1

2
Capítulo I
• Soldadura por arco eléctrico con electrodos revestidos
• Soldadura con electrodos revertidos
• Clasificación de los electrodos por su tipo de revestimiento
• Tipos de electrodos
• Almacenamiento y mantención de los electrodos

Capítulo II
• Terminología eléctrica
• Corriente de soldadura

Capítulo III
• Clasificación de generadores de soldadura
• Ventajas
• Desventajas
• Cálculo de la intensidad de corriente según el diámetro del electrodo
• Posiciones normalizadas de soldadura
• Tipos de cordones de soldadura
• Inclinación recomendada de electrodo al momento de soldar

Capítulo IV
• Problemas y defectos más comunes en la soldadura con electrodos
revestidos
• Origen de algunas fallas de soldadura

3
 Capítulo V
Seguridad industrial aplicada
Gases, humo y polvo

• Eliminación de humos
• Seguridad de soldadura al arco antes de soldar
• Durante la operación
• Radiación
• Quemaduras

Equipo de protección personal

• Riesgo de incendio
• Golpes eléctricos
• Seguridad al usar una máquina de soldar
• Seguridad en soldadura de estanque

4
5
 CAPITULO I

SOLDADURA POR ARCO ELÉCTRICO CON ELECTRODOS REVESTIDOS

SOLDADURA: Es la unión de metales, con o sin material de aporte mediante una temperatura de
fusión.

ARCO ELECTRICO: Se denomina al paso de la electricidad, a través de los gases ionizantes desde
un extremo del electrodo hasta el metal base.

La soldadura por arco eléctrico, con electrodos revestidos es el proceso de más amplia aceptación
como el mejor, el más natural y él más practico para unir metales, en el proceso de soldadura por
arco con electrodos revestidos que es de uso más común, el soldador solo tiene que:

Seleccionar el electrodo en función del material; preocuparse de sujetar el cable de tierra a la pieza
de trabajo y ajustar la corriente de soldadura para “hacer saltar el arco”, es decir para crear una co-
rriente de gran intensidad que salte entre el electrodo y el metal.

Enseguida mueve el electrodo a lo largo de las líneas de unión del metal que ha de soldar, dando
suficiente tiempo para que el calor del arco funda el metal.

El metal fundido procedente del electrodo, o metal de aporte se deposita en la unión y junto con el
metal fundido de los bordes, se solidifica para formar una unión sólida, el soldador selecciona el elec-
trodo (metal de aporte), que ha de usar para producir el arco de acuerdo con las especificaciones del
trabajo.

SOLDADURA CON ELECTRODOS REVESTIDOS

Es el sueco KJELLBERG, el inventor del electrodo revestido a quien la industria de la soldadura

debe su éxito prodigioso.

Un electrodo revestido está constituido por una alma metálica, generalmente de forma cilíndrica, y de
un revestimiento de composición química muy variable, (fig. 1) según las características exigidas.

La función del núcleo o parte metálica del electrodo es servir como conductor de la corriente de sol-
dadura y de material de aporte, su composición metalúrgica varía y su selección se hace de acuerdo
6
al metal con que esta constituida la pieza a soldar.

La composición de los revestimientos es muy compleja son mezclas de materias minerales y orgá-
nicas de modo que cada sustancia juega una función determinada ya sea durante la fusión o solidi-
ficación actuando como: estabilizadores del arco, Portadores de elementos útiles al metal fundido,
protección de la zona de fusión etc.

CLASIFICACIÓN DE LOS ELECTRODOS POR SU TIPO REVESTIMIENTO

a) Celulósicos: Son llamados así, por su alto contenido de celulosa, en su revestimiento y las carac-
terísticas principales son:

Máxima penetración.
AWS. – ASTM -. Solidificación rápida.
E6010 - E6011 -. Buenas características de resistencia, elasticidad, ductilidad.
-. Presentación regular.
7
 b) Rutílicos: Se denominan así, por su alto contenido de rutilo (oxido de titanio), en el revestimiento,
las características principales de este grupo son:

-. Penetración regular.
AWS. - ASTM -. Arco suave.
E6012 E6013 -. Buena presentación.
-. Buena resistencia.

c) Minerales: Los principales componentes, de este revestimiento, son: Óxidos de hierro y manga-
neso, y sus características principales son:

-. Buena penetración.
ASTM. - AWS. -. Buena apariencia del depósito.
E6020 - E6027 -. Buenas propiedades mecánicas.
-. Alta velocidad de deposición.

d) Básicos o bajo hidrógeno: Su nombre se debe, a la ausencia absoluta de humedad (hidrogeno)

su revestimiento, las características principales son:

-. Alta ductilidad.
AWS - ASTM -. Máxima resistencia de los depósitos.
E7018 E7016 -. Alta resistencia a los impactos a baja temperatura.
E9016 - B3. -. Deposito de calidad radiográfica.
E7028 - E11018 -. Penetración mediana a alta.

e) Hierro en polvo: A esta definición pertenecen todos los electrodos cuyo revestimiento contenga
una cantidad balanceada de hierro en polvo, características de este tipo de revestimiento:

Se aumenta el rendimiento del electrodo.

Suaviza la energía del arco.
Se mejora la presentación del cordón.
8
 Mejora la ductilidad.

