Carrera de Especialista en

HIGIENE Y SEGURIDAD
EN EL TRABAJO

Asignatura: Tratamiento de Efluentes

Docente: Jorge Froilán GONZALEZ

Cursado de 2019 Caracterización.

–
CONSECUENCIAS DEL VERTIDO DE CONTAMINANTES.
Consecuencias del vertido de aguas residuales y cargas contaminantes.

Un vertido de efluentes afecta al cuerpo de agua receptor de más de una manera. A

contnuación se muestran dos de los efectos sobre la composición biológica tras el vuelco
de las aguas residuales
La población más dinámica es la de menor tamaño, es decir, la que suele responder con
mucha mayor rapidez frente a perturbaciones. La figura siguiente lustra la interrelación
entre bacterias y otras formas de plancton animal tales como protozoos y rotíferos tars
una descarga de efluente.

Se ven dos curvas para bacterias: una para bacterias totales y otra para coliformes. Las
otras dos, acampanadas, pertenecen a protozoos ciliados y rotíferos y crustáceos. Luego
de ingresar el efluente, y en condiciones de mayor carga contaminante se reproducen más
rápidamente las bacterias, a expensas de la carga orgánica presente en el efluente. Los
protozoos ciliados, presentes inicialmente en un bajo número, depredan las bacterias que
decaen tanto por muerte como por acción de la predación, y lentamente el ambiente se
torna más favorable para los ciliados que forman el grupo dominante de plankton animal.
Más adelante en el tiempo o distancia de la descarga los ciliados se tornan en alimento de
rotíferos y crustáceos que a su vez son ahora las formas dominantes. Es decir, un
proceso natural de consumo del efluente orgánico involucra una sucesión interrelacionada
de especies de plankton animal, con una especie predando a otra. Esta relación entre los
consumidores de bacteria y sus respectivos predadores se encuentra en la operación de
una planta moderna de tratamiento, de hecho éstas intentan “imitar” un proceso natural de
estabilización de las cargas vertidas.
La descarga de efluentes también afecta a las formas superiores de animales
potencialmente presentes ennunc uerpo de agua receptor. En el gráfico siguiente se
representa cualitativamente el efecto de una descarga de aguas residuales sobre la
diversidad de especies superiores (más complejas que los microorganismos, ciliados y
crustáceos). En el eje X se representa una distancia(temporal o espacial) antes y
después del vertido, mientras que en los ejes Y se muestra la variedad (Nro. de especies)
y la población.

En el agua limpia, aguas arriba o antes del punto “cero” de descarga, se encuentra una
gran variedad de organismos, con (generalmente) una pequeña poblaci´n de cada especie.
En el punto de descarga, el Nro. de especies se ve significativamente reducido, y aparece
un incremento considerable del número de individuos de las especies sobrevivientes, en
comparación con los números antes de las descargas.

Más adelante (espacio o tiempo), cuando las condiciones de la corriente o cuerpo receptor
se hacen similares a las preexistentes antes del vertido de efluentes, se incrementa
nuevamente el número de especies y se reduce el número de cada una de ellas.
CARACTERÍSTICAS DE EFLUENTES INDUSTRIALES.

La caracterización no sólo involucra conocer el tipo de contaminantes sino también su

cantidad y concentración y la frecuencia de descarga.

La necesidad de comprender la generación de efluentes existe por

1.- conociendo las fuentes y cantidades de efluentes se puede identificar, definir y

resolver los problemas de su descarga. Si cambian características (tipo, concentración,
volumen, frecuencia) de los efluentes, el sistema puede salilr de normas. Para su puesta
en orden deben tenerse conceptos de interacción de efluentes, su química, las reacciones
biológicas, y estar familiarizado con el sistema de colección y tratamiento.

2. Conociendo el tipo de efluentes es posible predecir (sólo cualitativamente) el efecto de

su descarga, ya sea directa a un cuerpo receptor (lago, rio, mar) o sistema de colección.

Los efluentes líquidos suelen clasificarse en compatibles y no compatibles:

El concepto de compatibilidad da una idea de la capacidad de un residuo de ser
degradado o tratado con el agua cloacal doméstica, en un sistema conjunto de
tratamiento, y que puede ser degradado de manera conjunta
COMPATIBLES: (DBO, sólidos suspendidos, grasas/aceites, compuestos amoniacales).
NO COMPATIBLES: metales pesados, Cd, Cr, Cu, solventes orgánicos, tolueno,
acetona, benceno, solv. clorados.....

Variables en un efluente industrial

 Carácter compatible/no compatible de contaminantes.
Los compatibles son generalmente removibles en plantas conjuntas de tratamiento
(típicamente públicas), aunque pueden existir "cambios de roles":
Un pico muy grande de DBO soluble generado por ejemplo por un
fabricante de alimentos o un derrame de fertilizante amoniacalpueden perturbar la
operación normal de una planta que de otro modo los degradaría sin problemas.
Concentraciones muy bajas de algunos metales pueden actuar como
micronutrientes y ayudar en la producción de biomasa y la reducción de DBO.
Algunos (muy pocos) solventes (convenientemente diluídos) son
biodegradables. Ej: acetona e isopropanol.

* Grado de dilución de las corrientes.

Diluídas, por ejemplo: corrientes de lavado, de enjuague, de remoción de
agua de un combustible, agua de lluvia caída en sectores de almacenamiento o contención
de materias primas.
Auun cuando la concentración no sea un problemalos picos de carga hidráulica pueden
perturbar al sistema . Conviene proveer capacidad de ecualización.
 Concentradas: aún cuando hay muchas excepciones, las soluciones
concentradas se generan con mucha menor frecuencia. Por ejemplo: descarga de
soluciones agotadas, rechazos de productos, efluentes de limpieza de equipos, derrames
accidentales
* Importancia del producto Concentración * volumen.
Actualmente, los límites de vertido son dados en su mayoría en términos de
concentración. (Por ejemplo, para vertido a cloaca la DBO debe ser menor a 200 mg/l).
Tal práctica es un incentivo para la dilución. Lo correcto sería tener en cuenta la decarga
total, a lo largo de un período (por ejemplo, un día) o por unidad de producción (ej:
tonelada de producto).
Si una fábrica vierte 40.000 ltros/día de un efluente con 4,5 mg/l de un
contaminante, descarga diariamente:
40.000 l/día * 4,5 mg/l * 1g/1000g = 0,18 kg/día
Si el límite es de a mg/l se está en infracción, mientras que si lo fuera por ejemplo
de 0,25 kg/día se estaría dentro de normas.

MEDICIONES DE CARGA CONTAMINANTE

° Globales
Demanda bioquímica de oxígeno (DBO)
Demanda química de oxígeno (DQO)
Sólidos (totales, suspendidos, solubles, sedimentables….)

° Semi-específicas
Nitrógeno total
Grasas/aceites
SAAM (sustancias activas al azul de metileno (detergentes)

° Específicas
Amoníaco, nitrito, nitrato
Plomo, mercurio, cadmio, cromo
Cloruros
Sulfuros

Demanda bioquímica de oxígeno (DBO)

La carga degradable es consumida por microorganismos en el medio ambiente. En la
gran mayoría de los casos, la degradación es aeróbica (necesitan consumir oxígeno):

Microbios Microbios
+ +
Oxígeno  Microbios
+ +
Carga contaminante CO2
degradable
A mayor carga contaminate biodegradable, mayor consumo de oxígeno.

Por ello, la DBO es una medida indirecta de la concentración de carga contaminante

biodegradable.
Para su determinación hay más de un método.
° Dilución Medición del O2 por titulación
Medición del O2 por electrodo
 ° Respirometría
El método de dilución es el más común. El procedimiento esquemático es:
°Obtención de muestra representativa y traslado inmediato al laboratorio. Opción
refrigeración a 4°C por no más de un día.
° Dilución de la muestra con solución de la nutrientes saturada de oxígeno. (DBO luego
de diluír: no mayor a 6 mg/l ni menor a 2 mg/l, preferentemente).
° Inoculación con bacterias adaptadas, si es necesario.
° Llenado de botellas de DBO con la muestra diluída. Idem con botellas “blanco” con
sólo agua de dilución.
° Medir oxígeno disuelto (O.D.) en las muestras y en el control al inicio del ensayo.
° Medir O.D. a 1 día y a 2 días en muestras
° Medir O.D en muestras y en blancos a los 5 días.

DBO = (( O.D. en muestra) - ( O.D. en blanco) )* factor de dilución.

Razones para conducir el ensayo de dicha manera:

Otra complicación posible es la aparición de demanda de oxígeno por oxidación de

material nitrogenado.

Sustancias carbonadas + O2  CO2 + microbios

Esta fracción de la demanda de oxígeno suele satisfacerse en más de un 90% a los 5 días.
Pero si hay compuestos nitrogenados, (proteinas, péptidos, aminoácidos, aminas,
amonio…) los mismos pueden llegar a ser oxidados a nitratos en lo que se conoce como
nitrificación..

