 Todos los equipos, líneas, instrumentos,

equipamientos, etc. que componen una instalación

industrial se pueden representar:
 De forma esquemática.
 Mediante símbolos y diagramas (PFD’s):
 Mediante diagramas de tuberías e instrumentos (P&ID’s)
 El diseñador de todas estas representaciones trata
de plasmar de la forma más sencilla y a la vez más
detallada una instalación que en la realidad se
desarrolla en tres dimensiones del espacio y que
abarca un volumen considerable, para poderlo ver
en dos dimensiones y en un tamaño no mayor de lo
que ocupa una mesa para permitir su estudio o
análisis de forma cómoda y sencilla.
 Es un elemento clave para definir, afinar y
documentar un proceso químico.
 Es el armazón para estimar el costo y la fuente de
especificaciones utilizada en el diseño y designación
del equipo.
 Es el único documento autorizado que se emplea
para desarrollar, construir y operar el proceso
químico.
 La forma del diagrama de flujo dependerá del
proceso.
 Primero hay que dar a conocer los símbolos que
representan líneas de corrientes y equipos de proceso.
 Un procedimiento para la numeración de equipos
en un diagrama de flujo es mediante la identificación
de letras y números:
1. Enumerar cada área del proceso. El proceso se lo
puede dividir en áreas dependiendo su complejidad.
100 – 200 – 300
2. Enumerar las partes principales del equipo en cada
área.
110-120-130 / 210-220-230
3. Enumerar el equipo auxiliar asociado con una
unidad principal por área.
111-112-113
4. Agregar una letra de prefijo a cada número de
equipo para designar el tipo de equipo de que se trata.
A: equipos de servicios auxiliares.
B: Equipos de contacto gas-sólido.
C: equipos de desintegración mecánica.
V: recipiente de proceso (separadores, tanques, etc.).
T: torres de destilación, tanques de almacenamiento.
E: intercambiadores.
G: transportadores de gas: bombas de vacío,
eyectores de vacío, compresores.
H: separadores de sólidos: filtros, centrifugas,
ciclones.
J: transportadores de sólidos.
M: Mezcladores y agitadores
P / L: bombas
N: motores, turbinas y máquinas de impulso de
energía.
Q: hornos.
R: reactores.
V: evaporadores, vaporizadores.
X: equipos diversos.
 Adicional, el diagrama de flujo debe contener
información relacionada con las condiciones de
operación en cada corriente: Presión, Temperatura y
Flujo.
28 50 300

 Un diagrama de flujo
está concluido cuando
se ha realizado el
balance de materia y
energía.
 Para finalizar, se designa a cada corriente un
número de referencia para el balance de masa.

1
Hugo Solís G.
 Todos los equipos, tuberías, accesorios,
instrumentos de control, equipos de
seguridad e infraestructura que componen
una instalación se pueden representar
gráficamente.
 DIAGRAMAS

De De
De
De De tubería e Planta
De flujo balance Isométricos obras Eléctricos
bloques de
Instrumentación (PLOT
de masa civiles
procesos PLAN)
y energía

De De De De plantas De
de
De
equipos servicios proceso distribución
servicios interconexión
auxiliares de servicios
auxiliares
auxiliares
 El objetivo de estas representaciones es
el de plasmar de forma sencilla y
detallada una instalación que en
realidad se desarrolla en 3D y ocupa un
espacio considerable, para poderlo ver
en 2D y en un tamaño no mayor al de
una mesa para permitir su estudio o
análisis de forma cómoda y sencilla.
 Para poder desarrollar los diagramas es
necesario simbolizar todos los
elementos encontrados en una
instalación y conseguir la máxima
estandarización de estos símbolos para
que puedan ser conocidos y entendidos
por cualquier persona diferente a quien
ha realizado esta simbología.
 PIP, Process Industry Practices.

 PIP PIC001 – Piping and

Instrumentation Diagram
Documentation Criteria.
 La ISA (Instrumentation, System and
Automation Society), es una de las
más importantes organizaciones de
estandarización en el campo del
control de procesos.

 En particular la ISA 5.1 especifica

simbología de instrumentación.

7
 Ejemplos:
 La primer letra indica la variable medida
◦ T (temperature)
◦ F (flow rate)
◦ P (pressure)
 La segunda letra indica la función del
dispositivo
◦ T (transmmiter)
◦ E (sensor)
◦ I (indicator)
 La tercer letra es un modificador o indica
multifunción (función del dispositivo)

11
Simbología de Instrumentos
Los círculos representan instrumentos de medida
individuales. Ej. Sensor, transmisor, etc.
El instrumento se encuentra ubicado en una localización
primaria o principal. Accesible al operador. Ej. Sala de
control

El instrumento se encuentra ubicado en una localización

secundaria u auxiliar. Ej. Módulo “Rack” de
instrumentación

El instrumento se encuentra ubicado en el campo o

localmente

Montado detrás del panel o consola de

instrumentos (no accesible al operador)

Montado en panel auxiliar, no accesible al

operador
12
Un cuadrado con un círculo interno, representa
instrumentos que muestran información y realizan
acciones de control

Un hexágono representa dispositivos con

capacidades de cómputo. Función de computadora.

13
El siguiente símbolo indica PLCs

Símbolos de funciones ISA 5.1 1984:

14
Símbolos de funciones ISA 5.1 2009:
Los siguientes símbolos representan válvulas con sus
respectivos tipos de actuador

Actuador Actuador SDV / BDV

Neumático Manual

Actuador
Eléctrico
16
Tubería y conexiones
tubería

conexión entre proceso e instrumentos

señal eléctrica

señal neumática

conexión de intercambio de datos

17
Ejemplo

instrumento que muestra información

FIC
en sala de control

123 F  Flow
I  Indicator
C  Controller

El número representa una etiqueta, frecuentemente relacionada con

un lazo de control particular

18
Ejemplo

19
20
21
22
23
27
28
Solís H.
 Permitir o impedir el paso del Flujo.

 Regulación del flujo.

 Prevención de un contraflujo.

 Alivio de presión.
 Válvula de globo
 Válvula check
 Transportar fluidos.

 Contener presión del fluido.

 Dirigir el flujo de fluidos y regular la

velocidad de flujo.
o nominal

∅𝑒𝑥𝑡𝑒𝑟𝑛𝑜 = ∅𝑖𝑛𝑡𝑒𝑟𝑛𝑜 + 2 × 𝑒𝑠𝑝𝑒𝑠𝑜𝑟

 Los accesorios de las tuberías se clasifican por su
presión de trabajo, y no por su cédula.

 Ejemplos de clasificaciones son: 150 lb, 300 lb,

400 lb, y 600 lb. La "lb" se refiere a la presión del
trabajo en libras por pulgada cuadrada (pounds
per square inch — psi). Las "lbs" clasificadas, son
a una temperatura elevada, como lo prescribe El
Instituto Nacional Estadounidense de Estándares
(American National Standards Institute — ANSI).
Solís H.
ESQUEMA GENERAL DE CONTROL
CONTROL DE PROCESOS

La regulación o manipulación de variables que influyen en el

comportamiento de un proceso de una forma determinada
para obtener un producto con una calidad y una cantidad
deseadas de una manera eficiente.
RAZONES DE CONTROL
• SEGURIDAD

• ESTABILIDAD

• OPTIMIZACION

• PROTECCION AMBIENTAL
SEGURIDAD
Preservar la integridad del personal y equipos.
ESTABILIDAD
Asegurar las condiciones de operación de los procesos.
OPTIMIZACION
Asegurar máximo beneficio económico en la operación de los
procesos.
PROTECCION AMBIENTAL
Reducir a su mínima expresión el impacto ecológico.
Tipo de variables
Señal Analógica (4‐20 mA) (Transmisores)

Señal Digital (Switches)
LAZO DE CONTROL
LAZO DE CONTROL
Lazo abierto y lazo cerrado
Lazo abierto, la variable de proceso no es comparada y se genera
una acción independientemente de las condiciones de la misma.
Lazo abierto y lazo cerrado
Lazo abierto y lazo cerrado
Lazo cerrado, existe cuando la variable de proceso es medida,
comparada con el setpoint se genera una acción tendiente a
corregir cualquier desviación respecto del mismo.

TIT
Lazo abierto y lazo cerrado
Componentes del lazo de control
Elemento primario o sensor
 Es el primer elemento en un lazo de control el cual mide la variable de 
proceso.

Trasductor
 Convierte una señal física en una eléctrica.

Convertidor
 Convierte una señal de un dominio en otro.

Transmisor
 Convierte la lectura de un sensor en una señal estándar que pueda ser 
transmitida
Tubería y conexiones
tubería

conexión entre proceso e instrumentos

señal eléctrica

señal neumática

conexión de intercambio de datos

Indicadores
• Son dispositivos leíbles por los operarios que muestran
información del proceso.

• Pueden ser analógicos o digitales.

