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Manual Gestion Del Mantenimiento 2015
Manual Gestion Del Mantenimiento 2015
Índice
Unidad 1: Plan Maestro de Mantenimiento.............................................................................. 5
1.1.1 Introducción........................................................................................................................... 5
Materiales ..................................................................................................................................... 9
Repuestos .................................................................................................................................. 10
Consumibles.............................................................................................................................. 10
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MANTENIMIENTO INDUSTRIAL
Las seis grandes pérdidas que reducen la efectividad de los equipos .................................. 27
Figura 2.3: Relación de las seis grandes pérdidas con variables de tiempo. ...................... 28
Propósito .................................................................................................................................... 51
Premisas ..................................................................................................................................... 52
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MANTENIMIENTO INDUSTRIAL
Metodología ............................................................................................................................... 63
3.1.1 Introducción..................................................................................................................... 70
Proceso de Auditoría............................................................................................................... 72
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MANTENIMIENTO INDUSTRIAL
1.1.1 Introducción
El papel de mantenimiento es incrementar la confiabilidad de los sistemas de
producción al realizar actividades, tales como planeación, organización, control y
ejecución de métodos de conservación de los equipos, y sus funciones van más allá
de las reparaciones.
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MANTENIMIENTO INDUSTRIAL
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MANTENIMIENTO INDUSTRIAL
Los hechos que generan la no funcionalidad de los equipos pueden ser tres:
Ejemplo
W1 =0.5
W2 =0.3
W3 =0.2
Alisamiento exponencial.
Es un pronóstico ponderado que permite hacer pronóstico para el próximo periodo
usando pocos datos.
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MANTENIMIENTO INDUSTRIAL
4. Crear la columna de Y
𝑻 = 𝐚 − 𝐛𝐗
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MANTENIMIENTO INDUSTRIAL
Mano de obra
El importe bruto anual fijo recibido por cada uno de los trabajadores del
departamento
Para el cálculo del coste social del trabajador son posibles dos situaciones:
Materiales
Es la suma de todos los repuestos y consumibles necesarios durante el periodo
que se pretende presupuestar. Los conceptos que deben ser sumados pueden
estar agrupados en dos categorías: Repuestos, y Consumibles. La diferencia
entre unos y otros es básicamente la frecuencia de uso. Mientras los segundos
se utilizan de forma continua, y no tienen por qué estar asociados a un equipo
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MANTENIMIENTO INDUSTRIAL
En una planta industrial habitual éstas serían las partidas de materiales que
habría que tener en cuenta para preparar el presupuesto anual:
Repuestos
Repuestos normales. Se trata de equipos estándar, y puede ser adquirido
a varios fabricantes, por lo que los precios suelen ser más competitivos
Repuestos especiales. Suele ser una de las partidas más elevadas en una
central de ciclo combinado. Son suministrados por el fabricante del equipo
en exclusiva, que al no tener competencia, trabaja con márgenes de
beneficio elevados.
Consumibles
Los consumibles más habituales son los siguientes:
Aceites y lubricantes
Elementos de estanqueidad
Consumibles de taller
Ropa de trabajo
Elementos de seguridad
Otros materiales
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MANTENIMIENTO INDUSTRIAL
a. Reposición de herramienta.
c. Alquiler de maquinaria.
En general, los medios alquilados suelen ser medios que no se utilizan de forma
continua en la planta, y que por tanto, la frecuencia de su uso desaconseja su
adquisición. Suele tratarse, en la mayoría de los casos de medios de elevación
y transporte:
Asistencias externas
Los trabajos que habitualmente se contratan a empresas externas son los
siguientes:
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MANTENIMIENTO INDUSTRIAL
g) Grandes revisiones. Suele ser otra de las partidas más importantes del
presupuesto. El presupuesto puede contener esta partida especial, o no
contenerla y repartirla en sus diferentes conceptos (mano de obra,
materiales).
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MANTENIMIENTO INDUSTRIAL
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MANTENIMIENTO INDUSTRIAL
Mantenimiento reactivo
Se refiere a las acciones realizadas al reparar o reemplazar equipos cuando han
tenido una falla.
No obstante que esto aparenta ser una negligencia en la elección de este tipo de
mantenimiento por los altos costos, es común encontrarlo como parte de la
estrategia de soporte de la planta operativa.
