Guía de productos

Guía de procesamiento
2 SABIC Innovative Plastics
SABIC Innovative Plastics 3
 Guía de Procesamiento

I. Consieraciones generales

El portafolio de plásticos de ingeniería de SABIC

Innovative Plastics ofrece una amplia combinación
de propiedades características para cada mercado
en el que actúa,como por ejemplo, el mercado
automotriz, electroelectrónico, telecomunicaciones,
industrial, embalajes, electrodomésticos entre otros.
Contando con tecnología y experiencia global,
SABIC Innovative Plastics ofrece a sus clientes el más
completo soporte tecnológico en el desarrollo de
nuevos productos, además de una amplia cobertura
y un permanente servicio de asistencia técnica.

Esta guía le ofrece al usuario una consulta rápida a

los principales puntos que deben ser considerados
cuando se estén procesando algunos de los plásticos
de ingeniería de SABIC Innovative Plastics.

La guía está dividida en tres capítulos - el primero

trata de consideraciones del proceso de inyección,
el segundo sobre las condiciones de inyección
indicadas para cada familia de productos y el tercero
habla sobre los principales problemas que pueden
ocurrir durante el proceso de inyección.

4 SABIC Innovative Plastics

Indice
1. Máquina inyectora
2. Moldes
2.1 Tipos de acero
2.2 Control de temperatura del molde
2.3 Coladas de inyección y canales de distribución
2.4 Sistemas de canales calientes (cámara caliente)
2.5 Puntos de entrada de inyección
2.6 Salidas de gases
3. Secado
4. Condiciones de procesamiento
4.1 Limpieza del cilindro
4.2 Temperatura del cilindro
4.3 Presión de inyección - Presión de compactación
4.4 Velocidad de inyección
4.5 Temperatura del molde
4.6 Variación de la contracción x parámetros de inyección
5. Reciclaje
Condiciones típicas de moldeo por inyección
Guía de problemas y soluciones

SABIC Innovative Plastics 5

 1. Máquina de inyección
1. Máquina de inyección
Los plásticos de ingeniería de SABIC Innovative Plastics
pueden ser procesados en máquinas de inyección
convencionales, se deben de respetar algunas condiciones
básicas
- La máquina de inyección debe poseer un mínimo de 3
zonas de calentamiento, con control de temperaturas
independientes
- El peso del producto inyectado (colada+pieza) debe
estar entre 40 a 80% de la capacidad del cañón
- Para cada 1,0 cm2 de área proyectada (área de la(s)
pieza(s) + colada) se debe determinar de 0,5 a 0,8 ton
de fuerza de cierre, con la intención de evitar rebordes
en la pieza inyectada. Para los grades reforzados con fibra
de vidrio se debe considerar de 0,6 a 0,9 ton de fuerza
de cierre para cada 1,0 cm2 de área proyectada
- El pico de la máquina de inyección debe ser lo más
corto posible. Para materiales no reforzados, el diámetro
mínimo del orificio debe ser de 5 mm y para materiales
reforzados con fibra de vidrio, el diámetro del orificio
debe ser de 8 mm. El diámetro interno del pico debe
ser mayor que 15 mm y el largo máximo de este orificio
debe ser de 5 mm, conforme a la figura de abajo
5 mm (máx.)
15 mm (mín.)
5 mm (mínimo)
Figura 1 - Pico de inyección
Anel/Anillo Míni. 5 mm de vão
Corpo/Cuerpo
45°
Figura 2 – Válvulas de no retorno
- Picos con mezcladores estáticos no deben ser
usados, ya que generalmente poseen zonas
muertas y áreas de alta pérdida de presión que
pueden causar la degradación del material
- La punta de la rosca debe poseer una válvula de
no retorno tipo anillo (figura 2). Las del tipo bola
no son recomendables ya que pueden causar
exceso de cizallamiento del material y consecuente
degradación. La válvula debe tener desempeño
mínimo del 80% del flujo generado en la región de
dosificación del tornillo. El anillo deberá tener un
curso libre de al menos 5,0 mm para tornillos de
pequeño diámetro (63,5 mm o menor). Tornillos
con mayor diámetro necesitan de curso del anillo
mayor, para compensar el mayor flujo de material
por área
6 SABIC Innovative Plastics
- Los tornillos y cilindros de las máquinas inyectoras
pueden ser construidos con diversos tipos de metales,
mezclas y tratamientos superficiales. Algunas
combinaciones para la construcción de cilindros y
tornillos pueden ofrecer protección o durabilidad
mayor que otras. Generalmente los cilindros son
construidos con una mezcla de Níquel-Cobalto-Cromo
y los tornillos son construidos en acero inoxidable 17-
4 PH por ejemplo, y revestidos con algún material
para aumentar la dureza, Colmony 56, por ejemplo.
En la figura 3 tenemos el esquema de un tornillo de
uso general
Figura 3
Esquema de uma rosca de uso geral para termoplasticos
Esquema de un tornillo de uso general para termoplásticos.
Transição
Transición
(50%)
Homogeneização Alimentação
Homogeneización Alimentación
(25%) (25%)
En el diseño, notamos las tres regiones en las que se
divide el tornillo
a) alimentación - generalmente es corta,
aproximadamente 5 capas, tiene por finalidad
transportar gránulos sólidos para la próxima región, el
diámetro del núcleo permanece constante y el ángulo
de inclinación de las capas es aproximadamente 15
- 20°
b) compresión (o transición) - es la mayor parte del
tornillo, generalmente 11 capas, es la zona donde
comienza la plastificación debido al aumento cons-
tante del diámetro de su núcleo, que hará comprimir
R=2 mm y cizallar el material plástico, en esta región, el
material ya está prácticamente todo fundido
c) homogeneización - región final del tornillo,
generalmente con 4 capas, con profundidad plana
y diámetro del núcleo constante, en esta zona la
plastificación se completa y el material alcanza su
máxima homogeneidad
Además, geométricamente el tornillo tiene otras dos
características
a) relación longitud/diámetro (L/D) - para materiales
de ingeniería esta relación debe ser de 18 - 24:1,
se debe saber que cuanto mayor sea esta relación,
mayor será el tiempo de trabajo mecánico que el
material irá sufrir, así como mayor será el tiempo de
residencia bajo la acción del calor
b) tasa de compresión - es la relación entre los
volúmenes de un paso de la región de alimentación
y otro de la región de homogeneización (es común
usar la altura de las capas de estas regiones, con un
error insignificante), para materiales de ingeniería la
tasa de compresión varía de 1,5 – 3,0 :1, se debe
tener en la mente que cuanto mayor la tasa de
compresión, mayor será el trabajo mecánico sufrido
por el material, por consiguiente más calor será
generado debido a la fricción mayor entre el material
y las paredes del tornillo y del cilindro
- Tiempo de residencia - el tiempo de residencia es
el tiempo que el material pasa de la tolva para el
cilindro de la máquina inyectora hasta el momento
en que es inyectado en el molde. Para la mayoría
de los materiales plásticos el tiempo de inyección
ideal es entre 3 y 8 minutos, pero el tiempo máximo
permitido depende de las características de cada
material (color, tipo de resina, aditivos,etc). Para
calcular este tiempo se usa la siguiente fórmula

