Materia:

Organización Industrial (Ing. Mecánica)

Economía y Organización Industrial (Ing. Química y Biomédica)

Organización Industrial y Gestión Ambiental (Ing. Eléctrica)

UNIDAD 4
LOS BIENES AMORTIZABLES Y SU DEPRECIACIÓN

En los últimos tiempos las Organizaciones empresariales se han modernizado

notablemente, debido a los grandes avances tecnológicos en Producción,
Distribución, Administración, los que han conducido a la mecanización y
automatización.
Equipos eficientes, con mayor volumen de producción y mejor calidad de producto
rápidamente están reemplazando la participación de la Mano de Obra directa.
Como consecuencia de estos cambios tecnológicos, se produce una gradual y
significativa modificación en los Activos de las Organizaciones y en sus
estructuras de costos.
Bajo estas condiciones, crece la importancia de un factor de costo al cual no se le
prestaba mayor atención: la depreciación.
Las Empresas que no encaran este factor de costo en forma racional, no
representan la realidad de lo que está ocurriendo, ni en sus estados contables ni
en sus informaciones de costos. Tal situación debe revertirse de inmediato.
La característica distintiva de los bienes depreciables es que son cargos que
perduran en el tiempo, superando al menos, un ejercicio anual.
Esta permanencia en el tiempo hace que sea necesaria su precisa determinación,
la que presenta particularidades de cálculo.
El principal objetivo de usar adecuados sistemas de depreciación, es mostrar la
realidad económica de la Empresa en sus informaciones destinadas a Accionistas,
Acreedores y Administradores.
La observación pone de manifiesto que existe un decrecimiento en el valor del
bien, el que es provocado por la prestación de un determinado servicio, para el
cual el bien ha sido adquirido.

Ese decrecimiento es tal que, al cabo de un cierto tiempo, el bien debe ser
renovado, quedando en ese momento con un valor residual notoriamente
disminuido.

El cargo por amortización representa entonces, la desvalorización, depreciación o

demérito que sufre el bien por deterioro, desgaste, insuficiencia y obsolescencia.
 TERMINOLOGÍA: BIENES AMORTIZABLES

 Fondo de Amortización: es un fondo monetario que se incrementa a medida que

el bien pierde su valor. Al cabo de un cierto tiempo, deberá tenerse la cantidad de
dinero necesaria para su reposición.
 Bienes amortizables: son aquellos cuya permanencia en el activo excede de 1
ejercicio económico. Los bienes de uso amortizables son aquellos que se han
incorporado para su explotación fabril y que sufren una desvalorización por el uso
o por el mero paso del tiempo: edificios, maquinaria, instalaciones, rodados, etc.
No son bienes amortizables los terrenos, puesto que no pierden su valor con el
tiempo. La minería es una excepción, en cuyo caso se dice que el yacimiento se
ha agotado como consecuencia de su explotación.

TERMINOLOGÍA: VIDA ÚTIL

Se denomina Vida Útil de un bien, al período de tiempo durante el cual brinda o

presta el servicio para el cual fue fabricado o construido.

La V.U se obtiene de tablas que nos dan valores más bien orientativos, puesto que
dependen de variables tales como intensidad de uso, características constructivas,
tipo de materiales, etc. Dichas tablas se basan en información proporcionada por
los fabricantes.

En otra diapositiva tenemos un fragmento de tabla usada por el BND, de la que

obtenemos coeficientes de depreciación.

En la siguiente Tabla, E es la edad en años y los valores de las columnas

representan el valor en libro del bien, de acuerdo con la V.U adoptada y la edad
del bien. Así pues, un bien con n=20 años, a los 8 años de uso vale 0,7 de su
valor inicial.

TABLA DEL BND

La V.U depende de cómo se use el bien. Se puede trabajar en 1, 2 o 3 turnos,
según el tipo de actividad que se trate. Cabe señalar que la V.U no varía
linealmente con la cantidad de turnos. En la siguiente Tabla vemos que trabajar en
3 turnos no significa que la V.U del bien será 1/3 de lo que correspondería por
trabajar en 1 turno.

La determinación de la V.U tiene en cuenta, e incluye como necesarios, el

Mantenimiento y trabajos de reacondicionamiento periódicos, puesto que ellos
posibilitan el uso normal del bien durante su V.U, sin prolongarla.

La V.U de un bien está dada, en la mayor parte de los casos, en unidades de

tiempo. En otros casos, la V.U se expresa en unidades de producción: cantidad
de piezas a producir, ciclos de trabajo a cumplir, etc

Un ejemplo que nos ilustra sobre la V.U dada en ciclos, lo tenemos en la

aeronáutica; la edad de un avión se establece por la cantidad de veces que se ha
presurizado y despresurizado la cabina y el fuselaje, tanto en decolaje como en
aterrizaje. Por ejemplo, en un Boeing 737, es un promedio de 60.000 ciclos (20
años)
TERMINOLOGÍA: VALOR INICIAL

Se denomina Valor Inicial del bien, a la inversión que se debe realizar para que
dicho bien se ponga en marcha. Es decir, se debe considerar no solo el importe
pagado para su adquisición, sino también el flete, en el caso de traslado desde el
proveedor hasta su emplazamiento, gastos e impuestos aduaneros, seguros,
instalaciones necesarias para ponerlo en marcha (incluyendo el lugar donde se
emplazará), etc.

