UNIVERSIDAD NACIONAL EXPERIMENTAL POLITÉCNICA

“ANTONIO JOSÉ DE SUCRE “

Vicerrectorado Luis Caballero Mejías
Departamento de Ingeniería Industrial
Asignatura: Diseño de Instalaciones Industriales

Consideraciones De Instalaciones Industriales

Docente: Bachiller:
Díaz Wilfram Zambrano Luis
EXP: 2015203057
E-Mail:Luis.zy98@gmail.com

Caracas, 23 de marzo de 2021

Consideraciones de Instalaciones Industriales

Luis Alejandro Zambrano Itriago

UNIVERSIDAD NACIONAL EXPERIMENTAL POLITÉCNICA

“ANTONIO JOSÉ DE SUCRE “
Vicerrectorado Luis Caballero Mejías
Departamento de Ingeniería Industrial
 Asignatura: Diseño de Instalaciones Industriales
Índice

Contenido Nº de Página

Introducción 4

Instalaciones Industriales 5
• Objetivos

Localización de plantas Industriales 6

Flujo en sistemas de Tuberías 7

• Tipos de sistemas

Perdidas de carga 10
• ¿De qué dependen?

Calculo de Caudal 13

Medidores de Caudal 14

Conclusión 16

17
Bibliografía
 Introducción

Las instalaciones industriales se tratan de toda instalación

conducente a la habitabilidad, mejora y seguridad del inmueble fabril,
también tendrán la consideración de instalaciones industriales el conjunto
de elementos y equipos que tengan por objeto generar, transportar,
almacenar, distribuir y utilizar la energía en todas sus formas.

Las instalaciones industriales comprenden los siguientes

elementos: maquinaria, instalaciones de almacenamiento, instalaciones
de distribución de gases, líquidos, sólidos, instalaciones de electricidad,
instalaciones de agua, instalaciones de climatización, instalaciones de
protección contra incendios, instalaciones de saneamiento, etc.

La producción industrial conlleva la coordinación y puesta en

marcha de varias acciones y fases: aprovisionamiento de maquinaria y
materia prima, líneas de cables eléctricos, líneas de producción, control
de calidad, logística… Para que haya armonía entre las distintas áreas de
trabajo, empleados y necesidades productivas, es imprescindible contar
con un buen diseño industrial y distribución en planta.
 Instalaciones Industriales

Toda instalación, puesta en marcha y producción que se

realiza en una fábrica depende del lugar en el que se encuentre, del
espacio disponible y de la distribución interna de los distintos elementos
existentes, Todo esto hace que esta fase inicial sea crítica para el buen
funcionamiento de la planta industrial.

Objetivos del diseño de una instalación industrial

El diseño industrial y la distribución en planta persiguen hallar la

organización de las zonas de trabajos y empleados que sea lo más
beneficiosa en términos de costes, seguridad y productividad
.
Incremento de la productividad

Al hallar una organización adecuada de la maquinaria y los

materiales en la planta se reducen los tiempos de recorrido entre pasillos,
almacenes, equipo y colaboradores, aprovechando mejor el espacio. De
esta manera, los trabajadores perderán menos tiempo en recibir, mover y
utilizar los materiales necesarios para la fabricación y aumentarán su
productividad.

Seguridad del trabajador

Al realizar un diseño de planta se deben eliminar o minimizar en la

medida de lo posible los riesgos derivados de la actividad industrial que
supongan un riesgo para la integridad de las personas.

• Accesibilidad: Los lugares de tránsito deben estar libres de

obstáculos, y los puntos de servicio y mantenimiento deben contar
con un fácil acceso.

• La iluminación y la ventilación de la planta deben facilitar el

trabajo y proporcionar un entorno de trabajo saludable. Las áreas
de trabajo deben ser fácilmente visibles.

• Medidas frente a incendios: Toda planta debe contar con un

sistema contra incendios que incluya elementos tanto para la
prevención como la extinción. Por ello es necesaria la presencia de
mangueras de agua contra incendios y extintores.

• Plan de emergencia: para saber cómo proceder en situaciones de

emergencia, los trabajadores deben haber sido formados en
seguridad en el trabajo, y la instalación debe contar con rutas de
escape fácilmente localizables y un botiquín de primeros auxilios.
 Ahorro económico

Al optimizar el diseño del área de trabajo se reducen los tiempos de

tránsito, los tiempos de fabricación, el almacenamiento del material y se
reduce el área necesaria para la instalación. La utilización de distintos
niveles para la distribución vertical permite aprovechar la tercera
dimensión, logrando ahorro de superficies. Todos estos factores se
traducen en un importante ahorro que permite a las empresas dedicar
esos recursos económicos a áreas que reporten beneficios.

