Los metales restantes van a la escoria con alto contenido * de plomo que es fundida y

aprovechada para alimentar un alto horno modificado. La escoria con alto contenido de plomo se
compone de una matriz de silicato de plomo con cristales de ferrita de zinc, lo que crea un
revestimiento protector para la lanza y el refractario del ISASMELT™, obteniéndose una
prolongación de la vida útil del horno.

el alto horno es ideal para la reducción, debido a los flujos en contracorriente de los gases y la
alimentación – el plomo de obra entra en contacto con la mayoría de los gases de reducción y el
combustible sólido calienta la carga e inicia la reducción en la parte superior de la cuba del horno.
Estos efectos no se pueden replicar en otro tipo de horno. La innovación fue el descubrir que una
escoria “vidriosa” se comporta bien en un alto horno (modificado). Esto contrasta con la creencia
convencional de que es necesaria una estructura de sínter porosa para la alimentación del alto
horno.

La piedra caliza se añade directamente al alto horno y no a través del sínter. El alto grado de
control sobre ISASMELT™ y la fundición de la escoria significa una escoria de calidad consistente
con respecto a calidad y tamaño, eliminando de esta manera la razón más grande de variabilidad
en la alimentación del alto horno. A diferencia del sínter, la escoria fundida puede apilarse con una
mínima degradación física de esta. En combinación con los gases a alta concentración, el bajo nivel
de emisiones fugitivas, la eliminación de los altos volúmenes de reciclaje característicos de la
planta de sinterización y la reducción del consumo energético en el alto horno debido a la
ALEACIONES Y COMPUESTOS

• Plomo – Antimonio: aleación dura; la adición de Ca por Sb hace la

aleación más tenaz y homogénea y el Bi aumenta su fusibilidad.

• Plomo – Arsénico: El As comunica fluidez al Pb le hace más duro y frágil

• Plomo – Estaño: Es dura, baja el punto de fusión.

• Plomo - Calcio: Esta aleación se utiliza en la fabricación de ánodos

• COMPUESTOS DEL PLOMO

• Oxido de Plomo

• Cloruro plúmbico.

• Oxicloruro de plomo:

• Carbonato Plúmbico: Albayal de Cerusa;

• Nitrato Plúmbico: aumenta la sensibilidad de las placas metálicas en los

baños de plata.

• Cromatos de Plomo: Se le utiliza como color para pinturaproducción directa de lingotes en el

ISASMELT.

USOS

• El principal uso del plomo en la forma de acumuladores, el consumo es de 53 %.

• Como tetraetilo, que se usaba como antidetonante en la gasolina.

• En chumaceras, soldadura, pinturas anticorrosivas.

• Como "autolubricante", este metal se emplea casi universalmente en cojinetes.

• En la fabricación de munición para armas de pequeño calibre

• Como lastre en los buques, contrapesos

• El óxido de plomo se usa como agente antioxidante en la fabricación de matrices,.

• Por propiedades anticorrosivas, en atmósfera, agua subterránea y salinas.

• El arseniato de plomo es un insecticida usado ampliamente en la agricultura

• Como estabilizadores en plásticos vinílicos.

• El blanco de plomo es el pigmento de más uso, bajo costo, poder de

recubrimiento, permanencia y blancura extremada.

• En los revestimientos de cables debido a su resistencia a la corrosión

• Como tal también se emplea en la industria del papel, en la fabricación de ácido

sulfúrico y en la de los ánodos empleados en la electrólisis.

• Blindajes contra rayos X,

Procesos

1. PROCESO CONVENCIONAL

2. PROCESO KIVCET.

3. PROCESO OUTOKUMPU

4. PROCESO QSL.

5. PROCESO AUSMELT.

6. PROCESO ISASMELT.

Materias Primas de la Fundición

A) SINTER: Constituido por el Concentrado Oxidado de Plomo, además de otros

constituyentes. Obtenido por Tostación Sinterizante de Concentrados de Plomo (Galena,
PbS), en mezcla con finos reciclados de Sinter y (PbSO4), en Máquinas de Sinterización
Dwight-Lloyd. Procede a 800–850°C y la Reacción Principal es la de Oxidación de PbS a PbO
con generación de SO2.

SINTERIZACIÓN

Es la aglomeración de partículas finas y sueltas en una masa compacta y porosa mediante fusión
originada por el calor producido por combustión dentro de la misma mena. *Es el proceso en los
que los materiales de granulometría fina, ejemplo, concentrados de mena, son transformados en
terrones más gruesos.

Se utiliza particularmente si la mena va a ser fundida dentro de un horno de cuba, en el cual el

material fino obstruiría el paso del gas.

*Se introduce en una máquina de sinterización una carga de concentrado de plomo (sulfuro de
plomo)

*Se añaden fundentes como sílice, caliza, coque, pirita, zinc

*En la máquina de sinterización, la carga de plomo se somete a chorros de aire caliente que
queman el azufre, creando así dióxido de azufre.

*El óxido de plomo que queda después de este proceso contiene alrededor del 9 % de su peso en
carbono.

B) COQUE: Que produce calores necesarios para la Fundición, (Fusión de las Cargas de Sinter) y
proporciona los Gases Reductores.

