SANTOGRIAL2

Perkins Phaser y Serie 1000
Modelos AA a AH y YA a YE
MANUAL DE TALLER
Phaser Motores de 4 y 6 cilindros para

automoción
Serie 1000 Motores Diesel de 4 y 6 cilindros para

aplicaciones agrícolas e industriales
Publicación TPD 1312S, edición 2

© Información propiedad de Perkins Engines Company Limited, todos los derechos reservados.
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Publicado en febrero de 2002 por Technical Publications.
Perkins Engines Company Limited, Peterborough PE1 5NA, England.
i
Capítulos
1 Información general
2 Especificaciones
3 Culata
4 Pistones y bielas
5 Cigüeñal
6 Caja de la distribución y mecanismo de mando
7 Bloque de cilindros
8 Puesta a punto del motor
9 Sistema de toma de aire
10 Sistema de lubricación
11 Sistema de combustible
12 Sistema de refrigeración
13 Volante motor y carcasa
14 Equipamiento eléctrico
15 Equipo auxiliar
16 Herramientas especiales
Las siguientes páginas contienen un índice detallado.
ii
Phaser/1000 Series
Indice
1 Información general
Introducción .. ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... 1
Vistas detalladas del motor . ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... 2
Identificación del motor ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... 3
Medidas de seguridad .. ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... 5
Juntas de amianto ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... 6
Juntas de vitón .. ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... 7
Equipo de elevación del motor ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... 8
Productos consumibles POWERPART ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... 9
2 Especificaciones
Datos y dimensiones ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... . 12
Sellador de roscas ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... . 41
Pares de apriete recomendados .. ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... . 42
Datos de la prueba de compresión . ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... . 45
Manual de taller, TPD 1312S, edición 2 i

Phaser/1000 Series
3 Culata
Descripción general .. ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... 47
Tapa de balancines
Operación 3-1 Desmontaje ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... 48
Operación 3-2 Montaje .. ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... 49
Tren de balancines
Operación 3-3 Desmontaje y montaje ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... 50
Operación 3-4 Despiece y ensamblaje .. ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... 52
Operación 3-5 Inspección y corrección .. ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... 53
Holgura de válvulas
Operación 3-6 Comprobación y ajuste (motores de cuatro cilindros) ... ... ... ... ... ... ... 54
Operación 3-7 Comprobación y ajuste (motores de seis cilindros) ... ... ... ... ... ... ... ... 55
Muelles de válvula
Operación 3-8 Sustitución de los muelles de válvula (con culata montada) .. ... ... ... ... 56
Culata
Operación 3-10 Montaje ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... 60
Válvulas y muelles de válvula

Operación 3-11 Desmontaje .. ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... 63
Operación 3-13 Inspección y corrección ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... 65
Guías de válvula
Operación 3-14 Inspección ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... 66
Operación 3-15 Desmontaje .. ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... 67
Culata
Operación 3-17 Inspección y corrección ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... 69
Operación 3-18 Corrección de un asiento de válvula con cortadora
de asientos de válvula . ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... 70
Operación 3-19 Montaje de asientos postizos de válvula .. ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... 71
ii Manual de taller, TPD 1312S, edición 2

Phaser/1000 Series
4 Pistones y bielas
Descripción general .. ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... . 73
Cojinete de cabeza de biela

Operación 4-1 Desmontaje ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... . 75
Operación 4-2 Montaje .. ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... . 76
Operación 4-3 Inspección . ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... . 76
Pistón y biela
Operación 4-4 Desmontaje ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... . 77
Operación 4-5 Montaje .. ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... . 78
Operación 4-6 Comprobación de la altura del pistón sobre el bloque de cilindros ... ... . 80
Operación 4-7 Verificación del grado de altura de un pistón "Fastram" ... ... ... ... ... ... . 81
Segmentos de pistón
Operación 4-8 Desmontaje y montaje ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... . 83
Pistón y biela
Operación 4-9 Despiece y ensamblaje . ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... . 84
Pistón y segmentos
Operación 4-10 Inspección ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... . 85
Biela
Operación 4-11 Inspección ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... . 86
Casquillo del pie de biela

Operación 4-12 Desmontaje y montaje . ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... . 86
Surtidores de refrigeración de los pistones

Operación 4-13 Desmontaje y montaje . ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... . 87
Operación 4-14 Comprobación de la alineación del surtidor ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... . 88
5 Cigüeñal
Descripción general .. ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... . 89
Polea del cigüeñal

Operación 5-1 Desmontaje y montaje (motores de cuatro cilindros) ... ... ... ... ... ... ... . 91
Polea y amortiguador de vibraciones del cigüeñal

Operación 5-2 Desmontaje (motores de seis cilindros) ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... . 92
Operación 5-3 Montaje (motores de seis cilindros) ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... . 93
Operación 5-4 Inspección . ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... . 94
Manual de taller, TPD 1312S, edición 2 iii

Phaser/1000 Series
Conjunto del retén de aceite trasero
Operación 5-5 Desmontaje y montaje (conjunto de una sola pieza) . ... ... ... ... ... ... ... 97
Operación 5-6 Desmontaje y montaje (conjunto de dos piezas) ... ... ... ... ... ... ... ... .. 100
Operación 5-7 Sustitución del retén de aceite trasero (conjunto de dos piezas) ... ... .. 102
Operación 5-8 Desmontaje y montaje del manguito de desgaste . ... ... ... ... ... ... ... .. 103
Conjunto de retenes de aceite traseros (motores con carcasa del volante

llena de aceite)
Operación 5-9 Desmontaje ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... .. 104
Operación 5-10 Montaje ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... .. 105
Operación 5-11 Sustitución de los retenes de aceite traseros .. ... ... ... ... ... ... ... ... .. 107
Operación 5-12 Desmontaje y montaje del manguito de desgaste ... ... ... ... ... ... ... .. 109
Arandelas de empuje
Operación 5-13 Comprobación del juego axial del cigüeñal .. ... ... ... ... ... ... ... ... ... .. 110
Operación 5-14 Desmontaje y montaje . ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... .. 111
Cojinetes de bancada
Operación 5-15 Desmontaje (con el cigüeñal montado) ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... .. 112
Operación 5-16 Montaje (con el cigüeñal montado) .. ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... .. 113
Operación 5-17 Inspección ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... .. 113
Cigüeñal
Operación 5-18 Desmontaje .. ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... .. 114
Equilibrador
Operación 5-23 Despiece .. ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... .. 121
Operación 5-24 Ensamblaje .. ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... .. 123
Operación 5-26 Desmontaje y montaje de los cojinetes de agujas ... ... ... ... ... ... ... .. 128
Operación 5-27 Desmontaje y montaje de los casquillos para los contrapesos ... ... .. 129
6 Caja de la distribución y mecanismo de mando

Descripción general .. ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... .. 131
Tapa de la distribución
Operación 6-2 Montaje .. ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... .. 133
iv Manual de taller, TPD 1312S, edición 2

Phaser/1000 Series
Retén de aceite delantero
Operación 6-5 Desmontaje y montaje del manguito de desgaste . ... ... ... ... ... ... ... ... 137
Engranaje loco y cubo

Engranaje loco y cubo para el compresor Bendix o Knorr-Bremse

Engranaje de la bomba de inyección

Operación 6-10 Desmontaje . ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... 144
Engranaje del árbol de levas

Engranaje del cigüeñal

Operación 6-14 Desmontaje y montaje . ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... 148
Caja de la distribución
Árbol de levas y taqués

7 Bloque de cilindros
Bloque de cilindros
Operación 7-1 Despiece ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... 156
Operación 7-2 Ensamblaje ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... 157
Operación 7-3 Inspección . ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... 159
Operación 7-4 Desmontaje y montaje de un tapón "D" del tipo nuevo
en la cámara de taqués .. ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... 160
Manual de taller, TPD 1312S, edición 2 v

Phaser/1000 Series
Camisa de cilindro
Operación 7-5 Inspección .. ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... .. 162
Operación 7-6 Recuperación de una camisa satinada .. ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... .. 163
Operación 7-8 Montaje de una camisa de recambio . ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... .. 166
Operación 7-9 Montaje de una camisa de acabado parcial ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... .. 169
8 Puesta a punto del motor

Operaciones normales
Operación 8-1 Ajuste del pistón nº 1 en el PMS de la carrera de compresión .. ... ... .. 173
Operación 8-2 Segundo método para ajustar el pistón nº 1 en PMS ... ... ... ... ... ... .. 175
Operación 8-3 Puesta a punto de la distribución ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... .. 176
Motores con bomba de inyección Bosch EPVE

Operación 8-4 Comprobación de la puesta a punto de la bomba de inyección
(10° o más, estática) ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... .. 178
(9° o menos, estática) . ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... .. 180
Operación 8-6 Comprobación de la marca de puesta a punto de la bomba
de inyección . ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... .. 181
Operación 8-7 Comprobación de la marca de puesta a punto del motor .. ... ... ... ... .. 182
de espiga de puesta a punto ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... .. 183
Motores con bomba de inyección en línea Bosch MW

Operación 8-9 Comprobación de la puesta a punto de la bomba de inyección ... ... .. 185
Motores con bomba de inyección Lucas/Delphi DPA o DPS

Operación 8-10 Comprobación de la puesta a punto de la bomba de inyección .. ... .. 188
de inyección . ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... .. 189
Operación 8-12 Comprobación de la marca de puesta a punto del motor ... ... ... ... .. 190
Operación 8-13 Comprobación de la puesta a punto de la bomba de
inyección de espiga de puesta a punto ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... .. 191
Motores con bomba de inyección Lucas/Delphi Serie DP200

Operación 8-14 Comprobación de la puesta a punto de la bomba
de inyección . ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... .. 194
Operación 8-15 Comprobación de la puesta a punto de la bomba
de inyección de espiga de puesta a punto .. ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... .. 196
vi Manual de taller, TPD 1312S, edición 2

Phaser/1000 Series
Motores con bomba de inyección Stanadyne
Operación 8-16 Comprobación de la puesta a punto de la bomba de inyección .. ... ... 198
de inyección ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... 199
Operación 8-18 Comprobación de la marca de puesta a punto del motor ... ... ... ... ... 201
de espiga de puesta a punto ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... 202
9 Sistema de toma de aire

Turboalimentador
Operación 9-3 Limpieza del rodete y la carcasa del compresor ... ... ... ... ... ... ... ... ... 208
Operación 9-4 Desmontaje y montaje del actuador de la unidad de descarga . ... ... ... 209
Operación 9-5 Comprobación y ajuste del funcionamiento de la
válvula de descarga ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... 210
Averías del turboalimentador .. ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... 211
Respiradero abierto
Operación 9-6 Desmontaje, montaje y limpieza (tipo anterior) . ... ... ... ... ... ... ... ... ... 213
Operación 9-7 Limpieza y sustitución (tipo posterior) ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... 214
Operación 9-8 Sustitución (tipo más reciente) .. ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... 215
Operación 9-9 Inspección . ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... 216
Sistema de ventilación cerrado

Operación 9-10 Limpieza del sistema cerrado de ventilación de producción anterior .. 218
Operación 9-11 Sustitución del sistema de ventilación cerrado más reciente .. ... ... ... 219
Operación 9-12 Reparación de la conexión del codo de salida del respiradero
más reciente ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... 221
10 Sistema de lubricación
Descripción general (sistema de lubricación de motores de cuatro cilindros) .. ... 223
Descripción general (sistema de lubricación de motores de seis cilindros) .. ... ... 224
Esquema del flujo de aceite . ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... 225
Esquema del flujo de aceite de la válvula de descarga y del equilibrador . ... ... ... 226
Filtro de aceite
Operación 10-1 Sustitución ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... 227
Manual de taller, TPD 1312S, edición 2 vii

Phaser/1000 Series
Cabeza del filtro
Cárter de aceite
Filtro y tubo de aspiración de aceite

Operación 10-5 Inspección y corrección ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... .. 231
Bomba de aceite
Eje intermediario de la bomba de aceite

