CIENCIA E INGENIERÍA DE LOS MATERIALES

INSTITUTO TECNOLÓGICO
DE
LÁZARO CÁRDENAS, MICH.
(ITLAC)

CIENCIA E INGENIERIA DE LOS MATERIALES

PROCESOS FERROSOS

INTEGRANTES:
CARRILLO RAMÍREZ JESÚS ADRIÁN 18560478
GODOY VARGAS KIMBERLY 18560498
GARCÍA LÓPEZ BELÉN DE JESÚS 18560362
HERNANDÉZ ÁLVAREZ JUDITH 18560493
CRESCENCIO CAMACHO ESTRELLA BELLA 18560424
DOCENTE: Arrambide Vázquez María Josefina
CARRERA: Ingeniería Química.
GRUPO: 61X
 CIENCIA E INGENIERÍA DE LOS MATERIALES

1. DESCRIBE LOS COMPONENTES DEL DIAGRAMA Fe-C.

Diagrama hierro(Fe) carbono(C): También llamado de equilibrio o de fases Fe-C se
emplea para la representación de las transformaciones que sufren los aceros al
carbono con la temperatura, admitiendo que el calentamiento (o enfriamiento) de la
mezcla se realiza muy lentamente de modo que los procesos de difusión
(homogeneización) tienen tiempo para completarse.

 El límite del diagrama corresponde a una proporción de carbono del 6,67 %

que es el de la cementita pura. Las aleaciones hiero-carbono con carbono en
proporción superior al 6,67 %, lo contendrán en forma de grafito y, por tanto,
están excluidas de las aleaciones ahora consideradas, que deben estar
formadas única y exclusivamente con carbono combinado con el hierro en
forma de carburo de hierro.
 CIENCIA E INGENIERÍA DE LOS MATERIALES
 El punto C denominado eutéctico, correspondiente a una proporción de
carbono del 4,3 %, y de carburo de hierro en total de 64,5 %. La aleación del
4,3 % de carbono es la de más bajo punto de fusión (1.130°) (1.148º).
Además, la totalidad de la masa de la aleación funde o se solidifica a una
sola temperatura en lugar de a dos temperaturas, una de principio y otra de
fin del cambio de estado (fusión o solidificación, como ocurre con las
aleaciones de contenido de carbono superior o inferior al 4,3 %).
 El punto E marca la máxima solubilidad del carbono en hierro gamma; es
decir, que es el punto de máximo contenido de carbono de la austenita, que,
como se recordará, es solución sólida de carbono en hierro gamma. Este
punto corresponde a un contenido de carbono de 1,76% (2,11%).
 Los aceros son las aleaciones de hierro- carbono que, a partir de una
temperatura determinada, marcadas en el diagrama por las líneas A3 (GS)
(GP) Y Acm (SE) (PE), se transforman íntegramente en austenita, y la
austenita, al enfriarla rápidamente, se convierte en martensita.
 El punto S (P), denominado eutectoide, es análogo al punto C, que
denominábamos eutéctico. La diferencia está en que en el punto eutéctico
tiene lugar un cambio de estado de líquido a sólido o de sólido a líquido, y en
el punto eutectoide se produce solamente una transformación de la
constitución de la aleación, que es sólida lo mismo a temperaturas inferiores
que a temperaturas superiores al punto eutectoide.
 La analogía, salvo esta diferencia, es total. Así como el punto C (eutéctico)
marcaba la composición de la aleación que permanecía líquida a más baja
temperatura, también el punto S (P) (eutectoide) marca la composición de la
austenita, que es estable a más baja temperatura. Este porcentaje es de
0,89% (0,77%) de C, o sea, 13,5% de carburo de hierro.
 Además, la totalidad de la masa de la austenita se transforma íntegramente
al pasar por el punto S (P) (eutectoide) en perlita, que es el constituyente
eutectoide, igual que era la ledeburita el constituyente eutéctico que se
formaba al solidificarse la aleación en el punto C (eutéctico). Para contenidos
de carbono superiores o inferiores al del punto S (P) (0,89 % de C) (0,77%
 CIENCIA E INGENIERÍA DE LOS MATERIALES
de C), la austenita va segregando un constituyente nuevo hasta que, al llegar
a la temperatura de 723º (727º), la austenita alcanza la composición
eutectoide y se transforma íntegramente en perlita. Para porcentajes de
carbono superiores aI 0,89% (0,77%), la austenita, al enfriarse por debajo de
la línea Acm (SE) (PE), segrega cementita hasta llegar a los 723º (727º). Y
para porcentajes de carbono inferiores al 0,89% (0,77%) de C, la austenita,
al bajar en su enfriamiento de temperaturas inferiores a las de la línea A3
(GS) (GP), segrega ferrita hasta llegar a los 723º (727º).
 Punto J (Y), cuyo porcentaje de carbono de 0,18 % es el de la austenita, que
permanece estable a la más alta temperatura de 1.492°. Este punto se
denomina peritéctico, y puede considerarse como un punto eutéctico al
revés.  El punto H (B), de 0,08 % de C, es el máximo porcentaje que puede
contener en solución sólida el hierro delta.
 Y, por fin, el punto P (L), de 0,025 % (0,022%) de C, que es el máximo
porcentaje de carbono que puede disolver la ferrita. Se ha marcado también
en el diagrama, en el eje de las abscisas, un punto que corresponde a 0,03
% (0,022%) de carbono, que es el mínimo que puede contener el hierro para
que se considere aleación hierro-carbono. Por debajo de este porcentaje de
carbono se considera como hierro técnicamente puro
 CIENCIA E INGENIERÍA DE LOS MATERIALES