Controladores
• Es un dispositivo que recibe los datos del instrumento de
medida, lo compara con el dato de setpoint programado, y si es
necesario ordena al elemento de control que genere una acción
correctiva.
PLC (Programmable Logic 
Controller)
• Básicamente una computadora conectada a dispositivos de
entradas y salidas, analógicas y digitales. Responden a señales de
entrada con señales de salida que intentan mantener el/los
valores de setpoint.
DCS (Distributed Control System)
• Además de realizar las funciones de control, proveen lecturas
del estado del proceso, mantienen bases de datos, manejan
HMIs.
Dispositivo Corrector o Elemento 
final de control.
• Es quien actúa físicamente para cambiar la variable
manipulada. Ej. Válvula
Actuador
• Es la parte final del dispositivo de control que produce un
cambio físico en el elemento final de control. Ej. Actuador
eléctrico o neumático de una válvula.
CONTROL DE NIVEL
CONTROL DE PRESION
CONTROL DE FLUJO
ESQUEMAS DE CONTROL
 Hay modificaciones a los lazos de control convensionales 
para mejorar:

 Rechazo de perturbaciones.
 Mantenimiento de proporciones.
 Operación con varios objetivos.
 Operación con varios controladores.
 Operación con varios actuadores.
 Entre otras.
TIPOS DE CONTROLES
 Control simple o de retroalimentación

 Control en cascada

 Control selectivo

 Control override

 Control de rango partido (split range)

 Control inferencial

 Control feedforward (retroalimentación)

 Control ratio
LAZO DE CONTROL SIMPLE
LAZO DE CONTROL EN CASCADA
LAZO DE CONTROL EN CASCADA
LAZO DE CONTROL EN CASCADA
CONTROL DE RELACION (RATIO)
CONTROL DE RELACION (RATIO)
CONTROL DE RELACION (RATIO)
CONTROL DE RELACION (RATIO)
CONTROL SELECTIVO
CONTROL SPLIT RANGE
CONTROL SPLIT RANGE
CONTROL SPLIT RANGE
CONTROL OVERRIDE
CONTROL OVERRIDE
CONTROL OVERRIDE
CONTROL INFERENCIAL
CONTROL EN ALIMENTACION 
ADELANTADA
 INDICE

pp.
1.- Configuración clásica de control retroalimentado……………………………... 1
2.- Esquemas de control en cascada………………………………………………. 2 -6
2.1.- Ejemplo de sistemas de control en cascada………………………………. 7-9
2.2.- Consideraciones principales para la implementación de control
en cascada………………………………………………………………... 10
2.3.- Ejemplo de diseño de un sistema de control en cascada………………….. 11-13
3.-Esquemas de control de relación……………………………………………….. 14-15
3.1.- Ejemplos tipicos de sistemas de control de relación……………………… 15-20
4.- Esquemas de control en alimentación adelantada……………………………... 21-25
5.- Esquemas de control por “override”
5.1.-Protección de un sistema recalentador…………………………………….. 26

5.2.-Protección de un sistema compresor……………………………………… 27

5.3.- Protección de un sistema de distribución de vapor………………………. 28
6.- Esquema de control “Duplex” o control de rango partido (split range control) 29-30

0
 OTROS ESQUEMAS DE CONTROL.

1.- CONFIGURACIÓN CLÁSICA DE CONTROL RETROALIMENTADO

En ocasiones el esquema de control por retroalimentación simple debe ser

modificado para enfrentar condiciones especiales de perturbación en el sistema y las
características pobres en estabilidad y rapidez de respuesta que éstas pueden reproducir.
Dichas modificaciones en la configuración del esquema por retroalimentación simple dan
lugar a otras estructuras de control cuyos principales ejemplos se expondrán a continuación.

Antes sin embargo, recordamos el diagrama de bloque y los componentes del

esquema por retroalimentación simple (ver fig. 1)

Válvula de
Comparador Controlador Proceso Salida
control
R(s) C(s)
GC GV GP
+ - E(s)
Referencia M(s)
Señal de
Variable
error
manipulada

Medidor -
transductor
Fig. 1 DIAGRAMA DE BLOQUES DEL ESQUEMA EN RETROALIMENTACIÓN SIMPLE

1
2.- ESQUEMAS DE CONTROL EN CASCADA

Una primera extensión del esquema de retroalimentación sencillo consiste en añadir

un nuevo lazo de retroalimentación contenido dentro del lazo original que regule el
comportamiento de alguna variable intermedia en el proceso. El principal propósito de este
nuevo esquema es eliminar los efectos de perturbaciones menores haciendo la respuesta de
regulación del sistema más estable y más rápida.

Consideremos por ejemplo el sistema mostrado en la fig. 2a

HORNO

Te
Fluido frío TS

Válvula de CT MT
control
Gas combustible
CT Controlador de temperatura

MT Medidor de temperatura

Fig. 2a ESQUEMA DE CONTROL EN RETROALIMENTACIÓN

Constituido por el horno en el cual se quema gas, para calentar una cierta corriente y elevar
su temperatura desde Te hasta TS . Supongamos que disminuye de pronto la presión de
alimentación del gas combustible. La caída de presión a través de la válvula será menor de
manera que disminuirá el flujo de gas .
Con el controlador de temperatura por retroalimentación simple, no se hará ninguna
corrección hasta que después de la disminución de las llamas y la consecuente pérdida de

2
transferencia de calor en el horno , la temperatura final a la salida se vea finalmente
disminuida. De esta forma, toda la operación del horno se ve alterada por la perturbación.
Con el sistema de control en cascada (ver fig. 2b), el controlador de flujo sobre la
corriente de gas combustible detectará inmediatamente la disminución de gas y abrirá la
válvula de control para hacer que el flujo vuelva a su valor requerido. El horno no se ve
afectado entonces por la perturbación

MT CT
Controlador
Te primario
TS

MF

CF
Controlador CT Controlador de temperatura
secundario MT Medidor de temperatura
CF Controlador de Flujo
MF Medidor de flujo

Fig. 2b ESQUEMA DE CONTROL EN CASCADA

PC

G1

Tsr + CP + CS GV + + Q GP

MF

MT
CP Controlador primario PC perturbación en la línea de combustible
CS Controlador secundario MF Medidor de flujo
Q Flujo de combustible MT Medidor de temperatura

FIG.3 DIAGRAMA DE BLOQUES DEL SISTEMA DE CONTROL EN CASCADA DE LA FIG 2b

El diagrama de bloques correspondiente a esta última situación se muestra en la

figura 3. Así, el control en “cascada” tiene dos controladores por retroalimentación.

3
 El controlador de lazo principal, que regula la variable controlada en el proceso, es
llamado controlador primario o maestro, y su señal fija la referencia al otro controlador.
Este último, llamado controlador secundario o esclavo, determina el ajuste de la variable
intermedia a través del lazo interno, y actúa directamente sobre la válvula de control.
En la figura 4 se muestra el diagrama de otro sistema en el que comunmente se usa
el esquema de control en cascada. Se trata de un reactor con camisa de enfriamiento en el
cual se quiere controlar la temperatura de reacción .
T2r

F,T1 MT CT

MT CT

F,T2
MT: Medidor de temperatura
CT: Controlador de temperatura
F : Flujo global de alimentación
y salida del reactor
T1: Temperatura de entrada de la
Alimentación
T2: Temperatura de reacción y
temperatura de salida de los
productos

Fig. 4 REACTOR CON SISTEMA DE CONTROL EN CASCADA

El sistema de control de temperatura en el reactor está aislado de las perturbaciones

en la temperatura o la presión de suministro del agua de enfriamiento, debido al sistema en
cascada . El controlador secundario reajusta el flujo de agua a través de la válvula de
control. Este ajuste depende del valor de la temperatura en la camisa respecto del que
debería tener, (referencia fijada por el controlador primario ) para asegurar una corrección
óptima en la temperatura del reactor .
Se han designado con letras las funciones de transferencia correspondientes a cada
bloque, y las variables involucradas. Es fácil demostrar , usando álgebra de bloques (o
flujogramas) que las funciones de transferencia globales respecto de la perturbación L2 son:

4
 C1 (s) G1G 2 (s)
= , (1)
L 2 (s) 1 + G C1 G V G 2G1H1 (s)

para el sistema por retroalimentación simple, y

C1 (s) G1G 2 (s)
= , (2)
L 2 (s) 1 + G C1 G C 2 G V G1G 2 H1 (s) + G C 2 G V G 2H 2 (s)

Para el sistema de control en cascada.

El cambio en el denominador en las funciones de transferencia indica una variación
en la configuración (polos) del sistema global, que se traducirá en cambios en la respuesta
transitoria (rapidez de respuesta y estabilidad).
Esta situación se puede precisar analíticamente conociendo las funciones de
transferencia involucradas en el caso particular , y aplicando las técnicas de análisis de
respuesta transitoria, o directamente de transformada inversa de Laplace para encontrar la
respuesta del sistema C1(t).
El análisis del comportamiento del sistema con el control en cascada indicará
siempre una mejora muy apreciable de la respuesta ante perturbaciones que, como L2, se
producen aún en el lazo interno. La disminución drástica de los sobre-impulsos y del
número de oscilaciones y el acortamiento del tiempo de establecimiento que observamos,
justificarán con creces el uso del sistema de control en cascada, y el mayor esfuerzo en
diseño, y el mayor costo en instrumentación que esto significa .
Cuando se trata, en cambio, de atenuar los efectos de perturbaciones que se
producen fuera del lazo interno, tales como cambios en el flujo o en la temperatura de
corriente de alimentación al reactor de nuestro ejemplo, la presencia del sistema en cascada
no constituye mejora apreciable respecto del comportamiento del sistema de
retroalimentación simple, y casi nunca se justifica.

5
 Los diagramas de bloques correspondientes al reactor con un control por
retroalimentación simple, y con un sistema de control en cascada se muestran en la Fig.5

L2(s) L1(s)
C1(s)
T2r + E + TC + T2
Gc1 Gv G2 G1
- + +
Camisa Reactor

H1
L1: Perturbaciones en el flujo o la temperatura de la alimentación
L2: Perturbaciones en la presión o temperatura del agua de enfriamiento

Fig. 5a DIAGRAMA DE BLOQUES DEL SISTEMA DE CONTROL EN RETROALIMENTACIÓN

SIMPLE DEL REACTOR

L2(s) L2(s)
C1(s)
T2r + E
+ TC+ + T2
Gc1 Gc2 Gv G2 G1
- + - +
Camisa Reactor
H2

H1

Fig. 5b DIAGRAMA DE BLOQUES DEL SISTEMA DE CONTROL EN CASCADA DEL REACTOR

6
Ejemplo de sistema de control de cascada

Considérese el sistema de control de temperatura del cuarto mostrado en la figura 6.

