Moreno Aguirre Edwin Michael

BIBLIOTECA DIGITAL - DIRECCIÓN DE SISTEMAS DE INFORMÁTICA Y COMUNICACIÓN
UNIVERSIDAD NACIONAL DE TRUJILLO
FACULTAD DE INGENIERÍA
ESCUELA ACADÉMICO PROFESIONAL DE INGENIERÍA
MECÁNICA
TESIS PARA OPTAR EL TÍTULO PROFESIONAL DE:

INGENIERO MECÁNICO
“DISEÑO DE UN PLAN DE MANTENIMIENTO CENTRADO EN LA

CONFIABILIDAD (MCC) AL COMPRESOR ESTACIONARIO DE
TORNILLO DE UNA ETAPA DE LA EMPRESA METALMECÁNICA
FAMECA SAC”
AUTOR
BR. MORENO AGUIRRE EDWIN MICHAEL
ASESOR:
MG. EDUARDO F. AZABACHE VÁSQUEZ
TRUJILLO – PERÚ
2017
Esta obra ha sido publicada bajo la licencia Creative Commons Reconocimiento-No Comercial-Compartir bajo la misma licencia 2.5 Perú.
Para ver una copia de dicha licencia, visite http://creativecommons.org/licences/by-nc-sa/2.5/pe/
DEDICATORIA
Este trabajo se lo dedico a mis

padres César y Carolina, a mis
hermanos César, Victoria, Ricardo
y Simón, y a todas aquellas
personas que siempre han estado
apoyándome y motivándome.
i
AGRADECIMIENTOS
A Dios, por darme claridad en cada

paso que doy en mi vida, a mis
padres César y Carolina por su
infinita paciencia, perseverancia y
sabios consejos, a mis hermanos
César, Victoria, Ricardo y Simón
por siempre ser la motivación en el
logro de todas mis metas.
Al Ingeniero Eduardo Azabache

Vásquez, por sus valiosos y
acertados consejos y su
disposición en todo momento.
A todas las personas que han

ayudado durante el desarrollo de
este trabajo.
ii
PRESENTACIÓN
Señores distinguidos miembros del jurado:
En cumplimiento con el reglamento de grados y títulos de la Universidad

Nacional de Trujillo, presento ante ustedes la Tesis titulada: DISEÑO DE UN
PLAN DE MANTENIMIENTO CENTRADO EN LA CONFIABILIDAD (MCC)
AL COMPRESOR ESTACIONARIO DE TORNILLO DE UNA ETAPA DE LA
EMPRESA METALMECÁNICA FAMECA SAC, la misma que someto a
vuestra consideración y espero cumpla con los requisitos de aprobación para
obtener el Título profesional de Ingeniero Mecánico.
Bach. Edwin Michael Moreno Aguirre
ii
RESUMEN
Tradicionalmente en las industrias metalmecánicas existen planes de

mantenimiento para los equipos, basados en recomendaciones del fabricante,
determinados en periódos fijos, basados en políticas internas de la planta o
bien simplemente aplicando un mantenimiento correctivo. Sin embargo, el
objetivo del mantenimiento es siempre el de mantener los equipos en la
máxima disponibilidad y confiabilidad.
La empresa metalmecánica de carrocerías Fameca SAC se caracteriza por

tener altas exigencias de calidad y confiabilidad de sus productos. El
adecuado mantenimiento de las máquinas de producción es uno de los pilares
para garantizar la calidad de sus productos y la continuidad del proceso de
producción, motivo de esto, en el presente trabajo se emplea un proceso de
Mantenimiento Centrado en Confiabilidad MCC.
La aplicación del proceso MCC involucró un análisis de causas de los modos

de fallas y sus efectos AMFE, y el desarrollo de Hojas de Decisión
estableciendo actividades de mantenimiento que eliminen o reduzcan los
efectos de fallas basándose en las consecuencias que podrían causar. Dichas
actividades son técnicamente factibles de realizarse y con su ejecución
deberán resolver las consecuencias que se pretenden prevenir.
El objetivo del presente trabajo es diseñar un plan de mantenimiento centrado

en confiabilidad MCC al compresor Atlas Copco de la empresa metalmecánica
Fameca SAC para mejorar sus índices de mantenimiento actuales.
Como resultado de la aplicación de la metodología MCC se desarrolló un

nuevo plan de mantenimiento centrado en confiabilidad y se aumentó la
Disponibilidad en 25%, la Confiabilidad en 3% y la Mantenibilidad en 9%.
iii
ABSTRACT
Traditionally the metalworking industry is there to provide aircraft maintenance

and equipment, based on the manufacturer's recommendations, to apply
paramenters at scheduled fixed intervals, based on plant’s internal policies or
simply applying corrective maintenance. This purpose is to provide
maintenance to keep the equipment in maximum reliability and availability.
The Metalworking and Bodywork company Fameca SAC is characterized for

the high quality and reliability of its products resulting in high demands for
them. The proper maintenance of the production machines is one of the pillars
to guarantee the quality of its products and the continuity of the production
process. Therefore, at the present workstage an RCM Reliability Centred
Maintenance process is used.
The application of such RCM process involved an analysis mode for causes of
failure and their AMFE effects, along with the development of Decision Sheets
establishing maintenance activities that eliminate or reduce the effects of
failures based on the consequences that they could cause. These activities
are technically feasible to be carried out and with their executions are such
that they must diminish the consequences that are intended to prevent.
The objective of the present work is to design a maintenance plan focused on

RCM reliability to the Atlas Copco compressor at the Metalworking and
Bodywork company Fameca SAC to improve its current maintenance rates.
As a result of the application of the RCM methodology, a new maintenance

plan was developed focusing on increased availability by 25%, increased
reliability by 3% and maintainability by 9%.
iv
ÍNDICE GENERAL
Pgs.
CAPÍTULO I
1 INTRODUCCIÓN..................................................................................................... 1
1.1 REALIDAD PROBLEMÁTICA ............................................................................ 1
1.2 ENUNCIADO DEL PROBLEMA ......................................................................... 4
1.3 HIPÓTESIS ......................................................................................................... 4
1.4 JUSTIFICACIÓN................................................................................................. 5
1.5 OBJETIVOS ........................................................................................................ 6
1.5.1 OBJETIVO GENERAL................................................................................. 6
1.5.2 OBJETIVOS ESPECÍFICOS ....................................................................... 6
CAPÍTULO II
2 FUNDAMENTOS TEÓRICOS................................................................................. 7
2.1 ANTECEDENTES............................................................................................... 7
2.2 MARCO TEÓRICO ........................................................................................... 10
2.2.1 FILOSOFÍAS DE MANTENIMIENTO Y SU EVOLUCIÓN........................ 10
2.2.2 PROCESO DE MANTENIMIENTO ........................................................... 13
2.2.3 OBJETIVO DEL MANTENIMIENTO ......................................................... 13
2.2.4 TIPOS DE MANTENIMIENTO .................................................................. 14
2.3 TIEMPOS EN EL MANTENIMIENTO .............................................................. 15
2.3.1 TIEMPO PARA REPARAR (TPR):............................................................ 15
2.3.2 TIEMPO ENTRE FALLAS (TEF) ............................................................... 15
2.3.3 TIEMPO MEDIO PARA REPARAR (TMPR)............................................. 16
2.3.4 TIEMPO MEDIO ENTRE FALLAS (TMEF) ............................................... 16
2.3.5 TASA DE FALLAS (λ)................................................................................ 17
2.3.6 TASA DE REPARACIONES (μ) ................................................................ 17
2.4 INDICADORES DE MANTENIMIENTO ........................................................... 18
2.4.1 DISPONIBILIDAD: ..................................................................................... 18
2.4.2 CONFIABILIDAD ....................................................................................... 19
2.4.3 MANTENIBILIDAD:.................................................................................... 19
v
2.5 MANTENIMIENTO CENTRADO EN CONFIABILIDAD (MCC) ....................... 20

2.5.1 ORIGEN DE MCC ..................................................................................... 20
2.5.2 MANTENIMIENTO Y MCC ........................................................................ 21
2.5.3 FUNCIONES .............................................................................................. 23
2.5.4 DEFINICIÓN DEL CONTEXTO OPERACIONAL ACTUAL...................... 24
2.5.5 ANÁLISIS DE MODOS DE FALLA Y EFECTOS (AMFE) ........................ 24
2.5.6 MODELO DE CRITICIDAD SEMICUANTITATIVO CTR
(CRITICIDAD TOTAL POR RIESGO) ....................................................... 25
2.5.7 NÚMERO DE PRIORIDAD DE RIESGO (NPR) ....................................... 29
2.5.8 PROCESO DE DECISIÓN MCC ............................................................... 33
2.5.9 DESCRIPCIÓN DEL COMPRESOR ATLAS COPCO.............................. 35
CAPÍTULO III
3 MATERIALES Y MÉTODOS................................................................................. 43
3.1 MATERIAL DE ESTUDIO................................................................................. 43
3.1.1 Unidad de Estudio ..................................................................................... 43
3.2 MÉTODOS........................................................................................................ 43
3.2.1 NIVEL DE INVESTIGACIÓN ..................................................................... 43
3.2.2 DISEÑO DE INVESTIGACIÓN ................................................................. 43
3.2.3 VARIABLES ............................................................................................... 43
3.2.4 POBLACIÓN Y MUESTRA........................................................................ 43
3.3 TÉCNICAS ........................................................................................................ 44
3.4 PROCEDIMIENTO ........................................................................................... 45
3.4.1 ETAPAS DE LA INVESTIGACIÓN: .......................................................... 46
CAPÍTULO IV
4 RESULTADOS ...................................................................................................... 47
4.1 RESULTADOS DE APLICACIÓN DEL SISTEMA DE CRITICIDAD PARA
LOS EQUIPOS DE PLANTA ............................................................................ 47
4.2 RESULTADOS DEL PROCESO MCC............................................................. 49
4.2.1 DEFINICIÓN DEL CONTEXTO OPERACIONAL ACTUAL...................... 49
4.2.2 RESULTADOS DEL AMFE – HOJAS DE INFORMACIÓN MCC ............ 51
vi
4.2.3 RESULTADOS INDICADORES ACTUALES DE MANTENIMIENTO: ..... 58

4.2.4 RESULTADOS DEL ANÁLISIS DE CRITICIDAD DE LOS MODOS
DE FALLA DEL COMPRESOR ATLAS COPCO...................................... 59
4.2.5 RESULTADOS DEL NÚMERO DE PRIORIDAD DE RIESGO ................ 65
4.2.6 HOJAS DE DECISIÓN MCC ..................................................................... 67
4.3 ESTIMACIÓN DE LOS INDICADORES DE GESTIÓN DE MANTENIMIENTO
CON EL DISEÑO DEL PLAN DE MANTENIMIENTO CENTRADO EN
CONFIABILIDAD COMPARADOS CON LOS ACTUALES ............................. 78
4.3.1 ESTIMACIÓN DE LOS INDICADORES DE GESTIÓN DE
MANTENIMIENTO:.................................................................................... 78
4.3.2 ANÁLISIS COMPARATIVO DE LOS PARÁMETROS DE
MANTENIMIENTO..................................................................................... 79
4.3.3 RESULTADOS ESTIMADOS DE LOS NUEVOS INDICADORES DE
MANTENIMIENTO BASADOS EN MCC .................................................. 83
4.3.4 COMPARACIÓN DE LOS INDICADORES DE MANTENIMIENTO
ACTUALES Y ESTIMADOS CON MCC: .................................................. 84
CAPÍTULO V
5 DISCUSIÓN DE RESULTADOS........................................................................... 85
CAPÍTULO VI
6 CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES ....................................................... 87

6.1 CONCLUSIONES ............................................................................................. 87
6.2 RECOMENDACIONES .................................................................................... 90
REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS
ANEXOS
vii
ÍNDICE DE TABLAS
Pgs.
Tabla 2.1: Criterios de Criticidad .............................................................................. 27

Tabla 2.2: Clasificación de la gravedad del modo de fallo según la repercusión
en el cliente/usuario. ............................................................................... 30
Tabla 2.3: Clasificación de la frecuencia de ocurrencia del modo de fallo ............. 31
Tabla 2.4: Clasificación de la facilidad de detección del modo de falla .................. 32
Tabla 4.1: Asignación de criticidad de los equipos de planta.................................. 48
Tabla 4.2: Hoja de información MCC Sistema de aceite......................................... 51
Tabla 4.3: Hoja de información MCC Sistema eléctrico .......................................... 52
Tabla 4.4: Hoja de información MCC Sistema de regulación.................................. 53
Tabla 4.5: Hoja de información MCC Sistema secado de aire................................ 54
Tabla 4.6: Hoja de información MCC Sistema de refrigeración .............................. 55
Tabla 4.7: Hoja de información MCC Sistema de condensado............................... 56
Tabla 4.8: Hoja de información MCC Sistema de almacenamiento de aire ........... 57
Tabla 4.9: Indicadores actuales de mantenimiento ................................................. 58
Tabla 4.10: Criticidad Total por Riesgo de los modos de falla del compresor Atlas
Copco...................................................................................................... 59
Tabla 4.11: Criticidad Total por Riesgo de los modos de falla del compresor Atlas
Copco...................................................................................................... 60
Tabla 4.12: Ponderación para la frecuencia de falla funcional................................. 61
Tabla 4.13: Clasificación de los modos de falla según el nivel de criticidad............ 62
Tabla 4.14: Clasificación de los modos de falla según el nivel de criticidad............ 63
Tabla 4.15: Número de Prioridad de Riesgo de cada modo de falla crítico............. 65
Tabla 4.16: Resumen NPR de modos de falla críticos ............................................. 66
Tabla 4.17: Hoja de decisión MCC de modos de falla inaceptables en sistema
eléctrico .................................................................................................. 67
Tabla 4.18: Hoja de decisión MCC de modos de falla inaceptables en sistema
eléctrico .................................................................................................. 68
Tabla 4.19: Hoja de decisión MCC de modos de falla inaceptables en sistema de
regulación ............................................................................................... 69
viii
Tabla 4.20: Hoja de decisión MCC de modos de falla deseables en sistema de

aceite ...................................................................................................... 70
Tabla 4.21: Hoja de decisión MCC de modos de falla deseables en sistema de
condensado ............................................................................................ 70
Tabla 4.22: Hoja de decisión MCC de modos de falla aceptables en sistema de
aceite ...................................................................................................... 71
aceite ...................................................................................................... 71
aceite ...................................................................................................... 72
regulación ............................................................................................... 72
regulación ............................................................................................... 73
secado de aire ........................................................................................ 73
secado de aire ........................................................................................ 74
secado de aire ........................................................................................ 74
refrigeración............................................................................................ 75
refrigeración............................................................................................ 75
Tabla 4.32: Plan de Mantenimiento compresor Atlas Copco ................................... 76
Tabla 4.33: Continuación Plan Mantenimiento compresor Atlas Copco.................. 77
Tabla 4.34: Resumen de los parámetros en mejora para modos de falla Medios
Críticos y No Críticos.............................................................................. 78
Tabla 4.35: Parámetros en mejora con el diseño del plan basado en MCC............ 78
Tabla 4.36: Comparación de los parámetros de mantenimiento.............................. 79
Tabla 4.37: Indicadores de mantenimiento basados en MCC ................................. 83
ix
ÍNDICE DE FIGURAS
Pgs.
Figura 2.1: Diagrama de la metodología AMFE ......................................................25

Figura 2.2: Matriz de Criticidad ................................................................................28
Figura 2.3: Número de prioridad de riesgo..............................................................33
Figura 2.4: Hoja de Decisión MCC ..........................................................................33
Figura 2.5: Diagrama de Decisión de MCC.............................................................34
Figura 2.6: Compresor estacionario de tornillo Atlas Copco...................................35
Figura 2.7: Diagrama sistema de aceite..................................................................36
Figura 2.8: Descripción diagrama sistema de aceite ..............................................37
Figura 2.9: Diagrama sistema de secado de aire....................................................38
Figura 2.10: Descripción diagrama sistema de secado de aire ................................38
Figura 2.11: Diagrama sistema de refrigeración .......................................................39
Figura 2.12: Descripción diagrama sistema de refrigeración....................................40
Figura 2.13: Purgadores de condensado electrónico ...............................................40
Figura 2.14: Condiciones de referencia.....................................................................41
Figura 2.15: Límites de funcionamiento ...................................................................41
Figura 2.16: Datos técnicos compresor estacionario de una etapa Atlas Copco ....42
Figura 3.1: Diagrama de proceso de Gestión de Mantenimiento utilizando la
metodología MCC para el compresor ATLAS COPCO .......................45
Figura 4.1: Resumen de tabla de asignación de equipos .......................................48
Figura 4.2: Diagrama de flujo del Proceso de Producción mostrando el alcance
de la sección de Aire Comprimido .......................................................50
Figura 4.3: Matriz de criticidad.................................................................................61
Figura 4.4: Cantidad de niveles de criticidad de modos de falla ............................64
x
ÍNDICE DE GRÁFICAS
Pgs.
Gráfica 1.1: Distribución de la empresas manufactureras según actividad principal,

2014 ........................................................................................................ 2
Gráfica 4.1: Comparación de modos de falla ............................................................80
Gráfica 4.2: Comparación del número de intervenciones .........................................80
Gráfica 4.3: Comparación de los Tiempos para reparación (TPR)...........................81
Gráfica 4.4: Comparación de los Tiempos entre fallas (TEF) ...................................81
Gráfica 4.5: Comparación de los Tiempos medios entre fallas (TMEF) ...................82
Gráfica 4.6: Comparación de los Tiempos medios para reparación (TMPR)...........82
Gráfica 4.7: Comparación de los indicadores de mantenimiento Actuales y
Estimados con MCC ..............................................................................84
xi
ÍNDICE DE ANEXOS
Pgs.
ANEXO 1: ESCALA DE REFERENCIA PARA EVALUACIÓN DE LOS

EQUIPOS .................................................................................................96
ANEXO 2: PRIORIDADES PARA EVALUAR LOS EQUIPOS DE PLANTA ............96
ANEXO 3: CÁLCULO DE LOS INDICADORES ACTUALES DE
MANTENIMIENTO: ..................................................................................97
ANEXO 4: ESTIMACIÓN DE LOS NUEVOS INDICADORES DE
MANTENIMIENTO BASADOS EN MCC ............................................... 100
ANEXO 5: EVALUACIÓN DE LOS TIEMPOS DE MANTENIMIENTO .................. 103
ANEXO 6: FICHAS DE MÁQUINA:......................................................................... 110
ANEXO 7: PROGRAMA ACTUAL DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO
FAMECA SAC ........................................................................................ 112
xii
LISTA DE ABREVIATURAS
MCC Mantenimiento Centrado en Confiabilidad

Tp Tiempo Programado de operación
TPR Tiempo Para Reparar
TEF Tiempo Entre Fallas
TMPR Tiempo Medio para Reparación

TMEF Tiempo Medio Entre Fallas
і Intervenciones
λ Tasa de Fallas
μ Tasa de Reparaciones
D(t) Disponibilidad
C(t) Confiabilidad
M(t) Mantenibilidad
E.M Eficiencia Mecánica

H.T Horas totales operación del equipo
H.M Horas totales en mantenimiento
CTR Criticidad Total por Riesgo
AMFE Análisis de Modos de Falla y Efectos

NPR Número de Prioridad de Riesgo
Mtto Mantenimiento
IO Factor de impacto en la producción
FO Factor de flexibilidad operacional

CM Factor de costes de mantenimiento
SHA Factor de impacto en seguridad, higiene y ambiente
xiii
CAPITULO I
1 INTRODUCCIÓN
1.1 REALIDAD PROBLEMÁTICA
La Industria Metalmecánica comprende un conjunto diverso de actividades

manufactureras que, en mayor o menor medida, utilizan entre sus insumos
principales productos de la siderurgia y/o sus derivados aplicándoles a los
mismos algún tipo de transformación, ensamble o reparación. [1]
Actualmente la industria Metalmecánica constituye un eslabón fundamental

en el sector manufacturero, no sólo por su contenido tecnológico y valor
agregado, sino también por su articulación con distintos sectores industriales;
prácticamente todos los países con desarrollo industrial avanzado (EE.UU,
China, Unión Europea, Japón, entre otras) cuentan con sectores
metalmecánicos consolidados. [1]
En América Latina, la industria Metalmecánica representa aproximadamente

el 16% del Producto Bruto Interno (PBI) industrial, generando empleo a 4.1
millones de personas en forma directa y 19.7 millones en forma indirecta. [1]
En el Perú, ésta es una actividad de mucha importancia, no sólo por ser

generadora de empleo y contribuir al valor agregado del país, sino porque su
desarrollo implica mejoras en los niveles tecnológicos de las industrias,
conllevando esto a una estabilidad del crecimiento de largo plazo y como
consecuencia mejores niveles de desarrollo económico. [2]
Según el Ministerio de Producción, la actividad metalmecánica es la tercera

actividad más importante dentro de las empresas manufactureras, el cual
1
representa el 15% del total de empresas registradas en el país, ver gráfica