Compuestos 

Tal nitrificación causa una demanda adicional de oxígeno, y procede generalmente de

manera mas lenta que la demanda carbonosa de oxígeno, manifestándose por lo general
luego de los 5 días, plazo que es en verdad variable y depende de la composición del
efluente y a cArga microbiana

Si se desea estudiar sólo la demanda carbonosa es posible añadir inhibidores de

nitrificación (allil-tiourea, 2-cloro-6tricloro-metil piridina, azul de metileno), pero ello es
un tópico de alta controversia, dado que en el ambiente la demanda de oxígeno se ejerce
de todas maneras, cindependientemente de que la carga contaminante sea carbonosa o
nitrogenada.
La DBO más común es la hecha durante 5 días, a 20°C y en oscuridad (evitar crecimiento
de algas), por lo que se la conoce como DBO5. Existen alternativas para medir DBO en
efluentes muy concentrados (además de la dilución que siempre o casi siempre es
necesaria)” uso de un menor tiempo de incubación o el corrimiento de la experiencia a
menor temperatura, pero son condiciones no normalizadas que deben figurar en el
informe.
Consideraciones adicionalres sobre la DBO:
+ La degradación en el ambiente procede por medios biológicos. La DBO es un ensayo
biológico.
Demanda química de oxígeno (DQO)
 Intenta determinar la DBO ultima (a tiempo infinito) por oxidación en medio muy
agresivo:
ác. sulfúrico,
dicromato (oxidante enérgico)
catalizadores

Por calentamiento a unos 150°C durante unas dos horas, el ion dicromato de color
naranja se transforma en ion cromo trivalente. Las diferencias de color son
correlacionadas con el consumo de oxígeno del dicromato, que a su vez es propo rcional
a la carga contaminante oxidable.

Existen instrumentos con diferentes intervalos de deteccion: 0 150 mg/l, 0 a 1500 mg/l
y 0 a 15.000 mg/l

Aparecen interferencias con iones cloruro ( cuidado con muestras con agua salada)
+ Tiene mucha mas rapidez que la DBO (unas 3 hs frente a 5 dias)
- NO representa la oxidación biológica.
- Algunas sustancias NO son oxidadas por el ion dicromato (piridina, ácido
acético).
- Genera residuos tóxicos.
- En volúmenes pequeños aparecen problemas de representatividad de muestra.
Necesidad de homogeneización y un mayor número de replicados.
Correlaciones entre medidas de carga orgánica
Es posible establecerlas, con la idea de poder estimar una medida mas compleja o
lenta (p/ej: DBO) usando otra más sencilla y/o rápida (ej: DQO ó TOC).
Pero * Son muy específicas
* No son extrapolables ni aplicables a otros efluentes
* Necesitan de verificación periódica
* Son función del grado de tratamiento
*
CARBONO ORGÁNICO TOTAL
El Carbono Orgánico Total (C O T, ó TOC de sus siglas en inglés) mide muy
rápidamente el carbono total presente en una muestra, oxidándolo a CO2, y midiendo la
presencia de éste con un sensor infrarrojo.

Materia - oxidación - CO2 (medido por I.R.)

Carbonosa (1000°C ó U.V.)
Es posible discriminar entre carbono orgánico y el carbono inorgánico frecuentemente
presente en aguas (carbonatos, bicarbonatos):

+ Análisis muy rápido (minutos)

- Alto costo de equipos
- Pequeños volúmenes inyectados (aprox. 100 µlitros) Aparecen problemas de
representatividad.

GRASAS/ACEITES

Están usualmente presentes en efluentes de industrias alimentarias, aunque no de manera

excluyente.
Problemas que causan: obturación de cañerías, aspectos desagradables de superficies,
disminución de la capacidad de reaireación de cuerpos de agua.
Son medibles por
Extracción (partición)
Las muestras líquidas de un volumen conocido son mezcladas con solventes
orgánicos (éter etílico, éter de petróleo, u otros solventes según la técnica), luego de lo
cual se separa la fase acuosa de la de solvente. Se deja evaporar el solvente en
recipientes de peso conocido, y por diferencia de peso tras la evaporación se conoce el
contenido en grasas/aceites.
También es posible medir el contenido de grasas por espectrofotometría infrarroja
sobre el solvente (en banda del infrarrojo cercano, entre 2700 cm-1 y 3200 cm-1). Esta
variante necesita de comparación con patrones de absorbancia de soluciones con
concentracion conocida de grasa/aceites.
Secado/extracción
En este caso, la muestra es previamente secada a aprox. 100°C, y luego el residuo
sólido sometido a extracción por solvente. El contenido en grasas/aceites se estima
tabién por diferencia de pesada.

NITRÓGENO
Es a la vez un nutriente y un potencial contaminante. Es nutriente pues es
constituyente esencial de la biomasa (aminoácidos, proteínas, ….). Y es contaminante
pues en sus formas reducidas (compuestos orgánicos nitrogenados, amonio, amoníaco)
causa demanda de oxígeno, y en su forma oxidada (principalmente nitratos y algo de
nitritos) pueden causar problemas de utroficación en cuerpos receptores o prblemas de
salud, especialmente en niños (metahmoglobinemia).

Las formas inorgánicas pueden medirse quíicamente de manera directa, incluso para
amonio existen electrodos específicas ( problemas con interferencias???)
El nitrógeno orgánico debe primero transformarse a una forma inorgánica por digestión
química y posteriormente medirse como inorgánico. Un procedimiento típico es el de
Kjeldahl:
FÓSFORO

Es otro de los nutrientes esenciales. Su exceso también suele causar eutroficación. La

medición es por medios químicos específicos. Si la muestra es de origen biológico, al
igual que en el caso del nitrógeno orgánicodebe hacerse una digestión previa para
transformarlo en fósforo inorgánico.

SÓLIDOS
Los sólidos pueden estar disueltos en el líquido efluente o suspendidos (de manera
particulada, generalmente visibles).
La presencia de sólidos (especialmente los suspendidos) pueden causar problemas
de obturación de conductos cloacales o de depósitos sedimentarios en los cuerpos de agua
receptores.
Existen varias mediciones de sólidos que son posibles de hacer en un efluente,
según se trate de propósitos regulatorios o de monitoreo de sisrtemas de tratamiento:
sóllidos totales, sólidos suspendidos, sólidos solubles, sólidos volátiles, sólidos
sedimentables…….) A continuación detallamos algunos de ellos:

Los sólidos totales comprenden a los solubles, los suspendidos y los volátiles.
Se estima su concentración luego de evaporar una muestra de volumen conocido
en un recipiente pesado, a temperaturas de aprox. 100 °C.
La discriminación entre sólidos suspendidos y sólidos solubles se hace por medio
de filtración:

Los sólidos sedimentables se miden por sedimentación a partir de una

suspensión durante un determinado período. Son generalmente pedidos por razones
regulatorias, midiéndos e a los 10 minutos y a las dos horas. Generalmente no se aceptan
efluentes con sólidos sedimentables a los 10 minutos y sí a las dos horas. La medición se
hace en cono, denominado “cono de Imhoff”
 Los sólidosa fijos reflejan el residuo luego del calentamiento de los sólidos
totales o los sólidos suspendidos luego de un calentamiento a 550°C. Los sólidos
volátiles representan la diferencia entre los sólidos totales o los suspendidos y los sólidos
fijos. Son usualmente utilizados como una medida indirecta de la concentracion
debiomasa activa en un sistema de tratamientos biológicos.

METALES PESADOS
Los metales pesados son originados generalmente por operaciones industriales
(†ípicamente operaciones de galvanoplastía, operaciones metelúrgicas, de refinado de
metales, de procesado de acumuladores, etc.). Los principales metales pesados son el
cromo, mercurio, plomo, cadmio, entre otros.
Son tóxicos tanto para seres humanos como para formas inferiores de vida (peces,
icroorganismos). Además perturban el funcinamiento de los sistemas biológicos de
tratamiento, en especial los anaeróbicos.
La medición de su concentración se hace generalmente por espectrofotometría de
absorción atómica. Cada metal absorbe luz en una determinada longitud de onda, por lo
que para metal existen lámparas dedicadas. Un método alternativo es la fotometría de
llama, en la cual una solución del metal ó muestra es atomizada y pasada por una llama, y
las concentraciones se miden a la longitud de onda apropiada.

SULFUROS
Los sulfuros se originan en la mayoría de los casos por la descomposición de materia
orgánica, o la reducción anaeróbica de slfitos y sulfatos. Si bien los sulfuros pueden
causar inconvenientes “per se”, una parte muy significativa de los problemas se atribuye
al sulfuro de hidrógeno (ácido sulfhídrico, de característico olor a huevos podridos) que
ademas de las molestias de olores causa corrosión en conductos. Hay técnicas de
medición muy específicas, tanto cuantitativas como cualitativas (simplemente para
detectar su presencia/ausencia)

VARIABILIDAD
Si bien no es una característica inherente a los efluentes líquidos per se , un
parámetro importante de las emisiones de efluentes es la denominada variabilidad. Es
decir, las características de las aguas no son siempre las mismas, y los parámetros
medidos varían sismpre alrededor de un valor promedio. Las desviaciones alrededor de
dicho valor promedio se caracterizan por la dispersión de los datos. Ello suele
caracterizarse por los denominados “gráficos de probabilidad”:
En ellos, la pendiente es proporcional a S , una medida de la dispersión.
DISPOSITIVOS DE MUESTREO

Existen varias posibilidades , según las intenciones de diseño y los propósitos del
programa de muestreo.
* Recipientes manuales (latas, botellones, recipientes plásticos). Estos
dispositivos, de exprema simplicidad brindan una muy razonable precisión, en muchos
casos superior a instrumentos mucho más costosos. Con un recipiente de volumen
conocido y una medición precisa del tiempo de llenado del mismo, las mediciones
resultan sumamente confiables.
Una alternativa razonable, cuando no se dispone de una altura suficiente con caída
del efluente para introducir un recipiente que recoga la salida, puede ser la de drenar de
un almacenamiento de efluente (típicamewnte el tanque de ecualización o la pileta de
sedimentación)
* Muestreadores automáticos. Son manejados por relojes o “timers” que a
expensas de un mayor costo inicial y mayor complejidad de operación reducen
significativamente los costos de muestreo, especialmente en programas extendidos de
caracterización de corrientes de efluentes, para propósitos de diseño o estudios de
alternativas.