Mantenimiento correctivo
Cabe hacer notar que este tipo de mantenimiento se confunde frecuentemente con
el mantenimiento preventivo, más aún porque para tratar de someterlo a control se
utiliza un fuerte equipo de ingeniería, como el soporte de este tipo de mantenimiento
requiere de inversiones fuertes, "cuando se confunde este tipo de mantenimiento,
se dice que el mantenimiento preventivo es demasiado costoso".
Algo muy importante a considerar son los historiales del equipo. Solo en los casos
que se cuenta con algún grado de sistematización del mantenimiento correctivo, se
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MANTENIMIENTO INDUSTRIAL
obtiene algún grado de ellos, los que de algún modo se analizan para la toma de
decisiones.
Mantenimiento Preventivo.
Mantenimiento Predictivo.
Tiempos dirigidos sobre las acciones de recolección de datos para monitoreo de las
condiciones de operación de los equipos. Una vez que se determinan las
condiciones de los equipos, las acciones del mantenimiento correctivo programado
son iniciadas. Es decir, el mantenimiento es ejecutado cuando los datos de
tendencia así lo indican.
Ejemplo:
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MANTENIMIENTO INDUSTRIAL
d) Establece fechas de comienzo y fin de cada actividad, así como de las que se
desarrollan paralelamente.
f) Permite a los administradores estar seguros de que están avanzando hacia sus
metas.
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MANTENIMIENTO INDUSTRIAL
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MANTENIMIENTO INDUSTRIAL
a) Indicadores de implementación:
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MANTENIMIENTO INDUSTRIAL
b) Indicadores de aplicación:
% de cumplimiento al PMP.
% tiempo extra.
c) Indicadores de resultados:
% de emergencia.
% de mantenimiento correctivo.
% de disponibilidad
% de eficiencia de desempeño
% de calidad de producto
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MANTENIMIENTO INDUSTRIAL
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MANTENIMIENTO INDUSTRIAL
Objetivo:
Saber: Entender los 8 Pilares del TPM tales como; administración del
mantenimiento, mejora continua, mantenimiento autónomo, administración
temprana del equipo y capacitación y entrenamiento.
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MANTENIMIENTO INDUSTRIAL
Los grupos de fiabilización de los para eliminar por mejoras todo tipo de
disfuncionamiento.
La aplicación del automantenimiento y Mantenimiento Espontaneo.
Aplicación del Mantenimiento Programado.
El Mantenimiento de la Calidad de los Equipos.
Las actividades del Mantenimiento previsional en el diseño de nuevos
equipos capitalizando todo tipo de experiencias (Ingeniería del
Mantenimiento).
La formación y perfeccionamiento continúo en competencias de todos los
empleados.
3º Los cimientos en base a una buena aplicación de las 5´s y el respeto a la
seguridad e higiene en el trabajo, así como al medio ambiente.
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MANTENIMIENTO INDUSTRIAL
En este contexto, el TPM asume el reto de cero fallos, cero incidencias y cero
defectos para mejorar la eficacia de un proceso productivo, permitiendo reducir
costes y stocks intermedios y finales, con lo que la productividad mejora.
El TPM tiene, así pues, como acción principal: cuidar y explotar los sistemas y
procesos básicos productivos, manteniéndolos en su “estado de referencia” y
aplicando sobre ellos la mejora continua.
Tiempo de ciclo
Parámetros de proceso (soldadura, temperatura)
Parámetros de engrase (tipos de aceite, niveles)
Parámetros de reglaje de útiles, herramientas, calibres
Parámetros eléctricos
Parámetros de calidad
Parámetros mecánicos (ajustes, ruidos, vibración)
Parámetros hidráulicos (presiones, niveles)
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MANTENIMIENTO INDUSTRIAL
Mantener el orden
Cambio Mejorar las tareas
Mejorar los aprendizajes
en el
poniendo atención a las
puesto de experiencias
trabajo Mejorar las competencias
individuales / grupales
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MANTENIMIENTO INDUSTRIAL
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MANTENIMIENTO INDUSTRIAL
2. Cambios y ajustes
Pérdidas
Tiempo total
paros
de
operativo
3. Vacío / paros menores
velocidad
Tiempo neto Pérdidas
4. Velocidad reducida
de
de operación
5. Defectos en proceso
Defectos
Pérdidas
Tiempo
por
Figura 2.3: Relación de las seis grandes pérdidas con variables de tiempo.