1.1.
Gráfica 1.1: Distribución de la empresas manufactureras según actividad

principal, 2014
(Fuente: Ministerio de la Producción-PRODUCE)
Al ser un sector importante para la economía del país, es necesario que los
procesos de producción de las industrias metalmecánicas funcionen
adecuadamente, dentro de parámetros establecidos para lograr sus metas en
productividad, esto es posible en cierta forma si sus activos físicos (máquinas,
equipos, herramientas, etc) son capaces de realizar aquellas funciones
operativas para las cuales fueron programadas, para mantener el estado de
operatividad de estos activos, es necesario contar con óptimas estrategias de
mantenimiento. Por tanto resulta imprescindible determinar las políticas de
mantenimiento más adecuadas para minimizar las paradas de producción.
Actualmente, en gran parte de las industrias de metalmecánica las políticas

de mantenimiento no se efectúan de forma adecuada, debido en muchos
casos, a la falta de planes de mantenimiento que realmente se adecúen al
contexto de operación de las máquinas. Ocasionando que en la mayoría de
industrias de este sector se adopten estrategias de mantenimiento preventivo;
2
sin embargo, el mantenimiento correctivo sigue siendo el que más

preponderancia tiene.
En 1960, apareció una alternativa de mantenimiento en la industria,

desarrollándose un nuevo concepto de Mantenimiento Centrado en la
Confiabilidad (MCC), que en un principio se utilizó en la industria aeronáutica,
y fue adaptado para el mantenimiento de jets. [3]
El MCC es un proceso utilizado para determinar qué se debe hacer para

asegurar que cualquier activo físico continúe haciendo lo que los usuarios
quieren que haga dentro de su contexto de operación actual. Si es aplicado
correctamente, el MCC transforma las relaciones entre los activos físicos
existentes, quienes lo usan y las personas que los operan y mantienen. A su
vez permite que nuevos bienes o activos sean puestos en servicio con gran
efectividad, rapidez y precisión. [4]
Actualmente esta metodología se viene implementando con gran éxito en

muchas industrias como ferroviarias, farmacéuticas, centrales energéticas,
metalúrgicas, manufactureras, petroleras, automotrices, mineras, etc., por ser
una herramienta para aumentar la disponibilidad, mejorar procesos y reducir
costos.
La empresa metalmecánica Fabricaciones Metálicas Carranza SAC cuenta

actualmente con un plan de mantenimiento preventivo para los equipos de
planta, dentro de ellos se encuentra el compresor de tornillo estacionario Atlas
Copco.
Desde la puesta en funcionamiento del compresor Atlas Copco no se ha tenido

el debido interés en el cumplimiento del programa de mantenimiento
preventivo respectivo, ésta situación no sólo tiene consecuencias funcionales
3
en los compresores, sino también operacionales (costos de producción)

debido a las paradas por fallas.
En el periódo mayo 2015 - mayo 2016 se presentaron dos situaciones de fallas

funcionales críticas, la última tuvo consecuencias graves en el proceso de
producción, debido a la parada de máquina por un periódo de 3 días para su
reparación. En este contexto el compresor de reserva sólo pudo abastecer a
la sub área de acabados (pintado de unidades).
Estas situaciones de mantenimiento correctivo se hubiesen podido reducir o

eliminar, de haberse adoptado una estrategia de mantenimiento que se
adecue al contexto actual de operación y que se base en el análisis de los
principales modos de fallas y efectos; en otras palabras, en un plan de
mantenimiento centrado en confiabilidad MCC.
1.2 ENUNCIADO DEL PROBLEMA
¿Cómo incrementar los indicadores actuales de mantenimiento al diseñar un

Plan de Mantenimiento Centrado en Confiabilidad (MCC) al compresor
estacionario de tornillo de una etapa Atlas Copco.?
1.3 HIPÓTESIS
Un Plan de Mantenimiento Centrado en Confiabilidad (MCC) logrará

incrementar los indicadores de mantenimiento y mejorará el funcionamiento
operacional del compresor Atlas Copco.
4
1.4 JUSTIFICACIÓN
En el aspecto de Mantenimiento
 Optimizar el Plan de Mantenimiento existente, estableciendo un programa

eficaz de mantenimiento.
 Optimizar la vida útil del compresor estacionario de tornillo del área de aire
comprimido.
 Disminuir las paradas no planificadas debido a fallas funcionales.
 Conocer y comprender de manera óptima el funcionamiento de todos los
sistemas que integran el compresor, estableciendo una visión mucho más
científica de lo que debe hacerse para que continúe cumpliendo sus
funciones específicas.
 Difundir y aplicar el MCC como herramienta de mantenimiento para las
demás máquinas clasificadas con nivel crítico dentro del proceso de
producción.
En el aspecto Económico
 La aplicación del método MCC va a optimizar tanto los costos de

mantenimiento programado como no programado del compresor.
 Disminución de pérdidas de producción debido a la alta disponibilidad,
confiabilidad y mantenibilidad del compresor.
En el aspecto de Seguridad
 El MCC garantiza que se consideren las repercusiones a la seguridad y el

medio ambiente en todo modo de falla evidente, además mediante este
enfoque el MCC coloca prioritariamente el factor humano antes que la
producción.
5
1.5 OBJETIVOS
1.5.1 OBJETIVO GENERAL
 Diseñar un plan de mantenimiento centrado en confiabilidad (MCC) para

incrementar los indicadores de mantenimiento del compresor estacionario
de tornillo de una etapa Atlas Copco de la empresa metalmecánica Fameca
SAC.
1.5.2 OBJETIVOS ESPECÍFICOS
 Identificar el contexto operacional actual del compresor estacionario Atlas

Copco.
 Aplicar un análisis de modos de falla, efectos y criticidad (AMFE) y elaborar
las hojas de información MCC.
 Calcular los indicadores actuales de mantenimiento Disponibilidad,
Confiabilidad, Mantenibilidad y Eficiencia Mecánica.
 Clasificar cada uno de los modos de fallas Críticos, Medio críticos y No
críticos mediante un análisis semicuantitativo de criticidad.
 Determinar los modos de fallas Inaceptables, Deseables y Aceptables de
cada modo de falla críticos, mediante el Número de Prioridad de Riesgo
(NPR).
 Elaborar Hojas de decisión MCC para seleccionar las actividades más
adecuadas y establecerlas en el nuevo plan de mantenimiento centrado en
confiabilidad.
 Comparar los indicadores actuales de mantenimiento con los ponderados
al utilizar MCC.
6
CAPÍTULO II
2 FUNDAMENTOS TEÓRICOS
2.1 ANTECEDENTES
Gangi, Sergio. Ingaramo, Ricardo. Sastre, Javier. Pontelli, Daniel. [21].

“Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad: Ejemplo de Aplicación en
una industria Farmacéutica”. En este artículo se muestra la aplicación del
Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad (RCM: Reliability Centered
Maintenance) en una máquina crítica de una fábrica de medicamentos,
identificada a través del empleo de herramientas de decisión multicriterio
implementada con la participación de personal de diferentes áreas de la
empresa. Ésta máquina se tomó como prototipo para realizar una experiencia
piloto que luego será extendida a todo el equipamiento más relevante de la
planta. El RCM es una metodología que permite determinar el tipo de
mantenimiento más adecuado para que un equipo cumpla con las funciones
de diseño, considerando su contexto operacional actual. Como resultado del
empleo de la metodología se definió la planificación de las actividades de
mantenimiento para los principales componentes de la máquina seleccionada
para esta aplicación.
Alejandro José Poveda Guevara. [15]. “Aplicación de la Metodología de

Mantenimiento Centrado en Confiabilidad para el Desarrollo de Planes
de Mantenimiento”. Esta investigación muestra que la metodología de MCC
se enfoca en la aplicación de tareas de mantenimiento de acuerdo a los
eventos que causan indisponibilidad de los sistemas. De esta manera es que
sólo se realiza las actividades necesarias para seguir cumpliendo las
funciones que el usuario desea, reduciendo costos de mantenimiento por
tareas innecesarias. También menciona que en la mayor parte de los
procesos de MCC el mantenimiento preventivo disminuye un 60% mientras
7
que el mantenimiento a condición aumenta en 40%, debido que existen

condiciones que indican la ocurrencia de una falla y que antes del proceso
MCC no se tomaban en cuenta.
Luis Libardo A. Márquez Vega. [22]. “RCM Mantenimiento Centrado en la

Confiabilidad en la estación 3A de la Superintendencia de Operaciones
La Cira Infantas de la Gerencia Regional del Magdalena Medio
perteneciente a Ecopetrol S.A”. En su investigación nos muestra que el
mantenimiento planeado establece las mejores técnicas de mantenimiento,
aplicando RCM se establecerá la aplicación efectiva de estas técnicas, debido
a que a todos los equipos no se les aplican las mismas técnicas de
mantenimiento, esto dependerá de los modos de falla conocidos en los
equipos y las actividades asignadas para prevenirlos. En cuanto a los Análisis
de Falla, el resultado de éstos genera el establecimiento de los modos de falla
ó si es una falla conocida revisar sus modos de falla.
Aguilar, José. Torres, Rocío. Magaña, Diana. [10]. “Análisis de modos de

falla, efectos y criticidad (AMFEC) para la planeación del mantenimiento
empleando criterios de riesgo y confiabilidad”. Este artículo ilustra el
proceso de análisis y aplicación de la metodología de AMFEC en el proceso
de gestión de mantenimiento, específicamente en la etapa de planeación,
etapa considerada como critica. Ilustrando la aplicación de la metodología
para una planta endulzadora de gas. Con la aplicación del AMFEC se
identificaron los modos de falla que representan un mayor riesgo para la
instalación, considerando los riesgos a la producción, instalación y al personal.
Los modos de falla de mayor riesgo, son enviados a un proceso de selección
de tareas de mantenimiento detallado, mientras que los modos de falla de
medio y bajo riesgo, son tratados como un proceso genérico, permitiendo
identificar las áreas donde el mantenimiento tendrá la mejor oportunidad para
impactar la seguridad y confiabilidad de la instalación. Esto permite también,
optimizar los recursos ya que la planificación de mantenimiento cambia ahora
8
al ser enfocada en los modos de falla derivados de un análisis funcional y no

enfocada en los equipos, es decir, el plan es por modo de falla y no por equipo.
Carlos Montilla, Juan Arroyave, Carlos Silva. [23]. “Caso de aplicación

de Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad RCM, previa existencia
de Mantenimiento Preventivo”. En este artículo se presenta el resultado de
la aplicación de una metodología, mediante la cual a una empresa del orden
nacional, del ramo del transporte de encomiendas, con un programa de
Mantenimiento Preventivo madurado, se le aplicó un Mantenimiento Centrado
en la Confiabilidad, con lo cual se modificó su Programa de Mantenimiento
Preventivo, simplificándolo, y haciéndole aportes de Mantenimiento Predictivo
y Mantenimiento Autónomo. El rediseño de la función de Mantenimiento ha
logrado reducir la carga de trabajo de Mantenimiento, sin reducir la
disponibilidad de los equipos, y en el peor de los casos conservando la
confiabilidad.
Rommel Fernando Cela Andagoya. [24]. “Mantenimiento Centrado en la

Confiabilidad (RCM) del Autotransformador de Pomasqui 230/138/13.8
KV”. Verifica que para optimizar los recursos de mantenimiento efectivo y
eficiente, es necesario que la estructura del mantenimiento este claramente
definido dentro de un proceso organizativo. Este proceso debe enfocarse en
el procesamiento de las novedades presentadas en el Sistema Nacional de
Transmisión, mediante un análisis de criticidad y riesgos para el sistema, esto
ayudará a la futura aplicación del RCM en los demás transformadores del
SNT, seguido por la programación de las actividades de mantenimiento
dependiendo del tipo de situación que surja.
9
2.2 MARCO TEÓRICO
2.2.1 FILOSOFÍAS DE MANTENIMIENTO Y SU EVOLUCIÓN
A lo largo del proceso industrial vivido desde finales del siglo XIX, la función
mantenimiento ha pasado diferentes etapas. En los inicios de la Revolución
Industrial, los propios operarios se encargaban de las reparaciones de los
equipos. Cuando las máquinas se fueron haciendo más complejas y la
dedicación a tareas de reparación aumentaba, empezaron a crearse los
primeros departamentos de mantenimiento, con una actividad diferenciada de
los operarios de producción. Las tareas en estas dos épocas eran
básicamente correctivas, dedicando todo su esfuerzo a solucionar las fallas
que se producían en los equipos. [5]
A partir de la Primera Guerra Mundial, de la Segunda y sobre todo, tras

atravesar una grave crisis energética en el año 1973, empieza a concebirse
el concepto de fiabilidad. La aviación y la industria automovilística lideran esta
nueva corriente. Se desarrollan nuevos métodos de trabajo que hacen
avanzar las técnicas de mantenimiento en varias vertientes:
 En la robustez del diseño, a prueba de fallos y que minimice las actuaciones

de mantenimiento.
 En el mantenimiento por condición, como alternativa al mantenimiento

sistemático, aparece el mantenimiento predictivo.
 En el análisis de fallos, tanto los que han ocurrido como los que tienen una
probabilidad tangible de ocurrir (fallos potenciales). Se desarrolla un
Mantenimiento basado en Fiabilidad o RCM. El RCM como estilo de gestión
de mantenimiento, se basa en el estudio de los equipos, en el análisis de
los modos de falla y en la aplicación de técnicas estadísticas y tecnología
10
de detección. Se podría afirmar que RCM es una filosofía de mantenimiento

básicamente tecnológica.
 En el uso de la informática para el manejo de todos los datos que se

manejan ahora en mantenimiento: órdenes de trabajo, gestión de las
actividades preventivas, gestión de materiales, control de costes, etc. Se
busca tratar todos estos datos y convertirlos en información útil para la toma
de decisiones. Aparece el concepto de GMAO (Gestión del Mantenimiento
Asistido por Ordenador), también denominado GMAC (Gestión del
Mantenimiento Asistido por Computadora) o CMMS (Computer
Management Maintenance System).
 En la formación de toda gestión de mantenimiento de instalaciones,

aparece el concepto de TPM, o Mantenimiento Productivo Total, en el que
algunas de las tareas normalmente realizadas por el personal de
mantenimiento son ahora realizadas por operarios de producción. Esas
tareas ‘transferidas’ son trabajos de limpieza, lubricación, ajustes,
reaprietes de tornillos y pequeñas reparaciones. Se pretende conseguir con
ello que el operario de producción se implique más en el cuidado de la
máquina, siendo el objetivo último de TPM conseguir Cero Averías. Como
filosofía de mantenimiento, TPM se basa en la formación, motivación e
implicación del equipo humano, en lugar de la tecnología.
Por desgracia, muchas empresas todavía no han sufrido esta evolución en el

mantenimiento y siguen ancladas en la oscura prehistoria del mantenimiento
moderno. En muchas de ellas sigue siendo la reparación urgente de averías
la que dirige la actividad de mantenimiento, es la planta la que dicta lo que
debe hacerse y no los profesionales a cargo de la instalación. El porcentaje
de empresas que dedican todos sus esfuerzos a mantenimiento correctivo es
muy alto. Son muchos los responsables de mantenimiento, tanto de empresas
grandes como pequeñas, que creen que la gestión del mantenimiento, la
11
implantación de TPM o RCM, el análisis de fallos potenciales o incluso la

simple elaboración de un plan de mantenimiento programado son conceptos
muy interesantes en el campo teórico, pero que en la planta que dirigen no
son aplicables: parten de la idea de que la urgencia de las reparaciones es la
que marca y marcará siempre las pautas a seguir en el departamento de
mantenimiento. [5]
Existen una serie de razones por las que una instalación industrial debe
plantearse cuál es el mantenimiento óptimo a realizar en ella, es decir, razones
por las que debe gestionar su mantenimiento evitando que sea la propia
instalación la que obligue a los técnicos de mantenimiento a realizar
intervenciones normalmente no programadas. Estas razones son las
siguientes:
 El alto coste que supone en muchos casos la pérdida de producción. Este

importe es en muchas ocasiones muy superior al simple coste de
reparación o reposición de los elementos dañados.
 Porque la seguridad, y las interrelaciones con el medio ambiente son
aspectos que han tomado una extraordinaria importancia en la gestión
industrial.
 Porque la mayoría de las instalaciones no solo deben estar disponibles
mucho tiempo, sino que además deben ser fiables. Eso supone que deben
realizarse previsiones sobre la producción y que dichas previsiones se
deben cumplir.
Por todas estas razones, es necesario definir políticas, formas de actuación,

es necesario definir objetivos y valorar su cumplimiento, e identificar
oportunidades de mejora. En definitiva, es necesario gestionar el
mantenimiento, dirigir el departamento con políticas que permitan pensar que
se tiene el control de la instalación, y que no es la propia instalación la que
12
impone los resultados, sino que estos se ajustan a unos valores previamente
definidos por la dirección de la empresa y de la instalación. [5]
2.2.2 PROCESO DE MANTENIMIENTO
Para que un activo se encuentre en estado de disponibilidad durante tanto

tiempo como sea posible, es necesario realizar tareas de mantenimiento
apropiadas. Algunas de estas tareas son sugeridas por el fabricante, pero en
la práctica estas tareas no bastan para garantizar la disponibilidad de los
activos, por lo cual se establece la necesidad de realizar tareas adicionales.
Entonces, el proceso para mantener la capacidad del activo para realizar su

función requerida es conocido como proceso de mantenimiento, y se define
como:
“El conjunto de actividades, que permiten mantener un equipo, sistema o

instalación en condición operativa, de tal forma que cumplan con las funciones
para las cuales fueron diseñados y asignados, o restablecer dicha condición
cuando esta se pierde”. [7]
2.2.3 OBJETIVO DEL MANTENIMIENTO
El Objetivo del mantenimiento, es el de conseguir el más alto nivel de

operatividad en la producción mediante los incrementos de indicadores como
lo son la disponibilidad, la mantenibilidad y la confiabilidad, en condiciones de
calidad exigible, al mínimo costo y con el máximo nivel de seguridad para el
personal que lo utiliza y lo mantiene como también una minima degradación
del medio ambiente.
13
Entre sus funciones principales se pueden mencionar: [7]
 Planificar, programar y ejecutar las actividades de mantenimiento.