CHATARRA DE HIERRO: Cuyo propósito radica en la sustitución del Pb durante la Reacción, además
de conseguir fluidez durante la Descarga.

Operaciones Previas a la Fundición

A) Sinterizacion: Se Sinteriza o Tuesta (Calcina) con otros materiales, tales (Mineral de Plomo,
Hierro, Sílice, Caliza, Coque, Sosa, Ceniza, Pirita, Zinc, Cáusticos, Polvo de Cámara de Sacos
Filtrantes). Esta Etapa consiste en remover el (S) del Concentrado como (SO2) y formar
una masa sólida apropiada para cargar en el Horno de Manga.

PROCESO DE FUSIÓN
*El sinterizado, junto con coque, diversos materiales reciclados y de limpieza, caliza y otros
fundentes se cargan, para su reducción, en un horno de cuba, donde el carbón actúa como
combustible y funde el material de plomo.

*El plomo fundido fluye al fondo del horno, donde se forman cuatro capas: - Speiss” (el
material más ligero, básicamente As y Sb) - Mata” (sulfuro de cobre y otros sulfuros metálicos)
- Escoria del horno de cuba (principalmente silicatos) - Lingote de plomo (98 % de plomo en
peso
FACTORES PARA UNA BUENA FUSION

• Control del Peso de Carga: Los pesos de los constituyentes de las cargas del horno deben ser
controladas, el parámetro establecido es de 16 a 18 % del coque por 100 % de sinter.

• Control del Volumen de Aire. La cantidad de aire es el requerido para la combustión

completa del coque. La presión del aire debe mantener la carga suspendida haciendo un
descenso en forma suave.

• Control de Toberas: Las toberas deben mantenerse limpias, para que la presión y volumen
de aire que ingresa sea el mismo y constante.

• Control del Agua de Refrigeración. Las chaquetas no tiene una protección interna de ladrillo
refractario, por lo que su cuidado es importante.

• Control del Nivel del Baño del Crisol: El nivel de baño se mantiene en el crisol, se controla
con una buena colada de productos
PLANTA DE ESPUMAJE

Materia Prima: El plomo de obra de 92 á 93 %. Se considera los ánodos gastados de plomo

procedentes de la Refinería Electrolítica. Proceso de drosado de plomo de obra

• El plomo de obra llega a la planta a 950 - 1000ºC, en las ollas en donde se le agrega ánodos
corroídos, se disminuye la temperatura a 500 - 500ºC, a la cual se forma la primera espuma,
que esta compuesta, principalmente, por mata y speiss; esta se zarandea par ser cargada al
horno de reverbero. El punto de fusión dela mata es de 950ºC y del speiss es de 700ºC.

• Proceso de Decoperizado

• El decoperizado se realiza por la reducción de temperatura, en donde los compuestos de

cobre solidifican a la temperatura de 315 - 320ºC, se forma un eutectico Cu - Pb; con un
contenido mínimo de cobre de 0,02 %.
 REFINACION DE PLOMO

Comportamiento de las impurezas

• El Fe y Zn, son más electronegativos y requieren menor voltaje para disolver, por lo tanto
pasan al electrolito

• El estaño tiene un potencial de celda similar al plomo, por lo tanto pasará a formar parte
del cátodo.

• El Bi, Sb, Cu, Ag y Au, tiene un potencial mayor al plomo, quedan al estado metálico en el
ánodo corroído.

• El antimonio es necesario, hasta un nivel de 0,85 % en el ánodo, permite que el lodo

quede adherido sin caer en el fondo de la celda.

• El cobre debe ser lo mínimo posible, menos de 0,05 %, dado que su presencia endurece
la superficie del ánodo, con lo cual disminuye la velocidad de disolución •

El arsénico debe ser menor a 0,5 %, dado que reacciona con el ácido fluosilicico, con lo
cual se produce perdidas de electrolito
 REFINACION DE PLOMO Variables

• El ciclo de corrosión es de 4 días y se limita a que el potencial de celda a un nivel que

permita la disolución de las impurezas del ánodo y pasen al cátodo.

• La separación de electrodos es de 3 cm.

• Las celdas funcionan con una tensión de 0.3 y 0.6 voltios.

• La densidad de corriente es: anódica: 14,5 amp/ft2 ; catódica: 17;0 amp/ft2

• Celdas de concreto armado revestidas interiormente de brea o asfalto, 4,50 x 0,95 x 1,30
m y 5 082 litros de capacidad

• Composición del electrolito: 120 gr/lt de ácido total, 75 gr/lt de ácido libre y 70 gr/lt de
plomo • Temperatura de 38 á 40ºC: mayor temperatura produce evaporación de HF

• Flujo: 18 á 20 lt/min

• El electrolito contiene: Plomo (68 gr/lt), Acido fluosilico libre (70 gr/lt), Acido combinado
(120 gr/lt).

• Se adiciona: Cola, para mejorar características físicas del deposito. El Goulac, aumenta la
ionización del electrolito y mejora la distribución de corriente

• El electrolito debe ser circulado en forma constante a un flujo de 17 á 20 lt/min,