Barril (g) Ciclo (s)

Tiempo de Residencia (min) = x
Carga (g) 60

2. Moldes
Normalmente los termoplásticos de ingeniería son
procesados en condiciones más severas que los
termoplásticos de uso general, por lo tanto se
deben tener algunos cuidados en la construcción
de los moldes, para obtener herramientas más
durables.
Para evitar la obtención de piezas tensionadas y/o
curveadas, los moldes deben trabajar calentados
(generalmente entre 50 y 150°C). Así, se debe
tomar algunos cuidados durante el proyecto del
molde principalmente en relación a partes móviles,
castillos y postizos, donde puede ocurrir que se
trabe cuando esté en uso.
2.1. Tipos de aceros
La cavidad del molde deberá ser endurecida a 48
– 52 HRC. Hay que tener cuidado con la dilatación
de las partes del molde en la temperatura de trabajo
(80 - 120°C) para que este no se “trabe” cuando
esté en uso.
Cuando sea necesario un óptimo intercambio
térmico en la cavidad se puede utilizar acero cobre-
berilio.
Se debe tener cuidado para que los moldes con
cavidades muy grandes no sean producidos con
aceros de dureza muy elevada para que no se
puedan fisurar.
Generalmente los moldes para inyección se pueden
construir con aceros en que la dureza Rockwell C
varia de 36-40. Pero para moldes que demandan
largo tiempo de vida y utilización constante son
recomendados aquellos cuya dureza Rockwell C
varíe de 48-60.
Vea a continuación una tabla con los principales
tipos de aceros recomendados para la fabricación
de moldes.

H-13 RC 50--52 Altamente Baja Recomendado para

tenaz dureza qualquer mate-
rial SABIC Innovative
Baja dureza y Baxia Plastics con Fibra de
P-20 RC 45-50 rigidez resistência à Vidro (dureza 48-52
corrosão Rc)

D-2 RC 57-59 Alta dureza y Quebradizo y difícil Recomendado en

resistencia a la de ser pulido materiales de SABIC
RC 62-64 abrasión Innovative Plastics
M-2 Dificultad y alto Fibra de Vidrio
Extremamente precio de uso
duro y resistente
a la abrasión

SABIC Innovative Plastics 7

 2. Moldes

2.2. Control de temperatura del molde 2.3. Colada de inyección y canales de

El control de temperatura del molde es crítico en la
optimización del ciclo de inyección y mantenimiento
de las tolerancias dimensionales de la pieza. Son
preferibles los controles apartes de temperatura
para cada parte del molde.
Se aconseja mantener una diferencia menor que
7°C de temperatura entre el macho y la hembra
en moldes grandes y menor que 5°C en moldes
pequeños.
Los sistemas de refrigeración deben poseer canales
de mínimo 12 mm de diámetro, separados de
4 a 5 cm uno de otro y 15 mm apartado del la
cavidad. Cuando el proyecto de la pieza permite,
es interesante la incorporación de un canal con
control de temperatura independiente alrededor de
las extremidades de la pieza. Así, es posible trabajar
con temperaturas más elevadas en esta región de
la pieza, disminuyendo las tensiones residuales
generalmente formadas en la periferia de las piezas
moldeadas.
Estos canales pueden ser hechos de acero o cobre-
berilio, que posee una conductividad térmica seis
veces mayor que el acero, permitiendo así, grandes
cambios de calor. Una distribución de canales en
forma de “looping” no es recomendada, pues la
diferencia de temperatura entre la entrada y la
salida del líquido refrigerante es muy grande. Es
distribución
La dimensión correcta de las coladas de inyección
y de canales de los distribución es fundamental
para la obtención de piezas de buena calidad.
Para proyectarlas correctamente siguen las
recomendaciones
Colada de inyección
- Debe poseer una cierta conicidad (de 2º a 6°) para
facilitar la extracción
- en el final de la colada debe haber un pozo frío
para almacenar el frente del material que se enfría
al atravesarlo. La profundidad y el diámetro del
pozo frío debe ser igual al diámetro máximo de la
colada de inyección
- en algunos materiales de ingeniería sensibles a la
degradación por cizallamiento, el policarbonato por
ejemplo, la colada no debe poseer rincones “vivos”,
estos deben poseer un radio entre 0,8-02mm
La figura 5 ilustra la sugestión para la dimensión de
la colada de inyección.
Figura 5 – Colada de inyección
A
40mm

recomendada la distribución por varios canales

B
independientes, de acuerdo con la figura 4B.
C
E

D
Dimensiones
D=12mm
A B C D E
Con FV 8.0 10.0 10.0 10.0 9.0
Sin FV 6.0 8.0 8.0 8.0 7.0

