Capitulo 4 - SOLDADURA

Procesos Básicos de
Sujeción y Ensamble.
Capitulo 4.
SOLDADURA.
Adaptado por: Ing. Luis Alberto Bernal

HISTORIA
4.1 Soldadura: Origen y evolución
La unión de metales tiene su origen hace miles de años; en

la edad de bronce y de hierro ya se realizaba en los
continentes que hoy se conocen como Europa y Oriente
medio. El método más antiguo utilizado para unir o soldar
metales se basaba en calentar dos piezas de metal en una
fragua hasta que estaban blandas y flexibles, después se
golpeaban con un martillo o forjaban las piezas entre sí en un
yunque y se dejaban enfriar y endurecer.
Trabajar los metales

No podemos desvincular la soldadura de la fundición, dado que
el primer sistema es la soldadura por forja, que se realiza
precisamente en una fundición. Los primeros vestigios de la
manipulación de metales se remontan más allá del 6000 a.C.
Existe algún objeto de cobre trabajado muy anterior, como un

colgante oval de las cuevas de Shanidar (en Irán) que data del
9.550 a.C. en pleno neolítico. Es una pieza martillada en frío
sobre el metal. Pero a pesar de esta excepción (o de esta obra
pionera), no será hasta el VI milenio que podemos empezar a
hablar de Edad de los Metales. Todavía no se soldaba. Ni tan
siquiera se fundía.
En el transcurso de las distintas edades prehistóricas

encontramos una creciente especialización tanto en las
técnicas como en el tipo de metal. A la Edad de Cobre (del 6.000
al 3.000 a.C.) le sigue la de Bronce(durante el II milenio a.C.) y
finalmente la de Hierro (I milenio a.C.). Los primeros indicios de
fundición (y, por tanto, la génesis de la soldadura) se remontan
al 4.100 a.C. De esta época datan tanto el objeto de cobre
fundido más antiguo conocido (joyas) como los primeros
hornos de fundición. Una vez más, en Irán (Tal-i-Blis, Montes
Zagros).
El forjado
En la Edad de Bronce no solo se funde sino que se empieza a
trabajar con las aleaciones (el bronce, precisamente, es una
aleación de cobre y estaño). Pero no será hasta la llegada de la
Edad de Hierro que podemos encontrar las primeras muestras
de forjado de piezas. En la tumba de Tutankhamon (muerto en
1.322 a.C.) se encontró una miniatura de hierro formada por dos
piezas unidas mediante soldadura por forja. Es la primera
muestra de hierro soldado de la historia.

Existe otra leyenda que sitúa el forjado en la Grecia clásica y
atribuye a un tal Glaukos de Khios la invención de la técnica en
el año 500 a. C. Con anterioridad se utilizaba la soldadura por
remache o se unían las piezas de hierro con oro. Así que,
bueno, quizás Glaukos le robó la idea a algún egipcio…
La consolidación romana
El Imperio Romano supuso (entre muchísimas cosas menos

beneficiosas para la humanidad) un perfeccionamiento de las
técnicas de fundición, forjado y soldadura. Se utilizaba,
principalmente, la soldadura blanda, la soldadura fuerte y el
forjado (recordemos aquí las diferencias).
La soldadura por forja, que consiste en calentar dos piezas

metálicas y golpearlas hasta que quedan fusionadas, se
realizaba en época romana siguiendo distintos métodos. El más
evidente (y extendido) era el del martillado, que ya podemos
imaginar cómo se realizaba. Sin embargo, también se usaba
una versión arcaica de la soldadura por dados, que era la
aplicación del sistema del cuño de monedas (o sea, por presión
de las piezas) al proceso de soldadura. Y, derivada de esta, la
soldadura por rodillo, que evidentemente no era como en la
actualidad, aunque el principio básico de forzar las piezas de
metal candente a través de rodillos sí lo era.
Persistencia de la forja
Durante la Edad Media el soldado por forja y las técnicas

romanas se siguieron utilizando mayoritaria y ampliamente.
En 1540, en pleno Renacimiento, encontramos el primer tratado
sobre el tema, De la pirotechnia de Vannoccio Biringuccio. No
obstante, los métodos de soldadura no experimentaron ningún
avance o cambio significativo hasta el siglo XIX. En 1800, el
descubrimiento del arco eléctrico cambiaría
completamente el mundo de la soldadura.
Nuevos procedimiento de soldadura
Hasta 1980 las investigaciones sobre esta técnica se centran en

programas de fusión controlada. Hoy en día es un proceso que
se sigue investigando en profundidad gracias a la gran calidad
de las uniones que se pueden realizar. En 1958 se inventó la
soldadura por electroescoria y sobre los 70 se consiguió con el

proceso de soldadura por haz de electrones, soldaduras
profundas y estrechas por medio de una fuente de calor
concentrada.
La soldadura por rayo láser, también descubierta sobre los

años 70, ha demostrado ser útil en la soldadura automatizada
de alta velocidad, aunque debido a su alto coste sus
aplicaciones están limitadas. La técnica de la soldadura es
fundamental para el desarrollo de la industria, ya que es uno
de los principales medios de fabricación y reparación, junto
con otros métodos de unión, ya que es un procedimiento
eficaz, seguro y económico para la unión de metales.
Hoy en día se investiga sobre los procedimientos ya

inventados, para perfeccionar y conseguir de esta manera
buena calidad en los cordones de soldadura, por medio de
arcos más estables, reduciendo el número de proyecciones e
inclusiones, minimizando la afectación de agentes
atmosféricos, optimizando equipos para abaratar costes, etc.

