Proyecto Final de Diseño

Universidad Tecnológica de Panamá
Facultad de Ingeniería Mecánica

Diseño y elementos de máquinas II
Proyecto final
Diseño de un reductor de velocidad 40 a 1
Profesor
Ing. Lino Ruiz
Elaborado por:
Irvin Merchant 8-933-2459
David Sanchez 8-909-1709
Irania Tenorio 8-910-2455
Ricardo Tóndolo E-8-138704
Grupo:
1IM-131
1IM-132
Fecha de entrega
6 de diciembre de 2020
1
Contenido
INTRODUCCIÓN .............................................................................................................................. 3
PLANO 3D ILUSTRATIVO ............................................................................................................. 4
PLANO DE DETALLE DE LOS ELEMENTOS ........................................................................... 5
PLANO DE ENSAMBLAJE. .......................................................................................................... 9
CÁLCULOS DE ENGRANAJES ................................................................................................. 10
Fijación de la caja a la base ........................................................................................................... 15
Capacidad del reductor ................................................................................................................. 16
Dimensiones .................................................................................................................................. 16
CÁLCULOS DE LOS EJES ......................................................................................................... 17
Esfuerzos y Momentos en el Eje 1 ................................................................................................ 18
Datos del Eje 1 ............................................................................................................................... 20
Cuña .............................................................................................................................................. 22
Datos del Eje 2 ............................................................................................................................... 24
Cuña .............................................................................................................................................. 26
Datos del Eje 3 ............................................................................................................................... 28
Cuña .............................................................................................................................................. 30
Datos del Eje 4 ............................................................................................................................... 32
Cuña .............................................................................................................................................. 34
CÁLCULOS DE COJINETES DE RODAMIENTOS PARA LOS EJES. .............................. 34
MATERIALES ................................................................................................................................. 39
COSTOS .......................................................................................................................................... 41
MANUAL DE MANTENIMIENTO ................................................................................................ 44
CONCLUSIÓN ................................................................................................................................ 45
REFERENCIAS .............................................................................................................................. 45
2
INTRODUCCIÓN
Los reductores de velocidad son para que los motores se adapten a la velocidad
necesaria que se quiera llevar para que la maquina tenga buen funcionamiento.
Este tipo de equipo están diseñados por engranajes, los engranajes son de
diferentes formas dependiendo de su uso, en lo que se utilizara para que un motor
funcione. El reductor es un sistema de transmisión caracterizado ya que la velocidad
de entrada es mayor a la velocidad de salida.
Los tipos de reductores se clasifican según el tipo de engranajes:
• Reductores de velocidad de sin fin corona
• Reductores de velocidad de engranajes
• Reductores de velocidad planetarios.
Por sus características se mencionan:

• Par nominal
• Par resistente
• Par de calculo
• Potencia
• Potencia térmica
En este trabajo se presenta el diseño de un reductor de velocidad en donde tiene

una velocidad de 40 a 1, en el cual el eje de entrada debe ser capaz de transmitir
15 hp a 800 rpm, en donde esta gira en el sentido del reloj. Se presenta los planos
3D, de detalle y el de ensamblaje. Adicional se presentan los materiales y costos a
la hora de realizar un reductor de velocidad. Al final del trabajo se muestra un
pequeño manual de mantenimiento para que tenga su vida útil adecuada, ya que si
no se sigue las recomendaciones puede tener un deterioro mayor.
3
PLANO 3D ILUSTRATIVO
4
PLANO DE DETALLE DE LOS ELEMENTOS
5
6
7
8
PLANO DE ENSAMBLAJE.
9
CÁLCULOS DE ENGRANAJES
Primero es necesario calcular la velocidad de salida, Ya se mantiene la relación
entrada/salida, 𝜔2 la velocidad del engranaje 2 (entrada) y 𝜔7 la velocidad del
engrane 7 (salida):
𝜔7
𝑒=
𝜔2
1 𝜔7
=
40 800
𝜔7 = 20 𝑟𝑝𝑚
El reductor de velocidades tendrá 3 etapas, 𝑟1, 𝑟2 , y 𝑟3 respectivamente:
1
= 𝑟1 ∗ 𝑟2 ∗ 𝑟3
𝑒
Las reducciones por etapa serán iguales, por ende, serán de 3.4199 por etapa.
Para los engranajes 𝑁2 , 𝑁4 y 𝑁7 (piñones) se resalta que los engranajes acoplados
tienen más dientes que el piñón, entonces el número de dientes del piñón sin
interferencia está dado por:
2𝑘
𝑁𝑃 = (𝑚 + √𝑚2 + (1 + 2𝑚)𝑠𝑒𝑛2 𝜑)
(1 + 2𝑚)𝑠𝑒𝑛 2 𝜑
Por lo tanto, para 𝜑 = 20° y 𝑚 = 4 y 𝑘 = 1, obtenemos que:
𝑁2 = 𝑁4 = 𝑁7 = 𝑁𝑃 = 15.4 = 16
El mayor engrane con un piñón especificado que está libre de interferencia está
condicionado por:
𝑁𝑃 2 𝑠𝑒𝑛 2 𝜑 − 4𝑘 2
𝑁𝐺 =
4𝑘 − 2 𝑁𝑃 𝑠𝑒𝑛 2 𝜑
Donde se obtiene que le engranaje más grande permitido sin interferencia es de
101 dientes. Con esta limitante se calculan los engranajes restantes del sistema
para sus respectivas etapas.
Etapa 1:
10
𝑁3 = 3.4199 𝑁2
𝑁3 = 54.7191 ≈ 54 𝑑𝑖𝑒𝑛𝑡𝑒𝑠
Los engranajes 𝑁3 , 𝑁5 𝑦 𝑁7 tendrán 54 dientes debido a que cada etapa serán
iguales. Se procede a calcular las velocidades de los engranajes:
16
𝜔3 = 𝜔4 = 800 = 237.0 𝑟𝑝𝑚
54
16
𝜔5 = 𝜔6 = 160 = 70.2 𝑟𝑝𝑚
64
16 16 16
𝜔7 = ∗ ∗ 800 = 20.8 𝑟𝑝𝑚
80 64 32
Con la información encontrada podemos determinar los pares de torsión de la

siguiente manera:
𝐻 = 𝑇2 𝜔2 = 𝑇3 𝜔3
𝑙𝑏𝑓
𝐻 15 ℎ𝑝 𝑝𝑖𝑒𝑠 𝑠 1 𝑟𝑒𝑣 𝑠
𝑇2 = =( ) (550 )( ) (60 )
𝜔2 800 𝑟𝑝𝑚 ℎ𝑝 2𝜋 𝑟𝑎𝑑 𝑚𝑖𝑛
𝑇2 = 98.47 𝑙𝑏𝑓 ∙ 𝑝𝑖𝑒