15mm
Los termoplásticos de ingeniería se pueden también
40-50mm procesar con coladas calientes mediante un sistema
de calentamiento externo. De acuerdo con el sistema
Figura 4A - Canales de refrigeración
de canales por donde el material fundido va a pasar,
la colada caliente será la parte más crítica. Un control
preciso de temperatura deberá existir en la parte
final de la colada. Los calentadores deberán estar
ubicados a lo largo de la colada y colocados de modo
que proveen la cantidad necesaria de calor para el
interior de la colada. El termopar para la indicación
y el control de temperatura deberá estar ubicado lo
más cercano posible a la parte final de la colada. Vea
la figura a continuación

Figura 4B - Canal de refrigeración recomendado Figura 6 – Colada caliente de inyección

50 mm
diam.
4 - 5 mm min. 8 mm
2 mm
R
2,5 mm

7° - 9° Ventilación Ventilación
Distribución proporcional
de resistencias

8 SABIC Innovative Plastics

Canales de distribución 2.4 Sistemas de canales calientes (cámara
- Canales semi circulares (también conocidos como caliente)
“media caña”) no son recomendados debido a la En los casos de moldeo de piezas grandes o de
pérdida de carga un molde con múltiples cavidades, un sistema de
- canales de secciones circulares son los más canales calientes (conocido como cámara caliente)
recomendados, pues transportan un mayor volumen puede ser utilizado. Las ventajas de este sistema
de material fundido son
- en casos donde el fresado de dos placas del molde - automatización del ciclo
sea difícil, se puede optar por un canal trapezoidal, - eliminación de la colada y canales de inyección
que no es tan eficiente en cuanto al anterior, sin - eliminación de la molienda de los canales
embargo es aceptable - la figura A ilustra los diversos - aumento de productividad
tipos de canales de distribución y eficiencia - eliminación de operaciones de acabado, como
- los canales de distribución deben poseer la menor corte de canales y fresado
longitud posible y con pozos fríos en las extremidades,
con diámetro y profundidades iguales al diámetro del Aunque un molde con cámara caliente sea más
canal y, de un modo general, no deberán tener un caro, le permite diseños de paredes más finas,
diámetro menor que 6 mm, siendo que el canal de por consecuencia piezas más económicas, sin que
distribución primario deberá tener siempre un diámetro obstruya de flujo de material. Existen tres tipos
mayor que el secundario, y así sucesivamente de cámara caliente ofrecidas en el mercado -
- Estos canales de distribución pueden ser dimensionados internamente calentado, externamente calentado
de acuerdo con la Figura 7B. y por aislamiento. Para materiales de ingeniería es
más recomendado el tipo de calentamiento externo
Canales de distribución y con control individual de zonas de calentamiento.
Canales de distribución
Este tipo permite un control mucho más preciso
de temperatura, lo que minimiza la posibilidad de
Figura 7A
degradación del material. El tipo internamente
calentado, debido al control de temperatura menos
eficiente, puede causar la degradación del material
debido a un tiempo de residencia mayor de este
en áreas muertas del sistema. El sistema aislado es
menos usado debido a la menor eficiencia y control
del calentamiento.
Optimo Bien Deficiente En el sistema de canales calientes, se
deben observar algunas consideraciones
Canales de Distribución - La distribución de los canales no debe poseer
obstrucciones para la masa fundida
- El diámetro mínimo requerido para el canal es 12,7
mm (piezas mayores exigen canales mayores)
Figura 7B
- rincones en 90° deben ser redondeados con un
radio de 2 mm
Relación de longitud/diámetro de canales de distribución - El termopar debe estar ubicado próximo al canal
- El bloque del sistema de canal caliente debe ser
Compresión del canal Diámetro del Canal aislado del molde de modo que se evite la pérdida
de calor
L < 75 mm 6 mm - La temperatura del material fundido dentro del
75 mm < L < 150 mm 8 mm sistema debe ser la misma en el cilindro
L > 150 mm 10 mm El pico usado en el sistema de canal caliente debe
ser corto y recto, el calentamiento puede ser hecho
por cinta o cartucho. Para materiales de ingeniería
es más recomendable el calentamiento por cinta; en
caso del cartucho, este podrá causar degradación
del material debido al contacto íntimo del material
D
fundido con la resistencia del cartucho. La cinta de
calentamiento permite una mejor distribución de
L
calor a lo largo del pico. Picos con longitud mayor de
150 mm deben poseer dos cintas de calentamiento
con control de temperatura independientes.
El diámetro interno mínimo del pico debe ser 2,5
mm, pudiendo ser mayor dependiendo del tamaño
de la pieza.
En caso del molde con un sistema de canal caliente
y múltiples puntos de entrada, cada pico deberá
tener un control de temperatura y un termopar.

