GESTIÓN DE LA MANTENCIÓN

Definición de mantenimiento: Conjunto de actividades para mantener en

funcionamiento una máquina o instalación.

Problema de Mantenimiento

Todos los medios físicos de propiedad de la planta pueden fallar o deteriorarse por
causas naturales de antiguedad o por defectos del uso. La falla puede ser inherente al
equipo o consecuencia de factores externos.
Es posible tomar medidas que disminuyan al mínimo la probabilidad de falla. Sin
embargo, cabe señalar que ningún mantenimiento impedirá por completo las fallas.

Tipos de mantenimiento

A) Correctivo: Es aquel de primer nivel, que busca corregir el funcionamiento incorrecto

de aplicaciones o errores que se presenten en éstas, producto del mal manejo por
parte de los usuarios del sistema. El equipo falla cuando se esta produciendo.
El problema de este es:
1) Mantiene grandes stock en bodega de distintos repuesto.
2) La falla ocasiona por tiempo incierto, tanto pérdidas de producción de la propia
máquina así como de la línea de trabajo donde ésta esta inserta (HH, HM,
repuestos).
3) Requiere de habilidad y experiencia (Rapidez de mantenimiento).
4) Reparaciones provisorias incrementan la inseguridad (se hace lo necesario para
terminar el turno)

B) Preventivo: Este mantenimiento puede ser definido como la conservación planeada

de la fábrica y máquinas y/o equipos, productos de inspecciones periódicas que
descubren condiciones defectuosas. Su finalidad es reducir al mínimo las
interrupciones y una depreciación excesiva, resultante de negligencias. Para lo cual,
programa la detención de un equipo de la planta para cambiar elementos con alta
probabilidad de falla antes de que ocurra (mediante un estudio contrasta vida útil con
horas de trabajo proyectadas y luego programa el cambio o reparación del elemento).
Problemas: Por si mismo implica importantes gastos, si el objetivo es prevenir fallas,
puede ocurrir que se gaste demasiado en conducir un programa de mantenimiento
preventivo y el costo de prevención excederá del que sería causado por eventuales
fallas.

C) Predictivo o Sintomático: Mantenimiento de alto nivel, busca predecir mediante

técnicas, por ejemplo, de vibraciones y/o análisis de aceites, predecir eficientemente
las fallas con el objeto de asegurar un funcionamiento continuo de la máquina en forma

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segura y confiable. Al utilizar este mantenimiento es posible alargar la vida útil de los
electos de la máquina y con ello la máquina misma. No son 100% efectivas, si existe la
probabilidad de falla, implica que fallará.

Problema:
1) La técnica es aún desconocida por el personal de mantención (ello a llevado a
catalogar de magos a algunos expertos en vibración por parte de algunos
empleados).
2) Su implementación es cara, debido a lo caro de los equipos y lo caro que resulta
contratar a expertos.

D) No programada: Esta tiene relación con fallas tolerables que no detienen la

máquina, pero pronto se transformará en una falla de urgencia que detendrá la
máquina. Por lo tanto, esta se repara al finalizar el turno.
Problema: Pasa a correctivo si el tiempo para reparación entre turnos es insuficiente.

E) Modificación de Maquinaria o adaptativa: Es aquella que exige la incorporación de

nuevas funcionalidades al sistema, resultado ya sea de nuevas exigencias por parte de
los procesos a los que apoyan, como también producto de cambios en la normativa
legal que regula los procesos.

Importancia del Mantenimiento

Un buen servicio de conservación de las instalaciones y máquinas busca reducir al

mínimo las suspensiones de trabajo, al mismo tiempo que hace más eficaz el empleo
de dichos elementos y los recursos humanos, a efecto de conseguir los mejores
resultados con el menor costo posible.

¿Por qué es necesaria una organización apropiada de mantenimiento?

