Universidad Nacional Autónoma de México

Facultad de Estudios Superiores Cuautitlán

Campo 1

Reporte Experimental 5

Intercambiador de placa

LEM III

PROFESORES:
ÁLVAREZ FERNÁNDEZ PAULA
OROZCO HERNANDEZ CARLOS

Integrantes:
González Castillo Christian Daniel

Ingeniería Química

Grupo:1551

Equipo:4

Semestre:2021-1
Introducción

Se introdujeron los intercambiadores de calor de placas con juntas (la placa y el marco) en la
década de 1930 principalmente para las industrias alimentarias debido a su facilidad de limpieza, y
su diseño alcanzó la madurez en la década de 1960 con el desarrollo de geometrías de placa,
conjuntos y materiales de junta mejorados más eficaces.

La gama de posibles aplicaciones se ha ampliado considerablemente y, en presente, en

condiciones específicas y apropiadas, superposiciones y con éxito compite en áreas históricamente
consideradas como el dominio de tubular intercambiadores de calor. Son capaces de satisfacer
una amplia gama de deberes en muchas industrias. Por tanto, pueden utilizarse como alternativa a
Intercambiadores de calor de tipo tubo y carcasa para líquidos a baja y media presión aplicaciones
de transferencia de calor líquido.

El diseño de intercambiadores de calor de placas es de naturaleza altamente especializada

considerando la variedad de diseños disponibles para las placas y arreglos que posiblemente se
adapte a diversas funciones. A diferencia de los intercambiadores de calor tubulares cuyo diseño
los datos y los métodos están fácilmente disponibles, el diseño del intercambiador de calor de
placas continúa ser propietario por naturaleza. Los fabricantes han desarrollado su propia
computadora diseñar procedimientos aplicables a los intercambiadores que comercializan.

Generalidades

El diseño de la junta minimiza el riesgo de fugas internas. Cualquier falla en el junta da como
resultado una fuga a la atmósfera, que es fácilmente detectable en la exterior de la unidad. Las
principales ventajas y beneficios adicionales que ofrecen os intercambiadores de calor de placas
con juntas son:

• Flexibilidad de diseño a través de una variedad de tamaños de placa y pasadas preparativos

• Área de transferencia de calor de fácil acceso, que permite cambios en la configuración para
adaptarse a los cambios en los requisitos de los procesos mediante cambios en el número de
platos

• Transferencia de calor eficiente; altos coeficientes de transferencia de calor para ambos fluidos
debido a las turbulencias y al pequeño diámetro hidráulico

• Muy compacto (gran área de transferencia de calor / relación de volumen) y bajo en peso; a
pesar de su compacidad, 1.500 m2 de superficie son disponible en una sola unidad

• Solo los bordes de la placa están expuestos a la atmósfera; las pérdidas de calor son
insignificantes y no se requiere aislamiento

• La mezcla de los dos fluidos no puede ocurrir si falla la junta.

• Las unidades de placa exhiben características de ensuciamiento bajas debido a la alta turbulencia
y bajo tiempo de residencia

• Se pueden procesar más de dos fluidos en una sola unidad.

Objetivos :

 Aplicar los conceptos de transferencia de calor para resolver el problema experimental

planteado para el intercambiador de placas y adquirir una mejor comprensión en la
obtención de los coeficientes de transferencia de calor y sus mecanismos.
 Conocer el uso de los intercambiadores de calor de placas.

Problema experimental:

Obtener los coeficientes globales de transferencia de calor teóricos y experimentales, en

intercambiador de placas, haciendo las modificaciones adecuadas a las ecuaciones empleadas en
los intercambiadores de horquilla, tubos y coraza; y comparando los resultados con los obtenidos
en esas prácticas.

Servicios:

 Agua caliente
 Agua fría
 Energía eléctrica

Equipo:

 29 placas, 2 son tapas

 25 acanaladuras
 26.67 𝑐𝑚 de ancho = 0.875 ft
 30 𝑐𝑚 de largo
 0.5 𝑚𝑚 de espesor
 2.53 𝑚𝑚 de espacio entre placas = 0.0083 ft
 Área de transferencia de una cara 0.01904 𝑚2

Indicaciones Experimentales
1. Verificar que los servicios estén disponibles.