4.2 Definiciones básicas
Definición 1 de soldadura: Operación para unir

permanentemente dos o más materiales, asegurando la
continuidad de sus propiedades físicas, metalúrgicas y
mecánicas.
Definición 2 de soldadura: Procedimiento por el cual dos o más
piezas se unen de forma permanente, bien sea por la acción del
calor, presión, o combinación de ambos, y con o sin la adición
de un tercer material llamado de aporte.
A nivel subatómico (Figura 1) la soldadura se logra gracias a
la propiedad de coalescencia, es decir, ocurre la aproximación
de los átomos y moléculas de las partes a unir, o de éstas a un
material intermedio con distancias suficientemente pequeñas
para la formación de ligas metálicas o de Van der Waals.
Figura 1. Fenómeno de coalescencia
Metal base: cada uno de los materiales que han de ser unidos
por el proceso de soldadura. En un proceso de soldadura se
pueden unir dos metales base de iguales o diferentes
características.
Material de aporte: tercer material que se utiliza en un proceso
de soldadura, para propiciar la unión de los dos metales base.
El material de aporte ha de ser elegido en función de la
naturaleza de los metales base y del método de soldadura a
emplear.
La soldadura se subdivide en una amplia familia de
subprocesos destinados a fabricar otras piezas, a partir de
piezas brutas (recordar los mapas de procesos del capítulo 1).
4.3 Clasificaciones de la soldadura
Existen diversas formas de clasificar la soldadura. A

continuación se enuncian algunas de ellas.
4.3.1 Desde el punto de vista de la forma de energía

empleada para efectuar la unión
- Por energía eléctrica

- Por energía química
- Por energía mecánica o presión
Por energía eléctrica
Se hace circular una corriente eléctrica por los materiales que
se van a soldar y se genera el calor necesario para que se
produzca la fusión y luego la unión. Se subdivide en arco y por
resistencia.
Por energía química. Se genera una combustión, la cual

propicia unos procesos químicos de unión y disociación,
alcanzando una temperatura adecuada para realizar los
procesos de soldadura. Se subdivide en autógena
(oxiacetilénica) y termospray.
Por energía mecánica o presión. Se aplican fuerzas

macroscópicas externas (por fricción o por impacto) a las
piezas, de forma tal que se eleva su temperatura al punto de
crear a nivel microscópico las fuerzas de atracción necesarias
para logra la unión. Se subdivide en soldadura por fricción y
por forja.
En la soldadura por fricción (Figura 2) uno de los dos metales

base posee forma de sólido de revolución, mientras que el otro
no rota, pero se le aplica una fuerza elevada para aproximarlo al
rotacional, creando una zona de elevada fricción y temperatura,
con deformación plástica, hasta que se logra la unión. La
figura 3 presenta un ejemplo de un tornillo de cabeza
cuadrada, obtenido gracias a la soldadura por fricción.

Figura 2. Pasos generales de la soldadura por fricción

Figura 3. Tornillo de cabeza cuadrada,
obtenido por soldadura por fricción
La soldadura por fricción se utiliza para soldar metales base

de naturaleza muy diferentes (muy disímiles) y que por otros
métodos de soldadura sería muy difícil obtenerlos, por
ejemplo acero duro con acero blando, aluminio con otras
aleaciones, acero y cobre.
En la soldadura por forja (figura 4), regularmente se
precalientan los metales base (por debajo de su punto de
fusión), llevándolos a un estado de fluencia tal, que con la
aplicación de golpes (impacto) se unen las dos superficies. En
la soldadura por forja no hay material de aporte.
Figura 4. Soldadura artesanal por forja

4.3.2 Desde el punto de vista del mecanismo de
conformación las soldaduras
Se subdividen en:
• Por presión (energía mecánica). Fricción, forja.

• Por fusión (por energía eléctrica o química).
• Combinados
4.3.3 Desde el punto de vista de la aplicación de las

piezas a soldar
En esta clasificación se tienen:
- Soldaduras de producción
- Soldaduras de Mantenimiento y recuperación
- Soldaduras de propósito artesanal
Las soldaduras de producción hacen referencia a las
destinadas a la fabricación de piezas de consumo masivo
(recordar el layout de planta Flow shop), como por ejemplo
muebles, sillas, carrocerías, estructuras metálicas, etc.
Las soldaduras de mantenimiento y recuperación hacen

referencia a un campo de aplicación muy complejo, destinado a
la reparación, reconstrucción o conservación de piezas
“únicas”, muy costosas, de difícil adquisición o que una
relación costo-beneficio indique que justifica su conservación.
En este caso se utilizan las llamadas “soldaduras especiales”.

Ejemplos de este tipo de pieza son las mazas cañeras de los
trapiches paneleros o azucareros (figura 5), los baldes o
cucharas de los bulldozer, volantes de inercia o piñonería de
gran tamaño. En las soldaduras de mantenimiento y
recuperación se han desarrollado métodos y materiales,
diferentes a los de las soldaduras de producción.
Figura 5.
Revestimiento de una
maza cañera

Las soldaduras de propósito artesanal hacen referencia a las
aplicadas en la construcción de esculturas metálicas o joyería.
La figura 6 presenta un mapa de procesos de soldadura, el

cual de por sí es amplio, ya que a cada subfamilia (círculo) le
corresponde otra gama de métodos; por ejemplo, la soldadura
por arco eléctrico AW (Arc Welding) comprende los (17)
procesos ilustrados en la tabla 1; el anterior desglose da
cuenta de la amplitud y complejidad del proceso de
conformación de piezas por soldadura.
Dadas las limitaciones del tiempo del curso se explicarán

brevemente dos métodos de soldadura, el SMAW y la OAW.
El SMAW pertenece a las clasificaciones de soldadura por

energía eléctrica / por fusión /de producción, de mantenimiento
y artesanal, mientras que la OAW (OXYACETYLENE WELDING)
o soldadura oxiacetilénica pertenece a las clasificaciones de
soldadura por energía química / por fusión / de producción, de
mantenimiento y artesanal.
Figura 6. Mapa general de

procesos de soldadura

tabla 1

4.4 Soldadura SMAW
En la soldadura SMAW (Shielded Metal Arc Welding) o

soldadura eléctrica por electrodo revestido (Figura 7), Se
forma un arco eléctrico (o cortocircuito) entre un electrodo
revestido (material de aporte) y los metales base a unir, gracias
a la aplicación de una baja tensión eléctrica (10 voltios a 50
voltios) y una elevada corriente (de 10 ampere a 1000 ampere);
el arco es una descarga eléctrica a través de un medio
ionizado, que genera luz y calor intensos, dentro de una
atmósfera de aire o gas inerte a baja presión.
Figura 7. Esquema básico de la soldadura