CLASIFICACION DE LOS ELECTRODOS POR SU NUCLEO

Con fin de asegurar un cierto grado de uniformidad en la fabricación de los electrodos, la AMERICAN
WELDING SOCIETY (AWS) y la AMERICAN SOCIETY FOR TESTING OF MATERIALS (ASTM), han
establecido una serie de requerimientos para los electrodos, así como unas normas de designación,
de esta forma los electrodos de distintos fabricantes que se mantengan dentro de las clasificaciones
establecidas por la AWS. y ASTM, se puede esperar que reúnan similares características de soldadu-
ra.

En esta clasificación a cada electrodo se le asignan una serie de símbolos específicos, tales como:
E6010, E6011, E7018 etc.

E 6011

El prefijo E identifica a un electrodo para la soldadura por arco eléctrico.

Las dos primeras cifras nos indican la resistencia del metal depositado en miles de libras por pulga-
da cuadrada.

La tercera cifra indica las posiciones de soldadura para las que es apto el electrodo:

La cuarta cifra determina algunas características especificas del electrodo, tal como el tipo de re-
vestimiento, tipo de corriente eléctrica y polaridad a usar, esta cuarta cifra puede tomar los dígitos
0,1,2,3,4,5,6,7,8 y sus significados son los siguientes, (ver tabla 1).

9
 TABLA N° 9

TIPOS DE ELECTRODOS

a) Electrodos de acero de baja aleación

Se especifican por el número AWS seguido por una letra que indica el elemento de aleación:
A1 = Molibdeno (0,5%).
B3 = Cromo - Molibdeno (1% - 2.25%).
C1 = Níquel (max.:3%).
M = Varios elementos de aleación: Vanadio, molibdeno, Cromo, Níquel, (máximo c/ u 3%).
Ejemplos.
E8016 -C1. E9016 -B3.
E7018 -A1. E 11018-M.

10
b) Electrodos para soldar acero inoxidable

Se especifican por la letra E seguidos de tres dígitos, más de un guión y dos dígitos:

E XXX - X X
(a) (b) (c) (d)

(a) = Prefijo E electrodo.

(b) = Tipo de acero inoxidable con que esta fabricado el núcleo o de la aleación del deposi-
to.
(c) = Número 1 ó 2 que indica posición de soldadura.
(d) = Tipo de revestimiento.

Ejemplos.
E308 - 16 E312 - 16.
E304 - 16 E316 - 16.

c) Electrodo para recubrimiento duro

Se especifican por la letra E seguida del símbolo del elemento que brinda la dureza al cordón
depositado.
Ejemplo:
E Fe Mn.
E Co Cr.
E Fe Cr.
E Ni Cr

d) Electrodo para hierro fundido

Se especifican por la letra E seguida del símbolo del elemento con que esta constituido el
núcleo ejemplo:

E C I (hierro fundido).
11
 E NI (Níquel).
E ST (acero).

ALMACENAMIENTO Y MANTENCIÓN DE LOS ELECTRODOS

Condiciones de almacenamiento son aquellas que deben considerarse con los electrodos en su caja
original y que no ha sido abierta (ver tabla 9).

Condiciones de mantención, son aquellas que deben observarse con los electrodos una vez abiertas
las cajas.

Condiciones de reacondicionamiento son los valores de temperatura y tiempo a los cuales hay que
someter a los electrodos que se han humedecido, este tratamiento comprende dos etapas :

Gradual elevación de temperatura.

Horneado propiamente tal.

TABLA N° 9. VALORES PARA ALMACENAMIENTO Y RECONDICIONAMIENTO DE LOS ELEC-

TRODOS REVESTIDOS

12
13
 CAPITULO II

TERMINOLOGÍA ELÉCTRICA

Para utilizar correctamente cualquier generador de soldadura eléctrica por arco es necesario conocer
algunos principios básicos de electricidad así como la terminología eléctrica mas usual, los siguien-
tes son especialmente importantes.

Corriente alterna (CA): Es una corriente eléctrica que alternativamente toma valores positivos y
negativos, en un sentido; a continuación cambia de sentido; y por ultimo en el segundo semiciclo,
circula en sentido contrario.

Este ciclo se está repitiendo continuamente, él numero de ciclos completos que se verifican en un
segundo recibe el nombre de frecuencia, así se habla de corrientes de 25, 50, 60 ciclos por segundo,
en nuestro país la frecuencia es de 50 ciclos por segundo.

Corriente continua (CC) : Corriente eléctrica que circula siempre en el mismo sentido.

Conductor: Cualquier material que permite fácilmente el paso de la corriente eléctrica.

Circuito eléctrico: Camino recorrido por una corriente eléctrica, que circula a través de un conductor
desde un terminal de la fuente de alimentación al otro.

Voltaje: La fuerza automotriz que origina la circulación de corriente a través de un circuito se cono-
ce con el nombre de voltaje. Se puede comparar con la presión que obliga al agua a circular por las
tuberías.

Amperaje: Los amperios o amperaje, nos indican la cantidad de corriente que circula por un circuito.
Esta magnitud se mide con un instrumento llamado amperímetro.

Resistencia: Es la oposición que presenta el material del conductor al paso de la corriente eléctrica
lo que da lugar a una transformación de energía eléctrica en calor.

