XXVII Jornadas en Ingeniería Eléctrica y Electrónica
Automatización del Compresor Wittemann # 1 en
la Planta de CO2 de la Empresa Linde Ecuador
S.A.
Ángel Quinatoa, Aracely Yandún, Nelson Sotomayor, Escuela Politécnica Nacional (EPN), Quito-Ecuador
Resumen - La automatización se encuentra relacionada
con la aplicación de sistemas mecánicos, electrónicos y
computadoras para ejecutar y controlar procesos. La
automatización de un proceso se refiere a la sustitución de
tareas manuales para que puedan ser realizadas por
máquinas, robots o cualquier otro tipo de automatismo. Las
ventajas de implementar la automatización dentro de un
proceso industrial son: optimizar costos, mejoras en servicio
y en calidad. En la actualidad muchas empresas
ecuatorianas están implementando la automatización en sus
procesos con el fin de aumentar la producción y brindar
seguridad. Con el objetivo de mejorar el proceso de
producción de CO2 de la empresa Linde Ecuador S.A., seha
desarrollado la “Automatización del Compresor Wittemann
# 1”. Este trabajo permite medir y monitorear las
principales variables físicas (presión y temperatura) para el
correcto funcionamiento de la máquina en la producción de
CO2.
Índices – Automatización, compresor, PLC, HMI, planta
de CO2.
I. INTRODUCCIÓN
La empresa Linde Ecuador S.A. ubicada en el sector
de Machachi, posee compresores que se encargan de la
producción de CO2 en la planta. El objetivo del presente
trabajo es la automatización y monitoreo del compresor
Wittemann # 1, con el fin de monitorear que los valores
de presión y temperatura se mantengan dentro del rango
correcto de funcionamiento y así evitar posibles daños a
este importante equipo. Adicionalmente, se controla el
encendido y apagado de la máquina, a través del
monitoreo de las variables físicas de presión y
temperatura. Con los datos recibidos, se programa la
activación de alarmas y el apagado del compresor de
manera automática en caso de registrarse valores
inadmisibles de presión y temperatura. Por otro lado, en la
automatización se implementó la activación de una
electroválvula de desfogue automático, misma que se
enciende cuando el compresor se apaga. Este elemento
desfoga el CO2 al ambiente con el fin de que no exista
sobrepresiones en el compresor y en las tuberías de CO2.
A. Quinatoa, es Ingeniero en el área de instrumentación y
automatización en la empresa Linde Ecuador S.A., Machachi-Ecuador,
(e-mail: quinatoa.angel@yahoo.es).
A. Yandún, es Profesora Ocasional en la Facultad de Ingeniería Eléctrica
y Electrónica de la Escuela Politécnica Nacional, Quito-Ecuador, (e-
mail: aracely.yandun@epn.edu.ec).
N. Sotomayor, es Profesor Principal T/C en la Facultad de Ingeniería
Eléctrica y Electrónica de La Escuela Politécnica Nacional, Quito-
Ecuador, (e-mail: nelson.sotomayor@epn.edu.ec).
140 JIEE,
Para ayudar a la supervisión del proceso de producción de
CO2 se implementa un HMI (interfaz hombre máquina)
local a través de una pantalla táctil, en donde se muestra
el funcionamiento del compresor Wittemann # 1 al
usuario.
II. COMPRESOR
Un compresor se define como una máquina de fluido,
construida para aumentar la presión de un volumen
definido de aire al reducir ese volumen en una cámara
encerrada [1].
A. Tipos de compresores
A continuación, se enumeran los diferentes tipos de
compresores:
 Émbolo.
 Tornillo.
 Sistema pendular Taurozzi.
 Rotativo-helicoidal.
 Roto dinámicos.
 Reciprocante.
Se da énfasis a este último tipo de compresor debido a
que el principio de funcionamiento es similar al equipo
que existe en la planta industrial de CO2, debido a que
este posee pistones para compresión del gas, válvulas y
maneja diversas etapas en el proceso de producción de
CO2.
B. Compresor Twittean # 1
El compresor Wittemann # 1 es un equipo diseñado
originalmente para realizar la compresión de aire, sin
embargo, como la aplicación lo requiere, también puede
ser adaptado para procesar otros gases sin ningún
inconveniente como es el caso del CO2 en la planta de la
empresa Linde Ecuador S.A.
Consta de dos cilindros montados en forma de V, su
sistema de compresión es de dos etapas, en la primera
succiona gas y en la segunda etapa comprime, eleva la
presión y por ende aumenta la temperatura. En la Tabla I
y Tabla II se observan los datos técnicos más importantes
de la máquina a automatizar, es decir, los datos del
compresor y del motor del mismo [3].
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TABLA I
DATOS TËCNICOS DEL COMPRESOR [2]