En lo que respecta al tipo de de las muestreo, es posible realizar un muestreo compuesto,

en el cual varias muestras (tomadas manualmente o automáticamente) se almacenen todas
juntas, con lo que se obtienen valores promedio. Dependiendo de las característcas del
efluente, y del análisis a realizar puede ser necesaria la preservación de dichas muestras.
La alternativa es un muestreo segregado, según el cual las diferentes muestras son
recogidas y almacenadas separadamente, en recipientes individuales. Puede dar una idea
de la variabilidad de las concentraciones, e incluso de las variabilidades de carga si se
dispone de un registro del caudal.

También es posible realizar un nuestreo proporcional al flujo, con un dispositivo

que recoge mayor cantidad de efluente cuanto mayor es el caudal. El uso de éste tipo de
equipos, que no está exento de complicaciones, puede brindar valores promedio mas
razonables que los datos de muestreo compuesto, y por supuesto mucho más que los
datos puntuales.
CONSERVACION DE MUESTRAS

Es muy importante para la preservación de la representatividad del análisis a

realizarse. Esdecir evitar dar falsos positivos o falsos negativos o valores por sobre o
debajo de los límites de vertido.
Hay casos en los que no es posible preservar, por lo que resulta prácticamente
obligatoria la medición “in situ” Casos típicos son los valores de oxígeno disuelto y de
pH, valores que pueden aterarse muy significativamente en pocos minutos según las
características de las muestras.
En otros casos sólo es posible refrigeración hasta llegar al laboratorio: es el caso
del análisis de DBO, técnica que involucra uso de microorganismos, por lo que cualquier
agregado de preservante alteraría los resultados.
Cuando es posible la preservación , la técnica depende del tipo de parámetros a
analizar:
DQO acidificación
Sulfuros AcZn ó SO4Zn,, NUNCA acidificar
Grasas HgCl ó refirgeración.

En algunos casos, también es importante el envase. Por ejemplo, algunos fosfatos

se adsorben en paredes de frascos de plástico, por lo que se recomienda el uso de material
de vidrio. Pero por otro lado, se debe prestar atención al lavado y correcto enjuague de
los frascos de muestreo, dado que muchos detergentes suelen contener fosfatos.
Para el detalle de técnicas específicas se recomienda consultar las bibliografías
del tema. La principal referencia de los métodos de análisis de aguas y efluentes es el
libro denominado Standard Methods, que es una recopilación de métodos físicos,
químicos, biológicos y microbiológicos editado por un grupo de asociaciones
relacionadas con el tema. La cita completa es:
Standard Methods for the Examination of Water and Wastewater, 20th Edition
(1998), Clesceri, Leonore S et al. (Ed). APHA, AWWA, WEF, ISBN 0-87553-234-9
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LIMITES DE DESCARGA

En la Pcia. De Bs. As existen límites de descarga de efluentes líquidos fijados por la

Ley 5965 y decretos reglamentarios. En dicha normativa se contemplan diferentes
valores de parámetros según sea el cuerpo de agua receptor. A continuación se muestran
algunos ejemplos:
 CLOACA SUPERFICIE MAR
Temp. (°C) <45°C <45°C <45°C
pH 7 a 10 6.5 a 10 6.5 a 10
Solidos sedim. a 2 <5 <1 <5
hs (ml/l)
Solidos sedim. a 0 0 n.e.
10min. hs (ml/l)
Cl2 libre n.e. < 0.5 < 0.5
DBO5 (mg/l) 200 50 150
DQO (mg/l) 700 250 400
SS.EE. (mg/l) < 100 < 50 < 100
(grasas/aceites)

En otras sociedades se han desarrollado límites en función de las industrias, y en función

de unidades de producción, NO de concentraciones. Por ejemplo, para industria pesquera
en E.U:;
DBO5 SST Aceite/Grasa
Atun 20 8.3 2.1
Salmón 2.7 2.6 0.31
Ostras 25 a 60 0.62Camarón
Camarón 63 a 150 110 a 320 4.6
Las unidades son en todos los casos de kg de carga contaminante por tonelada métrica de
producto
Prevención y minimización de la generación de residuos.

La contaminación debería ser prevenida en su lugar de origen o reducida.

La generación de residuos debería, en principio ser reducida.
Los contaminantes o desperdicios generados de todos modos, deberían ser
reciclados
Si un contaminante no puede ser reciclado (o su generación prevenida), debe ser
tratado apropiadamente.
El vertido o disposición en el ambiente debería ser el último recurso o
procedimiento.

La prevención de la contaminación generalmente abarca los siguientes temas ó áreas:

1.- modificación de procesos, sustitucion de materiales, reformulación de
productos.
2.- técnicas mejoradas de proceso, operación y mantenimiento.
3.- prácticas apropiadas de operación (G O P, G M P)
4.- reciclo, reúso y recuperación para el proceso.

¿Por qué es conveniente pasar del criterio de tratamiento de contaminantes a prevención

de su generación?

El tratamiento implica una seri de operaciones que reducen la concentración de

contaminantes presentes en efluentes a valores aceptables por el cuerpo receptor (ó las
autoridades).
Tales procesos típicamente generan otros residuos (típicamente barros). Es decir, la
carga contaminante fué simplemente cambiada de lugar.

La prevención de la contaminación es complementaria, aunque está cobrando mayor

importancia. (razones de costo), debido a:
1.- potencial minimización o eliminación de un contaminante
2.- las prácticas apropiadas minimizan el volumen de residuos a tratar
3.- la sustitución de materiales puede eliminar un contaminante.
4.- los cambios de procesos puedene liminar corrientes de residuos.

Entre los potenciales incentivos que pueden mencionarse para las técnicas de prevención
de la generación de contaminantes se cuentan:
1.- Conservación del agua
2.- Reducción de costos
3.- Menores pagos por servicios de cloacasd.
4.- Posibilidad de expansión fabril sin expansión de los sistemas de tratamiento.

También existen varios potenciales beneficios económicos

1.- menores costos de almacenamiento y manipuleo de materiales
2.- reducción de costos de materia prima
3.- menores costos de producción (mayor eficiencia en el uso de los materiales)
4.- costos reducidos de los servicios sanitarios
 5.- menores pagos al tratamiento de barros
6.- riesgos reducidos de derrames y emergencias
7.- menores costos de seguridad e higiene
8.- menores responsabilidades en la disposición de residuos y en la limpieza de
sitios contaminados.
9.- ingreso extra por la venta, reúso ó reciclo de los residuos

Independientemente de las industrias consideradas, existen oportunidades generales

para la prevención dela contaminación.
* Prácticas apropiadas de operación
Se entiende por ello a las políticas y procedimientos que reducen la cantidad o toxicidad
de efluentes. Generalmente son medidas de bajo costo y rápida implementación.
Aunque necesitan entrenamiento repetido del personal, suelen ser las mas sencillas y
menos costosas de implementar. Las mas comunes son:
- En la compra de materias primas,
Uso de envases que no requieran de limpieza para su descarte.
Uso de envases reciclables
Consultas a responsables d elos residuos antes de cambiar de materia prima o
proveedor.
Compra según necesidades reales de demanda fabril (la compra en grandes
cantidades generalmente tienen un menor precio unitario, pero tienden a generar
más desperdicio).
- En el almacenamiento y carga de productos y materias primas
Deberían protegerse las áreas de almacenamiento y sus consecuencias.
Realizarse inspecciones rutinarias buscando pérrdidas, signos de corrosión o
deterioro de los envases
Uso de los materiales según el criterio F.I.F O. (First In First Out) que suele evitar
que se llegue a fechas de vencimiento de los materiales.
Programa de calidad en el control de recepción de materias primas.
- En la distribución de materiales
Debe usarse en lo posible el uso de bombas y cañerías en lugar de latas y barriles
(esto generalmente se asocia con menores probabilidades de derrame).
Debe planearse el entrenamiento de personal: realizar limpieza de derrames con
soluciones acuosas preferentemente, con un mínimo consumo de agua, colocación
de baldes de recolección o material adsorbente donde pueda haber pérdidas.

- En las operaciones y procesos de producción

Entrenamiento periódico de empleados para mantener condiciones d eproceso
constantes (temperaturas, tiempos, cantidades a agregar….) y así reducir lotes
fuera de especificación.
Limpieza de equipos con agua: según sea necesario y no a tiempos u horarios
especificados.
Preferir la limpieza en seco antes que la limpieza con agua (remoción de sólidos o
pastas con papel o trapo, o raspado de recipientes antes del lavado acuoso).
Formulación de incentivos para empleados que encuentren oportunidades de
reuso/reciclo de residuos del proceso.
 - La segregación residuos y corrientes.
La separación de corrientes concentradas de las diluídas de las concentradas, o
las de corrientes con un único componente generalmente mejora la tratabilidad.

- Auditorías para la prevención de la contaminación

Un análisis regular y periódico de las oportunidades de prevención de la
contaminación, hechas con la colaboración de la gerencia, ycoexistiendo con los
incentivos para empleados puede redundar potencialmente en beneficios
económicos y otros menos tangibles como mejoras en las relaciones laborales.

- La sustitución de materiales se basa en reemplazo de un material por otro,

para reducir la cantidad o la toxicidad de los residuos generados.
+ requieren muy poco costo de capital
- los gastos de operación y mantenimiento pueden ser mayores por:
mayor costo de materias primas
necesidad de re-entrenar personal
necesidad de un nuevo equipo
necesidad de investigar y demostrar la performance exitosa del
producto sustituto
En éste tema de sustitución de elementos es un ejemplo muy común el reemplazo
de etapas de limpieza con solventes por etapas de limieza con soluciones acuosas.
+ se reduce la toxicidad de corrientes y en el ambiente de trabajo

- generalmente se usan soluciones de tensioactivos que suelen interferir con

operaciones de tartamiento biológico.

