República bolivariana de Venezuela

Ministerio del poder popular para la educación y la defensa

Universidad nacional experimental de las fuerzas armadas

UNEFA

Maraven – punto fijo – Falcón

Ensayos destructivos y no destructivos

Realizado por:

-.Alejandro Sbabo

c.i: 27.961.875

Ing. Naval

4to Semestre
 Junio.2020

Introducción

Hablando en términos generales denominamos “ensayo de materiales” a toda prueba

cuyo fin sea determinar las propiedades mecánicas y/o químicas de un material. Por otra
parte también se tienen en cuenta otros aspectos como el diseño de la forma y de las
secciones, se debe realizar con criterios económicos, es decir, se debe emplear la menor
cantidad posible de material, pero también se debe cumplir una serie de especificaciones de
seguridad para evitar que se produzcan fallos mecánicos, para esto es de suma importancia
el conocimiento de las propiedades de los materiales para realizar un diseño adecuado.

Existen diversos tipos de ensayos de prueba y cada uno de estos tipos tiene sus propios
subtipos, pero específicamente en este trabajo de investigación se pretende hablar sobre dos
tipos en específico que nos ayudarán a nosotros como ingenieros navales a ofrecer calidad
en las construcciones de embarcaciones y demás.

En primer lugar tenemos a los ensayos no destructivos, en estos se analizan las grietas y
defectos internos de una pieza, sin tener en cuenta las propiedades del material y sin dañar
su estructura. Varios ejemplos de estos ensayos son los análisis de rayos X y los análisis
por ultrasonidos. Estrictamente estos métodos no pertenecen a ensayos de materiales, ya
que únicamente se analizan los defectos en una pieza concreta.

Entre los ensayos no destructivos se encuentran algunos como: Ensayo de durezas,

Inspección visual, Ensayos por líquidos penetrantes, entre otros pero de esto se hablara mas
adelante

Por otro lado tenemos a los ensayos destructivos, en estos se produce la rotura o daño
sustancial en la estructura del material. Varios ejemplos de estos ensayos son los ensayos
mecánicos de tracción o dureza, los ensayos físicos, como la determinación de los puntos
de fusión y ebullición, el ensayo químico frente a corrosión, el ensayo
de tensión, flexión, compresión, etc.
Ensayos no destructivos

Llamamos ensayos no destructivos a cualquier tipo de prueba de un material que no

altere de forma permanente sus propiedades físicas, químicas, mecánicas o dimensionales
de los materiales a probar, existen diferentes métodos que se basan en la aplicación
de fenómenos físicos tales como ondas electromagnéticas, acústicas, elásticas, emisión de
partículas subatómicas, capilaridad, absorción y cualquier tipo de prueba que no implique
un daño considerable a la muestra examinada, cabe destacar que estos suelen ser más
baratos para el propietario de la pieza a examinar, ya que no implican la destrucción de la
misma. En ocasiones, los ensayos no destructivos buscan únicamente verificar la
homogeneidad y continuidad del material analizado, por lo que se complementan con los
datos provenientes de los ensayos destructivos.

La amplia aplicación de los métodos de ensayos no destructivos en materiales se encuentra

resumida en los tres grupos siguientes:

Defectología. Permite la detección de discontinuidades, evaluación de

la corrosión y deterioro por agentes ambientales; determinación de tensiones; detección
de fugas.

Caracterización. Evaluación de las características químicas, estructurales, mecánicas y

tecnológicas de los materiales; propiedades físicas (elásticas, eléctricas y
electromagnéticas); transferencias de calor y trazado de isotermas.

Metrología. Control de espesores; medidas de espesores por un solo lado, medidas de

espesores de recubrimiento; niveles de llenado.

Antecedentes

Se tiene registro desde 1868 cuando se comenzó a trabajar con campos magnéticos. Uno
de los métodos más utilizados fue la detección de grietas superficiales en ruedas y ejes de
ferrocarril. Las piezas eran sumergidas en aceite, y después se limpiaban y se esparcían con
un polvo. Cuando una grieta estaba presente, el aceite que se había filtrado en la
discontinuidad, mojaba el polvo que se había esparcido, indicando que el componente
estaba dañado. Esto condujo a formular nuevos aceites que serían utilizados
específicamente para realizar éstas y otras inspecciones, y esta técnica de inspección ahora
se llama prueba por líquidos penetrantes

Métodos y técnicas
 La clasificación de las pruebas no destructivas se basa en la posición en donde se
localizan las fallas que pueden ser detectadas, por lo que se clasifican en:

Pruebas no destructivas superficiales

Proporcionan información acerca de la sanidad superficial de los materiales

inspeccionados. Los métodos de PND superficiales son:

VT – Inspección Visual,

PT – Líquidos Penetrantes

MT – Partículas Magnéticas

ET – Electromagnetismo

En el caso de utilizar VT y PT se tiene la limitante para detectar únicamente fallas

superficiales (abiertas a la superficie); y con MT y ET se tiene la posibilidad de detectar
tanto fallas superficiales como sub-

Pruebas no destructivas volumétricas

Estas pruebas proporcionan información acerca de la sanidad interna de los materiales

inspeccionados. Los métodos de PND volumétricos son:

RT – Radiografía Industrial

UT – Ultrasonido Industrial

AE – Emisión Acústica

Estos métodos permiten la detección de discontinuidades internas y sub-superficiales,

así como bajo ciertas condiciones, la detección de discontinuidades superficiales.

Pruebas no destructivas de hermeticidad

Estas pruebas proporcionan información del grado en que pueden ser contenidos los
fluidos en recipientes, sin que escapen a la atmósfera o queden fuera de control. Los
métodos de PND de hermeticidad son:

-Pruebas de Fuga

-Pruebas por Cambio de Presión (Neumática o hidrostática).