Caída de tensión: Lo mismo que la presión en una tubería para agua disminuye a medida que nos
alejamos de la bomba, el voltaje (tensión) también disminuye cuando nos alejamos del generador, es
importante recordar este punto cuando se utiliza un generador de soldadura, pues si los cables son
14
muy largos habrá una pérdida de voltaje considerable. Cuando la perdida de tensión es excesiva, el
generador de soldadura no puede suministrar la suficiente corriente para soldar.

Tensión de vacío y tensión de arco: La tensión o voltaje de vacío es la existe cuando el generador
está conectado, pero no esta circulando corriente por el circuito de soldadura.

Este voltaje varia, según el tipo de generador, entre 50 y 100 volt, una vez establecido el arco el vol-
taje disminuye hasta un valor que suele oscilar entre 18 y 36 volt, este valor se conoce como tensión
o voltaje de arco.

Polaridad: En un circuito eléctrico, la polaridad

es la que nos indica el sentido de circulación de la
corriente cuando se utiliza un generador de corrien-
te continua, en la corriente circula solamente en
un sentido es muy importante la polaridad pues en
muchas operaciones de soldadura interesa que la
corriente circule en un sentido determinado.

Cuando la pinza porta electrodos está conectada al polo negativo del generador y la pieza a soldar
(masa) al polo positivo, se dice que se trabaja con polaridad negativa, también llamada polaridad
directa ver figura N°50.

Si el porta electrodo está conectado al polo positivo del generador y la masa al negativo, se dice que
se trabaja con polaridad positiva o invertida ver fig. 51.

De la polaridad depende la cantidad de calor libe-

rada en el electrodo y en el metal base, de esta
manera mediante el cambio de polaridad se puede
concentrar el calor donde más interese, sea en la
pieza o en el
electrodo según el trabajo concreto a realizar.

15
 En algunas operaciones de soldadura es preferible aportar una mayor cantidad de calor en la pieza
a soldar debido a que el área de trabajo es más grande y se necesita mas calor para fundir el metal
base que en el electrodo.

En estos casos será conveniente trabajar con polaridad directa. Por el contrario, cuando se suelda
en posición sobre cabeza, es necesario que el baño de fusión se enfríe más rápidamente, para que
no tenga tiempo de descolgarse bajo la acción de su propio peso. Utilizando polaridad invertida se
genera menos calor en el baño de fusión.

Ciclo de trabajo: Es el porcentaje en un período arbitrario de 10 minutos en que la fuente de poder

(maquina de soldar), entrega la corriente nominal (Norma Americana Nema).

CORRIENTE DE SOLDADURA

Cuando la corriente eléctrica circula a través de un alambre, esta resistencia al paso de la electri-
cidad lo traduce en una generación de calor, cuanto mayor es la corriente que circula mayor es la
cantidad de calor que produce, de la misma forma cuanto mayor es la resistencia mas calor genera.

El calor utilizado en soldadura por el arco eléctrico procede de un arco que se produce al saltar la
electricidad a través del aire desde el extremo del electrodo hasta el metal a soldar, por otra parte la
corriente que circula al producirse el arco es relativamente alta, como consecuencia en el arco se
genera una gran cantidad de calor alcanzándose en el, temperaturas de 3300°C a 5500°C.

La corriente de soldadura suministrada por un generador se alimenta a su vez de corriente alterna o

continua, el generador se alimenta a su vez de corriente eléctrica de voltaje relativamente alto (220,
380, 600 vol.).

Puesto que voltajes de esa magnitud son siempre peligrosos, deben extremarse las precauciones
para asegurar que todas las partes del generador están correctamente conectadas a tierra.

Así como la corriente primaria que alimenta al generador es de voltaje alto y muy peligrosa, la co-
rriente que sale de un generador es de voltaje bajo (18 a 36V) y de una gran intensidad amperaje.
Esta elevada intensidad es necesaria para desarrollar el intenso calor que precisa la operación de
soldadura, la corriente de baja tensión y elevada intensidad utilizada en soldadura no es particular-
16
mente peligrosa si el generador esta bien conectado a tierra y se trabaja en las condiciones normales
de aislamiento, aunque no hay porque tener ningún temor, debe trabajarse con cuidado para evitar
accidentes eléctricos.

17
18
 CAPITULO III

CLASIFICACIÓN DE LOS GENERADORES DE SOLDADURA

Los generadores empleados en la soldadura por arco eléctrico con electrodos revestidos se clasifi-
can en cuatro grupos:

1. Generadores de intensidad constante.

2. Transformadores.
3. Rotativas.
4. Estáticas con rectificador de corriente.

1.Generadores de intensidad constante: Este tipo de aparato

garantiza un suministro de corriente con intensidad estable,
aunque varíe la tensión del arco debido a las variaciones de
la longitud del mismo.

En la soldadura manual por arco, con electrodos revestidos

sea con corriente alterna o corriente continua es difícil de
mantener el arco con una longitud constante, las variaciones
en la longitud del arco producirán variaciones en la intensidad
de la corriente nominal, ver figura N°54.

2. Transformadores : El transformador es un tipo de maquina de soldar que suministra corriente

alterna, se puede considerar como la maquina soldadura mas barata, el mas pequeño y el mas livia-
no de todos los utilizados en soldadura, se alimenta directamente de una red de alimentación eléctri-
ca y transforma el voltaje reduciéndolo hasta un valor adecuado para soldar, ver fig. 55 .