La creciente mecanización implica una conservación más exigente.
Mayor complejidad de las máquinas que involucran un servicio especializado.
A aumentado la demanda de máquinas que trabajen a mayores velocidades y
cargas y al menor costo posible para ser competitivas en el mercado.
Requerimientos de mayor tiempo de operación continua entre operaciones de
mantenimiento.
inventarios en variedades de repuestos y accesorios, requiere de
estandarización.
Menores plazos de entrega, por tanto, disminuyen los inventarios de productos
terminados. Lo que implica que aumenta el efecto perjudicial de las
interrupciones al proceso de producción.
Exigencias crecientes de calidad, lo que implica corregir de inmediato una
condición impropia.
Costo mayor, resultado de una mano de obra cada vez más cara y de elementos
cada vez de mejor calidad.

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Eficiencia en el mantenimiento

El concepto de eficiencia en el mantenimiento, sin definir criterios según los cuales se

medirá la eficiencia carece de sentido.

Criterios

1) Desde el punto de vista de las operaciones: es mantenimiento es eficiente si impide

averías o, en el caso de que existieran, si vuelve a poner en servicio a la máquina
o equipo defectuoso en el menor tiempo posible. Sin embargo, el problema es
definir “es el menor tiempo posible”.
2) Desde el punto de vista de control de la mano de obra: el mantenimiento es eficaz
si todo el personal trabaja en todo momento sobre el estándar de esfuerzo, sin
excederse en cuanto al tiempo desocupado razonable y necesario para reparar el
cansancio y satisfacer los requisitos personales.
3) Desde el punto de vista de control de costos: la eficacia en el mantenimiento podrá
medirse en función de la capacidad del departamento de mantención a fin de no
sobrepasar el presupuesto tanto en materiales como en mano de obra.
4) Desde el punto de vista de la seguridad: el mantenimiento es eficaz cuando no se
producen accidentes atribuibles a máquinas o equipos.

Nota: Cada uno de los criterios es real y razonable, con ciertas reservas. Una limitación
consiste en que ninguno de los criterios puede considerarse independiente de los
demás. Por esta razón, con cada uno de los criterios existirá un nivel significativo de
ineficiencia que permitirá la maximización de la eficiencia total.

Generalmente, la mantención es intrínsicamente ineficaz porque se mide

tradicionalmente en función de factores independientes.

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Red de decisión de mantenimiento

Los principales tipos de decisiones respecto de mantenimiento se pueden clasificar en:

Mantenimiento preventivo: el objetivo es aumentar el intervalo entre averías o

reducir la probabilidad de éstas.
Costo total
Costo de falla por
unidad de producto o Costo Mant. Preventivo
tiempo

Costo fallas

Personal de servicio externo o interno; se requiere evaluar economía de

alternativas.
- Costo directos mano de obra full-time.
- Costos indirectos mano de obra full-time.
- Costo por mantener existencias de repuestos mayores a los necesarios
en comparación si se utilizan servicios técnicos.
- El valor del menor tiempo improductivo por reparaciones. Por lo general,
la disponibilidad de personal propio reduce el tiempo improductivo, pero
puede resultar inadecuado ante cierto tipo de servicio en comparación
con una empresa especializada.
Reparación o reposición.
- Mantener la máquina en las condiciones actuales.
- Reparar la máquina.
- Reponer la máquina.
Contrato permanente de servicios externos o contratación en cada caso.
Tres factores influyen en los costos; a) los eventos de mantenimiento totales
durante el período de decisión, b) costo por evento de mantenimiento y c) la
eficacia del servicio (valor de la demora en la reparación a causa de la
negociación y la programación por evento de mantención individual).
Existencia de repuestos.
Control de asignación de tareas de mantenimiento.
Primero, el objetivo no consiste en minimizar el costo directo de mantenimiento,
sino reducir al mínimo el costo total de mantenimiento y tiempo perdido.
Mantener la máquina funcionando es principal y la utilización de personal de
mantenimiento es secundario.
La utilización de personal de mantenimiento es posible sacrificarla con el fin de
reducir al mínimo el costo total, es necesario mantener en su nivel máximo la
efectividad y eficacia del personal de mantenimiento en la realización de sus
tareas asignadas. Con el propósito de medir la efectividad hay que establecer
alguna medida de la calidad del trabajo, lo que se traduce en el rendimiento, y
como medida más satisfactoria se utiliza la hora estándar. Es decir, comparar el
tiempo de trabajo con el tiempo estándar de mantenimiento asignada a alguna

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 tarea.