𝜔2
𝑇3 = 𝑇2 = 332.34 𝑙𝑏𝑓 ∙ 𝑝𝑖𝑒
𝜔3
𝜔2
𝑇5 = 𝑇2 = 1121.63 𝑙𝑏𝑓 ∙ 𝑝𝑖𝑒
𝜔5
𝜔2
𝑇7 = 𝑇2 = 3785.52 𝑙𝑏𝑓 ∙ 𝑝𝑖𝑒
𝜔7
Basado en los números de dientes de los engranajes y buscando un tamaño
moderado de la caja reductora determinamos un paso diametral de 4 dientes por
pulgadas.
𝑁2 16
𝑑2 = 𝑑4 = = = 4 𝑝𝑢𝑙𝑔
𝑃 4
𝑁3 54
𝑑3 = 𝑑5 = 𝑑7 = = = 13.5 𝑝𝑢𝑙𝑔
𝑃 4
11
Encontramos las velocidades de la línea de paso y las cargas transmitidas para su
uso posterior:
𝑛
𝑉= 𝜋𝑑
12
Siendo V la velocidad de línea de paso en pie/min, d el diámetro del engrane en
pulgadas, n la velocidad del engrane en rpm.
𝜋 𝑑2 𝜔2 𝜋 (4)(800) 𝑝𝑖𝑒𝑠
𝑉23 = = = 837.75
12 12 𝑚𝑖𝑛
𝜋 𝑑5 𝜔5 𝜋 (13.5)(70.2) 𝑝𝑖𝑒𝑠
𝑉45 = = = 167.55
12 12 𝑚𝑖𝑛
𝜋 𝑑7 𝜔7 𝜋 (13.5)(20.8) 𝑝𝑖𝑒𝑠
𝑉67 = = = 73.51
12 12 𝑚𝑖𝑛
De esta forma podemos obtener las cargas transmitidas:
𝐻
𝑊 𝑡 = 33000
𝑉
Siendo W la carga transmitida en lbf y H la potencia en hp.
𝑡
𝐻 15
𝑊23 = 33000 = 33000 = 590.86 𝑙𝑏𝑓
𝑉23 837.75
𝑡
𝐻 15
𝑊45 = 33000 = 33000 = 1995.10𝑙𝑏𝑓
𝑉45 167.55
𝑡
𝐻 15
𝑊67 = 33000 = 33000 = 6733.48𝑙𝑏𝑓
𝑉67 73.51
Desgaste y flexión de los engranajes

Engranaje 2
Para los engranes externos, el factor geométrico I está dado por:
𝑐𝑜𝑠𝜑𝑡 𝑠𝑒𝑛𝜑𝑡 𝑚𝐺
𝐼=
2 𝑚𝑁 𝑚𝐺 + 1
Siendo 𝑚𝑁 = 1, para engranes rectos y siendo 𝑚𝐺 la relación de engranes

encontrada anteriormente, por lo tanto:
12
𝑐𝑜𝑠20 𝑠𝑒𝑛20 3.4199
𝐼= = 0.1243
2 (1) 3.4199 + 1
El factor dinámico 𝐾𝑣 , está dado por:
𝐵
𝐴 + √𝑉
𝐾𝑣 = ( )
𝐴
Mediante la figura 14-9, escogemos un valor intermedio de 𝑄𝑣 = 7. De esta forma

podemos definir A y B de la siguiente forma:
2
𝐵 = 0.25(12 − 𝑄𝑣 )3
𝐵 = 0.731
𝐴 = 50 + 56(1 − 𝐵)
𝐴 = 65.06
De esta forma:
0.731
65.06 + √837.75
𝐾𝑣 = ( ) = 1.3087
65.06
Por otro lado, generalmente el ancho de cara F es de 3 a 5 veces el paso circular,

por lo tanto:
𝜋 𝜋
𝐹 = 4 ( ) = 4 ( ) = 3.1416 𝑝𝑢𝑙𝑔
𝑃 4
Por lo tanto, tenemos idea del ancho de cara, el cual definiremos como 3 pulgadas.
Para el factor de distribución de carga 𝐾𝑚 :
𝐾𝑚 = 𝐶𝑚𝑓 = 1 + 𝐶𝑚𝑐 (𝐶𝑝𝑓 𝐶𝑝𝑚 + 𝐶𝑚𝑎 𝐶𝑒 )
Donde:
El factor de corrección de carga está dado por:
𝑪𝒎𝒄 = 𝟏, 𝒑𝒂𝒓𝒂 𝒅𝒊𝒆𝒏𝒕𝒆𝒔 𝐬𝐢𝐧 𝒄𝒐𝒓𝒐𝒏𝒂𝒓
El factor de proporción del piñón está dado por:
𝐹 3
𝐶𝑝𝑓 = 10𝑑 − 0.0375 + 0.0125 𝐹 = 10∗4 − 0.0375 + 0.0125(3) =0.075
𝑪𝒑𝒇 = 𝟎. 𝟎𝟕𝟓
13
El modificador de proporción del piñón está dado por:
𝑪𝒑𝒎 = 𝟏, 𝒑𝒂𝒓𝒂 𝒑𝒊ñó𝒏 𝒎𝒐𝒏𝒕𝒂𝒅𝒐 𝒔𝒆𝒑𝒂𝒓𝒂𝒅𝒐
El factor de alineación del acoplamiento está dado por:

𝐶𝑚𝑎 = 𝐴 + 𝐵𝐹 + 𝐶𝐹 2
Según la tabla 14-9, para unidades comerciales cerradas se tiene que A=0.127,
B=0.0158 y C=-0.930(10-4)
𝐶𝑚𝑎 = 0.127 + 0.0158(3) + (−0.930 10−4 )(3)2
𝑪𝒎𝒂 = 𝟎. 𝟏𝟕𝟒
El factor de corrección de la alineación del acoplamiento está dado por:
𝑪𝒆 = 𝟏, 𝒑𝒂𝒓𝒂 𝒕𝒐𝒅𝒂𝒔 𝒍𝒂𝒔 𝒄𝒐𝒏𝒅𝒊𝒄𝒊𝒐𝒏𝒆𝒔
Con lo encontrado anteriormente, podemos encontrar el factor de distribución de
carga, el cual ya habíamos definido como:
𝐾𝑚 = 𝐶𝑚𝑓 = 1 + 𝐶𝑚𝑐 (𝐶𝑝𝑓 𝐶𝑝𝑚 + 𝐶𝑚𝑎 𝐶𝑒 )
𝐾𝑚 = 𝐶𝑚𝑓 = 1 + 1((0.075)(1) + (0.174)1)
𝐾𝑚 = 1.25
El coeficiente elástico 𝐶𝑝 , según la tabla 14-8:
𝐶𝑝 = 2300
Factor de tamaño 𝐾𝑠 , factor de sobre carga 𝐾𝑜 , factor de la condición superficial 𝐶𝑓 ,