VENTAJAS

1. Bajo costo de adquisición.

2. Bajo consumo de energía eléctrica.
3. Poco peso y volumen.
4. Bajo costo de mantención.
5. No produce el soplo magnético.
 

19
 DESVENTAJAS

1. Interrumpe el arco eléctrico.

2. No permite el uso del 100% de los electrodos existentes.
3. No permite localizar la temperatura del arco eléctrico.

Figura N° 56

3 Grupos motor dínamo o rotativas: Este tipo de maquinas recibe el nombre de generador cuando
el motor de accionamiento es eléctrico y el de grupo electrógeno cuando el motor de accionamiento
es a gasolina o diesel.

Están diseñados para suministrar corriente continua que en soldadura puede utilizarse con polaridad
invertida o directa, ver fig. N° 55.

Ventajas :
1. No interrumpe el arco eléctrico.
2. Permite el uso del 100% de los electrodos existentes.
3. Permite localizar la temperatura del arco eléctrico.

20
Desventajas :

1. Alto costo de adquisición.

2. Alto consumo de energía eléctrica.
3. Gran peso y volumen.
4. Alto costo de mantención.
5. Provoca el soplo magnético.

4.Estáticas con rectificadores de corriente: Fundamentalmente están constituido por transfor-

madores que van provistos de un dispositivo eléctrico que convierte la corriente alterna en corriente
continua, algunos están diseñados para suministrar un pequeño voltaje regulable, adecuado para la
soldadura Tig, arco manual y otros procesos, son de mayor tensión de vacío características descen-
dente adecuado para soldadura Tig y la soldadura con electrodos revestidos, ver figura N° 57.

Ventajas :

1. Bajo costo de adquisición.

2. Bajo consumo de energía eléctrica.
3. Poco peso y volumen.
4. Bajo costo de mantención.
5. No interrumpe el arco eléctrico.
6. Permite el uso del 100% de los electrodos existentes
7. Permite localizar la temperatura del arco eléctrico.
21
 Desventajas :

1.Provoca el soplo magnético.

1. Rectificador; 2. Interruptor; 3. Conmutador; 4. Ampolleta de control de encen-

dido; 5. Cable alimentador; 6. Motor; 7. Hélice; 8. Transformador; 9. Reactancia;
10. Tornillo de regulación; 11. Prensa cable; 12. Manilla de regulación; 13. Volante
de regulación; 14. Shunt; 15.rueda para traslado; 16. Pie; 18.fondo; 19. Manilla de
arrastre; 20. Camisa; 21. Frontal; 22. Y 23. Tapas laterales; 24. Juego. 25. Protector
del rectificador; 26. Conexión de tenaza a tierra; 27. Transformador con tornillo de
regulación.

22
CÁLCULO DE LA INTENSIDAD DE CORRIENTE SEGÚN EL DIAMETRO DEL ELECTRODO

La determinación del amperaje a utilizar en soldadura para la fusión de un electrodo, depende de

numerosos factores y primordialmente del diámetro del electrodo, del espesor y naturaleza del reves-
timiento.

M. LEBRUN Ha establecido una fórmula empírica que da un índice sobre el valor de la intensidad I
de la corriente en función al diámetro del electrodo.

en la k es una constante que depende del tipo de metal del núcleo ; para el acero es k = 4.1
d = diámetro del electrodo en milímetro.Ejemplo :
Calcule la intensidad para un electrodo de acero al carbono de 4 mm. diámetro.

I = 4.1 - 4 x 16 + 16
10

I = 4.1 - 0.4 x 32

I = 3.7 x 32

I = 118.4

En la tabla N°3 se agrupan las intensidades adoptadas en la practica normal en función del espesor
del revestimiento y del diámetro del electrodo según la formula empírica de M.LEBRUN.

23
 TABLA N°10

POSICIONES NORMALIZADAS DE SOLDADURA

24
TIPOS DE CORDONES DE SOLDADURA

25
 INCLINACIÓN RECOMENDADA DEL ELECTRODO AL MOMENTO DE SOLDAR

Soldadura posición plana:

Posición horizontal:

26
27
28
 CAPITULO IV

PROBLEMAS Y DEFECTOS MÁS COMUNES EN LA SOLDADURA CON ELECTRODOS REVES-

TIDOS

29
 ORIGEN DE ALGUNAS FALLAS DE SOLDADURA

GEOMÉTRICAS

• Desalineación, figura N°25 e.

• Socavación, figura N°25 G.
• Concavidad, figura N°25 i.
• Convexidad, figura N°25 k.
• Sobreespesor (altura y ángulo), figura N°25 j.
• Sobremonta, figura N° 25 f.
• Respaldo incorporado.
• Falta de penetración, figura N°25 d.
• Falta de fusión, figura N°25 d.
• Porosidad, Figura N°25 b.
• Rugosidad superficial inadecuada.
• Inclusión de escoria, figura N°25 c.
• Grietas figura N° 25 a.
• Rechupe figura N° 25 f.
• Desgarre laminar figura N° 25 h.
• Distorsiones.
• Inadecuado radio de acordonamiento.

METALURGICAS

• Inclusiones de tungsteno.
• Encendido de arco.
• Migraciones de carbono.
• Segregaciones.
• Alteraciones de las estructuras metalograficas de la soldadura y Z. A .C.
• Decarburación.
• Cráter de interrupción de soldadura.