Descripción del proceso de mantenimiento correctivo

Generación de la Solicitud de trabajo: El usuario sufre una falla en una aplicación que
le impide continuar con sus funciones normales; si él considera que se trata de un
requerimiento correctivo, envía la solicitud al encargado de mantención.

Recepción de la Solicitud: Si la solicitud es recibida por el encargado, éste procede al

análisis del requerimiento, que consiste en determinar qué programas debe revisar
para su posterior evaluación.

Análisis de Requerimientos: En caso de que se necesiten más antecedentes, el

encargado se contacta con el usuario (por e-mail o teléfono) para solicitar la
información necesaria. Una vez que tenga los datos necesarios (especificaciones
extras para obtener una clara definición del problema), él debe decidir si puede
solucionar el problema o prefiere transferirlo a un analista o programador, dependiendo
de los conocimientos que éste tenga del módulo o sistema a modificar.

Solución del Requerimiento: Una vez solucionado el problema, el encargado debe

hacer pruebas a la solución propuesta. No existen pautas para hacer las pruebas y
básicamente consisten en tomar el programa que fue modificado y ejecutarlo. Además,
si la solución fue dada por un analista o programador ésta se somete a una validación
por parte del encargado.

Recepción de la Solución: Cuando ya se han realizado las pruebas a la solución se da

aviso al cliente (producción). En caso de que el cliente apruebe con un mensaje
enviado por e-mail o físico el proceso se da por terminado. En caso de que el cliente no
esté satisfecho, éste se contacta con el encargado nuevamente para darle
especificaciones extras.

En general, toda solicitud de trabajo genera una orden de trabajo, la cual debe
contener como mínimo:
- Código de la máquina.
- Nombre de la Máquina.
- Quién lo solicita.
- Fecha de emisión y para cuando lo necesita.
- Descripción del problema encontrado.
- Si desea alguna modificación.
- El Nº de la solicitud de trabajo.

Todas las mantenciones requieren que se lleve un historial del ellas y además de las
solicitudes de trabajo, mantención preventiva y predictiva generan una orden de
trabajo.

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Notas:

1) Toda organización de mantención tiene por finalidad mejorar el grado de

cumplimiento de compromisos en las fechas y con los recursos establecidos, lo
que significa encontrar la mejor manera de administrar los requerimientos y los
proyectos de desarrollo en cuanto a su planificación, seguimiento y manejo de la
información, teniendo presente mejoras en la calidad del producto entregado.
2) El planificador siempre debe saber si tiene repuestos.
3) En bodega deben mantenerse repuestos críticos, tal como correas y aquellos
que deben pedirse al extranjero.

Generación de código de criticidad de máquinas o equipos

Cabe señalar que se puede usar la nomenclatura siguiente, tanto para definir la
criticidad de las máquinas como para definir la criticidad de las distintas áreas o
departamentos que conforman la empresa.

Factores Nivel de criticidad

Producción 1. Detiene la producción
Continuidad 2. Interrumpe la continuidad
Costo 3. Disminuye el ritmo
Calidad 4. Atenta contra la seguridad
Seguridad 5. Incrementa el costo
Ambiente 6. Resiente la calidad
7. Daña el medio ambiente
8. daña activo fijo

Clasificación de la criticidad de las máquinas

Grado Descripción
de
criticida
d
1 Máquina cuya falla produce detención de la producción inmediata y por el
lapso de la reparación.
2 Máquina cuya falla causa una detención diferida de la producción, por
cuanto su reparación puede demandar un tiempo mayor que el
disponible.
3 Máquina cuya falla causa disminución apreciable del ritmo de producción.
4 Máquina cuya falla pone en grave peligro la seguridad general.
5 Máquina cuya falla causa daño económico, sin disminución apreciable de
producción.
6 Máquina cuya falla causa daño a las propiedades del producto afectando
su calidad.
7 Máquina cuya falla causa a las condiciones ambientales externas e
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 internas.
8 Máquina cuya falla no causa daño económico mayor, incrementando sólo
el costo de mantención.