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MANTENIMIENTO INDUSTRIAL
Pérdid
Tiempo total
paros
as de
operativo
3. Vacío / paros
menores Ciclo tiempo Ideal x Cant.Procesada
Eficiencia = x 100
Pérdidas
velocida
Tiempo neto Tiempo Operativo
4. Velocidad
de
d
de operación
reducida
5. Defectos en
proceso
Pérdida
defecto
Cantidad Procesada
s
de 6. Rendimiento
operación reducido
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MANTENIMIENTO INDUSTRIAL
Las necesidades para implementar el TPM con éxito son las siguientes:
actividades que aseguran el desarrollo del TPM a nivel práctico y para las que
necesitamos encontrar entusiastas y eficaces animadores de la acción si queremos
tener éxito en la aplicación.
Etapas Contenidos
1. Decisión de la dirección de aplicar -Estrategia a presentar en el comité de dirección
el TPM como proyecto de empresa -Revista de empresa
- Gestión específica
8. Desarrollo del mantenimiento - Formación
autónomo - Gamas/niveles
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MANTENIMIENTO INDUSTRIAL
OPTIMIZACIÓN
- Medida de la F/M/D
11. Integrar el TPM en los métodos - Participar en fases de un proyecto de equipo
de gestión, diseño y construcción de nuevo
nuevos equipos - Documentación técnica
- Fiabilización
- Máquinas típicas
- Grupos de fiabilización
Fiabilidad
La mantenibilidad
La disponibilidad
El rendimiento operaciones
Hay que obtener su evolución como resultado de la acción de una mejora continua,
identificando las causas de los motivos de dichos disfuncionamientos y encontrar
mejoras o modificaciones para capitalizar experiencias.
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MANTENIMIENTO INDUSTRIAL
3° Mantenimiento Autónomo
Mantenimiento Preventivo
Prevención Tratamiento
Diagnóstico Preventivo
elemental 1° nivel
2° nivel 3° nivel
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MANTENIMIENTO INDUSTRIAL
Pero, ¿en qué medida esta formación es eficaz? ¿Adquieren realmente los
empleados las capacidades y habilidades necesarias para desempeñar cada vez
mejor y con más calidad sus tareas? ¿Tras la formación teórica en las competencias
que requiere cada puesto aseguramos que se adquiere el entrenamiento y la
práctica de los conocimientos adquiridos?
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MANTENIMIENTO INDUSTRIAL
Nada mejor que efectuar encuestas y sondeos periódicos para evaluar los
resultados y opiniones sobre los planes de formación. De cualquier forma, es
preciso tener en cuenta las siguientes consideraciones:
6º Mantenimiento de la Calidad
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MANTENIMIENTO INDUSTRIAL
Una vez visto en qué consiste el TPM, estamos preparados para afirmar que
implementarlo, a través del desarrollo de doce etapas, nos puede ayudar a dirigir
sobre el terreno de una empresa basado en la mejora continua hacia la excelencia
en el Mantenimiento Industrial (figura 2.5).
1. Decidir una política desde la dirección hacia los talleres (etapa 1), por un
diagnóstico de la situación anterior en el periodo anterior (etapa 4).
2. Elaborar un plan de mejora y desplegarlo hasta las unidades de producción
y a los profesionales y técnicos de mantenimiento (etapas 5 y 6)
3. Ejecutar el plan en base a los tres ejes básicos de la mejora:
a. Innovación (etapa 11)
i. Situar a los equipos en estado de referencia.
ii. Analizar aportes técnicos en situaciones degradadas.
iii. Estudio de modificaciones.
iv. Capitalizar experiencias (etapa 11)
b. Mejora continua (etapas 7 y 10)
i. Fiabiliza todo tipo de funcionamiento de los equipos productivos
(etapa 7).
ii. Mejora de las competencias y aprendizajes de los operadores
y técnicos (etapa 10)
iii. Aplicar sugerencias.
P = Planificar (etapas 1, 2, 3, 4, 5, y 6)
MEJORAMIENTO CONTINUO
GESTIÓN DE COSTOS
GESTIÓN GESTIÓN
SISTEMA DE
DE LA LOGISTICA
PRODUCCIÓN
CALIDAD
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MANTENIMIENTO INDUSTRIAL
“Practicar la prevención en todas las fases del ciclo de vida de los sistemas de
producción con el fin de conseguir dominar los procesos y minimizar los costes
de su explotación”.