2. DESCRIBE LAS PARTES QUE FORMAN EL ALTO HORNO.

1- La cuba: Tiene forma troncocónica y constituye la parte superior del alto horno;
por la zona más estrecha y alta de la cuba (llamada tragante) se introduce la carga
la carga que la componen:

 El mineral de hierro: Magnetita, limonita, siderita o hematite.

 Combustible: Generalmente es carbón de coque. Este carbón se obtiene por
destilación del carbón de hulla y tiene alto poder calorífico. El carbón de
coque, además de actuar como combustible provoca la reducción del mineral
de hierro, es decir, provoca que el metal hierro se separe del oxígeno.
 Fundente: Puede ser piedra caliza o arcilla. El fundente se combina
químicamente con la ganga para formare escoria, que queda flotando sobre
el hierro líquido, por lo que se puede separar. Además, ayuda a disminuir el
punto de fusión de la mezcla.

2-Etalaje: Esta separada de la cuba por la zona más ancha de esta última parte,
llamada vientre. El volumen del etalaje es mucho menor que el de la cuba. La
temperatura de la carga es muy alta (1500 ºC) y es aquí donde el mineral de hierro
comienza a transformarse en hierro. La parte final del etalaje es más estrecha.

3-Crisol: Bajo el etalaje se encuentra el crisol, donde se va depositando el metal

líquido. Por un agujero, llamado bigotera o piquera de escoria se extrae la escoria,
que se aprovecha para hacer cementos y fertilizantes. Por un orificio practicado en
la parte baja del mismo, denominada piquera de arrabio sale el hierro líquido,
llamado arrabio.

4- Cucharas: Depósitos hasta los cuales se conduce el producto final del alto horno
llamado arrabio, también llamado hierro colado o hierro de primera fusión.
 CIENCIA E INGENIERÍA DE LOS MATERIALES

3. ¿QUÉ ES EL ARRABIO Y CÓMO SE FORMA?

El arrabio es la denominación de un producto proveniente del proceso de fundición
del hierro tratadas con coque como combustible y caliza como fundente. El arrabio
es una materia prima fundamental en la fabricación de los distintos tipos de acero.
La caliza “es una roca sedimentaria formada principalmente por carbonato de calcio
y que se caracteriza por presentar efervescencia por acción de los ácidos diluidos
en frío”.

• Fundición, hierro colado o arrabio. Es el producto propiamente aprovechable del

alto horno y está constituido por hierro con un contenido en carbono que varía entre
el 2% y el 5%. Se presenta en estado líquido a 1800ºC.

https://es.slideshare.net/GuillermoDavid27/tp3-26826348

http://pocholandia14.blogspot.com/p/alto-horno-el-objetivo-del-alto-horno.html

https://www.ecured.cu/Alto_horno
 CIENCIA E INGENIERÍA DE LOS MATERIALES
https://sgkplanet.com/que-es-el-arrabio-y-cual-es-su-relacion-con-el-acero-y-el-
carbon/

4.OBTENCIÓN DEL ACERO EN EL CONVERTIDOR DE BOF

CONTENIDO
 75% de Arrabio (Metal Caliente)
 Chatarra (que se encuentra en cajas previamente pesada)
 Carbono
 Ferroaleaciones
 A través de la lanza se le inyecta oxígeno y polvo de piedra caliza

PROCESO
1. Se inclina el horno Con ayuda de una grúa puente y se añade el arrabio, el
fundente y a veces chatarra

2. Se pone el horno en vertical y se baja la lanza para inyectar oxigeno (se lleva
aproximadamente un tiempo de 15 minutos). En el metal fundido las impurezas se
queman; el oxígeno reacciona con el carbono del arrabio y lo elimina en forma de
bióxido/ monóxido de carbono.