Por simplicidad consideremos que solo se necesita calentamiento y que este es provisto por
el vapor caliente de un sistema de aire circulante. En la figura 6 (a) , un termómetro
convencional mide la temperatura del cuarto y fija el flujo de vapor dentro de un rango
convencional de retroalimentación.
Asumamos que el sistema está sujeto a perturbaciones severas, tales como
variaciones de la temperatura del aire entrante , de la velocidad de flujo y variaciones en la
presión de suministro de vapor

(a) Control de Retroalimentación Simple

Fig. 6 SISTEMA DE CONTROL DE TEMPERATURA DEL CUARTO

Una inspección reflexiva de la figura 6 conduce a la conclusión de que el tiempo de

retraso asociado con el control de temperatura en el cuarto es considerable. El largo tiempo
de retraso es asociado con el tiempo que le toma al cuarto cambiar de temperatura, éste
podría ser 15 o 20 minutos. También hay un retraso en la acción correctiva asociado con el

7
cambio de temperatura del vapor, calentando el serpentín. Intuitivamente se podría pensar
que éste es de 2 o 3 minutos. El tiempo de retraso asociado con la válvula de vapor y el
termómetro es ignorado.
La figura 6(b) muestra un arreglo en cascada en el cual un lazo secundario de
control de retroalimentación de temperatura , mide y controla la temperatura del aire
entrante. Un lazo primario de control de temperatura mide y controla la temperatura del
cuarto manipulando el punto de referencia o valor deseado sobre el lazo de control
secundario para la temperatura del aire entrante.

(a) Sistema de control en cascada

Fig.6(b) 5.2 SISTEMA DE CONTROL DE TEMPERATURA DEL CUARTO

Con el sistema de cascada mostrado en la figura 6(b), ahora sabemos como este
responderá a las perturbaciones o variaciones en la temperatura del aire entrante o en la
velocidad de flujo de vapor. Claramente perturbaciones que afecten al serpentín serán
percibidas por el lazo secundario localizado y la acción correctiva puede ser tomada
inmediatamente para evitar el deterioro en la temperatura actual del cuarto.

8
Ejemplo de Diferentes Configuraciones de Contol en Cascada para un Horno

Fig 6. ARREGLO DE CONTROL DE CASCADA ALTERNADO

9
 Consideraciones Principales para la Implementación de Control en Cascada.

Una cuestión importante en la implementación de control en cascada es cómo

encontrar la variable secundaria controlada más ventajosa, es decir, determinar cómo el
proceso puede ser mejor dividido.
La selección de la variable controlada secundaria es tan importante en un sistema de
control en cascada que es muy útil formalizar algunas reglas que ayuden a la selección .
Regla 1.- Diseñar el lazo secundario de manera que contenga las perturbaciones
más serias. Estas perturbaciones, las cuales entran en el lazo
secundario son las únicas para las cuales el sistema de cascada
mostrará mejoría sobre el control de retroalimentación convencional.
Regla 2.- Hacer el lazo secundario tan rápido como sea posible incluyendo
solamente los menores retrasos del sistema completo de control. Es
deseable, pero no esencial, que el lazo interno sea al menos tres veces
más rápido que el lazo externo .
Regla 3.- Seleccionar una variable secundaria cuyos valores estén definidamente
y fácilmente relacionados a los valores de la variable primaria. Durante
una operación no perturbada la relación entre la variable primaria y la
variable secundaria debe estar representada por una sola línea y si esta
es una línea recta, la sintonización de los controles es mucho más
simple.
Regla 4.- Incluir en el lazo secundario tantas perturbaciones como sea posible,
manteniendolo al mismo tiempo, relativamente rápido.
Regla 5.- Escoger una variable secundaria de control que permita al controlador
secundario operar a la ganancia más alta posible (la más baja banda
proporcional). Esto es difícil de predecir.

10
 Ejemplo de Diseño de un Sistema de Control en Cascada

El sistema cuyo diagrama se muestra trabaja con ganancia K1 y ξ : 0.5

U(s)
R (s)+ + 2 2 C(s)
K1
- s +1 5.s + 1
+

Considere sustituir el actual esquema de control por el siguiente:

U(s)
R (s)+ + 2 2 C(s)
K1 + K2
- - + s +1 5.s + 1

El proceso debe funcionar de tal forma que ξ = 0.5, y el error en estado estacionario

debe ser mínimo ( ante U(s) : 1/s ). ¿Es conveniente usar el control en cascada para lograr
también el menor tiempo de establecimiento?. (Se dispone sólo de controladores
proporcionales con ganancia no mayor de 25)
Retroalimentación simple:

Q(s) = (s + 1)(5s + 1) + 4K 1

Q (s ) = 5s 2 + 6s + (1 + 4 K 1 )
6 (1 + 4K 1 )
= s2 + s+
5 5

11
De aquí:
2.ξ.ω n = 6 / 5
(1 + 4K 1 ) Sí ξ = 0.5 ⇒ K1 ≅ 1.5
ωn 2 =
5

ess = lim sE (s) = lim s.C(s)

s →0 s →0

se tiene que :

C(s)
=
4
⇒ C(s) =
( )
41
s
U(s) (s + 1)(5s + 1) + 4K1 (s + 1)(5s + 1) + 4K1

entonces:
4 4
ess = lim = = 0.57
s → 0 (s + 1)(5s + 1) + 4K1 1 + 6.0
1
ts = 4 = 6.7min
ξ.ωn

Para el Control en Cascada

4
C(s) (s + 1)(5s + 1)
= ⇒
U(s) 1 + 2K 2 + 4K1′ K 2
(s + 1) (s + 1)(5s + 1)
C(s) 4
=
U(s) (s + 1)(5s + 1) + 2K 2 (5s + 1) + 4K1′ K 2
La ecuación característica es:
6 + 10K 2 1 + 2K 2 + 4K1K 2
Q = s2 + s+
5 5

12
Criterio de estabilidad de Routh:
S2 5 (1 + 2K2 + 4K`1K2)
S1 (6 + 10K2) 0
S0 (1 + 2K2 + 4K´1K2)

Entonces:
(6 + 10K2) > 0 y (1+ 2K2 + 4K´1K2) >0
Esto se cumple siempre (ya que K2>0 y K`1>0)
Por lo tanto el sistema es siempre estable
¿Cómo escoger K´1 y K2 para asegurar ess mínimo y además ξ = 0.5?.
Según la ecuación característica, se tiene:
6 + 10K 2
2ξ.ωn = = 2(0.5)ωn = ωn
5
1 + 2K 2 + 4K1′ K 2
ωn 2 = ⇒
5

(6 + 10K 2 )2 =
1 + 2K 2 + 4K1′ K 2
25 5 K`1

31
K1′ = + 5.5 + 5K 2 25
20K 2
se toma :
K´1=25 y K2=3.82
¿Por qué? 0.08 3.82 K2
4
Así : ess = lim sE (s) = = 0.0102
s →0 1 + 2(3.82) + 4(25)(3.82)
4 4
ts = = = 0.91min
ξωn 1 + (3.82)2 + 4(25)(3.82)
0 .5
5
Con esto queda demostrado que la respuesta ante U(s) es mucho mejor con el control en
cascada.

13
3.- ESQUEMAS DE CONTROL DE RELACIÓN

El esquema de control de relación se usa frecuentemente, sobre todo en la industria

de procesos químicos; para regular la relación entre los flujos de dos corrientes
manipulando una sola de ellas. Consiste en medir la rata de flujo de la corriente no
controlada y producir cambios en el flujo de la corriente manipulada (a través de la válvula
de control), para mantener una relación constante entre los dos flujos.
El control de relación se obtiene a través de dos arreglos o configuraciones básicas,
según se muestra en la Fig. 7

Fig. 7 ESQUEMAS DE CONTROL DE RELACIÓN

En el esquema (a) se toman mediciones de los dos flujos, y se calcula su relación

actual mediante un instrumento especial llamado relé de relación o divisor. Esta señal se
alimenta a un controlador convencional que está calibrado respecto a la relación de
referencia que se quiere mantener entre los dos flujos y que actúa en consecuencia sobre la
corriente manipulada. Esta estructura de control de relación es ventajosa cuando se requiere
conocer constantemente la relación actual entre los flujos de las corrientes en cuestión.
El esquema (b) consiste fundamentalmente de un sistema de control por
retroalimentación simple sobre el flujo de la corriente manipulada, donde el valor de
referencia para este flujo no es constante sino que depende de la relación de referencia y

14
del valor del otro flujo. Para calcularlo, la señal proveniente del medidor de flujo de la
corriente no controlada es multiplicada por la relación de referencia. La salida del
multiplicador es la referencia para el flujo de la corriente manipulada que asegura la
relación requerida.