TERMINOLOGÍA: VALOR RESIDUAL

También llamado Valor de Rezago o Valor de Recupero. Una vez alcanzada la

Vida Útil, los bienes de uso tienen un valor remanente. Es el valor que tendrá el
bien a los efectos contables, el que puede ser positivo, nulo o negativo.

Se debe tener en cuenta que puede presentarse el caso en que hubiera que
desmantelar, desmontar, transportar, cargar total o parcialmente el bien; también
seguros, gastos legales, reacondicionamiento, etc, según sea el caso.

Este V.R puede estimarse entre 5 y 10% aproximadamente del V.I o bien puede
determinarse por averiguaciones en el mercado local (precio por kg de chatarra,
por ejemplo).

TERMINOLOGÍA: VALOR AMORTIZABLE

Es igual a la diferencia entre el valor inicial y el valor residual, es decir: V.A= V.I –
V.R es la parte que se carga a resultados a través de los costos de producción;
por lo tanto, al final de la V.U del bien, las amortizaciones acumuladas serán
iguales al V.A. Podemos decir que las amortizaciones acumuladas representan la
parte consumida o desgastada del bien.

Puede suceder que sobre el bien se efectúen modificaciones,

reacondicionamientos o reparaciones mayores no periódicas, que pueden
significar una prolongación de la V.U o mejoren cuanti o cualitativamente su
producción o servicio. En ese caso, experimentan una alteración de su valor,
debiendo sumarse al V.R del estado contable, el costo de esas modificaciones.
También deberá adecuarse la estimación del V.R, el que se distribuirá en la V.U
que resta.

Variaciones de la V.U y V.R de un bien debido a reparaciones y

reacondicionamiento.
 CAUSAS DE LA DEPRECIACIÓN

Las cuatro principales causas de la pérdida de valor de un bien son:

 Desgaste
 Deterioro
 Insuficiencia
 Obsolescencia

Pasemos ahora a detallar cada una de estas causas.

 Desgaste: sus efectos se manifiestan como consecuencia del uso. Esos efectos
pueden modificarse o atenuarse con el Mantenimiento.

 Deterioro: sus efectos se manifiestan por la acción del tiempo,

independientemente del grado de utilización, como ser: corrosión, oxidación,
decrepitud, cambios estructurales, etc. El Mantenimiento puede atenuar estos
efectos.

 Insuficiencia: no depende del Mantenimiento. Un ejemplo típico se presenta

cuando una máquina que está trabajando normalmente, no puede afrontar un
aumento de la producción del 25%. Esto no implica que la máquina carezca de
valor, sino que su capacidad ya resulta insuficiente para las necesidades
presentes.
 Obsolescencia: pérdida súbita del valor del bien, ya sea por razones comerciales
(extinción o disminución de la demanda del bien), profundos cambios en sus
características o razones tecnológicas (reemplazo de procesos de producción por
otros mucho más económicos). Un caso típico es el de la Informática.
Cabe señalar que el retiro de los bienes sobreviene, en una alta proporción, por
insuficiencia u obsolescencia

METODOS PARA CALCULAR LA AMORTIZACIÓN

En lo que sigue, el tratamiento de los métodos de cálculo del fondo de

amortización se efectuará con un enfoque de Ingeniería.
 Muchos métodos se basan en función del tiempo transcurrido; otros, en función
del uso o actividad, y algunos, en función de ambos. Los métodos se clasifican:
En función del tiempo:
-método de depreciación lineal (el más simple de todos)
-método de porcentaje fijo sobre saldos
-método de los dígitos o de Cole (cuotas crecientes o decrecientes)

 En función de la actividad o uso; es el caso que denominamos de las unidades

de producción; cálculo sencillo puesto que no interviene el tiempo.

No siempre nos referimos a cantidades físicas, sino que también pueden ser
ciclos: los fuselajes de los aviones de reacción tienen su vida útil estimada en
ciclos de presurización/despresurización. Esto no ocurre con las turbinas, en las
cuales la vida útil se estima en miles de horas de funcionamiento.

 Combinación de los dos anteriores; hay casos en los cuales se hace necesario
considerar qué parte del bien está sometida a la acción del tiempo y cuál parte a la
acción de la actividad o uso.

MÉTODO DE DEPRECIACIÓN LINEAL

V.I = $ 20.000; V.R = $ 3.000; V.U = 5 años

El valor de una cuota: (V.I - V.R)/V.U = (20.000-3.000)/5= $ 3.400

MÉTODO DE DEPRECIACIÓN LINEAL

Veamos qué ocurre al cierre de un ejercicio cualquiera, por ejemplo el 3º:

Consideremos ahora la importancia de la correcta determinación de la V.U del
bien, durante la cual se computarán los cargos por amortización. Supongamos que
se incurre en:

un error por defecto (V.U 7 años en lugar de 10 años). Ello da lugar a operar con
bienes totalmente amortizados, lo que gusta a los directores, pero no piensan en
cuantos concursos de precios habrán perdido por tener costos indebidamente
recargados.

un error por exceso (V.U 12 años en lugar de 8 años). Subvenciona el período

de utilización del bien para transformarse en una pérdida no recuperable al retiro,
ya que castigará los resultados del ejercicio o varios de ellos, si se decide
diferirlos.