SABIC Innovative Plastics 9

 2. Moldes

2.5 Puntos de entrada de inyección - Para evitar retención de gases, el flujo del material
Existen diversos tipos de entradas que pueden ser a partir del punto de entrada debe ser dirigido para
utilizadas en el proyecto de un molde para los la salida de gases
termoplásticos de ingeniería de SABIC Innovative - Para minimizar el splay y nubes, la entrada deberá
Plastics. Sin embargo, hay que considerar algunas estar localizada en un ángulo recto con el canal y
reglas importantes en esta fase del proyecto debe obligatoriamente existir un pozo frío al lado
- debido a la contracción anisotrópica de algunos del canal
materiales (como por ejemplo, los tipos reforzados Vea la figura 9
con fibra de vidrio), la selección del punto de
inyección debe ser hecha antes del inicio de la
fabricación de la cavidad del molde, para prever la - Sigue la relación de varios tipos de puntos de entrada de
correcta contracción de moldeo inyección usados
- la entrada de inyección debe estar en una zona
6.0
de poca solicitación de la pieza, pues esta será Figura 9
siempre un área de alta concentración de tensiones
2.0
residuales 6.0

2.0
- la ubicación de la entrada de inyección debe ser

40.0
7.0
proyectada de manera que las líneas de unión 2.0

16.0
resultantes sean mínimas y localizadas en áreas
poco solicitadas

5.0
7.0
- la entrada de inyección debe estar ubicada de

5.0
manera que la pieza sea rellenada del mayor 5.0
9.5

10.0
espesor hacia la menos espesa 1.0 a 1.5mm 7.0
7.0
- se debe garantizar siempre un buen acabado en 5.0
la transición entre el canal de distribución y la 8.5
20.0

Menor possivel
entrada de inyección
Canal tipo S
- piezas grandes que requieren varios puntos de 7.0

inyección deben poseer canales de distribución 1.0

7.0
que permitan la inclusión de puntos de inyección

0.5 a 1.0(max)
7.0

próximos unos a los otros. Esto minimizará el 7.0

7.0
resfriamiento de la resina durante el llenado de

7.0
Tipo martelo
la cavidad, proporcionando líneas de unión más

7.0
resistentes

5.0
- los tipos reforzados con fibra de vidrio o cargados
con carga mineral requieren entradas de un 25% Menor possivel

0.5
mayores que los tipos de uso general 1.3

Canal diafragma
Figura 8 – Sistema de canal y pico caliente
90°

Pico
6.0 2.0

2.0
Entrada capilar
Sensor de
Temperatura 7.0
16.0

11.5
7.0
5.0
5.0

8.5

Resistencia
Sensor de Temperatura Canal tipo C
7.0

(posicionando entre las

5.0

dos resistencias)
5.0

Línea de Resistencia 5.0

agua
D
Pieza
1.0 a 1.5mm
1.5 D

Entrada lateral

Dimensión de poco frío

10 SABIC Innovative Plastics

2.6 Salida de gases
Al trabajar con temperaturas relativamente
elevadas, los termoplásticos de ingeniería de SABIC
Innovative Plastics generan una cierta cantidad de
gases, principalmente en el caso de un “grade”
retardante a la flama. Salidas de gases apropiadas
previenen la retención de gases que normalmente
resultan en marcas de quema al final del flujo de
la resina. Este problema se vuelve más crítico en
piezas con paredes finas, las cuales normalmente
requieren de alta velocidad de inyección. Otro
problema normalmente causado por salidas de
gases inadecuadas es el aumento en la dificuldad de
rellenamiento de la cavidad por el material fundido,
causando defectos en las piezas moldeadas. Las
salidas de gases deben estar ubicadas al final del
flujo y en locales donde ocurran lineas de unión. En
casos donde los gases son retenidos en zonas no
adecuadas, donde una salida de gas no puede ser
construida, se puede aprovechar pins extractores y
postizos. La figura 10 muestra detalles de salida de
gases para los termoplásticos de ingeniería de SABIC
Innovative Plastics.

Figura 10A

1,5 - 2,3 mm
6,4mm

0,4 - 0,8 mm
0,04 - 0,07 mm
Linha de
partição
2,5 - 5,0mm

Salida de gases

Figura 10B

5.0 0,03

A
Figura 10C Vista de "A"

