Docente : Ing.

Elmer Ovidio
Luque Luque
• Introducción
• Definición
• Tipos de perforadoras
• Condiciones de perforación
• Eficiencia
Se basa en la ejecución de perforaciones en
la roca, donde posteriormente se colocarán
explosivos que, mediante su detonación,
transmiten la energía necesaria para la
fragmentación del macizo rocoso a explotar.

“Una buena perforación posibilita una buena

voladura, pero una mala perforación asegura
una mala voladura”
La perforación de roca es un
procedimiento fundamental para
arrancar mineral en la minería.

La perforación tiene una gama de

aplicaciones existen diferentes
dispositivos diseñados para tratar
con distintas maneras de perforar
roca.
La perforación es una actividad que representa entre otras la
primera operación antes de la voladura.
La perforación de las rocas dentro
del campo de la voladura tiene
como finalidad abrir unos huecos
(taladros), con la distribución y
geometría adecuada dentro de los
macizos rocosos, donde aloja las
cargas de explosivo y sus
accesorios.
Manuales
• De percusión con aire comprimido, para huecos pequeños (25 a 50 mm de diámetro)
• Para trabajo horizontal o al piso (pick hammer) o para huecos verticales al techo (stopers).
• Emplean barrenos de acero integrales terminados en una broca fija tipo bisel, o barrenos con broca
acoplable.

Mecanizadas
• De percusión y de rotopercusión, montadas en chasis sobre ruedas u orugas.
• Para huecos hasta 150 mm (6” de diámetro) y 20 m de profundidad.
• Ejemplo los wagondrill, track drill y jumbos neumáticos o hidráulicos, que emplean barrenos acoplables
con brocas intercambiables

Mecanizadas rotatorias
• Generalmente de grandes dimensiones para uso en tajos abiertos, montadas sobre camión o sobre
orugas con traslación propia
• Con motor rotatorio independiente y perforación por presión (pull down o presión de barra)
• Ccon brocas rotatorias tricónicas de 6” a 15” de diámetro, siendo las más comunes de 6”, 9 7/8” , 11¼”
y 12 5/8”.
• Existen diversos tipos y marcas de equipos de perforación
para diferentes condiciones de trabajo.
• Su selección se basa en criterios económicos.
• Considerar el diseño mecánico
• Mantenimiento y servicio
• Capacidad operativa
• Adaptabilidad a los demás
equipos de la mina
• Condiciones generales del lugar
de trabajo (acceso, roca,
topografía, fuentes de energía,
etc.).
• Uno de los criterios más importantes en perforación es la
velocidad de penetración.
• La penetración neumática ha llegado al tope de su desarrollo
por la limitada presión de aire comprimido.
• Con el sistema hidráulico se puede aplicar presiones de
trabajo mucho mayores sobre la broca.
• Otra característica es que una perforadora hidráulica requiere
una tercera parte de la energía que consume una perforadora
neumática.
La supervisión de operación de perforación, puede ocurrir
deficiencias en la calidad del trabajo (taladros desviados, más
espaciados, de longitud irregular, etc.) que determinan pérdidas
de eficiencia de la energía explosiva disponible.
La calidad de los taladros a ser perforados está determinada por
cuatro condiciones:

a. Diámetro: Depende del tipo de aplicación en que el taladro

será utilizado. Como regla general, el de “menor diámetro
factible” será el más adecuado y económico de realizar.

b. Longitud: Influye mucho en la elección de la capacidad del

equipo perforador y naturalmente en el avance del disparo
(profundidad del taladro).
c. Alineamiento: Varía con el tipo de roca, método de perforación
y características del equipo perforador. Deben tener la mayor
rectitud y alineamiento para que el explosivo sea
apropiadamente distribuido.
En la mayoría de trazos de perforación el paralelismo entre
taladros es de vital importancia para la interacción de las
cargas explosivas en toda la voladura.
d. Estabilidad: Los taladros deben mantenerse abiertos hasta el
momento de su empleo.

En terrenos sueltos tienden a desmoronarse por lo que puede

ser necesario revestirlos interiormente con tubos especiales
para poderlos cargar (casing) o hacer otro taladro adyacente al
obturado
• Conocer la forma del frente antes de hacer un diseño de
voladura.

• La calidad en la ejecución de la perforación (emboquille,

longitud, ángulo, azimut y profundidad)

• Consiste en conseguir un arranque y fragmentación del macizo

rocoso con la mínima cantidad de explosivo y perforación
necesaria.
Adicionalmente se debe considerar:
• La distribución del explosivo dentro del macizo rocoso
• El confinamiento de la energía explosiva
• El nivel de energía explosiva