2. Energizar el sistema, conectando la caja de fusibles y los interruptores del equipo.

3. Revisar que el calentador este vacío y alimentar el agua (cuidar que no se inunde).

4. Abrir las válvulas de agua de servicio que alimenta el calentador de agua y calentar.

5. Abrir la válvula de agua fría y fijar el flujo de alimentación.

6. Alimentar el agua caliente y fijar su flujo.

7. Tomar lectura de las temperaturas de entrada y salida de ambas corrientes.

8. Repetir el experimento modificando el flujo de alimentación de agua fría.

9. Una vez concluido el experimento, apagar el calentador eléctrico, cerrar la alimentación de agua
caliente y posteriormente la de agua fría una vez que ésta salga del equipo a temperatura
ambiente.

10. Cerrar las válvulas de los servicios.

11. Apagar el equipo accionando los interruptores y bajando el switch de la caja de fusibles.

12. Vaciar el equipo. Si se presuriza alguno de los intercambiadores abrir la válvula de alivio.

13. Revisar constantemente el calentador eléctrico para que no se inunde y que se mantenga la
temperatura deseada, utilizar el paro de emergencia si es necesario.

RESULTADOS EXPERIMENTALES.

Arreglo en paralelo
Flujo F.C (L/s) Flujo mÍnimo F.F (L/s) Flujo maximo F.F (L/s)
0.7413 0.1435 0.5218
Temperatura °C Fluido Caliente Fluido Frío Fluido Caliente Fluido Frío
Entrada 46.5 21 42.1 20.9
Salida 44.5 40.8 38.3 36

Arreglo a contracorriente
Flujo F.C (L/s) Flujo mÍnimo F.F (L/s) Flujo maximo F.F (L/s)
0.7413 0.1435 0.5218
Temperatura °C Fluido Caliente Fluido Frío Fluido Caliente Fluido Frío
Entrada 47.7 21 45 20.8
Salida 44.4 42.2 40.4 36.2

RESULTADOS EXPERIMENTALES EN UNIDADES INGLESAS.

Calculo del diámetro equivalente.

4XB
Deq=
2 X +2 B
Donde:
X= Ancho de la placa (ft)
B= Distancia entre placas (ft)
4( 0.875 ft )(0.0083 ft )
Deq= =0.0164 ft
2 ( 0.875 ft ) +2(0.0083 ft)

Área de flujo:

El área de flujo es el ancho de la placa por la distancia entre placas

af =Np∗X∗Deq
Donde:
No. placas−1
Np=
2

29−1
Np= =14
2

af =14∗0.875 ft∗0.875 ft =0.201 ft 2

Calcular el número de Reynolds

w
12∗ ∗D
Af
ℜ=
2.42∗μ
Donde:

w- Flujo másico [=] lb /h

AF – Área de flujo [=] in2

D – Diámetro [=] in

U – viscosidad [=]cp
Cálculo de coeficientes individuales de transferencia de calor.

k
h=
Deq
Donde k fluido es la conductividad del fluido
Fluido caliente:
BTU
0.3712
h ft 2 ° F BTU
hc= =22.6341
0.0164 ft h ft ° F
Fluido frío:
BTU
0.3530
h ft 2 ° F BTU
hf = =21.5243
0.0164 ft h ft ° F
Cálculo U teórico

1
U teo=
1 1 x
+ + R DT +
hc hf k
Donde:
h= coeficiente individual de transferencia de calor
R DT = coeficiente total de ensuciamiento

x= espesor placa
k= conductividad del material
1
U teo=
1 1 0.00164
+ +0.002+
22.6341 21.5243 26

BTU
U teo=10.7871
ft 2 h ° F
Análisis de resultados

De acuerdo a los resultados registrados en las tablas , se observa que los

coeficientes de transferencia de calor obtenidos, son más altos en el arreglo en
contracorriente, a comparación de los obtenidos en arreglo paralelo, esto se debe
puesto que se sabe que un sistema en contracorriente tiene una mayor eficiencia
al tener la característica de una variación significante en el potencial térmico.
Mientras que los coeficientes de transferencia de calor teóricos son similares en
ambos arreglos y menores a los experimentales en ambos casos, ya que las
temperaturas a las que se trabajaron no variaron mucho, así como los flujos
volumétricos en cada corrida experimental.

Sin embargo, cabe una duda razonable sobre los datos obtenidos debido a que los
flujos son muy altos.

En las gráficas de U vs Re se muestra mejor la variación del coeficiente de

transferencia de calor en cada corrida y en cada uno de los arreglos, donde los
coeficientes de transferencia de calor teóricos permanecen constantes a medida
que el Re aumenta, a diferencia de los coeficientes de transferencia de calor
experimentales donde se observa el aumento conforme el Re aumenta en cada
corrida experimental.
Conclusión

Bibliografía:

Kern, D. (1999). Procesos de transferencia de calor, México D.F, CECSA