Pino extractor

Saída de gases
Saída de gas continua
Saída de gases
7.0
0.06
2.0

Pino extractor 0.3

Saída de gases no pino extractor

SABIC Innovative Plastics 11

 3. Secado
3. Secado
La mayoria de los termoplásticos absorben la humedad
de la atmosfera, y no de la temperatura normal de
procesamiento. Esto puede provocar degradación de
la resina polimérica, dando como resultado pérdidas de
propiedades físicas y perjudicando el acabado superficial
de la pieza moldeada. La degradación polimérica citada
anteriormente, es más conocida como hidrólisis y se
da en el rompimiento de la cadena polimérica debido
a la reacción química con la molécula de agua que
ocurre en los materiales que presentan baja resistencia
a la hidrólisis. Tal reacción es estimulada por la energía
proveniente de las mantas eléctricas de la inyectora
(calor).Para obtenerse piezas de buena calidad, las
resinas Valox*, Lexan*, Noryl*, Noryl GTX, Noryl PPX,
Ultem*, Cycolac*, Cycoloy*, Xenoy*, Xylex* y Geloy*
deben ser sometidas a un proceso de secado previo al
proceso de inyección. Tal operación puede ser realizada
en tres tipos de aparatos:
Estufas de aire circulante: Esta compuesta por un
horno con varias bandejas que son acomodadas unas
sobre otras de modo que el aire caliente circule y seque
el material depositado dentro de las bandejas. Este
equipo es ideal para secar materiales que no son muy
sensibles a la hidrólisis y cuando se desea secar pequeñas
cantidades de material. Debido a su regular capacidad
de secar los gránulos, estos deben ser distribuidos
uniformemente en la bandeja y no deben pasar los 3.0
cm de alto para no comprometer el material que está
en el fondo. La distancia entre las bandejas debe ser
mínimo de 5.0 cm para garantizar la libre circulación del
aire caliente. Debido a que se utiliza aire caliente con
humedad ambiental, la capacidad de retirar la humedad
de los gránulos no es alta, no siendo recomendada para
materiales con baja resistencia a la hidrólisis como el
Valox, Lexan, Xenoy y Cycoloy.
Secador de aire forzado: Este equipo esta compuesto
por un compartimiento donde es colocado el material
y por un calentador eléctrico que eleva la temperatura
del aire. El aire ambiente es calentado y bombeado
en la parte inferior del compartimiento, entrando en
contacto con los gránulos y retirando la humedad de
los mismos. Como en el caso anterior, este equipo
calienta el aire en condiciones de humedad ambiental,
por lo tanto, no tiene alta capacidad de retirar la
humedad contenida en los gránulos. Esto es aplicado
unicamente en el secado de materiales con buena
resistencia a hidrólisis, como por ejemplo el Noryl.
Deshumidificadores: Básicamente este equipo esta
compuesto por un silo donde el material a ser secado
es almacenado con células deshumidificadoras que
retiran la humedad del aire y un calentador que es
responsable por el calentamiento del aire ya seco
que va a circular por los gránulos de la resina y retirar
la humedad de la misma. La gran diferencia entre
este equipo y los citados anteriormente es que el
deshumidificador retira la humedad del aire antes que
el mismo sea calentado y bombeado en el silo es decir,
el aire caliente que entra en contacto con la resina está
seco, y tiene por lo tanto mejor eficiencia en el secado.
Es ideal para el secado de resinas con baja resistencia
a la hidrólisis y en casos donde hay la necesidad de
secar grandes volúmenes de material, pues funcionan
en operaciones continuas. Siempre que el nivel de
material en la tolva de la máquina cae abajo de un
determinado límite, automaticamente es transportado
el material del silo para la tolva de la máquina.
12 SABIC Innovative Plastics
Debido a esta característica, se debe prever la capa-
cidad del silo para obtener tiempo de residencia de 3
a 4 horas, dependiendo del material a ser secado. Por
ejemplo, si una inyectora consume 100 kg de Valox*
por hora (tiempo de secado: 4 horas), la capacidad
de silo del deshumidificador debe de ser de 400 kg.
El punto de rocío recomendado para el secado es en
el mínimo -25ºC.
En la figura 11, se puede observar el funcionamiento
del equipo con más detalles.
Trocador
circulador
de ar de calor
filtro entrada
de silo
válvula
aque-
cedor
silo
Redeshumidificador
circulador deshumidificador
de ar
filtro
válvula aque- Termopar*
cedor
filtro
* lacalização dos monitores de temperatura,
ponto de orvalho e fluxo de ar
Figura 11 - Esquema de um
típico desumidificador
Esquema de um típico deshu-
midificador
Lo crítico de la operación de secado está directamente
relacionada a la higroscopicidad y a la resistencia a la
hidrólisis de la resina. Por ejemplo, el Noryl además de
poseer la menor absorción de agua de entre todos los
plásticos de ingeniería, también posee alta resistencia a
la hidrólisis, por lo tanto su secado sólo se hace cuando
se necesita un un buen acabado superficial de las
piezas inyectadas, pues no hay pérdida de propiedades
mecánicas del material. Cuando esta operación es
necesaria, puede ser efectuada en una estufa de aire
circulante. Las resinas Valox, Lexan, Cycoloy, Xenoy,
Ultem y Noryl GTX no tienen la misma característica del
Noryl, siendo necesario mayores tiempos y temperaturas
de secado, así como la utilización de deshumificadores.
Con el propósito de evitar la reabsorción de humedad,
la tolva de la inyectora debe permanecer cerrada y
caliente. Si no hay disponibilidad de una tolva caliente,
se debe rellenar con suficiente material para solamente
15 min de producción.
Vea en la tabla de procesamiento la temperatura y
tiempo de secado para las familias de materiales de
SABIC Innovative Plastics. Tiempo o temperatura arriba
de lo recomendado pueden provocar degradación de la
resina y los mismos parámetros abajo de lo recomendado,
no serán suficientes para eliminar la humedad de los
gránulos.
 4. Condiciones de procesamiento
4.1 Limpieza del cilindro
Debido a la alta viscosidad de la mayoría de los termo-
plásticos de ingeniería, arrastran cualquier depósito de
plástico dejado por inyecciones anteriores. Si el cilin-
dro/tornillo de la inyectora no está completamente
