DIAGRAMA DE PARETO

SELECCIONAR QUE SE
ANALIZARA:
Es primordial que determines AGRUPA LOS DATOS:
cuál es el problema que te está Debes dividir por celdas
causando pérdidas, ya sea de según la categoría y el
tiempo, ventas, personal, entre número de frecuencia.
otros. La categoría son los más
comunes que observas.
ORDENA LOS DATOS: La frecuencia es de un
Organiza tu tabla de acuerdo determinado número
con el orden decreciente de fallas.
frecuencia y agrega la
frecuencia acumulada de los AÑADIR VALORES
casos sumando la frecuencia PORCENTUALES:
anterior con la siguiente. Añadir otra columna para
agregar los valores porcentuales
unitarios.
Agregar los porcentajes El cálculo se determina mediante
acumulados la fórmula: La frecuencia/total de
Al igual que la frecuencia frecuencia x 100
acumulada, se suma el
porcentaje unitario anterior
con el siguiente. Construir el diagrama de Pareto:
Luego, con los datos de la tabla
anterior, se delinea el diagrama,
sus ejes de ordenadas, se insertan
los datos (en orden
descendientes) y se agregan las
barras.
 MATRIZ DE CRITICIDAD
SELECCIONAR MUTIPLES
EQUIPOS:
Se selecciona un número variado
de equipos al cual se le harán un
análisis de criticidad para
descubrir el equipo más crítico
del sitio
REALIZAR ANÁLISIS DE
CRITICIDAD DE LOS EQUIPOS:
Una vez identificada las
ponderaciones de cada acciones a
desarrollar y asignada las mismas
a cada equipo para la obtención
de los caculos
ELABORAR MATRIZ DE CRITICIDAD
A LOS EQUIPOS.
Se toma como ponderación el
resultado de los caculos obtenidos
en el análisis de los cálculos
anteriores para determinar cuál es
el equipo más crítico
EFECTUAR ANÁLISIS DE
CRITICIDAD:
Se procede establecer los
criterios con magnitudes su
respectiva ponderación.
Identificar cada una de las
actividades a desarrollar para
ejecución de los cálculos y
determinar el equipo más crítico.
CÁLCULOS DE FRECUENCIA POR
CONSECUENCIA.
Con la ayuda de las ponderaciones
realizadas a cada equipo y se
elabora una suma de sus
resultantes para dar un total de
criticidad que estos ofrecen (F=
A*E)
ELEVADORA LA TABLA DE
MATRIZ DE CRITICIDAD
Aquí se deposita cada equipo en
y se ubican según su frecuencia y
su consecuencia con el propósito
de obtener la categoría de
criticidad
 DIAGRAMA CAUSA-EFECTO
DEFINIR EL PROBLEMA, SITUACIÓN
O EVENTO QUE SE DESEA ANALIZAR:
Se escribe y luego se dibuja una caja
alrededor de él, esta es la cabeza del
pescado. Hecho esto, traza una recta
(la espina central) por el lado
izquierdo.
ANALIZA EL PROBLEMA DESDE
CADA UNA DE LAS ESPINAS
Traza una línea desde espina
mayor y coloca la respuesta. Este
es el segundo nivel de causas.
COMPLETA LAS OTRAS CAUSAS
PROBABLES:
Hacemos los mismos pasos
anteriormente mencionados
para completar cada causa
probable
BUSCAR CAUSAS PROBABLES
DEL PROBLEMA EN LA CABEZA
DEL DIAGRAMA:
Cada una de las causas
detectadas será una espina
mayor derivada de la espina
central.
ANALIZA EL PROBLEMA DESDE EL
SEGUNDO NIVEL DE CAUSAS:
Ahora se toma la respuesta de lo
anterior y vas a hacer el mismo
procedimiento con respecto al
problema central. Traza una línea
desde el segundo nivel de causas y
coloca la respuesta.
FINALIZADO EL DIAGRAMA :
Ya tendremos armado nuestro
diagrama causa-efecto con un
amplio de abanico de causas
posibles
 ANALISIS MODO EFECTO DE FALLAS (AMEF)
Determinar el equipo o proceso a
analizar.
Analizar los procesos
manufactura de productos, servicios
y/o sistemas. Se enfoca en hallar los
riegos o la incapacidad de cumplir
con las expectativas.
Determina las posibles fallas
de cada paso del proceso,
Se presenta las diversas fallas
que se pueden obtener por
cada componente y los efectos
que estos ocasionan.
Se asignar el grado de
detección a cada modo de
falla.
El grado de detección es la
probabilidad de que la falla
sea detectada antes de que
ocurra
de
Enlistar los pasos del proceso o
las partes del sistema a analizar
De esta forma se ve cuantos
pasos o componentes se analizan
también se le agrega una
descripción para una mayor
información
Se asigna el grado de peligro y
el grado de ocurrencia de
cada modo de falla.
Se asignan ponderaciones
correspondiente a cada modo
de falla
Calcular el NPR (Número Prioritario
de Riesgo).
Es un valor que establece una
jerarquización de los problemas a
través de la multiplicación del grado
de ocurrencia, severidad y
detección, éste provee la prioridad
con la que deben de atacarse.
 Calcular el NPR (Número Prioritario
de Riesgo).
Es un valor que establece una
jerarquización de los problemas a
través de la multiplicación del grado
de ocurrencia, severidad y detección,
éste provee la prioridad con la que
debe de atacarse cada modo de falla
identificado.