- Las modificaciones de proceso implican cambios en la operación de un proceso

o equipo.
- pueden ser costosas
- requieren más tiempo de implementación y re-entrenamiento de personal
+ algunos métodos de reducción del consumo o de reciclo de agua son r
relativamente simples:
reciclo del agua tras un intercambio iónico, o de ósmosis inversa.
pequeños cambios de proceso: temperatura o tiempo de residencia.
Uso de sistemas alternativos d enjuague: contracorriente, o por
rociado.

También debe dejarse en claro que la distinción entre sustitución de materiales y

modificación de procesos no siempre es clara, y en muchos casos meramente semántica.

- En la reformulación de productos, se realiza un cambio de tal manera que el

proceso para el nuevo producto genera menos efluente o una carga de menor toxicidad.
En estos casos, los costos, tiempos de implementación y de entrenamiento son muy
variables. Ejemplos típicos son las formulaciones de pinturas sin plomo y la remoción
del cadmio en las tintas de imprenta.
A continuación se insertan ejemplos de auditorías en plantas elaboradoras de sudamérica:
una láctea y una de gaseosas.
INFORME DE LA VISITA A UNA PLANTA INDUSTRIAL EMBOTELLADORA
DE BEBIDAS GASEOSAS QUITO, ECUADOR

1. RESUMEN EJECUTIVO

La Corporación OIKOS y Science Applications International Corporation (SAIC),

realizaron una asesoría sobre conservación de agua industrial a una empresa
embotelladora de bebidas gaseosas. Fue desarrollada por los instructores y participantes
de un seminario sobre la misma temática, que se desarrolló en Quito los días 9 y 10 de
noviembre de 1998.

Los técnicos estudiaron los procesos de elaboración de bebidas gaseosas y la línea de

embotellado de agua de mesa, en los que se analizó el consumo de agua en las distintas
fases.

La empresa produce gaseosas de diferentes marcas, para lo cual utiliza agua de la red
pública como materia prima principal. Esta agua pasa por tres filtros antes de ser
utilizada.

La elaboración de gaseosas tiene las siguientes etapas: filtración, preparación de jarabe,

envasado, lavado de botellas, lavado de jabas.

Se detectaron oportunidades de ahorro de agua en todas las áreas de producción,

realizándose las siguientes recomendaciones: reutilizar el agua de lavado de filtros para
riego en el jardín o en los servicios higiénicos; dar un mantenimiento adecuado a las
bombas y tuberías para evitar fugas; reutilizar el agua de enjuague del proceso de lavado
de botellas; usar sistemas de alta presión y vapor para la limpieza en toda la planta;
analizar la posibilidad de filtrar la solución de sosa cáustica que se utiliza en el lavado de
botellas; reutilizar el agua de enfriamiento en el primer lavado de tanques de jarabe;
medir los consumos de agua por áreas; caracterizar las aguas provenientes de las
diferentes áreas para analizar la posibilidad de su reutilización.

Es indispensable cuantificar los consumos de agua y energía con el objeto de determinar

la factibilidad económica de la reutilización del agua de procesos.

La aplicación de estas recomendaciones generará beneficios económicos para la empresa,

por la reducción en los costos tanto de producción, como de instalación y funcionamiento
del sistema de tratamiento de aguas residuales.

2. INTRODUCCION

La Corporación OIKOS y Science Applications International Corporation (SAIC), con el

financiamiento de la Agencia de los Estados Unidos para el Desarrollo Internacional
(USAID), ejecutaron un Seminario Taller sobre Conservación de Aguas Industriales y
Evaluaciones Ambientales en el Sector de la Industria Alimenticia, que contó con la
participación de profesionales de diferentes industrias alimenticias, de ONG’s de Ecuador
y Perú y del sector académico.

Como parte de esta actividad, se ejecutaron evaluaciones prácticas a tres empresas, a fin
de determinar in situ las opciones para la conservación del agua usada en los procesos.
Estos ejercicios estuvieron organizados por grupos, a uno de los cuales se le asignó la
visita a una empresa embotelladora de bebidas gaseosas. Esta mostró mucha receptividad
e interés en esta actividad, prestando las facilidades, para el desarrollo exitoso de la
práctica.

La visita a esta empresa permitió a los participantes aprovechar las experiencias de los
expertos William Lacy y Eric Friedenson; y a la empresa recibir un informe con
recomendaciones que podrían coadyuvar a la conservación de agua y por ende mejorar la
rentabilidad empresarial, además de contribuir a la conservación del medio ambiente.

La empresa trabaja un solo turno al día, durante 5 días a la semana.

Las aguas residuales de la empresa se depositan en el alcantarillado público, sin ningún

tratamiento previo.

Se debe indicar que la empresa no proporcionó datos específicos respecto a los

volúmenes de agua usados en cada fase del proceso, lo que dificultó la comparación con
los estándares internacionales de uso de agua para este tipo de actividad.

3. DESCRIPCION DEL PROCESO

En la figura 1 se presenta el diagrama de flujo del proceso productivo de la elaboración

de bebidas gaseosas, el cual se describe a continuación:

FIGURA 1: DIAGRAMA DE FLUJO DE LA ELABORACION DE BEBIDAS

GASEOSAS
3.1 FILTRACION

La empresa utiliza como materia prima para la elaboración de sus productos,

aproximadamente 50 galones de agua de la red pública por minuto. El agua llega a una
cisterna, de donde pasa al sistema de filtrado, compuesto por tres filtros; el primero es de
arena, el segundo es de carbón y el tercero es el filtro pulidor. Del filtro pulidor el agua
tiene tres destinos: 1) la elaboración de jarabe, 2) pasa a ser parte del producto final y 3)
va al caldero.

En esta zona no se ve desperdicio de agua.

Para el lavado y retro-lavado de los filtros se utiliza limpia, la que luego va al

alcantarillado. Los filtros se lavan 1 ó 2 veces por semana. No se conoce la cantidad de
agua que se utiliza para el lavado de los filtros.

3.2 DESCARGA DE BOTELLAS

Esta etapa incluye dos procesos: descarga de botellas y lavado de jabas.

3.2.1 Descarga de botellas

Los camiones llegan al andén de descarga donde, con la utilización de montacargas, se

bajan los pallets con las jabas y se ordenan por sabores. Una vez que se ha decidido el
sabor que se va a producir, las jabas ingresan manualmente a la cadena transportadora, en
la cual una persona se encarga de sacar las basuras grandes de las botellas antes de que
estas ingresen a la máquina desempacadora.

Las jabas pasan por la máquina desempacadora, donde se separan las botellas de las
jabas.

3.2.2 Lavado de jabas

Una vez que las jabas han pasado por la desempacadora, continúan por una banda
transportadora que las lleva a la máquina empacadora. En otro lugar, un operador lava
manualmente las jabas; este proceso no pudo ser visto, pero el proceso se lo realiza con
una manguera y agua a presión. Según la información proporcionada por el personal de la
empresa, diariamente se lavan trescientas jabas.

3.3 LAVADO DE BOTELLAS

Esta etapa incluye dos fases: lavado de botellas y limpieza de la máquina.

3.3.1 Lavado de botellas

Las botellas que fueron separadas de la jaba en la desempacadora ingresan a la mesa de

carga de la máquina lavadora de botellas. Esta máquina es accionada por un operador en
la mesa de carga y por dos operadores en la descarga.

Las botellas ingresan a la máquina en forma automática; esta máquina tiene un tanque
pequeño con sosa cáustica al 3.5% y otro más grande con sosa cáustica al 2.5%. En estos
tanques se sumergen las botellas para remover toda la suciedad que contengan, la
temperatura en estos tanques es de aproximadamente 65 ºC.

Luego las botellas pasan por una serie de enjuagues, en donde se recircula el agua por
medio de bombas y al final se tiene un enjuague con agua fresca, para lo cual se utilizan
boquillas individuales para cada botella.

Al final el agua se escurre y la botella sale a la mesa de descarga completamente limpia.

Cierta cantidad de agua con arrastre de sosa es enviada por una tubería al drenaje de
descarga.

3.3.2 Limpieza de la máquina

Durante el día, la limpieza junto a la máquina se realiza con un trapeador y, al final de la

jornada de trabajo, se realiza una limpieza de los filtros de las bombas y de las boquillas
para el enjuague. Esto se hace con agua fresca de la red, la que además se utiliza para
limpieza y lavado de la máquina y los pisos.

Cada 45 días se realiza el cambio de agua y sosa cáustica de los tanques de la lavadora,
enviando todo el efluente al desagüe (Volumen total 60 m3 aproximadamente).
3.4 ELABORACION DE JARABE
El jarabe se prepara en 11 tanques de acero inoxidable de varias capacidades, con agua
limpia proveniente de la sección de tratamiento de aguas.

El jarabe simple está compuesto por agua, azúcar, benzoato y concentrado; esta mezcla es
filtrada en un filtro-prensa, que funciona con una bomba de sello de agua (bomba de
jarabe) que, según la información proporcionada por el personal del área, utiliza agua
limpia para el enfriamiento y lubricación de la misma, la cual se elimina hacia los
drenajes.

Existe otra bomba de características similares a la anterior, que es utilizada para trasvasar
el jarabe de un tanque a otro según las necesidades de producción y de igual manera es
enfriada y lubricada con agua limpia, que también es eliminada al drenaje.