Localización de plantas industriales

La producción industrial y todas las instalaciones que conlleva no

es algo fácilmente trasladable, por lo que el lugar donde instalar o
relocalizar la planta es una fase muy importante. Debido a la variedad de
industrias, la cantidad de factores determinados por el lugar geográfico
que pueden afectar a su funcionamiento son inabarcables. A continuación
se establecen una serie de pasos que ayudan en la elección del mejor
lugar donde instalar la planta industrial.

Evaluación de los factores determinantes: en esta 1ª fase la

empresa deberá definir cuáles son los elementos que deben tener más
peso en la elección de la localización: el transporte de mercancías, el
aprovisionamiento, los servicios, el precio del suelo, las ayudas
institucionales, el personal o las condiciones medioambientales son
algunos de estos factores a tener en cuenta, que deberán ser calificados
en función de su importancia dentro de la actividad.

Evaluación de las alternativas: tras analizar cuáles son los

factores más importantes, se estudiará cuáles son los lugares que se
ajustan a las necesidades de la planta, estableciendo un listado de
alternativas y destacando sus puntos fuertes y débiles.

Elección de la localización: después de haber evaluado

detenidamente las ventajas y desventajas que ofrece cada uno de los
lugares preseleccionados, se elige la localización definitiva. Es probable
que en este punto entren en consideración factores más subjetivos como
las preferencias de la dirección. Eso sí, es fundamental exponer
detalladamente cuales son los beneficios y riesgos del lugar elegido.
 Flujo en sistemas de tuberías

El estudio del flujo en sistemas de tuberías es una de las

aplicaciones más comunes de la mecánica de fluidos, esto ya que en la
mayoría de las actividades humanas se ha hecho común el uso de
sistemas de tuberías. Por ejemplo la distribución de agua y de gas en las
viviendas, el flujo de refrigerante en neveras y sistemas de refrigeración,
el flujo de aire por ductos de refrigeración, flujo de gasolina, aceite, y
refrigerante en automóviles, flujo de aceite en los sistemas hidráulicos de
maquinarias, el flujo de gas y petróleo en la industria petrolera, flujo de
aire comprimido y otros fluidos que la mayoría de las industrias requieren
para su funcionamiento, ya sean líquidos o gases.

Son los flujos que quedan completamente limitados por superficies

sólidas, considerando un flujo incompresible a través de un tubo de
sección transversal circular, el flujo es uniforme a la entrada del tubo y su
velocidad es igual a U0. En las paredes la velocidad vale cero debido al
rozamiento y se desarrolla una capa límite sobre las paredes del tubo.

El transporte de estos fluidos requiere entonces de la elaboración

de redes de distribución que pueden ser de varios tipos:

• Tuberías en serie.
• Tuberías en paralelo.
• Tuberías ramificadas.
• Redes de tuberías.

Tuberías en serie

Se habla de tuberías en serie cuando se quiere llevar el fluido de

un punto a otro punto por un solo camino. Como en el ejemplo de la
figura. En este caso se cumplen las leyes siguientes: Los caudales son
los mismos para cada uno de los tramos de tubería:

Q = Q1 = Q2 =… = Qi

Las pérdidas de carga de cada una de las secciones se suman:

hL = hL1 + hL2 +…+ hLi

Tuberías en paralelo

Se habla de tuberías paralelo cuando se establecen varios caminos

para llevar el fluido de un punto a otro.

Como en el ejemplo de la figura: En este caso se cumplen las

leyes siguientes:

El caudal total será igual a la suma de los caudales de cada rama:

Q = Q1 + Q2 +K+ Qi

La pérdida de carga será la misma en cada una de las ramas:

hL = hL1 = hL2 = K = hLi

 Tuberías ramificadas

Se habla de tuberías ramificadas cuando el fluido se lleva de un

punto a varios puntos diferentes. Este caso se presenta en la mayoría de
los sistemas de distribución de fluido, por ejemplo una red de tuberías de
agua en una vivienda, como el ejemplo de la figura.

En este caso el sistema de tuberías se subdivide en ramas o

tramos, que parten de un nodo hasta el nodo siguiente. Los nodos se
producen en todos los puntos donde la tubería se subdivide en dos o más,
pudiéndose añadir nodos adicionales en los cambios de sección para
facilitar el cálculo.