Se usa para analizar los procesos de manufactura o servicios,  Se enfoca en

hallar los riegos o la incapacidad de cumplir con las expectativas del cliente.
•Los Modos de Falla pueden derivar de causas identificadas en el AMEF de
Diseño.
•Asume que el producto según el diseño cumplirá su intención final
•Evalúa cada paso del proceso (producción o servicio).
•Usado en el análisis de proceso y transiciones
•No debe utilizar controles en el proceso para superar debilidades del
diseño.

¿Qué es AMEF?

Tomado de los sectores que apuestan alto como la industria aeroespacial y

defensa, el Análisis de Modo y Efecto de Fallos (AMEF) es un conjunto de
directrices, un método y una forma de identificar problemas potenciales
(errores) y sus posibles efectos en un SISTEMA con el fin de priorizarlos y
concentrar los recursos en planes de prevención, supervisión y respuesta.
Los AMEFs fueron formalmente introducidos a finales de los 40’s mediante el
estándar militar 1629. Utilizados por la industria aeroespacial en el desarrollo
de cohetes, los AMEFs y el todavía más detallado Análisis Crítico del Modo y
Efecto de Falla (ACMEF) fueron de mucha ayuda en evitar errores sobre
tamaños de muestra pequeños en costosa tecnología.
El principal empuje para la prevención de fallas vino durante los 60’s,
mientras se desarrollaba la tecnología para enviar un hombre a la luna en la
misión Apolo, en este momento la Ford Motor Company estaba siendo
presionada por los altos costos de demandas de responsabilidad civil
derivados de los problemas de calidad en sus vehículos, por tal motivo
introdujo los AMEFs.

 Identifica fallas o defectos antes de que estos ocurran (principal

función).
 Reducir los costos de garantías.
 Incrementar la confiabilidad de los productos/servicios (reduce los
tiempos de desperdicios y re-trabajos).
 Acorta el tiempo de desarrollo de nuevos productos o procesos.
 Documenta los conocimientos sobre los procesos.
 Incrementa la satisfacción del cliente.
 Mantiene el Know-How en la compañía.

AMFE o también denominado AMEF son las siglas de Análisis Modal de fallos
y efectos) y se define como un conjunto de directrices, un método y una
forma de identificar problemas potenciales (errores) que se pueden producir
en los procesos.

Es decir, esta herramienta se usa para detectar los errores potenciales que
se pueden producir en los procesos, Se usa para analizar los procesos
de manufactura de productos, servicios y/o sistemas,  Se enfoca en
hallar los riegos o la incapacidad de cumplir con las expectativas
del cliente y que se les relaciona con el efecto que puedan ocasionar al
cliente. También se estudian los controles que se plantean para cada proceso
para la detección de las fallas (Técnica Poka-Yoke)

Determina las posibles fallas de cada paso del proceso,

Se presenta las diversas fallas que se pueden obtener por cada
componente y los efectos que estos ocasionan
 Por lo tanto, este diagrama está concebido como técnica preventiva de
fallas para ser aplicada se aplica en cualquier proceso, producto, diseño o
sistema que tenga cierto riesgo de incumplimiento de los requisitos para los
que ha sido diseñado.

Este diagrama igualmente se aplica para las acciones correctoras, para los
casos en los que se prevea o se haya detectado una situación anómala de
error o de fallo,

que se debe eliminar y de no corregirse continuaría provocando errores.

El objetivo principal es proteger al cliente en cuanto a sus intereses y

requisitos como es la esencia de los sistemas de gestión de calidad como el
basado en la norma ISO 9001:2015.

DIAGRAMA CAUSA EFECTO

DEFINIR EL PROBLEMA, SITUACIÓN O EVENTO QUE SE DESEA ANALIZAR:

Se escribe y luego se dibuja una caja alrededor de él, esta es la cabeza del
pescado. Recuerda redactar el problema en términos del efecto que se
presenta en la situación de análisis. Hecho esto, traza una recta (la espina
central) por el lado izquierdo

Buscar causas probables del problema en la cabeza del diagrama:

Cada una de las causas detectadas será una espina mayor derivada de la
espina central (la recta que trazaste en el paso 1). Considera usar las causas
genéricas (6m, 4s, 8p, etc) o uno de los métodos de elaboración de diagrama
de ishikawa antes descritos, según la naturaleza del problema.

