Instituto Tecnológico de Santo Domingo (INTEC)

Área de Ingenierías

Diseño de Sistemas de Producción II (INI 392)

Sección 02

Asignación:

“1er Caso de estudio”

Estudiante:

Rafael Duval 1087947

Sección

01

Docente:

Ramón Ángel Nieto Barón

Fecha de entrega:

19 de mayo del 2021

Análisis de caso de estudio

Dentro de este caso de estudio se debe diseñar una línea de producción donde se pueda producir como
mínimo 150 unidades por día, para se realizará un balance de la línea de producción que permita reducir
los tiempos de producción obteniendo así un menor tiempo de ciclo que nos permita aumentar la
producción.

1) Reporte

Después de analizar y estudiar el caso de estudio a resolver, Se pudieron observar e inferir algunos
problemas, debido a esto se llegó se produjo un rediseño de la línea de ensamblaje para que el producto
terminado se pudiera realizar en un intervalo de tiempo menor y que experimentara un aumento en la
productividad y la eficiencia, que a su vez se traduce a más ventas diarias

Dentro de los problemas que se encontraron están: Que los trabajadores tienen un tiempo muerto o de
ocio al esperar que los contenedores se llenen de nuevo después que los colaboradores utilizaran los 20
componentes que se le son entregados a inicio de su tiempo de trabajo, que dura aproximadamente 1
hora en terminarse, de esta manera el operador termina sus operaciones designadas y debe de esperar
que el contenedor regrese y se llene con sus respectivos componentes y esto provoca una espera de dicho
componente. Otro problema significativo es que el 15% de las piezas salen defectuosas y deben de ser
reajustadas.

Parte de la solución es diseñar la línea de ensamblaje en U para que el recorrido entre la estación 8 a la 1
sea menor.
 2) Layout

Las dimensiones necesarias para el local serian 42x42 ft.

 3) Cálculos:

Estado anterior:

Operación Operación Operación Operación Operación Operación Operación Operación

1 2 3 4 5 6 7 8
1.25 2.6 2.4 2.8 2.6 1.9 3.4 2.2 1.8 2.5

Tiempo Tiempo Tiempo de Tiempo de

total en total en ciclo en ciclo en
Min horas Min horas
23.45 0.3908333 3.4 0.0566667

Tiempo
disponible Unidades
en horas por día
7.5 132.35
 Con ajustes propuestos:

Luego de duplicar la estación No. 6 tenemos los siguientes tiempos por operación:

Operación Operación Operación Operación Operación Operación Operación Operación

1 2 3 4 5 6 7 8
1.25 2.6 2.4 2.8 2.6 1.9 1.7 1.1 1.8 2.5

Tiempo Tiempo Tiempo de Tiempo de

total en total en ciclo en ciclo en
Min horas Min horas
20.65 0.3442 2.8 0.0466667

Tiempo
disponible Unidades
en horas por día
7.5 160

A) Tasa de producción máxima posible para su diseño.

La tasa máxima de producción tomando en cuenta el nuevo cuello de botella seria de 160
unidades diarias.
B) Tiempo de contenido de trabajo total promedio por unidad de producto.
El nuevo tiempo seria de 20.65 minutos en total
C) Balance de retraso de la línea.
20.65𝑥100%
Esto sería igual a: 100- 9𝑥2.8
=18.06%
 D) ¿Cuántas tarimas y bandejas de carga se requieren para mantener un flujo constante de trabajo
hacia las estaciones? Explica tu razonamiento y muestra tus cálculos.
Para este diseño se necesitarían 10 paletas debido a que 9 estarán en un momento en cada
estación y otra regresando a la primera estación desde la 8va. Gracias a que con la velocidad de
75 ft/min, esto equivale a 1.25ft/seg y esto es más que velocidad suficiente para suplir la línea de
manera continua.
E) Lista de materiales:

Materiales
Descripción Cantidad Costo unitario Costo total
Paletas 10 100 1000
Bandejas 10 25 250
Secciones rectas 25 1500 37500
Stop 10 100 1000
Total 39750

F) Tamaño de suelo necesario.

El espacio de suelo necesario debería ser de 42x42ft.

En conclusión, este caso de estudio nos permite tener una vista más generalizada de lo que se requiere
para flexibilizar un proceso productivo. En este caso lo necesario para cumplir con los requerimientos es
duplicar una estación de trabajo, para así reducir el cuello de botella y tener una capacidad máxima más
ampliada.