El jarabe simple, una vez filtrado, pasa a un intercambiador de calor, a fin de reducir la
temperatura, para proceder a la mezcla con el concentrado, de acuerdo al tipo de gaseosa
que se vaya a producir. Esta mezcla se realiza en cualquiera de los 11 tanques, con la
ayuda de agitadores mecánicos incorporados a los mismos. La mezcla se la deja en
reposo por varias horas, dependiendo del tipo de gaseosa que se está elaborando.

Posteriormente el jarabe es bombeado al área de producción, donde se procede a la

mezcla con agua en una proporción de 5:1 (agua: jarabe) y gas. En esta área existen
filtros de carbono, que utilizan agua limpia para su operación y tienen un desfogue a
través de una manguera angosta que es eliminada al drenaje.

La limpieza de la sección de elaboración de jarabes se realiza con la utilización de agua

limpia, detergente, cloro y la ayuda de wipe, cepillos, escobillas, etc. La frecuencia de
esta operación depende del programa de producción que se desarrolle, siendo lo habitual
realizar la limpieza después de la producción de cada lote y tipo de gaseosa. El agua de
desecho es eliminada directamente al drenaje.

Las mangueras de conducción del jarabe y el tanque de mezclado son lavadas con agua
limpia, bombeada a presión desde el área de producción del jarabe, la cual es eliminada al
drenaje.

3. 5 ENVASADO

Las botellas provenientes de la máquina de lavado son conducidas por una cinta
transportadora hacia el equipo de llenado del producto. Las botellas ingresan a este
proceso, secas por dentro, pero aún húmedas por fuera.

Antes de la entrada a la máquina llenadora existe un sistema detector infrarrojo, que retira
automáticamente de la línea las botellas que tienen cualquier impureza en su interior.
Las botellas ingresan a la máquina llenadora, donde efectúan un recorrido circular. La
operación de llenado se realiza mediante un sistema de boquillas que llenan la botella con
el producto que previamente ha ingresado a una tolva alimentadora, desde donde se
reparte por un juego de tuberías y válvulas hacia las boquillas.

Una vez que la botella ha sido llenada, ésta sale a un sistema mecánico de colocación de
la tapa corona por presión.

Las botellas llenas y selladas se conducen por la banda transportadora hacia el proceso de
encajonamiento (colocación en las jabas), pero previamente pasan a través de una cámara
de lavado por aspersión para limpiar el exterior de las mismas y a continuación se secan
con chorros de aire a presión.

Sobre las bandas transportadoras, tanto en la parte previa al llenado, como después del
mismo, se tienen sitios iluminados para que los operadores observen a través de las
botellas y controlen la limpieza de las mismas, su contenido, así como para que retiren
aquellas que no están limpias o presentan algún otro problema como un llenado
inadecuado, etc. El control previo se usa en caso de que el detector infrarrojo no esté
disponible o no se pueda usar por alguna otra razón (ej. el caso de botellas de 200 ml, que
son muy pequeñas y frágiles).

Uso del agua

En las operaciones de llenado y sellado (tapado) no se usa agua directamente, sin

embargo se pudo apreciar que en toda la extensión de las bandas transportadoras existía
agua y residuos de sosa, que son usadas para facilitar el recorrido de las botellas por la
banda, es decir, como lubricante.

El lavado del exterior de las botellas se realiza con chorros continuos de agua a presión
que rocían el envase. El agua que cae como producto de este lavado, es recogida en
bandejas colocadas debajo de la banda y luego es conducida al drenaje. Se pudo observar
que el agua de este proceso seguía fluyendo aún cuando la cinta transportadora se
detenía. Esto sucedió con bastante frecuencia, y en ocasiones por largos períodos de
tiempo, como por ejemplo cuando se efectuó el cambio de producto (de un sabor a otro),
o mientras se lavaban todos los equipos. Además, las bandejas recolectoras no conducen
toda el agua hacia el drenaje, lo que provoca un goteo permanente hacia el piso.

El uso más importante de agua en esta etapa del proceso parece ser el lavado del equipo
cuando se efectúa el cambio de producto. Este lavado se realiza pasando agua limpia
desde el "carbocooler" a la llenadora y descargándola por las boquillas de llenado hacia el
piso, hasta obtener agua limpia. El lavado de la parte externa del equipo se realiza con el
uso de agua limpia a presión.

Se indicó que semanalmente se efectúa un lavado riguroso de todos los equipos y las
líneas, mediante la circulación de una solución de 12 a 15 ppm de cloro, luego de lo cual
se procede a realizar un enjuague.
4. OPORTUNIDADES PARA LA CONSERVACION DE AGUA

4.1 FILTRACION

En el área de filtración, el agua residual del lavado de los filtros, podría ser utilizada para
regar los jardines, o en los baños de la empresa, o para actividades de limpieza de la
planta, en lugar de utilizar agua limpia para estas actividades.

4.3 LAVADO DE BOTELLAS

4.3.1 Máquina lavadora

Analizando el proceso de lavado se pueden determinar varios puntos donde se podría

ahorrar agua: en las fugas de líquido por el prensaestopas de las bombas, en las fugas de
agua y condensado en las tuberías y en la parte final de la máquina, que es el enjuague.

4.3.2 Limpieza

Existen oportunidades para conservar agua, debido al uso indiscriminado de la misma,

durante el proceso de limpieza. Igualmente cuando se cambia la solución de los tanques.

4.4 ELABORACION DE JARABE

Una vez analizado el proceso de elaboración de jarabes en la industria de gaseosas, se ve

que existe desperdicio de agua limpia en los siguientes puntos:

* En el enfriamiento y lubricación de la bomba en el filtrado del jarabe simple.

* En el enfriamiento y lubricación de la bomba en el trasvase del jarabe de un
tanque a otro.
* En los filtros de carbono existentes en el área de mezcla del jarabe y agua.
* Por falta de mantenimiento en los filtros de carbono.

4.5 ENVASADO

Se podría planificar la producción de tal forma que se tenga que efectuar el menor
número posible de cambios de sabor en el día, para evitar el realizar demasiados procesos
de limpieza del equipo durante un turno de trabajo, ya que se pudo observar que en un
período de cinco horas se realizó el llenado de cuatro diferentes sabores del producto.

Sería conveniente instalar algún sistema de cierre automático de las boquillas de lavado
del exterior de las botellas, puesto que éstas permanecen abiertas incluso durante el
cambio de sabor.

El efluente del lavado exterior podría ser reutilizado probablemente en el mismo proceso,
ya que es agua prácticamente limpia. Se podría adaptar el sistema en forma de un circuito
cerrado, con reposición de la cantidad que se pierde, considerando además que existe
derrame de ésta hacia el piso por no estar bien dispuestas las bandejas de recolección.
Esta medida contribuye, además, a mejorar la seguridad del tránsito de los operarios al no
tener el piso mojado.

Se podría instalar un sistema de cierre automático de las boquillas de la llenadora, puesto

que cuando existe algún problema en la línea y ésta se detiene, el producto sigue
descargándose hacia el piso hasta que el operario cierre el paso, lo que ocasiona que se
tenga que efectuar una limpieza del piso, con el consecuente desperdicio de agua.

5. RECOMENDACIONES

5.1 FILTRACION

En el área de filtración se debe cuantificar el volumen de agua utilizada para el lavado de

los filtros.

5.2 DESCARGA DE BOTELLAS

Lavado de cajones

Para este proceso, se recomienda adquirir una máquina lavadora de jabas donde la
limpieza es más profunda, porque utiliza agua caliente y sosa cáustica; además, el agua se
recircula, el consumo es mínimo y se pueden lavar más jabas por día.

5.3 LAVADO DE BOTELLAS

5.3.1 Máquina lavadora

Bombas y tuberías:

Se recomienda realizar un mantenimiento prolijo, para evitar el goteo excesivo en las

prensaestopas de las bombas de la máquina, porque además existe un desperdicio elevado
de sosa cáustica que va al desagüe.

Con respecto a las tuberías de agua y condensado y accesorios, se deben evitar las fugas
de agua, empaquetando, ajustando o cambiando algunos accesorios.

En la línea de condensado, aparte de perder agua, se pierde energía que también tiene un
costo.

Enjuague:

Se ha observado que la cantidad de agua residual que se pierde en esta fase es de cerca de
2.65 litros por segundo (100 m3 en 10 horas). Aquí se tiene un residual de sosa cáustica
mínimo, pero económicamente significativo, que también tiene su impacto ambiental.
Se recomienda realizar un estudio de factibilidad para recuperar el agua y reutilizarla en
otros procesos dentro de la planta y para actividades de limpieza.

5.3.2 Limpieza

Limpieza diaria

Para la limpieza, no solo de esta sección sino de toda la planta, se recomienda la

utilización de máquinas lavadoras a alta presión, con vapor y detergente biodegradable
para minimizar el consumo de agua y optimizar el proceso de limpieza.

Renovación de agua y sosa cáustica de los tanques de la lavadora

Para evitar eliminar cerca de 60 m3 de agua, con una concentración del 3 % de sosa
cáustica, cada 45 días aproximadamente, se recomienda realizar el estudio de factibilidad
de un sistema de purificación del agua con sosa cáustica. Consiste en eliminar los sólidos
y basuras por diversas etapas de filtración y reutilizar la solución, con el consiguiente
ahorro en agua, energía y sosa cáustica.

5.4 ELABORACION DE JARABE

* Realizar el mantenimiento de los filtros de carbono para evitar fugas de agua.