AGMA sugiere que:
𝐾𝑠 = 𝐾𝑜 = 𝐶𝑓 = 1
Con todos los factores obtenidos, podemos encontrar la resistencia a la picadura

(esfuerzo de contacto) la cual está definida como:
𝐾𝑜 𝐾𝑣 𝐾𝑠 𝐾𝑚 𝐶𝑓 (1.3087)1.25
𝜎𝑐 = 𝐶𝑝 √𝑊 𝑡 = 2300 √590.86
𝑑𝑝 𝐹 𝐼 4 ∗ (3) ∗ 0.1243
𝜎𝑐 = 58539.64 𝑝𝑠𝑖
Ahora procedemos a obtener los factores de esfuerzo de contacto permisible,
𝜎𝑐,𝑝𝑒𝑟𝑚 .
14
𝑆𝑐 𝑍𝑁 𝐶𝐻
𝜎𝑐,𝑝𝑒𝑟𝑚 =
𝑆𝐻 𝐾𝑇 𝐾𝑅
para los factores no especificados:
𝑍𝑁 = 𝐾𝑅 = 𝐾𝑇 = 𝐶𝐻 = 1
𝑆𝑐
𝜎𝑐,𝑝𝑒𝑟𝑚 = = 𝜎𝑐
𝑆𝐻
Despejando para 𝑆𝑐 y con un factor de diseño 𝑆𝐻 = 1.2, obtenemos que:
𝑆𝑐 = 𝑆𝐻 𝜎𝑐 = 1.2 ∗ 55200 = 70247.57 𝑝𝑠𝑖
Flexión
El esfuerzo por flexión está dado por la siguiente ecuación:
𝑃𝑑 𝐾𝑚 𝐾𝐵
𝜎 = 𝑊 𝑡 𝐾𝑜 𝐾𝑣 𝐾𝑠
𝐹 𝐽
En donde la mayoría de los parámetros ya los hemos definido con excepción de 𝐾𝐵
el cuál es el factor del espesor de aro, y J el cual es el factor geométrico de la
resistencia de la flexión. Según la figura 14-6:
𝐽 = 0.27
Al no mantener referencia sobre el factor de ciclos de esfuerzo repetidamente
aplicados de resistencia (𝑌𝑛 ), tendrá un unitario.
a la flexión
Y es recomendable utilizar el factor de espesor del aro como:
𝐾𝐵 = 1
Por lo tanto:
4 1.25
𝜎 = 590.86 (1.3087)
3 0.27
𝜎 = 4772.28 𝑝𝑠𝑖
Fijación de la caja a la base

El montaje se debe establecer en un lugar donde este seguro para que se pueda
realizar el mantenimiento, que este alineado junto con la maquina impulsora y evitar
problemas de empujes excesivos. Para seguridad se debe tener el abulonado de la
fundación trabado y se debe proveer medios para que se evite que el reductor se
desplace sometido a la reacción del par del ventilador. Se debe controlar con
pasadores a clavijas, tornillos o bulones de ajuste.
15
Capacidad del reductor
Potencia para entregar: 15 HP
Velocidad de entrada: 800 rpm
Relación de velocidad: 40 a 1
Velocidad de salida: 20 rpm
6 engranajes
Dimensiones
Aplicando los cálculos anteriores para los demás engranajes obtenemos:
Se logra apreciar que el engranaje #6 es el que está sometido a una mayor carga
en desgaste como en flexión, 180741.78 y 4501.54 psi respectivamente. Según la
tabla 14-6, esta resistencia al degaste se puede vencer con un acero con
tratamiento térmico de carburizado y endurecido de grado 2; presenta 𝑆𝑐 =
225000 𝑝𝑠𝑖 y para flexión mantiene 𝑆𝑡 = 65000 𝑝𝑠𝑖. Con estos valores se obtiene un
factor se seguridad de nc =1.24 (En desgaste) y n=1.42, con estos factores de
seguridad para el engranaje con mayor carga, se logra satisfacer a los demás.
Dimensiones de los engranajes:
Engranaje #2 #3 #4 #5 #6 #7
d (pulg) 4 13.5 4 13.5 4 13.5
Dimensiones
P (dientes/pulg) 4 4 4 4 4 4
N (dientes) 16 54 16 54 16 54
Ancho de cara
3 3 3 3 3 3
(pulg)
Material Acero con tratamiento térmico de carburizado y endurecido de grado 2
Tipo Engranajes rectos
16
CÁLCULOS DE LOS EJES
Datos Generales del Problema
Potencia para entregar (HP) 15
Velocidad a la entrada (rpm) 800
Relación de velocidad 40:01:00
Velocidad de salida (rpm) 20
Cantidad de engranes 6
Cantidad de ejes 4
Engrane #2 Engrane #4 Engrane #6
Figura 1. Datos Generales del problema
Engrane #3 Engrane #5 Engrane #7
17
Esfuerzos y Momentos en el Eje 1
Figura 2. Diagrama de Cuerpo Libre eje 1
18
Figura 3. Diagrama de Cortante y Momento del eje 1
Figura 4. Cálculo en Excel de Momento y Torques en el eje 1
19
Datos del Eje 1
Potencia 15 hp
Revoluciones 800 rpm
Par de Torsión del Eje 98.47 lbf*ft
Momento 157.19502 lbf*plg
Material AISI 1020
Sut 68000 psi laminado en frío
Factor de Seguridad 2
Se procede a calcular el valor de Se mediante está fórmula:
𝑆𝑒 = 𝑆𝑒´ ∗ 𝑘𝑎 ∗ 𝑘𝑏 ∗ 𝑘𝑐 ∗ 𝑘𝑑 ∗ 𝑘𝑒 ∗ 𝑘𝑓
Donde Se´ es igual a:
𝑆𝑒´ = 0.5𝑆𝑢𝑡
𝑆𝑒´ = 0.5(68000)
𝑆𝑒´ = 34000 𝑝𝑠𝑖
Valor de 𝑘𝑎 está dado por la siguiente ecuación: 𝑘𝑎 = 𝑎𝑆𝑢𝑡 −𝑏

Donde a= 2.7 y b= - 0.265 obtenidos de la tabla 6-2
𝑘𝑎 = 𝑎𝑆𝑢𝑡 −𝑏
𝑘𝑎 = 2.7(68)−0.265
𝑘𝑎 = 0.8826
Procedemos a calcular el valor de Kb mediante

−0.107
𝑘𝑏 = (𝑑 ⁄0.3)
𝑘𝑏 = 0.879𝑑 −0.107
Al ser “d” nuestra incógnita, lo dejamos expresado.
Los valores de kc, kd, ke asumimos un valor de 1, remplazamos en la ecuación
inicial y tenemos.
𝑆𝑒 = (34000)(0.8826)(0.879𝑑−0.107 )(1)(1)(1)
Dejando la ecuación expresada debido a la incógnita.