Comparación entre mantenciones

Costo Correctivo o Preventivo Predictivo

emergencia
por implementación BAJA MEDIANO ALTO
por dejar de ALTO MEDIANO BAJO
producir
por parada de ALTO MEDIANO BAJO
máquina
por existencia de ALTO MEDIANO BAJO
repuestos

Responsabilidades del mantenimiento

Es la obligación de realizar todo lo necesario en fin de cumplir los objetivos de la

empresa.
Por tanto, todo trabajador de mantenimiento tiene por responsabilidad contribuir a la
consecución de los fines generales de la empresa.

Objetivo del mantenimiento

Principalmente existen 3, pero también existen objetivos adicionales. Los objetivos
implican precisión, y son una serie de datos comprobables.

a) Maximizar la disponibilidad de maquinaria y equipo para la producción.

b) Preservar el valor de las instalaciones, minimizando el deterioro.
c) Conseguir “a y b” en la forma más económica posible y a largo plazo.

Nota: los objetivos adicionales no pueden ser estáticos, se deben modificar según las
circunstancias. El objetivo “c” se encuentra estrechamente subordinado a la producción
como medio para el logro de las utilidades.

¿Qué hace posible una organización?

R. La delegación de autoridad

¿Qué implica delegar?

R. Cuando un superior delega autoridad a un subalterno, se crea una obligación por
parte de este último, en el sentido de realizar bien sus labores.
Esta obligación, tiene que ver con el esfuerzo decidido del subalterno hacia la
consumación de los fines de la organización.

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Si el objetivo final de una empresa es la utilidad, es entonces exigible lo siguiente:
Mantenimiento preventivo (limpiar, engrasar, ajustar, …), co mira a economizar en la
producción.
Por parte de los trabajadores; salud, seguridad y un ambiente agradable.
La planeación en conformidad con los objetivos de tiempo.
La planeación debe basarse en el costo real de la mano de obra de reparación.
La planeación debe estar de acuerdo con la disponibilidad actual de materiales y los
que se consiguen a proveedores seguros y responsables, además de los costos.
Establecer controles para determinar si se esta cumpliendo o no con los planes y si
se avanza en la realización de los objetivos.

Nota: es importante hacer ajustes antes que las imprecisiones perjudique producción,
mantenimiento y otras metas.

La función del mantenimiento

“Actuaciones que tienen por objeto llevar a la realización de la metas de la empresa.”

Deberes, objetivos, responsabilidades y resultados que se esperan de la función

mantenimiento deben estar descritos con detalle.

Establecer las especificaciones del puesto, a efecto de contratar a la persona

adecuada al trabajo, y a fin de que ésta sepa bien que es lo que se espera de ella y las
áreas de trabajo en que irá a desenvolverse.

Nota: la capacidad tiene que ser juzgada según la forma en que se satisfagan dichas
especificaciones.

Ejemplos de actividades y funciones de la unidad de mantenimiento

1) Seleccionar y adiestrar personal calificado para que lleve a cabo los

distintos deberes y responsabilidades de la función, proporcionando
reemplazo de trabajadores calificados.
2) Planear y programar en forma conveniente la labor de mantenimiento.
3) Conservar, reparar y revisar maquinaria y equipo de producción, así como
las herramientas.
4) Instalar, redistribuir o retirar maquinaria y equipo, con miras a facilitar la
producción.
5) Revisar todo tipo especificaciones para comprar o recibir maquinaria,
insumos, instrumentos, …
6) Escoger y proveer los lubricantes necesarios (cantidad y tipo) para la
aplicación y cumplir los plazos de recambio.

Comunicación
Las organizaciones crecen y se hacen más complejas. Cada vez es más importante
que las informaciones fluyan con facilidad entre los distintos niveles de la empresa.

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¿Por qué es importante un organigrama dentro de la empresa?
R. No sólo para apreciar con claridad la organización establecida, sino también para
analizarla y mejorar la comunicación y vinculación del personal.