-Pruebas de Burbuja

-Pruebas por Espectrómetro de Masas

-Pruebas de Fuga con Rastreadores de Halógeno

Tipos de ensayo no destructivo

Inspección Visual

El ensayo por inspección visual está basado en la recopilación de conocimientos sobre el

objeto examinado, empleando elementos de visión tanto directos como indirectos, de esta
manera, el ensayo por inspección visual nos permitirá discernir si los objetos a examinar
son aptos para desempeñar la función para la que han sido diseñados.

Inspección visual mediante el empleo de las técnicas visuales directas simples y con apoyo
de medios auxiliares de visualización, metrología y endoscopía (Inspección realizada antes,
durante y después de la realización de la soldadura en el caso de soldaduras).

El ensayo de inspección visual es un método de ensayo no destructivo que permite la

detección de discontinuidades que afectan a la superficie visualmente accesible de los
objetos.

La inspección visual es el método no destructivo por excelencia, siendo su alcance de

aplicación extremadamente extenso:

-Identificar materiales respecto a su especificación y composición química.

-Detección de imperfecciones y defectos producidos durante un proceso productivo.

-La inspección visual no solo es importante como método de ensayo en sí mismo, sino que
es esencial como ensayo previo y preliminar en la ejecución de cualquier otro. Ya que debe
realizarse siempre, incluso cuando esté prevista la ejecución de otro tipo de ensayos.

-Bien ejecutado reduce la necesidad de END posteriores.

Para poder realizar eficazmente el ensayo visual, es tan importante saber realizar
técnicamente la observación visual, como saber interpretar los resultados observados. Los
conocimientos de materiales, procesos de fabricación y utilidades de uso de los
componentes ensayados son esenciales.

Según los instrumentos que se utilicen como ayuda a la visión, y la distancia (o el acceso)
que se tenga entre el inspector y el objeto de estudio, la Inspección Visual se puede dividir
en dos grupos:
INSPECCIÓN VISUAL DIRECTA. La inspección se hace a una distancia corta del
objeto, aprovechando al máximo la capacidad visual natural del inspector. Se usan lentes de
aumento, microscopios, lámparas o linternas, y con frecuencia se emplean instrumentos de
medición como calibres, pies de rey, micrómetros, reglas y galgas.

INSPECCIÓN VISUAL REMOTA. La inspección visual remota se utiliza en aquellos

casos en que no se tiene acceso directo a los componentes a inspeccionar, o en aquellos
componentes en los cuales, por su diseño, es muy difícil tener acceso a sus cavidades
internas. Para la inspección visual remota es requerido el empleo de instrumentos tales
como endoscopios rígidos (baroscopios), endoscopios flexibles, videoscópios y
fibroscópios con los cuales se puede llegar a la mayoría de las cavidades internas y lugares
inaccesibles para el inspector.

Productos soldados: Reglas, galgas, instrumentos de metrología.

Industria aeronáutica: Micrómetros, Pies de rey, galgas, instrumentos de metrología

Acceso remoto: Endoscopio flexible de visión directa.

líquidos penetrantes

El ensayo por líquidos penetrantes está basado en un sistema que comprende un penetrante,
un método de eliminación del exceso de penetrante y un revelador, que proporciona
indicaciones visibles de las discontinuidades abiertas a la superficie en materiales no
porosos.

Además, se usan probetas para el control del proceso de inspección y para asegurar la
bondad del ensayo, equipos para la medición de la intensidad de iluminación, y lámparas de
luz negra para su aplicación con partículas magnéticas fluorescentes.

La mayor parte de los END se diseñan para descubrir discontinuidades, tras lo cual hay que
decidir si éstos son significativos o no de acuerdo con estándares de aceptación (códigos).

Los END o NDT se aplican en:

-La detección y Evaluación de Grietas.

-La detección de fugas.

-Localización de componentes.

-Medición de dimensiones.

-Determinación de estructuras y microestructuras.

-Estimación de propiedades físicas y mecánicas.

-Comportamiento dinámico.

-Selección de materiales y determinación de la composición química

Tintas penetrantes (PT)

Su origen viene del procedimiento de aceite y blanqueo. Cuando son aplicadas

correctamente, las Tintas Penetrantes nos permiten detectar gran variedad de defectos como
poros, picaduras, fisuras  producidas por fatiga o esfuerzos térmicos y fugas en recipientes
herméticos, entre otros.

Es muy importante que las superficies de los materiales o piezas no sean muy porosas,
porque esto dificulta el análisis y las imperfecciones se pueden confundir.

Este tipo de ensayo es usado para revelar claramente grietas, hendiduras y cámaras
aflorantes cuyo volumen total sea mayor a. El cual se basa en el principio de la capilaridad
que permite la penetración y llenado de defectos aflorantes a la superficie, debido a líquidos
con partículas de tinta. Los defectos son detectables, cuando estos tienen salida a la
superficie.

Tipos de líquidos penetrantes:

Los líquidos penetrantes se pueden clasificar según como sea la clase de remoción y según
la sustancia con la que se mezcle.

Clasificación 1: Sustancia con que se mezcle:

Tipo A. Mezclados con sustancias fluorescentes. Visibles con luz negra o Wood.

Tipo B. Mezclados con colorantes (Generalmente rojos).

Clasificación 2: Clase de remoción:

-Removibles con agua

-Removibles con solventes comunes

-Removibles con solventes especiales

-Removibles con agua después de ser emulsificados (La emulsión les permite ser
removidos con agua)

Tipo A-1. Penetrante fluorescente removible con agua.

Adecuado para remover discontinuidades de pequeñas dimensiones en piezas con
superficies más o menos lizas. Mantienen sus propiedades durante largo tiempo.