por arco eléctrico SMAW

El electrodo (Figura 7) se debe aproximar a las superficies a
unir, generándose el arco eléctrico, con lo cual se funden el
alma y el revestimiento del electrodo, así como la capa
superficial de los metales base, formándose un charco de
fusión; el charco de fusión (o metal líquido) es cubierto por la
escoria (revestimiento derretido), con lo cual se crea un
ambiente inerte para lograr su adecuada solidificación. Una vez
que el charco de fusión se ha solidificado se debe retirar la
escoria (martillo escoriador y cepillo de cerdas de acero).
Básicamente en SMAW se debe:
• Preparar la superficie de los metales base

• Elegir o acomodarse a la posición de las junta a efectuar
• Elegir adecuadamente el electrodo, las corrientes de trabajo
y la velocidad lineal de aplicación por parte del operario
• Una vez aplicada la soldadura, dependiendo de la
importancia y criticidad de la pieza soldada se deben realizar
pruebas destructivas o no destructivas, para validar la
calidad y posterior desempeño de la junta, para lo cual hay
normas.
4.4.1 Preparación de la junta
Las superficies a soldar deben estar limpias, es decir, libres de

óxido, herrumbre, grasa u cualquier sustancia química ajena a
las superficies.
Posteriormente, si es necesario se deben preparar los biseles o

chaflanes. Un bisel o chaflán es una superficie que forma un
ángulo de 45°, con respecto a una arista de referencia, y
regularmente se obtiene removiendo material de la arista de
una pieza. La figura 8 ilustra diferentes tipos de chaflanes,
los cuales dependen esencialmente de los materiales base, de
sus espesores y de las cargas a soportar por la junta. El
espacio del bisel debe ser copado por la soldadura.

4.4.2 Posición de la soldadura
La posición de la soldadura hace referencia a la posición

espacial relativa entre el soldador y la junta a soldar. Las dos
posiciones típicas son a tope y filete.
En el caso de la posición a tope, la figura 9 ilustra (4)

configuraciones diferentes: plana o de nivel 1G, horizontal 2G
(chapas verticales y ranura horizontal), vertical 3G (chapas y
ranura vertical para aplicar cordón ascendente) y sobre cabeza
o sobre techo 4G (chapas horizontales con ranura invertida).
Para cada posición se corresponde un tipo de electrodo, una
destreza particular del soldador, y una dirección y velocidad de
aplicación.

La Figura 10 ilustra cuatro configuraciones diferentes para
soldar en filete (fillet).
Figura 9. Cuatro
posiciones diferentes para
soldar a tope

Figura 10. Cuatro posiciones diferentes
para soldar en filete
4.4.3 Nomenclatura y selección de Elección de electrodo
Los electrodos manuales revestidos para SMAW poseen una
nomenclatura normalizada por la American Welding Society
AWS, cuya estructura se muestra en la figura 11. En el caso
del dígito Y, 1 es para soldar en posición plana, 2 es para soldar
en soldar en posición plana y horizontal, mientras que 4 es para
soldar en posición horizontal, vertical descendente y sobre
cabeza. La tabla 2 amplía lo concerniente al dígito Z de la
nomenclatura estandarizada.
Figura 11. Nomenclatura

estandarizada para
electrodos manuales SMAW
Tabla 2. Código Z de la nomenclatura
estandarizada
Por último, a cada tamaño estandarizado de electrodo le
corresponden un rango de corrientes de trabajo (que se
corresponde internamente en el equipo con un rango de
voltajes) y una velocidad lineal de aplicación por parte del
operario, la cual puede ser consultada en la tabla 3. Nota: el
diámetro hace referencia al alma y no incluye el revestimiento.
Tabla 3. Corrientes, voltajes y

velocidades de aplicación en
función del diámetro del electrodo

Esquema del proceso de soldadura por arco metálico protegido
SMAW . Aproximadamente 50% de todas laoperaciones de soldadura
a gran escala industrial utilizan este proceso.
4.5 Soldadura OAW autógena (oxiacetilénica)
La soldadura OxyAcetylene Welding OAW (u oxiacetilénica

como usualmente se le conoce) es un tipo de soldadura
química basada en el calentamiento de dos materiales hasta
lograr su fusión y unión, gracias a la acción de una llama
proporcionada por un soplete, en el cual ocurre una
combustión a base de oxígeno y acetileno.
Se habla de soldadura autógena cuando la unión se obtiene por

la fusión de las regiones cercanas de los metales base,
mientras que si se utiliza material de aporte se habla de
soldadura oxiacetilénica.

La soldadura autógena u oxiacetilénica, se utiliza para soldar
láminas muy delgadas, tuberías especiales, racores, reparar
piezas pequeñas, metales como acero inoxidable, cobre,
bronce, aluminio, níquel. También se utiliza OAW cuando se
trata de regiones apartadas donde no hay energía eléctrica (ni
de la red ni por planta eléctrica). La soldadura OAW no es apta
para resistir esfuerzos elevados.
Aparte de soldar o unir la soldadura oxiacetilénica también se

usa para calentar piezas (para su ensamble o desensamble) y
para cortar metales (usando un soplete especial o cortador).
El acetileno es en esencia un gas combustible incoloro y de un

olor especial, obtenido por la reacción del carburo de calcio
con el agua; el acetileno es explosivo por encima de los 1,5
kg/cm² (22,5 psi). El oxígeno es un gas inodoro e incoloro
obtenido industrialmente por la destilación fraccionada del aire
líquido. El oxígeno en la soldadura autógena actúa como
comburente o activador de la combustión.
En esencia un equipo para soldadura autógena (Figura 12)