limpio, podrán surgir problemas como, degradación
de resina, puntos negros y manchas en el moldeado.
Para limpiar la máquina, PS, PEAD o PMMA. Se deben
evitar los siguientes materiales: Nylon, PP, PEBD, ABS
y PVC por degradar en altas temperaturas o reaccio-
nar con otras resinas, pudiendo causar incluso (en el
caso de POM) explosiones en el cañón. La temperatura
de purga debe ser la misma utilizada para el procesa-
miento de la resina en cuestión. Después de la limp-
ieza de la máquina, con los materiales citados ante-
riormente, se debe retirar del cilindro el material de
limpieza, utilizando el material que será inyectado.Se
puede utilizar material 100% molido. Las primeras pie-
zas moldeadas deben ser separadas, ya que general-
mente son contaminadas con exceso de desmoldante,
óleo y material de limpieza del cilindro.
4.2 Temperatura del cilindro
Ver tabla de procesamiento. Cada resina en particular
posee un perfil mediano de temperatura característica,
que puede presentar variaciones en función del tiempo
de residencia del material en el cilindro, complejidad
de la pieza y proyecto del molde. Cuando se dispone
de condiciones normales de inyección, es decir, tiempo
de residencia entre 5 y 8 minutos, peso de lo inyectado
entre 40 y 80% de la capacidad de la máquina, molde
y tornillo bien proyectados, se utilizan perfíles de tem-
peratura ascendentes. En casos críticos donde el peso
del moldeado se aproxima del 40% de la capacidad de
inyección o el tiempo de residencia es muy alto, se debe
trabajar en el límite mínimo del perfil de temperatura
para que se evite degradación térmica del material.
4.3 Presión de inyección/Presión de compactación
La presión de inyección es la presión necesaria
para proveer la acumulación de la cavidad por el
material plástico fundido. La intensidad de pre-
sión de inyección depende de algunos factores:
- tipo de material: cuanto mayor es la viscosidad del ma-
terial, más difícil se hace el relleno de la cavidad, así que
la presión necesaria para hacer el material fluir y rellenar
la cavidad será mayor. En el caso de materiales con fibra
de vidrio, se debe procurar trabajar con una presión de
inyección para mantener la integridad de la fibra de vidrio;
- complejidad de la pieza: curvas, resaltos y pare-
des finas dificultan el flujo del material dentro de la
cavidad, además de causar rápido enfriamiento del
material, esta causando aumento de la viscosidad y
por lo tanto dificultando el flujo del material. Debido
a estos obstáculos el nivel de presión de inyección
debe ser mayor que en las piezas menos complejas;
- temperatura del molde: cuanto mayor es la tempera-
tura del molde, menor será la pérdida de temperatura del
material durante el rellenamiento de la cavidad, disminuy-
endo así el aumento de la viscosidad del material. Así es
posible utilizar una presión de inyección menor que cu-
ando se utilizan temperaturas apropiadas en el molde.
- canales de inyección y puntos de entrada: Los
canales de inyección y distribución y los puntos de
inyección estrangulados dificultan el paso del material
fundido, necesitando mayor presión de inyección para
rellenar la cavidad. De una forma general, la presión
de inyección ideal para una cierta pieza, puede ser
determinada iniciando la inyección con presión baja y
aumentando hasta que se obtengan piezas de buena
calidad.
La presión de compactación empieza a actuar cuando
la pieza ya está completa. Su función es mantener
el material compactado hasta que quede sólido
nuevamente, evitando que ocurra rechupe en la pieza.
La intensidad de la presión y el tiempo de actuación
dependen algunos factores como: - temperatuta del
molde: moldes excesivamente calientes retardan la
solidificación del material y aumentan la contracción
de moldeo del material, necesitando tiempo de
actuación e intensidad mayor de la presión de
compactación; - proyecto de la pieza: paredes gruesas
dificultan el enfriamiento del material, por lo tanto la
presión de compactación debe ser regulada para que
actúe hasta que el material esté solidificado.
Para los materiales de SABIC Innovative Plastics la
presión de compactación puede variar del 30 a 80%
de la presión de inyección. El tiempo de compactación
puede ser determinado a través del “diagrama de peso
de la pieza en función del tiempo de compactación”,
evitándose así trabajar con tiempos altos que prolongan
desnecesariamente el ciclo de inyección.
El peso de la pieza no debe exceder 30,19 g con cualquier presión
de compactación.
Peso de la pieza moldeada (g)
30.20 En este caso, 7s son
30.18 suficientes para que
30.16
se obtenga una mejor
calidad de la pieza.
30.14
30.12
30.10
2 3 4 5 6 7 8 9 10
Tiempo de compactación (s)
Es fácil determinar el tiempo de compactación en la práctica, du-
rante la inyección.Los tiempos de compactación diferentes son
ajustados con 1-2 s de diferencia, dependiendo de la resolución
deseada, y las piezas resultantes son pesadas en un laboratorio,
después de la remoción del canal. Los pesos son, entonces, traza-
dos con relación a los tiempos de compactación. El punto óptimo
de compactación estará en la región donde no ocurra más ninguno
cambio en el peso.
Determinación experimental del tiempo adecuado de compactación
4.4 Velocidad de inyección
La velocidad de inyección puede ser traducida como
el tiempo de relleno de la cavidad del molde por el
material fundido. Por lo tanto, cuanto mayor es la
velocidad de inyección menor será el tiempo de
relleno de la cavidad. Para procesar los materiales de
ingeniería de SABIC Innovative Plastics es recomendable
utilizar una velocidad de inyección mediana-rápida,
pues así se puede evitar la congelación prematura del
material y consecuentemente un defecto de la pieza.
En el inicio de la producción se debe proceder como
en el caso de la presión de inyección, es decir, iniciar el
proceso con velocidad lenta para evitar el surgimiento
de bordes o daños en el molde y elevarla conforme a
la necessidad de la pieza.
SABIC Innovative Plastics 13
 4. Condiciones de procesamiento / 5. Reciclaje