Tipo A-2. Penetrante fluorescente emulsificado y removible con agua.

Es de fácil remoción en la superficie, mayor sensibilidad en la revelación de pequeños

defectos, buenos resultados de inspección, menor tiempo de penetración, detecta
discontinuidades poco profundas.

Tipo A-3. Penetrantes fluorescentes removibles con solventes.

Muy utilizados en los equipos portátiles de ensayo, vendidos comercialmente en forma de

aerosol. Se emplean en inspecciones de mantenimiento.

Tipo B-1. Penetrantes colorantes removibles con agua.

Al utilizarlo los efectos serán visibles después de algunas horas. Perfectamente visibles a la
luz natural.

Tipo B-2. Penetrantes colorantes emulsificados y removibles con agua.

Visibles a la luz natural, con alta penetración.

Tipo B-3. Penetrantes colorantes removibles con solvente.

Utilizado para piezas de paredes delgadas o para controles locales en grandes piezas.

Características de los líquidos penetrantes:

-Elevada tensión superficial y baja viscosidad

-Alta propiedad de penetración hasta en la temperatura ambiente, evitando tener que

calentar el líquido.

-Que la propiedad de penetración sea continua, sin importar que cantidad sea aplicada, ni el
método de aplicación.

-Facilidad para ser removidos de la superficie de la pieza, sin pérdida de líquidos.

-Liquido no toxico, inflamable ni se evapore rápidamente.

-Liquido inerte, ser buen indicador, y muy visible sin importar la cantidad aplicada.

-Si es un líquido fluorescente, presentar alta fluorescencia bajo el efecto de la luz negra.

Pasos a seguir en la aplicación de un ensayo no destructivo de tintas penetrantes:

-Montaje para ensayos con líquidos penetrantes

-Limpieza de la pieza a examinar.

-Impregnación de la pieza con el líquido penetrante.

-Tiempo de espera para una adecuada penetración.

-Remoción del exceso de penetrante.

-Aplicación del revelador.

-Inspección de la pieza e interpretación de las observaciones.

-Registro de defectos revelados.

A continuación se describe cada paso.

Montaje:

-Tinta para liquido penetrante

-Recipiente para el lavado con solvente (depende del método de limpieza) de la pieza
tratada.

-Recipiente de gran diámetro, con poca altura para lavar la pieza.

-Puesto de secado rápido con chorro de aire y ventilador.

-Banco de inspección con zona oscura, para la observación con luz negra.

-Cajón porta polvo.

Limpieza de la pieza:

Esta se realiza para eliminar cualquier rastro de aceite, grasa, polvo, oxido, tintas, partículas
protectoras y en general todo aquello que impida la absorción de las tintas por el material.
Las piezas a inspeccionar deben estar limpias y secas antes que se aplique el penetrante.

Los métodos recomendados para realizar la limpieza son detergentes, solventes, chorro de
vapor, baños de decapado, ultrasonido. Para evitar el sellamiento de las discontinuidades, es
muy importante no usar líquidos con acidez corrosiva, chorros de arena o papel esmeril.

Impregnación de la pieza:

Esta se realiza aplicando sobre la pieza la tinta penetrante a utilizar. Las tintas pueden
aplicarse por atomización por aerosol, atomización convencional o electrostática, por
inmersión o por inundación con brocha.

Tiempo de penetración:
Los tiempos son variables, desde algunos minutos, hasta horas. El tiempo puede calcularse
con la siguiente relación:

L^2=T*G*cos theta/2R

L: Profundidad alcanzada por el liquido en la fisura durante el tiempo de penetración.

T: Tiempo de penetración.

G: Tensión superficial del liquido penetrante.

: Angulo de equilibrio del líquido y la superficie de la fisura.

R: Viscosidad del liquido penetrante.

Mientras mayor sea el coeficiente de penetración (CP), mayor será la velocidad de

penetración.

Remoción del exceso del liquido:

Es muy importante el estado y acabado superficial del metal. Las superficies rugosas como
las de las soldaduras, piezas fundidas, presentan mayor dificultad en la remoción. En
cambio las superficies maquinadas y rectificadas tienen más facilidad en la remoción.

Aplicación del revelador:

El revelador es un polvo muy fino que se aplica después de la remoción del penetrante de la
superficie de la pieza o metal. Su función es absorber el penetrante del interior de las
discontinuidades superficiales y extenderlo a cada lado de la discontinuidad, para indicar
los posibles defectos. El espesor del revelador aplicado debe ser fino, más fino más
sensible.

Técnicas de revelado con la misma sensibilidad:

.Revelado seco: Se sumerge la pieza en un polvo blanco muy fino.

.Revelado húmedo.

.Revelado con suspensiones en liquido de secado rápido.

.Dependiendo del revelador, el tiempo de secado depende de los siguientes factores:

.Tipo de liquido revelador utilizado

.Humedad del ambiente

.Corrientes de aire
.Espesor de la capa delgada de revelador

Inspección e interpretación de las observaciones:

Las discontinuidades empiezan a aparecer lentamente, tiempo de espera mínimo 5 minutos.

partículas magnéticas

El ensayo por partículas magnéticas se basa en la aplicación de un campo magnético al

componente objeto de estudio, de tal manera que mediante la aplicación de un revelador en
forma de partículas ferromagnéticas finamente divididas, seamos capaces de detectar
discontinuidades superficiales y/ o subsuperficiales enmateriales magnéticos.

 Realización del ensayo a través de su aplicación mediante las técnicas de partículas

magnéticas coloreadas o fluorescentes.

El ensayo por partículas magnéticas se basa en la aplicación de un campo magnético al

componente objeto de estudio, de tal manera que mediante la aplicación de un revelador en
forma de partículas ferromagnéticas finamente divididas, seamos capaces de detectar
discontinuidades superficiales y/ o subsuperficiales en materiales magnéticos.