 Instalar y controlar equipos y sistemas.
 Registrar, controlar y evaluar sus actividades y fallas.
 Desarrollar nuevas tecnologías de mantenimiento.
 Asesorar al departamento para la adquisición de materiales y repuestos.
 Formación y adiestramiento de personal.
 Garantizar la seguridad y eficiencia operacional de los equipos al costo mas
bajo.
2.2.4 TIPOS DE MANTENIMIENTO
Se muestra un breve resumen en la difinición de los tipos de mantenimiento

[16]:
a) Mantenimiento Preventivo. Se puede definir como el conjunto de

actividades programadas a equipos en funcionamiento que permiten en la
forma más económica, continuar su operación.
b) Mantenimiento Predictivo. Son una serie de acciones y técnicas que se

toman y aplican con el objetivo de detectar posibles fallas y defectos de las
máquinas en las etapas iniciales para evitar que estos fallos se manifiesten
durante su funcionamiento, evitando que ocasionen paros de emergencia
y tiempos muertos. Su misión es conservar un nivel de servicio determinado
en los equipos, programando las revisiones en el momento más oportuno.
Suele tener un carácter sistemático, es decir, se interviene aunque el
equipo no haya dado ningún síntoma de tener problemas.
14
c) Mantenimiento Sistemático. Son actividades establecidas en función del

uso del equipo (Horas, kilómetros, etc.).
d) Mantenimiento de Ronda. Son actividades que consisten en una vigilancia

regular que se realiza a frecuencias cortas, las cuales no están
contempladas en un programa de mantenimiento.
e) Mantenimiento Correctivo. Es una actividad que se realiza luego de la

ocurrencia de falla. El objetivo de este tipo de mantenimiento consiste en
llevar a los equipos a sus condiciones originales después de ocurrida la
falla, por medio de restauración o reemplazo de componentes o partes del
equipo, esto debido a desgastes, daños o roturas. [8]
2.3 TIEMPOS EN EL MANTENIMIENTO
2.3.1 TIEMPO PARA REPARAR (TPR):
Es el tiempo medido real que se utiliza para corregir la falla y restaurar la

función de un equipo, línea, maquinaria o proceso después de una falla
funcional. Matemáticamente se define como:
𝐓𝐏𝐑 𝒊 = ∑𝒏𝒊=𝟏 𝐓𝐏𝐑 𝒊 (Ec. 2.1)

Donde:
TPR: Tiempo para reparar la falla
2.3.2 TIEMPO ENTRE FALLAS (TEF)
Es el tiempo medido real desde la ocurrecia de la última condición de falla

hasta la actual. Se expresa de la siguiente manera:
15
𝐓𝐄𝐅𝒊 = 𝐓𝐩 − 𝐓𝐏𝐑 𝒊 (Ec. 2.2)

𝒊
Donde:
TEF: Tiempo entre fallas

Tp: Tiempo programado de operación
2.3.3 TIEMPO MEDIO PARA REPARAR (TMPR)
Generalmente es el tiempo que se espera para reparar dicho elemento o

máquina para que funcione de manera satisfactoria. [6]
Se expresa:
∑𝐧
𝐢=𝟏 𝐓𝐏𝐑
𝐓𝐌𝐏𝐑 = (Ec. 2.3)
𝐢
Donde:
TMPR: Tiempo medio para reparar

і: Total de intervenciones
2.3.4 TIEMPO MEDIO ENTRE FALLAS (TMEF)
Es el tiempo medio que un equipo, línea, máquina, o planta cumplen sus

funciones sin tener interrupción debido a una falla funcional. Se expresa:
∑𝐧
𝐢=𝟏 𝐓𝐄𝐅
𝐓𝐌𝐄𝐅 = (Ec. 2.4)
𝐢
Donde:
TMEF: Tiempo medio entre fallas

TEF: Tiempo entre fallas
і: Total de intervenciones
16
2.3.5 TASA DE FALLAS (λ)
La tasa de fallos 𝜆 (𝑡) o Z(𝑡) es la probabilidad de que ocurra una falla del
sistema o componente en un intervalo de tiempo dado. Se mide las fallas por
unidad de tiempo. [6]
Matemáticamente se expresa:
𝟏
𝛌= (Ec. 2.5)
𝐓𝐌𝐄𝐅
Donde:
λ: Tasa de fallas
2.3.6 TASA DE REPARACIONES (μ)
La tasa de reparaciones (μ) mide las reparaciones por unidad de tiempo. [6]
Matemáticamente la podemos definir:
𝟏
𝛍= (Ec. 2.6)
𝐓𝐌𝐏𝐑
Donde:
μ: Tasa de reparaciones
TMPR: Tiempo medio de reparación
17
2.4 INDICADORES DE MANTENIMIENTO
2.4.1 DISPONIBILIDAD:
La disponibilidad, objetivo principal del mantenimiento , puede ser definida

como la probabilidad de que un componente o sistema que sufrió
mantenimiento, ejerza su función satisfactoriamente o esté disponible para un
tiempo dado. En la práctica, la disponibilidad se expresa como el porcentaje
de tiempo en que el sistema está listo para operar o producir, esto en sistemas
que operan continuamente. [9]
En la fase de diseño de equipos o sistemas, se debe buscar el equilibrio entre

la disponibilidad y el costo. Dependiendo de la naturaleza de requisitos del
sistema, el diseñador puede alterar los niveles de disponibilidad, confiabilidad
y mantenibilidad, de forma que pueda disminuir el costo total del ciclo de vida.
Matemáticamente la disponibilidad D (t), se puede definir relacionando el

tiempo en que el equipo o instalación quedó disponible para producir (TMEF)
y el tiempo medio de reparación (TMPR). Es decir:
∑ 𝒕𝒊𝒆𝒎𝒑𝒐𝒔 𝒅𝒊𝒔𝒑𝒐𝒏𝒊𝒃𝒍𝒆𝒔 𝒑𝒂𝒓𝒂 𝒍𝒂 𝒑𝒓𝒐𝒅𝒖𝒄𝒄𝒊ó𝒏 (Ec. 2.7)

𝑫(𝒕) = ∑
𝒕𝒊𝒆𝒎𝒑𝒐𝒔 𝒅𝒊𝒔𝒑𝒐𝒏𝒊𝒃𝒍𝒆𝒔 𝒑𝒂𝒓𝒂 𝒍𝒂 𝒑𝒓𝒐𝒅𝒖𝒄𝒄𝒊ó𝒏+∑ 𝒕𝒊𝒆𝒎𝒑𝒐𝒔 𝒆𝒏 𝒎𝒕𝒕𝒐
𝑻𝑴𝑬𝑭 (Ec. 2.8)

𝑫(𝒕) = × 𝟏𝟎𝟎%
𝑻𝑴𝑬𝑭+𝑻𝑴𝑷𝑹
Donde:

TMPR: Tiempo medio de reparación
18
2.4.2 CONFIABILIDAD
La confiabilidad puede ser definida como la “confianza” que se tiene de que

un componente, equipo o sistema desempeñe su función básica, durante un
periodo de tiempo preestablecido, bajo condiciones estándares de operación.
Otra definición importante de confiabilidad es; probabilidad de que un ítem
puede desempeñar su función requerida durante un intervalo de tiempo
establecido y bajo condiciones de uso definidas. [9]
La confiabilidad de un equipo o producto puede ser expresada a través de la
expresión:
−𝛌𝐭
(Ec. 2.9)
𝐂(𝐭) = 𝐞𝟏𝟎𝟎 ∗ 𝟏𝟎𝟎%
Donde:
𝐂(𝐭): Confiabilidad para un tiempo dado.

𝑒: Base de los logaritmos neperianos (e = 2.303).
𝛌: Tasa de fallas (número total de fallas por periódo de operación).
𝑡: Tiempo de operación previsto.
2.4.3 MANTENIBILIDAD:
La mantenibilidad se puede definir como la expectativa que se tiene de que

un equipo o sistema pueda ser colocado en condiciones de operación dentro
de un periodo de tiempo establecido, cuando la acción de mantenimiento es
ejecutada de acuerdo con procedimientos prescritos.
En términos probabilísticos, se define la mantenibilidad como “la probabilidad

de reestablecer las condiciones específicas de funcionamiento de un sistema,
en límites de tiempo deseados, cuando el mantenimiento es realizado en las
condiciones y medios predefinidos”. O simplemente “la probabilidad de que un
equipo que presenta una falla sea reparado en un determinado tiempo t”. [9]
19
De manera análoga a la confiabilidad, la mantenibilidad puede ser estimada

con ayuda de la expresión:
−𝛍𝐭
𝐌(𝐭) = (𝟏 − 𝐞𝟏𝟎𝟎 ) ∗ 𝟏𝟎𝟎 (Ec. 2.10)
Donde:
M(t): Es la función mantenibilidad, que representa la probabilidad de que

la reparación comience en el tiempo t=0 y sea concluida
satisfactoriamente en el tiempo t (probabilidad de duración de la
reparación).
e: Constante Neperiana (e=2.303…).
µ: Tasa de reparaciones o número total de reparaciones efectuadas con
relación al total de horas de reparación del equipo.
t: Tiempo previsto de reparación.
2.5 MANTENIMIENTO CENTRADO EN CONFIABILIDAD (MCC)
2.5.1 ORIGEN DE MCC
El mantenimiento centrado en la confiabiidad (MCC) tiene sus orígenes en la

industria de la aviación civil a mediados de la década de los sesenta cuando
se preparó un informe sobre los procesos utilizados para elaborar los
programas de mantenimiento para los aviones.
Parte de este informe concluye lo siguiente:
20
“El desarrollo de este programa tiende al control de la confiabilidad a través

de un análisis de los factores que afectan la misma y provee un sistema de
acciones para mejorar, cuando existan los bajos niveles de confiabilidad. En
el pasado, se puso gran énfasis en el control de los periódos de reemplazos
para proveer un nivel satisfactorio de confiabilidad. Luego de un estudio
cuidadoso, el Comité está convencido que la confiabilidad y el control de los
tiempos de reemplazos no son necesariamente indicativos de tópicos
asociados…”. [4]
De este informe dos descubrimientos fueron especialmente sorprendentes:
 El reemplazo programado tiene poco efecto en la confiabilidad total de un

ítem complejo a menos que el mismo tenga un modo de falla dominante.
 Hay muchos ítems para los cuales no existe una forma efectva de
mantenimiento programado.[4]
2.5.2 MANTENIMIENTO Y MCC
Desde el punto de vista de la ingeniería hay dos elementos que hacen al

manejo de cualquier activo físico. Debe ser mantenido y de tanto en tanto
quizás también necesite ser modificado.
Cuando nos disponemos a mantener algo, ¿Qué es eso que deseamos causar
que continúe?, ¿Cuál es el estado existente que deseamos preservar?
La respuesta a estas preguntas esta dada por el hecho de que todo activo
físico es puesto en funcionamiento porque alguien quiere que haga algo, en
otras palabras, se espera que cumpla una función o ciertas funciones
especificas. Por ende al mantener un activo, el estado que debemos preservar
es aquel en el que continúe haciendo aquello que los usuarios quieren que
haga. [4]
21
Los requerimientos de los usuarios van a depender de dónde y cómo se utilice

el activo (contexto operacional). Esto lleva a la siguiente definición formal de
Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad:
El Mantenimiento Centrado en Confiabilidad MCC o RCM (Reliability Centered

Maintenance) por sus siglas en inglés, se puede definir como un “método
sistemático y estructurado para determinar el mantenimiento más
adecuado a aplicar a cualquier activo físico para que éste siga
cumpliendo con las funciones para las que fué concebido en su contexto
operacional actual”. [4]
“El MCC es una metodología que permite el diseño y optimización de los

planes de mantenimiento mediante el análisis de cada sistema, determinando
cómo puede fallar funcionalmente y qué consecuencias pueden derivarse de
esas fallas. Los efectos de cada modo de falla se evalúan de acuerdo al
impacto sobre la seguridad, el medio ambiente, la operación y el costo.” [4]
Uno de los principales objetivos del MCC es promover un uso racional de los
recursos, al reducir la actividad y el costo de mantenimiento al valor justo y
necesario, procurando hacer foco en las funciones principales y en los riesgos
más importantes de los sistemas, evitando acciones de mantenimiento
superfluas o que no sean estrictamente necesarias.
La metodología propuesta por el MCC se encuentra completamente

estandarizada, y cada una de sus etapas se registra en documentos
especialmente elaborados para facilitar su implementación.
La metodología MCC, plantea un procedimiento que permite identificar las

necesidades reales de mantenimiento de los activos (equipos) en su contexto
operacional actual, a partir del análisis de las siguientes siete preguntas:
22
1. ¿Cuáles son las funciones y parámetros de funcionamiento del activo en

su contexto de operación?
2. ¿De qué modo falla en satisfacer su función?
3. ¿Qué origina la falla funcional?
4. ¿Qué sucede cuando ocurre la falla?
5. ¿Importa si llegase a fallar?
6. ¿Qué se puede hacer para prevenir o predecir la falla?
7. ¿Qué debe hacerse si no encontramos una adecuada tarea proactiva de
mantenimiento?
2.5.3 FUNCIONES
2.5.3.1 ESTÁNDARES DE FUNCIONAMIENTO
Para que un activo físico sea mantenible, el funcionamiento deseado debe

estar dentro del margen de su capacidad inicial.
Para determinar esto no sólo debemos conocer la capacidad inicial del activo
físico, sino también cuál es exactamente el funcionamiento mínimo que el
usuario está dispuesto a aceptar dentro del contexto operacional en que va a
ser utilizado.
2.5.3.2 TIPOS DE FUNCIONES
 Funciones Primarias: Son la razón principal por la que es adquirido el

activo físico. Son las razones por las cuales existe el activo, por lo que
debemos definirlas precisamente.
 Funciones Secundarias: Son las demás funciones adicionales que
puede cumplir el activo físico.
23
2.5.4 DEFINICIÓN DEL CONTEXTO OPERACIONAL ACTUAL
Antes de comenzar a redactar las funciones deseadas para el activo que se

está analizando (primera pregunta del MCC), se debe tener un claro
entendimiento del contexto en el que funciona el equipo, lo que consiste en
conocer y entender la filosofía de operación de la planta o proceso, a fin de
poder identificar claramente las condiciones bajo las cuales se opera,
considerando tanto su diseño como las necesidades del usuario. El desarrollo
de esta actividad nos permite saber la forma en que se opera el activo. La
definición deberá de contener los parámetros de operación, los equipos
involucrados, rutas de proceso, parámetros de control, entre otros atributos.
El contexto operacional es una descripción del sistema a analizarse, desde lo

general hasta lo más específico, detallando la importancia del sistema para el
negocio. [15]
2.5.5 ANÁLISIS DE MODOS DE FALLA Y EFECTOS (AMFE)
La metodología propuesta por el MCC, parte de un análisis del tipo AMFE

(Análisis de Modos de Falla y Efectos). Ésta metodología de análisis busca
identificar aquellos modos de falla que sean posibles causantes de cada falla
funcional, y determinar los efectos de falla asociados con cada modo de falla,
para posteriormente seleccionar la mejor tarea de mantenimiento, ya sea
preventiva, predictiva, correctiva o en su caso acciones adicionales o
complementarias.
Este análisis es desarrollado en un formato denominado “Hoja de Información

de MCC”, en la cual se definen para cada sistema, equipo y/o componentes
la siguiente información:
24
 Análisis funcional (funciones y fallas funcionales)

 Identificación de modos de falla
 Efectos de falla
A continuación se muestra el procedimiento AMFE [10]:
Figura 2.1: Diagrama de la metodología AMFE
INICIO
DEFINICIÓN DEL ANÁLISIS

CONTEXTO FUNCIONAL
OPERACIONAL
IDENTIFICACIÓN EFECTOS DE
DE MODOS DE FALLA
FALLA
CONSECUENCIAS
DE FALLA
(Fuente: Tecnología Ciencia. Ed. IMIQ, 25(1):15-26, 2010)
2.5.6 MODELO DE CRITICIDAD SEMICUANTITATIVO CTR (CRITICIDAD

TOTAL POR RIESGO)
El modelo de Criticidad Total por Riesgo (CTR) presentado a continuación, es

un proceso de análisis semicuantitativo, bastante sencillo y práctico,
soportado en el concepto del riesgo, entendido como la consecuencia de
multiplicar la frecuencia de un fallo por la severidad del mismo. Este método
ha sido ampliamente desarrollado por consultoras y empresas internacionales
y adaptadas a un número importante de industrias. [19; 20]
25
A continuación se presentan de forma detallada, las expresiones utilizadas

para jerarquizar los sistemas a partir del modelo CTR: [11]
𝑪𝑻𝑹 = 𝑭𝑭 × 𝑪 (Ec. 2.12)
Donde:
CTR: Criticidad total por riesgo

FF: Frecuencia de fallos (Rango de fallos en un tiempo determinado
[fallos/año])
C: Consecuencias de los eventos de fallos
Donde el valor de las consecuencias (C), se obtiene a partir de la siguiente

expresión:
𝑪 = (𝑰𝑶 × 𝑭𝑶) + 𝑪𝑴 + 𝑺𝑯𝑨 (Ec. 2.13)
Donde:
IO: Factor de impacto en la producción
FO: Factor de flexibilidad operacional
CM: Factor de costos de mantenimiento
SHA: Factor de impacto en seguridad, higiene y ambiente
La expresión final del modelo de priorización de CTR será la siguiente [12]:
𝑪𝑹𝑰𝑻𝑰𝑪𝑰𝑫𝑨𝑫 𝑻𝑶𝑻𝑨𝑳 𝑷𝑶𝑹 𝑹𝑰𝑬𝑺𝑮𝑶 = 𝑭𝑭 × ((𝑰𝑶 × 𝑭𝑶) + 𝑪𝑴 + 𝑺𝑯𝑨) (Ec. 2.14)
Los factores ponderados de cada uno de los criterios a ser evaluados por la
expresión del riesgo se presentan a continuación en la tabla 2.1:
26
Tabla 2.1: Criterios de Criticidad
FRECUENCIA DE FALLAS
Elevado mayor a 4 fallas/año 4
Promedio 3 - 4 fallas/año 3
Buena 1 - 2 fallas/año 2
Excelente menos 1 fallas/año 1
IMPACTO OPERACIONAL
Parada total del equipo 10
Parada parcial del equipo y repercusión a otro equipo o subsistema 7
Impacta a niveles de producción o calidad 5
Repercute en costos operacionales asociado a disponibilidad 3
No genera ningún efecto significativo 1
FLEXIBILIDAD OPERACIONAL
No se cuenta con unidades de reserva para cubrir la producción, tiempos
4
de reparación y logística muy grandes
Se cuenta con unidades de reserva que logran cubrir de forma parcial el
2
impacto de producción, tiempos de reparación y logística intermedios
Se cuenta con unidades de reserva en línea, tiempos de reparación y
1
logística pequeños
COSTOS DE MANTENIMIENTO
Costos de reparación, materiales y mano de obra superiores o igual a
2
US$ 300 (Incluye repuestos)
Costos de reparación, materiales y mano de obra inferiores a US$ 300 1
(Incluye repuestos)
SEGURIDAD, HIGIENE Y AMBIENTE
Riesgo alto de pérdidda de vida, daños graves a la salud del personal y/o
incidente ambiental mayor (catastrófico) que exceden los límites 8
permitidos
Riesgo medio de pérdida de vida, daños importantes a la salud, y/o
6
incidente ambiental de difícil restauración
Riesgo mínimo de pérdida de vida y afección a la salud (recuperable en
el corto plazo) y/o incidente ambiental menor (controlable), derrames 3
fáciles de contener y fugas repetitivas.
No existe ningún riesgo de pérdida de vida, ni afección a la salud, ni
1
daños ambientales
(Fuente: Améndola, 2011)
La selección de los factores ponderados se realiza en reuniones de trabajo

con la participación de las distintas personas involucradas en el contexto
operacional del activo en estudio (operaciones, mantenimiento, procesos,
seguridad y ambiente). Posteriormente, se seleccionan los sistemas a
priorizar y se genera una tormenta de ideas en la que se le asignan a cada
27
equipo los valores correspondientes a cada uno de los factores que integran
la expresión de Criticidad Total por Riesgo
Para obtener el nivel de criticidad de cada equipo/sistema, se toman los

valores totales de cada uno de los factores principales: frecuencia y
consecuencias de los fallos y se ubican en la matriz de criticidad. El valor de
frecuencia de fallos se ubica en el eje vertical y el valor de consecuencias se
ubica en el eje horizontal. [11]
Figura 2.2: Matriz de Criticidad
4 MC MC C C C
FRECUENCIA
3 MC MC MC C C
2 NC NC MC C C
1 NC NC NC MC C
10 20 30 40 50
CONSECUENCIA
(Fuente: Parra &Crespo, 2012)
La matriz de criticidad mostrada a continuación permite jerarquizar los

sistemas en tres áreas:
 Áreas de Sistemas No Críticos (NC)
 Áreas de Sistemas de Media Criticidad (MC)
 Áreas de Sistemas Críticos (C)
28
2.5.7 NÚMERO DE PRIORIDAD DE RIESGO (NPR)
Dentro del desarrollo del AMFE se determina el Número de Prioridad de

Riesgo (NPR), el cual se da por la multiplicación de tres índices de
probabilidad, los cuales son la Gravedad o Severidad, el nivel de Ocurrencia
y por la facilidad de Detección de las fallas.
2.5.7.1 GRAVEDAD
Determina la importancia o severidad del efecto del modo de fallo potencial

para el cliente (no teniendo que ser este el usuario final); valora el nivel de
consecuencias, con lo que el valor del índice aumenta en función de la
insatisfacción del cliente, la degradación de las prestaciones esperadas y el
coste de reparación.
Este índice sólo es posible mejorarlo mediante acciones en el diseño, y no

deberían afectarlo los controles derivados de la propia aplicación del AMFE o
de revisiones periódicas de calidad.
El cuadro de clasificación de tal índice debería diseñarlo cada empresa en

función del producto, servicio o proceso en concreto. Generalmente el rango
es con números enteros, en la tabla adjunta la puntuación va del 1 al 10. [13]
29
Una clasificación tipo es la representada en la tabla:
Tabla 2.2: Clasificación de la gravedad del modo de fallo según la

repercusión en el cliente/usuario.
GRAVEDAD CRITERIO VALOR
No es razonable esperar que este fallo de pequeña
Muy baja
importancia origine efecto real alguno sobre el
Repercusiones imperceptibles 1
rendimiento del sistema. Probablemente, el cliente ni
se daría cuenta del fallo.
Baja El tipo de fallo originaría un ligero inconveniente al

Repercusiones irrelevantes apenas cliente. Probablemente éste observará un pequeño
2–3
perceptibles deterioro del rendimiento del sistema sin importancia.
Es fácilmente subsanable.
El fallo produce cierto disgusto e insatisfacción en el