Calculando los factores de concentración de esfuerzo Kf y Kfs
𝐾𝑓 = 1 + 𝑞(𝐾𝑡 − 1)
20
Para Kf se buscan los valores Kt= 1.7; Kts=1.5 en la tabla 7-1 y q= 0.8; qs=0.79 en
la figura 6-20; 6-21 respectivamente, tomando como referencia la relación r/d=0.1.
Remplazando en la ecuación tenemos:
𝐾𝑓 = 1 + 0.8(1.7 − 1)
𝐾𝑓 = 1.56
𝐾𝑓𝑠 = 1 + 𝑞(𝐾𝑡 − 1)
𝐾𝑓𝑠 = 1 + 0.79(1.5 − 1)
𝐾𝑓𝑠 = 1.395
Con estos valores y los iniciales los procedemos a introducir a la ecuación para
obtener el diámetro mínimo requerido para el eje.
1
1 3
16𝑛 2𝑘𝑓 ∗ 𝑀𝑎 [3(𝑘𝑓𝑠 ∗ 𝑇𝑚)2 ]2
𝑑=( ( + ))
𝜋 𝑆𝑒 𝑆𝑢𝑡
1
1 3
16(1.5) 2(1.56)(157.19502 𝑙𝑏𝑓 ∗ 𝑝𝑙𝑔) [3(1.395 ∗ 98.47𝑙𝑏𝑓 ∗ 𝑓𝑡)2 ]2
𝑑=( ( + ))
𝜋 (34000)(0.8826)(0.879𝑑−0.107 ) 68000 psi
𝒅 = 𝟎. 𝟓𝟒𝟐𝟕 𝒑𝒖𝒍𝒈𝒂𝒅𝒂𝒔
Reemplazando el valor del diámetro podemos calcular Se:
𝑆𝑒 = (34000)(0.8826)(0.879𝑑−0.107 )(1)(1)(1
𝑆𝑒 = (34000)(0.8826)(0.879(0.5427)−0.107 )(1)(1)(1
𝑆𝑒 = 28160 𝑝𝑠𝑖
Podemos conocer el D del filete con la relación D/d=1.2
(𝐷⁄𝑑 ) = 1.2
𝐷 = 1.2𝑑
𝑫 = 𝟎. 𝟕𝟖𝟕 𝒑𝒍𝒈
Procedemos a Calcular el esfuerzo debido a la flexión presente en el eje 1
𝜎𝑎 = (32 ∗ 𝑀𝑎 ∗ 𝐾𝑓)⁄𝜋𝑑 3
𝜎𝑎 = (32)(157.19502 lbf ∗ plg)(1.56)⁄𝜋(0.5427)3
𝝈𝒂 = 𝟏𝟓𝟔𝟐𝟕. 𝟑𝟎 𝒑𝒔𝒊
Calculando el esfuerzo debido a la torsión
𝜎´𝑚 = [3(16𝑇𝑚𝐾𝑓𝑠⁄𝜋𝑑 3 )]^0.5
21
𝜎´𝑚 = [3(16(98.47𝑙𝑏𝑓 ∗ 𝑝𝑙𝑔)(1.395)⁄𝜋(0.5427)3 )]^0.5
𝝈´𝒎 = 𝟏𝟏𝟒. 𝟓𝟖𝟗 𝒑𝒔𝒊
Cuña
Se escogió una cuña Woodruff. Mediante la tabla 7-6 del libro de Diseño Mecánico
de Shigley se determinó su tamaño de cuña
Diam. mín. de eje (in) Diam. Nominal
0.5427 5/8.
De la tabla 7-7 se obtuvieron las dimensiones de la cuña Woodruff seleccionada

Tamaño de la cuña Altura Corrimiento Profundidad de la Ranura
w D b e Eje Maza
1/8 5/8 0.250 1/16 0.1825 0.0685
Engrane Ancho Largo Material Sy Par r (in) Fuerza F.

Cuña Cuña (psi) Torsión (lbf) Seguridad
(in)
#2 1/8 1.61 Acero 47000 98.47 5/16 3781.25 1.25
AISI
1015 CD
Figura 5. Diagrama de Cuerpo Libre eje 2
22
Figura 6. Diagrama de Momento y Cortante eje 2.
Figura 7. Calculos de Momentos y Torques
23
Datos del Eje 2
Potencia 15 hp
Par de Torsión del Eje 332.34 lbf∙pie
Momento 1756.58 lbf.ft
Material AISI 1050
Factor de Seguridad 1.5
𝑆𝑒´ = 0.5(100000)
𝑆𝑒´ = 50 000 𝑝𝑠𝑖

𝑘𝑎 = 2.7(100)−0.265
𝑘𝑎 = 0.7968

−0.107
𝑘𝑏 = (𝑑 ⁄0.3)
𝑘𝑏 = 0.879𝑑 −0.107
inicial y tenemos.
𝑆𝑒 = (54000)(0.7968)(0.879𝑑−0.107 )(1)(1)(1)