30
MECANICAS , FISICAS Y QUÍMICAS

• Variaciones de las propiedades mecánicas.

• Variación de las propiedades físicas
• Variación de las propiedades químicas.
• Introducción de un campo de tensiones residuales.

DEFECTO :
MAL ASPECTO

Causa Probables
• Conexiones defectuosas.
• Recalentamiento.
• Electrodo inadecuado.
• Longitud de arco y amperaje inadecuado.

Recomendaciones
• Use la longitud de arco, ángulo de ataquedel elec-
trodo, y la velocidad de avance ade cuado.
• Evite el recalentamiento.
• Use movimiento del electrodo uniforme.
• Evite usar amperaje demasiado alto.
• Use movimiento del electrodo uniforme.
• Evite usar amperaje demasiado alto.

DEFECTO:
PENETRACION EXCESIVA

Causas Probables
• Amperaje muy elevado.
• Posición inadecuada del electrodo.

31
 Recomendaciones
• Disminuya la intensidad de la corriente.
• Mantener el electrodo a un ángulo que
• Facilite el llenado del bisel.

DEFECTO:
SALPICADURA EXCESESIVA

Causas Probables
• Corriente muy elevadas.
• Arco muy largo.
• Soplo magnético excesivo.

Recomendaciones
• Disminuya la intensidad de la corriente.
• Acorte el arco.
• Vea las recomendaciones para arco desviado.

DEFECTO:
ARCO DESVIADO

Causas Probables
• El campo magnético generado por la C.C., que produ-
ce la desviación del arco (soplo magnético).

Recomendaciones
• Use corriente alterna.
• Contraste la desviación del arco con la posición del
electrodo, manteniéndolo a un ángulo apropiado.
• Cambie de lugar la grampa a tierra.
• Use barras de bronce o cobre para separar la pieza
del campo.

32
DEFECTO:
SOLDADURA POROSA

Causas Probables
• Arco corto.
• Corriente inadecuada.
• Electrodo defectuoso.

Recomendaciones
• Averigüe si hay impurezas en el material base.
• Use amperaje adecuado.
• Utilice el vaivén para evitar sopladuras.
• Use un electrodo adecuado para el trabajo.
• Mantenga la altura correcta del arco.
• Privilegie el uso de electrodos de bajo contenido
de hidrogeno.

DEFECTO:
SOLDADURA AGRIETADA

Causas Probables
• Electrodo inadecuado.
• Falta de relación entre tamaño de la soldadura y
las piezas que se unen.
• Soldaduras defectuosas, mala preparación o.
Unión muy rígida.

Recomendaciones
• Elimine la rigidez de la unión con un proyecto
de la estructura y un procedimiento de soldadura
adecuado.
• Precaliente las piezas.
• Evite las soldaduras con primeras pasadas.
• Suelde desde el centro hacia los extremos.
33
 • Seleccione un electrodo adecuado.
• Adapte el tamaño de la soldadura al de la
pieza.
• Deje en las uniones una separación adecua-
da y uniforme.

DEFECTO:
COMBATURA

Causas Probables
• Diseño inadecuado.
• Contracción del metal de aporte.
• Sujeción defectuosa de la pieza.
• Preparación deficiente.
• Recalentamiento en la unión.

Recomendaciones
• Corrija el diseño, y emplantille los bordes de
la unión antes de soldar.
• Aumente la velocidad de soldadura.
• Evite la separación excesiva entre piezas.
• Fije las piezas adecuadamente.
• Use un respaldo enfriador.
• Adopte una secuencia de trabajo.

DEFECTO:
SOLDADURA QUEBRADIZA

Causas Probables
• Electrodo inadecuada.
• Tratamiento térmico deficiente.
• Soldadura endurecida al aire.
• Enfriamiento brusco.

34
Recomendaciones
• Use un electrodo con bajo contenido de
hidrógeno o de austenitico.
• Caliente antes o después de soldar.
• Procure poca penetración dirigiendo el
arco hacia el cráter.
• Asegure un enfriamiento lento.

DEFECTO:
PENETRACION INCOMPLETA

Causas Probables
• Velocidad excesiva.
• Electrodo de diámetro excesivo.
• Amperaje muy alto.
• Preparación deficiente.
• Electrodo de diámetro pequeño.

Recomendaciones
• Use amperaje adecuado, soldar con la
lentitud necesaria para lograr una buena
penetración en la raíz.
• Velocidad adecuada.
• Calcule correctamente el diámetro del
electrodo.
• Deje suficiente separación en el fondo
del bisel.

DEFECTO:
FUSIÓN DEFICIENTE

Causas Probables:
• Calentamiento desigual o irregular.
• Orden (secuencia) inadecuado de la
35
 operación.
• Contracción del metal de aporte.

Recomendaciones
• Pinche la unión o sujetar las piezas con
prensas.
• Conforme lar piezas antes de soldar.
• Elimine las tensiones resultantes de la lami-
nación o conformación antes de soldar.
• Distribuya la soldadura par que el calenta-
miento sea uniforme.
• Inspeccione la estructura y disponer una
secuencia lógica de trabajo.

DEFECTO:
DEFORMACIÓN

Causas Probables
• Calentamiento desigual o irregular.
• Orden (secuencia) inadecuado de opera-
ción.