Fabricante Wittemann

Modelo WHO-122B

Tamaño 11 1/4 -6 x7

Fluido CO2

Flujo 1000 kg/hora

Presión 300 psi

Motor Premium efficiency

Tensión 220 Vac trifásico

Aceite Regal 68

Cantidad 7 galones

TABLA II
DATOS TÉCNICOS DEL MOTOR [2]

Potencia 125 HP
Fig. 1 Arquitectura del sistema.
Número de polos 4

Factor de potencia 0.88 En la Tabla III y Tabla IV se detallan los valores

máximos y mínimos de presión y temperatura requeridos
Frecuencia 60 Hz para el correcto funcionamiento del compresor Wittemann
Voltaje 220/440 VAC # 1.
TABLA III
Corriente 298/149 A VALORES DE PRESIÓN [2]

Velocidad 1800 RPM Rango mínimo Rango máximo

Parámetro
[psi] [psi]
Temperatura 40 °C
Presión de succión 2 8

III. ANÁLISIS TÉCNICO DEL CIRCUITO DE Presión entre etapas 56 76

CONTROL Presión de descarga 250 330
En esta etapa del proyecto se realiza un estudio y Presión de agua 16 40
análisis de los principales sensores e instrumentos
destinados a monitorear los rangos de presión y Presión de aceite 28 40
temperatura a los que opera el compresor de la planta. Se Presión de instrumentación 80 160
seleccionan los diferentes equipos de control,
instrumentación y visualización acorde a los
TABLA IV
requerimientos del compresor. VALORES DE TEMPERATURA [2]

En la Figura 1 se muestra de manera general la Rango mínimo Rango máximo

Parámetro
arquitectura del sistema automatizado, con los principales [°C] [°C]
elementos de monitoreo y control requeridos para realizar Descarga de primera etapa 130 160
la automatización del compresor Wittemann # 1 en la
Descarga de segunda etapa 110 160
planta de CO2.
Entre etapas 23 32

Entrada de agua 10 25

Salida de agua 15 28

A. Selección del controlador

Se utiliza un controlador lógico programable, PLC

por sus siglas en inglés, para desarrollar e implementar la
lógica de control del proceso industrial, pues tiene la
capacidad de recibir, acondicionar y ejecutar las señales
análogas y digitales presentes en la aplicación. Se
selecciona el PLC S7-1200, CPU 1212C de Siemens,