4.5 Contrapresión/Rotación del tornillo 5. Reciclaje

La contrapresión es la presión que se opone al retorno
del tornillo durante la dosificación del material. Cuanto
mayor, mayor es la dificultad del retorno del tornillo,
aumentando el cizallamiento en el material. Tal factor es
conveniente cuando se desea mejorar la homogeneización
de masterbatch, por ejemplo. Con relación a materiales de
SABIC Innovative Plastics, cuanto menor es el cizallamiento,
mejor será el mantenimiento de propiedades del material. Se
recomienda por lo tanto, utilizar baja contrapresión (máx. 5
kg f/cm2), lo suficiente para garantizar que el material que
va a ser inyectado esté libre de burbujas. Cuanto mayor es el
RPM del tornillo, mayor será la homogeneización del material
y más rápida será la etapa de dosificación del material,
reflejando en ciclos menores de moldeo. Sin embargo
la mayor fricción generada en el material es perjudicial,
pudiendo causar degradación del termoplástico. Para
conciliar el ciclo de moldeo, homogeneización y conservar
las propiedades del material, se recomienda 40 a 80 RPM.
4.6 Temperatura del molde
Las resinas de ingeniería de SABIC Innovative Plastics
requieren que el molde sea calentado. El buen control
de temperatura en la herramienta es determinante sobre
aspectos como el acabado de la pieza, tensiones internas,
contracción y estabilidad dimensional. Para obtener un
control de temperatura eficiente en el molde es necesario
que los canales de calentamiento sean proyectados de
manera que distribuyan uniformemente el calor por todo el
molde. La uniformidad de temperatura en el molde es crucial
para materiales cristalinos Valox*, Noryl GTX* y Xenoy*
porque de ella depende la uniformidad de la cristalización
del material y por lo tanto la estabilidad dimensional
del moldeado. Vea los valores recomendados para la
temperatura en el molde en la tabla de procesamiento.
Los termoplásticos de ingeniería de SABIC Innovative
Plastics pueden ser reciclados, sin embargo, es necesario
seguir algunas recomendaciones: - el secado del molido
debe ser hecho de acuerdo con la tabla de procesamiento.
Observe que cada material tiene una condición diferente
y en este caso, se recomienda el incremento de una hora
o más en el tiempo de secado; - en caso de moldeo por
inyección, el material molido puede ser mezclado en una
proporción de hasta un 25% con el material virgen sin
pérdidas expresivas de propiedades**; - las piezas y ramas
para ser molidas deben estar libres de contaminaciones
como óleo, grasa, silicone y polvo; - los tamices de los
molinos deben poseer orifícios mayores que 8mm para
evitar la formación de polvo y consecuente degradación
durante el procesamiento. Así mismo, en la presencia del
material molido con tamaño inferior a 8 mm o polvo,se hace
necesario el tamizado del mismo. Normalmente la obtención
de pequeñas partículas de material durante la molienda
ocurre debido a falta de afilado de las láminas del molino.
La cantidad de molido depende del tipo de aplicación y son
recomendadas las pruebas en las piezas para validación.

4.7 Variación de la contracción del moldeado; Parámetros

de inyección
Los factores que influyen en la contracción son: presión
en la cavidad y poscontracción. La presión en la cavidad
es dependiente de la temperatura del molde, masa,
velocidad de inyección, presión de inyección, tiempo y
presión de recalque y lo más importante, las dimensiones
de entrada y canales (pérdida de presión). Los parámetros
principales son: presión de inyección, recalque y tiempo de
recalque. La poscontracción depende de la temperatura
de la pieza cuando sale del molde. Esta temperatura
nuevamente se relaciona a la temperatura de la masa,
molde y tiempo de enfriamiento. Piezas moldeadas,
por ejemplo con Noryl GTX pueden exponer alteración
dimensional resultante de la humedad del aire debido
a la naturaleza higroscópica de la poliamida en la resina.

14 SABIC Innovative Plastics

 II. Condições de injeção / Condiciones de inyección

II. Condiciones típicas de moldeo por inyección

Consulte la tabla de procesamiento con las condiciones
de inyección de los principales termoplásticos de
ingeniería de SABIC Innovative Plastics.

Cycolac* Cycoloy* Lexan* Lexan EXL* Xylex* Geloy*

Uso Anti Reforçados Uso Anti Não Reforçados Uso Uso Uso Resistência
geral chama geral chama reforçado geral geral geral térmica

Tiempo de secado 3a4 3a4 3a4 3a4 3a4 3a4 3a4 3a4 3a4 3a6 3a4
Temperatura de secado (ºC) 80-100 80 -90 110 100 -110 75-80 120 120 120 65 -95 80 -90 90 -105
Funil (°C) 60-80 60 -80 80 60 -80 60 -80 60 - 100 60 -100 60 -80 60 60 -80 60 -80

Zona trasera (°C) 190-210 170 -180 220 -240 250 -290 215 260 - 295 290 -310 270 -295 240 205 245 -255
-255 - 250 - 215
205 -235 195 -205 230 -255 255 -290 215 280 - 305 300 -320 280 -305 240 215 240 -260
Zona intermedia (°C) -265 - 265 - 230
215 -255 200 -215 230 -255 260 -300 230 290 - 315 310 -330 295 -315 245 220 250 -265
Zona frontal (°C) -275 - 275 - 240
205 -275 200 -220 230 -260 275 -300 235 290 - 310 305 -325 290 -310 250 225 240 -265
Punta (°C) -275 - 275 - 245
205 -275 200 -220 220 -270 275 -300 235 290 - 320 310 -330 290 -320 245 240 255 -275
Masa (°C) -275 - 275 - 270

Molde (°C) 50 -80 50 -70 0 -80 80 -100 50 -80 70 - 95 80 -120 70-95 45 - 75 50 55 -70
- 65

Tasa de compresión 2,0 2,0 2,0 -2,5/1 2,2 -2,5/1 2,2 - 2,2 2,2 -2,5/1 2,2 -2,5/1 2,2 2,1 2,1 -2,3/1
-2,5/1 -2,5/1 2,5/1 - 2,5/1 -2,5/1 -2,3/1
20 -24/1 20 -24/1 20 -24/1 20 -24/1 20 20 - 24/1 20 -24/1 20 -24/1 20 20/1 20/1
L/D -24/1 -24/1