Operación 10-9 Desmontaje del eje intermediario . ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... .. 235
Operación 10-10 Método alternativo de desmontaje del eje intermediario ... ... ... ... .. 236
Operación 10-11 Montaje del eje intermediario (motores de seis cilindros) .. ... ... ... .. 237
Operación 10-12 Desmontaje y montaje del eje intermediario
(motores de cuatro cilindros) ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... .. 238
Válvula de descarga
Operación 10-13 Desmontaje y montaje ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... .. 239
Operación 10-14 Despiece y ensamblaje .. ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... .. 240
Operación 10-15 Inspección .. ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... .. 240
Tubos flexibles de aceite

Operación 10-16 Desmontaje ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... .. 241
Operación 10-17 Montaje .. ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... .. 242
Operación 10-18 Inspección .. ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... .. 244
11 Sistema de combustible
Conjunto de avance para arranque en frío . ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... .. 248
Elementos de filtros de combustible

Operación 11-1 Tipos de elementos de filtros de combustible .. ... ... ... ... ... ... ... ... .. 250
Operación 11-2 Sustitución de un elemento de filtro en el tipo elemento
independiente .. ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... .. 251
Operación 11-3 Sustitución de un filtro en motores equipados con
filtros completos ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... .. 252
Operación 11-4 Sustitución de un elemento de filtro en un tipo de filtro de
desconexión rápida . ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... .. 253
viii Manual de taller, TPD 1312S, edición 2

Phaser/1000 Series
Filtro de combustible (bomba de inyección de combustible Bosch MW)
Operación 11-5 Sustitución ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... 254
Inyectores
Operación 11-6 Fallo de un inyector . ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... 255
Bomba de alimentación de combustible

Operación 11-9 Despiece .. ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... 257
Operación 11-10 Ensamblaje ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... 258
Operación 11-11 Comprobación ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... 259
Bomba de alimentación de combustible (bomba de inyección de

combustible Bosch MW)
Operación 11-12 Desmontaje y montaje ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... 260
Operación 11-13 Despiece y ensamblaje . ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... 261
Bomba de inyección de combustible Bosch EPVE (sin tornillo de bloqueo)

Operación 11-14 Desmontaje ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... 262
Operación 11-15 Montaje .. ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... 263
Bomba de inyección de combustible Bosch EPVE (con tornillo de bloqueo)

Operación 11-18 Ajuste . ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... 268
Bomba de inyección de combustible Bosch EPVE

Operación 11-19 Ajuste del dispositivo de avance de la inyección (KSB) ... ... ... ... ... 271
Operación 11-20 Ajuste . ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... 272
Operación 11-21 Descripción general de la bomba de inyección de
combustible con espiga de puesta a punto . ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... 273
Operación 11-22 Desmontaje de la bomba de inyección de combustible con
espiga de puesta a punto ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... 275
Operación 11-23 Montaje de la bomba de inyección de combustible con espiga
de puesta a punto ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... 276
Operación 11-24 Ajuste de la bomba de inyección de combustible con espiga
de puesta a punto ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... 278
Operación 11-25 Purga de aire del sistema de combustible . ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... 279
Bomba de inyección de combustible en línea Bosch MW

Operación 11-28 Ajuste de la bomba de inyección de combustible .. ... ... ... ... ... ... ... 289
Operación 11-29 Desmontaje y montaje de la placa adaptadora de la bomba
de inyección de combustible ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... 290
Operación 11-30 Purga de aire del sistema de combustible . ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... 291
Manual de taller, TPD 1312S, edición 2 ix

Phaser/1000 Series
Bomba de inyección de combustible Lucas/Delphi DPA y DPS
Operación 11-33 Ajuste . ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... .. 294
Operación 11-34 Solenoide de parada (ESOS) . ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... .. 295
Operación 11-35 Purga de aire del sistema de combustible . ... ... ... ... ... ... ... ... ... .. 297
Operación 11-36 Método estándar ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... .. 298
Operación 11-37 Método de purga automática . ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... .. 299
Bomba de inyección de combustible Lucas/Delphi DP Serie 200

Operación 11-41 Descripción general de la bomba de inyección de combustible con
espiga de puesta a punto ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... .. 305
Operación 11-42 Desmontaje de la bomba de inyección de combustible
con espiga de puesta a punto . ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... .. 307
Operación 11-43 Montaje de la bomba de inyección de combustible con espiga
de puesta a punto ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... .. 308
Operación 11-44 Ajuste de la bomba de inyección de combustible con
Operación 11-45 Solenoide de parada (ESOS) . ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... .. 311
Bomba de inyección de combustible Stanadyne

Operación 11-50 Descripción general de la bomba de inyección de combustible
con espiga de puesta a punto . ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... .. 321
Operación 11-51 Desmontaje de la bomba de inyección de combustible con
Operación 11-52 Montaje de la bomba de inyección de combustible con
Operación 11-53 Ajuste de la bomba de inyección de combustible con espiga de puesta
a punto ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... .. 325
12 Sistema de refrigeración
Termostatos
Operación 12-3 Comprobación .. ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... .. 334
x Manual de taller, TPD 1312S, edición 2

Phaser/1000 Series
Bomba de refrigerante (accionada por engranaje)
Operación 12-6 Despiece (motores anteriores) ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... 337
Operación 12-7 Ensamblaje (motores anteriores) ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... 338
Operación 12-8 Despiece (motores más recientes) .. ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... 341
Operación 12-9 Ensamblaje (motores más recientes) .. ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... 342
Operación 12-10 Desmontaje y montaje de tapas de acero prensado
(motores más recientes) . ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... 346
Bomba de refrigerante (accionada por correa)

Operación 12-13 Despiece ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... 351
Bomba de refrigerante (auxiliar)

Ventilador
Mando del ventilador

Operación 12-19 Desmontaje y montaje de la polea de producción anterior ... ... ... ... 358
Operación 12-20 Desmontaje y montaje de la polea de producción más reciente ... ... 359
Enfriador de aceite
Operación 12-21 Desmontaje y montaje (motores de cuatro
cilindros sobrealimentados) ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... 360
Operación 12-22 Desmontaje y montaje (motores de seis cilindros) ... ... ... ... ... ... ... 361
Operación 12-23 Desmontaje (motores de 6 cilindros sobrealimentados) ... ... ... ... ... 362
Operación 12-24 Montaje (motores de 6 cilindros sobrealimentados) .. ... ... ... ... ... ... 364
Operación 12-25 Despiece y ensamblaje - motores de seis cilindros ... ... ... ... ... ... ... 366
Operación 12-26 Despiece y ensamblaje (motores sobrealimentados
de seis cilindros) . ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... 368
Operación 12-27 Desmontaje y montaje del cartucho (disposición vertical) . ... ... ... ... 369
Operación 12-28 Desmontaje y montaje del cartucho (disposición horizontal) ... ... ... 370
Válvula de desvío del enfriador

Intercooler
Operación 12-32 Limpieza e inspección ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... 374
Manual de taller, TPD 1312S, edición 2 xi

Phaser/1000 Series
13 Volante motor y carcasa

Volante
Corona del volante motor

Carcasa del volante motor

14 Equipamiento eléctrico
Alternadores
Operación 14-1 Comprobación de las correas de accionamiento . ... ... ... ... ... ... ... .. 382
Operación 14-2 Ajuste de la tensión de las correas .. ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... .. 383
Operación 14-3 Desmontaje y montaje de las correas de accionamiento . ... ... ... ... .. 384
Operación 14-4 Desmontaje y montaje del alternador .. ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... .. 385
Operación 14-5 Mantenimiento del alternador ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... .. 385
Diagnosis de averías del alternador ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... .. 386
Motores de arranque
Operación 14-7 Mantenimiento de las escobillas y del conmutador .. ... ... ... ... ... ... .. 389
Operación 14-8 Comprobación montado en el motor ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... .. 390
Ayuda de arranque
Operación 14-9 Desmontaje y montaje del precalentador de llama .. ... ... ... ... ... ... .. 392
Operación 14-10 Desmontaje y montaje del precalentador de llama doble .. ... ... ... .. 393
Operación 14-11 Comprobación del precalentador de llama ... ... ... ... ... ... ... ... ... .. 395
Operación 14-12 Desmontaje y montaje del precalentador de resistencia ... ... ... ... .. 395
xii Manual de taller, TPD 1312S, edición 2

Phaser/1000 Series
15 Equipo auxiliar
Compresores . ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... 397
Compresores Wabco
Operación 15-1 Desmontaje de compresor y mecanismo de accionamiento
de primera producción ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... 398
Operación 15-2 Desmontaje de compresor y mecanismo de accionamiento de
primera producción . ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... 399
Operación 15-3 Montaje de compresor y mecanismo de accionamiento de
producción anterior . ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... 400
Operación 15-4 Montaje de compresor de producción anterior solamente .. ... ... ... ... 402
Mecanismo de accionamiento para compresores Wabco

Operación 15-6 Despiece .. ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... 404
Operación 15-7 Ensamblaje .. ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... 406
Compresores Bendix
Compresores Knorr-Bremse
Operación 15-12 Desmontaje de las válvulas de hoja .. ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... 415
Operación 15-13 Montaje de las válvulas de hoja ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... 416
Operación 15-14 Desmontaje de la válvula de descarga superior ... ... ... ... ... ... ... ... 417
Operación 15-15 Montaje de la válvula de descarga superior .. ... ... ... ... ... ... ... ... ... 418
Operación 15-16 Desmontaje del cigüeñal/biela/pistón/segmentos . ... ... ... ... ... ... ... 419
Operación 15-17 Montaje del cigüeñal/biela/pistón/segmentos ... ... ... ... ... ... ... ... ... 420
Bomba de la servodirección
Adaptador para bomba hidráulica o bomba de la servodirección

con manguito estriado
Aspirador
16 Herramientas especiales
Lista de herramientas especiales ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... 427
Manual de taller, TPD 1312S, edición 2 xiii
Página en blanco
Phaser/Serie 1000
1
Información general 1
Introducción
Este manual de taller se ha escrito con la intención de facilitar el mantenimiento y la revisión general de los
motores Perkins Phaser y de la Serie 1000. Se debe utilizar junto con las prácticas normales de taller y la
información facilitada en los boletines técnicos actuales. Por lo tanto, a fin de evitar la repetición no se han
mencionado algunas prácticas normalizadas. En los procedimientos de revisión incluidos se parte de la base
de que el motor está desmontado de la aplicación.
La mayoría de la información general incluida en el Manual del usuario correspondiente no se repite en este
manual de taller, y por ello, las dos publicaciones se deben utilizar juntas.
En el texto se indican los casos en los que la información se aplica solamente a ciertos tipos de motor.
En algunas operaciones los datos pueden diferir, dependiendo del tipo de bomba de inyección que se monte.
El tipo de bomba concreto que se utiliza puede averiguarse consultando la chapa de identificación del
fabricante, situada en el cuerpo de la bomba. En general, se montan los tipos de bomba que se indican a
continuación:
z Lucas/Delphi: DPA, DPS y Serie DP200
z Bosch: EPVE y MW
z Stanadyne: DB2 y DB4
Los términos "lado izquierdo" y "lado derecho" del motor se aplican cuando se observa el motor desde el
extremo del volante de inercia.
En el Capítulo 16, Herramientas especiales, se facilita una lista de las herramientas especiales disponibles
para este motor. Asimismo, al principio de cada operación se hace referencia a las herramientas especiales
correspondientes.
Los datos y dimensiones se incluyen en el Capítulo 2, Especificaciones.
Lea y recuerde las "Medidas de seguridad" en la página 5 . Éstas han sido concebidas con el fin de garantizar
su protección y se deberán tener en cuenta en todo momento.
Las indicaciones de peligro se señalan en este Manual de dos formas distintas:
¡Peligro! indica que puede existir el peligro de daños físicos a la persona.
Atención: indica que puede existir un riesgo de daños al motor.
Nota: indica que la información es importante, pero no supone peligro alguno.
Manual de taller, TPD 1312S, edición 2 1