𝐾𝑓 = 1 + 𝑞(𝐾𝑡 − 1)
24
𝐾𝑓 = 1 + 0.8(1.7 − 1)
𝐾𝑓 = 1.56
𝐾𝑓𝑠 = 1 + 𝑞(𝐾𝑡 − 1)
𝐾𝑓𝑠 = 1 + 0.79(1.5 − 1)
𝐾𝑓𝑠 = 1.395
1
1 3
16𝑛 2𝑘𝑓 ∗ 𝑀𝑎 [3(𝑘𝑓𝑠 ∗ 𝑇𝑚)2 ]2
𝑑=( ( + ))
1
1 3
16(1.7) 2(1.56)(1756.58 lbf ∗ 𝑝𝑙𝑔) [3(1.395 ∗ 332.34 lbf ∙ pie)2 ]2
𝑑=( ( −0.107
+ ))
𝜋 (50000)(0.7968)(0.879𝑑 ) 100000 psi
𝒅 = 𝟏. 𝟏𝟎 𝒑𝒖𝒍𝒈𝒂𝒅𝒂𝒔
𝑆𝑒 = (50000)(0.7968)(0.879(1.10)−0.107 )(1)(1)(1)
𝑆𝑒 = 34.664 𝑘𝑝𝑠𝑖
(𝐷⁄𝑑 ) = 1.2
𝐷 = 1.2(1.1811)
𝑫 = 𝟏. 𝟒𝟐 𝒑𝒍𝒈
𝜎𝑎 = (32 ∗ 𝑀𝑎 ∗ 𝐾𝑓)⁄𝜋𝑑 3
𝜎𝑎 = (32)(1756.58 lbf ∗ 𝑝𝑙𝑔)(1.56)⁄𝜋(1.10)3
𝝈𝒂 = 𝟐𝟎. 𝟗𝟔𝟑 𝒌𝒑𝒔𝒊
𝜎´𝑚 = [3(16𝑇𝑚𝐾𝑓𝑠⁄𝜋𝑑 3 )]^0.5
𝜎´𝑚 = [3(16(332.34𝑏𝑓 ∗ 𝑝𝑙𝑔)(1.395)⁄𝜋(1.10)3 )]^0.5
25
𝝈´𝒎 = 𝟕𝟐. 𝟗𝟓𝟐 𝒑𝒔𝒊
Cuña
1.1 1 1/4
De la tabla 7-7 se obtuvieron las dimensiones de la cuña Woodruff

seleccionada
Tamaño de la Profundidad de la
Altura Corrimiento
cuña Ranura
w D b e Eje Maza
1/4 1 1/4 0.547 5/64 0.4170 0.1310
Ancho Largo Sy Par Fuerza F.

Engrane Cuña Cuña (in) Material (psi) Torsión r (in) (lbf) Seguridad
Acero AISI
#3 1/4 1.36 1015 CD 47000 332.34 5/8 6380.93 1.25
Acero AISI
#4 1/4 2.80 1045 CD 77000 1121.63 5/8 21535.30 1.25
Figura 8. diagrama de Cuerpo Libre eje 3
26
Figura 9. Diagrama de Momento y Cortantes del eje 3.
Figura 10. Cálculos de Momento y Torques del eje 3.
27
Datos del Eje 3
Potencia 15 hp
Material AISI 1050
𝑆𝑒´ = 0.5(100000)
𝑆𝑒´ = 50 000 𝑝𝑠𝑖

𝑘𝑎 = 2.7(100)−0.265
𝑘𝑎 = 0.7968

−0.107
𝑘𝑏 = (𝑑 ⁄0.3)
𝑘𝑏 = 0.879𝑑 −0.107
inicial y tenemos.
𝑆𝑒 = (54000)(0.7968)(0.879𝑑−0.107 )(1)(1)(1)

𝐾𝑓 = 1 + 𝑞(𝐾𝑡 − 1)
28
𝐾𝑓 = 1 + 0.8(1.7 − 1)
𝐾𝑓 = 1.56
𝐾𝑓𝑠 = 1 + 𝑞(𝐾𝑡 − 1)
𝐾𝑓𝑠 = 1 + 0.79(1.5 − 1)
𝐾𝑓𝑠 = 1.395
1
1 3
16𝑛 2𝑘𝑓 ∗ 𝑀𝑎 [3(𝑘𝑓𝑠 ∗ 𝑇𝑚)2 ]2
𝑑=( ( + ))
1
1 3
16(1.5) 2(1.56)(5341.22 lbf ∗ 𝑝𝑙𝑔) [3(1.395 ∗ 1121.63 lbf ∙ pie)2 ]2
𝑑=( ( −0.107
+ ))
𝜋 (50000)(0.7968)(0.879𝑑 ) 100000 psi
𝒅 = 𝟏. 𝟓𝟒 𝒑𝒖𝒍𝒈𝒂𝒅𝒂𝒔
𝑆𝑒 = (50000)(0.7968)(0.879(1.54)−0.107 )(1)(1)(1)
𝑆𝑒 = 33.438 𝑘𝑝𝑠𝑖
(𝐷⁄𝑑 ) = 1.2
𝐷 = 1.2(1.57)
𝑫 = 𝟏. 𝟖𝟖 𝒑𝒍𝒈
𝜎𝑎 = (32 ∗ 𝑀𝑎 ∗ 𝐾𝑓)⁄𝜋𝑑 3
𝜎𝑎 = (32)(5341.22 lbf ∗ 𝑝𝑙𝑔)(1.56)⁄𝜋(1.54)3
𝝈𝒂 = 𝟐𝟑. 𝟐𝟑𝟖 𝒌𝒑𝒔𝒊
𝜎´𝑚 = [3(16𝑇𝑚𝐾𝑓𝑠⁄𝜋𝑑 3 )]^0.5
𝜎´𝑚 = [3(16(1121.63𝑙𝑏𝑓 ∗ 𝑝𝑙𝑔)(1.395)⁄𝜋(1.54)3 )]^0.5
29
𝝈´𝒎 = 𝟖𝟎. 𝟗𝟎𝟓 𝒑𝒔𝒊
Cuña
1.54 1 3/4

Tamaño de la cuña Altura Corrimiento Profundidad de la Ranura
w D b e Eje Maza
1/4 1 3/4 0.641 7/64 0.4798 0.1622
Engrane Ancho Largo Material Sy Par r Fuerza F.