Moderada
cliente. El cliente observará deterioro en el rendimiento 4–6
Defectos de relativa importancia
del sistema
El fallo puede ser crítico y verse inutilizado el sistema.
Alta 7–8
Produce un grado de insatisfacción elevado
Modalidad de fallo potencialmuy crítico que afecta el
funcionamiento de seguridad del producto o proceso y/o
Muy Alta involucra seriamente el incumpliento de normas 9 – 10
reglamentarias. Si tales incumplimientos son graves
corresponde un 10.
(Fuente: Brastalén, M.; Orriols, R.; 2004)
2.5.7.2 FRECUENCIA U OCURRENCIA:
Es la probabilidad de que una causa potencial de fallo (causa específica) se

produzca y dé lugar al modo de fallo.
Se trata de una evaluación subjetiva, con lo que se recomienda, si se dispone

de información, utilizar datos históricos o estadísticos. La frecuencia de los
modos de fallo de un producto final con funciones clave de seguridad,
adquirido a un proveedor, debería ser suministrado al usuario, como punto de
partida, por dicho proveedor. [13]
30
La clasificación de ocurrencia se muestra en la tabla 2.3.
La única forma de reducir el índice de frecuencia es:
 Cambiar el diseño, para reducir la probabilidad de que el fallo pueda

producirse.
 Incrementar o mejorar los sistemas de prevención y/o control que impiden
que se produzca la causa de fallo.
Tabla 2.3: Clasificación de la frecuencia de ocurrencia del modo de fallo

FRECUENCIA CRITERIO VALOR
Muy Baja Ningún fallo se asocia a procesos casi idénticos, ni se

1
Improbable ha dado nunca en el pasado, pero es concebible.
Fallos aislados en procesos similares o casi idénticos.

Baja Es razonablemente esperable en la vida del sistema, 2–3
aunque es poco probable que suceda.
Defecto aparecido ocasionalmente en procesos

Moderada similares o previos al actual. Probablemente aparecerá 4–5
algunas veces en la vida del componente/sistema.
El fallo se ha presentado con cierta frecuencia en el

Alta pasado en procesos similares o previos procesos que 6–8
han fallado
Fallo casi inevitable. Es seguro que el fallo se producirá

Muy Alta 9 – 10
frecuentemente
2.5.7.3 DETECTABILIDAD:
Este índice indica la probabilidad de que la causa y/o modo de fallo,

supuestamente aparecido, sea detectado con antelación suficiente para evitar
daños, a través de los controles actuales existentes a tal fin. Es decir, la
capacidad de detectar el fallo antes de que llegue a un estado de falla.
31
Inversamente a los otros índices, cuanto menor sea la capacidad de detección

mayor será el índice de detectabilidad y por consiguiente mayor el número de
prioridad de riesgo, determinante para priorizar la intervención. [13]
Tabla 2.4: Clasificación de la facilidad de detección del modo de falla

DETECTABILIDAD CRITERIO VALOR
El defecto es obvio. Resulta muy improbable que no

Muy alta 1–2
sea detectado por los controles existentes
El defecto, aunque es obvio y fácilmente detectable,

Alta podría en alguna ocasión escapar a un primer control, 3–4
aunque sería detectado con toda seguridad a posteriori.
El defecto es detectable y posiblemente no llegue al
Mediana cliente. Posiblemente se detecte en los últimos 5–6
estados de producción.
El defecto es de tal naturaleza que resulta difícil
Pequeña detectarlo con los procedimientos establecidos hasta el 7–8
momento.
El defecto no puede detectarse. Casi seguro que lo
Improbable 9 – 10
percibirá el cliente final.
Finalmente el Número de prioridad de riesgo viene expresado por la

multiplicación de los índices ya mencionados:
𝑵𝑷𝑹 = 𝑮 × 𝑭 × 𝑫 (Ec. 2.15)
Donde:
NPR: Número de prioridad de riesgo

G: Índice de gravedad
F: Índice frecuencia o ocurrencia
D: Índice de detectabilidad
La clasificación producto del análisis del NPR son las siguientes:
32
Figura 2.3: Número de prioridad de riesgo
NÚMERO DE PRIORIDAD DE RIESGO

NPR>150 INACEPTABLE (I)
100<NPR<150 REDUCCIÓN DESEABLE (R)
NPR <100 ACEPTABLE (A)
(Fuente: Brastalén, M.,2004)
2.5.8 PROCESO DE DECISIÓN MCC
Este proceso describe la Hoja de Decision de MCC (ver Figura 2.4) la cual
permite asentar las respuestas a las preguntas formuladas en el Diagrama de
Decisión (ver Figura 2.5), y en función de dichas respuestas, registrar:
 ¿Qué mantenimiento de rutina (si lo hay) será realizado, con que

frecuencia será realizado y quien lo hará?
 ¿Qué fallas son lo suficientemente serias como para justificar el rediseño?
 Casos en los que se toma la decisión deliberada de dejar que las fallas
ocurran (Mantenimiento correctivo).
Figura 2.4: Hoja de Decisión MCC

EQUIPO: FACILITADOR: FECHA: HOJA N°:
HOJA DE
DECISIÓN MCC SISTEMA: AUDITOR:
REFERENCIA EVALUACIÓN DE H1 H2 H3
ACCIÓN A A
DE LAS S1 S2 S3 TAREA INTERVALO
FALTA DE REALIZARSE
INFORMACIÓN CONSECUENCIAS O1 O2 O3 PROPUESTA INICIAL
POR
F FF MF H S E O N1 N2 N3 H4 H5 S4
(Fuente: Moubray, J.; 2004)
33
Figura 2.5: Diagrama de Decisión de MCC

CONSECUENCIAS CONSECUENCIAS PARA CONSECUENCIAS CONSECUENCIAS NO
DE FALLO OCULTO LA SEGURIDAD O EL OPERACIONALES OPERACIONALES
MEDIO AMBIENTE
H ¿Será evidente a los

¿Produce este modo de falla E ¿Produce este modo de falla
O ¿Ejerce el modo de falla un
operarios la pérdida de S una pérdida de función u efecto adverso directo sobre
una pérdida de función u
función causada por este otros daños que pudieran la capacidad operacional
otros daños que pudieran
modo de falla actuando por infringir cualquier normativa
Si lesionar o matar a alguien? No (producción, calidad, servicio
sí solo en circunstancias o reglamento del medio No o costes operativos además
normales? ambiente? No
de los de la reparación)?
Si
No
Si
Si
H1 ¿Es técnicamente factible, y S1 ¿Es técnicamente factible, y
O1 ¿Es técnicamente factible, y N1 ¿Es técnicamente factible, y
merece la pena realizar, una merece la pena realizar, una
merece la pena realizar, una merece la pena realizar, una
tarea a condición? tarea a condición?
tarea a condición? tarea a condición?
No Si Tarea a condición Si No Tarea a condición Si No Si No
¿Es técnicamente factible, y

H2 merece la pena realizar, una
S2 ¿Es técnicamente factible, y O2 ¿Es técnicamente factible, y
N2 ¿Es técnicamente factible, y
merece la pena realizar, una merece la pena realizar, una merece la pena realizar, una
tarea de reacondicionamiento tarea de reacondicionamiento tarea de reacondicionamiento tarea de
cíclico? cíclico? cíclico? reacondicionamiento cíclico?
Tarea de
reacondicionamiento Tarea de reacondicionamiento
No Si Si No Si No Si
cíclico cíclico No
H3 ¿Es técnicamente factible, y

S3 ¿Es técnicamente factible, y O3 ¿Es técnicamente factible, y
N3 ¿Es técnicamente factible, y
merece la pena relizar una tarea merece la pena relizar una tarea merece la pena relizar una merece la pena relizar una
de sustitución cíclica? de sustitución cíclica? tarea de sustitución cíclica? tarea de sustitución cíclica?
Tarea de
No Si sustitución cíclica Si No Tarea de Si Si No
No
sustitución cíclica
¿Es técnicamente factible, y
H4 merece la pena relizar una tarea
S4 ¿Es técnicamente factible, y Ningún
Ningún
merece la pena relizar una mantenimiento mantenimiento
de búsqueda de fallas? combinación de tareas? proactivo
proactivo
No
Si Si No
El rediseño debe El rediseño debe
H5 ¿Podría la falla múltiple Hacer la
El rediseño es justificarse justificarse
afectar a la seguridad o el combinación de
Tarea de obligatorio
búsqueda medio ambiente? tareas
de fallas
Rediseño Si No Ningún mantenimiento programado
obligatorio
34
(Fuente: Moubray, J.; 2004)
2.5.9 DESCRIPCIÓN DEL COMPRESOR ATLAS COPCO
Figura 2.6: Compresor estacionario de tornillo Atlas Copco
(Fuente: Fameca SAC)
Se trata de un compresor de tornillo de una etapa, marca Atlas Copco, modelo

GA45VSD-FF con inyección de aceite y accionado por un motor eléctrico y
refrigerado por aire.
Este compresor está controlado por el regulador Electronikon Gráfico de Atlas

Copco, este controlador está instalado en la puerta del lado derecho del Work
Place (Unidad de trabajo). Detrás de este panel, hay un armario eléctrico con
fusibles, un variador de frecuencia, tranformadores, relés, etc.
La tecnología VSD (Accionamiento de velocidad variable) refleja el consumo

de aire, ajustando automáticamente la velocidad del motor en función de la
demanda de aire comprimido. [17]
35
2.5.9.1 PROPÓSITO DEL COMPRESOR ATLAS COPCO
Suministrar aire comprimido seco a las diferentes áreas de producción de la

planta, como son armado de unidades (tolvas, semirremolques, cisternas),
corte y doblez (máquina de corte por plasma), arenado y acabados (pruebas
neumáticas y pintado de unidades).
2.5.9.2 SISTEMAS QUE CONFORMAN EL COMPRESOR ATLAS COPCO
Detallaremos a continuación los sistemas que conforman el compresor de

tornillo de una etapa de la marca ATLAS COPCO modelo GA45VSD FF. [18]:
 SISTEMA DE ACEITE
Figura 2.7: Diagrama sistema de aceite
(Fuente: Manual Atlas Copco)
36
Figura 2.8: Descripción diagrama sistema de aceite
Referencia Descripción
A Entrada de aire
B Mezcla de aire/aceite
C Aceite
D Aire comprimido húmedo
En caso de una unidad Workplace, a la válvula de salida de aire
1
En caso de una unidad Workplace Full-Feature, al secador
En el depósito de aire (AR), la mayor parte del aceite se separa de la mezcla

de aire/aceite por la acción centrífuga. El aceite restante se elimina en el
separador de aceite (OS). El aceite se deposita en el fondo del depósito de
aire/separador de aceite (AR) que sirve de tanque de aceite.
El sistema de aceite está provisto de una válvula de derivación termostática

(BV). Cuando la temperatura del aceite es inferior a 40 °C, la válvula de
derivación corta el suministro desde el refrigerador de aceite (Co). La presión
del aire fuerza al aceite desde el depósito de aire (AR) a través del filtro de
aceite (OF) y la válvula de parada de aceite (Vs) al elemento compresor €. El
refrigerador de aceite (Co) queda en derivación.
 SISTEMA ELÉCTRICO
Consta principalmente de un variador de frecuencia, el cual ajusta

automáticamente la velocidad del motor, en función de la demanda de aire
comprimido.
 SISTEMA DE REGULACIÓN
Consta de un regulador electrónico marca ELEKTRONIKON. Si el consumo

de aire es inferior al que suministra el compresor, la presión de red aumentará.
Cuando la presión de red es superior a la del punto de ajuste (presión deseada
de la red), el regulador reduce la velocidad del motor. Si la presión de la red
37
sigue en aumento con el motor a la velocidad mínima, el regulador detiene el

motor. Si el motor se detiene automáticamente y la presión de la red alcanza
el punto de ajuste, el regulador volverá a arrancar el motor.
 SISTEMA DE SECADO DE AIRE
Figura 2.9: Diagrama sistema de secado de aire
Figura 2.10: Descripción diagrama sistema de secado de aire

AI Entrada de aire
AO Salida de aire
1 Intercambiador de calor aire/aire
2 Intercambiador de calor aire-refrigerante/evaporador
3 Separador de condensado
4 Purgador automático/salida de condensado
5 Compresor de refrigerante
6 Condensador de refrigerante
7 Secador/filtro de refrigerante líquido
8 Capilar
9 Válvula de derivación
10 Ventilador de refrigeración del condensador
11 Preseostato, control del ventilador
12 Separador de líquido
38
El aire comprimido entra en el interambiador de calor (1) y es enfriado por el

aire seco y frío de salida. El agua presente en el aire de entrada empieza a
condensarse. Después el aire fluye a través del intercambiador de
calor/evaporador (2), dónde el refrigerante se evapora, haciendo que el aire
continúe enfriándose hasta acercarse a la temperatura de evaporación del
refrigerante. Se condensa más agua en el aire. El aire frío pasa después a
través del separador (3) dónde todo el condensado se separa del aire. El
condensado se purga automáticamente a través de la salida (4).
El aire frío y seco pasa a través del intercambiador de calor (1), dónde es
calentado por el aire de entrada.
 SISTEMA DE REFRIGERACIÓN
Figura 2.11: Diagrama sistema de refrigeración
39
Figura 2.12: Descripción diagrama sistema de refrigeración
A Entrada de aspiración
B Mezcla de aire/aceite
C Aceite
D Aire comprimido húmedo
E Condensado
El sistema de refrigeración de los compresores refrigerados por aire consta de

un refrigerador de aire (Ca) y un refrigerador de aceite (Co).
El flujo de aire de refrigeración lo genera un ventilador (FN). Este ventilador

se conecta o desconecta en función de las condiciones de funcionamiento de
acuerdo con un algoritmo específico.
 SISTEMA DE CONDENSADO
 CONEXIONES DE DRENAJE:
Figura 2.13: Purgadores de condensado electrónico
40
Los compresores tienen un purgador de agua electrónico (EWD). El

condensado que se forma en el refrigerador de aire se acumula en el colector.
Cuando el condensado alcanza un nivel determinado, se descarga a través
de la salida de purga automática (Da).
En los compresores Full-Feature (con secador) se instala un purgador de agua

electrónico adicional (EWD1). El colector de condensado del intercambiador
de calor se vacía a través del EWD1 y se descarga a través de la salida de
purga automático.
DATOS TÉCNICOS
Condiciones de referencia y Límites:
Figura 2.14: Condiciones de referencia
Presión (absoluta) de entrada de aire Psi 14.5

Temperatura de entrada de aire °C 20
Humedad relativa % 0
Presión de trabajo Psi 102
(Fuente: manual Atlas Copco)
Figura 2.15: Límites de funcionamiento
Presión máxima de trabajo Psi 109

Presión mínima de trabajo Psi 58
Temperatura de entrada máxima de aire °C 46
Temperatura ambiente mínima °C 0
Altitud de funcionamiento máxima m 1000 msnm
41
Figura 2.16: Datos técnicos compresor estacionario de una etapa Atlas

Copco
COMPRESOR ATLAS COPCO MODELO GA45VSD FF

DATOS TÉCNICOS UNIDADES VALOR
Frecuencia Hz 50-60
Número de etapas de compresión 1
Presión efectiva normal de trabajo Psi 102
Presión efectiva máxima de trabajo Psi 109
Presión efectiva máxima de trabajo, WorkPlace
Psi 106
Full-Feature
Capacidad FAD (Aire Libre Suministrado) mín L/s 26
Capacidad FAD (Aire Libre Suministrado) máx L/s 145
Velocidad máxima del eje del motor Rpm 3627
Velocidad mínima del eje del motor Rpm 780
Temperatura del aire en la válvula de salida
°C 27
WorkPlace
Temperatura del aire en la válvula de salida
°C 23
WorkPlace Full-Feature
Potencia nominal del motor Kw 45
Consumo de energía del secador a plena
Kw 1.62
carga, unidades WorkPlace FF
Tipo de refrigerante, Workplace FF R410A
Cantidad de refrigerante, Workplace FF Kg 1.01
Capacidad de aceite refrigerado por aire L 23
42
CAPÍTULO III
3 MATERIALES Y MÉTODOS
3.1 MATERIAL DE ESTUDIO
3.1.1 Unidad de Estudio

 Compresor estacionario de tornillo de una etapa Atlas Copco
3.2 MÉTODOS
3.2.1 Nivel de Investigación

 Descriptiva
3.2.2 Diseño de Investigación

 Cuantitativa - No Experimental
3.2.3 Variables
 Variable Independiente:
Plan de Mantenimiento Centrado en Confiabilidad
 Variable dependiente:
Disponibilidad, Confiabilidad, Mantenibilidad
3.2.4 Población y Muestra

 Población:
Compresores estacionarios de tornillo de una etapa, de la empresa

metalmecánica Fameca SAC.
43
 Muestra:
Compresor estacionario de tornillo de una etapa marca Atlas

Copco, modelo GA45VSD-FF.
3.3 TÉCNICAS
Para el proceso de información se utiliza data real de la empresa, estas son:
 Ficha de actividades de mantenimiento (fichas de registro). Servirá para

obtener las frecuencias de fallas e intervenciones, debido a que en éstas
se detallan las actividades correctivas del compresor, las que nos sirven
para establecer los modos de falla.
 Hoja de asignación de criticidad de equipos de planta. Para conocer el

estado actual del nivel de criticidad del compresor.
 Ficha de programa de mantenimiento del compresor Atlas Copco. Servirá

para comparar las actividades de mantenimiento que actualmente se
aplican con las actividades que serán propuestas con el nuevo plan de
mantenimiento centrado en confiabilidad MCC.
44
3.4 PROCEDIMIENTO
El diagrama metodológico del modelo de gestión del mantenimiento es

mostrado en la figura:
Figura 3.1: Diagrama de proceso de Gestión de Mantenimiento utilizando la

metodología MCC para el compresor ATLAS COPCO
PROCESO DE
ANÁLISIS DE PROCESO MCC
CRITICIDAD
CRITICO
DEFINICIÓN DEL CONTEXTO
CRITICIDAD
OPERACIONAL
IMPORTANTE
REGULAR OPCIONAL ANÁLISIS ANÁLISIS DE MODOS DE

FUNCIONAL FALLAS Y EFECTOS (AMFE)
MANTENIMIENTO
GENÉRICO
IDENTIFICACIÓN DE
MODOS DE FALLA
INDICADORES DE
MANTENIMIENTO:
EFECTOS DE
DISPONIBILIDAD
FALLA CONFIABILIDAD
MANTENIBILIDAD
MODELO DE CRITICIDAD
NÚMERO DE PRIORIDAD SEMICUANTITATIVO CTR
DE RIESGO (NPR) (CRITICIDAD TOTAL POR
RIESGO)
HOJA DE DECISIÓN DIAGRAMA DE

MCC DECISIÓN MCC
PLAN DE Estimación nuevos indicadores

MANTENIMIENTO de mantenimiento
MCC
(Fuente: Elaboración propia)
45
3.4.1 ETAPAS DE LA INVESTIGACIÓN:
1. En primer lugar se determinará el nivel de criticidad del compresor Atlas

Copco con respecto a los demás equipos de la planta, para ello nos
remitiremos al análisis de criticidad que se encuentra en la data de la
empresa Fameca SAC.
2. En segundo lugar se define el contexto operacional actual del
compresor dentro de la empresa.
3. En tercer lugar, se aplica un análisis de modos de falla y efectos
(AMFE), en esta etapa se determina las funciones de los principales
sistemas que conforman el compresor, se identifican los modos de
fallas y los efectos que podrían causar.
4. En cuarto lugar se determinan los indicadores actuales de
mantenimiento: Disponibilidad, Confiabilidad y Mantenibilidad.
5. En quinto lugar se aplica un modelo de criticidad semicuantitativo
(CTR) a todos los modos de falla para saber su nivel de criticidad, esto
se logra por medio de la multiplicación de las frecuencias de falla por
las consecuencias. Con esto logramos clasificar los modos de falla en
Críticos, Medio Críticos y No Críticos.
6. En sexto lugar, una vez establecidos los modos de falla críticos,
determinamos su número de prioridad de riesgo (NPR), número que es
el resultado de multiplicar tres factores adimensionales: Gravedad,
Frecuencia u Ocurrencia y Detectabilidad. Según el NPR obtenido se
clasificarán en Inaceptables, Reducibles deseables y Aceptables.
7. En séptimo lugar elaboramos las hojas de decisión MCC de los modos
de falla críticos, para establecer las actividades en nuestro Plan de
Mantenimiento centrado en confiabilidad.
8. Se finalizará comparando los indicadores de mantenimiento actuales
con los estimados al aplicar MCC.
46
CAPÍTULO IV
4 RESULTADOS
4.1 RESULTADOS DE APLICACIÓN DEL SISTEMA DE CRITICIDAD

PARA LOS EQUIPOS DE PLANTA
Este sistema de criticidad empleado clasifica a los equipos de acuerdo con su

importancia en la planta o en caso de fallar, según los posibles daños o
accidentes que pudiera ocasionar. [14]
El nivel de criticidad se determinó y se estableció conjuntamente con el

departamento de producción, departamento de calidad y departamento de
mantenimiento asi como también con la opinión del personal de operaciones
de FAMECA SAC.
La evaluación de cada equipo se hizo mediante una tabla de prioridades. (VER