En el cierre del 3er ejercicio se presenta la insuficiencia del bien que amortizamos:
METODOS NO LINEALES: PORCENTAJE FIJO SOBRE SALDO

Las cuotas de amortización decrecientes, a medida que transcurren los ejercicios,

van siendo disminuidas según un factor x:

Situación de inadecuación al cabo del 3er ejercicio:

Situación de obsolescencia al cabo del 3er ejercicio:

MÉTODOS NO LINEALES: COLE

También llamado método de los dígitos. Así, V.U = 5, resulta: 1+2+3+4+5 = 15.
Puede ser de cuotas crecientes o decrecientes.

Inadecuación en el método de los dígitos:

Obsolescencia en el método de los dígitos:

LOS 4 MÉTODOS REUNIDOS

PROBLEMA

Un robot devastador de acero de 600.000 U$S y una vida útil de 10 años, con un
valor residual del 15 % del valor inicial. Realizar las gráficas utilizando los 4
métodos de amortización

AMORTIZACIÓN BASADA EN UNIDADES DE PRODUCCIÓN

Se basa en que la V.U o duración del bien se da en cantidad de artículos, en lugar

del tiempo. Por lo tanto, considera que el bien se deprecia cuando se usa y no
cuando está inactivo. Este sistema de amortización supone además que no corre
peligro de insuficiencia o de obsolescencia, contempla la decrepitud o deterioro
por desgaste y que el Mantenimiento es el correcto.

Supongamos tener una máquina cuyo V.I es de $ 30.000, con un V.R de $ 6.000 y
una V.U de 150.000 unidades. El cargo por amortización para cada unidad será:
(V.I –V.R)/V.U = ($ 30.000 - $ 6.000)/150.000 =
$ 0,16 por unidad

AMORTIZACIÓN COMBINANDO TIEMPO Y USO

Se combina la depreciación debida al uso y al transcurso del tiempo. La mayor o
menor incidencia de cada uno de los dos factores, depende precisamente de ellos.
Por ejemplo, tratándose de un automóvil, se tendrá que el factor correspondiente a
8la depreciación por tiempo es mayor que el factor correspondiente al uso. En el
caso de tratarse de una máquina, ocurre justamente a la inversa: el factor de
depreciación por uso es mayor que el factor por tiempo.

En el ex BND se aplicaba una expresión empírica que combinaba la incidencia del

tiempo y del uso.
Para ello, se determina el % que corresponde al tiempo y el % del uso.
Suponiendo que sea 60 el % del uso y 40 el % del tiempo, la expresión será:

0,60 (V.I – V.R) x Prod real + 0,40 (V.I – V.R)

V.U Prod norm V.U

MÉTODO COMBINANDO TIEMPO Y USO

Tomemos los datos del ejemplo anterior y veamos cómo se aplica la expresión del
BND:
Las 150.000 unidades de la V.U, serán fabricadas según el siguiente plan a 5
años:
Año 1 2 3 4 5
Producción 25.000 35.000 55.000 20.000 15.000
Real

La Producción Normal será el cociente entre la Producción Total y el tiempo en

que se espera lograrla:

Producción Normal = 150.000/5 = 30.000 unid/año

La expresión que dá el cargo anual por depreciación es:

Cargo depreciación año i = V.A (0,60 Pi + 0,40)
V.U Pn

Vale decir, que se obtendrán cinco valores para los respectivos cargos por
depreciación, desde el año i = 1 hasta i = 5.