Analiza el problema desde cada una de las espinas mayores. Por ejemplo, si
elegiste las 8p’s del mercadeo para hacer tu espina de pescado y estas
analizando la p de precio, pregúntate, en cuánto a los precios, ¿por qué se
presenta «menciona el problema«? Traza una línea desde espina mayor y
coloca la respuesta. Este es el segundo nivel de causas.

Analiza el problema desde el segundo nivel de causas: Ahora vas a tomar la

respuesta del interrogante anterior y vas a hacer el mismo procedimiento
con respecto al problema central. Traza una línea desde el segundo nivel de
causas y coloca la respuesta. Este es el tercer nivel de causas con respecto a
la p de precio.

Continúa profundizando en las causas según sea necesario: Profundiza en las

causas tanto como te lo permita el problema.

Completa las otras causas probables: Lo que explicamos en el paso 2,3 y 4 fue
hecho sólo para una causa mayor, si lees el paso 2 verás que hablamos de la
p de precio. Realiza el mismo procedimiento según tantas causas mayores
hayas identificado. Siguiendo el ejemplo del paso 2, lo haríamos para las
otras 7 p’s.

Si el grupo se queda sin ideas, centra la atención en aquellas espinas donde

las ideas son pocas.
Finalizado el diagrama, analiza las causas obtenidas y determina en cuáles se
va a actuar: De seguro tienes un gran abanico de causas. Por votación o
consenso definimos cuáles son las causas principales y cuáles vamos a
intervenir. Aquí consideramos factores como el número de veces que se
presenta la causa, el impacto sobre el problema central, el costo, tiempo y
esfuerzo que se requeriría para su solución. Considera hacer este análisis
frente a un público más amplio, por ejemplo gerencia, inversionistas,
patrocinadores, etc.

Diagrama causas-efecto para así detectar las causas que originan que este
equipo sea el de más criticidad desarrollándose dentro de factores
importantes como lo son: la maquinaria, la mano de obre, el medio
ambiente, los métodos y los materiales, encontrando en ellos la deficiencia
que presenta el equipo seleccionado anteriormente.

Dentro de los factores que se consideraron se establecieron las siguientes

causas:

Maquinaria: representa las fallas más comunes que presenta el equipo y

producen la parada del mismo.

Mano de obra: concierne a la deficiencia que posee el personal operador del

equipo en lo que corresponde al manejo del mismo y la poca experiencia de
trabajo.

El medio ambiente: corresponde al entorno laborar en que se encuentra en

funcionamiento la máquina y las características que afectan el desempeño
del mismo.

Materiales: señala carencia que tiene la empresa en cuanto a lo que

corresponde refacciones, para la ejecución de un mantenimiento preventivo
o correctivo.
Métodos: este factor represente dos causas latentes en el equipo que
afectan en gran parte el funcionamiento, la producción de la empresa y la
vida útil de la maquinaria.

DIAGRAMA DE PARETO

Matriz de criticidad
SELECCIONAR MUTIPLES EQUIPOS:

Se selecciona un número variado de equipos al cual se le harán un análisis de

criticidad para descubrir el equipo más crítico del sitio

Efectuar análisis de criticidad.

Se procede establecer los criterios con magnitudes su respectiva
ponderación. Identificar cada una de las actividades a desarrollar para
ejecución de los cálculos y determinar el equipo más crítico.

REALIZAR ANÁLISIS DE CRITICIDAD DE LOS EQUIPOS:

Una vez identificada las ponderaciones de cada acciones a desarrollar y

asignada las mismas a cada equipo para la obtención de los caculos, se
procede a calcular la consecuencia mediante la siguiente formula E: B+C+D.
una vez obtenida la misma se procede a multiplicar F: A*E para obtener la
criticidad de los equipos.

A: Frecuencia de fallas

B: Costos de mantenimiento

C: Impacto operacional

D: Impacto S.H.A.

E: Consecuencia

F: Criticidad

Cálculos de frecuencia por consecuencia.

Con la ayuda de las ponderaciones realizadas a cada equipo y se elabora una

suma de sus resultantes para dar un total de criticidad que estos ofrecen (F=
A*E)

Elaborar matriz de criticidad a los equipos.

Se toma como ponderación el resultado de los caculos obtenidos en el

análisis de los cálculos anteriores para determinar cuál es el equipo más
crítico con la finalidad de solucionar el problema.

Elevadora la tabla de Matriz de criticidad

Aquí se deposita cada equipo en y se ubican según su frecuencia y su

consecuencia con el propósito de obtener la categoría de criticidad