3. Se inclina el horno y se saca la escoria que flota sobre el acero

4. Se vierte el acero sobre la cuchara y se añaden carbono y ferroaleaciones

RESULTADO
 Acero fundido
 Refinación del arrabio
 CIENCIA E INGENIERÍA DE LOS MATERIALES
NOTA
 La carga y descarga de la olla se hace por la parte superior
 La temperatura de operación del horno es superior a los 1650°C y
 Es considerado como el sistema más eficiente para la producción de
acero de alta calidad.
 La carga metálica para realizar una colada de acero en un convertidor al
oxígeno (en un tiempo que varía de 45 a 55 minutos) consiste en arrabio
y chatarra; adicionalmente se cargan fundentes como cal siderúrgica y cal
dolomítica para formar una escoria para refinación.

5. OBTENCION DEL HIERRO ESPONJA

Un componente importante en la producción del acero es el hierro esponja. Este se

obtiene en la planta de reducción directa a partir de la reducción del mineral de
hierro que llega en forma de "pellets" o como calibrado. Se le denomina "hierro
esponja" porque al extraerle el oxígeno al mineral de hierro se obtiene un producto
metálico poroso y relativamente liviano. La materia prima para la obtención del
hierro esponja es el mineral de hierro (óxido de hierro). Este, al igual que el carbón
y la dolomita, se almacenan en silos antes de ingresar a los hornos.

En los hornos rotatorios se reduce el mineral de hierro, liberándolo del oxígeno

gracias a la acción del carbón, para así transformar la mayor proporción del hierro
a su estado metálico y utilizarlo en el horno eléctrico como carga metálica en la
fabricación del acero, con la ventaja de obtener
un producto con menor cantidad de residuales y
mejores propiedades.

Esta planta, que opera con dos hornos tubulares

rotatorios inclinados tipo "kiln", donde se
producen alrededor de 12 toneladas de hierro
esponja por hora. Lo que hace un promedio de
 CIENCIA E INGENIERÍA DE LOS MATERIALES
45,000 t/a ( toneladas anuales) cada uno; siendo la producción total de 90,000 t/a.

6. DESCRIBE EL PROCESO DE REDUCCIÓN DIRECTA.

En siderurgia, la reducción directa es el proceso mediante el que se emplean
agentes reactivos reductores como gas natural, coque, aceite combustible,
monóxido de carbono, hidrógeno o grafito, obtenidos de la reformación catalítica
del CH4.El procedimiento consiste en triturar la mena de hierro y pasarla por un
reactor con los agentes reductores, con lo que algunos elementos no convenientes
para la fusión del hierro son eliminados. El producto del sistema de reducción
directa es el hierro esponja que consiste en unos pellets de mineral de hierro los que
pueden ser utilizados directamente para la producción de acero con
características controladas.

https://es.wikipedia.org/wiki/Reducci%C3%B3n_directa

7. DESCRIBE LAS PARTES DE UN HORNO DE ARCO

ELÉCTRICO.
 CIENCIA E INGENIERÍA DE LOS MATERIALES

https://es.scribd.com/document/332721383/Horno-de-Arco-Electrico

8. ¿CÓMO SE OBTIENE EL ACERO EN UN HORNO

ELÉCTRICO?
El horno de arco eléctrico emplea energía eléctrica para fundir la chatarra de
acero. Entre la materia prima y los electrodos se genera un arco eléctrico
cuyo calor desprendido funde la chatarra. El horno se compone de tres partes
(solera, cuba y bóveda) y puede inclinarse hidráulicamente. Estas tres partes
están revestidas en su interior de material refractario. Además, los muros
exteriores de la solera, la cuba y la bóveda poseen una estructura de acero
que normalmente está refrigerada por agua. Justo al lado del horno de arco
eléctrico se sitúa un transformador especial de potencia, por lo general
refrigerado por aceite y alojado en una carcasa para su protección. El
conjunto se completa con una unidad hidráulica para el movimiento de los
electrodos y el mecanismo de elevación de la bóveda, un sistema de
refrigeración de agua, uno de aire comprimido, otro de extracción de los
gases resultantes y un carro de transporte de cucharas.

La chatarra se transporta hasta el horno en cestas que se abren por la zona

inferior. Las cestas incluyen, además, los fundentes y agentes carbonosos.
En el momento en que la chatarra se ha cargado en el horno, se procede a
un precalentamiento de la misma con la ayuda de unos quemadores de gas
 CIENCIA E INGENIERÍA DE LOS MATERIALES
natural, tras lo cual, se bajan los electrodos del horno y se conecta la corriente
para iniciar la fusión.

Cuando se ha completado parte de la fusión, se libera espacio en el horno y

se añade entonces una nueva cesta de chatarra. El proceso de fusión se
completa con la oxidación de ciertas impurezas con el fin de eliminarlas,
ayudado por la inyección de oxígeno. El proceso implica la formación de una
costra de óxidos, que evita las pérdidas de energía y protege el acero líquido.
Esta costra se retira posteriormente formando la escoria, que se aprovechará
en distintas aplicaciones. Después de la fusión el acero pasa a un segundo
horno más pequeño, en el cual se ajusta la composición de los múltiples
aleantes que determinarán los distintos tipos de acero.