MANTENIMIENTO DE BIENES DE PRODUCCIÓN

IMPORTANCIA ESTRATÉGICA DEL MANTENIMIENTO Y LA CONFIABILIDAD

Los administradores de la Comisión de servicios de Orlando, y todas las demás
organizaciones, deben evitar los resultados indeseables de la falla del equipo. El
resultado de una falla llega a ser perjudicial, inconveniente, un desperdicio, y muy
costoso en términos de dinero e incluso de vidas humanas. Las fallas de las
máquinas y los productos pueden tener efectos de largo alcance en la operación,
reputación y rentabilidad de una organización. En plantas complejas y altamente
 mecanizadas, un proceso fuera de tolerancia o la falla de una máquina significaría
la inactividad de empleados e instalaciones, la pérdida de clientes y de su lealtad,
así como ganancias que se transformen en pérdidas. En una oficina, la falla de un
generador, un sistema de aire acondicionado o una computadora pueden detener
las operaciones. Un mantenimiento apropiado y una estrategia de confiabilidad
protegen tanto el funcionamiento como la inversión de una empresa.
El objetivo del mantenimiento y la confiabilidad es mantener la capacidad del
sistema. Un buen mantenimiento elimina la variabilidad. Los sistemas deben
diseñarse y mantenerse óptimos para lograr el desempeño y los estándares de
calidad esperados. El mantenimiento incluye todas las actividades involucradas en
conservar el equipo de un sistema en funcionamiento. La confiabilidad es
la probabilidad de que un producto, o las partes de una máquina, funcionen
correctamente durante el tiempo especificado y en las condiciones establecidas.
Dos empresas que reconocen la importancia estratégica del mantenimiento
especializado son Walt Disney Company y United Parcel Service (UPS). Disney
World, en Florida, es intolerante con las fallas o descomposturas. La reputación de
Disney no sólo lo convierte en uno de los destinos vacacionales más populares del
mundo, también es una meca para los equipos de benchmarking que quieren
estudiar sus prácticas de mantenimiento y confiabilidad.
De la misma forma, la famosa estrategia de mantenimiento de UPS mantiene sus
vehículos de reparto funcionando y viéndose como nuevos durante 20 años o
más. El programa de UPS incluye conductores dedicados que manejan todos los
días el mismo camión y mecánicos dedicados que dan mantenimiento al mismo
grupo de vehículos. Conductores y mecánicos son responsables del
funcionamiento de los vehículos y mantienen una comunicación estrecha entre sí.
La interdependencia entre operario, máquina y mecánico es un sello de garantía
del mantenimiento y la confiabilidad exitosos. No sólo son los procesos para el
buen mantenimiento y la confiabilidad los que marcan el éxito de Disney y UPS,
sino también la participación de sus empleados.
Se consideran cuatro importantes tácticas para mejorar el mantenimiento y la
confiabilidad tanto de los equipos y productos como de los sistemas que los
producen. Las cuatro tácticas están organizadas alrededor del mantenimiento y la
confiabilidad.
Las tácticas de confiabilidad son:
1. Mejorar los componentes individuales.
2. Proporcionar redundancia.
Las tácticas de mantenimiento son:
1. Implementar o mejorar el mantenimiento preventivo.
2. Incrementar las capacidades o la velocidad de reparación.

Cuando se abordó el tema Amortización, se mencionó que las causas de demérito

de una máquina o equipo eran:

 Desgaste
 Deterioro
 Inadecuación
 Obsolescencia
 Se había mencionado que, en el caso del desgaste y deterioro, era posible
atenuarlos con acciones de Mantenimiento:

desgaste: es ocasionado por el uso

deterioro: efectos que se manifiestan por la acción física del tiempo, tales
como corrosión, oxidación, decrepitud, cambios estructurales.
Podría decirse que:
 Deterioro es atenuado por Mantenimiento básico o de conservación (costo
fijo);
 Desgaste es atenuado por Mantenimiento de uso (costo variable).
A menudo se plantea: qué se busca obtener con un buen Mantenimiento?.
Cabe responder con otra pregunta: tiene sentido decir buen Mantenimiento?.

El Mantenimiento es uno solo: el correcto

Con el Mantenimiento correcto se procura:
 Asegurar la función que se espera del equipo o máquina
 Aminorar, atenuar, reducir, y en su caso, reparar/fallas, deterioros sobre los
bienes.
 Evitar detenciones inútiles o paros de máquinas.
 Evitar accidentes.
 Evitar incidentes y aumentar la seguridad de las personas.
 Conservar los bienes productivos en condiciones seguras y preestablecidas de
operación.
 Alcanzar la vida útil que asegura el fabricante de las máquinas/equipos de la
planta.

Las acciones precedentes responden a los últimos conceptos atinentes al

Mantenimiento de Clase Mundial (WCM en inglés).

Esencia del Mantenimiento:

Se dice que algo falla cuando deja de brindar el servicio que debía, o cuando
aparecen efectos indeseables, según las especificaciones de diseño con que
fue construido o instalado el bien en cuestión.

Se dijo que el mero paso del tiempo provoca, en algunos bienes, disminuciones
evidentes de sus características, cualidades o prestaciones, por ejemplo:
La pintura de un edificio pierde su color, uniformidad o se resquebraja;
El escurrimiento de agua por un canal pierde su eficiencia al existir fisuras o
grietas en el revestimiento;
El interior de los tubos de una caldera se cubre de incrustaciones, lo que afecta la
transmisión de calor;
El aceite lubricante de un mecanismo cualquiera se degrada.
Según estudios llevados a cabo a mediados del siglo pasado, son seis los modos
de falla de los bienes de producción en la industria:
 La curva Tipo B. El equipo trabaja por un periodo de tiempo en forma confiable
(Baja probabilidad de falla) y con el tiempo va disminuyendo su desempeño con lo
cual la probabilidad de falla aumenta en forma gradual.
La curva Tipo C. Indica una probabilidad de incremento de falla constante
La curva Tipo D. Indica una baja probabilidad de falla inicial y luego un incremento
gradual para permanecer constante la probabilidad de falla.
La curva Tipo E. Muestra una probabilidad constante de falla en cualquier tiempo.
La curva Tipo F. Comienza con una alta probabilidad de falla (Mortandad infantil)
para decaer a una probabilidad baja y constante de falla.
Nos centraremos en la modalidad de falla que responde al nombre de curva
bañera (curva tipo A), por cuanto es característica de lo que sucede en la
industria manufacturera del país.