consta de:
• Cilindros (pipas) o depósitos. Poseen tamaños y colores

estandarizados.
• Manorreductores (para oxígeno y para acetileno). Permiten
verificar la presión de almacenamiento dentro de la pipa y
regular la presión de servicio o trabajo que va por las
mangueras hacia el soplete.
• Mangueras. Poseen diámetros, colores y racores
estandarizados.
• Soplete o mezclador. Mezcla controladamente el oxígeno y
el acetileno para controlar a voluntad la llama.
Figura 12. Equipamiento

básico para soldadura
autógena

Algunos datos técnicos de interés:
El acetileno se suministra comercialmente en pipas de color

rojo, y su presión oscila entre los (200 – 300) psi; para
garantizar que con esta presión de almacenamiento el producto
no estalle posee acetona en su interior, lo que le brinda
estabilidad química. El acetileno lo cobran por kg de peso del
gas. La máxima presión de trabajo o servicio recomendada
debe estar entre los (10 – 15) psi, por encima hay riesgo de
explosión. La pipa no se debe continuar usando si la presión en
su interior está por debajo de los 50 psi, ya que arrastra la
acetona y aumenta la inestabilidad y el riesgo de explosión y
adicionalmente la llama puede devolverse por el soplete y las
mangueras, causando una explosión. Los racores de salida de
la pipa son de rosca izquierda, para evitar confusión y
accidentes si se confundieran con las del oxígeno.
El oxígeno se suministra comercialmente en pipas de color
verde, y su presión está del orden de los 2200 psi; el oxígeno
industrial es peligroso en contacto con la grasa, por lo tanto
quien manipule las pipas no puede tener las manos
engrasadas.
El oxígeno lo cobran por m³ de gas. La máxima presión de

trabajo o servicio recomendada no debe sobrepasar los 70 psi.
Una forma fácil de identificar los órdenes de presión de 1 a 5,
es decir la presión de servicio del oxígeno se divide entre (5) y
esa será la presión de servicio del acetileno. La pipa no se debe
continuar usando si la presión en su interior está por debajo de
los 300 psi. Los racores de salida de la pipa son de rosca
derecha, para evitar confusión y accidentes si se confundieran
con las del oxígeno.
La llama de la soldadura oxiacetilénica posee unas regiones
claramente definidas (Figura 13), con unas temperaturas
asociadas. Como se puede apreciar la llama oxiacetilénica
alcanza temperaturas del orden de 3200°C, por lo cual es un
equipo sumamente peligroso.
Figura 13. Regiones de una

llama oxiacetilénica

4.5.1 Tipos de llama oxiacetilénica.
Dependiendo de la relación volumétrica de los gases que salen

por el soplete y atendiendo a la forma de la llama se conocen
(3) formas de llama (Figura 14), cada una de las cuales tiene sus
ventajas, desventajas y aplicaciones.
• Neutra. Teóricamente la proporción de oxígeno es la misma

que la de acetileno. Se le conoce como destructora de
óxidos metálicos, esta llama se utiliza para soldar aceros al
carbono y cobre.
• Oxidante. Mayor volumen de oxígeno que de acetileno.
Utilizada para soldar bronce y latón.
• Carburante o reductora. Mayor proporción de acetileno que
de oxígeno. Esta se utiliza para soldar hierro fundido,
aluminio, plomo y soldaduras de recubrimientos duro o para
calentar
Figura 14. Tipos de llama oxiacetilénica

4.6 Unión soldada, calidad y pruebas
En una unión soldada se pueden identificar tres zonas

distintas, como se muestra en la figura 30.17:
1. Metal base.
2. Zona afectada por el calor.
3. Metal de soldadura.
La metalurgia y las propiedades de la segunda y tercera zonas

dependen en gran medida del tipo de metales unidos, el
proceso particular de unión, los metales de aporte utilizados
(en su caso) y las variables del proceso de soldadura. A la
unión producida sin metal de aporte se le denomina autógena,
y su zona de soldadura está compuesta por el metal base
resolidificado. La unión realizada con un metal de aporte tiene
una zona central llamada metal de soldadura y consta de una
mezcla del metal base y de los metales de aporte.
Solidificación del metal de soldadura. Después de aplicar calor

e introducir el metal de aporte (en su caso) en la zona de
soldadura, la unión soldada se deja enfriar a temperatura
ambiente. El proceso de solidificación es similar al de la
fundición y comienza con la formación de granos columnares
(dendríticos) (fig. 10.5). Estos granos son relativamente largos y
se forman paralelos al flujo de calor. Debido a que los metales
son mejores conductores de calor que el aire circundante, los
granos se disponen de manera paralela al plano de los dos
componentes que se están soldando (fig. 30.18a). Por el
contrario, en la figura 30.18b y c se muestran los granos en una
soldadura poco profunda. Adaptado por: Ing. Luis Alberto Bernal
La estructura y el tamaño del grano dependen de la aleación
metálica específica, el proceso particular de soldadura
empleado y el tipo de metal de aporte. Debido a que comienza
en un estado fundido, el metal de soldadura básicamente tiene
una estructura colada, y ya que se enfría de manera lenta,
posee granos gruesos. En consecuencia, esta estructura suele
tener baja resistencia, tenacidad y ductilidad. Sin embargo, la
selección apropiada de la composición del metal de aporte, o
de los tratamientos térmicos posteriores al soldado, pueden
mejorar las propiedades mecánicas de la unión.
La estructura resultante depende de la aleación en particular,

su composición y el ciclo térmico al que se somete la unión.
Por ejemplo, se pueden controlar y reducir las velocidades de
enfriamiento mediante el precalentamiento del área general de
la soldadura antes de soldar.
El precalentamiento es importante, sobre todo para metales
que tienen alta conductividad térmica, como el aluminio y el
cobre.
Sin precalentamiento, el calor producido durante la soldadura
se disipa con rapidez a través del resto de las partes que se
están uniendo.
Zona afectada por el calor. La zona afectada por el calor (HAZ,
por sus siglas en inglés) está dentro del propio metal base.
Tiene una microestructura diferente de la del metal base antes
de la soldadura, debido a que se ha sometido en forma
temporal a temperaturas elevadas durante el soldado. Las
porciones del metal base que se encuentran lo suficientemente
alejadas de la fuente de calor no sufren ningún cambio
estructural durante el soldado debido a que se someten a una
temperatura mucho menor.
Las propiedades y la microestructura de la HAZ dependen de

(a) la velocidad de suministro de calor y de enfriamiento, y (b) la
temperatura a la que se elevó esta zona.