Nota: la comunicación es un procedimiento que comprende transmisión y recepción.

Sin embargo, la comunicación en el ambiente laboral no requiere necesariamente de
un acuerdo, pero si de entendimiento.

En general, la Gestión del Mantenimiento se ha desarrollado como un proceso de

mejoramiento continuo, definiendo el estado actual, y por lo tanto caracterizándolo por
un conjunto de variables con una valoración determinada. Para, en seguida,
seleccionar algunas de dichas variables y proponer enfoques y metodologías que
permiten incrementar sus valores en una etapa de mejoramiento, generando un estado
futuro que será implementado dando inicio al ciclo. Es por esto que la gestión de la
mantención debe entenderse como un proceso evolutivo en donde los diferentes
enfoque se construyen unos a partir de los anteriores eliminando las debilidades y/o
respondiendo a las nuevas cuestiones.

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MANTENIMIENTO ÓPTIMO

Definiciones

Efectividad Del Sistema: La probabilidad de que un sistema opere a toda capacidad

durante un período calendario dado.

Repuestos Instalados: Equipos instalados en planta, como alternos, para ser

utilizados cuando el equipo primario no esta disponible.

Disponibilidad: Probabilidad de que un equipo esté disponible para su uso en un

periodo calendario dado.

Confiabilidad: Probabilidad de que un equipo no falle mientras este en servicio,

durante un periodo dado.

Mantenibilidad: Probabilidad de que un equipo pueda ser reparado en un tiempo

determinado, cuando el mantenimiento es ejecutado de acuerdo a procedimientos
preestablecidos.

Principios Básicos

1. Mantenimiento es parte integral de la organización.

2. Mantenimiento es tan importante como operaciones.

3. Mantenimiento es una función de servicio

4. Mantenimiento no debe dominar las operaciones

5. El trabajo de mantenimiento debe ser controlado en su origen.

6. La carga de trabajo debe ser controlada

7. La carga de trabajo debe ser ejecutada de una manera ordenada.

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8. Existen Siete Funciones Básicas

Solicitar

Planificar

Estimar

Autorizar

Programar las O.T.

Ejecutar

Revisar

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 9. El trabajo se planifica antes de su ejecución.

10. El trabajo de cada hombre de mantenimiento es programado.

11. Los programas se cumplen un alto porcentaje del tiempo.

12. Existen básicamente tres tipos de mantenimiento

i) Mantenimiento Preventivo.

ii) Mantenimiento Sintomático.

iii) Mantenimiento Correctivo.

13. Los supervisores tienen tres responsabilidades básicas

i) Obtener alta calidad de trabajo

ii) Obtener Productividad Adecuada de mano de obra.

iii) Minimizar los Costos de Materiales y Transporte de manera congruente con (i)
y (ii)

14. Todos los Trabajos de Mantenimiento son revisados

15. El rendimiento de mantenimiento es comparado mediante índices.

16. Los Costos de Mantenimiento se informan de manera que sean significativos.

17. Mantenimiento recibe apoyo técnico adecuado

18. El mantenimiento óptimo se diseña en una instalación desde el principio.

19. Se instalan equipos de confiabilidad adecuada

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20. Se diseña mantenibilidad adecuada en las nuevas instalaciones y cambios en la
planta

21. La unidad de mantenimiento mide el rendimiento

22. Mantenimiento recibe apoyo logístico adecuado

23. Mantenimiento vela por la condición del equipo

24. Existe un programa centralizado de mantenimiento preventivo

25. Se hace uso de contratistas

26. Se hace uso de consultores y expertos técnicos

27. Existe un buen programa de entrenamiento.

Esquemáticamente el mantenimiento óptimo se representa:

OBJETIVO

EFECTIVIDAD
DEL SISTEMA

DISPONIBILIDAD DE REPUESTOS
*
LOS EQUIPOS INSTALADOS

CONFIABILIDAD ** MANTENIBILIDAD ***

DE LOS DE LOS EQUIPOS
EQUIPOS

* Son las áreas donde las mejoras son factibles

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Análisis del mantenimiento

A menos que se analice todo trabajo de mantenimiento efectuado en las máquina y se

corrijan las deficiencias, lo más seguro es que se tenga que repetir ese mismo trabajo
al día, semana o mes siguiente.