Recomendaciones
• Pinche la unión o sujetar las piezas con
prensas.
• Conforme las piezas antes de soldar.
• Elimine las tensiones resultantes de la lami-
nación o conformación antes de soldar.
• Distribuya la soldadura para que el calenta-
miento sea uniforme.
• Inspeccione la estructura y disponer una
secuencia lógica del trabajo.

36
DEFECTO:
SOCAVADO

Causas Probables
• Manejo defectuoso del electrodo.
• Selección inadecuada del tipo de
electrodo.
• Corriente muy elevada.

Recomendaciones
• Use movimiento uniforme en las
soldaduras de tope.
• Use electrodo adecuado.
• Evite el movimiento exagerado.
• Use corriente moderada y soldar.

37
38
 CAPITULO IV

SEGURIDAD INDUSTRIAL APLICADA

Desde el punto de vista de la seguridad, la soldadura presenta una serie de riesgos, aún cuando, en
general, se escucha poco acerca poco acerca de accidentes ocasionados por la soldadura.

En general tanto al utilizar un arco eléctrico el peligro es inminente, si no se toman las precauciones
necesarias, para disminuir la probabilidad de un accidente.

De todos los riesgos a que se enfrenta un soldador en su diario trabajo, se pueden identificar tres
grupos, estos seria:

1. Golpes eléctricos y quemaduras.

2. Riesgos de incendio.
3. Energía radiante:
• Rayos ultravioleta.
• Rayos infrarrojos.
• Rayos de luz visibles de alta intensidad.
4. Gases; humo y polvo.
5. Gases generados por el arco eléctrico:
• Gases nitrosos.
• Monóxido de carbono.
• Ozono.

Oxidos metálicos, polvos minerales y humos tóxicos volatilizados por el calor de materiales solda-
bles, su recubrimiento, los recubrimientos de los electrodos, o los fundentes, los más peligrosos son:
Cadmio; Plomo; Zinc; Berilio; Arsénico; Fluoruro y Cianuro.

39
 GASES, HUMO Y POLVO

El plomo, zinc, berilio, cobre o cadmio no se deben soldar nunca en espacios poco ventilados, el
soldar con esos materiales forma humos y gases altamente tóxicos, los cuales causan graves daños
a distintos órganos del cuerpo.

El plomo es tóxico en todas sus formas, la forma más dañina, se presenta en estado de gas o polvo
fino. Se debe tener especial cuidado al soldar materiales recubiertos con plomo o pinturas a base
de plomo, ya que en todos estos casos el plomo se presenta con emanaciones gaseosas altamente
tóxicas y que no pueden ser eliminadas por el organismo.

Al sobrecalentar Cadmio, éste produce humos altamente tóxicos, capaces de causar hasta la muerte
si se inhala en suficiente cantidad. Es muy fácil confundir un acero recubierto con cadmio a uno con
galvanizado, pero afortunadamente al calentar el cadmio, este deja un color verde oliva al oxidarse,
siendo un indicador de fácil identificación, siempre se debe conocer el metal a soldar y tomar las
precauciones necesarias.

Los humos y polvos del berilio son altamente tóxicos en todas sus formas. Una exposición excesiva
es capaz de causar cambios crónicos en los pulmones (beriliosis). Si se debe soldar este metal, se
deben tomar en cuenta todas las precauciones necesarias, de las que hablaremos mas adelante.

La instalación de humos procedentes de soldar planchas de acero galvanizado, bronce u otras alea-
ciones que contengan zinc, pueden causar fiebre metálica, seguido de un malestar general. Afortuna-
damente, esto es pasajero y no se conocen efectos posteriores producidos por esto.

Emanaciones de óxido de cobre se presentan al soldar cobre, sin excepción. Tal como los materiales
galvanizados, estas emanaciones pueden llevar a una fiebre metálica y a un malestar general.

El ozono es una forma de gas oxígeno, gaseoso producido por la acción de casi todos los arcos
eléctricos. Su presencia tiene un efecto irritante en los ojos, nariz y garganta, por lo cual es fácilmen-
te detestable. Aún cuando la exposición excesiva del ozono puede irritar el sistema respiratorio estas
emanaciones no tienen un efecto crónico o acumulativo.

El tricloroetileno puede descomponerse, no sólo por calor, sino que también debido a la acción de los
40
rayos ultravioletas. Esta composición da como resultado la formación de fosgeno con gas altamente
tóxico. Por esto, todo metal a soldar debería ser totalmente descontaminado antes de soldar y remo-
ver todo resto de trocloroetileno de su superficie.

Principalmente, los procesos TIG y MIG no se deben utilizar en áreas donde existan estanques des-
grasadores, que contengan solventes en base de cloro.
También se debe tener cuidado de quitar todos los elementos utilizados por los gasfiter, tales como
cintas de teflón. La descomposición de ellos puede generar gas fosgeno.

ELIMINACIÓN DE HUMOS:

El uso de un filtro eliminador portátil, el cual extrae los

humos generados directamente del lugar del trabajo, utili-
zando un sistema de filtrado altamente eficiente, reducirá
significativamente el peligro de inhalación de gases tóxicos.

Otra forma de protección adicional es la utilización de mas-

carilla con filtros adecuados y cuando sea necesario agre-
gar alimentación de aire externa al recinto o directamente a
ellas.

Esta medida de seguridad adicional asegurará una protec-

ción adecuada contra gases de alta toxicidad.