ANEXOS 1 y 2).
47
Los resultados de la aplicación se muestran a continuación:
Tabla 4.1: Asignación de criticidad de los equipos de planta
TABLA DE ASIGNACIÓN DE CRITICIDAD DE EQUIPOS Y/O MÁQUINAS DE PLANTA
¿SE
PONDERACIÓN ESCALA DE NIVEL DE
ÍTEM
CÓDIGO NOMBRE DEL EQUIPO TOTAL INCLUYE EN

REFERENCIA CRITICIDAD
EL PMP?
1 2 3a 3b 3c 3d 4 5 6 7 8
1 FMCMM Máquina de soldar 0 2 1 0 1 0 2 1 1 0 0 8 REGULAR 3 SI
2 FMCCO COMPRESOR ESTACIONARIO 4 3 1 1 0 1 2 2 2 2 1 19 CRÍTICA 1 SI
3 FMCCI Cizalla 2 3 1 0 1 0 2 1 1 0 1 12 IMPORTANTE 2 SI
4 FMCPL Plegadora 2 3 1 0 1 0 2 1 1 0 1 12 IMPORTANTE 2 SI
5 FMCPA Cortadora por plasma 4 3 1 0 0 0 2 2 2 2 1 17 CRÍTICA 1 SI
6 FMCPG Puente Grúa 2 3 1 0 1 1 0 1 2 0 1 12 IMPORTANTE 2 SI
7 FMCMT Montacargas 2 3 0 0 1 0 2 1 1 0 1 11 IMPORTANTE 2 SI
8 FMCTL Taladro banco vertical 2 2 0 0 1 1 0 1 0 0 0 7 REGULAR 3 SI
9 FMCTO Torno 2 2 1 0 1 0 2 1 1 0 1 11 IMPORTANTE 2 SI
10 FMCPR Prensa Hidraulica 0 2 1 0 0 0 2 1 1 0 0 7 REGULAR 3 SI
11 FMCRB Rebordeadora 2 2 1 0 1 0 2 2 1 0 1 12 IMPORTANTE 2 SI
12 FMCRL Roladora 2 3 1 0 1 0 0 1 2 0 1 11 IMPORTANTE 2 SI
13 FMCTZ Tronzadora 0 1 1 0 1 0 0 0 0 0 0 3 OPCIONAL 4 SI
14 FMCCM Cepilladora de banco 0 2 1 0 1 0 0 1 0 0 0 5 OPCIONAL 4 SI
15 FMCEB Esmeril de banco 0 1 1 0 1 0 2 0 0 0 0 5 OPCIONAL 4 SI
16 FMCWH Well Handy 0 2 1 0 1 0 2 1 1 0 0 8 REGULAR 3 SI
17 FMCEC Equipo corte automático 0 2 1 0 0 0 2 0 0 0 0 5 OPCIONAL 4 SI
18 FMCCA Caladora 0 1 1 0 1 0 0 1 0 0 0 4 OPCIONAL 4 SI
19 - Amoladoras 0 0 1 0 1 0 0 0 0 0 0 2 OPCIONAL 4 NO
20 - Taladros 0 0 1 0 1 0 0 0 0 0 0 2 OPCIONAL 4 NO
(Fuente: Dpto. de producción – mantenimiento FAMECA SAC-2016)
Figura 4.1: Resumen de tabla de asignación de equipos
NIVEL DE ESCALA DE CANTIDAD SEGÚN

CRITICIDAD REFERENCIA TIPO DE EQUIPO
1 CRÍTICO 2
2 IMPORTANTE 7
3 REGULAR 4
4 OPCIONAL 7
48
Del primer análisis de criticidad, según la tabla de asignación, estamos

observando que el equipo COMPRESOR ESTACIONARIO presenta una
escala de referencia CRÍTICA con nivel de prioridad 1. Dicho equipo es de
vital importancia en la línea de producción en la empresa FAMECA SAC,
motivo de estudio de la presente investigación, en la cual se elabora el diseño
de un plan de mantenimiento utilizando la metodología de Mantenimiento
Centrado en Confiabilidad MCC.
4.2 RESULTADOS DEL PROCESO MCC
4.2.1 DEFINICIÓN DEL CONTEXTO OPERACIONAL ACTUAL
Definimos el contexto de operación del Compresor estacionario de tornillo de

una etapa de la empresa metalmecánica Fameca SAC.
El aire comprimido seco suministrado por el compresor estacionario de tornillo

de una etapa ATLAS COPCO GA45VSD-FF es almacenado en un tanque
pulmón a una presión de trabajo de 102 psi aproximadamente, el aire recorre
un sistema de tuberías interconectadas a lo largo de la planta, abasteciendo
al área de corte y doblez (máquina de corte por plasma Hypertherm HSD 130),
área de arenado (equipo de arenado CLEMCO), sub área de cisternas
(pruebas neumáticas) y área de acabados (pruebas neumáticas y pintura).
49
4.2.1.1 DIAGRAMA DE FLUJO DE PROCESO DE PRODUCCIÓN
Figura 4.2: Diagrama de flujo del Proceso de Producción mostrando el alcance de la sección de Aire Comprimido
PRODUCCIÓN
TOLVAS
ÁREA ARMADO ÁREA DE

ÁREA CORTE Y SEMI- ÁREA DE
DE ACABADOS
DOBLEZ RREMOLQUES ARENADO
ESTRUCTURAS
PRUEBAS
NEUMÁTICAS
CISTERNAS
CORTE POR
PRUEBAS PINTURA Y
PLASMA
NEUMÁTICAS LAQUEADO
SECCIÓN DE AIRE
COMPRIMIDO PRODUCTO
(COMPRESOR
FINAL
ATLAS COPCO)

50
4.2.2 RESULTADOS DEL AMFE – HOJAS DE INFORMACIÓN MCC

Tabla 4.2: Hoja de información MCC Sistema de aceite
HOJA DE INFORMACIÓN MCC
EQUIPO:
FACILITADO POR: N° AMFE:
COMPRESOR DE TORNILLO DE UNA ETAPA DE 45 EDWIN MORENO A. 1/7
KW ATLAS COPCO MODELO GA45VSD FF
SISTEMA: REVISADO POR:
FECHA:
SISTEMA DE ACEITE JEFATURA DE PRODUCCIÓN
FUNCIÓN FALLA FUNCIONAL MODO DE FALLA EFECTOS DE FALLA
A. Inyectar aceite y lubricar el 1. A.Tem peratura de salidadel 1. A.1.Nivel de aceite demasiado bajo. Paro del proceso. Tiempo requerido para rellenar el tanque:
elemento compresor (rotores elemento compresor superior a 1hora.
hembra y macho) a una la normal. 1. A.2.Aire de refrigeración insuficienteo Paro del proceso. Controlador Elektronikon emite una señal de
temperatura inferior a 40 °C. con una temperatura demasiada alta. alerta. Se requiere contactar con el proveedor. Tiempo de parada:
Avería en el ventilador. 3 días.
1. A.3.Avería en la válvula termostática. Paro del proceso. Controlador Elektronikon emite una señal de
alerta. Se requiere contactar con el proveedor. Tiempo de parada:
3 días.
1. A.4.Avería en el elemento compresor. Paro del proceso. Controlador Elektronikon emite una señal de
alerta. Se requiere contactar con el proveedor. Tiempo de parada:
5 días.
2. A. Consumo excesivo de 2.A.1.Aceite incorrecto que produce Paro del proceso. Tiempo requerido para efectuar el vaciado y
aceite; arrastre de aceite por la espuma posterior cambio de aceite: 2 horas.
línea de descarga.
2.A.2.Nivel de aceite demasiado alto Paro del proceso. Tiempo requerido para efectuar el vaciado de
aceite: 1 hora.
2. A.3.Separador de aceite defectuoso, Paro del proceso. Tiempo requerido para cambiar el filtro del
filtro dañado. separador de aceite: 2 horas.
3.A.Baja presión de aceite 3.A.1.Ajuste incorrecto de la válvula de Paro del proceso. Controlador Elektronikon emite una señal de
derivación termostática alerta. Se requiere contactar con el proveedor. Tiempo de parada:
3 días.
3.A.2.Filtro de aceite sucio Paro del proceso. Tiempo requerido para cambiar el filtro de
aceite: 1hora.
3.A.3.Bajo nivel de aceite Paro del proceso. No llega la cantidad necesaria de aceite para
lubricar. Tiempo requerido para efectuar el llenado de aceite: 1
hora.
51
Tabla 4.3: Hoja de información MCC Sistema eléctrico

EQUIPO:
COMPRESOR DE TORNILLO DE UNA ETAPA DE 45 KW
EDWIN MORENO A. 2/7
ATLAS COPCO MODELO GA45VSD FF
FECHA:
SISTEMA ELÉCTRICO JEFATURA DE PRODUCCIÓN
B. A través del variador de 1. B.El convertidor no puede 1. B.1.Tensión demasiada baja. La Paro del proceso. Controlador Elektronikon emite una señal
frecuencia controlar la variar la frecuencia, no se tensión del convertidor está por debajo de alerta con código de fallo 1. Se lee en el display del
velocidad del motor controla la velocidad del de especificación. convertidor “UU”. Se requiere contactar con el proveedor.
eléctrico por medio del motor. Tiempo de parada: 3 días.
control de la frecuencia de 1. B.2.Tensión demasiada alta. La Paro del proceso. Controlador Elektronikon emite una señal
alimentación suministrada tensión del convertidor está por de alerta con código de fallo 2. Se lee en el display del
al motor. encima de especificación. convertidor “OU”. Se requiere contactar con el proveedor.
Tiempo de parada: 3 días.
1. B.3.Corriente demasiada elevada. Paro del proceso. Controlador Elektronikon emite una señal
El convertidor está sobrecargado de alerta con código de fallo 3. Se lee en el display del
convertidor “OI.AC”. Se requiere contactar con el proveedor.
1.B.4.Sobrecalentamiento del Paro del proceso. Controlador Elektronikon emite una señal
convertidor (IGBT) de alerta con código de fallo 21. Se lee en el display del
convertidor “O.ht1”. Se requiere contactar con el proveedor.
convertidor (disipador térmico) de alerta con código de fallo 22. Se lee en el display del
1.B.6.Sobrecalentamiento del motor Paro del proceso. Controlador Elektronikon emite una señal
(termistor) de alerta con código de fallo 24. Se lee en el display del
convertidor “th”. Se requiere contactar con el proveedor.
convertidor (módulo de alimentación) de alerta con código de fallo 102. Se lee en el display del

52
Tabla 4.4: Hoja de información MCC Sistema de regulación

EQUIPO:
EDWIN MORENO A. 3/7
SISTEMA:
REVISADO POR:
SISTEMA DE REGULACIÓN-CONTROLADOR FECHA:
JEFATURA DE PRODUCCIÓN
ELEKTRONIKON

C. Mantener la presión de la 1. C.No mantiene la presión de la 1.C.1.La temperatura de depósito del Paro del proceso. Controlador Elektronikon emite una señal de alerta.
red entre los límites red debido a que el compresor no separador de aceite es demasiado alta o el Tiempo de parada para comprobar el funcionamiento del interruptor y
programados (102 – 109 psi) arranca o se detiene durante el termostato (TSHH1) está averiado, el cableado: 30 min.
adaptando automáticamente la funcionamiento. Elektronikon
velocidad del motor en función indica “Alarma del convertidor del
de la demanda de aire motor principal”
comprimido de la red.
2.C.La salida de aire del 2.C.1.Cartucho de filtro de aire obstruido No hay una buena aspiración de aire. El aire aspirado ingresa con
compresor o la presión es inferior material particulado. Tiempo parada para cambiar el filtro de aire: 40
a lo normal min.
2.C.2.Válvula solenoide averiada Paro del proceso. Controlador Elektronikon emite una señal de alerta.
Se requiere contactar con el proveedor. Tiempo de parada: 3 días.
2.C.3.Elemento separador de aceite El aire comprimido del elemento no atraviesa con facilidad el filtro del
obstruido separador. Tiempo parada requerido para cambiar el filtro: 2 horas.
2.C.4.El elemento compresor esta averiado Paro del proceso. Controlador Elektronikon emite una señal de alerta.
Se requiere contactar con el proveedor. Tiempo de parada aprox. 4
días.
2.C.5.La válvula de seguridad tiene fugas Se emite un sonido producto de la fuga de aire, se apaga el
compresor. Tiempo de parada para cambiar la válvula: 2 horas.
2.C.6.Fugas de aire Se emite un sonido producto de la fuga de aire en conexiones y

tuberías. Tiempo de parada para reparar las fugas 1 hora.
53
Tabla 4.5: Hoja de información MCC Sistema secado de aire

EQUIPO:
COMPRESOR DE TORNILLO DE UNA ETAPA DE 45 KW EDWIN MORENO A. 4/7
FECHA:
SISTEMA DE SECADO DE AIRE JEFATURA DE PRODUCCIÓN

D. Eliminar el condensado del 1.D.No elimina todo el 1.D.1.Temperatura de entrada del aire Se genera un punto de rocío a presión demasiado alto, presentando
aire comprimido enfriándolo condensado del aire comprimido. comprimido demasiada alta alto contenido de vapor de agua. Tiempo parada para limpiar el
hasta casi el punto de refrigerador posterior del compresor: 40 min.
congelación (aire comprimido 1.D.2.Falta de refrigerante El aire comprimido no se refrigera de manera adecuada, el aire que
seco). alimentará a la red no estará seco, produciendo posteriores
condensaciones en las tuberías. Tiempo parada requerido para
recargar el refrigerante: 3 horas.
1.D.3.Presión del condensador demasiado Paro del proceso. Controlador Elektronikon emite una señal de alerta.
alta Se requiere contactar con el proveedor. Tiempo de parada: 3 días.
2.D.No enfría el aire comprimido 2.D.1.Avería en el intercambiador de calor Paro del proceso. Controlador Elektronikon emite una señal de alerta.
hasta el punto de congelación Se requiere contactar con el proveedor. Tiempo de parada: 3 días.
3.D.Punto de rocío a presión 3.D.1.Temperatura de entrada del aire Se genera un punto de rocío a presión demasiado alto, presentando
demasiado alto comprimido demasiada alta alto contenido de vapor de agua. Tiempo parada para limpiar el
refrigerador posterior del compresor: 40 min
3.D.2.Presión del evaporador y Paro del proceso. Controlador Elektronikon emite una señal de alerta.
condensador demasiada alta. Se requiere contactar con el proveedor. Tiempo de parada: 3 días.
3.D.3.Falta de refrigerante El aire comprimido no se refrigera de manera adecuada, el aire que

alimentará a la red no estará seco, produciendo posteriores
condensaciones en las tuberías. Tiempo parada requerido para
recargar el refrigerante: 3 horas.
D. Purgar todo el condensado 4.D.No se efectúa la purga, 4.D.1.Sistema de drenaje electrónico Paro del proceso. Controlador Elektronikon emite una señal de alerta.
a través del purgador purgador de condensado permanece obstruido El condensado no se logra expulsar. Tiempo parada requerido para
electrónico electrónico permanece cambiar el purgador automático: 30 min.
inoperativo
54
Tabla 4.6: Hoja de información MCC Sistema de refrigeración
EQUIPO:
EDWIN MORENO A. 5/7

FECHA:
SISTEMA DE REFRIGERACIÓN JEFATURA DE PRODUCCIÓN
E. Refrigerar el aire y aceite 1.E.No se refrigera el aire 1.E.1.Caudal de aire de refrigeración Se produce calentamiento en tuberías del enfriador, el aire
que salen del elemento hasta una temperatura de 23 en el enfriador de aire demasiado bajo comprimido no se refrigera lo suficiente. Tiempo parada
compresor, enfriándolo °C. Alta temperatura de aire. o nulo requerido para limpieza de tuberías: 40 min.
hasta una temperatura de
1.E.2.Avería de ventilador Paro del proceso. Controlador Elektronikon emite una señal
23°C y 40°C
de alerta. Se requiere contactar con el proveedor. Tiempo
respectivamente.
parada requerido de reparación: 4 días.
1.E.3.Enfriador de aire demasiado Se produce calentamiento en tuberías del enfriador, el aire

sucio comprimido no se refrigera lo suficiente. Tiempo parada
requerido para limpieza de tuberías: 40 min.
2.E.No se refrigera el aceite 2.E.1.Caudal de aire de refrigeración Se produce calentamiento en tuberías del enfriador, el aceite
hasta una temperatura de 40 en el enfriador de aceite demasiado comprimido no se refrigera lo suficiente. Tiempo requerido
°C. Alta temperatura de bajo o nulo para limpieza de tuberías: 50 min.
aceite.
2.E.2.Avería en el ventilador Paro del proceso. Controlador Elektronikon emite una señal
de alerta. Se requiere contactar con el proveedor. Tiempo
parada requerido de reparación: 4 días.
2. E.3.Enfriador de aceite demasiado Se produce calentamiento en tuberías del enfriador, el aceite

sucio. comprimido no se refrigera lo suficiente. Tiempo parada
requerido para limpieza de tuberías: 50 min.

55
Tabla 4.7: Hoja de información MCC Sistema de condensado
EQUIPO:
EDWIN MORENO A. 6/7

SISTEMA DE CONDENSADO- CONEXIONES DE FECHA:
JEFATURA DE PRODUCCION
DRENAJE
F. Descargar todo el 1.F.No se descarga el 1. F.1.Tubo de descarga obstruido. Paro del proceso. Tiempo parada requerido para limpiar el
colector de condensado del condensado del colector de tubo de descarga: 30 min
intercambiador de calor a condensado mientras la
través del purgador de unidad funciona en carga.
1.F.2.Purgador de agua electrónico Paro del proceso. Controlador Elektronikon emite una señal
agua electrónico (EWD1) y
(EWD) obstruido de alerta. Tiempo parada requerido para limpiar filtro del
descargarlo por la salidade
purgador automático: 40 min.
purga automática (Da1).
1.F.3.Purgador de agua electrónico Paro del proceso. Controlador Elektronikon emite una señal
(EWD1) obstruido de alerta. Tiempo parada requerido para limpiar filtro del
purgador automático: 40 min.
1.F.4.Conexión del purgador Paro del proceso. Controlador Elektronikon emite una señal
automático del secador (da1) de alerta. Tiempo parada requerido para limpiar conexión: 30
obstruido min.
2.F.El colector de 2.F.1.Purgador automático averiado Se expulsa aire comprimido. Produciendo pérdida de presión.
condensado descarga aire y Contactar con el proveedor. Tiempo parada requerido para
agua de forma continua reparación: 3 días.
56
Tabla 4.8: Hoja de información MCC Sistema de almacenamiento de aire
EQUIPO:
EDWIN MORENO A. 7/7
SISTEMA:
REVISADO POR:
SISTEMA DE ALMACENAMIENTO DE AIRE FECHA:
JEFATURA DE PRODUCCIÓN
COMPRIMIDO
G. Almacenar todo el aire 1.G.No almacena todo el aire 1.G.1.Fugas en costuras de El aire comprimido escapa por la fisura. La fuga en este punto
comprimido seco comprimido soldadura es audible. No s e emite ninguna señal de alarma. Tiempo
estabilizando el suministro parada promedio para descargar el tanque y reparar la fuga:
de presión neumática en la 3 horas.
red.
1.G.2.Fugas en conexiones El aire comprimido fuga por las conexiones. No se emite
ninguna señal de alarma. La fuga puede no ser audible.
Tiempo parada requerido para ajustar las conexiones: 30min.
1.G.3.Fugas en purgador de El aire comprimido fuga por la válvula de purga de

condensado (llave de paso) condensado. La fuga es audible. No se emite ninguna señal
de alarma. Tiempo parada requerido para cambiar la válvula
40 min.
1.G.4.Fuga en válvula de seguridad El aire comprimido fuga por la válvula de seguridad. La fuga
es audible. No se emite ninguna señal de alarma. Tiempo
parada requerido para cambiar la válvula de seguridad: 50
min.
57
4.2.3 RESULTADOS DE INDICADORES ACTUALES DE MANTENIMIENTO:
Se calcularon los indicadores actuales de mantenimiento del compresor Atlas

