DISEÑO HIGIÉNICO

DE
MÁQUINAS Y EQUIPOS
PARA LA
INDUSTRIA DE ALIMENTOS
Diseño Higiénico de Máquinas y Equipos para la
Industria de Alimentos
Las exigencias del diseño higiénico varían, en cierto grado, según la naturaleza
de los alimentos que se procesen pero los principios básicos son comunes al
diseño de todo tipo de maquina o equipo a usar en la industria alimentaria. En
general, el diseño, los materiales de construcción y los métodos de instalación
de una planta en la que se elaboran o manipulan alimentos deben facilitar su
limpieza y desinfección. Por ello, los aparatos deben ser fáciles de montar y
desmontar con herramientas sencillas, o estar diseñados para su limpieza in
situ.
Reglamento sobre Vigilancia y Control Sanitario de Alimentos y Bebidas (DS
N°007-98-SA)

Artículo 37. Material de equipo y utensilios

El equipo y los utensilios empleados en la manipulación de alimentos, deben estar

fabricados de materiales que no produzcan ni emitan sustancias tóxicas ni
impregnen a los alimentos y bebidas de olores o sabores desagradables; que no
sean absorbentes; que sean resistentes a la corrosión y sean capaces de soportar
repetidas operaciones de limpieza y desinfección. Las superficies de los equipos y
utensilios deben ser lisas y estar exentas de orificios y grietas.

Artículo 38. Diseño higiénico del equipo y utensilios

El equipo y los utensilios deben estar diseñados de manera que permitan su fácil y
completa limpieza y desinfección. La instalación del equipo fijo debe permitir su
limpieza adecuada.
I. PRINCIPIOS GENERALES DE DISEÑO HIGIÉNICO DE EQUIPOS

1. Todas las superficies que entren en contacto con un alimento deben ser
inertes frente al mismo en las condiciones de uso y no deben migrar al
alimento ni ser absorbidas por éste.

No usar metales como el cobre, el

hierro, el cinc, el cadmio, el
antimonio y el plomo.

Emplear acero inoxidable grado 304

y 316.

Este material ofrece buena

resistencia mecánica, es fácil de
usar, resiste a la corrosión (aunque
no se recomienda su contacto con
salmueras), la abrasión y el choque
térmico.
2. Todas las superficies que entren en contacto con los alimentos deben ser lisas
y carecer de poros, de manera que no queden partículas de alimentos,
bacterias o huevos de insectos atrapados en grietas superficiales microscópicas,
de forma que sean difíciles de desprender y puedan convertirse así en fuentes
potenciales de contaminación.

Los defectos de superficie que pueden

encontrarse en las que entran en
contacto con los alimentos pueden
atrapar microorganismos que
sobreviven en ellas al proceso de
esterilización. Estos microorganismos
pueden crecer y contaminar los
alimentos; por esta razón se generó,
hace tiempo, una demanda de
superficies de acero inoxidable muy
pulidas.
3. Todas las superficies que entren en contacto con los alimentos deben estar
visibles para inspección; en caso contrario, el equipo debe ser fácilmente
desmontable para su inspección; de no ser así, deberá demostrarse que los
procedimientos de limpieza rutinaria eliminan la posibilidad de contaminación
por bacterias o insectos.
4. Todas las superficies que entren en contacto con los alimentos deben ser de
fácil acceso para la limpieza manual; si no fueran fácilmente accesibles, deben
desmontarse con facilidad para su limpieza manual o, si se utilizan técnicas de
limpieza in situ, deberá demostrarse que los resultados obtenidos sin
desmontar las piezas son equivalentes a los que se obtienen limpiándolas
manualmente, tras desmontarlas.
5. Todas las superficies interiores que entren en contacto con los alimentos
deben estar dispuestas de forma que el equipo se vacíe y drene
automáticamente.
Cuando se finaliza el proceso de limpieza y desinfección la instalación debe
quedar vacía. Si queda agua del último enjuague, pueden proliferar
microorganismos y además si en partes del equipo queda agua en forma
permanente puede ser el origen de corrosión, incluso en acero inoxidable.
6. El equipo debe estar diseñado de forma que proteja al contenido contra la
contaminación externa.
7. Las superficies exteriores o que no entren en contacto con los alimentos
deben disponerse de forma que no puedan alojar suciedad, bacterias o insectos
ni encima de ellos ni en su interior, ni en los contactos que establezcan con
otras piezas del equipo, los suelos, las paredes o los soportes.
II. DISEÑO HIGIÉNICO DE LOS SISTEMAS AUXILIARES