4.6.1 Calidad de la soldadura
Como consecuencia del historial de los ciclos térmicos y los

cambios microestructurales ocurridos, una soldadura puede
desarrollar diversas discontinuidades. Éstas también se
pueden originar por la aplicación inadecuada o descuidada de
las técnicas de soldadura o por una capacitación deficiente del
operador. En esta sección se describen las discontinuidades
importantes que afectan la calidad de la soldadura.
Porosidad. La porosidad en las soldaduras se origina por:
• Los gases liberados durante la fusión del área soldada, pero

que quedan atrapados en la solidificación.
• Las reacciones químicas durante el soldado.
• Los contaminantes.
La mayoría de las uniones soldadas contienen alguna
porosidad, que suele presentarse en forma de esferas o
cavidades alargadas (ver también sección 10.6.1). La
distribución la porosidad en la zona de soldadura puede ser
aleatoria o concentrarse en cierta región.
La porosidad en las soldaduras se puede reducir mediante las

siguientes prácticas:
• Selección apropiada de los electrodos y los metales de

aporte.
• Técnicas mejoradas de soldadura, como el precalentamiento
del área de soldadura o aumentando la rapidez de suministro
de calor.
• Limpieza apropiada, además de evitar que los contaminantes
entren en la zona de soldadura
• Reducción de las velocidades de soldado, para dar tiempo a
que escape el gas.
Inclusiones de escoria. Las inclusiones de escoria son

compuestos como óxidos, fundentes y materiales de
recubrimiento de los electrodos que quedan atrapados en la
zona de soldadura. Si los gases de protección no son efectivos
durante la soldadura, la contaminación del ambiente también
puede contribuir a tales inclusiones. Son importantes asimismo
las condiciones de soldado; si se controlan los parámetros de
la soldadura, la escoria fundida flota en la superficie del metal
fundido de la soldadura, por lo que no queda atrapada.
Las inclusiones de escoria se pueden evitar mediante las

siguientes prácticas:
• Limpiando la superficie del cordón de soldadura antes de
depositar la siguiente capa, por medio de un cepillo de
alambre (manual o mecánico) o con un cincel.
• Aportando suficiente gas de protección.
• Rediseñando la unión a fin de permitir suficiente espacio
para la manipulación apropiada del metal de soldadura
fundido.
Fusión y penetración incompletas. La fusión incompleta

(falta de fusión) produce cordones deficientes de soldadura,
como los mostrados en la figura 30.19. Se puede obtener un
mejor cordón mediante el uso de las siguientes prácticas:
• Elevando la temperatura del metal base.

• Limpiando el área de soldadura antes de soldar.
• Modificando el diseño de la unión y cambiando el tipo de
electrodo empleado.
• Aportando suficiente gas de protección.
La penetración incompleta ocurre cuando la profundidad

de la unión soldada es insuficiente. La penetración puede
mejorarse por medio de las siguientes prácticas:
• Aumentando el suministro de calor.

• Reduciendo la velocidad de desplazamiento durante la
soldadura.
• Modificando el diseño de la unión.
• Asegurando que las superficies a unir coincidan
apropiadamente una con otra.

Perfil de soldadura. El perfil de soldadura es importante no
sólo por sus efectos sobre la resistencia y apariencia de la
soldadura, sino porque indica una fusión incompleta, o la
presencia de inclusiones de escoria en las soldaduras de capas
múltiples.
• El llenado incompleto se produce cuando la unión no se
llena con la cantidad apropiada de metal de soldadura (fig.
30.20a).
• El socavado es el resultado de la fusión lejos del metal
base y la consecuente generación de una ranura con la
forma de una depresión aguda o muesca (fig. 30.20b). Si el
socavado es profundo o agudo, puede actuar como un
elevador de esfuerzos y Fusión incompleta reducir la
resistencia a la fatiga de la unión; en esos casos, puede
llevar a una falla prematura.
• El traslape es una discontinuidad de la superficie (fig.
30.20b) debida por lo general a una práctica deficiente de
soldado o a la selección de materiales inapropiados. En la
figura 30.20c se muestra una buena soldadura.
Grietas. Las grietas pueden ocurrir en diferentes ubicaciones

y direcciones en el área de la soldadura. Los tipos comunes de
grietas son longitudinales, transversales, cráteres, debajo del
cordón y junto al cordón (fig. 30.21).
Por lo general, estas grietas son el resultado de una

combinación de los siguientes factores:
• Gradientes de temperatura que provocan esfuerzos térmicos
en la zona de soldadura.
• Variaciones en la composición de la zona de soldadura que
ocasionan diferentes velocidades de contracción durante el
enfriamiento.
• Fragilización de los límites de los granos (sección 1.4),
ocasionada por la segregación de elementos como el azufre
hacia los límites de los granos, y movimiento del límite
sólido-líquido mientras el metal de soldadura comienza a
solidificar.
• Fragilización por hidrógeno (sección 2.10.2).
• Incapacidad de contracción del metal de soldadura durante
el enfriamiento (fig.30.22). Ésta es una situación similar a
las grietas de contracción en las fundiciones (fig. 10.12) y
se relaciona con una restricción excesiva de la pieza de
trabajo durante la operación de soldadura.
Las grietas también se clasifican como grietas en caliente, que

ocurren cuando la unión aún se encuentra a temperatura
elevada, y grietas en frío, que se desarrollan después de que el
FIGURA 30.22 Grieta en un cordón de soldadura. A los dos componentes soldados no se les
permitió contraerse con libertad después de terminar la soldadura. Fuente: Cortesía de Packer
Engineering.