Copco correspondiente al periódo de operación: Mayo 2015 – Mayo 2016.
(VER ANEXO 3).
Los resultados se muestran a continuación:
Tabla 4.9: Indicadores actuales de mantenimiento
INDICADORES ACTUALES DE
MANTENIMIENTO
DISPONIBILIDAD 72%
CONFIABILIDAD 95%
MANTENIBILIDAD 1%
58
4.2.4 RESULTADOS DEL ANÁLISIS DE CRITICIDAD DE LOS MODOS DE FALLA DEL COMPRESOR ATLAS COPCO
Tabla 4.10: Criticidad Total por Riesgo de los modos de falla del compresor Atlas Copco
HOJA DE INFORMACIÓN – CRITICIDAD TOTAL POR RIESGO
MODO
FRECUEN- INTERVENCIO- IMPACTO FLEXIBILIDAD COSTOS IMPACTO
DE CONSECUENCIA CTR
CIA NES OPERACIONAL OPERACIONAL MTTO S.H.A
FALLA
1.A.1 3 2 7 1 1 1 9 27
1.A.2 2 2 10 4 1 1 42 84
1.A.3 1 2 10 4 2 1 43 43
1.A.4 1 2 10 4 2 3 45 45
2.A.1 1 2 3 4 1 1 14 14
2.A.2 2 2 3 1 1 1 5 10
2.A.3 1 3 3 2 2 1 9 9
3.A.1 1 2 10 4 2 1 43 43
3.A.2 3 4 3 1 2 1 6 18
3.A.3 1 3 3 1 1 1 5 5
1.B.1 1 2 10 4 2 3 45 45
1.B.2 1 2 10 4 2 3 45 45
1.B.3 1 3 10 4 2 3 45 45
1.B.4 4 5 10 4 2 3 45 180
1.B.5 2 1 10 4 2 3 45 90
1.B.6 1 1 10 4 2 3 45 45
1.B.7 3 2 10 4 2 3 45 135
1.C.1 1 0 10 4 1 3 44 44
2.C.1 3 5 3 2 2 1 9 27
2.C.2 1 0 10 4 2 1 43 43
2.C.3 3 4 7 2 2 1 17 51
2.C.4 1 0 10 4 2 3 45 45
2.C.5 1 2 3 2 1 6 13 13
2.C.6 3 3 1 1 1 3 5 15
1.D.1 1 5 7 1 1 3 11 11
1.D.2 1 0 7 2 1 1 16 16
1.D.3 1 0 10 4 2 1 43 43
59
Tabla 4.11: Criticidad Total por Riesgo de los modos de falla del compresor Atlas Copco
HOJA DE INFORMACIÓN – CRITICIDAD TOTAL POR RIESGO

MODO
FRECUEN- INTERVENCIO- IMPACTO FLEXIBILIDAD COSTOS IMPACTO
DE CONSECUENCIA CTR
CIA NES OPERACIONAL OPERACIONAL MTTO S.H.A
FALLA
2.D.1 1 0 10 4 2 1 43 43
3.D.1 1 5 7 1 1 3 11 11
3.D.2 1 0 10 4 2 1 43 43
3.D.3 1 1 5 2 1 1 12 12
4.D.1 1 2 3 2 2 3 11 11
1.E.1 2 5 7 1 1 3 12 24
1.E.2 1 0 10 4 2 3 45 45
1.E.3 2 6 7 1 1 1 9 18
2.E.1 2 5 7 1 1 3 11 22
2.E.2 1 0 10 4 2 3 45 45
2.E.3 2 6 7 1 1 1 9 18
1.F.1 2 4 3 1 1 3 7 14
1.F.2 2 0 7 2 1 3 18 36
1.F.3 2 0 7 2 1 3 18 36
1.F.4 1 0 7 2 1 3 18 18
2.F.1 1 0 10 4 2 3 43 43
1.G.1 1 0 7 4 2 6 36 36
1.G.2 2 4 5 2 1 6 17 34
1.G.3 2 2 3 2 1 3 10 20
1.G.4 1 2 7 2 2 3 19 19
60
4.2.4.1 RESULTADOS DE LA CLASIFICACIÒN SEGÚN CTR:
Establecemos la tabla de ponderación para la frecuencia de falla funcional:
Tabla 4.12: Ponderación para la frecuencia de falla funcional
Frecuencia de fallas funcionales

Ponderación
Frecuencia de falla Frecuencia de falla Valor máx. De ponderación = Valor

funcional funcional máx. de Intervenciones
(Pre- establecido) (Matemáticamente) 4X = 5
X=1
4 Elevado mayor a 4 fallas/año Mayor a 4X Elevado mayor a 4 fallas/año
3 Promedio 3‐4 fallas/año De 3X a 4X Promedio 3 ‐ 4 fallas/año
2 Buena 1‐2 fallas/año De X a 2X Buena 1 ‐ 2 fallas/año
Excelente menos 1
1 Hasta X Excelente menos de 1 fallas/año
fallas/año
Luego de aplicar la ecuación de riesgo y agrupar los resultados en la matriz

de criticidad, se tiene:
Figura 4.3: Matriz de criticidad
4 1
FRECUENCIA
3 4 1 1
2 5 5 2
1 2 9 1 16
10 20 30 40 50
CONSECUENCIA
61
Tabla 4.13: Clasificación de los modos de falla según el nivel de criticidad

HOJA DE INFORMACIÓN – JERARQUIZACIÓN DE RIESGO
MODO DE IMPACTO FLEXIBILIDAD COSTOS IMPACTO
FRECUENCIA CONSECUENCIA CTR JERARQUIZACIÓN
FALLA OPERACIONAL OPERACIONAL MTTO S.H.A
1.A.1 3 7 1 1 1 9 27 MC
1.A.2 2 10 4 1 1 42 84 C
1.A.3 1 10 4 2 1 43 43 C
1.A.4 1 10 4 2 3 45 45 C
2.A.1 1 3 4 1 1 14 14 NC
2.A.2 2 3 1 1 1 5 10 NC
2.A.3 1 3 2 2 1 9 9 NC
3.A.1 1 10 4 2 1 43 43 C
3.A.2 3 3 1 2 1 6 18 MC
3.A.3 1 3 1 1 1 5 5 NC
1.B.1 1 10 4 2 3 45 45 C
1.B.2 1 10 4 2 3 45 45 C
1.B.3 1 10 4 2 3 45 45 C
1.B.4 4 10 4 2 3 45 180 C
1.B.5 2 10 4 2 3 45 90 C
1.B.6 1 10 4 2 3 45 45 C
1.B.7 3 10 4 2 3 45 135 C
1.C.1 1 10 4 1 3 44 44 C
2.C.1 3 3 2 2 1 9 27 MC
2.C.2 1 10 4 2 1 43 43 C
2.C.3 3 7 2 2 1 17 51 MC
2.C.4 1 10 4 2 3 45 45 C
2.C.5 1 3 2 1 6 13 13 NC
2.C.6 3 1 1 1 3 5 15 MC
1.D.1 1 7 1 1 3 11 11 NC
1.D.2 1 7 2 1 1 16 16 NC
1.D.3 1 10 4 2 1 43 43 C
62
Tabla 4.14: Clasificación de los modos de falla según el nivel de criticidad
HOJA DE INFORMACIÓN – JERARQUIZACIÓN DE RIESGO

MODO DE IMPACTO FLEXIBILIDAD COSTOS IMPACTO
FRECUENCIA CONSECUENCIA CTR JERARQUIZACIÓN
FALLA OPERACIONAL OPERACIONAL MTTO S.H.A
2.D.1 1 10 4 2 1 43 43 C
3.D.1 1 7 1 1 3 11 11 NC
3.D.2 1 10 4 2 1 43 43 C
3.D.3 1 5 2 1 1 12 12 NC
4.D.1 1 3 2 2 3 11 11 NC
1.E.1 2 7 1 1 3 12 24 NC
1.E.2 1 10 4 2 3 45 45 C
1.E.3 2 7 1 1 1 9 18 NC
2.E.1 2 7 1 1 3 11 22 NC
2.E.2 1 10 4 2 3 45 45 C
2.E.3 2 7 1 1 1 9 18 NC
1.F.1 2 3 1 1 3 7 14 NC
1.F.2 2 7 2 1 3 18 36 NC
1.F.3 2 7 2 1 3 18 36 NC
1.F.4 1 7 2 1 3 18 18 NC
2.F.1 1 10 4 2 3 43 43 C
1.G.1 1 7 4 2 6 36 36 MC
1.G.2 2 5 2 1 6 17 34 NC
1.G.3 2 3 2 1 3 10 20 NC
1.G.4 1 7 2 2 3 19 19 NC
63
4.2.4.2 RESUMEN DE CTR DE MODOS DE FALLA
Figura 4.4: Cantidad de niveles de criticidad de modos de falla
NIVEL DE CRITICIDAD CANTIDAD

CRITICO 20
MEDIO CRÍTICO 6
NO CRÍTICO 21
TOTAL 47
64
4.2.5 RESULTADOS DEL NÚMERO DE PRIORIDAD DE RIESGO
Tabla 4.15: Número de Prioridad de Riesgo de cada modo de falla crítico
HOJA DE INFORMACIÓN – NÚMERO DE PRIORIDAD DE RIESGO

MODO
DE CONTROLES ACTUALES G O D NPR CLASIFICACIÓN
FALLA
1.A.2 Mantenimiento correctivo 9 3 2 54 ACEPTABLE
1.A.3 Mantenimiento correctivo 8 5 3 120 DESEABLE
1.B.1 Mantenimiento correctivo 10 10 2 200 INACEPTABLE
1.C.1 Mantenimiento correctivo 7 3 2 42 ACEPTABLE
2.C.2 Mantenimiento correctivo 7 3 2 42 ACEPTABLE
2.C.4 Mantenimiento correctivo 10 8 2 160 INACEPTABLE

1.D.3 Mantenimiento correctivo 8 5 2 80 ACEPTABLE
1.E.2 Inspección visual/Mtto ACEPTABLE

10 3 2 60
correctivo
2.E.2 Inspección visual/Mtto ACEPTABLE
10 3 2 60
correctivo
Inspección visual/Mtto
2.F.1 8 4 4 128 DESEABLE
correctivo
65
RESUMEN NPR DE LOS MODOS DE FALLA CRÍTICOS:
Tabla 4.16: Resumen NPR de modos de falla críticos
CLASIFICACIÓN CANTIDAD
INACEPTABLES 8
DESEABLES 2
ACEPTABLES 10
TOTAL 20
66
4.2.6 HOJAS DE DECISIÓN MCC

4.2.6.1 RESULTADOS DE LAS HOJAS DE DECISIÓN MCC PARA LOS MODOS DE FALLA INACEPTABLES
Tabla 4.17: Hoja de decisión MCC de modos de falla inaceptables en sistema eléctrico
EQUIPO: COMPRESOR DE TORNILLO DE UNA ETAPA DE
HOJA DE DECISIÓN FACILITADOR: EDWIN MORENO A. HOJA N°:
45 KW ATLAS COPCO MODELO GA45VSD FF FECHA:
MCC 1/15
SISTEMA: ELÉCTRICO AUDITOR:
REFERENCIA DE EVALUACIÓN DE LAS H1 H2 H3 ACCIÓN A FALTA
INFORMACIÓN CONSECUENCIAS S1 S2 S3 DE INTERVALO A REALIZARSE
TAREA PROPUESTA
O1 O2 O3 INICIAL POR
Verificar si el voltaje de alimentación en
la red es 440 V. Supervisor
B 1.B 1.B.1 S N N S N S - - - - Verificar el ajuste de los pernos de unión Trimestral Mtto. /
con los terminales de las tres líneas de Operario Mtto
alimentación eléctrica.
Verificar si el voltaje de alimentación en
la red es 440 V. Supervisor
B 1.B 1.B.2 S N N S N S - - - - Verificar y tomar lectura de las corrientes Trimestral Mtto. /
y de los voltajes de carga del Operario Mtto
transformador.
Verificar y tomar lectura de las corrientes Supervisor
B 1.B 1.B.3 S N N S N S - - - - y de los voltajes de carga del Trimestral Mtto. /
transformador. Operario Mtto
Supervisor
Verificar si el convertidor de frecuencia
B 1.B 1.B.4 S N N S S - - - - - Diario Mtto. /
no recalienta a más de 50 °C.
Operario Mtto
El rediseño del sistema de ventilación es
deseable. Supervisor
B 1.B 1.B.4 S N N S N N N - - - Implementar un extractor de aire de - Mtto. /
acuerdo con las especificaciones técnicas Operario Mtto
de montaje del compresor.
67
Tabla 4.18: Hoja de decisión MCC de modos de falla inaceptables en sistema eléctrico
MCC 2/15
SISTEMA: ELÉCTRICO AUDITOR:

TAREA PROPUESTA
Limpiar con aire a presión el filtro de la
rejilla de ventilación del armario
eléctrico. Operario
B 1.B 1.B.4 S N N S N S - - - - Semanal
Limpiar con aire a presión los mantenimiento
ventiladores de refrigeración del
convertidor de frecuencia.
Limpiar con aire a presión el disipador
térmico (bloque de metal unido al
convertidor). Operario
Limpiar con aire a presión el filtro de la mantenimiento
eléctrico.
Limpiar las aletas de refrigeración del
motor.
Operario
B 1.B 1.B.6 S N N S N S - - - - Limpiar con abundante aire a presión los Semanal
mantenimiento
deflectores ubicados en la parte lateral
del workplace.
Limpiar con aire a presión el filtro de la
eléctrico. Operario
Limpiar y comprobar el correcto mantenimiento
funcionamiento del cooler (extractor) del
armario eléctrico.
68
Tabla 4.19: Hoja de decisión MCC de modos de falla inaceptables en sistema de regulación
MCC 3/15
SISTEMA: REGULACIÓN AUDITOR:
TAREA PROPUESTA
Cambiar el aceite (23 litros) del

separador tipo Roto-Inject Fluid de Atlas Operario
C 2.C 2.C.4 S N N S N N S - - - Semestral
Copco. mantenimiento
Cambiar filtro de aceite del separador.
69
4.2.6.2 RESULTADOS DE LAS HOJAS DE DECISIÓN MCC PARA LOS MODOS DE FALLA DESEABLES
Tabla 4.20: Hoja de decisión MCC de modos de falla deseables en sistema de aceite
MCC 4/15
SISTEMA: ACEITE AUDITOR:
TAREA PROPUESTA
Operario
Cambiar la válvula termostática.
A 1.A 1.A.3 S N N S N N S - - - - mantenimiento/
Atlas Copco
Tabla 4.21: Hoja de decisión MCC de modos de falla deseables en sistema de condensado
MCC 5/15
SISTEMA: CONDENSADO AUDITOR:
TAREA PROPUESTA
Comprobar que se purga condensado.
Limpiar las conexiones de drenaje. Semestral/ Operario
F 2.F 2.F.1 S N N S N S - - - -
Sustituir piezas de desgaste de los Anual mantenimiento
purgadores
70
4.2.6.3 RESULTADOS DE LAS HOJAS DE DECISIÓN MCC PARA LOS MODOS DE FALLA ACEPTABLES
Tabla 4.22: Hoja de decisión MCC de modos de falla aceptables en sistema de aceite
MCC 6/15
TAREA PROPUESTA
Limpiar el conjunto ventilador de Operario

A 1.A 1.A.2 S N N S N S - - - - Semanal
refrigeración con aire a presión. mantenimiento
MCC 7/15
TAREA PROPUESTA
Operario
A 1.A 1.A.4 S N N S N N N - - - Acciones correctivas. - mantenimiento/
Atlas Copco
71
MCC 8/15

TAREA PROPUESTA
Operario
A 3.A 3.A.1 S N N S N N N - - - Acciones correctivas. - mantenimiento/
Atlas Copco
Tabla 4.25: Hoja de decisión MCC de modos de falla aceptables en sistema de regulación
MCC 9/15

TAREA PROPUESTA
Inspeccionar el cableado.
Operario
C 1.C 1.C.1 S N N S N S - - - - Inspeccionar el funcionamiento del Semestral
mantenimiento
termostato
72
Tabla 4.26: Hoja de decisión MCC de modos de falla aceptables en sistema de regulación
MCC 10/15

TAREA PROPUESTA
Operario
C 2.C 2.C.2 S N N S N N N - - - Acciones correctivas -
mantenimiento
Tabla 4.27: Hoja de decisión MCC de modos de falla aceptables en sistema de secado de aire
MCC 11/15
SISTEMA: SECADO DE AIRE AUDITOR:
TAREA PROPUESTA
En el compresor del secador, limpiar
(sopletear) el refrigerador posterior con
Operario
D 1.D 1.D.3 S N N S N S - - - - aire comprimido (hasta 87 psi), mantener Trimestral
mantenimiento
una distancia de 20 centímetros para
evitar daños en el condensado
73
MCC 12/15
TAREA PROPUESTA
Limpiar (sopletear) el refrigerador
posterior con aire comprimido (hasta 87
Operario
D 2.D 2.D.1 S N N S N S - - - - psi). Mensual
mantenimiento
Limpiar el interior del secador, utilizar
una aspiradora.
MCC 13/15
TAREA PROPUESTA
En el compresor del secador, limpiar
(sopletear) el refrigerador posterior con
Operario
D 3.D 3.D.2 S N N S N S - - - - aire comprimido (hasta 87 psi), mantener Semestral
mantenimiento
una distancia de 20 centímetros para
evitar daños en el condensado
74
Tabla 4.30: Hoja de decisión MCC de modos de falla aceptables en sistema de refrigeración
MCC 14/15
SISTEMA: REFRIGERACIÓN AUDITOR:

TAREA PROPUESTA

E 1.E 1.E.2 S N N S N S - - - - Semanal
Tabla 4.31: Hoja de decisión MCC de modos de falla aceptables en sistema de refrigeración
MCC 15/15
SISTEMA: REFRIGERACIÓN AUDITOR:
TAREA PROPUESTA

E 2.E 2.E.2 S N N S N S - - - - Semanal
75
A continuación se muestra el plan de mantenimiento y actividades obtenidas a partir de las hojas de decisión MCC para el
compresor Atlas Copco
Tabla 4.32: Plan de Mantenimiento compresor Atlas Copco

PLAN DE MANTENIMIENTO
CÓDIGO PRODUCCIÓN: VERSIÓN: 00
NOMBRE DE LA MÁQUINA: COMPRESOR DE TORNILLO ESTACIONARIO DE UNA ETAPA
MARCA: ATLAS COPCO MODELO: GA45VSD FF CÓDIGO: FMCCO051213440 UBICACIÓN: ÁREA CORTE DOBLEZ
Año: 2017 A REALIZARSE

ACTIVIDAD FRECUENCIA
Ene Feb Mar Abr May Jun Jul Ago Sep Oct Nov Dic POR
SISTEMA ELÉCTRICO
Verificar si el convertidor de frecuencia no Supervisor/
Diario
recalienta a mas de 50 °C Operario Mtto
Limpiar con aire a presión el filtro de la rejilla de
Semanal Operario Mtto
ventilación del armario eléctrico.
Limpiar con aire a presión los ventiladores de
refrigeración del convertidor de frecuencia.
Limpiar con aire a presión el disipador térmico
(bloque de metal unido al convertidor).
Verificar si el voltaje de alimentación en la red es
Trimestral X X X X Operario Mtto
440 V. Cambiar filtro del armario.
Verificar el ajuste de los terminales de las tres Supervisor/
Trimestral X X X X
líneas de alimentación eléctrica al convertidor. Operario Mtto
verificar el funcionamiento de los ventiladores de Supervisor/
Semestral X X
refrigeración del convertidor de frecuencia Operario Mtto
SISTEMA DE ACEITE
Verificar el nivel de aceite Diario Operario Mtto
Comprobar las lecturas de presión y temperatura Supervisor/
Diario
del elemento compresor en el display Operario Mtto
Cambiar el filtro de aceite Trimestral X X X X Operario Mtto
Cambiar el aceite y filtro del separador Semestral X X Operario Mtto
SISTEMA DE REFRIGERACIÓN
Eliminar toda la suciedad de los refrigeradores de
aire y aceite con una aspiradora.
Comprobar y limpiar con aire presión el conjunto
del ventilador de refrigeración.
SISTEMA DE SECADO DE AIRE
Extraer todo el polvo del interior del secador, por
Mensual X X X X X X X X X X X X Operario Mtto
ejemplo, con una aspiradora.
76
Tabla 4.33: Continuación Plan Mantenimiento compresor Atlas Copco