Cuña Cuña (psi) Torsión (in) (lbf) Seguridad
(in)
#5 1/4 2.00 Acero AISI 77000 1121.63 7/8 15382.35 1.25
1045 CD
#6 1/4 1.10 Acero AISI 47000 236 7/8 3236.57 2
1015 CD
Figura 11. Diagrama de Cuerpo Libre Eje 4
30
Figura 12. Diagrama de Momento y Cortante del eje 4.
Figura 13. Cálculos de Momento y Torque del eje 4.
31
Datos del Eje 4
Potencia 15 hp
Material AISI 1050
𝑆𝑒´ = 0.5(100000)
𝑆𝑒´ = 50 000 𝑝𝑠𝑖

𝑘𝑎 = 2.7(100)−0.265
𝑘𝑎 = 0.7968

−0.107
𝑘𝑏 = (𝑑 ⁄0.3)
𝑘𝑏 = 0.879𝑑 −0.107
inicial y tenemos.
𝑆𝑒 = (54000)(0.7968)(0.879𝑑−0.107 )(1)(1)(1)

𝐾𝑓 = 1 + 𝑞(𝐾𝑡 − 1)
32
𝐾𝑓 = 1 + 0.8(1.7 − 1)
𝐾𝑓 = 1.56
𝐾𝑓𝑠 = 1 + 𝑞(𝐾𝑡 − 1)
𝐾𝑓𝑠 = 1 + 0.79(1.5 − 1)
𝐾𝑓𝑠 = 1.395
1
1 3
16𝑛 2𝑘𝑓 ∗ 𝑀𝑎 [3(𝑘𝑓𝑠 ∗ 𝑇𝑚)2 ]2
𝑑=( ( + ))
1
1 3
16(1.7) 2(1.56)(1791.404 lbf ∗ 𝑝𝑙𝑔) [3(1.395 ∗ 3785.52 lbf ∙ pie)2 ]2
𝑑=( ( −0.107
+ ))
𝜋 (50000)(0.7968)(0.879𝑑 ) 100000 psi
𝒅 = 𝟏. 𝟐𝟑 𝒑𝒖𝒍𝒈𝒂𝒅𝒂𝒔
Reemplazando el valor del diámetro podemos calcular Se
𝑆𝑒 = (50000)(0.7968)(0.879(1.23)−0.107 )(1)(1)(1)
𝑆𝑒 = 34.252 𝑘𝑝𝑠𝑖
(𝐷⁄𝑑 ) = 1.2
𝐷 = 1.2(1.378)
𝑫 = 𝟏. 𝟔𝟓𝟒𝒑𝒍𝒈
𝜎𝑎 = (32 ∗ 𝑀𝑎 ∗ 𝐾𝑓)⁄𝜋𝑑 3
𝜎𝑎 = (32)(1791.404 lbf ∗ 𝑝𝑙𝑔)(1.56)⁄𝜋(1.23)3
𝝈𝒂 = 𝟏𝟓. 𝟐𝟗𝟔 𝒌𝒑𝒔𝒊
𝜎´𝑚 = [3(16𝑇𝑚𝐾𝑓𝑠⁄𝜋𝑑 3 )]^0.5
𝜎´𝑚 = [3(16(3785.52 𝑙𝑏𝑓 ∗ 𝑝𝑙𝑔)(1.395)⁄𝜋(1.23)3 )]^0.5
33
𝝈´𝒎 = 𝟐𝟎𝟖. 𝟐𝟑 𝒑𝒔𝒊
Cuña
1.23 1 1/4

Tamaño de la
Altura Corrimiento Profundidad de la Ranura
cuña
w D b e Eje Maza
1/4 3 0.547 5/64 0.4170 0.1310
Ancho Largo Cuña Par Fuerza F.

Engrane Cuña (in) Material Sy (psi) Torsión r (in) (lbf) Seguridad
Acero AISI 1050
#7 1/4 3.06 CD 87000 3785.52 1 1/2 30284.16 1.1
CÁLCULOS DE COJINETES DE RODAMIENTOS PARA LOS EJES.

Eje 1
Carga dinamica de los cojinetes de rodamiento
𝑀
𝑃 = 𝐹𝑎 + 4.4 ∗
𝑑1
17.7606𝑘𝑁𝑚𝑚
𝑃 = .956614 𝑘𝑁 + 4.4 ∗
13.78 𝑚𝑚
𝑃 = 1489.94 𝑙𝑏𝑓
Carga estatica equivalente de los cojinetes de rodamiento
𝑃𝑜 = 2.3 ∗ tan 𝛼 ∗ 𝐹𝑟 + 𝐹𝑎
𝑃𝑜 = 2.3 ∗ tan 20° ∗ 590.86 + 215.055453
𝑃𝑜 = 3255.30 𝑙𝑏𝑓
Factor de seguridad para los cojinetes de rodamiento:
𝐶𝑜 989𝑙𝑏𝑓
𝑆𝑜 = = = .30
𝑃𝑜 3255.30𝑙𝑏𝑓
34
Vida nominal para los cojinetes de rodamiento:
𝐶 1870𝑙𝑏𝑓 3
𝐿10 = ( )𝑝 ∗ 106 = ( ) ∗ 106 = 1.97 ∗ 106 𝑟𝑒𝑣𝑜𝑙𝑢𝑐𝑖𝑜𝑛𝑒𝑠
𝑃 1489.94 𝑙𝑏𝑓
1.97 ∗ 106
= = 41.1886 ℎ𝑜𝑟𝑎𝑠
60 ∗ 800
p: 3 para los cojinetes de bolas.
Eje 2
𝑀
𝑃 = 𝐹𝑎 + 4.4 ∗
𝑑1
1756.58
𝑃 = 511.10156𝑙𝑏𝑓 + 4.4 ∗
. 0916
𝑃 = 84888.3068 𝑙𝑏𝑓
𝑃𝑜 = 2.3 ∗ tan 𝛼 ∗ 𝐹𝑟 + 𝐹𝑎
𝑃𝑜 = 2.3 ∗ tan 20° ∗ (−2585.96) + 511.10156
𝑷𝒐 = 𝟏𝟑𝟖𝟏𝟕. 𝟎𝟖𝟏𝟔𝟏 𝒍𝒃𝒇
35
𝑆𝑜 = = = .2326
𝑃𝑜 13817.08161𝑙𝑏𝑓

𝐶 5058𝑙𝑏𝑓
𝐿10 = ( )𝑝 ∗ 106 = ( )3 ∗ 106 = 211.54 𝑟𝑒𝑣𝑜𝑙𝑢𝑐𝑖𝑜𝑛𝑒𝑠
𝑃 84888.3068 𝑙𝑏𝑓
211.54
= = 0.00440 ℎ𝑜𝑟𝑎𝑠
60 ∗ 800
Eje 3
𝑀
𝑃 = 𝐹𝑎 + 4.4 ∗
𝑑1
5341.22
𝑃 = 3176.943304 + 4.4 ∗
. 1283
𝑃 = 186352.0641 𝑙𝑏𝑓
𝑃𝑜 = 2.3 ∗ tan 𝛼 ∗ 𝐹𝑟 + 𝐹𝑎
𝑃𝑜 = 2.3 ∗ tan 20° ∗ 8728.58 + 3176.943304
𝑷𝒐 = 𝟒𝟖𝟎𝟖𝟗. 𝟓𝟗 𝒍𝒃𝒇
36
𝑆𝑜 = = = .1122
𝑃𝑜 48089.59𝑙𝑏𝑓