1 Phaser/Serie 1000
Vistas detalladas del motor
A0314N
A0315
2 Manual de taller, TPD 1312S, edición 2

Phaser/Serie 1000 1
Identificación del motor
Los motores Perkins Phaser y de la Serie 1000 están concebidos para aplicaciones concretas, como se indica
a continuación:
z Phaser para aplicaciones automotrices
z Serie 1000 para aplicaciones agrícolas e industriales.
Cada serie comprende motores de cuatro y de seis cilindros, cada uno de los cuales pueden ser de uno de
los cuatro tipos básicos de motor: atmosférico, compensado, turboalimentado y turboalimentado con
intercooler.
Dentro de cada serie hay modelos diferentes.
La denominación de los motores Phaser se basa en la potencia aproximada de cada uno, por ejemplo:
Phaser 110T: motor de cuatro cilindros con una potencia nominal de 106 bhp (la "T" indica que se trata de un
motor turboalimentado).
Phaser 210Ti: motor de seis cilindros con una potencia nominal de 210 bhp ("Ti" indica que se trata de un
motor turboalimentado con intercooler).
Los motores de la Serie 1000 se identifican mediante un sistema de números y letras, por ejemplo:
1006-6TW: motor de seis cilindros y 6 litros de cilindrada ("TW" indica que se trata de un motor
turboalimentado con intercooler).
En este manual de taller, los diferentes tipos de motor se indican por medio de las letras de código, las cuales
son las dos primeras letras del número de motor, cómo se indica a continuación:
Letras de código Tipo de motor
AA Cuatro cilindros, atmosférico
AB Cuatro cilindros, turboalimentado
AC Cuatro cilindros, compensado
AD Cuatro cilindros, turboalimentado, con intercooler
Cuatro cilindros, turboalimentado y con intercooler, diseñado para cumplir con la legislación sobre
AE
emisiones de EE.UU.
AG Cuatro cilindros, atmosférico, con bomba de refrigerante accionada por correa
AH Cuatro cilindros, turboalimentado, con bomba de refrigerante accionada por correa
YA Seis cilindros, atmosférico
YB Seis cilindros, turboalimentado
YC Seis cilindros, compensado
YD Seis cilindros, turboalimentado, con intercooler
Seis cilindros, turboalimentado y con intercooler, diseñado para cumplir con la legislación sobre
YE
emisiones de EE.UU.
Continúa

1 Phaser/Serie 1000
El número de motor va estampado en una etiqueta que va fijada al lado izquierdo (A1) o posterior (A2) del
bloque de cilindros. Ejemplo de un número de motor: AB30126U510256N.
El Manual del usuario correspondiente contiene más información sobre el sistema de numeración de motores.
Nota: si necesita piezas de recambio, servicio o información sobre su motor, debe notificar el número
completo del motor a su distribuidor Perkins.
1 2
A A0043

Phaser/Serie 1000 1
Medidas de seguridad
Las siguientes medidas de seguridad son importantes. Debe consultar asimismo la legislación vigente en
su país. Algunos de los puntos solamente hacen referencia a determinadas aplicaciones.
z Utilice estos motores solamente para el tipo de aplicación para la cual se han diseñado.
z No cambie la especificación del motor.
z No fume mientras llena el depósito de combustible.
z Limpie el combustible que se haya derramado. Si algún material se ha ensuciado de combustible, póngalo
en un lugar seguro.
z No llene el depósito de combustible con el motor en marcha (a menos que sea absolutamente necesario).
z No limpie, añada aceite ni ajuste el motor cuando está en marcha (a menos que esté capacitado para ello;
aun así, debe extremar los cuidados para evitar lesiones).
z No realice ningún tipo de ajuste si no sabe cómo hacerlo.
z Asegúrese de que el motor no se ponga en marcha en un lugar donde pueda dar lugar a una concentración
de emisiones tóxicas.
z Mantenga a una distancia segura a otras personas durante el funcionamiento del motor o del equipo
auxiliar.
z Mantenga las prendas de vestir sueltas y el cabello largo alejados de piezas en funcionamiento.
z Manténgase alejado de los componentes en movimiento cuando el motor está en marcha.
¡Peligro! algunas de las piezas móviles no se ven a simple vista cuando el motor está en marcha.
z No ponga en marcha el motor si alguna de las defensas de seguridad está desmontada.
z No retire la tapa de llenado del sistema de refrigeración con el motor caliente y el refrigerante bajo presión,
ya que puede producirse una descarga peligrosa de refrigerante caliente.
z No utilice agua salada ni ningún otro tipo de refrigerante que pueda producir corrosión en el circuito cerrado
del sistema de refrigeración.
z No permita que se produzcan chispas o fuego cerca de las baterías (especialmente durante el proceso de
recarga de las mismas), ya que los gases que se desprenden del electrólito son extremadamente
inflamables. El líquido de la batería es peligroso para la piel y, sobre todo, para los ojos.
z Desconecte los terminales de la batería antes de realizar cualquier reparación en el sistema eléctrico.
z Solamente debe haber una persona al mando del motor.
z Asegúrese de que el motor se controle solamente desde el panel de control o desde la posición del
operario.
z Si la piel entra en contacto con combustible a alta presión, acuda al médico inmediatamente.
z El gasoil y el aceite (especialmente el aceite usado) pueden ocasionar daños en la piel de algunas
personas. Utilice guantes protectores o una solución protectora especial para la piel.
z No lleve prendas de vestir que se hayan ensuciado de aceite. No se guarde en los bolsillos componentes
que se hayan ensuciado de aceite.
z Deseche el aceite usado en un lugar seguro para evitar la contaminación.
z Asegúrese que la palanca de la caja de cambios esté en la posición de punto muerto antes de poner en
marcha el motor.
z Ponga el mayor cuidado posible a la hora de realizar reparaciones de emergencia en condiciones
adversas.
z El material combustible de algunos de los componentes del motor (p. ej., cierto tipo de retenes) puede ser
extremadamente peligroso si se quema. No permita nunca que este material quemado entre en contacto
con la piel o los ojos. Remítase a "Juntas de vitón" en la página 7.
z Lea y recuerde las instrucciones sobre "Equipo de elevación del motor" en la página 8.
Continúa

1 Phaser/Serie 1000
z Utilice siempre una jaula de seguridad para proteger al operario cuando se realicen pruebas de presión de
un componente sumergido en agua. Ate con alambres de seguridad los tapones que obturan las
conexiones de los tubos flexibles de un componente que va a someterse a una prueba a presión.
z No permita que la piel entre en contacto con aire comprimido. Si el aire comprimido penetrara en la piel,
busque inmediatamente asistencia médica.
z Los turboalimentadores funcionan a alta velocidad y a altas temperaturas. Mantenga los dedos, las
herramientas, y los residuos apartados de las lumbreras de aspiración y escape del turboalimentador y
evite el contacto con superficies calientes.
z Monte solamente piezas Perkins originales.
Juntas de amianto
Algunas juntas contienen fibras comprimidas de amianto contenidas en un compuesto de caucho o en una
cobertura externa metálica. El amianto blanco (crisotilo) que se utiliza es un tipo de amianto más seguro y el
riesgo para la salud es ínfimo.
z El riesgo del amianto de las juntas se presenta en los bordes de éstas o si se daña una junta al desmontar
un componente, o si se quita una junta mediante acción abrasiva.
z Para asegurarse de que el riesgo sea mínimo, al desarmar un motor que contiene juntas de amianto se
deben seguir las precauciones que se indican a continuación.
z Trabaje en una zona bien ventilada.
z No fume.
z Para sacar las juntas, utilice un raspador de mano y no un cepillo de alambre rotativo.
z Asegúrese de que la junta a desmontar esté mojada de aceite o agua para que retenga las partículas
sueltas.
z Rocíe los residuos de amianto con agua y póngalos en un recipiente cerrado que pueda sellarse para
luego eliminarlo sin riesgo.

Phaser/Serie 1000 1
Juntas de vitón
Algunas de las juntas que se utilizan en los motores, y en componentes que se montan en motores, son de
vitón.
Muchos fabricantes utilizan vitón, que se considera un material seguro si se utiliza en condiciones normales
de funcionamiento. Uno de los subproductos que se generan al quemar vitón es un ácido extremadamente
peligroso. No permita nunca que este material quemado entre en contacto con la piel o los ojos.
Si es necesario entrar en contacto con componentes que se han quemado, asegúrese de que se pongan en
práctica las siguientes medidas de seguridad:
z Asegúrese de que los componentes se hayan enfriado.
z Utilice guantes de neopreno y deséchelos en un lugar seguro una vez usados.
z Limpie la zona de trabajo con una solución de hidróxido de calcio y a continuación con agua limpia.
z Deseche los componentes y guantes contaminados de acuerdo con la legislación nacional.
Si se contamina la piel o los ojos, lave la zona afectada en un chorro de agua limpia o con una solución de
hidróxido de calcio durante 15-60 minutos. Acuda al médico inmediatamente.

1 Phaser/Serie 1000
Equipo de elevación del motor
El peso máximo del motor sin refrigerante ni aceite y con la caja de cambios desmontada variará según las
diferentes aplicaciones. Es recomendable utilizar un equipo de elevación de la capacidad mínima indicada en
la siguiente lista:
z Motores de cuatro cilindros: 500 kg (1100 lb)
z Motores de seis cilindros: 600 kg (1320 lb)
Antes de elevar el motor
z Utilice siempre un equipo de elevación del tipo aprobado y de la capacidad correcta para elevar el motor.
Se recomienda utilizar un equipo de elevación como el que se muestra en (A), para proporcionar una
elevación vertical directamente sobre las argollas de izado del motor (A1). Nunca utilice una única argolla
de izado para elevar un motor.
z Antes de elevar el motor compruebe si las argollas de izado del mismo están dañadas, y si están bien
fijadas. El par de apriete de los tornillos de sujeción de las argollas de izado del motor es de 44 Nm
(33 lbf ft) 4,5 kgf m.
z Para evitar causar posibles daños a la tapa de balancines, asegúrese de que haya una separación
suficiente entre los ganchos y dicha tapa.
z Utilice el equipo elevador o pida a alguien que le ayude a la hora de levantar componentes pesados del
motor, tales como el bloque de cilindros, la culata, el equilibrador, la carcasa del volante, el cigüeñal y el
volante de inercia.
A A0044

Phaser/Serie 1000 1
Productos consumibles POWERPART
Perkins ha puesto a su disposición los productos recomendados a continuación para ayudarle en la utilización,
la reparación y el mantenimiento correctos de su motor y maquinaria. Las instrucciones de uso para cada uno
de los productos se detallan en el envase. Estos productos se pueden obtener a través de los distribuidores
Perkins.
POWERPART Antifreeze (anticongelante)
Protege el sistema de refrigeración de las heladas y la corrosión. Nº de pieza 21825166.
POWERPART Easy Flush (producto para lavado fácil)
Limpia el sistema de refrigerante. Nº de pieza 21825001.
POWERPART Gasket and flange sealant (sellador de juntas y bridas)
Para sellar superficies planas en aquellos componentes donde no se utiliza una junta. Especialmente
adecuado para componentes de aluminio. Nº de pieza 21820518.
POWERPART Gasket remover (quitajuntas)
Aerosol para la eliminación de selladores y adhesivos. Nº de pieza 21820116.
POWERPART Griptite
Para mejorar la adherencia de herramientas y sujeciones desgastadas. Nº de pieza 21820129.
POWERPART Hydraulic threadlock (sellador de roscas en sistemas hidráulicos)
Para fijar y sellar los racores de tubos de rosca fina. Especialmente adecuado para los sistemas hidráulicos y
neumáticos. Nº de pieza 21820121.
POWERPART Industrial grade super glue (pegamento de grado industrial)
Adhesivo instantáneo para metales, plásticos y gomas. Nº de pieza 21820125.
POWERPART Lay-Up 1 (producto protector 1)
Aditivo de gasoil para proteger el motor de la corrosión. Nº de pieza 1772204.
Aditivo que protege el interior del motor y otros sistemas cerrados. Nº de pieza 1762811.
Aditivo que protege las piezas metálicas expuestas. Nº de pieza 1734115.
POWERPART Metal repair putty (pasta reparadora de metales)
Diseñada para reparación externa de metales y plásticos. Nº de pieza 21820126.
POWERPART Pipe sealant and sealant primer (sellador de tubos e imprimación para sellador)
Para fijar y sellar los racores de tubos de rosca gruesa. Los sistemas a presión se pueden utilizar
inmediatamente. Nº de pieza 21820122.
POWERPART Radiator stop leak (tapafugas para radiadores)
Para reparar fugas de radiadores. Nº de pieza 21820127.
Continúa