metal de soldadura se ha solidificado.
Las medidas básicas para prevenir las grietas en la

soldadura son las siguientes:
• Modificar el diseño de la unión para minimizar los esfuerzos

derivados de la contracción durante el enfriamiento.
• Cambiar los parámetros, procedimientos y secuencia de la
operación de soldadura.
• Precalentar los componentes a soldar.
• Evitar el enfriamiento rápido de los componentes soldados.
Hojeamiento. Al describir la anisotropía de los metales

deformados plásticamente en la sección 1.5, se estableció que
la pieza de trabajo es más débil cuando se prueba en la
dirección de su espesor debido a la alineación de las impurezas
no metálicas e inclusiones (en franjas). Esta condición es muy
evidente en las placas laminadas y las formas estructurales. Al
soldar dichos componentes, se pueden desarrollar
hojeamientos debido a la contracción de los componentes
restringidos de la estructura durante el enfriamiento. Es posible
evitar dichos hojeamientos tomando provisiones para la
contracción de los miembros, o modificando el diseño de la
unión a fin de hacer que el cordón de soldadura penetre con
mayor profundidad en el componente más débil.
Daño superficial. Durante el soldado, parte del metal puede

salpicar y depositarse como pequeñas gotas en las superficies
adyacentes. En los procesos de soldadura por arco, el
electrodo puede tocar sin advertirlo las partes que se están
soldando en lugares distintos de la zona de soldadura (golpes
del arco). Es posible que dichas discontinuidades superficiales
sean objetables por razones de apariencia o por el uso
posterior de la parte soldada. Si son severas, estas
discontinuidades afectarán de manera adversa las propiedades
de la estructura soldada, sobre todo en los metales sensibles a
las muescas. Para evitar el daño superficial, es importante
utilizar las técnicas y los procedimientos apropiados de
soldadura.
Esfuerzos residuales. Debido al calentamiento y

enfriamiento localizado durante la soldadura, la dilatación y
contracción del área soldada provoca esfuerzos residuales en
la pieza de trabajo, que pueden causar los siguientes defectos:

• Distorsión, alabeo y pandeo de las partes soldadas (fig.
30.23).
• Agrietamiento por esfuerzo-corrosión.
• Distorsión posterior, si se retira después una porción de la
estructura soldada, mediante maquinado o aserrado, por
ejemplo.
• Reducción de la vida de fatiga de la estructura soldada.

Por referencias, en la figura 30.24 se describe mejor el tipo y
la distribución de los esfuerzos residuales en las soldaduras.
Cuando se van a soldar dos placas, una zona larga y angosta
se somete a temperaturas elevadas, mientras que el resto de
las placas se mantiene fundamentalmente a temperatura
ambiente. Una vez que se termina el soldado y pasa el tiempo,
el calor de la zona de soldadura se disipa en forma lateral
dentro de las placas, mientras el área de soldadura se enfría.
Entonces, las placas comienzan a dilatarse de modo
longitudinal, mientras que la longitud soldada comienza a
contraerse (fig.30.23b).
Si no se restringe la placa, se alabea, como se muestra en la

figura 30.23a. Sin embargo, si a la placa no se le permite el
alabeo, desarrolla esfuerzos residuales que normalmente se
distribuyen de la manera que se muestra en la figura 30.24b.
Obsérvese que la magnitud de los esfuerzos residuales a
compresión en las placas se reduce a cero en un punto alejado
del área de soldadura. Como no existen fuerzas externas
actuando sobre las placas soldadas, las fuerzas de tensión y
compresión representadas por estos esfuerzos residuales
deben equilibrarse entre sí.

En la figura 30.25 se muestran los eventos que derivan en la
distorsión de un marco soldado. Antes de soldar, el marco está
libre de esfuerzos, como se presenta en la figura 30.25a. La
forma puede ser bastante rígida y también es posible que
existan soportes para sostener la estructura. Cuando se coloca
el cordón de soldadura, el metal fundido llena la separación
entre las superficies a unir y fluye hacia fuera para formar el
cordón de soldadura. En este momento, la soldadura no está
sujeta a esfuerzo. Después, el cordón de soldadura se solidifica
y tanto el cordón como el material circundante se enfrían a
temperatura ambiente. Al enfriarse estos materiales tratan de
contraerse, pero la masa del cuerpo soldado los limita; el
resultado es que este cuerpo se distorsiona (fig. 30.25c) y se
desarrollan esfuerzos residuales.

La distribución de esfuerzos residuales mostrada coloca a la
soldadura y a la HAZ en un estado de tensión residual que es
dañina desde el punto de vista de la fatiga. Muchas estructuras
soldadas utilizan materiales trabajados en frío (como perfiles
extruidos o formados en rodillos) y éstos son relativamente
fuertes y resistentes a la fatiga. La propia soldadura puede tener
porosidad (ver fig. 30.20b) que actuaría como elevadora de
esfuerzos y ayudaría al crecimiento de las grietas por fatiga, o
pueden existir otras grietas que crecen con la fatiga.
4.6.2 Prueba de las soldaduras
Como en todos los procesos de manufactura, la calidad de una

unión soldada se establece por medio de pruebas. Se han
verificado varias pruebas estandarizadas y procedimientos de
prueba. Éstos han sido emitidos por muchas organizaciones,
como la American Society for Testing and Materials (ASTM), la
American Welding Society (AWS), la American Society of
Mechanical Engineers (ASME), la American Society of Civil
Engineers (ASCE) y diversas agencias federales (en Estados
Unidos).
Las uniones soldadas se pueden someter a prueba mediante

pruebas destructivas o no destructivas. Cada técnica tiene
ciertas capacidades
y limitaciones, así como sensibilidad, confiabilidad y
requerimientos de equipos especiales y habilidades del
operario.
Técnicas de pruebas destructivas:
• Ensayo de tensión: los ensayos de tensión longitudinal y

transversal se realizan en especímenes extraídos de uniones
soldadas reales y del área del metal soldado. Después se
obtienen las curvas esfuerzo-deformación mediante los
procedimientos. Estas curvas indican la resistencia a la
fluencia (Y), la resistencia máxima a la tensión (UTS) y la
ductilidad de la unión soldada (elongación y reducción del
área) en diferentes ubicaciones y direcciones.