Conocida coma la bañera, comienza con una alta probabilidad de falla (Mortandad
infantil), decrece a un periodo de baja probabilidad de falla en forma constante y va
incrementando gradualmente la probabilidad de que se presente una falla.
Se observa que las fallas se presentan, en cierta medida, al principio de la V.U,
para luego estabilizarse durante un tiempo relativamente largo, en un valor que
depende del tipo y características del bien, para luego ascender nuevamente, lo
que constituye el fin de la V.U.
Según el momento de la V.U en que aparecen las fallas, se clasifican en:
 Fallas tempranas, aparecen al principio de la V.U y llegan a un cierto % del total
de fallas. Se la conoce también como mortalidad infantil. Aparecen en forma
repentina y pueden causar serios trastornos. Son causadas por defectos de
materiales o de montaje. Este tipo de falla está disminuyendo por la aplicación de
los principios de Calidad Total.
 Fallas adultas, son las que se presentan con mayor frecuencia durante la V.U.
Son consecuencia de las condiciones de operación: suciedad de un filtro de aire,
desalineación por vibraciones o golpes, progresiva contaminación del lubricante de
un rodamiento, etc.
 Fallas tardías, representan una fracción de las fallas totales; aparecen en forma
lenta y ocurren en la etapa final de la V.U del bien. Por ejemplo, pérdida de la
aislación de un motor eléctrico, estiramiento de una correa trapecial, un cable de
acero se deshilacha, etc.

MANTENIMIENTO: CONFIABILIDAD
La confiabilidad o fiabilidad, es la probabilidad que un bien funcione
adecuadamente durante un cierto tiempo, bajo condiciones operativas específicas
(por ejemplo, condiciones de presión, temperatura, nivel de vibraciones, etc).
La confiabilidad de una máquina o equipo simple o que posee pocos componentes
en serie, resulta mayor que la de una máquina o equipo con muchos componentes
en serie, puesto que cuando se detiene uno de ellos, se ve afectado todo el
conjunto.
Veamos dos ejemplos:
Una máquina tiene dos componentes que están en serie, con una confiabilidad
individual del 90% (0,9). La confiabilidad total será, aplicando álgebra de Boole:
0,9 x 0,9 = 0,81 o sea, 81%

Para n componentes en serie, resultará que la confiabilidad total será mucho

menor que la individual. De aquí surge que, para que la confiabilidad del sistema
aumente, habrá que trabajar en incrementar la confiabilidad de cada componente.

En algunos casos, se aplica un criterio redundante que se logra con elementos

alternativos colocados en paralelo y que actúan cuando los elementos básicos
previstos fallan y no pueden funcionar adecuadamente. Un esquema de una
disposición en paralelo es la que se muestra a continuación.

Supongamos que el conjunto funciona a través de A (el B, idéntico al A, está de

reserva) y que sus confiabilidades son 0,8 c/u.

 Cuando funcione sólo con A, la confiabilidad es 0,8 y se corresponde con la

probabilidad que ese primer componente funcione.
 Cuando consideramos la probabilidad conjunta A + B, estamos considerando el
conjunto formado por la unión de A y B, menos su intersección (aplicando álgebra
de Boole). O sea que, a la confiabilidad absoluta (100%) le restamos la
probabilidad que A y B fallen al mismo tiempo:

1 – (0,20 x 0,20) = 1 – 0,04 = 0,96 o sea: 96%

MANTENIMIENTO: INDICADORES
Para ponderar ciertos aspectos del Mantenimiento, se hace necesario utilizar
indicadores, que nos permitirán saber cómo estamos, comparados con el mejor
(benchmarking) y qué es lo que tenemos que hacer para mejorar la productividad
del Mantenimiento. En tal sentido, un indicador importante y que reúne a otros
tres, es la Tasa de Efectividad:

Tasa efectividad = Disponibilidad + Eficiencia + Tasa Calidad

Disponibilidad del equipo a mantener es:

TP – TI
TP
TP es el tiempo programado

TI es el tiempo de inactividad

Cuanto menor TI, mayor la disponibilidad.

Eficiencia del equipo está dada por:

T medio para realizar una actividad

T real de la misma

Tasa de Calidad indica en qué medida el bien a mantener elabora los productos
con la calidad especificada en el diseño:

CP - D
CP

CP es la cantidad elaborada por el bien y D es la cantidad de defectos. Cuanto

menor D, mejor la Tasa de Calidad.

Ejemplo: una prensa trabajó 44 hs, produciendo carcasas de motores eléctricos; el

ciclo de tiempo standard para ese producto es de 12 minutos; el tiempo de trabajo
semanal programado era de 48 hs; la producción fue de 216 carcasas, de las
cuales 2 defectuosas. Cual es la tasa de efectividad?

Disponibilidad = 44/48 = 0,9167

 Eficiencia; veamos el tiempo real unitario: como en 44 hs la prensa produjo 216
unidades: (44 hs x 60 min)/216 lo que arroja el resultado de 12,2 min/unidad.
Finalmente: 12 (min/unidad)/12,2 (min/unidad) = 0,982

La tasa de Calidad será: (216 – 2)/216 = 0,9907

Tasa de Efectividad = 0,9167 x 0,982 x 0,9907 = 0,8918 = 89,18%

Hay otros indicadores, tales como Facilidad de Servicio, Mantenibilidad, etc

MANTENIMIENTO: LUBRICACIÓN
En la industria de esta parte del continente, la mayor parte de la maquinaria,
instalaciones, equipos tienen piezas móviles en contacto. Dos superficies rozantes
con movimiento relativo generan calor, con aumento de la temperatura. Se hace
necesario interponer entre ambas un agente lubricante.
El lubricante reduce el rozamiento y disipa el calor generado, con lo que disminuye
la temperatura. Este lubricante forma una película resistente a la presión en los
puntos de contacto de las dos superficies. Decimos que la película – de 10
micrones de espesor – está en equilibrio hidrodinámico.
Del estudio de los fenómenos relacionados con el rozamiento se ocupa la
Tribología, ciencia que se ha originado a partir de la observación

Los lubricantes pueden clasificarse en:

 Líquidos: aceites, para velocidades elevadas. Pueden ser de base sintética o

mineral.