Realizamos el ensayo mediante las técnicas de magnetización circular o longitudinal a

través de las técnicas de ensayo de ensayo de magnetización entre cabezales, por conductor
central, conductor adyacente, corriente inducida, yugo electromagnético de corriente alterna
y de corriente continua e imán permanente.

Además, contamos con indicadores de campo magnético y probetas para el control del
ensayo además de poder asegurar la bondad del ensayo, equipos para la medición de la
intensidad de iluminación, gaussiémtros y sonda Hall para la medida del campo magnético
y lámparas de luz negra para su aplicación con partículas magnéticas fluorescentes.

 paso a paso por una inspección con partículas magnéticas visibles/secas sobre una
superficie ferrosa, como se describe en la ASTM E1444: Norma estándar para pruebas por
partículas magnéticas. La secuencia específica de pasos puede variar según el método de
aplicación de partículas y la técnica de magnetización.

Preparación de la superficie: Es importante que la superficie de prueba esté limpia, seca y

libre de suciedad, grasa, incrustaciones, pintura u otros materiales que puedan interferir con
la inspección.

Preparación para la magnetización: La parte o área de prueba debe prepararse para que
se le aplique la corriente de magnetización. Esto depende del tipo de aplicación

Método de magnetización: El método depende de diversos factores, por ejemplo: hay

diferentes tipos de corriente magnética, varias formas de aplicar la corriente magnética,
además hay que considerar la dirección del campo magnético. Analice la pieza para el
método de magnetización más adecuado

Amperaje: Asegúrese de consultar el procedimiento y amperaje recomendado para la pieza

a inspeccionarse, el tipo de metal y el tipo de defecto o discontinuidad a buscar.

Intensidad del campo magnético: Verifique la intensidad del campo magnético con
un medidor tipo pay, un medidor de efecto Hall, un QB2 Plus, un defecto conocido o
una tira indicadora de flujo magnético.

Aplique corriente magnética: Para el método seco y continuo, la corriente magnética se

inicia antes de que se aplique el polvo magnético y la corriente magnética se termina solo
después de que se haya completado la aplicación de las partículas magnéticas.

Aplique partículas magnéticas: aplica las partículas a la pieza mientras aplica la corriente
y elimina el exceso del polvo magnético mientras la corriente aún se está aplicando.

Inspección: Inspeccione la pieza bajo condiciones de luz UV adecuadas, inspeccione la

pieza en busca de indicaciones y tome las medidas adecuadas para interpretar y documentar
los hallazgos.

Magnetización adicional: Dependiendo de la pieza y el proceso, puede requerirse un

disparo electromagnético adicional para encontrar otras indicaciones en diferentes
orientaciones la pieza o superficie de prueba.

Desmagnetización: Utilizando la corriente magnética, intensidad de campo y dirección

apropiadas, desmagnetice la pieza al final de la inspección y use un medidor de campo para
verificar que no haya magnetismo residual.

Ventajas de partículas magnéticas por método seco

-Efectivo en bajas temperaturas

-Efectivo en altas temperaturas

-Fácil de remover, comparado con el método húmedo

-Buena movilidad de partículas con CA y HWDC

-El equipo puede ser menos costoso

Desventajas del polvo magnético de método seco

-No es tan sensible como el método húmedo para grietas muy finas y poco profundas
-Difícil de usar en inspecciones generales

-Es difícil notar si hubo una cobertura completa

-No es recomendable para altos volúmenes de inspección

-Difícil de adaptar a cualquier tipo de sistema automático

Usos recomendados para partículas método seco

-Detección de grandes discontinuidades

-Localización de discontinuidades superficiales y subsuperficiales

-Objetos grandes o para inspecciones de campo

-Se pueden realizar con equipo portátil

-Encontrar defectos relativamente profundos con la corriente rectificada HW

-Recomendado para pruebas de soldadura

-Recomendado para piezas de fundición

Ultrasonidos

El ensayo mediante ultrasonidos es un ensayo volumétrico basado en la propagación de

ondas sonoras a través de un medio material, perturbando el material mediante la incidencia
de dicha onda

El método de inspección mediante ultrasonidos tiene como objetivo la detección de

discontinuidades internas, en materiales metálicos y no metálicos. Es un método de
inspección volumétrico.

Se basa en la emisión por parte de un transductor (palpador) de un haz, o un conjunto de

ondas sonoras de alta frecuencia (mayor que la capacidad audible del oído humano) que son
introducidas en el material de ensayo para propagarse en él hasta localizar una
heterogeneidad como consecuencia de la interfase de dos materiales diferentes,
discontinuidades o defectos del material, que producirán fenómenos de reflexión,
atenuación y difracción.

Grietas, laminaciones, poros, socavados, inclusiones y otras discontinuidades que producen

interfaces reflectivas pueden ser detectadas fácilmente.
Los instrumentos de inspección ultrasónica detectan discontinuidades monitorizadas de
alguna de las maneras siguientes:

 Consecuencia de la reflexión del sonido de las interfases de los límites del material
o en discontinuidades dentro del material.
 Tiempo de vuelo de la onda ultrasónica en su propagación por el interior del
material. Desde el momento de entrada, hasta el momento de salida.
 Atenuación de las ondas ultrasónicas por su propagación en el material de la pieza
debido a los fenómenos de absorción y dispersión ocasionados en su interior.
También es utilizado el método de ultrasonidos para detectar defectos superficiales, y para
definir características de la superficie del material, como medida de corrosión, y medida del
espesor. Aunque con menor aplicación, adicionalmente son capaces de darnos información
del tamaño de grano, estructura, y constantes elásticas de los materiales por los que se
propaga.
En ipunto disponemos de equipos y palpadores de ultrasonidos capaces de realizar el
abanico completo de las diferentes técnicas de inspección que es capaz de ofrecer este
método de ensayos:
Técnica de Pulso eco
 Inspección por contacto convencional con palpadores monoelemento de haz
recto (mono y bicristal) y haz angular, con múltiples frecuencias de ensayo.
 Inspección por contacto con tecnología PHASED ARRAY. Empleo de
palpadores de 16, 32 y 64 elementos trabajando a cero grados, o de forma sectorial.
Equipos e instrumentos capaces de obtener registro de datos e imágenes sectoriales
(A, B, C, S-scan)
Técnica de Transmisión
 Inspección manual por enfrentamiento de palpadores emisor y receptor de
manera independiente.
 Técnica TOFD (Difracción del tiempo de vuelo)
Empleo de equipos e instrumentos capaces de obtener registro de datos e imágenes
D-scan
La gran demanda de este ensayo nos hace estar preparados para las exigencias de cualquier
industria.
¿Qué es un ensayo por ultrasonido?
El ensayo por ultrasonido, también conocido como ensayo no destructivo o simplemente
como ensayo UT, es un método para caracterizar el espesor o las estructuras internas de una
pieza bajo ensayo mediante la aplicación de ondas ultrasónicas de alta frecuencia. Las
frecuencias, o emisiones, que son usadas para los ensayos por ultrasonido están por encima
del límite perceptible por el oído humano, comúnmente en un rango de 500 kHz a 20 MHz.

¿Cómo funciona?
Las ondas acústicas de alta frecuencia adoptan un sentido altamente direccional y viajan a
través de un medio (por ejemplo, una pieza de acero o plástico) hasta encontrarse con un
límite que representa otro medio (como el aire); a partir de ese punto, ellas se reflejarán de
vuelta hacia la fuente de emisión. Al analizar estas reflexiones, es posible medir el espesor
de una pieza bajo ensayo o determinar la presencia de grietas u otros defectos internos
ocultos.
¿Qué clase de materiales pueden ser inspeccionados?
En las aplicaciones industriales, los ensayos por ultrasonido son ampliamente usados en
metales, plásticos, materiales compuestos y cerámicas. Los únicos materiales de ingeniería
comunes en los cuales el ensayo por ultrasonido con equipos convencionales no se aplica
adecuadamente son los productos de madera y papel. La tecnología de ultrasonido también
es ampliamente usada en el campo biomédico para brindar diagnósticos por imágenes y
para la investigación médica.

¿Cuáles son las ventajas de los ensayos por ultrasonido?

El ensayo por ultrasonido es completamente no destructivo. La pieza bajo ensayo no
requiere ser cortada, seccionada o expuesta a agentes químicos nocivos. Simplemente es
necesario acceder a un lado de la pieza bajo ensayo, a diferencia de las mediciones que son
realizadas con herramientas mecánicas para espesores, como los calibradores
micrométricos. No existen daños potenciales para la salud que se asocien a los ensayos por
ultrasonido, a diferencia de la radiografía.
Cuando un ensayo ha sido configurado adecuadamente, los resultados son altamente
reproducibles y fiables.

¿Cuáles son los posibles límites de los ensayos por ultrasonido?

La detección de defectos por ultrasonido requiere un control por parte de un operador
capacitado que emplee estándares (materiales) de referencia e interprete adecuadamente los
resultados obtenidos. La inspección de algunas geometrías complejas puede resultar difícil.
Los medidores de espesores por ultrasonido deben ser calibrados en función del material
que será medido, y las aplicaciones que requieren la medición de un amplio rango de
espesores o materiales acústicamente diversos pueden requerir múltiples configuraciones.
Los medidores de espesores por ultrasonido son mucho más caros que los dispositivos de
medición mecánica.

¿Qué es una sonda ultrasónica (o de ultrasonido)?

Una sonda (o palpador) es un dispositivo que convierte una forma de energía en otra. Una
sonda ultrasónica convierte la energía eléctrica en vibraciones mecánicas (ondas acústicas),
y las ondas acústicas en energía eléctrica. Generalmente, las sondas son pequeñas y se
dotan de un montaje portátil que ofrece una variedad de frecuencias y estilos para adaptarse
a las necesidades específicas de cada ensayo.

¿Qué es un medidor de espesores por ultrasonido?

Un medidor de espesores por ultrasonido es un equipo que genera impulsos acústicos en
una pieza bajo ensayo y mide muy precisamente el intervalo entre la emisión de las ondas y
la recepción de los ecos. Cuando el equipo es programado en función de la velocidad de
propagación acústica del material, este utiliza la información de velocidad acústica y el
intervalo de tiempo medido para calcular el espesor mediante la ecuación de [distancia]
igual a [velocidad] multiplicada por el [tiempo].

¿Qué tan preciso es un medidor de espesores por ultrasonido?

Bajo óptimas condiciones, los medidores de espesores por ultrasonido pueden alcanzar un
nivel de precisión tan alto como de ±0,001 mm y ±0,025 mm en la mayoría de los
materiales de ingeniería. Entre los factores que pueden afectar la precisión destacan: la
uniformidad de la velocidad acústica en el material bajo ensayo; el grado de difusión o
la absorción del sonido; las condiciones superficiales; y la precisión y atención con la que
se ha calibrado el equipo para la aplicación deseada.

¿En qué se usan los medidores por ultrasonido?

