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Ing. Antonio Enrique Acevedo Franco

04 de Julio de 2006

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El proceso de tratamiento del crudo incluye las siguientes etapas:

a) Remoción de agua libre

b) Adición de agente químico desenmulsificante

c) Adición de calor

d) Etapa de deshidratación del crudo

e) Adición de agua de disolución y mezclado

f) Etapa de desalado del crudo

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Remoción de agua libre

Cuando en la producción de los pozos petroleros se encuentran

grandes cantidades de agua que viaja en forma de baches en el
seno del aceite, es necesaria su remoción con la finalidad, de
evitar el consumo de calor por la fracción de agua libre presente.
El agua salada debido a su alta conductividad térmica absorbe
rápidamente el calor; se requieren 350 BTU para elevar la
temperatura de un barril de agua 1 °F, es decir, aproximadamente
el doble que el requerido por el aceite. En ocasiones, el porcentaje
de agua libre es elevado por lo que su remoción permite ampliar la
capacidad de tratamiento del equipo.

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Adición de agente químico desmulsificante

la adición de un reactivo desmulsificante tiene por finalidad

eliminar la barrera física y eléctrica que separa a las gotas de
agua, provocando su unión y favoreciendo la separación del
sedimento con el agua que será drenada en la etapa de
deshidratación.

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Adición de calor

La adición de calor favorece el rompimiento de las emulsiones; sin

embargo como se menciono antes presenta limites económicos.
Se requieren 175 BTU para elevar en 1°F la temperatura de un
barril de aceite. Cuando se trata aceite viscoso, generalmente es
necesario calentarlo par reducir su viscosidad e impedir la
estatificación de capas de aceite y agua en forma alterada.
También es necesario calentar el aceite cuando se trata crudo
volátil y se desea estabilizarlo para eliminar la perdida de butano y
gasolinas, los cuales son arrastrados en los vapores del tanque de
almacenamiento.

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En la etapa de deshidratación se remueve el mayor volumen de

agua emulsificada y normalmente se alcanzan contenidos de agua
residual entre 0.2 -2 %. La salinidad residual dependerá de la
concentración de sales en la salmuera de que se trate. La
separación de las fases se acelera mediante la aplicación de
algún reactivo coalescente, con la adición de calor y/o con el
empleo de coalescedores mecánicos o eléctricos.

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Selección del equipo de tratamiento

Existen varios diseños del equipo empleado en el tratamiento del

crudo. En la selección del equipo deben tomarse en cuenta
los siguientes aspectos:

1) contenido residual de agua y sal del crudo tratado

2) contenido de agua del crudo a tratamiento
3) estabilidad de la emulsión agua/aceite
4) densidad y viscosidad del crudo
5) variaciones en el volumen por tratar
6) tendencia corrosiva o incrustante del agua emulsificada
7) conductividad eléctrica del aceite
8) tendencia a depositar parafinas y asfáltenos
9) temperatura de los fluidos
10) ritmo de declinación de la producción del campo

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11) operabilidad del equipo

12) inversión inicial
13) costos de operación y mantenimiento
14) valor del rescate
15) versatibilidad de la instalación
16) tiempo de entrega
17) tiempo de instalación
18) eficiencia del equipo
19) tiempo del proceso
20) consumo de reactivo desemulsificante
21) tamaño del recipiente
22) disposición del agua de desecho

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Equipo de deshidratación y desalado de crudos

La separación del agua y aceite se lleva a cabo utilizando

eliminadores de agua libre, calentadores, tanques
deshidratadores, tratadores termoquímicos convencionales y/o
tratadores electroestáticos. A continuación se describe
brevemente su operación.

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Eliminadores de agua libre

Los eliminadores de agua libre se utilizan para remover altos

porcentajes de agua libre, antes que la emulsión entre
tratamiento. En la Fig. 9 se muestra un eliminador de agua
salobre. La corriente choca un deflector el cual reduce la
velocidad y permite una separación mas efectiva, una vez
reducida su velocidades, el flujo entra al cuerpo del recipiente
donde dispone de una gran área de interfase que favorece
ampliamente la separación gravitacional. Los eliminadores de
agua deben instalarse antes de los calentadores, con el fin de
evitar que el agua libre consuma el calor que debe ser absorbido
solamente por la emulsión. Aunque su diseño y operación es muy
simple, rara vez se usan en nuestro medio. Su aplicación es muy
útil en baterías que manejan porcentajes de agua de 20% o
mayores.

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Tanques deshidratadores (gun barrells)

Los tanques deshidratadores (Fig. 10) están constituidos

esencialmente de 5 partes:

1.- la línea de entrada; es el tubo que conduce la emulsión del

separador al tanque deshidratador.

2.- el tubo conductor, a través del cual pasa ala emulsión antes de
entrar al fondo del tanque deshidratador. Tiene tres propósitos
principales: a) separar el gas de la emulsión y reducir la
turbulencia dentro del cuerpo del tanque deshidratador; b) sirve
como sección de amortiguamiento al reducir la presión de entrada
de la emulsión; c) permite a la emulsión distribuirse
uniformemente a través del colchón de agua de lavado, mediante
un esparcidor situado generalmente en el fondo del tubo
conductor.
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3.- el cuerpo del deshidratador, el cual tiene un colchón de agua

que sirve de lavado a la emulsión.

