Cobre y sus aleaciones

Propiedades Físicas y Mecánicas

COBRE:

o Densidad: 8960 Kg/m3

o Temperatura de fusión: 1084,62° C
 Resistencia a la tracción: 30 [ksi]
 Resistencia a la cedencia: 4,8 [ksi]
 Dureza Brinell: 130 [HB]
 Mala maquinabilidad
 Resistente a la corrosión
 Excelente conductor térmico y eléctrico

Aplicaciones: tuberías, radiadores.

LATONES

o Densidad: en general entre 8400-8600 Kg/m3

 Resistencia mecánica: en general entre 10-80 ksi
 Latones α (Cu+Zn hasta 36 %)
 Buena maquinabilidad
 Buena resistencia mecánica
 Resistentes a la corrosión
 Latón rojo (de 5% a 20% Zn)
 Mejor resistencia a la corrosión que latones amarillos
 Mayor resistencia mecánica que el cobre puro

Aplicaciones: tubos para plomería, intercambiadores de calor.

 Latón Amarillo(de 20% a 36% Zn)

 Buena resistencia mecánica
 Alta ductilidad
 Conformables en frío

Aplicaciones: ojos de cerradura, sujetadores.

 Latones α+β (Cu 54%-62%+Zn)

 Trabajables en caliente
 Alta maquinabilidad
 Resistentes a la corrosión
 Buena resistencia mecánica

Aplicaciones: engranajes, piezas de maquinaria automática.

 BRONCES

o Densidad: en general 8200-8800 Kg/m3

 Resistencia mecánica: en general entre 12-100 ksi
 Bronce al estaño
 Bajo coeficiente de fricción
 Maquinable
 Alta resistencia a la corrosión

Aplicaciones: bancadas, cojinetes.

 Bronce al silicio
 Alta resistencia mecánica
 Laminables
 Resistentes a la corrosión

Aplicaciones: recipientes de presión, construcción marina.

 Bronce al aluminio
 Buenas propiedades de trabajado en frío
 Gran resistencia mecánica
 Resistentes a la corrosión

Aplicaciones: tubos de condensador, bujes.

 Bronce al berilio
 No produce chispa
 Alta conductividad eléctrica
 Alta resistencia mecánica
 Son comparables a los aceros de herramientas

Aplicaciones: instalaciones de altos contenidos de gases, pernos.

 Aleaciones Cuproníqueles
 Resistencia a la temperatura
 Resistentes a la corrosión por fatiga

Aplicaciones: ejes de bombas, destilerías.

Fundiciones

Propiedades Físicas y Mecánicas

o Densidad: en general 7000-7400 Kg/m3
 Fundición Gris:
 Fundición Gris ASTM 25
o Temperatura de fusión: 1200° C
 Resistencia a la compresión: 97 [ksi]
 Resistencia torsional de corte: 32 [ksi]
 Dureza Brinell: 174 HB
 Resistencia a la tracción: 26 [ksi]
 Buena maquinabilidad
 Baja ductilidad
 Baja tenacidad

Aplicaciones: cajas para turbinas, recintos para equipo eléctrico.

 Fundición Nodular:
 Fundición Nodular ferrítica de baja aleación
 Resistencia a la tracción: 55 [ksi]
 Resistencia a la cedencia: 35 [ksi]
 Dureza Brinell: 130 [HB]

Aplicaciones: cigüeñales, pistones, cojinetes.

 Fundición Maleable:
 Resistencia a la tracción: 58 [ksi]
 Resistencia a la cedencia: 40 [ksi]
 Dureza Brinell: 140 [HB]
 Alta ductilidad

Aplicaciones: ensambles de grúa, rolletes, conexiones para tubería.

 Fundición Blanca:
o Temperatura de fusión: 1100° C
 Resistencia a la tracción: 29 [ksi]
 Resistencia a la compresión: 203 [ksi]
 Dureza Brinell: 400 [HB]
 Muy frágil
 Baja ductilidad
 Mala maquinabilidad

Aplicaciones: camisas interiores de las hormigoneras, rodillos de laminado.

Materiales Ultra dúctiles

 Propiedades Físicas y Mecánicas
 Plata:
o Temperatura de fusión: 962° C
o Presenta la mejor conductividad térmica y eléctrica de los metales
 Alta ductilidad y maleabilidad
 Alta resistencia a la corrosión por ácidos y otras sustancias químicas
comunes.

Aplicaciones: reflectores, material de soldadura para unir materiales ferrosos y no

ferrosos.

Aceros al Carbono

Propiedades Físicas y Mecánicas

 Su densidad media es de 7850 [kg/m³].
 temperatura de fusión de alrededor de 1.375 [°C] (aumenta a medida que se
aumenta el porcentaje de carbono y de otros aleantes)
 Su punto de ebullición es de alrededor de 3.000 [°C]
 Relativamente dúctil.
 Posee una alta conductividad eléctrica. Aunque depende de su composición
es aproximadamente de 3 x 106 [S/m].
 coeficiente de dilatación, aproximadamente 1.2 x 10−5 [° C−1 ]

 Aceros de bajo contenido de carbono (0.01 - 0.30 %C)

 Resistencia a la tracción: 70000 [psi] (0.30 %C).