Un uso común que se da a los medidores de espesores por ultrasonido es la medición del
espesor de pared restante en tuberías y tanques corroídos. La medición puede efectuarse de
manera rápida y fácil sin necesidad de acceder al interior de la tubería o tanque, o de
vaciarlos. Entre otras aplicaciones importantes se incluyen la medición del espesor de las
botellas de plástico moldeado y recipientes similares, álabes de turbinas eólicas y otras
piezas de fundición o mecanizadas, tuberías de diámetro pequeño, tubos para uso médico,
neumáticos y cintas transportadoras, cascos de embarcaciones en fibra de vidrio e, incluso,
lentes de contacto.
¿Qué es un detector de defectos por ultrasonido?
Las ondas que viajan a través del material se reflejarán en formas previsibles al toparse con
ciertos tipos de defectos; por ejemplo, grietas y vacíos. Un detector de defectos por
ultrasonido es un equipo que genera y procesa señales ultrasónicas para crear una
visualización A-scan (de ondas) que puede servirle al operador para identificar defectos
ocultos en las piezas bajo ensayo. El operador identifica los patrones de reflexión
característicos a partir de una pieza en óptimo estado/correcta; después, evalúa los cambios
en el patrón de reflexión que pueden indicar defectos.

¿Qué defectos pueden encontrarse con un detector de defectos?

Es posible localizar y medir con los detectores de defectos una amplia variedad de grietas,
vacíos, desprendimientos, inclusiones y problemas similares. El tamaño mínimo detectable
del defecto en una aplicación dada depende del tipo de material que se esté inspeccionado y
del tipo de defectos que debe examinar.
¿En qué se usan los detectores de defectos por ultrasonido?
Los detectores de defectos por ultrasonido son ampliamente usados en aplicaciones
asociadas a la importante preservación de la seguridad y controles de calidad que atañen a
soldaduras estructurales, vigas de acero, piezas forjadas, tuberías y tanques, carrocerías,
rieles de ferrocarriles, turbinas de potencia y otras maquinarias pesadas, cascos de
embarcaciones, piezas de fundición y muchas otras aplicaciones.
¿Qué tipos de equipos están disponibles?
Los sistemas de representación por ultrasonido son usados para generar imágenes altamente
detalladas, similares a las de los rayos X, que ofrecen un mapeo estructural de la parte
interna de la pieza mediante el uso de las ondas ultrasónicas. La tecnología de ultrasonido
multielemento (o, también denominada Phased Array), que originalmente se desarrolló para
adquirir imágenes en el ámbito de diagnóstico médico, ahora es usada en ambientes
industriales para crear imágenes transversales. Los grandes sistemas de escaneo son usados
en la industria aeroespacial y proveedores de materiales metálicos para verificar la ausencia
de defectos/fallas oculto(a)s en materias primas o productos finales. Las sondas de emisión
y recepc

Dureza

La dureza es la resistencia de un material a ser rayado o penetrado, por lo cual estamos

midiendo la cohesión entre los átomos del material. ésto, por tanto, guarda relación con la
resistencia a la deformación y a la rotura, y cuanto más duro sea un material, más resistente
será también.

Con los metales se utiliza el método Martens que consiste en medir el surco que deja una
punta de diamante de forma piramidal que se desplaza sobre la superficie. Sin embargo, es
más frecuente hablar de otro tipo de ensayos en los que se mide la marca que se deja en un
material cuando se intenta clavar en él otra pieza de formas definidas, llamada penetrador.

El método consiste en aplicar una fuerza, que suele ser proporcional al cuadrado del tamaño
del penetrador (F = k·D2) y medir la huella que queda. Según la forma del penetrador y la
forma de aplicar la fuerza tenemos varios ensayos de dureza, entre los que destacan tres: el
método Brinell, el método Vickers y los métodos Rockwell.

Este método consiste en aplicar una fuerza a una bola de acero y calcular el cociente entre
la fuerza y la superficie de la huella, que viene dada por la expresión S = Π · D · f

El diámetro d de la huella se mide fácilmente con un microscopio, pero la profundidad f no

es sencilla. Por lo tanto, se busca la relación matemática entre los valores:

DUREZA VICKERS
Este ensayo se utiliza cuando el grosor del material es pequeño o cuando su dureza es muy
grande para que una bola de acero deje marca. En este caso el penetrador es una pirámide
de diamante con base cuadrada y ángulo en el vértice de 136°.

Al igual que en el caso anterior, se divide el valor de la fuerza entre la superficie dejada por
el penetrador, expresada en función de las distancias dejadas en una superficie formada por
cuatro triángulos, que se calcula así:

De forma idéntica que en la dureza Brinell, en la escala Vickers también se indica el valor
resultante de dividir la fuerza entre la superficie en kp/mm², y la expresión normalizada
consiste en escribir este valor, las iniciales HV (Hardness Vickers) y luego la fuerza
aplicada en kp:

DUREZA ROCKWELL

En los ensayos anteriores no se tiene en cuenta que el material penetrado tiene una cierta
recuperación elástica tras la desaparición de la carga. Para obviar este punto se
desarrollaron los métodos Rockwell, en los que además se mide la profundidad de la huella
mediante máquinas de precisión llamadas durómetros.

Se usan penetradores y fuerzas normalizadas para cubrir un amplio espectro de materiales,

y cada combinación recibe una letra, de las cuales las más frecuentes son las escalas
Rockwell B (con una bola de acero) y la Rockwell C (con un cono de diamante).

El proceso es el siguiente:

1º Se aplica al penetrador una precarga baja de 10 kp para provocar una deformación

elástica, y se obtiene una profundidad h0.
2º A continuación se aplica una carga adicional de 60 kp (HRB) o de 100 kp (HRC), con lo
cual el penetrador se introduce hasta una profundidad h1 produciendo una deformación
plástica.

3º Por último se retira esta carga adicional y se mantiene la precarga, con lo cual el
penetrador se queda a una profundidad h2.

La diferencia entre la profundidad inicial y la final d = h2 - h0 elimina la componente

elástica de la deformación. A continuación se comprueba cuántas veces cabe en esta
diferencia "d" la unidad Rockwell de 0,002 mm y éste es el valor de penetración.