Noryl* Noryl GTX* Noryl PPX*

Não reforçados Reforçados Não reforçados Reforçados Não reforçados Reforçados
Tiempo de secado 2a4 2a4 3a4 3a4 2a4 2a4
Temperatura de secado (°C) 100 -120 110 -120 100 -110 100 -110 60 -65 65 - 75
Funil (°C) 60 -80 60 -80 60 -100 60 -100 60 -100 60 - 100
Zona trasera (°C) 250 -300 260 -290 255 -295 265 -305 225 -275 245 - 290
Zona intermedia (°C) 265 -305 280 -310 260 -295 270 -305 240 -280 250 - 290
Zona frontal (°C) 270 -310 280 -310 265 -295 280 -305 250 -290 255 - 295
Punta (°C) 280 -310 270 -300 270 -295 280 -305 260 -290 260 - 300
Masa (°C) 280 -310 270 -300 270 -295 280 -305 260 -290 260 - 300
Molde (°C) 75 -105 70 -120 65 -95 75 -120 30 -50 40 - 65
Tasa de compresión 2,0 -2,5/1 2,0 -2,5/1 2,0 -2,5/1 2,0 -2,5/1 2,0 -2,5/1 2,0 - 2,5/1
L/D 20 -24/1 20 -24/1 20 -22/1 20 -22/1 20 -24/1 20 - 24/1

Valox* Xenoy* Ultem*

Não reforçados Reforçados Não reforçados Reforçados Não reforçados Reforçados Blendas
Tiempo de secado 3a4 3a4 3a6 3a4 4a6 4a6 4a6
Temperatura de secado (°C) 120 120 120 120 150 150 135
Funil (°C) 60 - 100 60 - 100 60 - 100 60 -100 100 -150 100 -150 100 -150
Zona trasera (°C) 225 - 240 230 -250 225 -245 260 -280 330 -400 330 -400 340 -360
Zona intermedia (°C) 230 - 245 240 -255 230 -245 265 -290 340 -400 340 -400 345 -365
Zona frontal (°C) 235 - 250 245 -260 230 -250 270 -295 345 -400 345 -400 350 -370
Punta (°C) 240 - 250 250 -265 240 -260 270 -290 345 -400 345 -400 351 -370
Masa (°C) 240 - 260 250 -265 240 -260 270 -295 350 -400 350 -400 352 -370
Molde (°C) 50 - 80 70 -100 65 -90 65 -95 135 -165 135 -165 135 -165
Tasa de compresión 2,5 - 3,5/1 2,5 -3,5/1 2,0 -2,5/1 2,0 -2,5/1 2,0 -2,5/1 2,0 -2,5/1 2,0 -2,5/1
L/D 18 - 24/1 18 -24/1 20 -25/1 20 -25/1 18 -24/1 18 -24/1 18 -24/1

SABIC Innovative Plastics 15

 III. Guía de problemas y soluciones

En el guía siguiente se encuentran algunos de

los problemas más comunes que pueden ocurrir
durante la inyección de una pieza en plástico.
Se debe destacar que se trata solamente de
un indicador y que debemos considerar varios
otros factores como diseño, condiciones de la
inyectora,del molde,etc.

Problema Lo que es Posible causa Possible eliminación

Manchas de material Marcas de material quemado Degradación térmica del fundido Comprobar la temperatura de la masa y el
quema tiempo de residencia en el cilindro

Delaminación Separación de capas Contaminación o uso de Comprobar si hay contaminantes u otros

polímeros incompatibles materiales

Cáscara de naranja Aspecto irregular de la superficie Presión muy baja en la cavidad Aumentar presión de inyección y/o de compac-
tación y/o velocidad de inyección

Rebabas Exceso de material en la línea de Presión de inyección muy alta y/o Disminuir la presión de inyección y comprobar
cierre de la pieza anillo antiretorno dañado el anillo antiretorno

Quema (gas aprisionado) Oxidación por aire preso en la Velocidad de inyección alta y/o Criar o mejorar las salidas de gases y/o inyectar
cavidad y que no puede escaparse falta de salida de gases más despacio

16 SABIC Innovative Plastics

Chorro Aspecto irregular del flujo de Velocidad de inyección alta Adecuar velocidad de inyección y/o revisar
material en la pieza y/o entradas muy pequeñas entradas/diseño de la pieza
y/o diseño pobre de la
pieza

Pieza fallada Pieza incompleta Presión de inyección Comprobar presiones, temperatura del molde y
baja y/o temperatura del curso del dosificado
molde baja y/o dosificación
inadecuada

Rechupe Marca aparente en la superficie Grosor de la gran pieza y/o Alterar entradas,aumentar espesor y regular
de la pieza presión de inyección/ presiones de inyección/compactación
compactación inadecuada

Manchas plateadas Marca plateada (generalmente en Humedad o degradación Comprobar las condiciones de estufa y/o
el sentido del flujo) temperaturas y/o diseño de la entrada

Líneas de unión Anillos concéntricos próximos al Puntos de inyección restric- Reducir la velocidad de inyección (usar perfil)
punto de inyección tos o velocidad y comprobar dimensiones de los canales y
de inyección elevada entradas de inyección

Líneas de unión Encuentro de dos frentes de flujo Material frío y/o diseño Comprobar diseño de la pieza y regular
pobre de la piezay/o molde temperatura del cilindro y del molde
frio

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