1. Conducciones y tuberías

En todos los casos, deberán ser

fácilmente desmontables para su
inspección y limpieza. Las juntas de
unión deben estar realizadas con
material sanitario autorizado.
Las tuberías deben estar construidas
por estirado en frío y carecer de
soldaduras y rugosidades internas.
Las tuberías, conducciones y válvulas
deber ser totalmente escurribles
pendiente mínima 1%) y no presentar
recovecos ni zonas muertas.
Se respetará una distancia mínima de 10
cm entre tuberías o bien entre la tubería
y la pared.
Es aconsejable la utilización de válvulas
de mariposa, ya que son las que mejor
cumplen los requerimientos higiénicos.
Por el contrario, en los sistemas de
limpieza in situ no se recomienda el uso
de válvula de bola. En cualquier caso, una
válvula tendrá diseño higiénico cuando
sea autovaciante, debido a que no se
producirán acumulaciones de suciedad al
interrumpirse el flujo.
Los cierres y juntas deberán resistir los
cambios de temperatura a los que son
sometidos por los diversos tratamientos,
sin formar huecos.
2. Bombas

A la hora de elegir una bomba en el sector alimentario hay que contar con tres
criterios: mecánico-hidráulico, diseño higiénico y aspecto económico.
Las que estén en contacto con el alimento deberán tener las siguientes
características:
• La superficie de contacto será pulida.
• Se evitarán zonas muertas para eliminar las acumulaciones de suciedad.
• Fácilmente desmontables, con un número reducido de piezas.
• Fácil drenaje y llenado.
• Los rodamientos no estarán en contacto con el alimento.
• Terminación externa en acero inoxidable y fácil de limpiar.
Las más higiénicas son las peristálticas, pues el alimento sólo contacta con la
superficie del tubo, pero no se usan demasiado. También son adecuadas las de
membrana, las de vacío, las centrífugas y las rotativas, entre otras.
3. Depósitos

El fondo deberá ser redondeado o cónico y con una válvula de drenaje. Además
tendrán una inclinación mínima del 1% para que escurran bien por gravedad. No
deben aparecer resaltes ni rebabas en las zonas de soldadura. La unión de las
partes metálicas mediante soldadura deben hacerse preferentemente con las
láminas paralelas y la soldadura se debe desbastar con las superficies
adyacentes para evitar la aparición de hoyos y grietas.
Deberán estar provistos de tapa, con un sistema de bisagra exterior. Además,
dispondrán de bocas de hombre para acceso de limpieza e inspección, que serán
de fácil apertura y desmontaje.
En el caso de disponer de grifos, éstos deberán poder ser desmontados para su
higienización.
Si el tanque dispone de agitadores interiores o de cualquier otro tipo de
mecanismos, el sellado de las juntas deber estar bien realizado y controlado
para evitar la contaminación con aceites lubricantes o materias extrañas.
4. Instalaciones eléctricas e iluminación

Cada uno de los elementos que componen el equipo eléctrico deberán estar
limpios y permanecer cerrados para evitar el anidamiento de roedores e
insectos o cualquier otra clase de suciedad.
Debe garantizarse la estanqueidad de todos los aparatos eléctricos en las zonas
de manipulación de alimentos en las que se llevan a cabo prácticas
higienizantes utilizando agua o espuma. Sobre todo si se realiza con equipos de
alta presión. Por otra parte, es imprescindible una buena iluminación para
poder garantizar unas correctas condiciones higiénicas en la instalación.
Así mismo, el sistema de iluminación se hallará en puntos fijos y, en caso de
bombillas o tubos fluorescentes, protegidos por compartimentos estancos.
III. EL DISEÑO HIGIÉNICO COMO FACTOR DE AHORRO

•Se minimiza los riesgos de contaminación

por tanto menos posibilidad de
productos retirados del mercado.

•Se reducen los costos de mantenimiento

preventivo y hay mayor vida útil de
equipos e instalaciones.

•Se reducen los costos de limpieza y

desinfección, menor consumo de agua,
de agentes químicos y de energía, menor
gasto en tratamiento de efluentes y
menos tiempo dedicado a las
operaciones de limpieza.
GRACIAS