9. DESCRIBE LOS TIPOS DE COLADA DEL ACERO QUE HAY.

El acero para la colada puede ser de dos tipos:

 Calmado: desprende pocos gases durante la colada y no hierve. Se obtiene a

partir de una desoxidación completa del metal, añadiéndosele una cantidad de
hierro fundido especial.
 Efervescente: hierve en el proceso de colada, desprendiendo gran cantidad de
gases. Esta ebullición sucede cuando el acero no esta completamente
desoxidado, y al bajar la temperatura, una parte del carbono entra en reacción
con el óxido de hierro que queda.

Este acero es más barato que el calmado, da más cantidad de metal, y se emplean
menos desoxidantes; sin embargo, su calidad es más baja.
https://www.ecured.cu/Colada_del_acero

https://www.miteco.gob.es/es/calidad-y-evaluacion-ambiental/temas/sistema-
espanol-de-inventario-sei-/040207-hornos-electr-acerias_tcm30-502317.pdf

10. Describe los aceros aleados según su porcentaje de

carbono, ¿y cómo se nombran según sus códigos?
El porcentaje de carbono disuelto en el acero condiciona las propiedades del mismo. Así cuanto
mayor sea el porcentaje de carbono disuelto en el acero, éste presenta más dureza y más
resistencia a la tracción. Teniendo esto presente es posible clasificar los aceros en:

Clasificación de los aceros según su contenido en carbono

%Carbono Denominación Resistencia
0.1-0.2 Aceros extrasuaves 38-48 kg/mm2
0.2-0.3 Aceros suaves 48-55 kg/mm2
0.3-0.4 Aceros semisuaves 55-62 kg/mm2
0.4-0.5 Aceros semiduros 62-70 kg/mm2
 CIENCIA E INGENIERÍA DE LOS MATERIALES
0.5-0.6 Aceros duros 70-75 kg/mm2
0.6-0.7 Aceros extraduros 75-80 kg/mm2
Fuentes: https://ingemecanica.com/tutorialsemanal/tutorialn101.html
https://www.edu.xunta.gal/espazoAbalar/sites/espazoAbalar/files/datos/1464947174/contid
o/428_clasificacin_de_los_aceros.html

11. Describe los aceros especiales o aleados, ¿y cómo

se pueden representar según sus códigos?
Como aceros especiales, se conciben las aleaciones de hierro y acero que se separan por
sus propiedades características, de los productos comerciales obtenidos en masa, en las
grandes instalaciones siderúrgicas. Las propiedades características de los aceros
especiales, pueden ser debidas a estos tres conceptos:
1. A su composición,
2. A su procedimiento de fabricación y
3. A su tratamiento mecanico o térmico ulterior.
Es muy frecuente que estos tres conceptos se presenten simultáneamente en las
propiedades características de un acero especial
Los aceros especiales caracterizados por su composición, son las aleaciones del hierro con
metales de alto valor, como cromo, níquel, tungsteno, vanadio, cobalto, etc. Los aceros más
característicos de este tipo, son los aceros de corte rápido, con 18 % de tungsteno y 4% de
cromo y diferentes proporciones de cobalto, vanadio, etc. Estos aceros especiales aleados,
se caracterizan además de por su composición, por su modo de fabricación y por su
tratamiento mecánico y térmico.

Fuentes:
https://digibuo.uniovi.es/dspace/bitstream/handle/10651/5049/2073097_427.pdf;jsessionid
=C8D6779A8F665FAF2A110B3AC41D141B?sequence=1

12. ¿Cómo se presentan los aceros en el comercio?

Las formas más comunes de los aceros que se emplean en la industria mecánica y metálica
se clasifican en tres grandes grupos:

 Palastros: Son chapas laminadas que miden entre 1×2 metros y 3×3 metros.
 CIENCIA E INGENIERÍA DE LOS MATERIALES

 Barras: Son piezas más largas que ancha, macizas y de secciones variables.
Tienen distintas formas.

También se añaden los alambres que son barras redondas con diámetro menor a 5 mm y
los flejes que son cuando las pletinas tienen mucha longitud y poco espesor.

REPORT THIS AD

 Perfiles: Son piezas huecas de secciones variables, cuya longitud varía entre 5 y
12 metros.

Los más utilizados son el angular, IPN, en T, cuadrado y rectangular. Pero hay más
formas denominadas especiales (ventanas, puertas de coches…)

Fuentes: https://materialestecno1.wordpress.com/presentaciones-comerciales-del-acero/