1 Phaser/Serie 1000
POWERPART Retainer (high strength) (compuesto de fijación de alta resistencia)
Para fijar componentes que tienen un ajuste de interferencia. Nº de pieza 21820638.
POWERPART Retainer (oil tolerant) (retenedor resistente al aceite)
Para fijar componentes que tienen un ajuste indeterminado. Nº de pieza 21820603.
POWERPART Safety cleaner (limpiador de seguridad)
Limpiador general en aerosol. Nº de pieza 21820128.
POWERPART Silicone adhesive (adhesivo de silicona)
Adhesivo de silicona RTV para aplicaciones en que se realizan pruebas de baja presión antes de que se cure
el adhesivo. Utilizado para sellar bridas cuya junta sufre movimientos, y que deben hacerse resistentes al
aceite. Nº de pieza 21826038.
POWERPART Silicone RTV sealing and jointing compound (compuesto para juntas y uniones de
silicona RTV)
Sellador de caucho de silicona que evita que se produzcan fugas por las separaciones. Nº de pieza 1861108.
POWERPART Stud and bearing lock (sellador de espárragos y cojinetes)
Para lograr un sellado de alta resistencia en componentes que tienen un ligero ajuste de interferencia. Nº de
pieza 21820119.
POWERPART Threadlock and nutlock (sellador de roscas y tuercas)
Para fijar elementos de sujeción pequeños siempre que se necesite facilitar el desmontaje. Actualmente
Loctite 222e. Nº de pieza 21820119 o 21820120.
POWERPART Universal jointing compound
Compuesto de juntas universal para sellar juntas. Nº de pieza 1861117.

Phaser/Serie 1000
2
Especificaciones 2
Datos básicos del motor

Número de cilindros:
AA, AB, AC, AD, AE, AG, AH .. ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... 4
YA, YB, YC, YD, YE ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... 6
Disposición de cilindros ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... . En línea
Ciclo. ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... . De cuatro tiempos
Dirección de rotación... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... A derechas desde la parte delantera
Sistema de admisión:
AA, AG, YA.. ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... Atmosférico
AB, AH, YB .. ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... Turboalimentado
AC, YC. ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... .Compensado para alturas
AD, AE, YD, YE ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ...Turboalimentado con intercooler
Sistema de combustión ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... Inyección directa
Diámetro .. ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... . 100 mm (3.937 in)
Carrera ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... . 127 mm (5.000 in)
Relación de compresión:
AA, AG, YA.. ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... 16.5:1
Algunos motores YA ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... 17.5:1
AB, AC, AD, AH, YB, YC, YD .. ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... 16.0:1
AE, YE . ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... 17.5:1
Algunos motores AD ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... 17.25:1 o 17.5:1
Cilindrada:
- Motores de cuatro cilindros ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... .4 litros (243 in3)
- Motores de seis cilindros... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... .6 litros (365 in3)
Orden de encendido:
- Motores de cuatro cilindros ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... 1, 3, 4, 2
- Motores de seis cilindros... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... 1, 5, 3, 6, 2, 4
Holgura de válvulas (frío):
Admisión.. ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... 0,20 mm (0.008 in)
Escape. ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... 0,45 mm (0.018 in)
Presión de aceite (mínima al régimen máximo y a la temperatura normal del motor):
Motores sin surtidores de refrigeración de pistones ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... 207 kPa (30 lbf/in2) 2,1 kgf/cm2
Motores con surtidores de refrigeración de pistones... ... ... ... ... ... ... ... ... ... 280 kPa (40 lbf/in2) 2,8 kgf/cm2

2 Phaser/Serie 1000
Datos y dimensiones
Nota: la siguiente información se facilita a modo de guía para el personal que trabaje en la revisión general
de motores. Las dimensiones indicadas son las que se usan principalmente en fábrica. Los datos son válidos
para todos los motores, salvo que se indique un código de tipo de motor.
Culata
Ángulo de asiento de válvula:
Admisión 46°.. ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... (ángulo incluido 88°)
Escape ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... 46° (ángulo incluido 88°) o 31° (ángulo incluido 118°)
Diámetro de orificios para guías de válvula ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... 15,87-15,89 mm (0.6247-0.6257 in)
Presión de prueba de fugas... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... 200 kPa (29 lbf/in2) 2,04 kgf/cm2
Espesor de la culata .. ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... 102,79-103,59 mm (4.047-4.078 in)
Espesor mínimo admitido después de mecanizada la cara de la culata ... ... ... ... ... ... ..102,48 mm (4.035 in)
Motores AE, YE . ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... Véase la Operación 3-17
Deformación máxima admitida de la culata
Motores de cuatro cilindros
A1... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ..0,08 mm (0.003 in)
A2... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ..0,15 mm (0.006 in)
A3... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ..0,15 mm (0.006 in)
Motores de seis cilindros
A1... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ..0,13 mm (0.005 in)
A2... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ..0,25 mm (0.010 in)
A3... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ..0,25 mm (0.010 in)
1 1 1 1 1 1 1
3
2
2
3
A A0067

Phaser/Serie 1000 2
Válvulas de admisión y de escape
Válvulas de admisión
Diámetro del vástago de válvula . ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ..9,46-9,49 mm (0.3725-0.3735 in)
Holgura de la válvula en la guía .. ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ..0,02-0,10 mm (0.0008-0.0039 in)
Holgura máxima admitida en la guía de válvula.. ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... 0,13 mm (0.005 in)
Diámetro de la cabeza de válvula ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ..44,86-45,11 mm (1.766-1.776 in)
Ángulo de la cara de válvula ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... 45° o 30°
Longitud total ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ..122,66-123,07 mm (4.829-4.845 in)
Disposición de retenes ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... .Retén de goma montado en la guía de válvula
Profundidad de cabezas de válvula por debajo de la superficie de la culata, AA, AB, AC, AD, AG, AH, YA, YB,
YC:
Límites de fábrica ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ..1,27-1,60 mm (0.050-0.063 in)
Límite para reparación ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... 1,85 mm (0.073 in)
Motores de vehículo con intercooler ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ..1,37-1,68 mm (0.054-0.066 in)
Motores YA con asientos postizos de válvula originales ... ... ... ... ... ... ... ... ..1,37-1,68 mm (0.054-0.066 in)
Profundidad de cabezas de válvula por debajo de la superficie de la culata, YD:
Lista de fabricación del motor YD 80571 ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ..1,27-1,60 mm (0.050-0.063 in)
Motores AE, YE:
Límites de fábrica (para válvulas de 45°) ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ..1,37-1,62 mm (0.054-0.064 in)
Límites de fábrica (para válvulas de 30°) ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ..1,27-1,76 mm (0.050-0.069 in)
Límites para reparación (para válvulas de 30°) .. ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... 2,01 mm (0.079 in)
Nota: la profundidad de las válvulas de admisión puede variar en algunos tipos de motor cuyas válvulas
cuentan con asientos postizos. Al pedir piezas se debe facilitar al distribuidor el número de motor completo.
Válvulas de escape
Diámetro del vástago de válvula . ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ..9,43-9,46 mm (0.371-0.372 in)
Holgura de la válvula en la guía .. ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ..0,05-0,13 mm (0.002-0.005 in)
Holgura máxima admitida en la guía de válvula.. ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... 0,15 mm (0.006 in)
Diámetro de la cabeza de válvula ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ..37,26-37,52 mm (1.467-1.477 in)
Ángulo de la cara de válvula ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... .45°
Longitud total ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ..123,07-123,57 mm (4.845-4.865 in)
Disposición de retenes ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... .Retén de goma montado en la guía de válvula
Profundidad de cabezas de válvula por debajo de la superficie de la culata, AA, AB, AC, AD, AG, AH, YA, YB,
YC:
Motores de vehículo con intercooler ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ..1,47-1,79 mm (0.058-0.070 in)
Motores YA con los asientos postizos de válvula originales .. ... ... ... ... ... ... ..1,47-1,79 mm (0.058-0.070 in)
Profundidad de cabezas de válvula por debajo de la superficie de la culata, AE, YD, YE:
Límite para reparación. ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... 1,85 mm (0.073 in)
Lista de fabricación del motor YD 80571 ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ..1,28-1,60 mm (0.050-0.063 in)
Nota: la profundidad de las válvulas de escape puede variar en algunos tipos de motor cuyas válvulas cuentan
con asientos postizos. Al pedir piezas se debe facilitar al distribuidor el número de motor completo.

2 Phaser/Serie 1000
Dimensiones de rebajes para asientos postizos de válvula
Admisión
A1... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... 7,19-7,32 mm (0.283-0.288 in)
A2... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... 51,22-51,24 mm (2.0165-2.0175 in)
A3... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ..Radio 0,38 mm (0.015 in) máximo
Escape
A1... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... 9,52-9,65 mm (0.375-0.380 in)
A2... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... 42,62-42,65 mm (1.6780-1.6790 in)
A3... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ..Radio 0,38 mm (0.015 in) máximo
1
3
3
A A0068

Phaser/Serie 1000 2
Herramienta para asientos postizos de válvula
Admisión (para válvulas de 45°)
A1 ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... 1,59 mm (0.063 in)
A2 ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... .. 19,05 mm (0.750 in)
A3 ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... 6,35 mm (0.250 in)
A4 ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... 76,20 mm (3.00 in)
A5 ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ..37,26-37,28 mm (1.467-1.468 in)
A6 ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ..51,00-51,23 mm (2.008-2.017 in)
A7 ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... 0,79 mm (0.031 in)
A8 ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... 1,59 mm (0.063 in)
A9 ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... 1,59 mm (0.063 in)
A10 .. ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ..9,45-9,47 mm (0.372-0.373 in)
Admisión (para válvulas de 31°)
A1 ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... 1,59 mm (0.063 in)
A2 ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... .. 19,05 mm (0.750 in)
A3 ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... 3,00 mm (0.118 in)
A4 ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... 76,20 mm (3.00 in)
A5 ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ..35,30-35,60 mm (1.390-1.402 in)
A6 ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ..43,94-43,99 mm (1.730-1.732 in)
A7 ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... 0,79 mm (0.031 in)
A8 ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... 1,59 mm (0.063 in)
A9 ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... 1,59 mm (0.063 in)
A10 .. ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ..9,45-9,47 mm (0.372-0.373 in)
Escape (para válvulas de 45°)
A1 ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... 1,59 mm (0.063 in)
A2 ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... .. 19,05 mm (0.750 in)
A3 ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... 7,92 mm (0.312 in)
A4 ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... 76,20 mm (3.00 in)
A5 ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ..32,58-32,84 mm (1.283-1.293 in)
A6 ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ..42,39-42,62 mm (1.669-1.678 in)
A7 ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... 0,79 mm (0.031 in)
A8 ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... 1,59 mm (0.063 in)
A9 ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... 1,59 mm (0.063 in)
A10 .. ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ..9,45-9,47 mm (0.372-0.373 in)
6
1
5
1
7
4 3 8
10
A 9 A0069