Este valor es tanto menor cuanto más duro sea el material. Para que los materiales más
duros tengan valores de dureza más altos, se resta la penetración Rockwell de 100 (en la
escala HRB) o de 130 (en la escala HRC).

HRC = 130 - e

HRB = 100 – e

Ensayos destructivos

Se produce la rotura o daño sustancial en la estructura del material. Varios ejemplos de

estos ensayos son los ensayos mecánicos de tracción o dureza, los ensayos físicos, como la
determinación de los puntos de fusión y ebullición, el ensayo químico frente a corrosión, el
ensayo de tensión, flexión, compresión, etc.
La elección del material más adecuado para la construcción de una pieza o elemento
metálico requiere del conocimiento de sus propiedades técnicas, es decir, tanto físicas como
químicas, para determinar este tipo de objeticos lo que hacemos es llevar a cabo ensayos
destructivos a través de probetas del material a ensayar

Tipos de ensayos destructivos

Ensayo de resistencia a la tensión.

Este ensayo consiste en estirar una probeta hasta su rompimiento, en una maquina especial
y los resultados obtenidos nos proporcionan una cantidad de información importante, dicha
información es la siguiente:

-Resistencia a la tensión máxima

-Esfuerzo de cedencia
-% de elongación

-% de reducción en área

Algunos de estos valores pueden ser determinados de la probeta mediante un calibrador,

mientras que otros pueden ser  cuantificados solamente mediante el análisis del diagrama
de esfuerzo-deformación el cual es obtenido durante el ensayo.

En cuanto al equipo de ensayo, este deberá estar debidamente calibrado, de lo contrario,

obviamente, los resultados obtenidos no tienen ninguna validez.

Verificación del metal base.

Este ensayo es especialmente importante en la evaluación de materiales, ya que se

determina su resistencia a la tensión. El ensayo se efectúa en probetas preparadas de
acuerdo a especificaciones (ASTM). Esta probeta o entalle tiene una sección reducida.

La sección reducida se efectúa con la intensión de provocar la fractura de la probeta en esta

zona, de otra forma la fractura podría tender a presentarse, principalmente en la zona
cercana al dispositivo de sujeción, lo cual dificultaría la medición del porcentaje de
elongación.

Dicha sección deberá cumplir con las siguientes tres características con el objeto de
obtenerse resultados validos:

  -La longitud total de la sección deberá ser una sección transversal uniforme.

 - La sección transversal deberá ser una configuración la cual puede ser fácilmente
dimensionada, de tal manera que sea posible calcular su área.

 - La superficie de la sección reducida deberá estar libre de irregularidades superficiales,

especialmente si estas son perpendiculares al eje longitudinal de  la probeta.

Las unidades en la que se expresan los valores obtenidos en este ensayo son los siguientes.

Evaluación de la soldadura.
Mediante este ensayo se efectúa la calificación de procedimientos de soldadura. En la
calificación de procedimientos de soldadura el objetivo de este ensayo es el de verificar el
comportamiento  de la unión soldadura con respecto al metal base, debiendo se este
comportamiento igual o mejor que el metal base.

Los códigos más usuales bajo los cuales se realiza y evalúa el ensayo son:

AWSD1.1

“STRUCTURAL WELDING CODE STEEL”

ASME SECC IX

“BOILER PRESSURE VESSEL CODE AND BRAZING QUALIFICATIONS”

API 1104

“STANDARD FOR WELDING PIPELINES AND RELATED FACILITIES”

Ensayo de sanidad de soldaduras.

Este grupo de ensayo tiene como objetivo determinado la sanidad de la soldadura, esto es,
que esté libre de discontinuidades. Estos ensayos se utilizan generalmente en la calificación
de procedimientos de soldadura y en la calificación de soldadores.

Los ensayos que sirven para este propósito son los siguientes:

·         Ensayo de resistencia al doblez

·         Ensayo de Nick-Break

·         Ensayo de ruptura de filete

Ensayo de resistencia al dobles

Existen diferentes tipos de ensayos de doblez, dependiendo de su orientación, de la

soldadura respecto al doblez. Existen tres tipos de probetas para doblez transversal que son:

  -  Doblez de cara

  -  Doblez de raíz

  -  Dobles lateral

En estos, la soldadura se encuentra perpendicular a la dirección longitudinal de la probeta, y

su nombre se refiere al lado de la soldadura el cual es puesto en tensión durante el ensayo;
esto es, la cara de la soldadura es estirada en el dobles de cara, la raíz es estirada en el
dobles de la raíz y el lado de la sección transversal de la soldadura estirada en el doblez
lateral.

El ensayo de doblez se realiza generalmente utilizando algún tipo de dispositivo.

 Existen tres tipos básicos:

  -  Dobles guiado estándar

  -  Dobles guiado equipado con rodillo

  -  Doblez guiado mediante enrollado

El dispositivo de doblez guiado estándar consiste en un punzón y un lado en forma de “u”

para realizar el ensayo de doblez.

El espécimen se coloca sobre los hombros del dado con el lado que se va a  ponerse en
tensión hacia la parte interior del dado. El punzón se coloca sobre el área de interés y se
aplica la fuerza para doblar el espécimen hasta 180o y que tiene la forma de “u”.
Posteriormente el espécimen es removido y evaluado.

El dispositivo de doblez guiado equipado con rodillo es muy similar al dispositivo de

dobles guiado estándar, excepto que este se encuentra equipo con rodillo en lugar de un
lado. Esto permite disminuir la fricción durante el doblez del espécimen reduciendo la
carga aplicada.

El último tipo es el dispositivo de doblez guiado mediante enrollado el cual toma su

nombre debido a que el espécimen es doblado por un rodillo alrededor de otro fijo.