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MANTENIMIENTO INDUSTRIAL
La estrategia debe tener unos ejes directores, un pilotaje y seguimiento con ayuda
de un tablero de indicadores en los diferentes niveles de responsabilidad, de tal
manera que comprometa a todos aquellos que pertenecen a una organización y sea
compartida.
Las unidades de producción y los servicios prestatarios o de apoyo a la fabricación
deben de disponer de un espacio de información y comunicación del proyecto de
desarrollo del TPM en cada proceso, taller o sector, así como el general con los
siguientes documentos:
Así pues, los actores de esta etapa son los miembros del Comité de Dirección de
la compañía quienes se responsabilizarán de:
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MANTENIMIENTO INDUSTRIAL
El cambio es el gran reto de cualquier directivo inmerso en él, por lo que su función
principal va a consistir en manejar y sacar el máximo en el proceso del mismo para
beneficio de toda la organización.
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MANTENIMIENTO INDUSTRIAL
Es interesante pensar que hay que efectuar revisiones periódicas del proyecto en
los diferentes escalones de la organización (mínimo mensualmente) y medir el
progreso a través de indicadores, encuestas, etc. En estas revisiones es
conveniente recordar la evolución organizacional y la animación que debe sustentar
al proyecto.
Introducir los Conceptos de: Misión, visión o ambición central. Meta y valores
de un proyecto de empresa
Misión: Peter Drucker ya señalo que definir la misión y la ambición u objetivo central
en una compañía es una cuestión difícil y arriesgada, pero es lo único que va a
permitir a la empresa:
Desarrollar estrategias,
Definir una política.
Establecer objetivos.
Buscar la adhesión de los empleados y concentrar los esfuerzos de todos.
Ponerse a trabajar y medir el progreso.
Un fin o misión de una empresa no tiene porque ser exclusivo, por lo que puede
ser coincidente o similar con otras empresas, solamente hemos de tener en cuenta
que debe ser una guía que inspire a la organización durante años. Así, señalando
el ejemplo de un fabricante de motores de automóvil, define su misión de esta forma:
Las empresas con proyectos hacia la excelencia asentados sobre una meta con
visión de futuro se caracterizan por crear un cultura fuerte en torno a su ideología
central y valores. Ya hemos señalado que vivir esta cultura en el desarrollo del TPM
exige que todo el mundo se enfrente de forma activa con los problemas potenciales
cotidianos, sean del tipo que sean.
“Una idea de fuerza o ambición que expresa el deseo de alcanzar una situación
futura que mejore la realidad actual en ciertos aspectos relevantes y vitales para la
empresa”.
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MANTENIMIENTO INDUSTRIAL
Esta ideología o ambición central de IBUSA se completa con esta frase: creemos
que esta es la mejor forma de asegurar nuestro futuro y de contribuir a nuestro
desarrollo personal, al desarrollo del grupo Bekaert, de nuestros clientes y
proveedores, y de la sociedad en su conjunto.
“Principio ideal que sirve de referencia a los miembros de una colectividad para
basar sus juicios o criterios y fijar su conducta”.
A esta definición añadiría que “valor” es aquello por lo que algo es digno de interés,
de ahí la importancia que debemos dar a la identificación colectiva de unos
“valores”.
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MANTENIMIENTO INDUSTRIAL
Valores y ambición son aplicables para cualquier actividad o negocio, por lo que
toda empresa debe establecerlos cuanto antes, siendo esto esencial para poner en
marcha un proyecto de empresa en calidad total hacia la excelencia. La ejecución
de la estrategia la podemos desarrollar a través del TPM identificando sobre este
una serie de “valores”.
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MANTENIMIENTO INDUSTRIAL
Cuando esta meta ya se ha conseguido, hay que marcarse una nueva más
ambiciosa.
Las empresas excelentes, con visión de futuro tienen en general metas que suponen
un orgullo para todos avanzar hacia su consecución, así como una confianza en sí
mismas.
Las empresas líderes tienden a ser exigentes tanto en términos de resultados como
de objetivos, así como con la coherencia permanente hacia su ideología.
Hacer algo, aceptar errores, dar pasos pequeños, dar autonomía, progresar
de forma continua y todo ello sin olvidar la ideología central.