2 Phaser/Serie 1000
Guías y muelles de válvula
Guías de válvula
Diámetro interior ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... 9,51-9,56 mm (0.3744-0.3764 in)
Diámetro exterior ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... 15,90-15,91 mm (0.6260-0.6265 in)
Ajuste de interferencia de la guía en la culata ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... 0,03-0,07 mm (0.0012-0.0027 in)
Longitud completa:
Admisión ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... 57,94 mm (2.281 in)
Escape ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... 61,10 mm (2.406 in)
Saliente del fondo del rebaje para el muelle de válvula. ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... 15,10 mm (0.594 in)
Muelles de válvula dobles (exterior)
Longitud instalada.. ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... 35,8 mm (1.41 in)
Carga a longitud instalada . ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... 176-195 N (39.5-43.7 lbf) 18-20 kgf
Número de espiras activas ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ...3.6
Número de espiras de amortiguación ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ..1
Sentido de espiras . ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ..A la izquierda, espira de amortiguación hacia la culata
Muelles de válvula dobles (interior)
Carga a longitud instalada . ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ..89-104 N (20-23 lbf) 9-11 kgf
Sentido de espiras . ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... A la derecha, espira de amortiguación hacia la culata
Muelles de válvula sencillos
Carga a longitud instalada . ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ..312-344 N (70.1-77.3 lbf) 31,8-35,1 kgf
Sentido de espiras . ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... .. A la izquierda
Taqués, eje de balancines, balancines y casquillos

Taqués
Diámetro del vástago del taqué . ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... 18,99-19,01 mm (0.7475-0.7485 in)
Diámetro del orificio para taqué en el bloque de cilindros . ... ... ... ... ... ... 19,05-19,08 mm (0.7500-0.7512 in)
Holgura del taqué en el bloque de cilindros... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... 0,04-0,09 mm (0.0015-0.0037 in)
Eje de balancines
Diámetro exterior ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... 19,01-19,04 mm (0.7485-0.7495 in)
Balancines y casquillos
Diámetro del orificio para casquillo ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... .. 22,23-22,26 mm (0.8750-0.8762 in)
Diámetro exterior del casquillo... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... 22,28-22,31 mm (0.8770-0.8785 in)
Ajuste de interferencia del casquillo en el balancín ... ... ... ... ... ... ... ... ... 0,020-0,089 mm (0.0008-0.0035 in)
Diámetro interno del casquillo montado una vez rectificado.. ... ... ... ... ... 19,06-19,10 mm (0.7505-0.7520 in)
Holgura entre casquillo de balancín y eje de balancines... ... ... ... ... ... ... ... . 0,03-0,09 mm (0.001-0.0035 in)
Holgura máxima admitida entre casquillo de balancín y eje de balancines... ... ... ... ... ... ..0,13 mm (0.005 in)

Phaser/Serie 1000 2
Pistones y surtidores de refrigeración de pistón
Pistones (motores atmosféricos)
Tipo.. ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... . Cámara de combustión "Quadram" de expansión controlada,
. ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... .. ranura para segmento superior con inserto
Diámetro del orificio para bulón... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ..34,928-34,934 mm (1.3751-1.3754 in)
Altura del pistón sobre la superficie superior del bloque de cilindros.. ... ... ... ..0,14-0,36 mm (0.005-0.014 in)
Anchura de la ranura para el segmento superior ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ..2,57-2,59 mm (0.101-0.102 in)
Anchura de la ranura para el segundo segmento ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ..2,55-2,57 mm (0.100-0.101 in)
Anchura de la ranura para el tercer segmento ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ..4,03-4,06 mm (0.1587-0.1598 in)
Pistones (motores turboalimentados)
Tipo.. ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... . Cámara de combustión "Quadram" de expansión controlada,
. ... ... ... ... ... ... ... ... ... ..ranura para segmento superior con inserto, diámetro reducido del extremo superior
Diámetro del orificio para bulón... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... 38,103-38,109 mm (1.500-1.5004 in)
Anchura de la ranura para el segmento superior ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... Cónica
Anchura de la ranura para el segundo segmento ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ..2,56-2,58 mm (0.1008-0.1016 in)
Pistones (motores turboalimentados AE, YE,YD (1), AD (1))
Tipo.. ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... Cámara de combustión "Fastram" de expansión controlada,
. ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ranura alta para segmento superior con inserto
Diámetro del orificio para bulón... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ..39,7003-39,7009 mm (1.5355-1.5358 in)
Diferencia entre grados de altura ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... 0,046 mm (0.0018 in)
Anchura de la ranura para el segmento superior ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... Cónica
Anchura de la ranura para el segundo segmento ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ..2,56-2,58 mm (0.1008-0.1016 in)
(1) Algunas listas AD y YD incluyen pistones Fastram diseñados para uso en zonas donde rigen restricciones sobre la emisión de
gases contaminantes. Algunos de estos pistones no cuentan con control de expansión.
Surtidores de refrigeración de pistones (motores turboalimentados)
Presión de apertura de la válvula ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ..178-250 kPa (26-36 lbf/in2) 1,8-2,6 kgf/cm2
Motores atmosféricos anteriores
Segmento de compresión superior.Cara bombeada, asiento de molibdeno, bisel en parte superior de la cara
interna
Segundo segmento de compresión. ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ..Cara cónica, de fundición
Segmento de control de aceite ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ..Con muelle helicoidal y superficie cromada
Anchura del segmento superior... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ..2,48-2,49 mm (0.097-0.098 in)
Anchura del segundo segmento.. ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ..2,48-2,49 mm (0.097-0.098 in)
Anchura del tercer segmento .. ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ..3,98-3,99 mm (0.1566-0.1571 in)
Holgura del segmento superior en la ranura ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ..0,08-0,11 mm (0.003-0.004 in)
Holgura del segundo segmento en la ranura .. ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ..0,06-0,09 mm (0.002-0.003 in)
Holgura del tercer segmento en la ranura ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ..0,04-0,08 mm (0.002-0.003 in)
Hendidura del segmento superior ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ..0,40-0,85 mm (0.016-0.033 in)
Hendidura del segundo segmento... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ..0,30-0,76 mm (0.012-0.030 in)
Hendidura del tercer segmento ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ..0,38-0,84 mm (0.015-0.033 in)

2 Phaser/Serie 1000
Motores atmosféricos posteriores
Segmento de compresión superior ... ... ... ... ... ... ... .. Cara bombeada, asiento de molibdeno, bisel en parte
superior de la cara exterior y escalón en la cara interior
Segundo segmento de compresión ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... .. Cara exterior cónica con escalón, de fundición
Segmento de control de aceite .. ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... Con muelle helicoidal y superficie cromada
Anchura del segmento superior . ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... 2,48-2,49 mm (0.097-0.098 in)
Anchura del segundo segmento ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... 2,48-2,49 mm (0.097-0.098 in)
Anchura del tercer segmento. ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... 3,98-3,99 mm (0.1566-0.1571 in)
Holgura del segmento superior en la ranura.. ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... 0,08-0,11 mm (0.003-0.004 in)
Holgura del segundo segmento en la ranura. ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... 0,06-0,09 mm (0.002-0.003 in)
Holgura del tercer segmento en la ranura . ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... 0,04-0,08 mm (0.002-0.003 in)
Hendidura del segmento superior.. ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... 0,28-0,63 mm (0.011-0.025 in)
Hendidura del segundo segmento . ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... 0,40-0,65 mm (0.016-0.033 in)
Hendidura del tercer segmento.. ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... 0,38-0,84 mm (0.015-0.033 in)
Motores turboalimentados
Segmento de compresión superior ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... Cara bombeada, asiento de molibdeno, cuña
Segundo segmento de compresión ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... Cara cónica, de fundición
Segmento de control de aceite .. ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... Con muelle helicoidal y superficie cromada
Anchura del segmento superior . ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... Cuña
Anchura del segundo segmento ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... 2,48-2,49 mm (0.097-0.098 in)
Anchura del tercer segmento. ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... 3,98-3,99 mm (0.156-0.157 in)
Holgura del segmento superior en la ranura.. ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... Cuña
Holgura del segundo segmento en la ranura. ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... 0,07-0,11 mm (0.003-0.004 in)
Holgura del tercer segmento en la ranura . ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... 0,05-0,08 mm (0.002-0.003 in)
Hendidura del segmento superior.. ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... 0,35-0,80 mm (0.014-0.031 in)
Hendidura del segmento superior con escalón interno.. ... ... ... ... ... ... ... ... ... 0,35-0,70 mm (0.014-0.028 in)
Hendidura del segundo segmento . ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... 0,30-0,76 mm (0.012-0.030 in)
Para segundos segmentos con escalón exterior ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... 0,40-0,85 mm (0.016-0.033 in)
Hendidura del tercer segmento.. ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... 0,38-0,84 mm (0.015-0.033 in)
Bielas y cojinetes
Bielas (motores atmosféricos)
Tipo ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... .. Sección en "H", pie de forma cuadrada
Fijación de la tapa en la biela ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... .Estrías
Diámetro interior de la cabeza de biela . ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... 67,21-67,22 mm (2.6460-2.6465 in)
Diámetro interior del pie de biela ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... 38,89-38,92 mm (1.531-1.532 in)
Longitud entre los centros.. ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... 219,05-219,10 mm (8.624-8.626 in)
Bielas (motores turboalimentados)
Tipo ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... .. Sección en "H", pie de biela en forma de cuña
Fijación de la tapa en la biela:
Motores de vehículos. ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... Superficie de unión lisa con clavijas
Otros motores ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... .. Superficie estriada
Diámetro interior de la cabeza de biela . ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... 67,21-67,22 mm (2.6460-2.6465 in)
Diámetro interior del pie de biela ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... 42,056-42,083 mm (1.655-1.656 in)
Longitud entre los centros.. ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... 219,05-219,10 mm (8.624-8.626 in)

Phaser/Serie 1000 2
Cojinetes de biela
Tipo:
- Motores atmosféricos ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... De acero con revestimiento de aluminio-estaño
- Motores turboalimentados. ... ... ... ... ... De acero con revestimiento de bronce al plomo, acabado de plomo
Ancho:
- Motores atmosféricos ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... . 31,62-31,88 mm (1.245-1.255 in)
- Motores turboalimentados. ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ..31,55-31,88 mm (1.240-1.255 in)
Espesor en el centro de los cojinetes:
- Motores atmosféricos ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... . 1,835-1,842 mm (0.0723-0.0725 in)
- Motores turboalimentados. ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ..1,835-1,844 mm (0.0723-0.0726 in)
Holgura de cojinetes:
- Motores atmosféricos ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ..0,035-0,081 mm (0.0014-0.0032 in)
- Motores turboalimentados. ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ..0,030-0,081 mm (0.0012-0.0032 in)
Cojinetes subdimensionados disponibles ... -0,25 mm (-0.010 in); -0,51 mm (-0.020 in); -0,76 mm (-0.030 in)
Bulones y casquillos de pie de biela

Bulones (motores atmosféricos)
Tipo.. ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... . Flotante
Diámetro exterior . ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ..34,920-34,925 mm (1.3748-1.3750 in)
Ajuste móvil en saliente del pistón .. ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ..0,003-0,014 mm (0.0001-0.0006 in)
Bulones (motores turboalimentados)
Tipo.. ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... . Flotante
Diámetro exterior . ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ..38,095-38,100 mm (1.4998-1.5000 in)
Listas AE, YE, 110 Ti y 135 Ti AD .. ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ..39,694-39,700 mm (1.5628-1.5630 in)
Ajuste móvil en saliente del pistón .. ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ..0,003-0,014 mm (0.0001-0.0006 in)
Casquillos de pie de biela (motores atmosféricos)
Tipo.. ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ...De acero con revestimiento de bronce al plomo o bronce al plomo y estaño
Diámetro exterior . ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ..38,94-39,03 mm (1.535-1.536 in)
Diámetro interior (escariado) ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ..34,94-34,96 mm (1.3758-1.3765 in)
Holgura entre casquillo del pie de biela y bulón .. ... ... ... ... ... ... ... ... ... ..0,020-0,043 mm (0.0008-0.0017 in)
Casquillos de pie de biela (motores turboalimentados)
Tipo.. ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ...De acero con revestimiento de bronce al plomo
AE, YE y algunas listas AD (1) . ... ... ... ... ... ... ... ... De acero con revestimiento de bronce al plomo y estaño
Diámetro exterior . ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ..42,16-42,19 mm (1.6600-1.6613 in)
Diámetro interior (escariado) ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ..38,12-38,14 mm (1.5008-1.5015 in)
AE, YE y algunas listas AD (1) . ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ..39,719-39,738 mm (1.5637-1.5645 in)
Holgura entre casquillo de pie de biela y bulón... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ..0,020-0,043 mm (0.0008-0.0017 in)
AE, YE . ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ..0,010-0,035 mm (0.0004-0.0014 in)
Algunas listas AD (1) ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ..0,023-0,044 mm (0.0009-0.0017 in)
(1) Listas AD que están sujetas a la legislación sobre emisiones