Ejemplos Típicos de Controlador de Relación

Considerando algunos ejemplos específicos, es posible obtener una mejor

comprensión del control de relación.
• Control de la relación estequeométrica en las cantidades de dos reactantes que se
alimentan a un reactor.(ver fig. 8)

Fig.8 CONTROL DE LA RELACIÓN ESTEQUEOMÉTRICA DE REACTANTES

15
• Control de la purga de un porcentaje fijo de la corriente de alimentación a una unidad
de procesos

Alimentación
MF

÷ MF

CR

Purga

Fig. 9 CONTROL DE RELACIÓN PARA PURGAR, UN PORCENTAJE FIJO DE CIERTA

ALIMENTACIÓN DE CORRIENTE

• Control de la relación de reflujo en una columna de destilación

Fig. 10 CONTROL DE LA RELACIÓN DE REFLUJO EN UNA COLUMNA DE

DESTILACIÓN

16
 • Control de regulación de la cantidad y relación Aire/Combustible a un reactor

Fig 11 (a). SISTEMA DE CONTROL DE RELACIÓN

+ C1 + G2
GC1 G1 R GC2 G2

Fig. 11(b) DIAGRAMA DE BLOQUES DEL SISTEMA DE CONTROL DE RELACIÓN

El subíndice 1 se refiere a la corriente de aire en la figura 11 (a) , mientras que el

subíndice 2 se refiere a la corriente de combustible. R es el relé de relación , el cual es
ajustable. El elemento es actualmente un multiplicador.

17
Ejemplo 1

Asumamos que queremos un mezclador es para mezclar dos corrientes. A y B en

una proporción o relación R :
B
R=
A
Dos esquemas simples son mostrados en la figura 12. En la figura 12(a) el flujo
ajustado A es medido y entonces es multiplicado por R en orden de obtener el valor de B
requerido. De esta manera, como el flujo A varía, la referencia para el controlador de flujo
de la corriente B variará para mantener R. Si un nuevo valor de R es deseado este debe ser
fijado dentro de la estación de relación. Se muestran sensores diferenciales de presión
midiendo flujo ; su salida indica el cuadrado del flujo, y por lo tanto extractores de raíces
cuadradas son mostrados para obtener el flujo. Usando el flujo y no su cuadrado, el lazo se
comportará más lineal y entonces será más estable y fácil de sintonizar.

Fig. 12

18
Ejemplo 2
Como un ejemplo específico de control de relación, considérese el control de
relación aire /combustible para una caldera tal como se muestra en la figura 13(a). Se trata
de un control llamado “control de posicionamiento paralelo”, porque estamos manteniendo
realmente una relación entre los elementos finales de control. Una mejor solución es
establecer un sistema de “control de medición completa”, como se muestra en la figura
14(a), en el cual el flujo de combustible es fijado por el controlador de presión y la estación
de relación fija el flujo de aire para mantener la relación flujo de aire/flujo de combustible .
Claramente los lazos de flujo corregirán ante perturbaciones en los flujos

Fig. 13 (a) CONTROL DE RELACIÓN AIRE/ COMBUSTIBLE EN UN RECALENTADOR DE

VAPOR

19
 R Gvf
Pref P Vapor
PC Proceso
- Gvr

PT

Fig. 13(b) DIAGRAMA DE BLOQUES PARA EL SISTEMA DE LA Fig. 12(a)

Fig. 14(a)(6.7) CONTROL DE MEDICIÓN COMPLETA

PT
Psr - PC FC1 Gvf
FF
- Ps
FT Proceso
FA
R FC2 Gva
-
FT

Fig. 14(b) DIAGRAMA DE BLOQUES

20
4.- ESQUEMA DE CONTROL EN ALIMENTACIÓN ADELANTADA

La idea básica de control en alimentación adelantada consiste en detectar las

perturbaciones cuando se producen (cuando entran al proceso) y hacer ajustes en la variable
manipulada para evitar cambios en la variable controlada. No esperamos que la
perturbación altere todo el proceso sino que tomamos una acción inmediata tendiente a
compensar (anular) los efectos que producirá la perturbación en la salida. En este sentido
este es un control por anticipación .
Tomemos por ejemplo el tanque de almacenamiento de la fig. 15(a) donde se quiere
regular la altura del nivel de líquido h(t), manipulando el flujo de entrada x(t). Cualquier
perturbación en la presión de la línea de salida que produzca cambios en u(t) alterará el
sistema y finalmente sus efectos serán detectados por el controlador en retroalimentación
simple cuando se produzcan cambios apreciables en h(t) y luego en el error e(t).
La corrección a través de la variable manipulada x(t), tardará en hacer volver el sistema al
estado deseado.

Fig.15a TANQUE DE ALMACENAMIENTO CON CONTROLADOR EN RETROALIMENTACIÓN

SIMPLE

21
 El mismo tanque, con un esquema en alimentación adelantada (ver fig. 15b)
casi no percibirá los efectos de perturbaciones en u(t).

Fig.15b TANQUE DE ALMACENAMIENTO CON CONTROLADOR EN ALIMENTACIÓN

ADELANTADA

Las perturbaciones serán detectadas por el medidor del flujo a la salida, y el

controlador en alimentación adelantada producirá en consecuencia cambios en x(t) para
evitar los efectos que produciría la perturbación, aún antes de que éstos se presenten en h(t).
En la fig.16 se muestran los diagramas de bloques correspondientes a los dos
esquemas de control que acabamos de explicar.

U(s)

Hr(s) + H(s)
+ GC GV GP
-
+

HN

Medidor de
nivel

Fig. 16(a) DIAGRAMA DE BLOQUES DEL ESQUEMA DE CONTROL DE LA Fig. 15a

22
 Claro que, para hacer que el esquema de control en alimentación adelantada cumpla
su función, el instrumento que se use como controlador debe tener una función de
transferencia Ga que lo asegure (ver Fig16(b)). Esto se logra si Ga es tal que se anula la
función de transferencia que relaciona la salida con la perturbación. En nuestro ejemplo en
particular debe cumplirse:
H(s)
= 1 − G a H a G V G p (s) = 0 (3)
U(s)
y luego:
1
G a (s) = (4)
H a G vG p (s)

Medidor de
flujo U(s)
Ga Ha

+ H(s)
- GV GP
+

Fig. 16b DIAGRAMA DE BLOQUES DEL ESQUEMA DE CONTROL DE LA Fig. 10b

Ahora nos es posible ver con claridad cual es la ventaja del esquema en
alimentación adelantada . Si el sistema está perfectamente diseñado, al menos en teoría es
posible obtener el control perfecto ante U(s), (en nuestro ejemplo, que h(t) no varíe en
absoluto: H(s)=0; cualesquiera que sean las perturbaciones en u(t), ¡éstas no producirán
error !).
Nótese además que el esquema de alimentación adelantada es de lazo abierto.

23
Para que sea posible y efectiva la implementación de un esquema en alimentación
adelantada se deben asegurar las siguientes condiciones:
a) La perturbación debe ser medible en forma continua, es decir, debemos disponer del
instrumento de medida apropiado para la perturbación de que se trate (obviamente es
muy distinto medir flujos o temperaturas, que medir composiciones químicas, etc…).
b) Debemos conocer cómo afectan al proceso tanto la perturbación como la variable
manipulada. Es decir, debemos conocer las funciones de transferencia involucradas ,
para poder calcular la función de transferencia del controlador Ga que necesitamos.
c) Por último, la función de transferencia Ga debe ser físicamente realizable . En otras
palabras, debemos disponer de un instrumento controlador cuya función de
transferencia sea Ga , o al menos lo sea aproximadamente.
Las dificultades que se presentan en el desarrollo de un sistema de control de
alimentación adelantada , sobre todo por lo reseñado en los últimos dos puntos, llevan a que
en la práctica se usen casi siempre en combinación con el control por retroalimentación
simple. En efecto, las funciones de transferencia que se manejan en el diseño, no son
precisas, ya que provienen de modelos matemáticos que no son más que aproximaciones de
la realidad. Esto hace que la corrección del efecto de la perturbación sólo a través de Ga no
sea completa, y persistirá un error en el sistema, que no sería ulteriormente corregible sino
en presencia de un lazo de retroalimentación .
Un ejemplo de este esquema combinado se muestra sobre el intercambiador de calor de
la fig. 17, con su correspondiente diagrama de bloques.

El controlador en alimentación adelantada suministra una acción correctora rápida

ante perturbaciones en la temperatura de entrada del fluido frío T1; (aún cuando su diseño
no sea perfecto es muy efectivo en evitar o reducir los sobreimpulsos que produciría la
perturbación). Y además no ocasiona problemas de estabilidad porque no cambia la
configuración de polos del sistema. En nuestro ejemplo:
- Si no existiera el lazo en alimentación adelantada, tendríamos
T2 (s) G1G P (s)
= , (5)
T1 (s) 1 + HG cG V G p (s)

24
y para el esquema combinado :
T2 (s) G P (G1 (s) − H a G a G V (s))
= , (6)
T1 (s) 1 + HG cG V G p (s)

Vemos pues que en efecto, los denominadores de ambas funciones son iguales.
El lazo de retroalimentación sobre nuestro intercambiador proporciona una
corrección más precisa (fina) y a más largo plazo. Además su presencia asegura regulación
aún ante otras perturbaciones que no sean en T1. Si existiese alguna otra perturbación
importante habría que desarrollar otro lazo en alimentación adelantada sobre ella para
eliminar sus efectos.