• Ensayo de tensión y cortante: los especímenes en el
ensayo tensión y cortante (fig. 30.26a) se preparan para
simular las condiciones a las que se someten las uniones
soldadas reales. Estos especímenes se someten a tensión,
por lo que se puede determinar la resistencia cortante del
metal de la soldadura y la ubicación de la fractura.
• Prueba de doblado: se han desarrollado varias pruebas de
doblado para determinar la ductilidad y resistencia de las
uniones soldadas. En una prueba común, el espécimen
soldado se dobla alrededor de un soporte (prueba de
doblado en contorno; fig. 30.26b). En otro ensayo, lo
especímenes se prueban en el doblado en tres puntos (fig.
30.26c). Estas pruebas ayudan a determinar la ductilidad
relativa y la resistencia de las uniones soldadas.

• Ensayo de tenacidad a la fractura: comúnmente, los
ensayos de tenacidad a la fractura utilizan las técnicas de
ensayo de impacto. Los especímenes Charpa de muesca en
V primero se preparan y después se ensaya su tenacidad.
Otro ensayo de tenacidad es la prueba de caída de peso, en
la que un peso que cae provee la energía.
• Pruebas de corrosión y termofluencia. Además de los
ensayos mecánicos, las uniones soldadas se pueden
someter a pruebas de resistencia a la corrosión y
termofluencia. Debido a la diferencia de composiciones y
microestructuras de los materiales en la zona de soldadura,
puede ocurrir corrosión preferencial en la zona. Las pruebas
de termofluencia son importantes para determinar el
comportamiento de las uniones y estructuras soldadas
cuando se someten a temperaturas elevadas.
Técnicas de pruebas no destructivas. Con frecuencia las
estructuras soldadas tienen que someterse a pruebas no
destructivas, en particular para aplicaciones críticas donde la
falla de la soldadura puede ser catastrófica, como en los
recipientes a presión, los miembros estructurales que soportan
cargas y las plantas de generación de energía. En general, las
técnicas de pruebas no destructivas para uniones soldadas
consisten en los siguientes métodos (estas pruebas se
describen en la sección 36.10).
• Visuales.
• Radiográficas (rayos X).
• De partículas magnéticas.
• De líquidos penetrantes.
• Ultrasónicas.
La prueba de distribución de durezas en la zona de soldadura
también puede ser un indicador útil de la resistencia de la
soldadura y los cambios microestructurales.
4.7 Procesos de AW, electrodos consumibles
En esta sección se analizan varios procesos importantes de

soldadura con arco que usan electrodos consumibles. Los
símbolos utilizados aquí para los procesos de soldadura son
los mismos que emplea la American Welding Society.
Soldadura con arco de metal protegido La soldadura con

arco de metal protegido (SMAW, por sus siglas en inglés) es un
proceso de AW que usa un electrodo consumible y consiste en
una varilla de metal de relleno recubierta con materiales
químicos que proporcionan un fundente y protección. El
proceso se ilustra en las figuras 31.3. La varilla de soldadura
(en ocasiones, la SMAW se denomina soldadura de varilla)
tiene de manera típica una longitud entre 225 y 450 mm (9 y 18
in) y un diámetro de 2.5 a 9.5 mm (3/32 a 3/8 in).
FIGURA 31.3 Soldadura con arco de metal protegido (SMAW)
Una desventaja de la soldadura con arco de metal protegido

como operación de producción es el uso de varillas de
electrodos consumibles, porque éstas deben cambiarse en
forma periódica a causa del desgaste.
Soldadura con arco de metal y gas La soldadura con arco
de metal y gas (GMAW, por sus siglas en inglés) es un proceso
de AW en el cual el electrodo es un alambre metálico desnudo
consumible y la protección se proporciona inundando el arco
eléctrico con un gas. El alambre desnudo se alimenta en forma
continua y automática desde un rollo a través de la pistola de
soldadura, como se ilustra en la figura 31.4.
FIGURA 31.4 Soldadura con arco de metal y gas (GMAW).

En la GMAW se usan diámetros de alambre que van de 0.8 a 6.5
mm (1/32 a 1/4 in); el tamaño depende del espesor de las
piezas que se van a unir y de la velocidad de deposición
deseada. Los gases usados para protección incluyen gases
inertes como el argón y el helio y también gases activos como
el dióxido de carbono.
Este proceso recibió el nombre de soldadura MIG (por metal

inert gas welding, que significa soldadura metálica con gas
inerte). Cuando este proceso de soldadura se aplicó al acero,
se encontró que los gases inertes eran costosos y se usó CO2
como sustituto. Algunos refinamientos en la GMAW para el
acero condujeron al uso de mezclas de gases, incluidos CO2 y
argón, e incluso oxígeno y argón.

Soldadura con arco sumergido Este proceso, creado
durante la década de 1930, fue uno de los primeros de AW que
se automatizaron. La soldadura con arco sumergido (SAW, por
sus siglas en inglés) es un proceso que usa un electrodo de
alambre desnudo consumible continuo y el arco se protege
mediante una cobertura de fundente granular. El alambre del
electrodo se alimenta en forma automática desde un rollo hacia
dentro del arco. El fundente se introduce a la unión ligeramente
adelante del arco de soldadura, por gravedad, desde un tanque
alimentador, como se muestra en la figura 31.8.
El manto de fundente granular cubre por completo la operación

de soldadura con arco, evitando chispas, salpicaduras y
radiaciones que son muy peligrosas en otros procesos de AW.

FIGURA 31.8 Soldadura con arco sumergido.