* Se podría reutilizar el agua limpia que se elimina luego del enfriamiento y
lubricación de las bombas, en el primer lavado de los tanques de preparación de jarabe,
ya que esta agua es lo suficientemente apta para utilizarse en este proceso.
* Reutilizar el agua utilizada en los filtros de carbono para un primer lavado de
envases, para lo cual es necesario encauzarla a través de ductos.
* Caracterizar las aguas residuales que contienen detergentes y otros químicos y
que están siendo eliminadas al drenaje, para dar los respectivos tratamientos a fin de
atenuar el impacto en el ambiente.

5.5 ENVASADO

Se debe instruir a los operarios para que recojan los residuos de botellas rotas con medios
de limpieza en seco (barrido con escobas) y procuren utilizar lo menos posible agua para
remover estos residuos, que es la forma en que se observó que limpiaban.

No se puede cuantificar económicamente el desperdicio de agua puesto que no se dispuso

de datos numéricos de consumos, descargas, etc. Sería conveniente que se lleve un
registro más riguroso, sobre todo de los consumos mayores, ya que esto contribuiría a
evaluar la eficiencia del proceso y los potenciales ahorros de agua.

El lavado de pisos se realiza con detergente de tipo comercial con contenido de abrasivos
y que no es biodegradable, lo que ocasiona desgaste del piso y no es procesado
orgánicamente en los efluentes. Por esta razón, se podría considerar el utilizar otro tipo de
detergente, sin carga de abrasivos y que sea biodegradable.

5.8 RECOMENDACIONES GENERALES

En algunos de los procesos citados anteriormente se pudo determinar su impacto

ambiental y los beneficios de aplicar medidas que ayuden a conservar el agua y otros
recursos, pero en la mayoría de casos no se pudo hacer este análisis, debido a la ausencia
de información que impide determinar los impactos o beneficios en forma real.

Para poder cuantificar el volumen del agua que se desperdicia y que puede ser
aprovechada, es necesario disponer de la mayor cantidad de datos reales para saber
exactamente el beneficio que se podría obtener con este proyecto de conservación de
aguas. Dentro de estos datos están: volumen de agua de ingreso de la red, volumen de
agua descargada a la alcantarilla, cantidad de agua reutilizada, costo del agua, costo de la
energía utilizada para bombeo, cantidad y costo de sosa cáustica utilizada, cantidad y
costo del jarabe desperdiciado y otros parámetros que podrían ayudar a determinar los
costos y los posibles ahorros.

Luego de que la empresa disponga de la información mencionada en el párrafo anterior,

se podrá determinar los beneficios más importantes que se obtendrían con la aplicación
de medidas de optimización del uso de agua, especialmente en lo que se refiere a la
reducción de costos de producción y a la inversión requerida para el tratamiento de los
efluentes industriales, a fin de cumplir con las exigencias del Municipio.

6.0 AGUA DE MESA

Como parte de la asesoría sobre conservación de agua industrial a la empresa

embotelladora de bebidas gaseosas, la Corporación OIKOS y Science Applications
International Corporation (SAIC) analizaron el proceso de embotellado de agua de mesa,
que es una nueva línea de producción de la empresa analizada.

El agua municipal que ingresa es filtrada a través de un filtros de arena y luego a través
de un filtro de carbón a fin de retirar los sólidos suspendidos (SS) y cualquier residuo de
cloro (Cl). A continuación, es filtrada por un filtro de cartucho de 10 micrones (m ) que
opera a 10 atmósferas y luego por una unidad de intercambio iónico. Finalmente, el agua
pasa por un filtro de membrana y de ósmosis inversa (OI). El efluente es equivalente al
agua destilada.

Esta agua es ozonizada con un generador de ozono puro de agua. Este generador succiona
aire filtrado, el cual es pasado por un disecante (no sabían de qué tipo), probablemente un
secador de cloruro de calcio (CaCl2). El aire seco se enfría a unos 4º C, bien por debajo
del punto de rocío. Este aire puro y seco pasa a través de una cámara de contacto donde
se convierte el oxígeno (O2) en ozono (O3) por medio de la técnica de descarga de
corona.
Este proceso mata todo microbio, espora o virus presente o que haya contaminado el agua
proveniente de la unidad de ósmosis inversa (OI). Acto seguido, el ozono entra en
contacto con el agua pura para su envasado.

Se emplean envases de plástico de tres tamaños: medio litro, un litro y 20 litros. Los
envases recibidos de un proveedor local son lavados y enjuagados a mano, colocándolos
boca abajo sobre un chorro de agua a presión, después de lo cual son secados con aire
comprimido. Antes de ser colocadas en los envases, las tapas son remojadas en una
solución de hipoclorito de calcio a 15 mg por litro.

Los envases son colocados a mano, boca arriba, sobre un banda transportadora y llenados
mediante una boquilla de acero inoxidable. El agua es insertada a alta presión, resultando
en un derrame de al menos un 20 por ciento. Esta agua que es drenada hacia una
gasolinera contigua donde es utilizada para los jardines y baños. Una vez llenados, los
envases permanecen descansando durante la noche con la finalidad de eliminar todo olor
a ozono o cloro.

Recomendaciones:

El proceso de envasado de agua requiere del uso de agua con un elevado nivel de pureza.
Para lograr este nivel de limpieza, es necesario tratar el agua mediante un proceso
costoso. Por este motivo, la planta debe hacer lo posible por reducir el derrame del agua
tratada, especialmente durante el proceso final del envasado. Aunque la planta reutiliza
esta agua derramada para fines beneficiosos, como el riego y los sanitarios, su nivel de
tratamiento es innecesario para tales usos. Se deben considerar opciones que reduzcan el
derrame del agua tratada, mediante: (1) una disminución de la presión del llenado; (2)
considerar cambios en la maquinaria que posibiliten introducir la boquilla dentro de la
botella; (3) prefijar al volumen del envase la cantidad de agua que sale cada vez. Además,
se podría considerar reutilizar el agua derramada en áreas de la planta que requieran de
una agua de alta calidad, tales como el lavado de envases y el consumo humano.
INFORME DE LA VISITA A LA PLANTA INDUSTRIAL
INDUSTRIAS ALIMENTICIA INAL S.A. DEL ALTO, LA PAZ

1. INTRODUCCION

La Cámara Nacional de Industrias y Science Applications International Corporation

(SAIC) organizaron un seminario taller con participación de profesionales de diferentes
industrias alimenticias, de consultoras ambientales y del sector académico de Bolivia.
Esta actividad fue financiada por la Agencia de Cooperación Internacional de los Estados
Unidos (USAID).
En el programa del seminario se organizó un trabajo práctico, consistente en la visita a
una determinada industria para realizar in situ una asesoría de conservación de agua.
Estos ejercicios estuvieron organizados por grupos, y a uno de ellos se la asignó la visita
a la empresa "Industrias Alimenticias INAL Ltda." en El Alto, La Paz, la misma que
mostró mucha receptividad e interés en esta actividad, especialmente en las personas de
José Luis Rodríguez, Gerente de Administración y Finanzas, Nieves Ramos, Jefe de
Control de Calidad y Carmelo Roca, Jefe de Mantenimiento quienes brindaron todas las
facilidades para el desempeño exitoso de esta práctica.
Por consenso, la visita a esta empresa ha sido de mutuo beneficio, para los participantes
por aprovechar las experiencias de los expertos William Lacy y Eric Friedenson y para la
empresa por recibir un informe con recomendaciones que podrían coadyuvar a la
conservación de agua y por ende mejorar sus utilidades, además de contribuir a la
conservación del medio ambiente.
Industrias Alimenticias INAL es una empresa constituida con capitales bolivianos, que
tiene 10 años en el mercado, elabora más de 7 tipos de productos y más de 100 sabores
para el mercado nacional y algunos de éstos para exportar al Perú. En el futuro, la
industria tiene planes para exportar a otros países y esta por ello adoptando el Sistema de
Control de Calidad ISO 9000. INAL tiene tres plantas ubicadas en su propiedad. Cuenta
con un total de 250 empleados. Elabora los siguientes tipos de productos: helados de
agua, helados de crema, yoghurt, jugos de fruta, bolos, gelatinas y refrescos.
Durante la asesoría, el equipo de trabajo visitó todos de los procesos. Sin embargo, la
asesoría y este informe se centraron solamente en los procesos de producción de helados
de agua y helados de leche. Estos procesos representen aproximadamente 70% de la
producción total.

2. RESUMEN EJECUTIVO

La Cámara Nacional de Industrias y SAIC organizaron un seminario taller con la

participación de representantes de industrias, universidades y consultoras ambientales.

Se realizó una visita a la planta de Industrias Alimenticias INAL Ltda. de parte de los
expertos y de algunos participantes del seminario. Los equipos de trabajo determinaron
aspectos referentes a la recepción de materia prima, envasado, llenado, evacuado, sellado,
esterilizado, disolución, pasteurización, homogeinización, maduración, saborización,
enfriamiento, almacenado y despacho.
Se identificaron algunas oportunidades de las cuales las más atractivas podrían ser:

* Establecer un programa para conservar el agua, con el objetivo de producir menos

descargas de aguas de deshechos y reducir costos de bombeo.

* Estudiar las posibilidades para la reutilización del agua en otras operaciones de la

planta.

Estos son algunos ejemplos de las recomendaciones:

* Considerar la reutilización del agua destinada a la limpieza de equipos en el

lavado de pisos.

* Minimizar las fugas de mangueras, válvulas, bombas y tuberías transportadoras de

agua.

* Minimizar la frecuencia diaria de la limpieza de tanques.

* Considerar el uso del mismo tanque para el procesamiento subsiguiente de

productos con sabores o colores más fuertes.

* Considerar la producción de mayor cantidad del mismo producto durante un

período de tiempo más largo para reducir el volumen de aguas de deshecho que se
descargan.