Redes de Tuberías

Se habla de redes de tuberías cuando el fluido se lleva de un

punto hacia diversos puntos a través de varios caminos. Este tipo de
configuración es común en sistemas de acueductos, en donde se forman
ramificaciones complicadas formando mallas, como el caso de la figura,
esta configuración posee la virtud de permitir realizar reparaciones a
algún sector del sistema sin tener que interrumpir el suministro.

Pérdidas de Carga en Tuberías

La pérdida de carga en tuberías es la pérdida de presión de un

fluido al producirse fricción entre las partículas del fluido y las paredes del
conductor, y por obstáculos en la conducción. Principalmente, la pérdida
de carga en tuberías se presenta al realizarnos la siguiente pregunta:

¿Por qué la presión de un fluido de un punto a otro baja y baja más

conforme aumenta la velocidad, o lo que es lo mismo a mayor caudal
mayor pérdida de carga?

Por ejemplo, para abastecer de agua a un chalet vamos con un

tubo de ¾ “y para abastecer a un edificio de 30 viviendas con un tubo de
3”.

Tanto en sistemas de agua como en sistemas de otro tipo de fluido,

el fluido pierde energía por el rozamiento continuo con la tubería y por la
fricción que ocurre en el paso de accesorios o dispositivos, que serán
vistos como obstáculos en la conducción. Los obstáculos pueden ser, la
propia tubería, válvulas, derivaciones, codos, manguitos,estrechamientos,
cambios de dirección, cambios de sección, etc. Es decir, nos referimos a
todo obstáculo que modifica la energía del propio fluido.

La modificación del estado inicial de energía del flujo de un líquido

por la tubería es una pérdida de energía, que habitualmente se expresa
en términos de energía por unidad de peso de fluido circulante y se
denomina pérdida de carga.
 ¿De qué depende la pérdida de carga en tuberías?

La pérdida de carga depende principalmente de las siguientes

variables:

La sección: a menor sección mayor pérdida de carga.

La longitud: a mayor longitud mayor pérdida de carga.

El caudal que circula: a mayor caudal mayor pérdida de carga.

El material: Cuando más rugoso es el material mayor es la pérdida de
carga.

El tipo de fluido: según el fluido y su densidad tendremos valores

distintos.

Tipos de pérdidas de carga en tuberías

Existen dos partes de pérdidas de carga: pérdida de carga por

fricción, también conocidas como pérdida lineal o continua, y pérdida de
carga localizada, conocidas como pérdida singular o en accesorios.
Expresión de la pérdida de carga:

Dónde:
• hpérdidas: pérdida de carga
• hf: pérdidas continuas
• hl: pérdidas localizadas

Pérdidas continuas

Son las que ocurren por los rozamientos del fluido con las tuberías
y dependen de parámetros como longitud y rugosidad de la tubería, y la
velocidad, viscosidad o densidad del fluido.

Pérdidas localizadas

Son las causadas por el cambio de movimiento que experimenta el

fluido cuando cambia de dirección. Se les conoce también como pérdidas
en accesorios, accidentales o singulares. A diferencia de la pérdida
continua, no son causadas los la fricción, sino por fenómenos de
turbulencia originados en puntos específicos de los sistemas de tuberías.
Estos puntos pueden ser: válvulas, codos, cambios de dirección, juntas,
derivaciones, etc.
Cálculo de Caudal

Se denomina caudal q a través de una superficie S, a la cantidad

de fluido que atraviesa dicha superficie en un tiempo t.

L = v·t => v = L/t

q = S·L/t = S·v

Entre dos secciones se cumple que; q = q, luego:

Ecuación de continuidad.

El cálculo del caudal de agua que recorre un conjunto de tuberías,

que forman una red o un circuito, es importante para determinar las
necesidades de energía que harán que el agua circule por ellas en las
condiciones determinadas por el proyecto que se trate.

El conjunto de tuberías puede pertenecer a redes tanto en los

edificios, como la de calefacción o la de agua corriente, como en la
industria.
 Medidores de Caudal

La medición de caudal consiste en la determinación del volumen de

un fluido que circula por una conducción por unidad de tiempo. Entender y
elegir adecuadamente el medidor de caudal es necesario para llevar a
cabo un buen control de proceso en una depuradora de aguas residuales.

Conocer el caudal es de vital importancia para conocer los

volúmenes de aguas a tratar y los realmente tratados. Por ello se suelen
instalar instrumentos que miden este parámetro a la entrada y/o salida de
las distintas fases del tratamiento. El caudal es un parámetro esencial en
los procesos de depuración de aguas residuales.