En el compresor del secador, limpiar (sopletear) el
refrigerador posterior con aire comprimido (hasta 87
psi), mantener una distancia de 20 centímetros
para evitar daños en el condensador.
Comprobar si hay fugas de refrigerante en el
circuito. Recargar refrigerante si es necesario.
SISTEMA DE CONDENSADO
Compruebe que se descarga condensado durante
Diario Operario Mtto
el funcionamiento
Comprobar que se descarga condensado al pulsar
el botón de prueba sobre el purgador de agua Mensual X X X X X X X X X X X X Operario Mtto
electrónico.
Verificar el funcionamiento del colector de
Mensual X X X X X X X X X X X X Operario Mtto
condensado
Cambiar el elemento de filtro de aire (AF). Limpiar
con chorro de aire y revisar.
Sustituir las piezas de desgaste de los purgadores Supervisor/
Anual X
de agua electrónicos. Operario Mtto
SISTEMA DE ALMACENAMIENTO DE AIRE
COMPRIMIDO
Inspeccionar el estado del tanque pulmón Mensual X X X X X X X X X X X X Operario Mto
Inspeccionar si no existe corrosión en la conexión
Mensual X X X X X X X X X X X X Operario Mto
tanque pulmón-llave de paso.
Comprobar que no existan fugas de aire en las
conexiones de la llave de paso. Ajustar todas las Mensual X X X X X X X X X X X X Operario Mtto
conexiones.
OTRAS ACTIVIDADES
Limpiar el filtro de aire Mensual X X X X X X X X X X X X Operario Mtto
Verificar el funcionamiento de la válvula de
Semestral X X Operario Mtto
seguridad
Limpiar las aletas de refrigeración del motor
Semestral X X Operario Mtto
eléctrico
Cambiar el elemento filtrante del armario eléctrico Semestral X X Operario Mtto
Verificar el ajuste de pernos y terminales eléctricos Anual X Operario Mtto
Verificar los interruptores de diferencia de presión Anual X Operario Mtto
Inspeccionar si hay signos de daños o corrosión en
Anual X Operario Mtto
el depósito del separador de aceite
Verificar el ajuste de conexiones Anual X Operario Mtto
OBSERVACIONES:
77
4.3 ESTIMACIÓN DE LOS INDICADORES DE GESTIÓN DE

MANTENIMIENTO CON EL DISEÑO DEL PLAN DE MANTENIMIENTO
CENTRADO EN CONFIABILIDAD COMPARADOS CON LOS ACTUALES
4.3.1 ESTIMACIÓN DE LOS INDICADORES DE GESTIÓN DE

MANTENIMIENTO:
Tabla 4.34: Resumen de los parámetros en mejora para modos de falla

Medios Críticos y No Críticos
NIVEL DE MODOS DE
INTERVENCIONES TPR (HORAS)
CRITICIDAD FALLAS
CRÍTICOS 24 24 20 20 608.00 608.00
MEDIO
18 6 20.35
CRÍTICOS 77 27 73.55
NO CRÍTICOS 59 21 53.2
TOTAL 101 101 47 47 681.55 681.55
Tabla 4.35: Parámetros en mejora con el diseño del plan basado en MCC
PARÁMETROS DE MANTENIMIENTO
N° DE FALLAS 27
INTERVENCIONES (i) 77
TIEMPO PROGRAMADO (TP) 2400
TIEMPO PARA REPARAR (TPR) 73.55
TIEMPO ENTRE FALLAS
(TEF=TP-TPR) 2326.55
TIEMPO MEDIO ENTRE FALLAS

30.21
(TMEF=TEF/i)
TIEMPO MEDIO PARA REPARAR
0.96
(TMPR=TPR/i)
TASA DE FALLAS
0.03
(λ=1/TMEF)
TASA DE REPARACIONES
1.04
(µ=1/TMPR)
78
4.3.2 ANÁLISIS COMPARATIVO DE LOS PARÁMETROS DE MANTENIMIENTO
Tabla 4.36: Comparación de los parámetros de mantenimiento
PARÁMETROS DE MANTENIMIENTO
TPR TEF TMEF TMPR
N° MODOS INTERVENCIONES [Horas [Horas
CONDICIÓN [Horas de [Horas de
FALLAS (i) promedio de promedio de
reparaciones/año] operación/año]
operación/falla] reparación/falla]
Actual 47 101 681.55 1718.50 36.56 14.50
Mejora 27 77 73.55 2326.55 86.17 2.72
Al aplicar el El diseño del plan de Con el diseño del Con el diseño Incidiendo y Solucionando los
análisis de Mantenimiento plan de del plan de solucionando los modos de falla
criticidad a centrado en Mantenimiento Mantenimiento modos de falla críticos, el tiempo
los 47 modos confiabilidad MCC, centrado en centrado en críticos, el que demandaría
de falla, se plantea soluciones a confiabilidad MCC, confiabilidad tiempo para la reparar una falla
encontró que los modos de falla se busca reducir en MCC, se busca ourrencia de un se reduce de
20 son críticos, no 608 horas de aumentar el nuevo modo de 14.50 horas a
Comentarios
Críticas, 6 considerando las reparaciones al año tiempo de falla será de 2.72 horas, una
Medias intervenciones en el Compresor operación en 49.61 horas. diferencia de
críticas y 21 medias críticas y no Atlas Copco 608.05 horas. 11.78 horas que
No críticas. críticas. Entre ambas se gana en
Existiendo suman 77 reparaciones.
oportunidad intervenciones (18
de mejora en medios críticos y 59
27 modos de no críticos).
falla.
79
PARÁMETROS DE MANTENIMIENTO ACTUALES Y EN MEJORA:
Gráfica 4.1: Comparación de modos de falla
MODOS DE FALLA
60
50 47
40
30 27
20
10
0
ACTUAL MEJORA
Gráfica 4.2: Comparación del número de intervenciones
INTERVENCIONES
120
101
100
77
80
60
40
20
0
ACTUAL MEJORA
80
Gráfica 4.3: Comparación de los Tiempos para reparación (TPR)
TPR
800
681.55
700
[Horas de reparaciones/año]
600
500
400
300
200
100 73.55
0
ACTUAL MEJORA
Gráfica 4.4: Comparación de los Tiempos entre fallas (TEF)
TEF
2500 2326.55
[Horas de operación/año]
2000
1718.5
1500
1000
500
0
ACTUAL MEJORA
81
Gráfica 4.5: Comparación de los Tiempos medios entre fallas (TMEF)
TMEF
100
86.17
[Horas promedio de operación/falla]
90
80
70
60
50
40 36.56
30
20
10
0
ACTUAL MEJORA
Gráfica 4.6: Comparación de los Tiempos medios para reparación (TMPR)
TMPR
20
[Horas promedio de reparación/falla]
18
16 14.5
14
12
10
8
6
4 2.72
2
0
ACTUAL MEJORA
82
4.3.3 RESULTADOS ESTIMADOS DE LOS NUEVOS INDICADORES DE

MANTENIMIENTO BASADOS EN MCC
Se calcularon los nuevos indicadores de mantenimiento del compresor Atlas

Copco basados en MCC (VER ANEXO 4).
El resumen de los resultados se muestra en la siguiente tabla:
Tabla 4.37: Indicadores de mantenimiento basados en MCC
INDICADORES DE MANTENIMIENTO BASADOS

EN MCC
DISPONIBILIDAD 97%
CONFIABILIDAD 98%
MANTENIBILIDAD 10%
83
4.3.4 COMPARACIÓN DE LOS INDICADORES DE MANTENIMIENTO ACTUALES Y ESTIMADOS CON MCC:
Gráfica 4.7: Comparación de los indicadores de mantenimiento Actuales y Estimados con MCC
INDICADORES DE MANTENIMIENTO ACTUALES Y ESTIMADOS

CON MCC
100%
90% 97% 95% 98%
80%
70%
72%
60%
50%
40%
30%
20%
10% 1% 10%
0%
DISPONIBILIDAD CONFIABILIDAD MANTENIBILIDAD
ACTUAL MEJORA
84
CAPÍTULO V
5 DISCUSIÓN DE RESULTADOS
5.1. El mantenimiento planeado establece las mejores técnicas de

mantenimiento; utilizando la metodología MCC, se establecerá la
aplicación efectiva de éstas técnicas, porque a todos los equipos de
planta no se le aplican las mismas técnicas de mantenimiento, esto
dependerá de los modos de falla conocidos, en el compresor Atlas
Copco al aplicar el AMFE a los diversos sistemas que conforman el
equipo, encontramos 47 modos de falla, de las cuales, algunas ya eran
conocidas y contaban con actividades de mantenimiento.
5.2. Conforme con los resultados obtenidos, se identificaron dentro del

sistema eléctrico, modos de falla que requieren de mayor atención dado
su nivel de riesgo, los cuales son atendidos mediante un tratamiento
especial y detallado en las hojas de decisión MCC, con el fin de lograr
disminuir el riesgo a niveles aceptables.
5.3. Los resultados obtenidos al aplicar la metodología MCC, nos permiten

diseñar y establecer las acciones a implementar para mitigar los riesgos
mediante la estructuración del plan de mantenimiento, además nos
permite tener un claro entendimiento del funcionamiento del compresor
de tornillo Atlas Copco, así como la forma en la que puede fallar, siendo
esto último tema crucial del análisis AMFE.
5.4. En el estudio de tesis de Da Costa, Martín (2010), titulado: “Aplicación

del Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad a motores a gas de dos
tiempos en pozos de alta producción”, se aplica la metodología MCC a
124 modos de falla, clasificando estas fallas a través del Número de
Prioridad de Riesgo (NPR), obteniendo 26 fallas inaceptables (21.0%),
85
43 fallas de reducción deseable (34.7%) y 55 fallas aceptables, en

nuestro estudio aplicando la misma metodología para los 20 modos de
falla críticos, obtenemos 8 modos de falla inaceptables (40%), 2 modos
de falla con reducción deseable (10%) y 10 modos de falla aceptables
(50%).
5.5. En el estudio de tesis de Pérez, Edgar (2010), titulado “Diseño de un plan

de mantenimiento centrado en confiabilidad (MCC) para una
paletizadora de sacos de cemento”, producto de la aplicación de un Árbol
lógico de decisiones (ALD), elabora Hojas de decisión MCC con diversos
tipos de tareas: Reacondicionamiento cíclico (14.3%), A condición
(66.5%), Sustitución Cíclica (7.2%) y Mantenimientos correctivos (12%),
en nuestro estudio al aplicar el Diagrama de Decisión MCC a los modos
de falla con nivel crítico encontramos que las tareas se dividen
porcentualmente en: Reacondicionamiento cíclico (68.18%), A condición
(4.55%), Sustitución Cíclica (9.09%), Rediseño (4.55%) y Mantenimiento
correctivo (13.64%).
5.6. En el programa actual de mantenimiento de la empresa Fameca SAC,

sólo se han establecido tareas preventivas, sin embargo con el nuevo
plan de mantenimiento centrado en confiabilidad se establecen tareas
predictivas, preventivas y algunas correctivas. Se detallan al inicio del
programa las tareas concernientes al mantenimiento del sistema
eléctrico (sistema con modos de falla inaceptables), estas actividades no
vienen siendo tomadas en cuenta actualmente en la empresa.
5.7. Antes de aplicar el MCC la disponibilidad del compresor Atlas Copco era
de 72%, con el nuevo plan MCC la disponibilidad es de 97%, lográndose
aumentar en un 25% la confianza de que un componente o sistema del
compresor que ha sufrido mantenimiento, ejerza su función
satisfactoriamente para un tiempo dado de operación.
86
CAPÍTULO VI
6 CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES
6.1 CONCLUSIONES
Después de la aplicación del Mantenimiento Centrado en Confiabilidad al

compresor estacionario de una etapa Atlas Copco de la empresa
metalmecánica Fameca SAC, se obtuvieron las siguientes conclusiones:
1. De acuerdo al diagnóstico del contexto operacional actual, fué posible

conocer más detalladamente el funcionamiento del compresor Atlas
Copco, el cual está conformado principalmente por 6 sistemas: Sistema
de aceite, Sistema eléctrico, Sistema de regulación, Sistema de secado,
Sistema de refrigeración y Sistema de condensado, se menciona también
el Sistema de almacenamiento de aire comprimido, constituido
básicamente por un tanque pulmón, el cual se encuentra conectado en
serie con el compresor. De acuerdo al contexto operacional, la sección de
aire comprimido es una parte fundamental y crítica en la línea de
producción de la planta.
2. Al aplicar el análisis de modos de falla y efectos AMFE se identificaron las

funciones primarias de los 7 sistemas principales que conforman el
compresor Atlas Copco, así como también sus fallas funcionales, además
se obtuvieron un total de 47 modos de falla y los efectos de éstos, toda
ésta información fué descrita en las 7 hojas de información MCC.
3. Para la evaluación de los indicadores actuales de mantenimiento del

compresor Atlas Copco, fué necesario calcular los parámetros de
mantenimiento actuales, para lo cual se tuvo un tiempo de operación de
2400 hrs/año, tiempo medio entre fallas de 17.01 hrs operación/año,
87
tiempo medio de reparaciones de 6.75 hrs reparación/año, tasa de fallas

de 0.06 fallas/hrs útiles y tasa de reparaciones de 0.15 fallas/hrs de
reparación, con éstos parámetros obtenemos una disponibilidad de 72%,
una confiabilidad de 95% y una mantenibilidad de 1%. De estos
indicadores observamos que hay una expectativa muy baja (1%) para que
el compresor pueda ser colocado en condiciones de operación cuando la
acción de mantenimiento es ejecutada.
4. De acuerdo al AMFE, se identificaron 47 modos de falla, a las cuales se

les hizo un análisis de criticidad total por riesgo, de donde se obtuvieron
los siguientes resultados:
a. 20 modos de falla críticos (42.55%).

b. 6 modos de falla medio-críticos (12.77%).
c. 21 modos de falla no críticos (44.68%).
El 42.55% de los modos de falla son críticos, según nuestro análisis la

mayoría de éstos se encuentran en el Sistema eléctrico, por tanto
debemos tener un mayor control de acuerdo al estado de conservación de
los componentes que conforman este sistema, así como el stock de los
repuestos necesarios para responder a cualquier situación correctiva.
5. De acuerdo al análisis de criticidad total por riesgo (CTR), los modos de

falla críticos, según el Número de Prioridad de Riesgo (NPR), se
clasificaron en:
a. 8 modos de falla inaceptables (40%).
b. 2 modos de falla reducibles deseables (10%).
c. 10 modos de falla aceptables (50%).
De los 8 modos de falla inaceptables, 7 se encontraron en el sistema

eléctrico, mientras que sólo uno en el sistema de regulación. Los modos
88
de falla deseables se encuentran tanto en el Sistema de aceite como en

el Sistema de condensado. Los modos de falla aceptables se encuentran
repartidos en los Sistemas de aceite, Sistema de regulación, Sistema de
secado de aire y Sistema de refrigeración.
6. Se utilizó el Diagrama de Decisión MCC y en total se elaboraron 15 Hojas

de Decisión MCC de todos los modos de falla con condición crítica, en
éstas hojas se evaluaron las consecuencias para la seguridad y el medio
ambiente, consecuencias operacionales y consecuencias no
operacionales, y se propusieron tareas con intervalos de tiempo y
personal que llevará a cabo dichas tareas.
7. Se elaboró del nuevo Plan de Mantenimiento el cual se fundamentó

principalmente en el resultado del desarrollo de las Hojas de Decisión
MCC y por supuesto en algunas recomendaciones del fabricante, con lo
cual se propuso las principales tareas de mantenimiento para cada
sistema del compresor así como sus respectivos intervalos de ejecución.
8. Se comparó los parámetros de mantenimiento actuales con los estimados

al utilizar MCC, lo cual originó una reducción de 20 modos de falla críticos,
24 intervenciones, 608 horas de reparaciones, 608.05 horas de operación
y se aumentaron el tiempo promedio de reparación en 11.78 horas y el
tiempo promedio entre fallas en 49.61 horas útiles de operación.
9. Con el nuevo diseño del Plan de Mantenimiento centrado en confiabilidad

MCC se estimaron los nuevos indicadores de mantenimiento del
compresor Atlas Copco, logrando aumentar la Disponibilidad en 25%, la
Confiabilidad en 3% y la Mantenibilidad en 9%.
89
6.2 RECOMENDACIONES
1. Mediante la aplicación de la metodología MCC establecemos como

prioridad la eliminación de los modos de falla inaceptables, así como
también ver una oportunidad de mejora para el control de los modos de
falla con reducciones deseables y aceptables, para lo cual es necesario
cumplir estrictamente lo establecido en las hojas de decisión MCC.
2. Es necesario coordinar con el personal de mantenimiento inspecciones

de rutina con intervalos diarios al compresor Atlas Copco, estas
inspecciones consistirán en observar y anotar los parámetros de
funcionamiento visualizadas en el display del controlador, con lo cual se
hará un seguimiento detallado y ordenado del funcionamiento del
compresor.
3. Capacitar al personal de mantenimiento sobre los principios básicos de

MCC, dicha capacitación deberá incorporar una variedad de casos de
estudio y ejercicios prácticos que les permita apreciar cómo la teoría
trabaja con la práctica, además de capacitaciones técnicas para que
estén en condiciones de realizar adecuadamente las tareas de
mantenimiento ya sean predictivas, preventivas o correctivas.
4. Establecer un análisis de presupuesto de mantenimiento basado en el

nuevo Plan, en función de los costos de reacondicionamiento y
sustituciones cíclicas de componentes (repuestos) debido a la nueva
frecuencia de mantenimiento de éstos, de esta manera contrarrestrar las
condiciones correctivas producidas por los modos de falla críticos.
5. Implementar el nuevo Plan de Mantenimiento centrado en confiabilidad

MCC, constituido de tareas predictivas y preventivas, basado en un
análisis de modos de fallas y efectos AMFE.
90
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grado presentado como requisito parcial para optar por el titulo de ing.
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Mantenimiento Centrado en Confiabilidad para el Desarrollo de Planes de
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confiabilidad a Motores a Gas de dos tiempos en pozos de alta producción”.
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Mecánico. PUCP. 2010.
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Gestión de Mantenimiento para el sector Refinación”. VII Congreso de
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Gerencia Regional del Magdalena Medio perteneciente a Ecopetrol S.A”.
Monografía para optar al título de especialista en gerencia de mantenimiento.
Universidad Industrial de Santander. Bucaramanga. Colombia. 2011.
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Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad RCM, previa existencia de
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Año XIII, No 37. Universidad Tecnológica de Pereira. ISSN 0122-1701. 2007.
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del Autotransformador de Pomasqui 230/138/13.8 KV”. Proyecto de titulación
previo a la obtención del título de Ingeniero Eléctrico en la especialización de
sistemas eléctricos de potencia. Escuela Politécnica Nacional. Ecuador. 2005.
94
ANEXOS
95
ANEXO 1: Escala de referencia para evaluación de los equipos

ESCALA DE REFERENCIA PONDERACIÓN NIVEL DE CRITICIDAD
CRITICA 16 a 20 1
IMPORTANTE 11 a 15 2
REGULAR 06 a 10 3
OPCIONAL 0 a 05 4
ANEXO 2: Prioridades para evaluar los equipos de planta
TABLA DE PRIORIDADES PARA EVALUAR EL EQUIPO Y/O MÁQUINA
ÌTEM VARIABLES CONCEPTO PONDERACIÓN OBSERVACIONES

1 Efecto sobre el servicio que proporciona
Para 4
Reduce 2
No para 0
2 Valor Técnico - Económico:
Considerar el costo de Alto 3 Mas de S/. 6000
Adquisición, Operación y Medio 2
Mantenimiento Bajo 1 Menos de S/. 3500
3 La Falla Afecta:
a. Al equipo en si Si 1 ¿Deteriora otros componentes?
No 0
b. Al Servicio Si 1 ¿Origina problemas a otros equipos?
No 0
c. Al Operador Riesgo 1 ¿Posibilidad de accidentes del operador?
Sin Riesgo 0
d. A la seguridad en general Si 1 ¿Posibilidad de accidentes a otras personas u
No 0 otros equipos cercanos?
4 Probabilidad de Falla (Confiabilidad).
Alto 2 ¿Se puede asegurar que el equipo va a trabajar
Bajo 0 correctamente cuando se le necesite?
5 Flexibilidad del Equipo en el Sistema.
Único 2 No existe otro igual o similar
By pass 1 El sistema puede seguir funcionando
Stand by 0 Existe otro igual o similar no instalado
6 Depende Logistica.
Extranjero 2 Repuestos se tienen que importar
Loc./Ext. 1 Algunos repuestos se compran localmente
Local 0 Repuestos se consiguen localmente
7 Dependencia de mano de obra.
Terceros 2 El mantenimiento requiere contratar a terceros
Propia 0 El mantenimiento se realiza con personal propio
8 Facilidad de reparación (Mantenibilidad).
Baja 1 Mantenimiento difícil
Alta 0 Mantenimiento fácil
96
ANEXO 3: CÁLCULO DE LOS INDICADORES ACTUALES DE

MANTENIMIENTO:
 DISPONIBILIDAD
𝑻𝑴𝑬𝑭
𝑫(𝒕) = × 𝟏𝟎𝟎%
𝑻𝑴𝑬𝑭 + 𝑻𝑴𝑷𝑹
∑ 𝐓𝐄𝐅 𝐓𝐩 𝒊 − 𝐓𝐏𝐑 𝒊
𝐓𝐌𝐄𝐅 = =
𝐢 𝐢
El Tp se calcula para un año de operación del compresor Atlas Copco, se

considera que 1 mes equivale a 25 días (descontando días no operativos:
domingos y feriados), además 1 día de operación en planta equivale a 8 horas.
Luego:
𝐓𝐩 = 2400 h/año
𝐓𝐏𝐑 = 681.55 h
𝐢 = 101
Calculando TMEF:
∑ 𝐓𝐄𝐅 𝟐𝟒𝟎𝟎 − 𝟔𝟖𝟏. 𝟓𝟓 1718.5