Fig 17 INTERCAMBIADOR DE CALOR CONTROLADO EN ALIMENTACIÓN ADELANTADA-

RETROALIMENTACIÓN Y DIAGRAMA DE BLOQUES CORRESPONDIENTE

25
5.- ESQUEMA DE CONTROL POR “OVERRIDE”

El control override es una técnica mediante la cual las variables de proceso son
mantenidas dentro de ciertos limites, usualmente con propósitos de protección .Existen
otros esquemas de control más extremos orientados a la parada de la planta para enfrentar
estados de disfunción grave de los equipos. El control override no es tan drástico. El control
override mantiene el proceso en operación pero dentro y bajo condiciones seguras.
Ejemplos :
1.- Protección de un sistema recalentador :
Usualmente la presión de vapor en un recalentador es controlada a través del uso de
una lazo de control de presión sobre la línea de descarga (Lazo 1 Fig. 18). Al mismo tiempo
el nivel del agua en el recalentador no debe caer por debajo del nivel límite, lo cual es
necesario para mantener el espiral calentador inmerso en agua y por lo tanto prevenir que se
queme.
La figura 18 muestra el sistema de control override usando un “Low Switch
Selector” (LSS). De acuerdo a este sistema, cuando el nivel del liquido caiga por debajo del
nivel permisible el LSS cambia la acción de control desde el controlador de presión hacia el
controlador de nivel (y se cierra la válvula sobre el líquido de descarga).

Fig. 18 CONTROL OVERRIDE EN UN SISTEMA RECALENTADOR DE VAPOR

26
 2.- Protección de un sistema compresor :
La descarga de un compresor es controlada con un sistema de control de flujo (Lazo
1 en la figura 19). Para prevenir que la presión de descarga exceda un cierto límite superior
máximo permitido, se introduce un control override através de un High Switch Selector
(HSS). Éste transfiere la acción de control desde el controlador de flujo hacia el controlador
de presión (Lazo 2 en la figura 19) cuando la presión de descarga excede el limite superior.
Nótese que el control de flujo o el control de presión tienen en cascada un lazo interno para
controlar la velocidad del motor del compresor.

Fig. 19 CONTROL OVERRIDE PARA PROTEGER UN COMPRESOR

27
 3.-Protección de un sistema de distribución de vapor:
En cualquier proceso químico existen redes de distribución de vapor, a varios
niveles de presión, hacia las diferentes unidades de proceso. La cantidad de vapor que se
deja descender a la linea de baja presión es controlada por la demanda de presión en esta
línea. Para proteger de presiones excesivas la línea de alta presión , se puede instalar un
sistema de control override con un HSS, el cual transfiere la acción de control del lazo 1 al
lazo 2 cuando la presión en la línea de alta presión excede el límite superior.
Linea de alta presión de vapor

Lazo 2 PT

HSS PC

PC
Lazo 1

PT

Linea de baja presión de vapor

Fig. 20. CONTROL OVERRIDE PARA UN SISTEMA DE DISTRIBUCIÓN DE VAPOR

28
 6.- ESQUEMA DE CONTROL “DUPLEX” O CONTROL DE RANGO
PARTIDO (SPLIT RANGE CONTROL)

En este esquema la señal de control acciona dos elememntos finales de control

alternativamente, dependiendo del rango en que se encuentre la señal de error.
Vease por ejemplo el sistema de control de la figura 21.

TC

TT

Agua fria Espiral Enfriador

Vapor Espiral Calentador

Condensado

Fig. 21 CONTROL “SPLIT” PARA LA TEMPERATURA DE LA CAMISA

Asumamos que el controlador TC es sólo de acción proporcional. Su salida se

alimenta a dos válvulas. Si se trata de válvulas neumáticas (3 a 15 psi) su acción se
calibrará de manera que la válvula de vapor pase de abierta a cerrada según su entrada varía
de 3 a 9 psi; y la válvula de agua irá de cerrada a abierta al variar su entrada de 9 a 15 psi.
El sistema se diseña para que la salida del controlador produzca 9 psi cuando el error es
cero (ambas válvulas cerradas). Al variar la temperatura se abrirá ya sea la válvula para el
calentamiento o la del enfriamiento, dependiendo del signo del error.

29
 Un sistema similar al anterior, pero en un esquema de control en cascada se
muestra en la figura 22. Igualmente se necesita tanto de calentamiento como de
enfriamiento del reactor. Para ello se separa el rango de presión para las válvulas. Éstas
operan entre 3 - 9.2 psig y 8.8 – 15 psig. El solapamiento es empleado para evitar puntos
muertos.

Fig 22. CONTROL CASCADA CON SPLIT

U1 U2

TrR + Tr
+ TRc TRc
Cv + + Tc
151A Camisa Reactor
- 151A + - 150 151B
TT
151B

TT
151A
U1 = Perturbaciones en los flujos de entrada (frío o caliente a la camisa). Por
ejemplo T,P

30
U2 = Cambios producidos por generación de calor en las reacciones quimicas
B B

31

Feature Report
Engineering Practice
Designing
Safer
Process Plants
Several often-overlooked strategies
to increase inherent safety are discussed here
Victor H. Edwards, P.E., Aker Solutions
M
any individuals and organi-
zations have made impor-
tant contributions to the cre-
ation of inherently safer (IS)
products, processes and process plants
[1–3]. A brief survey of successful case
histories shows that most reported
applications relied on only a few of
the core IS principles. This paper em-
phasizes the opportunities presented
by three particular — and often-over-
looked — possibilities for inherently
safer processes.
The methods proposed here ensure
integration of IS methods beginning
with process conception and continu-
ing through process plant engineering
design. Particular emphasis is given
to matching the IS principles with the
state of the project. For example, sub-
stitution is best applied during prod-
uct and process research, while limita-
tion of effects is most effective during
plot plan layout and equipment ar-
rangement.
The chemical process industries
(CPI) face the challenge of working
with processes and products that
present many hazards, such as
the following:
• The manufacture of fuels uses and
produces products that burn with
significant energy release
• Certain basic chemicals, such as
mineral acids and halogens are toxic
and/or corrosive
• Many manufacturing processes ei-
ther release or require significant
44 Chemical Engineering www.che.com April 2011
energy transfer to achieve chemical
transformation
• Some manufacturing processes pro-
duce benign products but require
hazardous chemical intermediates
in their manufacture
For these reasons, rigorous process
and product safety practices must be
used throughout the lifecycle of pro-
cess plants and must be applied to
their associated raw materials and
products. In recent years, this has
led to major efforts in green chemis-
try and engineering to develop prod-
ucts, manufacturing processes, and
plants that are safer for both people
and the environment.
Before green chemistry and engi-
neering achieved prominence, there
were pioneering insights in the de-
sign of safer process plants. Early ap-
proaches to safer processes often em-
ployed additional instrumentation and
procedures. These measures were often
helpful and necessary, but instrumen-
tation and operators can fail, especially
when faced with complexity.
Trevor Kletz [1] recognized that
“What you don’t have can’t leak”, when
he first proposed the concept of the
inherently safer chemical processes
in 1977. His approach placed an em-
phasis on the inherent nature of the
process. Since then, important related
concepts such as product design for
safety and safer products, process and
plant lifecycles have also advanced.
Creation of IS processes has been the
8
6
5
4
3
2
1
1. Process design
2. Basic controls, process alarms and
operator supervision
3. Critical alarms, operator supervision
and manual intervention
4. Automatic action safety-instrumented
systems (SIS) or ESD
5. Physical protection (relief devices)
6. Physical protection (dikes)
7. Plant emergency response
8. Community emergency response
FIGURE 1. Shown here are some
typical layers of protection that can be
employed in a modern process plant [4].
At the core is an inherently safe process
design. Moving outward from the core,
the proposed options move through the
spectrum from inherent to passive to
active to procedural or administrative
controls, which are considered to be
progressively less reliable
objectives of a number of creative indi-
viduals and organizations since Kletz’s
path finding proposal, with many no-
table successes.
Complete coverage of the entire prod-
uct/process/plant lifecycle is needed to
assure optimum health, safety and en-
vironmental performance of a chemi-
cal enterprise.
This article focuses on how to en-
sure maximum incorporation of IS
processes into the creation of a pro-
cess plant by beginning at the product
and process research stages and con-
cluding with the detailed design. No
effort is made to address the applica-
tion of inherently safer principles be-
yond plant design, although these are
also important.
Layers of protection
The classical onion diagram (Figure
1) illustrates the safety layers that
technical professionals throughout