Normalmente, estos dispositivos se conocen como caudalímetros y

se pueden definir como un instrumento destinado a medir, memorizar y
poner en el visor en forma continuada el volumen de agua que pasa a
través del transductor de medición en condiciones de ser medido.

Tipos de Medidores de Caudal

Una buena forma de clasificar los distintos tipos de medidores de
caudal es según su principio de funcionamiento. A continuación
expondremos los medidores de caudal volumétricos.

Este tipo de medidores determinan el volumen de agua que pasa

por una tubería por unidad de tiempo. Según el método de obtención del
caudal se pueden clasificar de la siguiente forma:

• Medidores deprimógenos: Se denominan de esta forma

porque su instalación produce una diferencia de presiones,
pérdida de carga, que se vincula con el caudal que circula,
en una relación determinable.

• Medidores de caudal de área variable: En este tipo de

instrumentos el área de la restricción cambia al mismo
tiempo que el caudal, permaneciendo constante la presión
diferencial. El principal medidor de área variable es el
rotámetro.

• Medición de caudal basado en la velocidad: Este tipo de

medidores determinan la velocidad del fluido y a partir de ahí
se obtiene el caudal. Se basan en la conocida fórmula de
caudal Q = S x v, donde Q es el caudal, S es la superficie, y
v es la velocidad.
• Medición de caudal basado en la fuerza: Este tipo de
instrumentos miden el caudal en función del empuje del
fluido. Dentro de esta tipología destaca la placa de impacto.

• Medidores de caudal por tensión inducida: Su

funcionamiento se basa en las leyes de los campos
magnéticos.

• Medidores de caudal de agua por desplazamiento

positivo: Estos dispositivos miden el caudal volumétrico
contando o integrando volúmenes separados del líquido.

Las partes mecánicas de éstos instrumentos se mueven

aprovechando la energía del fluido en movimiento. Dentro de
cada medidor se pueden distinguir tres componentes: la
cámara, el desplazador y el mecanismo que cuenta el
número de veces que el desplazador se mueve.

• Medidor de Torbellino: Está basado en la determinación de

la frecuencia del torbellino, ya sea producido por una hélice
estática, medidor de torbellino, o por un cuerpo en forma de
cono, denominado Vortex.

• Medidores de caudal másicos para depuradoras de agua

residual: Están diseñados para medir directamente el
caudal del fluido en unidades de masa. Debido a sus
características este tipo de medidores se utilizan
principalmente para medir aire y biogás.

Se suelen emplear dos tecnologías distintas: instrumentos

volumétricos compensados por presión y temperatura o
medidores másicos directos.
 Conclusión

Podemos concluir que las instalaciones industriales dependen del

lugar en el que se encuentre, del espacio disponible y de la distribución
interna de los distintos elementos existentes, Todo esto hace que esta
fase inicial sea crítica para el buen funcionamiento de la planta industrial.

Al optimizar el diseño del área de trabajo se reducen los tiempos de

tránsito, los tiempos de fabricación, el almacenamiento del material y se
reduce el área necesaria para la instalación. La utilización de distintos
niveles para la distribución vertical permite aprovechar la tercera
dimensión, logrando ahorro de superficies.

Aquí pudimos ver que para el diseño de una planta es necesario el

uso y distribución de tuberías en el diseño, incluido el flujo de las mismas,
su caudal y la perdida de carga que se pueda presentar en la distribución
de las mismas, teniendo en cuenta la importancia de las mismas para
poder distribuir correctamente los espacios de la planta y cerciorar su
correcto funcionamiento sin perdidas excesivas que excedan los
parámetros establecidos en el diseño.
 Bibliografía

• Medidores de Caudal.

https://www.tecpa.es/medidores-de-caudal-en-
edar/#:~:text=Medidores%20de%20caudal%20de%20%C3%A1rea,
%C3%A1rea%20variable%20es%20el%20rot%C3%A1metro.

• Teoría básica para el diseño y cálculo de tuberías.

https://www.aacademica.org/javier.pajon.permuy/8.pdf

• La pérdida de carga en Tuberías

https://blog.valvulasarco.com/que-es-la-perdida-de-carga-en-
tuberias

• Diseño para instaladores industriales.

https://dtingenieria.wordpress.com/2017/03/07/que-es-una-
instalacion-industrial/

• Importancia de la instalación de plantas.

https://francor.com.mx/instalaciones-industriales/