¿Cómo evito un doble trabajo?

R. Un estudio de lo hecho en lo que va del mes (o más) evitará este problema, pues se
darán los pasos necesarios para eliminar el problema.

Preguntas o cuestionamientos mínimos que la unidad de mantenimiento debe hacerse

¿El personal de mantención hace un mal trabajo?

¿Es culpable de manejo ineficiente, el personal de producción?
¿Las máquinas están mal diseñadas?

Las respuestas serán satisfactorias siempre que se examine la tarea realizada y se

efectúen las investigaciones necesarias (si es que es necesario)

Informes a la dirección

El informe que recibe la administración es un resumen posterior de las operaciones de

mantenimiento que tienen carácter de excepción.

En este resumen aparecen:

- Tiempo trabajado
- Costo de materiales que sobrepasan el % acordado, explicando las variaciones.
- Demoras excepcionales
- Etc

Se comunicará a la administración cuales máquinas o partes de ellas causan más

dificultades.
También incluir un listado de maquinarias y equipos que serán utilizadas como control
de la mantención.

Instauración de un programa de mantenimiento preventivo

Un rasgo esencial del mantenimiento preventivo es la acumulación de datos históricos

de reparación de maquinarias y equipo en general.

Se basa generalmente, en Órdenes de trabajo e Historiales de las maquinarias.

“La rueda que más hace ruido es la que recibe la grasa”

Esto es falso, pues asociado a mantenimiento preventivo el dicho subraya que todo
programa de mantenimiento preventivo necesita iniciarse con conocimiento de los

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problemas de la maquinaria.

Un estudio de las dificultades del pasado indicará:

- Si es preciso o no un mantenimiento correctivo.
- La frecuencia con que habrán que efectuarse las inspecciones para reducir las
reparaciones.

Registro de reparaciones de máquinas y equipos (mínimo 2 años)

De las fuentes citadas, la más trabajosa es la revisión de la órdenes de trabajo (OT) y

sólo se debe acudir a ellas cuando la empresa no cuente con datos sobre las
reparaciones realizadas.

La información obtenida se asentará a una hoja de registro, por:

- Nº y marca de la máquina
- Fecha y tipo de reparación
- Lista de repuestos utilizada.

¿Qué hacer si existe frecuencia de falla en una máquina?

R.
- Establecer la causa (sobrecarga, suciedad, humedad excesiva, etc.)
- Hacer inspecciones periódicas (semanales, mensuales, trimestrales, etc.,
dependiendo de la criticidad de la máquina) para asegurar que no se repita.

Clase de datos a registrar

1) Los de tipo permanente, relacionado con la maquinaria y su instalación (registro

comienza con toda la información de la máquina).
2) Los de reparaciones y ajustes de importancia

Examen de maquinaria

Toda unidad de maquinaria dentro de un área determinada deberá ser revisado para
precisar el trabajo que haya que realizarse, así como sus necesidades de lubricación
sobre una base diaria, semanal, mensual, trimestral, etc., incluyendo un cálculo de la
frecuencia con que habrán que realizarse reparaciones totales.

Confección de un examen de mantenimiento

- Registro de las máquinas (historial)

- Considerar las horas de trabajo que realiza (por turno, continuo, esporádico)
- Mantener comunicación con los fabricantes (usarse como referencia
complementaria)

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Mantenimiento correctivo

El empleo de técnicas y controles de mantenimiento preventivo sacará a la luz

situaciones de fallas repetidas por parte de una pieza o unidad de maquinaria. Cuando
ocurra lo anterior, habrá que recurrir al mantenimiento correctivo para evitar su
reiteración.
- Al examinar los registros de las máquinas, es seguro que se verá la necesidad
de mantenimiento correctivo.
- Otra forma de notar el mantenimiento correctivo es por el análisis periódico,
indispensable, de la totalidad de los registros de reparación de la maquinaria.