SEGURIDAD DE SOLDADURA AL ARCO ANTES DE SOLDAR:

a) Siempre utilizar una máscara de soldadura, con lente adecuado, para protección de la vista.
b) Nunca formar una arco en presencia de otras personas que no estén debidamente protegi-
das.
c) Utilizar ropa adecuada para proteger totalmente el cuerpo de radiaciones y chisporroteo.
d) Proveer ventilación adecuada a las zonas de soldadura.
e) Asegurarse de una buena aislación del porta electrodo y cables.
f) Conectar en forma segura. El terminal a tierra.
g) No variar el amperaje, mientras está con el arco abierto.
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 DURANTE LA OPERACIÓN:

a) No soldar en presencia de solventes.

b) No abrir el lugar de la soldadura ni interrumpir la soldadura.
c) En caso de incendio, no tirar agua a los dispositivos eléctricos. Desconectar la fuente de po-
der y utilizar extintores de espuma.
d) No tomar contacto con el electrodo, terminales o porta electrodos, mientras se esté soldando.
e) No realizar mantención en la máquina conectada o en operación.
f) Mantener el lugar seco y debidamente protegido.

RADIACION:

De los órganos sensitivos del ser humano, el más protegido es el ojo, pero esto no significa que a la
vez sea uno de los cuales requiera mejor protección y cuidado.

El arco eléctrico emite radiaciones dañinas al ojo humano, tanto visibles como invisibles. Dentro del
campo visible, el problema ocurre debido a la alta intensidad de los rayos luminosos, los cuales pro-
ducen efectos de fatiga en la visión.

En cuanto a los daños causados por la radiación invisible (radiación infrarroja y ultravioleta), esto no
se presenta hasta dentro de 4 o 6 horas más tarde, produciendo un dolor intenso, debido a la infla-
mación de la conjuntiva, siendo éste un daño permanente.
La mejor forma de protección ante este peligro, es la utilización adecuada de anteojos y mascaras
protectores con el debido grado de filtro (vidrio inactínico), tanto para el soldador como para las per-
sonas inmediatamente adyacentes a él. Se considera que la radiación emitida por el arco eléctrico
tiene un efecto dañino hasta una distancia de 15 metros a la redonda.

Ambos tipos de protección están equipados con cristales coloreados especiales, que atenúan la
ntensidad de la luz visible e impiden el paso de los rayos ultravioletas e infrarrojos. Hay distintos
tonalidades y la adecuada para cada caso debe elegirse de acuerdo con el tipo de trabajo de solda-
dura a realizar.

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En general, se pueden seguir las siguientes recomendaciones:

Vidrio N° 2: Para soldadura pro resistencia eléctrica y para protegerse de radiaciones indi-
rectas.

Vidrio N° 5: Para trabajos ligeros de soldadura oxiacetilénica y oxicorte.

Vidrio N° 6 y 7: Para soldadura por arco con intensidades de hasta unos 30 amperes y para
trabajos medios de oxicorte y soldadura oxiacetilénica.

Vidrio N° 8: Para soldadura por arco con intensidades entre 30 y 75 amperios y para traba-
jos llamas potentes.

Vidrio N° 10: Para corte por arco y soldadura por arco entre 75 y 200 amperes.

Vidrio N° 12: Para corte y soldadura por arco, con intensidades entre 200 y 400amperes.

Vidrio N° 14: Para corte y soldadura por arco de más de 400 amperios de intensidad.

Sin lente protector

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 Con lente protector

Otro efecto importante de la acción de la radiación ultravioleta, son las quemaduras de la piel. La
acción es tan intensa que un operador puede quemarse levemente con no más de 5 minutos de
exposición. Para evitar esto, el soldador debe utilizar ropa adecuada, que no permita el traspaso de
radiación, además de utilizar cubiertas protectoras (guantes, máscaras, etc.).

QUEMADURAS:

Las quemaduras de carácter directo pueden ser ocasionadas, tanto por chispas o escorias produci-
das al soldar al arco.

La única manera de evitar esto, es utilizando ropa adecuada carente de bolsillos o bastas, así como
también de cuello y puños, cerrados y abotonados, utilizar zapatos de caña alta.

Lo más importante es la utilización de ropa limpia, libre de aceites o grasas

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EQUIPO DE PROTECCIÓN PERSONAL

Siempre utilice todo el equipo de protección necesario para el tipo de soldadura a realizar.
El equipo consiste en:

1. Máscara de soldar: Protege los ojos, la cara, el cuello y debe estar provista de filtros
inactínicos de acuerdo al proceso y a la intensidad de la corriente a emplear.

2. Guantes de cuero: Del tipo mosquetero con costura interna, para proteger las manos y
muñecas.

3. Coleto o Delantal de cuero: Para protegerse de salpicaduras y exposición a rayos

ultravioletas del arco.

4. Polainas y casacas de cuero: Cuando es necesario realizar soldadura en posiciones

vertical y sobre cabeza, deben usarse estos aditamentos, para evitar las severas quema-
duras que puedan ocasionar las salpicaduras del metal fundido.

5. Zapatos de seguridad: Siempre deben usarse zapatos de seguridad que cubran los
tobillos para evitar él atrape de salpicaduras.

6. Gorro: Para la protección del cabello y el cuero cabelludo, especialmente cuando se

suelda en posiciones.