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mismo que se encarga de todo el control y monitoreo de
las variables existentes en el sistema.
Fig. 2 PLC S7-1200, 1214C [4].
Adicionalmente se hace uso de un módulo adicional de
entradas análogas para la lectura de datos emitidos por los
transmisores de presión que luego serán procesados por el
PLC. De igual manera se utiliza un módulo de entradas
análogas para RTD debido a que los transmisores de
temperatura seleccionados para la medición de este
variable son PT100 a tres hilos, por lo cual este módulo
que posee 8 entradas para RTD facilita el procesamiento
emitido por estos instrumentos.
Fig. 3. Conexión de RTD’s a módulo análogo [4].
B. Selección de HMI local
Para implementar el HMI local se hace uso de una
pantalla táctil básica de 10 pulgadas a color, al igual que
el PLC, marca Siemens, lo que permite que la
comunicación entre estos dos equipos no presente
problemas de compatibilidad. En la Figura 4 se muestra la
pantalla táctil utilizada para este proyecto.
142 JIEE,
Fig. 4Pantalla táctil KTP 1000 de Siemens [4].
C. Medición de presión
La medición y monitoreo de la presión del compresor
Wittemann # 1, se hace a través de 6 transmisores de
presión distribuidos e instalados en los puntos más
importantes del compresor, determinados por los
operadores de la planta. Los transmisores de presión
utilizados son marca “Dwyer”, son sensores de 2 hilos
con salida de corriente de 4 a 20 mA, su rango de medida
es amplio y permite la medición de valores positivos de
presión. Cumpliendo con los requerimientos necesarios
para poder monitorear esta variable correctamente.
Fig. 5. Transmisor de presión-Dwyer.
D. Medición de temperatura
En el sistema es indispensable la medición y
monitoreo de temperatura del compresor Wittemann # 1,
esta medición se realiza a través de 5 sensores de
temperatura PT100, mismos que miden valores positivos
y negativos de la variable de temperatura. Las PT100
marca “Watlow” son sensores de 3 hilos, a medida que
varía el valor de temperatura, variará la resistencia del
sensor. Como se observa en la Figura 6, se muestra la
PT100 a ser utilizada.
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Fig. 6. Sensor de temperatura PT100-Watlow [4].
E. Diagrama de bloques de entradas y salidas del
sistema
Para determinar el número de entradas y salidas tanto
análogas como digitales requeridas por el sistema se
realiza un análisis acorde a las necesidades de la planta
industrial de CO2, así como los instrumentos a ser
utilizados, tomando en cuenta todos los parámetros para
un correcto funcionamiento del compresor. Se determina
entonces que la aplicación requiere de 16 entradas entre
señales análogas y digitales, así como de 7 salidas
digitales. En la Figura 7 se observa el diagrama de
bloques del PLC con sus respectivas entradas y salidas del
sistema.
Fig. 7. Diagrama de entradas y salidas del sistema [4].
F. Tablero de control
A continuación, se presenta el plano con los valores de
dimensionamiento de altura, ancho y profundidad del
nuevo panel de control.
Fig. 8. Plano de construcción del nuevo panel de control [4].
JIEE, Vol.
IV. LÓGICA DE CONTROL
Para la automatización del compresor Wittemann # 1,
es necesario realizar la programación tanto del PLC, así
como de la pantalla táctil. Para esto, se utiliza el programa
TIA PORTAL V11 de la compañía Siemens, mismo que
posee una licencia libre y evita inconvenientes de
compatibilidad al trabajar con la misma marca. Mediante
este software se procede a programar los equipos que
realizarán el control y monitoreo del compresor de la
planta de CO2.
A. Lenguaje Ladder
Es un lenguaje de programación gráfico, el cual utiliza
elementos como contactores (normalmente abiertos y
cerrados), bobinas, contadores, temporizadores, etc. El
lenguaje ladder o escalera se caracteriza por ser de fácil
programación y de simple lógica de control. En la Figura
9 se observa un segmento de la programación realizada
para este trabajo, en lenguaje ladder, como es el arranque
del compresor.
Fig. 9. Bloque general de programación en lenguaje de
programación Ladder [4].
B. Diagrama de flujo
Para iniciar el control y monitoreo del sistema se debe
obtener los valores reales de las variables físicas tan de
presión como de temperatura del compresor Wittemann #
1. Una vez en funcionamiento se procede a verificar las
diferentes condiciones y protecciones de trabajo del
equipo. La lógica de la programación fue desarrollada a
través de un diagrama de flujo mismo que si se quiere
conocer a detalle se puede observar en [4].
C. Direcciones IP
Para que exista comunicación entre los equipos se
debe verificar las direcciones IP, tanto del PLC, pantalla
táctil y computadora. Así se designó las siguientes
direcciones IP, para el PLC 192.168.0.1, pantalla táctil
192.168.0.2 y computadora la 192.168.0.20. En la Figura
10 se observa la dirección IP del PLC.
Fig. 10. Dirección IP del PLC [4].
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V. PRUEBAS Y RESULTADOS realizada es exitosa y por ende el compresor está

Se realizan las respectivas pruebas para verificar el protegido.
correcto funcionamiento al realizar la automatización del
compresor Wittemann # 1. Las pruebas realizadas se
detallan a continuación.

A. Marcha y paro del compresor

Se realiza la prueba de marcha y paro del compresor
mediante botones físicos y botones programados en el
HMI local, comprobando que el funcionamiento a través
de estos dos métodos es exitoso. En la Figura 11 se
observa el encendido y apagado a través de la pantalla de
arranque del compresor.

Fig. 13. Pantalla de alarmas [4].

D. Pulsador de emergencia
Se instalan tres pulsadores de emergencia con acceso a
los operadores. En caso de ocurrir un evento fuera de lo
normal se debe pulsar este elemento para apagar todo el
sistema. Al realizar la prueba se apaga el equipo y la
prueba realizada es exitosa. En la Figura 14 se muestra el
pulsador de emergencia instalado en la Planta.

Fig. 11. Marcha y paro del compresor [4].

B. Encendido y apagado de electroválvulas

En esta prueba se verifica el encendido y apagado de 2
electroválvulas denominadas de 50 y 100 %, así como de
la electroválvula de desfogue automático con todas las
condiciones requeridas por el sistema. Al final de la
prueba realizada se comprueba que el funcionamiento es
el correcto.
Fig. 14. Pulsador de emergencia [4].