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MANTENIMIENTO INDUSTRIAL
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MANTENIMIENTO INDUSTRIAL
Como ejes de mejora de los procesos de identificaron los siguientes (ver figura 2.8):
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MANTENIMIENTO INDUSTRIAL
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MANTENIMIENTO INDUSTRIAL
a) La información sobre el contenido y las ventajas del plan TPM decidido por
la Dirección.
b) La formación de toda la organización a través de un seminario en el que,
comenzando con los mandos, se desarrolle el contenido general del TPM
como método de trabajo y las especificidades de la empresa contenidas en
el plan de Dirección.
Así pues, se trata en esta etapa de lograr, en una sesión de 2 a 4 horas, los
siguientes objetivos:
No olvidemos en esta etapa que el lenguaje a utilizar, para que tenga sentido, ha de
ser asimilable, por todos los miembros de la empresa, lejos de expresiones y
conceptos grandilocuentes y de poca comprensión para algunos niveles de la
organización, por lo que la formación detallada sobre el proyecto y el proceso del
TPM la dejaremos, exclusivamente, para los miembros de las células del pilotaje y
aplicación y para los mandos intermedios, mientras que para profesionales,
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MANTENIMIENTO INDUSTRIAL
Por tanto, hasta este momento, todos los miembros de la organización deberían
conocer cuál es la orientación “cualitativa” que se pretende conseguir, así como la
cuantitativa a través de la meta y el despliegue de objetivos parciales a cada nivel
de la organización, tal y como hemos señalado en la etapa 1.
Así pues, como síntesis podemos decir que esta etapa puede desarrollarse para el
conjunto de la empresa en forma de reunión de información a mandos técnicos con
una duración ente 2 y 4 horas, siendo animada por el jefe de proyecto TPM
recientemente nombrado por la dirección (etapa 1).
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MANTENIMIENTO INDUSTRIAL
Saber hacer: Determinar un análisis RCM en donde estén incluidos los siguientes
elementos:
Identificar funciones y parámetros de funcionamiento de un
equipo en su contexto operacional.
Identificar la manera en que puede fallar el equipo para
satisfacer dichas funciones.
Identificar las causas de cada falla funcional identificadas
anteriormente.
Definir las consecuencias cuando ocurre cada falla funcional.
Clasificar la importancia de cada una de las fallas.
Introducción
Propósito
“El MCC sirve de guía para identificar las actividades de mantenimiento con sus
respectivas frecuencias a los activos más importantes de un contexto operacional.
Esta no es una fórmula matemática y su éxito se apoya principalmente en el análisis
funcional de los activos de un determinado contexto operacional realizado por un
equipo de trabajo multidisciplinario. El equipo desarrolla un sistema de gestión de
mantenimiento flexible, que se adapta a las necesidades reales de mantenimiento
de la organización, tomando en cuenta, la seguridad personal, el ambiente, las
operaciones y la razón coste/beneficio”.
En otras palabras el MCC es una metodología que permite identificar las políticas
de mantenimiento óptimas para garantizar el cumplimiento de los estándares
requeridos por los procesos de producción.
Premisas
Definición
Desde este punto de vista, el MCC, no es más que una herramienta de gestión del
mantenimiento, que permitirá maximizar la confiabilidad operacional de los activos
en su contexto operacional, a partir de la determinación de los requerimientos
reales de mantenimiento.
Bases Conceptuales
Mejoren la seguridad
Mejoren el rendimiento operacional de los activos
Mejoren la relación coste/riesgo-efectividad de las tareas de mantenimiento
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Confiabilidad Operacional
CONFIABILIDAD
HUMANA
MANTE
CONFIABILIDAD CONFIABILIDAD
EN PROCESOS OPERACIONAL EQ
CONFIABILIDAD
EN EQUIPOS
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MANTENIMIENTO INDUSTRIAL
La variación en conjunto o individual que pueda sufrir cada uno de los cuatro
parámetros presentados, afectará el comportamiento global de la confiabilidad
operacional de un determinado sistema.
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MANTENIMIENTO INDUSTRIAL
Por esta razón, una revisión de los requisitos del mantenimiento de cualquier equipo
debería hacerse por equipos de trabajo reducidos que incluyan por lo menos una
persona de la función del mantenimiento y otra de la función de producción. La
antigüedad de los miembros del grupo es menos importante que el hecho de que
deben de tener un amplio conocimiento de los equipos que se están estudiando.