𝐶 7756𝑙𝑏𝑓 3
𝐿10 = ( )𝑝 ∗ 106 = ( ) ∗ 106 = 41620.1597𝑟𝑒𝑣𝑜𝑙𝑢𝑐𝑖𝑜𝑛𝑒𝑠
𝑃 186352 𝑙𝑏𝑓
41620.1597
= = .8671 ℎ𝑜𝑟𝑎𝑠
60 ∗ 800
Eje 4
𝑀
𝑃 = 𝐹𝑎 + 4.4 ∗
𝑑1
1791.404
𝑃 = 2450.78629 + 4.4 ∗
. 1025
𝑃 = 79350.08 𝑙𝑏𝑓
𝑃𝑜 = 2.3 ∗ tan 𝛼 ∗ 𝐹𝑟 + 𝐹𝑎
𝑃𝑜 = 2.3 ∗ tan 20° ∗ 6733.48 + 2450.78629
𝑷𝒐 = 𝟑𝟕𝟎𝟗𝟕. 𝟕𝟎𝟔 𝒍𝒃𝒇
37
𝑆𝑜 = = = .11
𝑃𝑜 37097.706𝑙𝑏𝑓

𝐶 6542𝑙𝑏𝑓
𝐿10 = ( )𝑝 ∗ 106 = ( )3 ∗ 106 = 560.388 𝑟𝑒𝑣𝑜𝑙𝑢𝑐𝑖𝑜𝑛𝑒𝑠
𝑃 79350.08 𝑙𝑏𝑓
560.388
= = .0116 ℎ𝑜𝑟𝑎𝑠
60 ∗ 800
p: 3 para los cojinetes de bolas.[1]
38
MATERIALES
1. Acero con tratamiento térmico de carburizado y endurecido de grado 2
39
2. Rodamientos
3. Arandelas elásticas
4. Chavetas
40
5. Tornillos
6. Casquillo
7. Molde de carcasa
8. Lubricante SAE 140
9. Junta carcasa
10. Tapón aceite
11. Motor eléctrico
COSTOS
Costos por Kilogramo de aceros utilizados para la construcción de la Caja
Reductora
Tipo de Acero Precio por unidad en lb
Acero de Engranajes 2.08 $
Acero 1020 0.35 $
Acero 1050 0.25 $
Acero rodamientos 0.30 $
Acero 1015 0.90 $
41
Acero 1045 0.25 $
Engranajes Precio descriptivo
Engranaje 1, 3 y 5
Descripción Unidad Cantidad Precio Precio total ($)
Acero 10.63 lb 3 2.08 $/lb 66.33 $
Fresadora 0.5 h 3 25$/h 37.50 $
Torno 1h 3 20 $/h 60 $
Tratamiento térmico de 2,5 h 3 20$/h 150 $
carburizado y endurecido
grado 2
TOTAL 313.83 $
Engranaje 2, 4 y 6
Descripción Unidad Cantidad Precio Precio total ($)
Acero 121.09 lb 3 2.08 $/lb 755. 60 $
Fresadora 0.5 h 3 25$/h 37.50 $
Torno 1h 3 20 $/h 60 $
Tratamiento térmico de 2,5 h 3 20$/h 150 $
carburizado y endurecido
grado 2
TOTAL 1003.10 $
Ejes
Eje 1
Descripción Unidades Precio ($)/ud Precio total ($)
Acero 1020 0.9534 lb 0.35 $/lb 0.3337 $
Fresadora 0.2 h 25 5
Torno 0.5 h 20 10
Estirado en frío 0.8 h 40 32
Total 47.33 $
Eje 2
Acero 1050 4.4978 lb 0.25 $/lb 1.12 $
Fresadora h 25 5
Torno h 20 12
Estirado en frío h 40 36
TOTAL 54.12 $
42
Eje 3
Acero 1050 8.163 lb 0.25 $/lb 2.04 $

Torno 0.9 h 20 18
Estirado en frío 1h 40 40
TOTAL 70.04 $
Eje 4
Acero 1050 4.40 lb 0.25 $/lb 1.10 $

Torno 0.9 h 20 18
Estirado en frío 1h 40 40
TOTAL 69.10 $
Chavetas
Marca Wondruff Unidades Cantidades Precio ($)/ud Precio total ($)
Chaveta 5/8 ud 1 1,23 1.23

Chaveta 1 1/4 ud 3 1,77 5.31
Chaveta 1 3/4 ud 2 2,40 4,80
Total 11.34 $
Rodamientos
Descripción Unidades Cantidades Precio ($)/ud Precio total ($)
SKF 61906 ud 1 16,32 16,32

SKF 61904 ud 2 13,11 26.22
SKF 6206* ud 2 47,85 95,70
SKF 61908 ud 1 31,05 31,05
Total 159.29 $
43
MANUAL DE MANTENIMIENTO
Los engranajes, casquillos y rodamientos de los reductores y motorreductores están
lubricados habitualmente por inmersión o impregnados en la grasa lubricante
alojada en la carcasa principal. Por lo tanto, el Mantenimiento pasa por revisar el
nivel de aceite antes de la puesta en marcha. La carcasa tendrá visibles los tapones
de llenado, nivel y drenaje del lubricante, que deben estar bien sellados. Debe
mantenerse especialmente limpio el orificio de ventilación; también debe respetarse
el tipo de lubricante recomendado por el fabricante, que suele ser el más adecuado
a su velocidad, potencia y materiales constructivos.
Según el tipo del reductor, se suele recomendar una puesta en marcha progresiva,
en cuanto a la carga de trabajo, con unas 50 horas hasta llegar al 100%. Asimismo,
es muy recomendable el sustituir el aceite la primera vez tras 200 horas de trabajo,
pudiendo incluso el decidir en ese momento un "lavado" del Reductor. A partir de
ese momento, los cambios del lubricante deberán hacerse de acuerdo con las
recomendaciones del fabricante, siendo plazos habituales cambios cada 2.000
horas de trabajo[2].
Se deben realizar mantenimientos correctivos, preventivos y predictivos.
Para el buen funcionamiento del reductor de velocidad diseñado se recomienda:
• El cambio de aceite especificado todos los años, para que el reductor de
velocidad tenga una buena lubricación y funcione adecuadamente o como se
mencionó antes en las 200 horas de trabajo.
• Se debe revisar el estado de las juntas de estanqueidad del reductor de
velocidad todos los años para que no se pierda el aceite.
Según el tipo de cojinete seleccionado se debe tener un margen de vida útil en