 Dureza Brinell: 200 [HB] (0.30 %C).
 Porcentaje de deformación: 32.5 % (0.30 %C).
 Soldabilidad: excelente (0.08 %C), buena (0.25 %C).
 Resistencia a la corrosión: muy buena (0.08 %C), buena (0.25 %C).
 Maquinalidad: muy maquinable.
 Aplicaciones: Para carrocerías, laminas, perfiles.

 Aceros de medio contenido de carbono (0.31 - 0.60 %C)

  Resistencia a la tracción: 100000 [psi] (0.6 %C).
 Dureza Brinell: 214 [HB] (0.6 %C).
 Porcentaje de deformación: 25 % (0.6 %C).
 Resistencia a la cedencia: 54000 [psi] (0.6 %C).
 Soldabilidad: media (0.35 %C).
 Resistencia a la corrosión: media.
 Maquinalidad: media.
 Aplicaciones: ejes, engranajes, elementos de máquinas.

Aluminio y sus Aleaciones.

Propiedades Físicas y Mecánicas

 Aluminio puro (99.5%).
 Estructura cristalina FCC.
 Alta deformación.
 Conductividad eléctrica de 66% de la del cobre.
 Densidad de 2700  [kg/m³].
 Dureza Mohs 2.75
 Punto de fusión: 933.47 K (660 °C).
 Punto de ebullición: 2792 K (2519 °C).
 Entalpía de vaporización: 293.4[ kJ/mol].
 Conductividad eléctrica: 37.7 × 106 [S/m].
 Conductividad térmica: 237 [W/(K·m)].
 Módulo de elasticidad: 70 [GPa].
 Resistencia a la tracción: 13000 [psi].
 No presenta transición ductil-fragil.
 Soldabilidad baja y maquinabilidad mala.
 Porcentaje de deformación: 35%.
 Aplicaciones: Cables eléctricos, intercambiadores de calor, aplicaciones
criogénicas.

 ALEACIONES
 Serie 1000: realmente no se trata de aleaciones sino de aluminio con
presencia de impurezas de hierro o aluminio, o también pequeñas
cantidades de cobre, que se utiliza para laminación en frío.  

 Serie 2000: el principal aleante de esta serie es el cobre, como el

duraluminio o el avional. Con un tratamiento T6 adquieren una resistencia a
la tracción de 442 MPa, que lo hace apto para su uso en estructuras de
aviones. Los usos más frecuentes que se le dan a estos aluminios son
(son usados  en  lugares  donde  sea  necesario  una  alta  relación  dureza-
peso)  en  las ruedas de los camiones y de los aviones, en la suspensión de
los camiones, en el fuselage   de   los   aviones.

 Serie 3000: el principal aleante es el manganeso, que refuerza el aluminio y

le da una resistencia a la tracción de 110 MPa. Se utiliza para fabricar
componentes con buena mecanibilidad, es decir, con un buen
comportamiento frente al mecanizado. Son muy usados para fabricar
utensilios que necesiten dureza media y que sea necesario buena
trabajabilidad para fabricarlos como son botellas para bebidas,

 Serie 4000: el principal aleante es el silicio. La 4032 tiene un bajo

coeficiente de expansión térmica y una alta resistencia al desgaste lo que la
hace bien situada para su uso en la frabricación de pistones de motores.

 Serie 5000: el principal aleante es el magnesio que alcanza una resistencia

de 193 MPa después del recocido. Estas características hacen que estas
aleaciones se usen para adornos decorativos, hornamentales y
arquitectónicos, en el hogar, iluminación de las calles y carreteras, botes,
barcos y tanques criogénicos, partes de puentes grua y estructuras de
automóviles.

 Serie 6000: se utilizan el silicio y el magnesio. Con un tratamiento T6 alcanza

una resistencia de 290 MPa, apta para perfiles y estructuras. Su uso suele
ser el de aplicaciones arquitectónicas, cuadros de bicicletas, pasamanos
de los puentes, equipo de transporte y estructuras soldadas.

 Serie 7000: el principal aleante es el zinc. Sometido a un tratamiento T6

adquiere una resistencia de 504 MPa, apto para la fabricación de aviones.
Debido a que la principal propiedad de estas aleaciones es su alta dureza se
 suele usar en las estructuras de los aviones, equipos móviles y otras partes
altamente forzadas.

Materiales fragiles.

Propiedades Físicas y Mecánicas

 VIDRIO:

 Estructura cristalina FCC.

 Alta deformación.
 Densidad a 25 [°C]: 2,49 [g/cm³].
 Coeficiente de dilatación lineal a 25 [°C]: 8,72x10−6 [° C−1 ].
 Conductividad térmica a 25 [°C]: 0.002 [cal/cm.s.°C].
 Tensión superficial a 1200 [°C]: 319 [dinas/cm].
 Índice de refracción (a 589,3 nm): 1.52.
 Módulo de elasticidad a 25 [°C]: 719 [kbar].
 Módulo de Poisson a 25 [°C]: 0.22.
 Resistencia a la tracción a 25 [°C]: 900 [bar].
 Constante dieléctrica (4.5.188 Hz): 7.3.
 Resistencia eléctrica a 1100 [°C]: 1.06 [Ώ.cm].
 Resistencia eléctrica a 1500 [°C]: 0,51 [Ώ.cm].
 Calor específico a 25 [°C]: 0.20 [cal/g/°C].

BIBLIOGRAFÍA:

 http://ingenieriademateriales.wordpress.com/2009/04/17/manual-
del-aluminio-y-sus-aleaciones/