2 Phaser/Serie 1000
Cigüeñal
Diámetro de apoyos de cigüeñal:
- Motores de cuatro cilindros.. ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... 76,16-76,18 mm (2,998-2,999 in)
- Motores de seis cilindros . ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... 76,159-76,190 mm (2,9984-2,9996 in)
Desgaste y ovalización máximos de apoyos y muñequillas del cigüeñal .. ... ... ... ... ... ... 0,04 mm (0,0016 in)
Anchura del apoyo delantero . ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... 36,93-37,69 mm (1,454-1,484 in)
Anchura del apoyo central . ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... 44,15-44,22 mm (1,738-1,741 in)
Anchura de todos los demás apoyos. ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... 39,24-39,35 mm (1,545-1,549 in)
Diámetro de muñequillas del cigüeñal ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... 63,47-63,49 mm (2,499-2,500 in)
Anchura de muñequillas del cigüeñal ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... 40,35-40,42 mm (1,589-1,591 in)
Diámetro de la brida... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... 133,27-133,37 mm (5,247-5,251 in)
Profundidad del rebaje para el cojinete guía:
- Motores de seis cilindros . ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... 14,72-15,48 mm (0,579-0,609 in)
Diámetro interior del rebaje para el cojinete guía:
- Motores de seis cilindros . ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... 51,97-51,99 mm (2,046-2,047 in)
Juego axial del cigüeñal. ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... 0,05-0,38 mm (0,002-0,015 in)
Juego axial máximo admitido. ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ..0,51 mm (0,020 in)
Radio de curvas de unión de apoyos y muñequillas del cigüeñal . ... ... ... ... ... 3,68-3,96 mm (0,145-0,156 in)
Subdimensionado de apoyos y muñequillas
del cigüeñal... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... .. -0,25 mm (-0.010 in); -0,51 mm (-0.020 in); -0,76 mm (-0.030 in)
Tratamiento térmico del cigüeñal
Templado por inducción. ... ... ... ... ... ... ... . Números de pieza 31315662, 31315992, 31315993 y 3131H024
Carbonitrurado ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... Números de pieza 31315661, 31315991 y 3131H022
Nitrurado durante 60 horas ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... Nº de pieza 3131H021
Nitreg . ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... Nº de pieza 3131H031
Revisión del cigüeñal
Atención:
z El proceso "Nitreg" es un proceso especial de fábrica que necesita de un equipamiento especializado y de
un personal con la formación adecuada. No aplique ningún otro tratamiento de calor en estos cigüeñales.
z No es posible rectificar el cigüeñal "Nitreg" durante las revisiones. Hay disponible un cigüeñal de
intercambio.
Notas:
z Los cigüeñales templados por inducción no necesitan ser templados tras el mecanizado a menor tamaño.
z Los cigüeñales carbonitrurados se deben volver a templar cada vez que se mecanicen. Estos cigüeñales
se pueden carbonitrurar, y si no puede acceder a este proceso, se pueden nitrurar durante 20 horas. Si no
se dispone de ninguno de estos procesos, se debe montar un nuevo cigüeñal o un cigüeñal Power
Exchange.
z Los cigüeñales que se hayan nitrurado durante 60 horas se pueden rectificar 0,25 mm (0.010 in) sin
necesidad de volverlos a templar.
z Compruebe si el cigüeñal presenta grietas antes y después de rectificarlo. Desmagnetice el cigüeñal
después de comprobar si tiene grietas.
z Después de mecanizar el cigüeñal, elimine las aristas cortantes de los orificios de lubricación.
z Se deben mantener el acabado de la superficie y las curvas de unión.
Continúa

Phaser/Serie 1000 2
El cuadro siguiente muestra las medidas finales de los apoyos del cigüeñal (A) que han sido mecanizados a
menor tamaño:
0,25 mm 0,51 mm 0,76 mm
Elemento
(0.010 in) (0.020 in) (0.030 in)
75,905-75,926 mm 75,651-75,672 mm 75,397-75,418 mm
1
(2.9884-2.9892 in) (2.9784-2.9792 in) (2.9684-2.9692 in)
63,216-63,236 mm 62,962-62,982 mm 62,708-62,728 mm
2
(2.4888-2.4896 in) (2.4788-2.4796 in) (2.4688-2.4696 in)
3 39,47 mm (1.554 in) máximo - -
4 37,82 mm (1.489 in) máximo - -
5 44,68 mm (1.759 in) máximo - -
6 40,55 mm (1.596 in) máximo - -
7 133,17 mm (5.243 in) mínimo - -
8 Este diámetro no se puede mecanizar - -
9 3,68-3,96 mm (0.145-0.156 in) - -
El acabado de superficie de los apoyos, las muñequillas, y las curvas de unión debe ser de 0,4 micras
(16 micro pulgadas).
El acabado de superficie del área de retén de la cara plana del cigüeñal debe ser de 0,4-1,1 micras
(16-43 micro pulgadas).
6 6 6 6 8
9 2 9 9 9 2 9
1 9 1 1 1 9 1 7
4,8 mm
2 2
0,189 in
4 3 9 5 9 3 3
6 6 6 6 6 6 8
9 2 9 9 9 9 9 2
1 1 1 1 1 1 1 7
2 2 2 2
4 3 3 3 3 3 3
9 9 9 9
A A0120

2 Phaser/Serie 1000
Con los apoyos delantero y trasero del cigüeñal montados en soportes, el descentramiento máximo (lectura
total del comparador) en los apoyos no debe superar los valores que se indican a continuación:
Apoyo Cigüeñales de 4 cilindros Cigüeñales de 6 cilindros
1 Soporte Soporte
2 0,08 mm (0.003 in) 0,10 mm (0.004 in)
3 0,15 mm (0.006 in) 0,20 mm (0.008 in)
4 0,08 mm (0.003 in) 0,25 mm (0.010 in)
5 Soporte 0,20 mm (0.008 in)
6 - 0,10 mm (0.004 in)
7 - Soporte
El descentramiento no debe ser opuesto. La diferencia de descentramiento entre un apoyo y el siguiente no

debe ser superior a 0,10 mm (0.004 in).
El descentramiento del diámetro de la polea del cigüeñal, el diámetro del retén de aceite trasero, y el diámetro
de la brida trasera no debe ser superior a 0,05 mm (0.002 in) (indicación total del comparador).

Phaser/Serie 1000 2
Cojinetes y arandelas de empuje del cigüeñal
Motores de cuatro cilindros:
Tipo (todos los cojinetes). ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... De acero con revestimiento del aluminio y estaño al 20%
Motores de seis cilindros:
Cojinete central y todos los cojinetes del
motor Phaser 210Ti ... ... ... ... ... ... ... ... De acero con revestimiento de bronce al plomo, acabado de plomo
Todos los demás cojinetes). ... ... ... ... ... ... ... ... ... De acero con revestimiento de aluminio y estaño al 20%
Ancho de cojinetes
Cojinete central ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ..36,32-36,70 mm (1.430-1.445 in)
Todos los demás cojinetes .. ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ..31,62-31,88 mm (1.245-1.255 in)
Cojinete central ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ..36,32-36,70 mm (1.430-1.445 in)
Todos los demás cojinetes .. ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ..30,86-31,12 mm (1.215-1.225 in)
Espesor del centro de los cojinetes
Todos los cojinetes.. ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ..2,083-2,089 mm (0.0820-0.0823 in)
Cojinete central y todos los cojinetes del motor Phaser 210Ti ... ... ... ... ..2,087-2,096 mm (0.0822-0.0825 in)
Todos los demás cojinetes .. ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ..2,083-2,089 mm (0.0820-0.0823 in)
Holgura de cojinetes
Todos los cojinetes.. ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ..0,057-0,117 mm (0.0022-0.0046 in)
Cojinete central y todos los cojinetes del motor Phaser 210Ti ... ... ... ... ..0,035-0,110 mm (0.0014-0.0043 in)
Todos los demás cojinetes .. ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ..0,047-0,117 mm (0.0018-0.0046 in)
Cojinetes subdimensionados disponibles ... -0,25 mm (-0.010 in); -0,51 mm (-0.020 in); -0,76 mm (-0.030 in)
Arandelas de empuje del cigüeñal
Tipo.. ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ...De acero con revestimiento de bronce al plomo
Posición ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... A cada lado del cojinete de bancada central
Espesor:
Estándar .. ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ..2,26-2,31 mm (0.089-0.091 in)
Sobredimensionadas... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ..2,45-2,50 mm (0.096-0.098 in)

2 Phaser/Serie 1000
Equilibrador
Diámetro del eje de transmisión para el cojinete delantero ... ... ... ... ... 28,562-28,575 mm (1.1245-1.1250 in)
Diámetro del eje de transmisión para el cojinete trasero... ... ... ... ... ... 23,787-23,800 mm (0.9365-0.9370 in)
Número de dientes del engranaje del eje de transmisión.. ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... 21
Juego entre dientes del engranaje del eje de transmisión
y el engranaje loco ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... 0,17-0,29 mm (0.007-0.011 in)
Juego axial del eje de transmisión. ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... 0,13-0,30 mm (0.005-0.012 in)
Diámetro del orificio para el cojinete delantero del eje de transmisión.. 34,912-34,937 mm (1.3745-1.3755 in)
Diámetro del orificio para el cojinete trasero del eje de transmisión.. ... 29,972-29,993 mm (1.1800-1.1808 in)
Diámetro del orificio para el engranaje loco... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... 47,64-47,65 mm (1.8755-1.8760 in)
Diámetro del cubo del engranaje loco ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... 38,09-38,10 mm (1.4996-1.5000 in)
Juego axial del engranaje loco .. ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... 0,07-0,23 mm (0.003-0.009 in)
Espesor de la arandela de empuje del engranaje loco.. ... ... ... ... ... ... ... ... ... 4,14-4,29 mm (0.163-0.169 in)
Número de dientes del engranaje loco .. ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... 37
Diámetro interno de casquillos del bastidor del equilibrador y
de la tapa del extremo (montada) . ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... 38,133-38,174 mm (1.5013-1.5029 in)
Diámetro de espigas de contrapesos ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... 38,054-38,069 mm (1.4982-1.4988 in)
Ajuste de espigas en casquillos. ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... 0,064-0,120 mm (0.0025-0.0047 in)
Juego axial de contrapesos ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... 0,19-0,40 mm (0.007-0.016 in)
Juego entre dientes de engranajes de contrapesos .. ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... 0,10-0,27 mm (0.004-0.011 in)
Juego entre dientes del engranaje de mando y estrías de contrapesos ... ... ... 0,05-0,20 mm (0.002-0.008 in)
Número de dientes del engranaje de mando. ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... 24
Número de estrías de contrapesos ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... 16
Caja de la distribución y mecanismo de mando

Árbol de levas
Diámetro del apoyo nº 1 ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... 50,71-50,74 mm (1.9965-1.9975 in)
Diámetro del apoyo nº 2 ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... 50,46-50,48 mm (1.9865-1.9875 in)
Diámetro del apoyo nº 3:
Motores de cuatro cilindros ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... 49,95-49,98 mm (1.9665-1.9675 in)
Motores de seis cilindros ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... 50,20-50,23 mm (1.9765-1.9775 in)
Diámetro del apoyo nº 4:
Motores de seis cilindros ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... 49,95-49,98 mm (1.9665-1.9675 in)
Holgura de todos los apoyos . ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... 0,06-0,14 mm (0.0025-0.0055 in)
Carrera de levas:
Admisión ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... 7,62-7,69 mm (0.2999-0.3029 in)
Escape ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... 7,71-7,79 mm (0.3036-0.3066 in)
Ovalización y desgaste máximos admitidos en los apoyos ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ..0,05 mm (0.021 in)
Juego axial:
Límites de fábrica... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... 0,10-0,41 mm (0.004-0.016 in)
Límite de ajuste.. ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ..0,53 mm (0.021 in)
Anchura de la espiga para la arandela de empuje ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... 5,64-5,89 mm (0.222-0.232 in)
Arandela de empuje del árbol de levas
Tipo ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... 360°
Profundidad del rebaje para la arandela de empuje
en el bloque de cilindros ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... 5,46-5,54 mm (0.215-0.218 in)
Espesor de la arandela de empuje ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... .. 5,49-5,54 mm (0.216-0.218 in)
Relación entre la arandela de empuje y la cara delantera
del bloque de cilindros .. ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... -0,05 a +0,08 mm (-0.002 a +0.003 in)