Se debería visitar esta planta nuevamente después de un año para aseverar la eficacia de
estas recomendaciones que fueron implementadas y el ahorro en costos, así como la
existencia de otras potenciales oportunidades de conservación de agua y ahorro en costos.

Suponiendo que la planta continúe ampliando su producción, se presentará un incremento

en la demanda de agua, por lo tanto, tecnologías para la conservación del agua, tales
como esta, ayudarían a minimizar la disminución de los costos de bombeo, y el volumen
total del agua a ser manejada.

3. DESCRIPCION DE LOS PROCESOS

El proceso de helado incluye 9 etapas de producción y una última etapa de limpieza. Las
etapas son las siguientes:

· Recepción de Materia Prima

· Disolución
· Pasteurización
· Homogeneización
· Maduración
· Saborización
· Enfriamiento
· Llenado-envasado
· Almacenado
· Despacho

3.1 Recepción de Materia Prima

Se dispone de un almacén de tres plantas para las materias primas nacionales e

importadas. Aquí solo se emplea agua para la limpieza de pisos.

3.2 Disolución

En este proceso para disolver materia prima en agua se usa una válvula tri-blender, donde
se mezclan:
· Agua
· Leche en polvo
· Azucar-estabilizantes, etc.
· Materia grasa
· Glucosa.

3.3 Pasteurización

Significa destruir microorganismos presentes en el producto mediante la aplicación de

calor. Además garantiza la calidad microbiológica. Proporciona la temperatura para
activar los agentes emulsificantes y estabilizantes, etc., presentes en la formula. El
proceso depende de 2 parámetros: T, t, Je: caso de leches por el pH de 6.6-6.0 requiere un
tratamiento más drástico.

3.4 Homogenización

Es obtener el tamaño uniforme de las moléculas grasas en la emulsión, una buena

distribución del emulsificante y las proteínas lácteas. Estas condiciones mejoran:

· La cremosidad
· Una estructura lisa
· Resistencia al derretido
· Resistencia al choque de color.

3.5 Maduración

· Tiempo de reposo de la mezcla requerido para permitir que los estabililizantes se

hidraten y puedan actuar. Se efectua en tinas de maduración

3.6 Saborización
Es la acción de agregar los sabores y colorantes característicos de la mezcla, debe ser
usado de acuerdo a la legislación nacional (Codex Alimentarius).

3.7 Enfriamiento

El equipo baja la temperatura de la mezcla divide en un ambiente presurizado de aire, el

estabilizante y emulsificante forma una red que atrapa el aire que se incorpora al
productor el (overrum). Variables criticas son:

· Presión de Trabajo
· Velocidad de bombas.

3.8 Llenado-envasado

Dosificación de la mezcla aireada al interior de un molde que se mueve en un baño de

salmuera a 30° C, el helado adquiere su forma y antes que se congele totalmente se le
inserta el palito después se congela el molde y de ahí se procede a la envasadora.

3.9 Almacenado

El producto terminado es almacenado en cámaras frigoríficas donde la temperatura oscila

enttre –25ºC y –30ºC, para helados y temperaturas menores para jugos y yogurt.

3.10 Despacho

Cuando el producto va a ser comercializado pasa al almacén de despacho y está por un

tiempo máximo de 3 días, se utiliza el sistema de "sale primero el producto que ha
llegado más antes", sin embargo para envios al interior del país salen los productos más
frescos porque el transporte es largo.

4. OPORTUNIDADES Y RECOMENDACIONES PARA CONSEVAR EL AGUA

4.1 Recepción de Materia Prima

En esta etapa se usa solamente agua para la limpieza de los pisos, lavado de manos y
otros utensilios. En caso de derrames de productos químicos se emplea bastante agua para
diluirlos, luego éstos se eliminan directamente a la alcantarrilla.

4.2 Disolución

El agua principalmente se utiliza para la preparación de la mezcla que luego se

pasteuriza. Se disponen de cinco tanques de disolución, dos para productos de agua
(helados de agua, refrescos, gelatinas, jugos) cada uno de 500 litros, dos para productos
de crema (helados de crema, yoghurt) también de 500 litros, y un tanque de reserva de
1000 litros de capacidad para agua caliente el cual distribuye a los 4 tanques de
mezclado.
En esta etapa es recomendable evitar los derrames de materia prima (azúcar, leche en
polvo, otros) para la preparación de la mezcla que ocasiona mayor número de veces de
lavado de pisos. Debe procurse combinar con la limpieza en seco si se derrama productos
sólidos.

4.3 Pasteurización

Durante la pasteurización se calienta hasta ebullición durante 15 minutos en proceso

batch, en los mismos tanques de preparación, a través de una chaqueta de calentamiento
con vapor de agua proveniente del caldero. El agua también se emplea para enfriar la
disolución que pasa a través de un intercambiador de calor de placas.

En esta etapa no se ha encontrado problemas con el uso del agua.

4.4 Homogeneización

Es un proceso que solo se emplea para los helados de crema y yoghurt de leche para
homogeneizar las moléculas grasas.

Durante el mismo el agua solamente se emplea para evitar el calentamiento de los

pistones por la fricción continua de los rodillos de la máquina. El agua es eliminada en
forma directa al sistema de alcantarrillado.

Aquí no se ha visto que se tengan problemas graves de utilización de aguas.

4.5 Maduración, Saborización, Enfriamiento, Llenado y Envasado

En todos estos procesos el consumo de agua está destinado solo al lavado de equipos. Las
oportunidades para conservar agua en el proceso de lavado están descritas en la Sección
4.8.

4.6 Despacho

El lavado de camiones es el único uso del agua. En este proceso las oportunidades para
conservar agua incluyen el uso de agua de deshechos de otros procesos (no se necesita
agua dulce para lavar las partes de camiones que no tienen contacto directo con el
producto o las materias primas e instalación de boquillas de alta presión).
4.7 Almacenado

En los frigoríficos el enfriamiento se realiza a través de un sistema de refrigeración con

amoniaco por lo que el uso de agua no se considera importante.

4.8 Limpieza de las instalaciones

Alrededor del 40% del consumo de agua se emplea para lavado de tanques, tuberías y
limpieza de pisos.

El lavado de tanques se lo realiza con bastante frecuencia, una vez por cada turno lo que
equivale a tres veces por día. Además si existe un cambio de producto en la línea también
se procede a lavar los tanques y tuberías.

Para todos los procesos antes explicados el ahorro de consumo de agua podría realizarse
estableciendo un programa de planificación de la producción en el cual se determine que
un determinado producto pueda ser procesado de manera continua de modo que no se
cambie el producto tantas veces que el lavado sea muy frecuente. También es aconsejable
empezar la producción con los productos de sabores y colores menos fuertes, para
disminuir la cantidad de agua en los enjuagues.

4.9 Enfriamiento de máquinas y equipos

La mayor parte de las máquinas y equipos que trabajan con sistemas de bombeo son
enfriados con flujos de agua.

4.10 Llenado-envasado

Dosificación de la mezcla aireada al interior de un molde que se mueve en un baño de

salmuera a 30° C, el helado adquiere su forma y antes que se congele totalmente se le
inserta el palito, después se congela el molde y se procede al envasado.

4.11 Recomendaciones Generales

* Establecer un programa general sobre la conservación de aguas en la planta que

involucre los siguientes puntos:

* Compromiso a nivel de la gerencia de asumir la importancia de la conservación

de agua e implementar un sistema para el manejo de aguas.
* Objetivos, metas y alcance
* Capacitación del personal. A través de seminarios, talleres pero también con
charlas en la misma planta, ejemplos prácticos.
* Motivación a los empleados que sugieran ideas acertadas para la reducción del
consumo de agua.
* Mantenimiento preventivo antes que correctivo para evitar fugas, escapes y otros
accidentes.
* Registros sobre consumo de agua.

* Seguimiento del programa para evaluar el cumplimiento de objetivos, metas y

determinar si éstas van a continuar o se van a modificar.
* Estudiar la posibilidad de utilizar el agua de los últimos lavados de tanques como
agua para la limpieza de pisos o enfriamiento de motores, lavado de autos. Para ello
puede verse la necesidad de instalar un tanque de almacenamiento el cual podría disponer
en cualquier momento de agua.
* Asimismo puede recolectarse el agua de lluvia para fines similares o para
disponerlo como agua para calderos previamente tratada.
MEDICIONES DE CAUDAL
¿Para qué?
1.- Para saber en cuanto contribuye cada corriente al caudal y a la carga
contaminante vertida
2.- Calcular cantidades de reactivos a agregar (ej.: para neutralización,
coadyuvantes de floculación o flotación…)
3.- Para muestreo compuesto y proporcional debe saberse el flujo
4.- Para saber cuánto se descarga a cloaca. Ya sea para control de la empresa o
por propósitos de control de las autoridades de agua. Aunque suele estimarse un
porcentaje del agua de ingreso como el agua de vertdo, resulta mucho mas representativa
una medición directa.

Existen varias opciones para los dispositivos de medición de flujo.

1.- Volumen-tiempo (balde-reloj)
Se puede medir el tiempo dfe llenado de un recipiente (balde o lata). Es muy
exacto. Si no es posible colocar el recipiente a la salida, puede removerse el contenido de
una lata de un piletón del circuito, y medir el tiempo en que se restablece la salida del
efluente.
2.- Dilución de colorante.
Se basan en agregar una cantidad conocida de colorante en un caudal desconocido
de agua, y medir la concentración de dicho colorante en el punto de vertido. Por balance
de masa se tiene una estimación razonable del caudal que está siendo descargado. Se
supone implícitamente que existe un trayecto suficientemente largo como para que la
mezcla del trazador sea completa en la corriente de descarga.
Estos dispositivos de volumen-tiempo y de dilución no resultan (obviamente)
aptos para mediciones contínuas.
3.- Velocidad-área.
Dado que el caudal es el producto del área por la velocidad:

Caudal = ( L/t ) * L2 = L3 / t

4.- Estructuras hidráulicas (restricciones al flujo)

En canales abiertos cambia la altura del líquido. La diferencia de altura es
proporcional al caudal.
En tuberías cerradas se puede medir una caída de presión. . La caída de presión es
proporcional al caudal.