 Pastosos: grasas, para velocidades menores.

 Sólidos: grafito, teflón; para aplicaciones especiales.

La lubricación adecuada de una máquina o equipo, al minimizar el desgaste de

sus partes internas, es de vital importancia para que los artículos producidos
tengan las características de calidad previstas.

MANTENIMIENTO: REACTIVO
Máquinas y equipos han aumentado en complejidad y en prestaciones para
satisfacer las mayores exigencias respecto a la calidad. La siguiente enumeración
de los tipos o técnicas de Mantenimiento es demostrativa de cómo han ido
cambiando desde 1910 a la fecha.
Reactivo: también llamado Mantenimiento a la Rotura. Constituye la 1ª
generación de Mantenimiento. Su filosofía es: se rompe, se repara. Supone que
la falla se desarrolla súbitamente y puede tener consecuencias graves, según el
elemento que afecte y el sitio en que se produzca (operarios, otras máquinas,
medio ambiente, etc). El inconveniente serio que puede presentarse es que no se
cuente ni con personal ni los repuestos necesarios. Puede ser urgente o
programado.
Por ejemplo, durante una tormenta un rayo destruye una cubierta de una planta y,
al mismo tiempo afecta a la subestación transformadora. El personal de
Mantenimiento se aboca de forma urgente a restaurar el servicio de la
subestación, mientras que la rotura de la cubierta, por ser de menor importancia,
se programa para más adelante. Por el momento, se cubre el sector con plástico.
MANTENIMIENTO: PREVENTIVO
Con el Mantenimiento Preventivo se produce una sensible incremento en la
cantidad de casos en que se previno la falla inesperada en la industria.
Constituye la 2ª generación de Mantenimiento. Su filosofía es: máquinas o
equipos similares tienen fallas similares en tiempos similares.
El Mantenimiento Preventivo supone que la falla se desarrolla en forma
progresiva, en tiempo uniforme, para justificar así los tiempos regulares de
inspección.
MANTENIMIENTO PREVENTIVO PERÍODO DE INSPECCIÓN

De aquí que el intervalo entre detenciones para inspeccionar se elija como un

intervalo de compromiso entre un intervalo corto (sobremantenimiento) que resulta
seguro, pero muy costoso y un intervalo largo (submantenimiento), barato, pero
con mayor ocurrencia de fallas.

Es posible encontrar una frecuencia de inspección tal que prevenga o detecte la

mayor parte de las fallas y poder evitarlas a tiempo.
Ejemplos de MP: cambio aceite cada 10.000 km, piezas de corrosión cada 4 años,
cambio de correas trapeciales cada 5.000 hs, etc.
La principal ventaja del MP es que, al programarse una parada, se toman los
recaudos para que el proceso productivo no se vea afectado (horario
nocturno, un fin de semana, etc). Se dispone del personal, piezas a cambiar,
herramental necesario.
La desventaja seria es que es un método invasivo y que al proceder al cambio
de una pieza, se comprueba que las piezas a cambiar están en buen estado y que
podrían seguir funcionando. Con el cambio, es frecuente que la prestación de la
máquina o equipo sea peor que antes. Durante el rearmado es probable que se
 contamine el lubricante, se efectúen aprietes excesivos o defectuosos, se
monten torcidas las piezas, no se conserve el centrado de partes rotatorias,
etc.
Resultaría peor el remedio que la enfermedad.

MANTENIMIENTO PREDICTIVO
También llamado Sintomático o Preventivo a Condición. Constituye lo que se
conoce como Mantenimiento de 3ª generación. Se basa en el seguimiento o
monitoreo de variables seleccionadas.
Al igual que el M Preventivo, el Predictivo asume que la falla se desarrolla en
forma progresiva, pero en tiempo no uniforme, con lo que se justifica la
tendencia.
Las técnicas predictivas pueden agruparse de la siguiente manera:
 Técnicas que monitorean el comportamiento dinámico (las variaciones
generan fuerzas, vibraciones, ruidos, etc).
 Técnicas que monitorean el lubricante y sus residuos. Los resultados darán
información valiosa sobre lo que ocurre en el interior de la máquina o equipo.
 Técnicas que monitorean el desempeño del equipo. Se controla la rugosidad
de las superficies, las tolerancias, grosor de un hilado, resistencia de un alambre.
 Una vez definidas las magnitudes a monitorear, se sigue su evolución en el
tiempo; una extrapolación de los datos permite predecir cuándo se alcanzarán
los niveles de alerta y peligro.
Cuando los valores medidos superen el nivel de alerta, se planea una
intervención. Los niveles se discuten con el fabricante de la máquina y se revisan
periódicamente.
Con el seguimiento de las variables escogidas, es posible detectar cuando la
condición de la máquina comienza a disminuir, lo que indica que ha comenzado a
fallar.