Presupuesto de mantenimiento

¿Qué es un presupuesto?
R. Es un plan económico que constituye el mejor cálculo posible, hecho por la
administración de los gastos que se harán en un lapso futuro.

Entonces, se puede decir que los presupuestos son la expresión de resultados

previstos y se basan en posibilidades de falla verdaderas y no en conjeturas de lo que
puede ocurrir.

¿Para qué sirve un presupuesto elaborado?

R. Sirven como un eficaz instrumento de control, porque se contrastan los informes de
desempeño real versus las partidas estimadas ($). Lo que implica que siempre es
posible emprender una acción correctiva.
Importante: Un presupuesto de mantención debe ser sensible a las variaciones de
producción.

Entonces, un presupuesto de mantención se debe proyectar de modo que:

1) Fluctúe según los ingresos (variación de la producción).

2) Exista un piso mínimo de dinero, para lograr un suficiente mantenimiento de
conservación de las instalaciones de la empresa, cuando los niveles de
producción sean mínimos. Ya que de esta manera es posible satisfacer de
manera ademada las demandas de producción.
Cómo estimar los costos de mantenimiento

Existen dos maneras de hacerlo:

a) Presupuesto fijo, se prepara una vez al año

1º Determinar la amplitud de las necesidades de mantenimiento.

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 2º Establecer el valor de los centros de servicios que agrupan las funciones
técnicas y de reparación.

Nunca utilizar el presupuesto del año anterior, por que el nuevo presupuesto debe
reflejar las mejores ideas y el mayor cuidado en la confección, de manera que el
presupuesto sea funcional.
Ej. Considerar
- Mejoramiento o nuevos métodos de mantención.
- Perfeccionamiento de maquinaria y equipos.
- Avance en los procesos y diseño de productos.

b) Presupuesto escalonado o variable

Se basa en la revisión del presupuesto anual en cada trimestre (u otro período).

Ventajas
- La planificación del presupuesto es continua durante el año, permitiendo la
incorporación de nuevas ideas e iniciativas, mejorando con ello la programación.
- El presupuesto se torna más flexible y adaptable a situaciones cambiantes.

¿Quiénes intervienen en la elaboración de un presupuesto?

R. es mejor responder que no es tarea de un sólo hombre.
Intervienen el Jefe de mantención, supervisor de mantención y el ingeniero
planificador. Los dos primeros son responsables de la elaboración y control y el último
es responsable de la elaboración minuciosa y la planificación.

“Un presupuesto mal hecho o impreciso carece de valor”

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MANTENIMIENTO PREVENTIVO

A principios de los 60 General Electric sistematiza el mantenimiento planificado, el cual

se exporta a Japón. Fijando las bases del:

Mantenimiento preventivo sistemático. Sustituciones de componentes sistemáticas.

El sistemático resulta caro.

Sustituir el componente en función de su estado.

Mantenimiento condicional. Obliga a detener la máquina y al Monitoreo continuo.

Mantenimiento predictivo:

Mantenimiento preventivo predictivo. Se trata de operaciones que se realizan para

evitar que se produzcan fallos en un equipo, aumentar su fiabilidad y la vida eficaz al
mínimo coste. Un preventivo prematuro o tardío puede ser peor que el correctivo.

Fiabilidad o Confiabilidad: Es la probabilidad de que un ítem funcione

satisfactoriamente, durante un tiempo específico y bajo unas condiciones operativas
concretas.

Donde:
Probabilidad : Frecuencia relativa de fallos.
Item : Es el sistema que se estudia, puede ser un sistema completo (coche), o
un elemento del sistema (rueda).
Un sistema tiene dos posibilidades: Que funcione o Que no funcione.
Un sistema puede dividirse en “n” elementos: Cada uno funciona o no funciona.
Cuando los elementos dependen entre sí la fiabilidad disminuye.