FIGURE 2. The Flixborough tragedy ushered in a new era in process safety [6]
the CPI use to prevent process plant
incidents. This diagram helps to ex-
plain the following four basic process
risk-management strategies: Inher-
ent, passive, active, and procedural or
administrative
Inherent safety is at the core of the
onion — the process design. A process
that cannot have a major fire, explo-
sion or toxic release is inherently safer
than one that could if one or more lay-
ers of protection were to fail.
Passive safety layers represent the
addition of such safety features as a
dike or a blast wall. Because passive
layers of protection require no active
intervention by a human or by a ma-
chine, they are deemed more reliable
than active layers of protection or
procedural layers of protection. None-
theless, the ability to make an explo-
sion impossible — when possible — is
clearly better than trying to mitigate
the effects of a potential explosion by
adding a blast wall.
Active layers of protection repre-
sent such features as the basic process
control system, a safety-instrumented
system, and mechanical interlocks.
Procedural or administrative
safety layers are generally considered
to be the least reliable and include op-
erating procedures and operator inter-
vention. Depending on the site-specific
hazard, procedural or administrative
controls may be entirely appropriate.
In general, the preferred ranking
of methods to control process risks is
shown below:
Inherent > passive > active > proce-
dural or administrative
Basic concepts
Inherently safer process concepts are
summarized below [1]:
• Substitution
• Minimization or intensification
• Moderation or attenuation
• Simplification
• Limitation of (hazardous) effects
• Avoiding knock-on effects
• Making incorrect assembly impossible
• Make status clear
• Tolerance of error
• Ease of control
• Administrative controls or proce-
dures
In 2007, the Center for Chemical
Process Safety (CCPS) of the Ameri-
can Institute of Chemical Engineers
(AIChE) concluded that these eleven
basic concepts could be reduced to the
following four principles [2]:
• Minimize
• Substitute
• Moderate
• Moderate and simplify
This more concise set of principles
makes IS practices simpler to under-
stand and easier to apply. The excel-
lent new CCPS book (2009) goes on to
distinguish between first-order and
second-order IS:
• First-order IS efforts change the
chemistry of a process
• Second-order IS efforts change the
process variables
As can be seen by a survey of the pro-
cess safety literature, most published
work has applied one or more of the
first four concepts of the eleven cited
by Kletz and Amyotte [1] For this
reason, this article emphasizes three
other promising concepts.
Chemical Engineering www.che.com April 2011
Often-overlooked IS concepts
Three underutilized IS concepts are
presented here and illustrated with
examples:
1. Hybridization or transforma-
tion. One relatively new IS concept is
based on the recent innovative work
by Chen [5] who reports an inherently
safer process for the partial oxidation
of cyclohexane. Partial oxidation pro-
cesses often involve hazardous condi-
tions, as illustrated by the Flixborough,
England, tragedy in 1974 — which
killed 28 people, destroyed a plant, led
to new process safety regulations, and
inspired Trevor Kletz to propose his
inherently safer design concept. The
Flixborough plant carried out liquid-
phase oxidation of large inventories of
hot cyclohexane in large pressurized
vessels. When containment was lost, a
large flammable vapor cloud formed,
ignited, and exploded with devastating
effect (Figure 2, from Mannan [6]).
The traditional cyclohexane-oxida-
tion process to produce a mixture of cy-
clohexanone and cyclohexanol (K/A oil
or ketone/alcohol oil) was operated at
low conversion rates (typically 3–5%)
to avoid formation of unwanted byprod-
ucts. The K/A oil was subsequently con-
verted into adipic acid and caprolactam
for the production of nylon.
Oxidation of cyclohexane with air
instead of oxygen is common practice
to reduce risks of transition from a
partial oxidation reaction to an un-
controlled deflagration in bubbles
or in the vapor space in the reactor.
Low conversions and reaction
rates led to large inventories of liquid
cyclohexane.
During systematic research on the
flammability and deflagration haz-
ards of cyclohexane, air and oxygen
mixtures, Chen [5] discovered that the
addition of a small amount of water
— which is inert and does not par-
ticipate in the reaction — helped to
inert the otherwise flammable vapors.
Cyclohexane and water are known to
form minimum-boiling azeotropes.
The increase in the vapor pressure of
the cyclohexane/water liquid results
from the increased vapor pressure of
the water. The water vapor inerts the
vapor mixture by lowering the upper
flammable limit of the vapor [5].
Chen’s work suggests that it will be
45