MANTENIMIENTO PREDICTIVO INTERVALO P – F

El proceso se denomina curva P-F porque muestra cómo una falla comienza y
prosigue su deterioro hasta un punto en el cual puede ser detectado (punto de
falla potencial P).
A partir de allí, si no se detecta y no se toman las medidas adecuadas, continúa el
deterioro – a veces a ritmo acelerado – hasta alcanzar el punto F de fallo
funcional.
El tiempo entre P y F se conoce como intervalo P-F. El intervalo de verificación
debe ser ahora ½ de P-F, lo que nos permitirá intervenir antes que se llegue a
F.
Si el intervalo P-F es demasiado corto para que se pueda tomar alguna acción, el
Mantenimiento Predictivo NO es adecuado para este tipo de falla.
Algunas de las ventajas de este tipo de Mantenimiento:
 Por ser un método no invasivo, se reducen al máximo las intervenciones, con lo
que aumenta la disponibilidad de máquinas y equipos.
Se puede determinar el mejor momento para la necesaria intervención.
Se puede disponer del personal, piezas de recambio y herramental necesario.
La principal desventaja es el elevado costo de los equipos de monitoreo
necesarios. No es recomendable su aplicación en plantas chicas ni medianas.
Además, se requiere personal de alta calificación

EJEMPLO DE LOS TRES TIPOS DE MANTENIMIENTO

Comparemos al cuerpo humano con una máquina, a los efectos de establecer
similitudes en lo que hace a la conservación de las funciones de ambos.
Las actividades diarias, consistentes en viajes, trabajo, presiones, mala
alimentación, poco ejercicio, son factores que pueden conducir al infarto
(modo de falla). Veamos de aplicar los tres tipos de Mantenimiento vistos.

 Reactivo: producido el infarto, se interviene. Puede sobrevenir en algún lugar en

el que se carece de atención médica adecuada. Muy probablemente, se produce
la muerte del individuo.

 Preventivo: al llegar a los 60 años, la mayoría de las personas necesitan cirugía

coronaria o similar. Máquinas iguales fallan en tiempos iguales. Preventivamente
se interviene con cirugía y se constata que no era necesaria la operación. Al
suturar, se introduce una infección que puede matar al paciente.

 Predictivo: se somete a la persona a un monitoreo de variables, tales como

presión sanguínea, niveles de colesterol, glucemia, ácido úrico, endoscopia y otros
exámenes que permitirán percibir una tendencia, evaluada la cual se decidirá o no
la intervención quirúrgica

PREVENTIVO O PREDICTIVO?
Se tiene una flota de camiones en una actividad minera. Los neumáticos de
camiones similares, que operan en caminos similares, muestran una buena
correlación entre edad y falla por desgaste normal. El recapado restituye casi por
completo la resistencia original al desgaste. Los neumáticos serían restaurados
después de haber recorrido, por ejemplo, entre 45.000 y 60.000 km.
El M Preventivo procedería a recapar los neumáticos en ese intervalo. El M
2Predictivo observaría la condición de ellos y recién cuando el desgaste alcance
cierto valor, se procede a recaparlo, ganado algunos miles de km de servicio extra.
LEER:
http://www.sinais.es/Recursos/Curso-vibraciones/intro/introduccion_mantenimiento.html

RCM Y TPM

RCM (Reliability Centered Maintenance) o Mantenimiento Centrado en la

Confiabilidad, se originó a partir de estudios realizados en el Reino Unido, en los
años 1960.
TPM (Total Productive Maintenance) o Mantenimiento Productivo Total, se originó
en Japón, como componente necesario del Sistema de Producción Toyota, en los
años 1970.
Ambos constituyen la 4ª generación de Mantenimiento

RCM: MANTENIMIENTO CENTRADO EN LA CONFIABILIDAD

La filosofía del RCM plantea que el Mantenimiento debe ocuparse en preservar

las funciones de los activos. Esto significa que lo más importante es lo que la
máquina hace, no la máquina en si misma. También establece que se deben
aplicar criterios diferentes de conservación, según el tipo de máquina y entorno del
que se trate.
También se efectúa el análisis de criticidad de máquinas y equipos, de donde
resultan componentes críticos, importantes y no críticos, a los que se
atenderán con las estrategias que correspondan a dicha clasificación.
Las estrategias que se aplican incluyen la implementación del Mantenimiento
Reactivo, Preventivo, Predictivo y Detectivo. Este último consiste en buscar la
falla oculta, en elementos de protección o reserva. Por ejemplo, cuando se
acciona una bomba de agua mantenida en reserva simplemente comprobamos si
funciona.

MANTENIMIENTO DETECTIVO: BUSQUEDA DE LA FALLA OCULTA

 La falla oculta no es evidente para el observador bajo condiciones normales
de operación. No se puede saber en qué momento, entre dos inspecciones,
entró en falla. Según la criticidad, se tomarán recaudos.