Phaser/Serie 1000 2
Número de dientes .. ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... .. 56
Diámetro del orificio. ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ..34,93-34,95 mm (1.3750-1.3760 in)
Diámetro exterior del cubo del árbol de levas . ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ..34,90-34,92 mm (1.3741-1.3747 in)
Ajuste móvil del engranaje en el cubo. ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ..0,008-0,048 mm (0.0003-0.0019 in)
Engranaje de la bomba inyección
Diámetro del orificio:
AE, YE . ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ..36,00-36,06 mm (1.417-1.419 in)
Todos los demás tipos de motor . ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... Cónico
Ajuste móvil en el cubo:
AE, YE . ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ..0,003-0,075 mm (0.0001-0.0030 in)
Diámetro del orificio. ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ..47,625-47,650 mm (1.8750-1.8760 in)
Diámetro del cubo para el engranaje del cigüeñal .. ... ... ... ... ... ... ... ..47,625-47,645 mm (1.8750-1.8758 in)
Ajuste indeterminado del engranaje en el cigüeñal. ... ... ... ... ... .. -0,020 a +0,048 mm (-0.0008 / +0.0010 in)
Diámetro del orificio del engranaje .. ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ..57,14-57,18 mm (2.2495-2.2512 in)
Con cojinete de agujas ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ..69,01-69,03 mm (2.717-2.718 in)
Anchura del conjunto de engranaje y casquillo partido (montado en su sitio)30,14-30,16 mm (1.186-1.187 in)
Diámetro interior de casquillos embridados (montados en su sitio) ... ... ... 50,78-50,80 mm (1.9999-2.000 in)
Diámetro exterior del cubo .. ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ..50,70-50,74 mm (1.9960-1.9975 in)
Con cojinete de agujas ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ..54,987-55,000 mm (2.1648-2.1654 in)
Holgura de los casquillos en el cubo ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ..0,04-0,10 mm (0.0016-0.0039 in)
Juego axial del engranaje:
Con cojinete de agujas ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ..0,24-0,33 mm (0.009-0.013 in)
Límite de ajuste ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... 0,38 mm (0.015 in)
Juego entre dientes para todos los engranajes... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... 0,08 mm (0.003 in) mínimo
Engranaje loco y cubo para el compresor Bendix
Diámetro del orificio del engranaje .. ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ..55,010-55,025 mm (2.1657-2.1663 in)
Diámetro exterior del cubo .. ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ..50,000-49,990 mm (1.9960-1.9975 in)
Juego axial del engranaje con el cojinete de agujas montado ... ... ... ... ... ... ..0,12-0,16 mm (0.005-0.006 in)
Juego entre dientes de los engranajes ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... 0,07 mm (0.003 in) mínimo

2 Phaser/Serie 1000
Conjunto del bloque de cilindros
Bloque de cilindros
Altura entre caras superior e inferior.. ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... 441,12-441,33 mm (17.367-17.375 in)
Diámetro interior de cilindros para camisa. ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... 104,20-104,23 mm (4.103-4.104 in)
Profundidad de rebajes para bridas de camisa . ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... 3,81-3,91 mm (0.150-0.154 in)
Diámetro de rebajes para bridas de camisa .. ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... 107,82-107,95 mm (4.245-4.250 in)
Diámetro de asientos para cojinetes de bancada.. ... ... ... ... ... ... ... ... 80,416-80,442 mm (3.1660-3.1670 in)
Diámetro del orificio para el árbol de levas
Número 1 (para casquillo).. ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... 55,56-55,59 mm (2.188-2.189 in)
Número 2 ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... 50,55-50,60 mm (1.990-1.992 in)
Número 3 ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... 50,04-50,09 mm (1.970-1.972 in)
Número 1 (para casquillo).. ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... 55,56-55,59 mm (2.188-2.189 in)
Número 2 ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... 50,55-50,60 mm (1.990-1.992 in)
Número 3 ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... 50,29-50,34 mm (1.980-1.982 in)
Número 4 ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... 50,04-50,09 mm (1.970-1.972 in)
Diámetro interior del casquillo para el apoyo nº 1 del árbol de levas ... ... ... 50,79-50,85 mm (2.000-2.002 in)
Camisas de cilindro
Tipo:
En producción ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... . Seca, ajuste de interferencia, con brida
De recambio... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... Seca, ajuste indeterminado, con brida
De recambio... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ...Seca, ajuste indeterminado, con brida y segmento antillamas
Camisa de acabado parcial ... ... ... ... ... ... ... .Seca, ajuste de interferencia, con brida y segmento antillamas
AE, YE, lista AD de motores 110Ti y 135Ti:
En producción ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... .Seca, ajuste de interferencia, con brida y segmento antillamas
Diámetro exterior de camisas de producción. ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... 104,25-104,28 mm (4.105-4.106 in)
Ajuste de interferencia de camisas de producción ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... 0,03-0,08 mm (0.001-0.003 in)
Diámetro interior de camisas de producción.. ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... 100,00-100,03 mm (3.937-3.938 in)
Ajuste indeterminado de camisas de recambio . ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... +/- 0,03 mm (+/- 0.001 in)
Diámetro interior de camisas de recambio (montadas) ... ... ... ... ... . 100,04-100,063 mm (3.9385-3.9395 in)
Diámetro interior de camisas de recambio con
segmento antillamas (montadas).. ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... . 100,00-100,063 mm (3.937-3.939 in)
Desgaste máximo admitido del interior de las camisas . ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ..0,25 mm (0.010 in)
Espesor de bridas .. ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... 3,81-3,86 mm (0.150-0.152 in)
Posición de parte superior de bridas de camisa en relación con
la superficie superior del bloque de cilindros ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... 0,10 mm (0.004 in) por encima
... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... 0,10 mm (0.004 in) por debajo
Camisa de acabado parcial
Diámetro interior de camisas de acabado parcial.. ... ... ... ... ... ... ... ... 99,162-99,415 mm (3.9040-3.9139 in)
Ajuste de interferencia de camisas de acabado parcial en los cilindros ... ... 0,025-0,076 mm (0.003-0.001 in)
Ángulo de bruñido (rayado en cruz)... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... 30°-35°
Grado de acabado final, carburo de silicio (superacabado) .. ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... .. 0,65-1,3 micrómetros
Diámetro interior de camisas acabadas. ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... 100,00-100,03 mm (3.937-3.938 in)

Phaser/Serie 1000 2
Puesta a punto del motor (bomba de inyección Bosch EPVE)
Bomba de inyección
Tipo.. ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... EPVE anteriores sin tornillo de bloqueo
Sentido de giro visto desde el extremo de mando .. ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... A derechas
Salida para el cilindro nº1 ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... . "C"
Nota: para los datos de las bombas de inyección Bosch EPVE posteriores dotadas de tornillo de bloqueo,
véase "Bomba de inyección de combustible Bosch EPVE (con tornillo de bloqueo)" en la página 264.
Puesta a punto estática
El ángulo de comprobación del motor se debe utilizar con la herramienta especial 21825610, y con el pistón
nº 1 en el punto muerto superior (PMS) en la carrera de compresión. El ángulo de la marca de la bomba y el
desplazamiento del pistón se comprueban con el émbolo de la bomba ajustado a 1,00 mm (0.039 in) de
elevación.
Las letras de código están incluidas en el código de ajuste estampado en el lateral de la bomba de inyección.
Algunas bombas pueden llevar el código de ajuste estampado en una placa de modificación que va fijada a
la brida de la bomba. Si la bomba lleva una placa de modificación, utilice las letras de código estampadas en
dicha placa.
Un ejemplo típico de código de ajuste es 2643J603DK/1/3020; en este caso, las letras de código son "DK".
Letras de Ángulo de Ángulo de la Desplazamiento del pistón
Posición de puesta a punto
código de la comprobación marca de la
estática antes del PMS
bomba de del motor bomba mm in
(grados)
inyección (grados) (grados)
BK 308 314 12 1,78 0.070
CK 308 314 12 1,78 0.070
DK 306 313 14 2,42 0.095
EK 308.5 315.5 14 2,42 0.095
EK(1) 306.5 315.5 18 3,99 0.157
EL - - 9 - -
EM 288.5 295.5 14 2,42 0.095
FM 289 295 12.5 1,93 0.076
JM - - 6 - -
JM(3) - - 2 - -
JM(4) - - PMS - -
KC(2) - - PMS - -
KL(2) - - PMS - -
ML(2) - - PMS - -
PM - - 12 - -
SK - - 9 - -
TL(2) - - PMS - -
VM - - 2 después del PMS - -
(1) Motores hasta la lista de fabricación YA80433 con J609 estampado en la placa de fecha de la bomba de inyección
(2) Antes de realizar la puesta a punto se debe activar el dispositivo de arranque en frío (KSB); véase la Operación 11-19.
(3) Motores hasta las listas de fabricación AD70229 y AD70230
(4) Motores hasta la lista de fabricación AD80643

2 Phaser/Serie 1000
Puesta a punto del motor (bomba de inyección en línea Bosch)
Bomba de inyección
Tipo de bomba de inyección .. ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... . MW
Sentido de giro visto desde el extremo de mando. ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ..A derechas
Salida para el cilindro nº1 .. ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... .Extremo de mando de la bomba
Se utiliza el útil de posición de pistón 21825630 o 21825947 para ajustar el ángulo de comprobación del motor
a 100° antes del PMS.
Cuando el ángulo de comprobación del motor es menos de 100° antes del PMS, se debe colocar una arandela
de fabricación local (A) en el útil de posición de pistón.
En el cuadro siguiente se indica el espesor de la arandela del útil de posición de pistón (dimensión A) para un
motor determinado. Las dimensiones generales de la arandela se muestran en la figura (A).
Espesor de la arandela del útil de
Ángulo de comprobación del motor
Código de la bomba de inyección posición de pistón
(grados)
(mm)
WM 98 2,302
HL 100 -
LC 100 -
MC 100 -
VK 100 -
10,00-10,05 mm
21,1-21,2 mm

Phaser/Serie 1000 2
Puesta a punto del motor (bomba de inyección Lucas CAV/Delphi DPA y DPS)
Bomba de inyección
Tipo.. ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... DPA o DPS
Sentido de giro visto desde el extremo de mando .. ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... A derechas
Salida para el cilindro nº1
- AA, AB, AC, AD. ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... Letra "W"
- YA, YB, YC, YD. ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... Letra "Y"
nº 1 en el punto muerto superior (PMS) en la carrera de compresión. La bomba se comprueba estando en el
inicio de la inyección en el cilindro nº1.
Las letras de código están incluidas en el código de ajuste estampado en la placa de datos de la bomba de
inyección. Algunas bombas pueden llevar el código de ajuste estampado en una placa de modificación que
va fijada a la brida de la bomba. Si la bomba lleva una placa de modificación, utilice las letras de código
estampadas en dicha placa.
Un ejemplo típico de código de ajuste es 2643C601BM/4/2860; en este caso, las letras de código son "BM".
Letras de código de la bomba de Ángulo de comprobación del motor Ángulo de la marca de la bomba
AK 325.5 336
AM 282 290.5
BF 326 334
BM 281 291
CM 282.5 291.5
DM 282.25 290.5
FK 325.5 336
GK 325 336
GM 282 290.5
HK 326 336
HM 282 291
JK 325 334
KK 325 334
LK 327 337.5
LK(1) 328 337.5
MK 326 336
MK(2) 325 336
PK 326 334
RK 328 336
RM 282.5 290.5
TK 327 334
UK 326 334
XM 282 291
(1) En uso desde la lista de fabricación YA 31257