E-1
E-3 E-4 E-5

E-2

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 Observación: El estado del sistema depende del conjunto de elementos, donde cada
elemento tiene una vida aleatoria. Es necesario estimar su vida y proponer
soluciones que eviten que el fallo afecte a todo el sistema.

Funcionar satisfactoriamente: El ítem no debe fallar. Un Fallo puede ser: catastrófico

(Originado por un cambio brusco), o por degradación (Resultado de una erosión
progresiva).

Tiempo determinado: Necesidad de que los componentes duren, no tienen por qué

tener una duración infinita. La confiabilidad es una función de tiempo, la calidad es

puntual en el tiempo.

Condiciones operativas determinadas: La vida del ítem está limitada por las
condiciones de funcionamiento Ambientales (Temperatura, humedad), y Operativas
(Tensión eléctrica). Así, un ítem en dos contextos de funcionamiento diferentes no
tendrá la misma confiabilidad.

La confiabilidad se cuantifica mediante el tiempo medio entre fallos (MTBF).

Tiempo De Buen Funcionamiento

MTBF
Numero De Averias 1

Mantenibilidad: Es la probabilidad de que un ítem pueda ser reparado en un tiempo

especificado, y quedar en condiciones operativas.

Depende de distintos factores:

Máquina accesibilidad.
Factores organizativos formación del personal.
Factores operativos habilidad.

Se cuantifica mediante el tiempo medio entre reparaciones (MTTR).

Tiempo Total De Parada Por Averias

MTTR
Numero De Averias

Disponibilidad: Es la probabilidad de que un Equipo esté disponible para su uso en un

período calendario dado, valor medido entre tiempo real utilizado en una máquina y el

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tiempo requerido por producción.

MTBF
Disponibilidad
MTBF MTTR

TBF1 TBF2 TBF3

TR1 TR2 t

Curva bañera
Es la representación gráfica de la tasa de fallo (t) : Probabilidad de que un
elemento falle en función del momento de vida en que se encuentra.

(t)
Zona I Zona II Zona III

ZONA I. Periodo infantil: Se evita haciendo test exigentes o sustituyendo los elementos
en el periodo de puesta a punto.

ZONA II. Periodo útil: Los fallos se deben al azar.

En sistemas electrónicos no hay desgaste (t) = cte.
En sistemas mecánicos la curva es ligeramente ascendente.

ZONA III. Periodo de desgaste: Los fallos se deben al desgaste. Se disminuye

realizando sustitución de componentes críticos.

Mantenimiento preventivo Sistemático: Cada cierto tiempo se sustituye el

componente. Se aplica a rodamientos, filtros, etc.

* Afecta a equipos con coste de fallo elevados, como Bombas o compresores.

* Supone un conocimiento del comportamiento del material en el tiempo.
* Conocido MTBF se fija el período de revisión T.
*Función del % (K%) de mantenimiento correctivo que se quiere.

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 Clasificación.
Absoluto -> Cada semana.
Relativo -> Cada 1000 piezas fabricadas.

Sustituir Sustituir Sustituir Sustituir

0 T 2T 3T 4T

Mantenimiento preventivo Condicional: Las actuaciones dependen del estado del

componente

No es necesario conocer la ley de degradación.

El material debe prestarse al mantenimiento condicional.

La norma ISO 14000 (medioambiental) obliga a evitar el mantenimiento

preventivo sistemático y tender hacia el condicional.

Sustituir Sustituir Sustituir Sustituir

0 T1 T2 T3 T4

Donde en T1, T2, T3 y T4 se cumple la condición, de estado de la componente, que

detona el mantenimiento.

Mantenimiento preventivo predictivo: Similar al mantenimiento preventivo

condicional.

Las variables se monitorean constantemente.

Temperatura (termómetros).
Presión (manómetros).
Grietas (rayos X).
Ruidos (fonómetros).

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 La Norma QS9000 exige mantenimiento predictivo: Si no se puede invertir en
él debe justificarse.

Sustituir Sustituir Sustituir Sustituir

0 T1 T2 T3 T4

Donde en T1, T2, T3 y T4 se cumplen las condiciones de valor de las variables, que
detonan el mantenimiento.

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