E. Monitoreo de variables de presión y temperatura

Por otra parte, se realizan también pruebas del monitoreo
de las variables de presión y temperatura. En la Figura 15
se puede observar una gráfica de temperatura en función
del tiempo de funcionamiento de todas las etapas de
compresión del CO2.

Fig. 12. Encendido y apagado de electroválvulas [4].

C. Alarmas
En esta prueba se procede a verificar si el compresor
se apaga automáticamente en caso de existir valores fuera Fig. 15. Temperaturas monitoreadas [4].
de rango, sean estos de presión o temperatura, la prueba

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En la Figura 16, se observan las presiones monitoreadas interés: Producción de gases industriales, Automatización e
por los instrumentos en cada una de las etapas trabajadas instrumentación, Seguridad ocupacional y Energías renovables.
en este proyecto.
Aracely Yandún, nació el 23 de
Septiembre de 1986 en la ciudad de
Quito– Ecuador. Sus estudios
secundarios los realizó en el Colegio
Experimental de Señoritas Simón
Bolívar en el cuál se incorporó como
Bachiller en Ciencias Básicas
especialidad Físico-Matemático. Obtiene
su título en Ingeniera en Electrónica y
Control en la Escuela Politécnica
Nacional en el año 2011. Se ha
desempeñado como ingeniera de obra de instalaciones
electrónicas de varios proyectos. Egresada de la Maestría de
Automatización y Control Electrónico Industrial de la EPN.
Actualmente docente de la EPN. Áreas de interés: Control
industrial y automatización, Circuitos Eléctricos, Domótica,
Ecología y Medio Ambiente.

Nelson Sotomayor, nació en Quito-

Fig. 16. Presiones monitoreadas [4].
VI. CONCLUSIONES
Se concluye que la automatización del compresor
Wittemann # 1 mejora en la supervisión del proceso de
producción de CO2 en la planta industrial de CO2 de la
empresa Linde Ecuador S.A. Por otra parte, el trabajo
implementado en la fábrica, satisface plenamente las
necesidades de los usuarios y de los operadores.
De igual manera, la automatización del Wittemann # 1
ha sido considerada por parte de los administradores de la
empresa como una inversión que ha mejorado el proceso
de producción y ha permitido obtener un producto (CO2)
de alta calidad para los clientes. Sin embargo, no se
poseen datos estadísticos respecto a esta mejora.
VII. AGRADECIMIENTOS
Los autores agradecen la colaboración prestada por
todos los trabajadores y administradores de la empresa
Linde Ecuador S.A.
Ecuador el 9 de Septiembre de 1971.
Realizó sus estudios secundarios en el
Instituto Nacional Mejía. Se graduó en
la Escuela Politécnica Nacional como
Ingeniero en Electrónica y Control en
1999. Obtuvo su título de Magíster en
Ingeniería industrial en junio del 2006
en la Escuela Politécnica Nacional. En
septiembre del 2008 como becario del
Gobierno de México y la Agencia de Cooperación Internacional
del Japón (JICA), participó en el IV Curso Internacional de
Robótica Aplicada, en el Centro Nacional de Actualización
Docente CNAD ubicado en México DF. Actualmente
desempeña el cargo de Profesor Principal T/C en el
Departamento de Automatización y Control Industrial de la
Escuela Politécnica Nacional. Actualmente se desempeña como
Jefe del departamento de Automatización y Control Industrial.
Áreas de interés: robótica móvil, informática y redes,
microcontroladores, automatización y control industrial.

VIII. REFERENCIAS
[1] S.R. Majumdar, Sistemas Neumáticos, McGraw-Hill, 1998
[2] Linde Ecuador S.A; “Manual compresor Wittemann # 1”, 1993.
[3] Linde Ecuador S.A; “Diagrama eléctrico de arranque del
compresor Wittemann”; 1993.
[4] Quinatoa A.; “Automatización del Compresor Wittemann # 1 en la
Planta de CO2 de la Empresa Linde Ecuador S.A.” EPN, Quito,
Ecuador, Mayo 2015

IX. BIOGRAFÍAS
Segundo Ángel Quinatoa Lema,
realizó sus estudios secundarios en el
Colegio Nacional Primero de Abril de
Latacunga obteniendo el título de Físico-
Matemático en el año 2005. Los estudios
superiores los realizó en la Escuela
Politécnica Nacional en la Facultad de
Ingeniería Eléctrica y Electrónica en la
carrera de Ingeniería en Electrónica y
Control, obteniendo su título en el año
2015. Realizó la pasantía en el Nuevo
Aeropuerto de Quito. Actualmente trabaja en Linde Ecuador
S.A en el área de instrumentación y automatización. Áreas de

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