𝐓𝐌𝐄𝐅 = = = = 𝟏𝟕. 𝟎𝟏 𝐡
𝐢 𝟏𝟎𝟏 101
∑ 𝐓𝐏𝐑 681.55
𝐓𝐌𝐏𝐑 = = = 𝟔. 𝟕𝟓 𝐡
𝐢 101
Reemplazando:
17.01
𝐃 (𝐭) = ∗ 100%
17.01 + 6.75
𝐃 (𝐭) = 𝟕𝟐%
97
 CONFIABILIDAD
−𝛌𝐭
𝐂 (𝐭) = 𝐞𝟏𝟎𝟎∗𝟑𝟐 ∗ 𝟏𝟎𝟎%
Donde:
𝐓𝐌𝐄𝐅 = 17.01 h
𝟏 1
𝛌= = = 𝟎. 𝟎𝟔
𝐓𝐌𝐄𝐅 𝟏𝟕. 𝟎𝟏
Reemplazando:
−𝟎.𝟎𝟔∗𝟐𝟒𝟎𝟎
𝐂 (𝐭) = 𝐞 𝟏𝟎𝟎∗𝟑𝟐 ∗ 𝟏𝟎𝟎%
𝐂(𝐭) = 𝟗𝟓%
 MANTENIBILIDAD
−𝛍𝐭
𝐌(𝐭) = (𝟏 − 𝐞𝟏𝟎𝟎∗𝟑𝟐∗𝟏𝟐 ) ∗ 𝟏𝟎𝟎%
Datos:
𝐓𝐌𝐏𝐑 = 6.75 h
𝟏 1
𝛍= = = 𝟎. 𝟏𝟓
𝐓𝐌𝐏𝐑 𝟔. 𝟕𝟓
98
Reemplazando:
−𝟎.𝟏𝟓∗𝟐𝟒𝟎𝟎
𝐌(𝐭) = (𝟏 − 𝐞 𝟏𝟎𝟎∗𝟑𝟐∗𝟏𝟐 ) ∗ 𝟏𝟎𝟎%
𝐌(𝐭) = 𝟏%
99
ANEXO 4: ESTIMACIÓN DE LOS NUEVOS INDICADORES DE

MANTENIMIENTO BASADOS EN MCC
 ESTIMACIÓN DE DISPONIBILIDAD
𝑻𝑴𝑬𝑭
𝑫(𝒕) = × 𝟏𝟎𝟎%
𝑻𝑴𝑬𝑭 + 𝑻𝑴𝑷𝑹
Donde:
𝐓𝐏𝐑 = 73.55 h
𝐢 = 77
Calculando TMEF:
∑ 𝐓𝐄𝐅 𝟐𝟒𝟎𝟎 − 𝟕𝟑. 𝟓𝟓

𝐓𝐌𝐄𝐅 = = = 𝟑𝟎. 𝟐𝟏 𝐡
𝐢 𝟕𝟕
∑ 𝐓𝐏𝐑 73.55
𝐓𝐌𝐏𝐑 = = = 𝟎. 𝟗𝟔 𝐡
𝐢 77
Reemplazando:
30.21
𝐃 (𝐭) = ∗ 100%
30.21 + 0.96
𝐃 (𝐭) = 𝟗𝟕%
100
 ESTIMACIÓN DE CONFIABILIDAD
−𝛌𝐭
𝐂 (𝐭) = 𝐞𝟏𝟎𝟎∗𝟑𝟐 ∗ 𝟏𝟎𝟎%
Donde:
𝐓𝐌𝐄𝐅 = 30.21 h
𝟏 1
𝛌= = = 𝟎. 𝟎𝟑
𝐓𝐌𝐄𝐅 𝟑𝟎. 𝟐𝟏
Reemplazando:
−𝟎.𝟎𝟑∗𝟐𝟒𝟎𝟎
𝐂 (𝐭) = 𝐞 𝟏𝟎𝟎∗𝟑𝟐 ∗ 𝟏𝟎𝟎%
𝐂(𝐭) = 𝟗𝟖%
 ESTIMACIÓN DE MANTENIBILIDAD
−𝛍𝐭
𝐌(𝐭) = (𝟏 − 𝐞𝟏𝟎𝟎∗𝟑𝟐∗𝟏𝟐 ) ∗ 𝟏𝟎𝟎%
Donde:
𝐓𝐌𝐏𝐑 = 0.96 h
𝟏 1
𝛍= = = 𝟏. 𝟎𝟒
𝐓𝐌𝐏𝐑 𝟎. 𝟗𝟔
101
Reemplazando:
−𝟏.𝟎𝟒∗𝟐𝟒𝟎𝟎
𝐌(𝐭) = (𝟏 − 𝐞 𝟏𝟎𝟎∗𝟑𝟐∗𝟏𝟐 ) ∗ 𝟏𝟎𝟎%
𝐌(𝐭) = 𝟏𝟎%
102
ANEXO 5: EVALUACIÓN DE LOS TIEMPOS DE MANTENIMIENTO
1. TIEMPO PARA REPARAR (TPR):

𝐓𝐏𝐑 𝟒𝟕 = 𝟔𝟖𝟏. 𝟓𝟓 𝒉𝒐𝒓𝒂𝒔
TABLA 5.1: Tiempos de reparación con respecto a cada modo de falla
TIEMPOS DE REPARACIÓN DE CADA FALLA

140
120
120
100
80
80
72
60
48
48
48
48
48
48
40
24
24
20
4.98
4.15
4.02
3.35
3.35
3.35
3.35
1.66
1.34
8
6
4
4
3
3
2
2
1
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
1.F.1
1.F.2
1.F.3
1.F.4
2.F.1
1.G.1
1.A.1
1.A.2
1.A.3
1.A.4
2.A.1
2.A.2
2.A.3
3.A.1
3.A.2
3.A.3
1.E.1
1.E.2
1.E.3
2.E.1
2.E.2
2.E.3
1.C.1
2.C.1
2.C.2
2.C.3
2.C.4
2.C.5
2.C.6
1.G.2
1.G.3
1.G.4
1.B.1
1.B.2
1.B.3
1.B.4
1.B.5
1.B.6
1.B.7
1.D.1
1.D.2
1.D.3
2.D.1
3.D.1
3.D.2
3.D.3
4.D.1
103
2. TIEMPO ENTRE FALLAS (TEF):
El compresor ATLAS COPCO trabaja con un tiempo de operación 𝐓𝐩 = 2400 ℎ𝑜𝑟𝑎𝑠.

𝑖
TABLA 5.2: Tiempos entre fallas con respecto a cada modo de falla
TIEMPO ENTRE FALLAS

3820
3320
2398.66
2398.34
2396.65
2396.65
2396.65
2396.65
2395.98
2395.85
2395.02
2820
2400
2400
2400
2400
2400
2400
2400
2400
2400
2400
2400
2400
2400
2400
2399
2398
2398
2398
2398
2396
2396
2397
2396
2397
2397
2394
2392
2376
2376
2352
2352
2352
2352
2352
2352
2328
2320
2280
2320
1820
1320
820
320
1.F.1
1.F.2
1.F.3
1.F.4
2.F.1
1.A.1
1.A.2
1.A.3
1.A.4
2.A.1
2.A.2
2.A.3
3.A.1
3.A.2
3.A.3
2.C.2
1.E.1
1.E.2
1.E.3
2.E.1
2.E.2
2.E.3
1.C.1
2.C.1
2.C.3
2.C.4
2.C.5
2.C.6
1.G.1
1.G.2
1.G.3
1.G.4
1.B.1
1.B.2
1.B.3
1.B.4
1.B.5
1.B.6
1.B.7
1.D.1
1.D.2
1.D.3
2.D.1
3.D.1
3.D.2
3.D.3
4.D.1
-180

104
3. TIEMPO MEDIO PARA REPARAR (TMPR):
TABLA 5.3: Número de intervenciones con respecto a cada modo de falla
NÚMERO DE INTERVENCIONES
7
0
1.A.1
1.A.2
1.A.3
1.A.4
2.A.1
2.A.2
2.A.3
3.A.1
3.A.2
3.A.3
1.F.1
1.F.2
1.F.3
1.F.4
2.F.1
2.C.6
1.E.1
1.E.2
1.E.3
2.E.1
2.E.2
2.E.3
1.C.1
2.C.1
2.C.2
2.C.3
2.C.4
2.C.5
1.B.1
1.B.2
1.B.3
1.B.4
1.B.5
1.B.6
1.B.7
1.G.1
1.G.2
1.G.3
1.G.4
1.D.1
1.D.2
1.D.3
2.D.1
3.D.1
3.D.2
3.D.3
4.D.1
105
Luego, se procede a calcular el tiempo medio de reparación:

𝐓𝐏𝐑 𝐢
𝐓𝐌𝐏𝐑 𝐢 =
𝐢𝐢
TABLA 5.4: Tiempo medio para reparar con respecto a cada modo de falla
TIEMPO MEDIO PARA REPARAR

50.00
40.00
45.00
40.00
35.00
30.00
24.00
24.00
24.00
24.00
24.00
24.00
24.00
24.00
24.00
24.00
25.00
20.00
15.00
10.00
3.00
2.00
2.00
2.00
2.00
1.00
1.00
1.00
1.00
1.00
0.83
0.83
0.83
0.67
0.67
0.67
0.67
0.67
0.67
5.00
0.50
0.50
0.50
0.00
0.00
0.00
0.00
0.00
0.00
0.00
0.00
0.00
0.00
0.00
0.00
0.00
0.00
0.00
1.A.1
1.A.2
1.A.3
1.A.4
2.A.1
2.A.2
2.A.3
3.A.1
3.A.2
3.A.3
2.E.3
1.F.1
1.F.2
1.F.3
1.F.4
2.F.1
1.G.1
1.E.1
1.E.2
1.E.3
2.E.1
2.E.2
1.C.1
2.C.1
2.C.2
2.C.3
2.C.4
2.C.5
2.C.6
1.B.1
1.B.2
1.B.3
1.B.4
1.B.5
1.B.6
1.B.7
1.G.2
1.G.3
1.G.4
1.D.1
1.D.2
1.D.3
2.D.1
3.D.1
3.D.2
3.D.3
4.D.1
106
4. TIEMPO MEDIO ENTRE FALLAS (TMEF):
TABLA 5.5: Tiempo medio entre fallas con respecto a cada modo de falla
TIEMPO MEDIO ENTRE FALLAS

4500.00
4000.00
3500.00
2397.00
2376.00
2376.00
3000.00
2500.00
2000.00
1199.50
1199.00
1199.00
1199.33
1199.17
1198.00
1198.00
1176.00
1176.00
1176.00
1176.00
1176.00
1176.00
1160.00
1500.00
799.00
799.00
798.00
776.00
599.50
599.50
599.00
598.00
479.33
479.33
479.33
479.33
479.17
456.00
1000.00
399.17
399.33
500.00
0.00
0.00
0.00
0.00
0.00
0.00
0.00
0.00
0.00
0.00
0.00
0.00
0.00
0.00
0.00
1.A.1
1.A.2
1.A.3
1.A.4
2.A.1
2.A.2
2.A.3
3.A.1
3.A.2
3.A.3
1.F.1
1.F.2
1.F.3
1.F.4
2.F.1
1.C.1
2.C.1
2.C.2
2.C.3
2.C.4
2.C.5
2.C.6
1.E.1
1.E.2
1.E.3
2.E.1
2.E.2
2.E.3
1.B.1
1.B.2
1.B.3
1.B.4
1.B.5
1.B.6
1.B.7
1.G.1
1.G.2
1.G.3
1.G.4
3.D.3
1.D.1
1.D.2
1.D.3
2.D.1
3.D.1
3.D.2
4.D.1
107
0.00000
0.00050
0.00100
0.00150
0.00200
0.00250
0.00300
0.00350
1.A.1 0.00083
1.A.2 0.00085
1.A.3 0.00085
1.A.4 0.00086
2.A.1 0.00083
2.A.2 0.00083
2.A.3 0.00125
5. TASA DE FALLAS (𝛌):
3.A.1 0.00085
3.A.2 0.00167
3.A.3 0.00125
1.B.1 0.00085
1.B.2 0.00085
1.B.3 0.00129
1.B.4 0.00219
1.B.5 0.00042
1.B.6 0.00042
1.B.7 0.00085
1.C.1 0.00000
2.C.1 0.00209
2.C.2 0.00000
2.C.3 0.00167
𝛌𝐢 =
108
2.C.4 0.00000
2.C.5 0.00083
𝟏
2.C.6 0.00125
𝐓𝐌𝐄𝐅𝐢
1.D.1 0.00209
1.D.2 0.00000
1.D.3 0.00000
2.D.1 0.00000
3.D.1 0.00209

3.D.2 0.00000
NÚMERO DE TASA DE FALLAS
3.D.3 0.00042
4.D.1 0.00083
1.E.1 0.00209
1.E.2 0.00000
1.E.3 0.00250
2.E.1 0.00209
TABLA 5.6: Número de tasa de fallas con respecto a cada modo de falla
2.E.2 0.00000
2.E.3 0.00251
1.F.1 0.00167
1.F.2 0.00000
1.F.3 0.00000
1.F.4 0.00000
2.F.1 0.00000
1.G.1 0.00000
1.G.2 0.00167
1.G.3 0.00083
1.G.4 0.00083

6. TASA DE REPARACIONES (𝛍):
𝟏
𝛍𝐢 =
𝐓𝐌𝐏𝐑 𝐢
TABLA 5.7: Número de tasa de reparaciones con respecto a cada modo de falla
NÚMERO DE TASA DE REPARACIONES

2.5
2
1.492537313
1.492537313
1.492537313
1.492537313
1.492537313
1.492537313
2
1.204819277
1.204819277
1.204819277
1.5
1
1
1
1
0.333333333
0.5
0.5
0.5
0.5
0.041666667
0.041666667
0.041666667
0.041666667
0.041666667
0.041666667
0.041666667
0.041666667
0.041666667
0.041666667
0.5
0.025
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
1.G.4
1.A.1
1.A.2
1.A.3
1.A.4
2.A.1
2.A.2
2.A.3
3.A.1
3.A.2
3.A.3
1.E.1
1.E.2
1.E.3
2.E.1
2.E.2
2.E.3
1.F.1
1.F.2
1.F.3
1.F.4
2.F.1
1.G.1
1.G.2
1.G.3
1.C.1
2.C.1
2.C.2
2.C.3
2.C.4
2.C.5
2.C.6
1.B.1
1.B.2
1.B.3
1.B.4
1.B.5
1.B.6
1.B.7
1.D.1
1.D.2
1.D.3
2.D.1
3.D.1
3.D.2
3.D.3
4.D.1 (Fuente: Elaboración propia)
109
ANEXO 6: FICHAS DE MÁQUINA:
Ficha de máquina compresor Atlas Copco
110
Ficha de máquina compresor Atlas Copco
111
ANEXO 7: PROGRAMA ACTUAL DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO FAMECA SAC
PROGRAMA DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO

Código: RE017PRO Versión: 00
NOMBRE DE LA MÁQUINA: COMPRESOR DE TORNILLO ESTACIONARIO
MARCA: ATLAS COPCO MODELO: GA45VSDFF UBICACIÓN: CORTE Y DOBLEZ
Año: 2016
ACTIVIDAD FRECUENCIA Ene Feb Mar Abr May Jun Jul Ago Sep Oct Nov Dic
Purgar condensado Diario
Verificar el nivel de aceite Diario
Comprobar las indicaciones en el display Diario
Compruebe que se descarga condensado durante
Diario
el funcionamiento
Verificar el indicador de servicio de filtro de aire Diario
Verificar la temperatura de salida del aire Trimestral X X X X
Compruebe los refrigeradores y el condensador del
Trimestral X X X X
secador; limpiar si es preciso
Quite el elemento de filtro de aire (AF). Limpiar con
Trimestral X X X X
chorro de aire y revisar.
Verificar el funcionamiento de las válvulas del
Semestral X X
sistema de regulación
Verificar el funcionamiento del colector de humedad Semestral X X
Limpiar el filtro de aire Semestral X X
Revisar el sistema eléctrico en general Semestral X X
Verificar el funcionamiento de la válvula de Anual X
Cambiar aceite Anual X
Cambiar el elemento del filtro de aceite Anual X
Cambiar el elemento del filtro de aire Anual X
Verificar el termostato de temperatura de aire Anual X
Verificar el ajuste de pernos y tuercas Anual x
Verificar los interruptores de diferencia de presión Anual x
Verificar el ajuste de conexiones Anual x
OBSERVACIONES:
112

Moreno Aguirre Edwin Michael

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BIBLIOTECA DIGITAL - DIRECCIÓN DE SISTEMAS DE INFORMÁTICA Y COMUNICACIÓN

UNIVERSIDAD NACIONAL DE TRUJILLO

TESIS PARA OPTAR EL TÍTULO PROFESIONAL DE:

“DISEÑO DE UN PLAN DE MANTENIMIENTO CENTRADO EN LA

BR. MORENO AGUIRRE EDWIN MICHAEL

MG. EDUARDO F. AZABACHE VÁSQUEZ

UNIVERSIDAD NACIONAL DE TRUJILLO

Este trabajo se lo dedico a mis

UNIVERSIDAD NACIONAL DE TRUJILLO

A Dios, por darme claridad en cada

Al Ingeniero Eduardo Azabache

A todas las personas que han

UNIVERSIDAD NACIONAL DE TRUJILLO

Señores distinguidos miembros del jurado:

En cumplimiento con el reglamento de grados y títulos de la Universidad

Bach. Edwin Michael Moreno Aguirre

UNIVERSIDAD NACIONAL DE TRUJILLO

Tradicionalmente en las industrias metalmecánicas existen planes de

La empresa metalmecánica de carrocerías Fameca SAC se caracteriza por

La aplicación del proceso MCC involucró un análisis de causas de los modos

El objetivo del presente trabajo es diseñar un plan de mantenimiento centrado

Como resultado de la aplicación de la metodología MCC se desarrolló un

UNIVERSIDAD NACIONAL DE TRUJILLO

Traditionally the metalworking industry is there to provide aircraft maintenance

The Metalworking and Bodywork company Fameca SAC is characterized for

The objective of the present work is to design a maintenance plan focused on

As a result of the application of the RCM methodology, a new maintenance

UNIVERSIDAD NACIONAL DE TRUJILLO

UNIVERSIDAD NACIONAL DE TRUJILLO

2.5 MANTENIMIENTO CENTRADO EN CONFIABILIDAD (MCC) ....................... 20

UNIVERSIDAD NACIONAL DE TRUJILLO

4.2.3 RESULTADOS INDICADORES ACTUALES DE MANTENIMIENTO: ..... 58

6 CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES ....................................................... 87

UNIVERSIDAD NACIONAL DE TRUJILLO

Tabla 2.1: Criterios de Criticidad .............................................................................. 27

UNIVERSIDAD NACIONAL DE TRUJILLO

Tabla 4.20: Hoja de decisión MCC de modos de falla deseables en sistema de

UNIVERSIDAD NACIONAL DE TRUJILLO

Figura 2.1: Diagrama de la metodología AMFE ......................................................25

UNIVERSIDAD NACIONAL DE TRUJILLO

Gráfica 1.1: Distribución de la empresas manufactureras según actividad principal,

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ANEXO 1: ESCALA DE REFERENCIA PARA EVALUACIÓN DE LOS

UNIVERSIDAD NACIONAL DE TRUJILLO

MCC Mantenimiento Centrado en Confiabilidad

TPR Tiempo Para Reparar

TEF Tiempo Entre Fallas

TMPR Tiempo Medio para Reparación

E.M Eficiencia Mecánica

H.M Horas totales en mantenimiento

CTR Criticidad Total por Riesgo

AMFE Análisis de Modos de Falla y Efectos

IO Factor de impacto en la producción

FO Factor de flexibilidad operacional

UNIVERSIDAD NACIONAL DE TRUJILLO

1.1 REALIDAD PROBLEMÁTICA

La Industria Metalmecánica comprende un conjunto diverso de actividades

Actualmente la industria Metalmecánica constituye un eslabón fundamental

En América Latina, la industria Metalmecánica representa aproximadamente

En el Perú, ésta es una actividad de mucha importancia, no sólo por ser

Según el Ministerio de Producción, la actividad metalmecánica es la tercera

UNIVERSIDAD NACIONAL DE TRUJILLO

representa el 15% del total de empresas registradas en el país, ver gráfica

Gráfica 1.1: Distribución de la empresas manufactureras según actividad