Cada miembro del grupo deberá también haber sido entrenado en M.C.C. La
siguiente figura muestra la representación de un grupo de revisión del M.C.C típico.
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MANTENIMIENTO INDUSTRIAL
El uso de estos grupos no solo permite que los directivos obtengan acceso de forma
sistemática al conocimiento y experiencia de cada miembro del grupo, sino que
además reparte de forma extraordinaria los problemas del mantenimiento y sus
soluciones.
Los Facilitadores
Los Auditores
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MANTENIMIENTO INDUSTRIAL
tareas. Este personal no tiene que efectuar la intervención personalmente, sino que
pueden delegarla en otros que en su opinión estén capacitados para realizarla.
Alineación: Cada miembro está comprometido con los acuerdos del equipo.
Lo que demanda que la misión y visión sean compartidas por todos. En este
sentido la tendencia es sacarle provecho a los desacuerdos y conflictos para
integrar los aportes de los miembros, a fin de lograr soluciones efectivas.
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MANTENIMIENTO INDUSTRIAL
“ponerse en los zapatos del otro”, pero sin perder las perspectivas de la
objetividad de la realidad operacional.
Preguntarse siempre: ¿Quién necesita participar en esta reunión y/o
decisión? y luego preguntar ¿A quién es necesario informar respecto a los
resultados?
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MANTENIMIENTO INDUSTRIAL
Pero cuando tenemos que tomar la decisión de mantener algo, ¿qué es lo que
deseamos causar que continúe? ¿Cuál es el estado existente que deseamos
preservar? La contestación a estas preguntas puede encontrarse en el hecho de
que todo elemento físico se pone en servicio para cumplir una función o funciones
específicas. Por la tanto, cuando mantenemos un equipo, el estado en que
deseamos preservarlo debe ser aquel en el que deseamos que continúe para
cumplir la función determinada.
Claramente, para que sea posible, los equipos deben ser capaces de cumplir esas
funciones previstas.
El M.C.C. ha sido usado por una amplia variedad de industrias durante los últimos
diez años. Cuando se aplica correctamente produce los beneficios siguientes:
Mayor seguridad y protección del entorno, debido a:
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MANTENIMIENTO INDUSTRIAL
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MANTENIMIENTO INDUSTRIAL
Más larga vida útil de los equipos: debido al aumento del uso de las técnicas de
mantenimiento "a condición".
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MANTENIMIENTO INDUSTRIAL
Metodología
Formación de
Jerarquización de
Equipos de
Equipos y Sistemas
Trabajo
5. ¿Importa si falla?
6. ¿Se puede hacer algo para prevenir la falla?
7. ¿Qué pasa si no podemos prevenir la falla?
Perfil de operación.
Ambiente de operación.
Calidad/disponibilidad de los insumos requeridos (gas natural, aire, etc.).
Alarmas y señales de paro.
Monitoreo de primera línea.
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MANTENIMIENTO INDUSTRIAL
Calidad de Información:
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MANTENIMIENTO INDUSTRIAL
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MANTENIMIENTO INDUSTRIAL
Fallos Funcionales
Una vez que las funciones y los estándares de funcionamiento de cada equipo se
hayan definido, el paso siguiente es identificar cómo puede el fallo en cada elemento
en la realización de sus funciones. Esto lleva al concepto de un fallo funcional, que
se define como la incapacidad de un elemento o componente de un equipo para
satisfacer un estándar de funcionamiento deseado.
Modos de Fallos
El paso siguiente es tratar de identificar los modos de fallos que tienen más
posibilidad de causar la pérdida de una función. Ésto nos permite comprender
exactamente ¿qué es lo que puede que estamos tratando de prevenir?. Cuando
estemos realizando este paso, es importante identificar cuál es la causa origen de
cada fallo. Esto asegura que no se malgaste el tiempo y el esfuerzo tratando los
síntomas en lugar de las causas. Al mismo tiempo, cada modo de fallo debería de
ser considerado en el nivel más apropiado, para asegurar que no se invierta
demasiado tiempo en el análisis del fallo en sí mismo.