Para tales mediciones de caudal existen elementos primarios de medición y elementos

secudnarios.
Los elementos primarios son las estructuras hidráullicas instaladas para provocar la
restriccioón al flujo.
En canales abiertos son estrechamientos o tabiques: canales o vertederos.
En tuberías cerradas pueden instalarse tubos ventouri o placas orificio.
Los elementos secundarios son los que miden (y a veces registran) el cambio de altura
en los canales o caídas de presión en tuberías.

Las MEDICIONES EN CANAL ABIERTO usan como elementos primarios para crear
condiciones que relacionesn la profundidad (o altura) de líquido con el caudal. Pueden
ser vertederos (weirs) o canales de aforo (flumes).
 Los vertederos son estructuras de rebalse construídas a través de un canal abierto.
El caudal es propporcional a la diferencia de altura H entre la cresta de la restricción y la
altura del líquido aguas arriba de la misma.
Hay tablas y fórmulas que permiten relacionar dichas diferencias de altura para
cada tipo particular de restricción.
Los vertederos pueden ser de cresta ancha o cresta delgada. Los de ésta última
clase tienen ciertas características normalizadas y dimensiones que permiten utilizar las
correlaciones existentes si se cumplen ciertas condiciones
 1.- La cresta
2.- La altura mínima de cresta es 2 a 3 veces la altura H esperada
3.- Se dispone de un punto de medición. De la altura del agua que esté 3 a 4
veces la altura, aguas arriba de la restricción.

Cada tipo de vertedero tienecaracterísticas que lo hacen apropiado para condiciones

particulares. En general debe cumplirse que:
 H > 6 cm para prevenir que el chorro se adhiera al tabique
La longitud (ancho) debe ser al menos 3 veces la altura
La altura de la cresta debe ser tal que la altura del líquido aguas abajo esté a 6 cm
por debajo del nivel delborde de la cresta.
Los vertederos en “V” se caracterizan por dejar pasar el flujo por cortes en ángulos
normallizados, que pieden ser de 22,5°, 30°, 45°, 60° o 90°.
La altura formada para un dado caudal es mayor que
Los Vertederos rectangulares pueden tener o no contracciones en el extremo. Si no las
tienen, deben tener separado el chorro del tabique, y aparece frecuentemente la necesidad
de ventilación.

Para cada vertedero normalizado existen tablas desarrolladas a aprtir de correlaciones.

Por ejemplo: Para un vertedero en "V" a 90 grados el caudal está dado por
Q = 2.5 * H2.5 donde H está en pies y Q en ft3/seg. La alternativa es presentar los datos
tabulados
H (cm) Caudal (l/min)
3 13,4
6,1 75,7
9,1 208,9
12,2 429
15,2 750

Observar la no linealidad¡¡¡¡¡¡¡¡¡¡¡

Loa canales de aforo son de formas especiales, instalados en los canales de descarga.
Al igual que los vertederos también están diseñados para restringir el flujo, y en este caso
las estructuras contemplan nuevamente su expansión.

Cnstan de secciones de entrada (convergente), la garganta y la sección de salida

(divergente).
+ Son medidores de caudal para intervalos muy amplios, con muy baja pérdida de
carga.
+ Presentan menos problemas al susarse con efluentes de alto contenido en
sólidos que suelen tapar los vertederos.
- Son de costo mucho más alto que los vertederos, y frecuentemente se aplican
sólo a descargas grandes.
Los Canales Parshall (Fig. 6.6) son los más comunes, y están disponibles en tamaños de
garganta entre 2,5 cm y 6,1 mts. Las alturas de nivel deben ser medidas a puntos muy
específicos. Por ejemplo, a 2/3 de A para gargantas de hasta 2,5 mts.
Los Canales Palmer-Bowls (Fig. 6.7) fueron desarrollados como medio simple para
medir cadales en conductos ya existentes. Obviamente, los tamaños están de acuerdo a
los conductos. El diseño está normalizado, aunque menos que en el caso de los Parshall.
Nota bene que las tablas de altura vs. caudal difieren entre los fabricantes.
 - Suelen depositarse sólidos en el fondo, especialmente en la zona de medición,
por lo que requieren de limpieza periódica.

En los canales , a la salida de la garganta, aparece un salto hidráulico. Normalmente, el

agua en la superficie toma forma de acanaladura en "V". Suele a veces observarse un
salto hidráulico antes del canal. Ello es indicación generalmente de que la pendiente es
muy elevada o que hay que remover sólidos acumulados.
 Vale la pena puntualizar aquí algunos otros aspectos de los vertederos. Si bien
trabajan con el mismo principio (restricción al flujo), tienen apariencias muy diferentes.
El agua se aproxima a baja velocidad y sólo se acelera en el mismo vertedero. El retorno
a baja velocidad se produce bruscamente aguas abajo. En condiciones normales, el
chorro se separa de la placa del vertedero. para un funcionamiento correcto debe haber
aireación/ ventilación. Sólo a muy bajos flujos debería pegarse el chorro a la place del
vertedero.
Un vertedero no debería operar sumergido, y el chorro debe caer libremente agiuas abajo.
Si sube mucho el nivel de aguas abajo, la ventilación del chorro puede cesar y las
medidas pueden indicar un caudal mayor al real.
Una medida mínima de altura de vertedero es de 15 cm (6 pulgadas) con respecto
al nivel estimado de descarga aguas abajo.

En todos los casos de medición en canales abiertos es muy importante la limpieza de los
mismos.
Los canales Parshall son a veces mencionados como autolimpiantes, loq ue no es
totalmente cierto.
Los aceites/grasas pueden acumularse en las paredes, cambiando
significativamente el área de flujo.
La precisón de un vertedero es muys ensible a los ¨redondeso¨de los bordes por la
suciedad acumulada.

Los ELEMENTOS SECUNDARIOS son los usados para las mediciones de altura
en elementos primarios.

*Uno de las más simples, es el de regla en pared (Fig. 6.11), que suele estar
graduada en altura o caudal. Es uno de los elementos más usados, debiendo preveerse las
posibles alteraciones por corrosión y la estabilidad mecánica a altos flujos.
 * También puede usarse un pozo lateral (Fig. 6.12) usados cuando el flujo en
canales abiertos es inestable o contiene sólidos en suspensión. dan una indicación del
caudal con menor perturbación que la lectura directa en el canal. Deben tener una
conexión al canal principal y una salida aguas abajo (normalmente cerrada) para permitir
purgas y limpieza.
+ Menor perturbación por ondas de caudal.
+ Sin efectos o interferencias de espuma
- Necesitan mantenimiento frecuente.
* Existen dispositivos de burbujeo, que se basan en la provisión de un flujo
constante de aire. La medición de presión es propporcional a la profundidad y ésta a su
vez del caudal. La altura real de líquido es la profundidad medida más la luz de
burbujeo.

Tienen potenciales fuentes de error:

.- si los cambios de temperatura son muy grandes puede afectarse la medición de
presión.
.- frente a un taponamiento u obstrucción dan lecturas anormalmente altas de
presión. Por ello, dan una mayor profundidad (y caudal) que la real.
.- frente a una pinchadura del tubo la lectura de presión es menor que la real,
subestimándose el caudal.
* Los trasductores de presión sumergidos funcionan de manera análoga a los
medidores de burbujeo, pero el medidor está en un recipiente sellado al fondo del canal.
(FIGURAÇÇ)
* También existen ispositivos de ultrasonido (que son en realidad medidores de
distancia (altura)
 + La precisión suele ser alta.
+ No se perturba la superficie.
+ Su instalación es muy flexible.
- Suelen tener alto costo.
* La medición de capacitancia ó conductividad se basa en medir la altura de
líquido insertando un coductor eléctrico en el canal de líquido. A medida que sube o baja
el nivel, la conductancia sube o baja en proporción directa a la altura.

COMPARACION ENTRE MEDIDORES DE CAUDAL

Líquido Líquido Precisión Intervalo de Tamaño
limpio sucio (%escala) uso (pulg.)
Canal Sí Sí 2,5 a 5 >10 a 1 3 a 120
Vertedero Sí ¿? 2a5 >10 a 1 3 a 120
Venturi Sí ¿? 1a2 4a1 3 a 72
Placa orif Sí NO 1a2 4a1 3 A 48
Magnètico Si Sí 1 10 a 1 1 A 96
Doppler NO Sí 2a5 10 a 1 1 a 48
Hèlice Sí NO 2 10 a 1 2 a 48

Para los elementos de medición de caudal existen diversos mètodos de calibración.

 + Para los pre-armados: se usan las tablas/correlaciones provistas por el
fabricante.
+ Para los construídos ad-hoc
* Balde-reloj
* Dilución de trazador
Particularmente apto para mediciones de grandes flujos, se basan
en la inyección contínua por un cierto tiempo hasta llegar al estado estacionario. De un
balance de masaÑ
qi * Ci = q tot * C tot

Al igual que lo mencionado en las estimaciones, estos mètodos NO son aptos para
mediciones contínuas.
* Cilindro de calibración (FIG.)

Es un sistema util para pequeños caudales (típicamente de dosaje de aditivos o

desinfectantes).