La soldadura con arco sumergido se usa ampliamente en la
fabricación de acero para formas estructurales (por ejemplo,
vigas en I soldadas); costuras longitudinales y en forma de
circunferencia para tubos de diámetro grande, tanques y
recipientes de presión; y componentes soldados para
maquinaria pesada.
En estos tipos de aplicaciones, se sueldan rutinariamente

placas de acero con un espesor de 25 mm (1 in) y más pesadas.
También pueden soldarse fácilmente con SAW aceros al bajo
carbono, aleaciones bajas y aceros inoxidables; pero no aceros
al alto carbono, aceros para herramientas y tampoco la mayoría
de los metales no ferrosos.

4.8 Procesos de AW, electrodos no consumibles
Todos los procesos AW analizados con anterioridad usan

electrodos consumibles. La soldadura con arco de tungsteno y
gas, la soldadura con arco de plasma y varios procesos más
usan electrodos no consumibles.
Soldadura con arco de tungsteno y gas La soldadura con

arco de tungsteno y gas (GTAW, por sus siglas en inglés) es un
proceso que usa un electrodo de tungsteno no consumible y un
gas inerte para proteger el arco. Con frecuencia, este proceso
se denomina soldadura TIG (por tungsten inert gas welding,
que significa soldadura de tungsteno con gas inerte); El
proceso de GTAW puede implementarse con o sin un metal de
relleno. En la figura 31.9 se ilustra este último caso. Cuando
se usa un metal de relleno, éste se agrega al pozo soldado
desde una varilla o alambre separado, la cual se funde
mediante el calor del arco en lugar de transferirse a través de
éste como en un proceso de AW con electrodo consumible. El
tungsteno es un buen material para electrododebido a su alto
punto de fusión de 3 410 °C (6 170 °F). Los gases protectores
típicos incluyen el argón, el helio o una mezcla de estos gases.
FIGURA 31.9 Soldadura con arco de tungsteno y gas

Soldadura por arco de plasma La soldadura por arco de
plasma (PAW, por sus siglas en inglés) es una forma especial
de la soldadura con arco de tungsteno y gas, en la cual un arco
de plasma controlado se dirige hacia el área de soldadura.
En la PAW, se coloca un electrodo de tungsteno dentro de una

boquilla especialmente diseñada, la cual enfoca una corriente
de gas inerte a alta velocidad (por ejemplo, argón o mezclas de
argón e hidrógeno) hacia la región del arco para formar una
corriente de arco de plasma intensamente caliente a alta
velocidad, como en la figura 31.10. También se usan el argón,
el argón-hidrógeno y el helio como gases protectores del arco
eléctrico. Las temperaturas en la soldadura con arco de plasma
son de 28 000 °C (50 000 °F) o mayores, y lo suficientemente
altas para fundir cualquier metal conocido.
FIGURA 31.10 Soldadura con arco de plasma (PAW).

Adaptado por:
Ing. Luis Alberto Bernal

Capitulo 4 - SOLDADURA

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Procesos Básicos de

Adaptado por: Ing. Luis Alberto Bernal

4.1 Soldadura: Origen y evolución

La unión de metales tiene su origen hace miles de años; en

Trabajar los metales

Adaptado por: Ing. Luis Alberto Bernal

Existe algún objeto de cobre trabajado muy anterior, como un

En el transcurso de las distintas edades prehistóricas

Adaptado por: Ing. Luis Alberto Bernal

El Imperio Romano supuso (entre muchísimas cosas menos

La soldadura por forja, que consiste en calentar dos piezas

Durante la Edad Media el soldado por forja y las técnicas

Nuevos procedimiento de soldadura

Hasta 1980 las investigaciones sobre esta técnica se centran en

Adaptado por: Ing. Luis Alberto Bernal

La soldadura por rayo láser, también descubierta sobre los

Hoy en día se investiga sobre los procedimientos ya

Adaptado por: Ing. Luis Alberto Bernal

Definición 1 de soldadura: Operación para unir

4.3 Clasificaciones de la soldadura

Existen diversas formas de clasificar la soldadura. A

4.3.1 Desde el punto de vista de la forma de energía

- Por energía eléctrica

Por energía química. Se genera una combustión, la cual

Por energía mecánica o presión. Se aplican fuerzas

En la soldadura por fricción (Figura 2) uno de los dos metales

Adaptado por: Ing. Luis Alberto Bernal

Adaptado por: Ing. Luis Alberto Bernal

La soldadura por fricción se utiliza para soldar metales base

Figura 4. Soldadura artesanal por forja

• Por presión (energía mecánica). Fricción, forja.

4.3.3 Desde el punto de vista de la aplicación de las

Las soldaduras de mantenimiento y recuperación hacen

En este caso se utilizan las llamadas “soldaduras especiales”.

Adaptado por: Ing. Luis Alberto Bernal

La figura 6 presenta un mapa de procesos de soldadura, el

Dadas las limitaciones del tiempo del curso se explicarán

El SMAW pertenece a las clasificaciones de soldadura por

Figura 6. Mapa general de

Adaptado por: Ing. Luis Alberto Bernal

Adaptado por: Ing. Luis Alberto Bernal

En la soldadura SMAW (Shielded Metal Arc Welding) o

Figura 7. Esquema básico de la soldadura

Adaptado por: Ing. Luis Alberto Bernal

Básicamente en SMAW se debe:

• Preparar la superficie de los metales base

4.4.1 Preparación de la junta

Las superficies a soldar deben estar limpias, es decir, libres de

Posteriormente, si es necesario se deben preparar los biseles o

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La posición de la soldadura hace referencia a la posición

En el caso de la posición a tope, la figura 9 ilustra (4)

Adaptado por: Ing. Luis Alberto Bernal

Adaptado por: Ing. Luis Alberto Bernal

Figura 11. Nomenclatura

Tabla 3. Corrientes, voltajes y

Adaptado por: Ing. Luis Alberto Bernal

La soldadura OxyAcetylene Welding OAW (u oxiacetilénica

Se habla de soldadura autógena cuando la unión se obtiene por

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Aparte de soldar o unir la soldadura oxiacetilénica también se

El acetileno es en esencia un gas combustible incoloro y de un

En esencia un equipo para soldadura autógena (Figura 12)