Cuando se esté identificando cada modo de fallo, los efectos de los fallos también
deben registrarse (en otras palabras, lo que pasaría si ocurriera). Este paso permite
decidir la importancia de cada fallo, y por lo tanto qué nivel de mantenimiento
preventivo (si lo hubiera) sería necesario.
Una vez que se hayan determinado las funciones, los fallos funcionales, los modos
de fallo y los efectos de las mismas en cada elemento significativo, el próximo paso
en el proceso del M.C.C. es preguntar: ¿ cómo (y cuánto) importa cada fallo?. La
razón de esto es porque las consecuencias de cada fallo nos dicen si necesitamos
tratar de prevenirlas. Si la respuesta es positiva, también sugieren con qué esfuerzo
debemos tratar de encontrar los fallos.
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MANTENIMIENTO INDUSTRIAL
Por eso en este punto del proceso del M.C.C., nos preguntamos si cada fallo tiene
consecuencias significativas. Si no es así, la decisión normal a falta de ellas es un
mantenimiento que no sea preventivo. Si por el contrario fuera así, el paso siguiente
sería preguntar ¿qué tareas preventivas (si las hubiera) se deben de realizar?. Sin
embargo, el proceso de selección de la tarea no puede ser revisado
significativamente sin considerar primero el modo de fallo y su efecto sobre la
selección de los diferentes métodos de prevención.
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MANTENIMIENTO INDUSTRIAL
Igualmente la última versión del ACR (ACR proactivo) tiene estrecha relación con la
técnica del mantenimiento proactivo ya que consiste en identificar los fallos antes
de que ocurran y tomar acción antes de que falle el equipo, previniéndose así fallos
catastróficas, y realizándose controles continuos u ocasionales debido al aporte
brindado por las prácticas descriptivas.
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MANTENIMIENTO INDUSTRIAL
3) Cuando los grupos de trabajo usan un proceso disciplinado que requiere que las
hipótesis sean desarrolladas para ver exactamente por qué ocurrieron las causas,
y luego precisa también una verificación para asegurar si es o no cierto, entonces
estamos usando Calidad en el Proceso, en vez de basarnos en suposiciones y estar
expuestos a la ignorancia.
3.1.1 Introducción
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Auditorías de Mantenimiento
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MANTENIMIENTO INDUSTRIAL
Climatización.
Contraincendios.
Alta y baja tensión.
Almacenamiento de combustibles y productos químicos.
Sistema de agua (Legionella).
Una Auditoría de Mantenimiento permite
Verificar el estado de mantenimiento de las instalaciones de acuerdo
a las prescripciones aplicables.
Informar al titular de las anomalías y puntos débiles detectados en el
mantenimiento.
Establecer un plan de acción para corregir las deficiencias,
asesorando en la fase de mejoras.
Proceso de Auditoría
Compras CP
Director DR
Mantenimiento MN
Material MT
Operación OP
Patrimonio PT
Recursos humanos RH
Cuestionario de auditoría:
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MANTENIMIENTO INDUSTRIAL
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MANTENIMIENTO INDUSTRIAL
32 ¿Se tiene seguridad del resguardo de los materiales para evitar daños
personales y ecológicos?
33 ¿Se tiene un expediente detallado y actualizado del personal profesionista de
mantenimiento?
34 ¿Se tiene un plan de modernización de los equipos por obsolescencia?
35 ¿Se tienen los medios para almacenar los materiales solicitados por
mantenimiento?
36 ¿Se tienen procedimientos para la certificación de los materiales que cumplan
con lo solicitado?
37 ¿Son conocidas las consecuencias por no realizar los mantenimientos
preventivos programados
de las unidades críticas en tiempo y forma?
38 ¿Son conocidos los procedimientos para operar las unidades críticas?
39 ¿Tiene definida una metodología para evaluar la factibilidad de tercerizar
servicios de mantenimiento?
40 ¿Tiene la empresa algún plan para adquisición de equipos de última tecnología?
Introducción
Las actividades de conservación requieren de un control más ágil que permita
facilitar la gestión del mantenimiento, tal es el motivo que ha generado la
elaboración y uso de software de mantenimiento, los cuales son usados en las
industrias actualmente.
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MANTENIMIENTO INDUSTRIAL
Para responder a estas necesidades y garantizar una información fiable, hay que
dominar los procesos y los medios, además de poseer gran conocimiento que
permita emplearla de una forma adecuada.
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