TPM: MANTENIMIENTO PRODUCTIVO TOTAL

Tiene su origen en una fábrica del grupo Toyota, en 1970 y, a partir de 1980 se
difundió por todo el mundo. Es un sistema de organización donde la
responsabilidad de mantener las instalaciones y máquinas no recae solamente
sobre el Departamento de Mantenimiento, sino sobre toda la estructura de la
Empresa. El buen funcionamiento de las máquinas e instalaciones depende y
es responsabilidad de todos. El TPM asume el reto de trabajar para 0 fallas, 0
averías, 0 incidentes, 0 defectos.
Una exteriorización de esta premisa, es el Mantenimiento Autónomo, que
establece que el mejor mantenedor es el propio operario.
Como se ha dicho, el TPM es una parte del Sistema de Producción Toyota, que se
complementa con 5S, JIT, Kanban, Poka Yoke, etc.

MANTENIMIENTO AUTÓNOMO: LAS 5 S

Parte inseparable del Mantenimiento Autónomo son las llamadas 5 S:
 Seiri (ordenamiento). Eliminar todo lo innecesario en el lugar de trabajo.
 Seiton (todo en su lugar). Un lugar para cada cosa y cada cosa en su lugar.
 Seiso (limpieza a fondo). Clean to inspect, inspect to detect, detect to correct.
 Seiketsu (estandarizar). Normalizar las mejores prácticas en el lugar de trabajo.
 Shitsuke (sostener). Mantenerse a través del tiempo.

ORGANIZACIÓN DEL MANTENIMIENTO

Según sea la magnitud de la Empresa, tendremos 3 esquemas organizacionales.

Para una empresa chica:
 Para una empresa mediana:

Para una empresa grande:

PERSONAL EN MANTENIMIENTO

El personal de Mantenimiento se distribuye en 3 escalones o niveles:

1. Realiza mediciones de rutina, anota ordenadamente mediciones y determina si
existen variaciones. No realiza análisis alguno.
2. Es informado por el 1er novel de la existencia de variaciones y determina la
gravedad de la situación y su posible solución; orienta la solución. Es el Jefe de
Mantenimiento.
3. Traza el plan de rutina, supervisa el sistema, diagnostica problemas especiales,
indica acciones correctivas. Las urgencias las indica el 2º nivel.
Generalmente este nivel es ajeno a la empresa. Se trata de un especialista que es
consultado en ciertas situaciones.

MANTENIMIENTO: FINAL
Desde siempre se ha dicho y se dice que el Mantenimiento es un costo, al que hay
que tratar de reducir a toda costa, lo que acarrea problemas en las empresas en
las que se acepta este concepto. Nada más errado y perjudicial.
Por el contrario, un número creciente de empresas competitivas y progresistas ven
al Mantenimiento como una inversión, tanto más redituable a medida que los
números resultantes de la relación costos/beneficios van convenciendo a los
 Directivos de la conveniencia de apoyar decididamente al Mantenimiento para
lograr productos de calidad.

MANTENIMIENTO: SU VINCULACIÓN CON HERRAMIENTAS DE LA

ORGANIZACIÓN INDUSTRIAL

El Mantenimiento está muy vinculado con diversas herramientas, procedimientos y

metodologías del Planeamiento y Control de la Producción. Así tenemos:
 Productividad en el Mantenimiento
 CPM – GANTT en el Mantenimiento
 Criterio ABC en el Mantenimiento
 BSC en el Mantenimiento
Recordamos que un aspecto que estaba presente en todos los aspectos de la
Producción era la Productividad, a la que se definía como hacer más con menos.
Disminuir las paradas no programadas, disminuir los rechazos por falta de calidad,
disminuir los tiempos de las reparaciones, lograr el crecimiento de indicadores
importantes, son formas de mejorar la Productividad.

CPM – GANTT: el CPM, al igual que los gráficos de Gantt, es una poderosa
herramienta para el Planeamiento, Programación y Control de todas y cada una de
las actividades de las que consta una acción de Mantenimiento, como por ejemplo,
el detalle de los pasos a seguir para la reparación de una máquina, equipo o
instalación. De ello resultará poner en marcha el equipo en un tiempo mínimo con
el mejor costo posible.
La coordinación de las tareas por medio de un gráfico de Gantt nos posibilitará el
seguimiento de las mismas mediante la adecuada y necesaria gestión visual.

ABC: como se sabe, determinar el tamaño adecuado del stock de piezas de

repuesto de los equipos, máquinas e instalaciones de una planta industrial, es un
tema que desvela al Jefe de Mantenimiento y al Departamento de Costos, por los
costos que presupone ese stock inmovilizado.
Aplicando el criterio ABC, se puede llegar a determinar el tipo y cantidad de partes
que habrá que tener almacenadas. En algunas grandes empresas, especialmente
en la actividad minera, se llega a otorgar a un proveedor la provisión de piezas
costosas, con el compromiso de proveerlas en un corto tiempo. Así, el local de
almacén de la firma, tenderá a ser reducido, con la consiguiente disminución de
costos fijos.

BSC: el punto de partida es establecer la métrica, lo que no se puede medir, no se

puede mejorar. Para gestionar el Mantenimiento a través del BSC, tenemos que
establecer indicadores valiosos que nos permitirán obtener los mejores resultados.