Engineering Practice
safe and practical to use pure oxygen
for cyclohexane oxidation. Benefits in-
clude both IS operation and improved
productivity. They also suggest that
this approach could be extended to
safer processes for partial oxidation of
other liquid hydrocarbons using pure
oxygen.
Chen’s approach is a first-order IS
process innovation because it changes
the chemistry of the gas phase in a
gas-liquid reaction and prevents the
unwanted side reaction of combustion
from occurring in the gas phase.
Although reference [5] did not claim
to have demonstrated a new IS con-
cept, Chen’s work is different from the
classical definition of the Substitute
principle because the same reactants,
chemical reactions, and products are
involved. If the name Substitute were
broadened to names such as Change
in Chemistry or Hybridize, then it
could be lumped in with the many suc-
cessful applications that are possible
when using the Substitute concept.
Chen’s innovation permits rapid cy-
clohexane oxidation at lower tempera-
tures and pressures, and could thus
be said to be an example of the inher-
ently safer principle Moderate. How-
ever, Chen’s approach enables more
moderate conditions by narrowing the
flammability limits through the addi-
tion of a new component, water. It is
thus an example of supplementation
or hybridization.
Although not proposed by Chen [5]
himself, his work suggests that there
may be many other opportunities
for transformation or hybridization
of other potentially hazardous reac-
tions to make them inherently safer.
Although water would be high on any-
one’s list as a potentially transform-
ing additive, it probably will not help
many potentially hazardous reactions.
However, there are many other chemi-
cals that may be inert to the reaction
and thus also be capable of inerting the
vapor phase involved in an otherwise
reactive liquid-vapor reaction. For in-
stance, there are many examples of
azeotropic mixtures in the literature
and there are many compounds that
could prove inert to oxidation reac-
tions (such as, certain halocarbons).
Applications are not limited to
partial oxidation with air or oxygen;
46 Chemical Engineering www.che.com April 2011
Qheat generated
E
B
Qout
Qout Heat removed
3
Qout
Btu/h
D
other oxidations include
1
chlorination and bromi- 2
nation reactions, for ex- C
ample. And there may be A
other examples of vapor-
liquid reactions, such as
Reactor temperature
hydrogenation reactions,
where addition of a new FIGURE 3. Heat-generation (Q
heat generated) and heat-
chemical could improve removal (QOut) rates as a function of reactor temperature
the safety of the process. for three different heat-removal designs [9]. Heat gen-
Addition of an ad- eration is equal to heat removal at points A, C, D, E, and
ditional compound to a B, so steady state operation is possible. However, the
reactor is not stable at point D without the addition of
reaction mixture to min- controls or a modification of the design
imize hazardous reac-
tions may add complexity to the puri- in the process variables and is a form
fication process, but it may be justified of Moderate, a second-order inherently
by the increased safety. safer design.
Chen’s [5] paper on cyclohexane CCPS [2] also cites the work of
oxidation illustrates transformation Luyben and Hendershot [8] that high-
or hybridization, in which the basic lights how minimization or intensifi-
chemistry is maintained, but the ad- cation in a reaction system that is in-
dition of another chemical component tended to improve process safety may
transforms a potentially hazardous re- lead to less robust processes with the
action process into a much safer one. opposite effect.
2. Create a robust process to sta- I propose here that Stabilize or En-
bilize or ensure dynamic stability. sure Dynamic Stability be added to
Not all process designs are inherently the list of IS concepts to be sure that
stable, and if the process design is to be it is not overlooked in the quest for in-
safe, the process engineer must ensure herently safer processes.
dynamic stability as well as ensuring Application of some of the other IS
that the steady-state mass and energy principles can adversely affect the dy-
balances are achieved. A number of namic stability of a process. For exam-
processes exist that have narrow safe- ple, reduced liquid inventories (Mini-
operating limits but have been made mize) in a distillation train make the
stable by the addition of control sys- process inherently safer from one per-
tems. Dynamic stability and control spective because the smaller process
of chemical processes has been exten- inventory decreases the consequences
sively studied [7]. of loss of containment. However, the
Designing the process to be more smaller inventory also shortens the
inherently stable to process upsets response time of the distillation sys-
with and without control systems is tem to process upsets, increasing the
clearly inherently safer, although this risk that the basic control system will
principle is not addressed in most dis- not be able to restore the distillation
cussions of IS. The IS principle Ease of system to the desired operating condi-
Control has usually been interpreted tions and avoid a potentially unsafe
to mean a process with a control sys- operating condition and/or an un-
tem that the operator can understand scheduled process shutdown [2].
clearly and manage effectively. Chemical reactors carrying out
CCPS briefly mentions the advan- exothermic chemical reactions are
tages of designing processes that are perhaps the best known examples of
inherently more stable or robust [2]: processes that can be dynamically
“It is inherently safer to develop unstable. Harriott [9] provides the il-
processes with wide operating limits lustration of an irreversible first-order
that are less sensitive to variations in chemical reaction being conducted in
the operating parameters...Sometimes a continuous-flow, stirred-tank reactor
this type of process is referred to as a (CSTR). Figure 3 shows the heat-gen-
forgiving or robust process.” eration rate by the chemical reaction
Designing a robust process increases as a function of reactor temperature.
inherent safety by imposing a change Heat-generation rates are low at low
 Tools for Inherently Safer Process Plant Design
• P rocess hazards reviews
• Chemical interaction matrices
• Dow Fire and Explosion Index and
Chemical Exposure Index
• Fire, explosion and toxic-release product and process research, and safety instrumented systems
consequence modeling and risk development and design
assessments
• Layer of protection analysis
• Spacing tables for units and for computer models
process equipment
temperatures, but as temperature
increases, the reaction rate increases
rapidly because of the exponential
dependence of the reaction rate co-
efficient on temperature. At higher
reactor temperatures, the shrinking
concentration of reactant (due to con-
version to product) reduces the reac-
tion rate and partially overcomes the
still-increasing reaction-rate coeffi-
cient. The heat-generation rate even-
tually reaches a constant maximum
value when the reaction has reached
complete conversion.
Figure 3 also shows three different
straight lines for the heat-removal
rate from the reactor for three differ-
ent reactor-cooling-system designs. To
achieve a steady-state energy balance,
the rate of heat generation (Qheat gen-
erated) by the chemical reaction must
equal the rate of heat removal (Qout)
by the reactor cooling system. That
energy balance occurs when the heat
generation curve intersects the heat
removal curve (where Qheat generated
= Qout). In Figure 3, the three differ-
ent heat-removal-rate lines intersect
the reactor heat generation rate curve
at five points. At four of these points
(A, B, C, E), the steady-state energy
balance solution is stable. At each of
these points, if there is an increase in
temperature, the rate of heat removal
increases more rapidly than the rate
of heat generation by the reaction and
the reactor temperature tends to re-
turn to the desired operating point.
Similarly, if the temperature drops
slightly at one of these four operating
conditions, the rate of heat removal
decreases more than the rate of heat
generation by the reactor and the tem-
perature trends back up to the desired
operating condition.
In contrast, point D in Figure 3 is an
inherently unstable operating condi-
tion even though the steady state rate
of heat generation by the reactor equals
the rate of heat removal by the reactor
cooling system. At point D, an increase
in reactor temperature increases the
rate of heat generation by the reactor
• Dynamic process simulation
• Inherent safety analysis
• P eriodic design reviews during • Safety integrity level assessments
• R
 eviews of plant siting, plot plan,
equipment arrangement and 3-D • Safety case development
more than it increases the rate of heat
removal by the reactor cooling system,
so the reactor temperature increases
more instead of cooling back to the de-
sired operating point.
This further increase in reactor tem-
perature then leads to an even larger
rate of heat generation rate by the
reactor and additional heating of the
reactor. Without any effective control
actions, the reactor temperature will
tend to increase to point E in Figure 3
before it stabilizes.
Similarly, in Figure 3 a decrease in
reactor temperature at point D could
eventually lead to the reactor temper-
ature and conversion dropping back to
point C.
Clearly, of the three reactor cooling-
system designs represented by the
three straight lines in Figure 3, the
reactor cooling system represented by
line CDE is the least desirable from
a dynamic-stability perspective. Ad-
dition of an effective control system
might be able to provide dynamic sta-
bility — but at the cost of installation
and maintenance of the control sys-
tem and at the cost of residual risk if
the control system fails.
Another example of potential
sources of process instability results
from efforts to improve energy effi-
ciencies in distillation trains through
heat integration. In these cases, the
feed to a column may be preheated
by the bottoms product of a second
downstream column. This may in-
crease the risk of process upsets due
to increased interactions between the
two columns.
While avoidance of add-on controls
has always been a goal of inherently
safer design, achievement of that goal
has seldom mentioned the concepts
of Ensure dynamic stability or Stabi-
lize as tools of the process engineer. It
should be considered when consider-
ing other means to assure inherently
safer processes during process design.
The process engineer should work
closely with the control systems engi-
neer to address the dynamic stability
Chemical Engineering www.che.com April 2011
• O ccupied building evaluation
and design
• Area electrical classification
• Human factors reviews
• Ergonomics reviews
• The design process itself
of both the uncontrolled process and
the controlled process to ensure a ro-
bust process.
3. Limit hazardous effects during
conceptual and detailed engineer-
ing. David Clark published a seminal
paper [10] on the limitation of effects
when siting and designing process
plants. He reminds us that there is a
strong, non-linear decrease of fire, ex-
plosion, and toxic effects with separa-
tion distance. Comparatively small de-
creases in separation distance have a
major effect, while larger increases in
separation offer diminishing returns.
Methods, such as the Dow Fire and
Explosion Index [11] and the Dow
Chemical Exposure Index [12, 13], pro-
vide quantitative screening estimates
of the hazards from various parts of a
chemical process. Other indices have
been developed and evaluated to per-
form a similar objective to the Dow in-
dices [1, 2, 14]. These screening tools
can identify those parts of a process
where increased separation distances
are needed to limit potential escala-
tion of an incident.
In one typical plant design, a 10%
increase in separation distances for
all units increases total plant invest-
ment cost by only 3%. Similarly, dou-
bling the separation distance for a
hazardous unit representing 10% of
the investment cost of the plant would
cost only 3% more. Because of the non-
linear effect of separation distance,
doubling the separation distance for a
hazardous unit could reduce explosion
overpressures on the adjacent units
by a factor of four or more.
The strong decrease in hazardous
effects with modest increases in sepa-
ration distances will often more than
justify increased capital cost.
Spacing also offers important ben-
efits in crane and other maintenance
access, ergonomic advantages and
decreased risk of incident escalation.
Future plant expansions or process
improvements are also facilitated, al-
though expansions that decrease spac-
ing may increase hazardous effects.
47
 Engineering Practice
Applying different IS principles
As discussed, the different IS prin-
ciples are best applied at different
stages of the process plant timeline.
Although IS checklists are often used
at the screening process hazards anal-
ysis (PHA) level, much more is needed
throughout the development and de-
sign of a process plant.
For example, Substitute is best
done during the product and process
research phases before significant
investments of time and resources in
a particular product and process are
made. Hybridize or Transform is best
done during process research and de-
velopment, as is Moderate.
Minimize, Simplify, and Error tol-
erance have the best result when ap-
plied during the process development,
conceptual design and detail design
phases. Stabilize or Ensure Dynamic
Stability is also best done during de-
sign development.
Limitation of effects, which is closely
related to passive protection, has its
greatest impact during development
of the plot plan and equipment ar-
rangement.
IS processes and plants
As mentioned previously, the CCPS [2]
defines two levels of inherent safety:
• First-order inherent safety results
References
1. Kletz, Trevor A., and Amyotte, Paul, “Process
Plants – a Handbook of Inherently Safer De-
sign,” 2nd Ed., Taylor and Francis, Philadel-
phia, PA, 2010.
2. Center for Chemical Process Safety (CCPS),
“Inherently Safer Chemical Processes – A
Life Cycle Approach,” 2nd Ed., AIChE, New
York, NY, 2009.
3. Hendershot, Dennis C., An overview of inher-
ently safer design, Process Safety Progress,
Vol. 25, No. 2, 98–107, June 2006.
4. Dowell, III, Arthur M., Layer of protection
analysis and inherently safer processes, Pro-
cess Safety Progress, Vol. 18, No. 4, 214–220,
Winter 1999.
5. Chen, Jenq-Renn, An inherently safer process
of cyclohexane oxidation using pure oxygen –
An example of how better process safety leads
to better productivity, Process Safety Progress,
Vol. 23, No. 1, 72–81, March 2004.
6. Mannan, Sam, Ed., “Lee’s Loss Prevention in
the Process Industries,” 3rd Ed., Elsevier But-
terworth Heinemann, Oxford, U.K., 2005.
7. Edgar, Thomas F., and others, Process Control,
Section 8 in “Perry’s Chemical Engineers Hand-
book,” 8th Edition, Don W. Green, Editor-in-Chief,
McGraw-Hill Book, New York, NY, 2008.
8. Luyben, W.L., and Hendershot, D.C., “Dy-
namic disadvantages of intensification in
inherently safer process design,” Industrial
Engineering Chemistry Research, Vol. 43, No.
2 (2004) cited in CCPS, 2009.
9. Harriott, Peter, “Process Control,” McGraw-
Hill, New York, NY, 1964.
48 Chemical Engineering www.che.com April 2011
from changes in the chemistry of a
process that reduces the hazards
of the chemicals used or produced.
Substitute or Hybridize efforts lead
to first-order inherent safety
• Second-order inherent safety results
from changes in the process vari-
ables. Examples include Minimize,
Simplify and Stabilize the opera-
tions.
It is also helpful to distinguish be-
tween IS processes and IS plants.
Even when hazards cannot be
eliminated from the chemistry of
the process, the plant using the po-
tentially hazardous process can be
made inherently safer through ju-
dicious design.
Note also that even with IS process
chemistry, it is essential to employ
IS principles during the process and
plant design to ensure an IS plant.
Tools for IS plant design
There are a number of tools available
to aid in designing process plants that
are inherently safer (Box, p. 18). Al-
though inherently safer reviews are a
valuable tool for identifying opportu-
nities for improvement, it is important
to keep the principles of inherently
safer in mind throughout the design
process. n
Edited by Suzanne Shelley
10. Clark, David G., Applying the ‘limitation of ef-
fects’ inherently safer processing strategy when
siting and designing facilities, Process Safety
Progress, Vol. 27, No. 2, 121–130, June 2008.
11. “Dow’s Fire and Explosion Index Hazard Clas-
sification Guide”, 7th Ed., American Institute
of Chemical Engineers, New York, NY, 1994.
12. “Dow’s Chemical Exposure Index Guide”,
American Institute of Chemical Engineers,
New York, NY, 1994.
13. Suardin, Jaffee, Mannan, M. Sam, and El-
Halwagi, Mahmoud, The integration of Dow’s
Fire and Explosion Index (F&EI) into process
design and optimization to achieve inherently
safer design, Journal of Loss Prevention in the
Process Industries, Vol. 20, pp. 79–90, 2007.
14. Khan, Faisal I., and Amyotte, Paul R., How
to make inherent safety practice a reality,
Canadian Journal of Chemical Engineering,
Vol. 81, No. 2, 2–16, February 2003.
Additional suggested reading
1. Edwards, David, Editorial – Special Topic
Issue – Inherent safety – Are we too safe for
inherent safety?, “Process Safety and Envi-
ronmental Protection – Transactions of the
Institution of Chemical Engineers Part B,”
Vol. 81, No. B6, 399–400, November 2003.
2. Englund, Stanley M., Inherently safer plants:
Practical applications, Process Safety Prog-
ress, Vol. 14, No. 1, 63–70, January 1995.
3. French, Raymond W., Williams, Donald D., and
Wixom, Everett D., Inherent safety, health, and
environmental (SHE) reviews, Process Safety
Progress, Vol. 15, No. 1, 48–51, Spring 1996.
Acknowledgments
I gratefully acknowledge the process safety in-
sights from my colleagues at Aker Solutions and
at the leading operating companies whose facili-
ties we have helped to design, from Professors
Sam Mannan, Trevor Kletz, Ron Darby, Harry
West and the Mary Kay O’Connor Process Safety
Center at Texas A & M University, and from
many others in the community of process safety
professionals. The financial support of Aker So-
lutions is also appreciated.
Author
Victor H. Edwards, P.E.,
is director of process safety
for Aker Solutions Ameri-
cas Inc., (3010 Briarpark
Drive, Houston, TX 77042;
Phone: 713-270-2817;
Fax: 713-270-3195; Émail:
vic.edwards@akersolutions.
com). In his 28 years with
Aker, Edwards’ experience
includes process engineering,
safety management and pro-
cess, biochemical and environmental technolo-
gies. He has received numerous accolades in the
areas of safety and environmental engineering,
including five DuPont awards, and has contrib-
uted extensively to the engineering literature.
His earlier experience includes assistant pro-
fessor of chemical engineering at Cornell Uni-
versity, an assignment at the National Science
Foundation, pharmaceutical research at Merck,
alternate energy research at United Energy
Resources, visiting professor at Rice University
and process engineering at Fluor Corp. Edwards
earned his B.A.Ch.E from Rice University and
his Ph.D. in chemical engineering from the Uni-
versity of California at Berkeley. A registered
professional engineer in Texas, he is an AIChE
Fellow, and a member of ACS, AAAS, NFPA,
NSPE, and the N.Y. Academy of Sciences.
Note: This article is based on a paper presented
at the Mary Kay O’Connor International Sym-
posium, Texas A & M University, October 27-28,
2009.
4. Gupta, J.R., and Edwards, D.W., Inherently
safer design — Present and future, “Process
Safety and Environmental Protection — Trans-
actions of the Institution of Chemical Engineers
Part B,” Vol. 80, 115–125, May 2002.
5. Gupta, J.R., Hendershot, D.C., and Mannan,
M.S., The real cost of process safety — A clear
case for inherent safety, “Process Safety and
Environmental Protection – Transactions of
the Institution of Chemical Engineers Part
B,” Vol. 81, No. B6, 406–413, November 2003.
6. Hendershot, Dennis C., et al., Implementing in-
herently safer design in an existing plant, Process
Safety Progress, Vol. 25, No. 1, 52–57, March 2006.
7. Kletz, Trevor A., Inherently safer design: The
growth of an idea, Process Safety Progress,
Vol. 15, No. 1, 5–8, Spring 1996.
8. Lutz, William K., Take chemistry and phys-
ics into consideration in all phases of chemi-
cal plant design, Process Safety Progress, Vol.
14, No. 3, 153–160, July 1995.
9. Lutz, William K., Advancing inherent safety
into methodology, Process Safety Progress,
Vol. 16, No. 2, 86–88, Summer 1997.
10. Maxwell, Gary R. Edwards, Victor H., Robert-
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Materials, Vol. 142, pp. 677–684, June 2007.
11. Overton, Tim and King, George M., Inher-
ently safer technology: An evolutionary ap-
proach, Process Safety Progress, Vol. 25, No.
2, 116–119, June 2006.
12. Study, Karen, A real-llife example of choosing an
inherently safer process option, Process Safety
Progress, Vol. 25, No. 4, 274–279, December 2006.
Hugo Solís G.
 Distrubución de una Planta de Procesos.
 Diagrama Plot Plan.
 Áreas y Zonas de una Planta de Procesos.
 Métodos de separación de equipos.
 Criterios generales de distanciamiento.
 Distanciamiento por Radiación térmica.
 Lees' Loss Prevention in the Process Industries, 4ta Edición,
Elsevier, 2012.