4.- la línea de salida de agua, constituida por el sifón. Esta línea

tiene 2 propósitos; proporcionar una salida para el agua separada
y regular la altura del colchón de agua en el deshidratador.

5.- la línea de salida del aceite, que conduce el aceite limp8io

deshidratador a los tanques de almacenamiento.

La acción que tiene lugar en un tanque deshidratador consta de 2

etapas: lavado y asentamiento. El lavado ocurre en el colchón de
agua, el asentamiento se efectúa en el estrato de emulsión. La
altura del colchón es variable de acuerdo al tipo de emulsión.

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Tratadores termoquímicos convencionales

El equipo moderno esta formado de unidades que proporcionan,

por si solas, asentamiento, calor, agitación, etc., a la emulsión de
que se trate. Una de estas unidades se ilustra en la Fig. 12. la
emulsión entra en (a) y pasa por la sección (b) de
precalentamiento, en la sección (c) se separa el agua libre, la
emulsión asciende por (d) y se canaliza por la sección € donde se
desgasifica totalmente, efectuándose en (f) el calentamiento de la
emulsión y el asentamiento del agua. En (g) se remueve el agua
separada; en (h) esta el controlador de la presión diferencial. La
emulsión pasa a una sección de coalescencia (j) para lograr la
remoción electiva del agua residual. En (k) se descarga
automáticamente el agua; en (l) el aceite termina de limpiarse
antes de salir a almacenarse.

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Tratadores electroestáticos

Los componentes principales de un campo eléctrico, se ilustran en

la Fig 13. los elementos primarios son : 1) fuente de poder o
transformador, el cual convierte el voltaje de línea (corriente
alterna de una fase, 220 a 480 volts, 50 0 60 ciclos) al voltaje de
línea requerido que alimentan a los electrodos de carga; 2)
electrodos inferiores o de carga; 3) electrodos a tierra que
permanecen suspendidos sobre los electrodos de carga. Se
fabrican sistemas de electrodos de alta y baja velocidad; los
primeros se utilizan en crudos ligeros de baja viscosidad y con
emulsiones de ella conductividad eléctrica; los electrodos de baja
velocidad son recomendables para crudos de alta viscosidad y
emulsiones de baja conductividad eléctrica. La emulsión se
reporte en la sección eléctrica mediante un distribuidor, que la
obliga a pasar varias veces a través del campo eléctrico. La Fig.
14 muestra un esquema típico de un tragador electroestático.

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Equipo de calentamiento

El suministro de calor en el tratamiento de las emulsiones de

petróleo se efectúa a través de calentadores de fuego directo,
indirecto y eléctrico. En el primer tipo la emulsión se pone en
contacto con el elemento calentador u horno. Comparativamente
los calentadores de fuego indirecto calientan un mayor volumen
de aceite por unidad de gas combustible. Existen varios diseños
de calentadores de fuego directo, tubulares, de horno interno y
volumétrico. Todos ellos requieren mantenimiento frecuente ya
que son sensibles a la corrosión e incrustación. La Fig. 15
muestra un calentador de este tipo. Los calentadores indirectos
(Fig. 16) están constituidos de cuerpo horno y haz de tubos de
flujo, estos dos últimos elementos son removibles y se facilita su
mantenimiento. El haz de tubos no esta expuesto al calor
directamente y la temperatura mas alta que se alcance no será
mayor que la del agua de calentamiento, evitándose los
agrietamientos en los tubos.
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El incremento en los precios del crudo y gas natural ha traído

como consecuencia el empleo de calentadores eléctricos que
además del ahorro e combustible ofrecen las siguientes
ventajas:

ƒ Mayor eficiencia por la flexibilidad de colocar el numero

adecuado de serpentines dentro del elemento eléctrico para
cada caso particular. La transferencia de calor del serpentín al
fluido es mayor al no presentarse picaduras en los tubos.

ƒ La temperatura del proceso puede controlarse en forma precisa

propiciando un incremento de 0.5 -2 API en la densidad relativa
del crudo.

ƒ El mantenimiento es menor que el del equipo operado con gas.

ƒ Se cuenta con alta seguridad al no tenerse flama abierta.

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Desalado eléctrico

Las unidades eléctricas de deshidratación y desalado están

constituidas de un recipiente presionado en cuyo interior se
encuentra un dispositivo distribuidor de la emulsión a través del
cuerpo, un regulador del nivel de altura de agua, una sección de
electrodos aislada del recipiente y conectada a una fuente de alto
poder. Se tiene un regulador de la corriente eléctrica, dispositivos
automáticos para la liberación de gas si la presión aumenta
excesivamente y para desenergizar los electrodos si la sección no
esta llena de liquido. El equipo eléctrico moderno opera bajo
presión y permite el manejo de altos gastos de flujo, disminuye el
riesgo de incendios y la perdida de hidrocarburos ligeros, esto
ultimo justifica económicamente en algunos casos la operación
bajo presión.

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GRACIAS

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