Este tipo de dispositivo es muy útil para doblar especímenes que tangan diferente
resistencia en el metal base y en la soldadura.

En cualquiera de los ensayos de doblez mencionados, los especímenes deben prepararse

con cuidado para evitar imprecisiones. Cualquier marca o ralladura sobre la superficie a
tensionar, puede ser concentrado de esfuerzos que podría ocasionar que el espécimen
ensayado falle.

Ensayo de Nick-Break

Este ensayo es usado exclusivamente por el código API 1104que se utiliza principalmente
en la industria petrolera, para la calificación de los procedimientos y soldadura de tuberías
de conducción. Este método evalúa la sanidad de la soldadura, mediante la posible
presencia de discontinuidades en la superficie de fractura del espécimen ensayado. La
fractura se localiza en la soldadura mediante 2 o 3 ranuras a lo largo de la superficie.
Ensayo de ruptura de filete

Como los demás tipos de ensayo mencionados, este ensayo de sanidad se utiliza
principalmente en la clasificación de soldadura. Este es el único ensayo requerido para la
clasificación de “soldador punteador” de acuerdo con el código AWS D1.1

Mediante este ensayo el supervisor verifica que la soldadura muestre una apariencia
superficial satisfactoria además inspecciona la superficie fracturada para asegurarse que la
soldadura presenta evidencia de fusión en la raíz y no muestra áreas des de fusión
incompleta de la soldadura con el metal base o porosidades en la soldadura.

Ensayo de resistencia al impacto.

Una propiedad importante de los metales es la tenacidad que se define como la habilidad de
un metal para absorber energía. De acuerdo con el ensayo de tensión, la tenacidad de un
metal puede describirse como el área bajo la curva. Esfuerzo-Deformación, este es un valor
para la cantidad de energía que puede ser absorbida por un metal cuando se aplica una
carga gradualmente.

Cuando se habla de la capacidad de un metal para absorber energía, se debe entender que el
metal absorbe la energía por etapas: primero hay una cierta cantidad de energía requerida
para iniciar la fractura. Después, es necesaria energía adicional para que la fractura se
propague.

Aunque existen numerosos tipos de pruebas de impacto, el más comúnmente utilizado es la

prueba Charpy “V”, es espécimen estándar usado, es una barra cuadrada de 55mm de
longitud por 10mmX10mm.

Una de las caras longitudinales del espécimen muestra una ranura en “V” de 2mm de
profundidad, en la base de la ranura presenta un radio de 0.25 mm. El maquinado de este
radio es extremadamente crítico, porque cualquier inconsistencia resultaría en drásticas
variaciones de los resultados obtenidos.

La máquina de impacto Charpy consiste principalmente en las siguientes partes:

      a)      Péndulo

      b)      Palanca de liberación

      c)       Escala

      d)      Aguja indicadora

      e)      Yunque

      f)       Martillo
 ENSAYO DE TRACCIÓN

En este ensayo se somete al material a una fuerza de tracción, es decir, se le aplica una
fuerza o varias fuerzas externas que van a tratar de estirar el material hasta llegar a su rotura

Lógicamente Los ensayos de tracción se realizan con los materiales dúctiles, con un cierto
grado de plasticidad, tales como los materiales metálicos ferrosos y no ferrosos, plásticos,
gomas, fibras, etc., ya que si el material no tuviera plasticidad no se deformaría antes de
romperse.

 Los datos obtenidos en los ensayos de tracción se pueden utilizar para comparar distintos
materiales y comprobar si algunos de ellos podrían resistir los esfuerzos a los que va a estar
sometidos cuando es utilizado en una determinada aplicación.

 Muchos materiales, cuando están sometidos a fuerzas o cargas, ejemplos de ello son los
revestimientos refractarios de los hornos, las aleaciones de aluminio con las cuales se
construyen las alas de los aviones, el acero de los ejes de los automóviles o las vigas y los
pilares de los edificios. En tales situaciones es necesario conocer las características del
material y diseñar la pieza de tal manera que cualquier deformación resultante no sea
excesiva y no se produzca su rotura

 Para estos ensayos se utilizan trozos de material llamados "probetas" o "muestras". Una
probeta del material es un trozo de material con dimensiones normalizadas para realizar
ensayos, como el de tracción. Estas dimensiones normalizadas son la longitud de la probeta
y el área de su sección transversal.

 Se coloca y agarra por sus extremos la probeta entre dos accesorios llamados "agarres" o
"mordazas" que sujetan la probeta en la máquina del ensayo (al principio y al final).
Normalmente la probeta se coloca en vertical. Ahora comenzamos aplicar una fuerza
exterior por uno de los extremos de la probeta a una velocidad lenta y constante. Todo
cuerpo al soportar una fuerza aplicada trata de deformarse en el sentido de aplicación de la
fuerza. En el caso del ensayo de tracción, la fuerza se aplica en dirección del eje de ella y
por eso se denomina axial. La probeta se alargara en dirección de su longitud y se encogerá
en el sentido o plano perpendicular.

 Según vamos aplicando cada vez más fuerza sobre la probeta, la probeta llegará un
momento que empezará a estirarse, disminuyendo su sección y aumentando su longitud.
Seguiremos aplicando cada vez más fuerza externa hasta que llegue un momento que la
probeta rompe. Este momento se llama el momento de la fractura. Por este motivo se
dice que el ensayo de tracción es un ensayo destructivo, la pieza se rompe y ya no sirve.

 Una vez finalizado el ensayo, la muestra de ensayo rota se recoge para medir la longitud
final y se compara con la longitud original o inicial para obtener la elongación. Se calcula
con la siguiente fórmula:
 La medida de la sección transversal original también se compara con la sección transversal
final para obtener la reducción del área.