donde cada cierto tiempo, horas de trabajo se debe cambiar para que no haya
desgaste de pieza y no funcione de la mejor forma. Que los cojinetes estén bien
lubricados para que giren y no trabajen forzados.
Revisar los ejes cada cierto tiempo dependiendo del uso de la máquina, ya que
pueden sufrir deformaciones o desgaste en ciertas áreas y no hacer un buen giro
para que la maquina funcione en buen estado.
Lo mas recomendable es hacer un revisado cada 2 meses para revisar las piezas,
sacando la revisión de aceite. Ya que pueden sufrir desgaste, pero todo va
dependiendo del uso del reductor de velocidad, dependiendo de sus horas de
trabajo, ya que, si funciona las 24 horas del día de los 7 días de la semana, sería
una revisión antes de los dos meses.
44
CONCLUSIÓN
Los reductores de velocidad tienen diferentes funcionamientos para la operación de
un motor. Este reductor tenía ciertas características y se desarrolló todo el
procedimiento para llevar a cabo la construcción de uno. Se muestran los planos de
ensamblaje y las piezas para la hora de armarlo, al igual que los puntos de operación
por medio de los cálculos hechos para que tenga un buen funcionamiento y tenga
una buena vida útil. Se seleccionaron los mejores materiales para que dure mas y
sus piezas no se desgasten tan rápido. Todos los detalles para la construcción de
un reductor de velocidad se muestran en este trabajo como también un presupuesto
hecho para tener en cuenta si es lo mas recomendable.
REFERENCIAS
[1] R. G. Budynas, «Diseño en ingeniería mecánica de Shigley», p. 1092.
[2] «Reductores de velocidad», p. 57.
45

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Universidad Tecnológica de Panamá

Facultad de Ingeniería Mecánica

Irvin Merchant 8-933-2459

David Sanchez 8-909-1709

Irania Tenorio 8-910-2455

Ricardo Tóndolo E-8-138704

Por sus características se mencionan:

En este trabajo se presenta el diseño de un reductor de velocidad en donde tiene

Con la información encontrada podemos determinar los pares de torsión de la

𝑇2 = 98.47 𝑙𝑏𝑓 ∙ 𝑝𝑖𝑒

Desgaste y flexión de los engranajes

Siendo 𝑚𝑁 = 1, para engranes rectos y siendo 𝑚𝐺 la relación de engranes

Mediante la figura 14-9, escogemos un valor intermedio de 𝑄𝑣 = 7. De esta forma

Por otro lado, generalmente el ancho de cara F es de 3 a 5 veces el paso circular,

𝐾𝑚 = 𝐶𝑚𝑓 = 1 + 𝐶𝑚𝑐 (𝐶𝑝𝑓 𝐶𝑝𝑚 + 𝐶𝑚𝑎 𝐶𝑒 )

El factor de alineación del acoplamiento está dado por:

𝐾𝑚 = 𝐶𝑚𝑓 = 1 + 𝐶𝑚𝑐 (𝐶𝑝𝑓 𝐶𝑝𝑚 + 𝐶𝑚𝑎 𝐶𝑒 )

𝐾𝑚 = 𝐶𝑚𝑓 = 1 + 1((0.075)(1) + (0.174)1)

Factor de tamaño 𝐾𝑠 , factor de sobre carga 𝐾𝑜 , factor de la condición superficial 𝐶𝑓 ,

Con todos los factores obtenidos, podemos encontrar la resistencia a la picadura

Fijación de la caja a la base

Engrane #2 Engrane #4 Engrane #6

Figura 1. Datos Generales del problema

Engrane #3 Engrane #5 Engrane #7

Figura 2. Diagrama de Cuerpo Libre eje 1

Figura 4. Cálculo en Excel de Momento y Torques en el eje 1

𝑆𝑒´ = 34000 𝑝𝑠𝑖

Valor de 𝑘𝑎 está dado por la siguiente ecuación: 𝑘𝑎 = 𝑎𝑆𝑢𝑡 −𝑏

Procedemos a calcular el valor de Kb mediante

Dejando la ecuación expresada debido a la incógnita.

De la tabla 7-7 se obtuvieron las dimensiones de la cuña Woodruff seleccionada

1/8 5/8 0.250 1/16 0.1825 0.0685

Engrane Ancho Largo Material Sy Par r (in) Fuerza F.

Esfuerzos y Momentos en el Eje 2

Figura 5. Diagrama de Cuerpo Libre eje 2

Figura 7. Calculos de Momentos y Torques

Valor de 𝑘𝑎 está dado por la siguiente ecuación: 𝑘𝑎 = 𝑎𝑆𝑢𝑡 −𝑏

Procedemos a calcular el valor de Kb mediante

Dejando la ecuación expresada debido a la incógnita.

De la tabla 7-7 se obtuvieron las dimensiones de la cuña Woodruff

Ancho Largo Sy Par Fuerza F.

Esfuerzos y Momentos en el Eje 3

Figura 8. diagrama de Cuerpo Libre eje 3

Figura 10. Cálculos de Momento y Torques del eje 3.

Valor de 𝑘𝑎 está dado por la siguiente ecuación: 𝑘𝑎 = 𝑎𝑆𝑢𝑡 −𝑏

Procedemos a calcular el valor de Kb mediante

Dejando la ecuación expresada debido a la incógnita.

De la tabla 7-7 se obtuvieron las dimensiones de la cuña Woodruff seleccionada

Engrane Ancho Largo Material Sy Par r Fuerza F.

Esfuerzos y Momentos en el Eje 4

Figura 11. Diagrama de Cuerpo Libre Eje 4

Figura 13. Cálculos de Momento y Torque del eje 4.

Valor de 𝑘𝑎 está dado por la siguiente ecuación: 𝑘𝑎 = 𝑎𝑆𝑢𝑡 −𝑏

Procedemos a calcular el valor de Kb mediante

Dejando la ecuación expresada debido a la incógnita.

Diam. mín. de eje (in) Diam. Nominal

De la tabla 7-7 se obtuvieron las dimensiones de la cuña Woodruff seleccionada

Ancho Largo Cuña Par Fuerza F.

CÁLCULOS DE COJINETES DE RODAMIENTOS PARA LOS EJES.

Vida nominal para los cojinetes de rodamiento:

Vida nominal para los cojinetes de rodamiento:

Vida nominal para los cojinetes de rodamiento:

Engranajes Precio descriptivo

Acero 1050 8.163 lb 0.25 $/lb 2.04 $