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 RIESGOS DE INCENDIO

Este es uno de los riesgos principales, al que se está sujeto al soldar. Normalmente las causas de
éstos son por chispas, escoria en gotas o a causa de una pieza caliente recién soldada.

La manera de prevenir esto es siguiendo una serie de normas de seguridad, sencillas y fáciles de
recordar.

Evitar soldar cerca de materiales combustibles. En caso de ser necesario, mover los materiales com-
bustibles a una distancia prudente y protegerlos debidamente, por ejemplo, con planchas de asbesto.
Si se requiere soldar sobre pisos de madera, cubrirlos con asbesto. No se debe mojar el piso, ya
que con esto aumenta el riesgo de un golpe eléctrico.

Preocuparse del chisporroteo de escoria que rueda por el suelo, éste puede alcanzar materiales
combustibles cercanos.

Evitar soldar en atmósfera combustible.

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GOLPES ELECTRICOS:

Lo que se debe evitar es que el cuerpo forme parte del circuito eléctrico; para esto se debe cuidar de
estar debidamente aislado del lugar de trabajo, utilizando guantes, zapatos de seguridad, una buena
conexión a tierra, de la máquina de soldar, un buen porta electrodo y, finalmente, cables eléctricos,
con aislación en buen estado.

La humedad entre el cuerpo y algo electrificado forma una línea a tierra que puede conducir corriente
al cuerpo del operador y producir un choque eléctrico.

El soldador nunca debe estar sobre una poza o sobre suelo húmedo cuando suelda, como tampoco
trabajar en un lugar húmedo. Deberá conservar sus manos, vestimenta y lugar de trabajo continua-
mente secos

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 SEGURIDAD AL USAR UNA MÁQUINA DE SOLDAR:

Antes de usar una maquina de soldar al arco deben considerarse ciertas precauciones: conocer su
operación y manejo, como también los accesorios y herramientas adecuadas, para ejecutar el traba-
jo con facilidad y seguridad, debe observarse ciertas reglas muy simples.

Máquina de soldar:
En la mayoría de los talleres el voltaje usado es 220 o 380 volts, el soldador debe tener en cuenta el
hecho que estos voltajes altos, capaces de inferir graves lesiones.

Por ello es muy importante que ningún trabajo se haga en los cables, interruptores, controles, etc.,
antes de haber comprobado que la máquina ha sido desconectada de la energía, abriendo el inte-
rruptor para desenergisar el circuito. Cualquier inspección en la máquina debe ser hecha cuando el
circuito ha sido desenergizado.

Línea a Tierra:
Todo circuito eléctrico debe tener una línea a tierra para evitar que la posible formación de corrientes
parásitas produzca un choque eléctrico al operador, cuando éste, por ejemplo, llegue a poner una
mano en la carcaza de la máquina, nunca opere una máquina que no tenga su línea a tierra.

Cambio de Polaridad:
El cambio de polaridad se realiza para cambiar el polo del electrodo de positivo a negativo, no cam-
bie nunca el selector de la polaridad, si la máquina esta funcionando, ya que al hacerlo saltará el
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arco eléctrico en los contactos del interruptor, destruyéndolos. Si su máquina soldadora no tiene
selector de polaridad, cambie los terminales cuidando que no este energizada.

Cambio del Rango de Amperaje:

En las máquinas que tienen 2 o más escala de amperaje no es recomendable efectuar cambios de
rango cuando se esta soltando, ya que esto puede producir daños en las tarjetas de control, u otros
componentes tales como: Tiristores, diodos, Transistores, etc.

En máquinas tipo clavijeros no se debe cambiar el amperaje cuando el equipo está soldando ya que
se producen serios daños en los contactos eléctricos, causados por la aparición de un arco eléctrico
al interrumpir la corriente.

En máquinas tipo Shunt Móvil, no es aconsejable regular el amperaje soldando, puesto que se puede
dañar el mecanismo que mueve el Shunt.

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 Circuito de Soldadura:

Cuando no se está en uso el porta electrodos, nunca debe ser dejado encima de la mesa o en con-
tacto con cualquier otro objeto que tenga una línea directa a la superficie donde se suelda.

El peligro en este caso es que el porta electrodo, en contacto con el circuito a tierra, provoque en el
transformador del equipo un corto circuito.

SEGURIDAD EN SOLDADURA DE ESTANQUES:

Soldar recipientes que hayan contenidos materiales inflamables o combustibles es una operación de
soldadura extremada mente peligrosa.

A continuación se detallan recomendaciones que deben ser observadas en este tipo de trabajo:

Preparar el estanque para su lavado: La limpieza de los recipientes que hayan contenido combusti-
bles de ser efectuada sólo por personal experimentado y bajo directa supervisión.

No debe emplearse hidrocarburos clorados (tales como tricloroetileno y tetracloruro de carbono), de

modo a que se descomponen por calor o la radiación de la soldadura, para formar fosfógeno, gas
altamente venenoso.

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Métodos de Lavado: La elección del método de limpieza depende generalmente de la sustancia con-
tenida. Existen tres métodos: Agua, Vapor y solución Química caliente.
Preparar el Estanque para la Operación de Soldadura: Al respecto existen dos tratamientos:

• Agua.
• Gas CO2 N2.

El proceso consiste en llenar el estanque a soldar con alguno de estos fluidos,

de tal forma que los gases inflamables sean desplazados desde el interior.

75 protegiendo su entorno

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