 GAP Guidelines, Oil and Chemical Properties Loss Potential

Estimation Guide, 2013.

 GAP Guidelines, Oil and Chemical Plant Layout and Spacing,

2001.

 Occidental Oil and Gas Corporation, Facility Layout and Spacing,

2002.

 Tan S., Flare System Design Simplified, 1967.

 API RP 521, Guide for Pressure-Relieving and Depressuring

Systems, 1997.
 Involucra el distanciamiento entre equipos de
proceso, estructuras metálicas, edificaciones,
interconexiones entre tuberías e incluye las vías
de acceso a la planta de procesos.

 La distribución es un factor crucial tanto en la

parte económica como en la seguridad de una
planta de procesos.
 Los elementos claves para la elaboración del
Plot Plan de una planta de procesos involucra:

1) Nivel 1. Selección de la mejor ubicación

para construir la planta.

2) Nivel 2. Ubicación y distanciamiento de

equipos y unidades con el propósito de
optimizar los aspectos de seguridad,
operación y mantenimiento de la planta de
procesos.
 Algunas de las formas en que la distribución
contribuye a la seguridad y prevención de
pérdidas son:

 Seperación de diferentes riesgos.

 Disminución de tubería vulnerable.
 Contención de accidentes.
 Limitación a la exposición de peligros.
 Construcción, Operación y Mantenimiento
eficientes y seguros.
 Diseño seguro de la Sala de Control.
 Facilidades para lucha contra incendios.
 Facilidades de control de emergencia.
 Acceso para servicios de emergencia.
 La distribución puede tener un gran impacto
en la parte económica.

 Un espacio adicional tiende a incrementar la

seguridad de los sistemas, pero genera un
incremento en los costos de compra de
terrenos, tubería adicional y costos
operativos.
 Área de Procesos.
 Patio de tanques.
 Venteos y Antorcha (Tea).
 Utilidades y sistemas auxiliares.
 Zonas Administrativas.
 Zona de habitaciones.
  El espaciamiento debe ser proporcionado donde
sea necesario y tiene que lograr un balance entre:

a) Requerimientos de seguridad.
b) Protección del personal y del medio ambiente.
c) Factor Económico.
d) Factor Constructivo.
e) Operación.
f) Mantenimiento.
g) Expansión de futuras instalaciones.
A) Modelos matemáticos:
1) Radiación Térmica.

2) Fuego y Explosión:
2.1) Explosión de una nube de vapor (VCE).

2.2) Rebosamiento Violento de un Líquido

por Ebullición (“Boil–Over”).
 2.3) Explosión de los Vapores en Expansión
de un Líquido en Ebullición (“BLEVE”).

3) Separación de tanques de almacenamiento de

combustible.

4) Dispersión de vapores y alivio de compuestos

tóxicos.
B) Distancias
recomendadas
por empresas de
análisis de
riesgos.
1. El arreglo total de una instalación, estará
subdividido en áreas o bloques separados
por carreteras o vías de acceso en toda su
periferia.
2. Los equipos de fuego (hornos, calentadores,
calderas), sub–estaciones eléctricas y salas
de control, deberán ubicarse
preferentemente en la periferia del bloque
junto a las vías de acceso.
3. Podrá permitirse un cierto grado de
superposición de equipos, que permita la
utilización razonable del espacio ocupado
por la instalación.
4. Líneas de tubería, cables eléctricos y de
instrumentación serán direccionados a
través de la planta de procesos por medio
de pipe racks y canaletas.
5. En áreas donde se manipulan productos
químicos que pueden causar daños al
personal (quemaduras y daños en la vista)
deben instalarse duchas de seguridad y
lava–ojos.
6. Para minimizar los riesgos al personal, las
edificaciones tales como laboratorios, oficinas,
talleres, u otras edificaciones que no estén
directamente asociadas con las operaciones de
control del proceso, no deberán localizarse
dentro de las áreas de proceso.
Hay dos factores principales que se consideran
para determinar la separación por radiación:
1) Calor liberado por la combustión.
2) Ignición de vapores de escape.

Efecto de radiación térmica en personas:

Intensidad térmica, Umbral del Abrasamiento
BTU/h-ft2 dolor
2.000 8 segundos 20 segundos

5.300 - 5 segundos
 Efecto de radiación térmica en equipos:

Temperatura de los equipos de acero vs. Tiempo de

exposición a la radiación.
 Efecto de radiación térmica en equipos:

Temperatura de los equipos de acero vs. Tiempo de

exposición a la radiación.
 Efecto de radiación térmica en equipos:

Temperatura de equilibrio vs. Intensidad de calor.

Curva 1 utilizada para equipos metálicos; Curva 2 utilizada para
objetos de madera.
 Nivel de Radiación Recomendada para varios
Escenarios (incluyendo radiación solar), (API RP
521, 1997)
Nivel de radiación admisible (Kr),
Condiciones
BTU/h-ft2
Requerimiento de
Estructuras y zonas donde no es probable que estén los
operadores realizando ningún servicio, y donde haya protección contra radiación
5.000 disponible un refugio o protección del calor, por ejemplo, Intensidad de Protección requerida
detrás de un equipo. Calor, BTU/h-ft2 para:

Zonas a las que tengan acceso las personas, por ejemplo, 1.500 o mayor Personal de Operaciones
en el suelo debajo de la antorcha, o en una plataforma de
servicio de una torre cercana. La exposición debe estar
3.000
limitada a unos cuantos segundos, suficientes 3.000 o mayor Equipos
únicamente para escapar.

Zonas donde puede requerirse una acción de emergencia

de duración inferior a 1 minuto, por parte de personal sin
2.000
equipo de protección personal pero con ropa adecuada.

Zonas donde puede requerirse una acción de emergencia

de varios minutos de duración, por parte de personal sin
1.500
equipo de protección personal pero con ropa adecuada.

Situaciones donde el personal con ropa adecuada puede

500 estar expuesto de manera continuada.
Flare (Antorcha de quemado)
Referencias geométricas para dimensionar una
tea.
Longitud de la llama
Longitud de la llama (API RP 521)
Distorsión de la llama debido al viento (API RP 521)
U = velocidad del viento, ft/s
Vex = velocidad de salida del gas, ft/s

x
Distorsión de la llama debido al viento (API RP 521)
Nivel de radiación (Hajeck and Ludwig)
ISOPLETAS DE RADIACION
ISOPLETAS DE RADIACION