(2) En uso desde la lista de fabricación YA 50532

2 Phaser/Serie 1000
Puesta a punto del motor (bomba de inyección Stanadyne)
Bomba de inyección
Tipo ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... Stanadyne DB2 o DB4
Salida para el cilindro nº1:
- Motores de cuatro cilindros.. ... ... ... ... ... ... ... ..Posición de las 8 en punto, vista desde detrás de la bomba
- Motores de seis cilindros . ... ... ... ... ... ... ... ... ..Posición de las 9 en punto, vista desde detrás de la bomba
Sentido de giro visto desde el extremo de mando. ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ..A derechas
Sistema de combustible. ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... .. De purga automática
del cilindro nº 1 en el punto muerto superior (PMS) en la carrera de compresión. La bomba se comprueba
estando en el inicio de la inyección en el cilindro nº1.
Letras de código de la bomba de Ángulo de comprobación del motor Ángulo de la marca de la bomba
AC 282 291
AL 326 336
BL 326 336
CL 327 333
CL (1) - 247.5
DL 332 338
FL 326 333
GL 326 332
HC 282 290.5
JL 325 334.5
KM 282 290
LM 282 287
LM (2) 288.5 295
MM 282 287
MM (3) 288.5 295
NC 282 294
SL 331.5 338
SM 282 291
TC 282 290
TM 282 290.5
UC 228.5 296
VL 326 389
XK 325 331.5
YK 325 334.5
YL 330 338
ZK 326 334
ZM (4) 282 287
ZM (5) 282 289
(1) Bomba de inyección con espiga de puesta a punto

(2) Para motores equipados de bombas de inyección con números de pieza 2643U211 y 2643U213
(3) Para motores equipados de bombas de inyección con nº de pieza 2643U214
(4) En uso desde la bomba con nº de serie 7665964
(5) En uso desde la bomba con nº de serie 7665965

Phaser/Serie 1000 2
Sistema de toma de aire
Turboalimentador
La marca y modelo de turboalimentador instalado figuran en la chapa de identificación del turboalimentador;
como regla general, los turboalimentadores montados son los siguientes:
AB ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... Garrett T31 o Schwitzer S2A
AC ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ...Schwitzer S2A
AD ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ...Schwitzer S2A
AE ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... Garrett T25
AH ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... Garrett T25
YB ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... Garrett T04B, TBP4 o Schwitzer S2B
YD ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... Schwitzer S76
YE ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... . Garrett TBP4
Presión de prueba de la válvula de descarga para que haya un movimiento del vástago de 1,00 mm
(0.039 in)
El número de pieza del turboalimentador aparece en la chapa de identificación que va montada en el cuerpo
del mismo.
Nº de pieza del Presión de válvula de descarga Nº de pieza Presión de válvula de descarga
turboali- del turboali-
mentador (kPa) (lbf/in2) (kgf/cm2) mentador (kPa) (lbf/in2) (kgf/cm2)
2674A053 113-120 16.4-17.4 1,20-1,28 2674A081 88-98 12.8-14.2 0,90-1,00

2674A054 110-120 16.0-17.4 1,12-1,22 2674A082 88-92 12.8-13.3 0,90-0,93
2674A055 120-130 17.4-18.9 1,22-1,32 2674A084 118-128 17.1-18.5 1,20-1,30
2674A056 120-130 17.4-18.9 1,22-1,32 2674A085 88-98 12.8-14.2 0,90-1,00
2674A057 118-126 17.1-18.3 1,20-1,28 2674A086 118-128 17.1-18.6 1,20-1,30
2674A058 118-126 17.1-18.3 1,22-1,32 2674A087 101-109 14.7-15.6 1,03-1,11
2674A059 118-126 17.1-18.3 1,20-1,28 2674A128 101-109 14.6-15.8 1,02-1,11
2674A062 113-120 16.4-17.4 1,15-1,22 2674A129 101-109 14.6-15.8 1,02-1,11
2674A063 92-98 13.3-14.2 0,93-0,99 2674A130 113-120 16.4-17.4 1,15-1,22
2674A064 110-103 15.9-14.9 1,11-1,04 2674A131 101-109 14.6-15.8 1,02-1,11
2674A067 120-130 17.4-18.9 1,22-1,32 2674A138 113-120 16.4-17.4 1,15-1,22
2674A068 110-103 15.9-14.9 1,11-1,04 2674A139 120-130 17.4-18.9 1,22-1,32
2674A072 120-130 17.4-18.9 1,22-1,32 2674A144 113-120 16.4-17.4 1,15-1,22
2674A075 118-126 17.1-18.3 1,20-1,28 2674A146 113-120 16.4-17.4 1,15-1,22
2674A077 113-120 16.4-17.4 1,15-1,22 2674A149 133-143 19.3-20.7 1,35-1,45
2674A078 110-120 16.0-17.4 1,12-1,22 2674A150 145-155 21.0-22.5 1,47-1,58
2674A079 120-130 17.4-18.9 1,22-1,32 2674A306 143- 153 20.8- 22.2 1,46- 1,56

2 Phaser/Serie 1000
Sistema de lubricación
Bomba de aceite (motores de cuatro cilindros)
Tipo ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ...Rotores diferenciales, accionada por engranajes
Número de lóbulos. ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ...Rotor interior 6, rotor exterior 7
Holgura entre rotor exterior y cuerpo de la bomba:
Sin equilibrador .. ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... 0,15-0,34 mm (0.006-0.013 in)
Con equilibrador. ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... 0,31-0,45 mm (0.012-0.017 in)
Holgura entre rotores interior y exterior . ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... 0,04-0,13 mm (0.0015-0.0050 in)
Juego axial del conjunto de rotores ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... 0,03-0,10 mm (0.001-0.004 in)
Bomba de aceite (motores de seis cilindros)
Tipo ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ...Rotores diferenciales, accionada por engranajes
Número de lóbulos:
Rotor interior .. ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ..4
Rotor exterior . ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ..5
Holgura entre rotor exterior y cuerpo de la bomba ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... 0,15-0,34 mm (0.006-0.013 in)
Holgura entre rotores interior y exterior . ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... 0,04-0,13 mm (0.0015-0.0050 in)
Juego axial YA, YC:
Rotor interior .. ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... 0,05-0,12 mm (0.002-0.005 in)
Rotor exterior . ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... 0,04-0,11 mm (0.0015-0.0044 in)
Juego axial (motores de 6 cilindros turboalimentados):
Rotor interior .. ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... 0,043-0,118 mm (0.0017-0.0046 in)
Rotor exterior . ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... 0,031-0,106 mm (0.0012-0.0042 in)
Engranaje loco de la bomba de aceite
Juego axial. ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... 0,03-0,33 mm (0.001-0.013 in)
Diámetro interior del casquillo (montado) .. ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... 22,23-22,26 mm (0.875-0.866 in)
Diámetro exterior del eje intermediario .. ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... 22,19-22,21 mm (0.873-0.874 in)
Holgura del casquillo del engranaje loco en el eje. ... ... ... ... ... ... ... ... ... 0,020-0,066 mm (0.0008-0.0026 in)
Válvula de descarga de presión de aceite (estándar)
Diámetro del orificio para el émbolo .. ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... 18,24-18,27 mm (0.718-0.719 in)
Diámetro exterior del émbolo. ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... 18,16-18,18 mm (0.715-0.716 in)
Holgura del émbolo en el orificio ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... 0,06-0,11 mm (0.002-0.004 in)
Longitud del muelle (montado):
- Motores de cuatro cilindros.. ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ..59,8 mm (2.4 in)
- Motores de seis cilindros . ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ..55,6 mm (2.2 in)
Carga sobre el muelle (montado):
- Motores de cuatro cilindros.. ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... 15,9-23,1 N (3.6-5.2 lbf) 1,6-2,4 kgf
- Motores de seis cilindros . ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... 12,9-18,6 N (2.9-4.2 lbf) 1,3-1,9 kgf
Presión de apertura de la válvula (motores de cuatro cilindros):
- Sin surtidores de refrigeración de los pistones ... ... ... ... ... ... ... 340-395 kPa (49-57 lbf/in2) 3,4-4,0 kgf/cm2
- Con surtidores de refrigeración de los pistones .. ... ... ... ... ... ... 415-470 kPa (60-68 lbf/in2) 4,2-4,8 kgf/cm2
- Motores de seis cilindros . ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... 345-414 kPa (50-60 lbf/in2) 3,5-4,2 kgf/cm2

Phaser/Serie 1000 2
Válvula de descarga de presión de aceite (con equilibrador)
Diámetro del orificio para el émbolo ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ..16,00-16,03 mm (0.630-0.631 in)
Diámetro exterior del émbolo .. ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ..15,95-15,98 mm (0.628-0.629 in)
Holgura del émbolo en el orificio . ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... 0,02-0,08 mm (0.0008-0.003 in)
Longitud del muelle (montado) ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... 42,7 mm (1.7 in)
Carga sobre el muelle (montado):
- Motores sin surtidores de refrigeración de los pistones ... ... ... ... ... ... ... ... 24-30 N (5.4-6.7 lbf) 2,4-3,1 kgf
- Motores con surtidores de refrigeración de los pistones... ... ... ... ... ... ... ... 34-38 N (7.6-8.5 lbf) 3,5-3,9 kgf
Presión de apertura de la válvula:
- Motores sin surtidores de refrigeración de los pistones ... ... ... ... ... ... ... ... 414 kPa (60 lbf/in2) 4,2 kgf/cm2
- Motores con surtidores de refrigeración de los pistones... ... ... ... ... ... ... ... 523 kPa (76 lbf/in2) 5,3 kgf/cm2
Filtro de aceite
Tipo.. ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... De caudal total, filtro del tipo enroscado
Presión de apertura de la válvula de derivación del filtro ... ... ... ... ... 55-83 kPa (8-12 lbf/in2) 0,6-0,8 kgf/cm2
Presión de apertura de la válvula de derivación del enfriador de aceite . ... ... 172 kPa (25 lbf/in2) 1,8 kgf/cm2

2 Phaser/Serie 1000
Sistema de combustible
Bomba de alimentación (motores de cuatro cilindros)
Tipo ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... .. A.C.Delco, tipo XD
Tipo de accionamiento... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ...Excéntrica en el árbol de levas del motor
Presión estática (sin descarga).. ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... . 42-70 kPa (6-10 lbf/in2) 0,4-0,7 kgf/cm2
Presión de prueba (75% de presión estática mínima) ... ... ... ... ... ... ... ... ... .31 kPa (4.5 lbf/in2) 0,32 kgf/cm2
Bomba de alimentación (motores de seis cilindros)
Tipo ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... .. A.C.Delco, tipo LU
Tipo de accionamiento... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ...Excéntrica en el árbol de levas del motor
Presión estática (sin descarga).. ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... . 34,5-55,2 kPa (5-8 lbf/in2) 0,35-0,56 kgf/cm2
Presión de prueba (75% de presión estática mínima) ... ... ... ... ... ... ... ... ... 26 kPa (3.75 lbf/in2) 0,26 kgf/cm2
Filtro de combustible
Tipo ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... .. Elemento doble de flujo paralelo o elemento simple
Bomba de alimentación (AE, YE, motores de cuatro o seis cilindros)
Tipo ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... .Bosch, FP/KG24MW304
Tipo de accionamiento... ... ... ... ... ... ... ... ... Excéntrica en el árbol de levas del motor o en el árbol de levas
de la bomba de inyección
Tipo ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... Elementos doble de flujo paralelo o elemento simple
Bomba de alimentación (motores con bomba de inyección en línea Bosch)
Tipo ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... .Bosch, FP/KG24MW304
Tipo de accionamiento... ... ... ... ... ... ... ... ... Excéntrica en el árbol de levas del motor o en el árbol de levas
de la bomba de inyección
Tipo ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... .. Elemento doble de flujo paralelo o elemento simple

Phaser/Serie 1000 2
Ajustes en servicio de los inyectores
Presión de tarado
Código Portainyector Boquilla
atm (lbf/in2) MPa
HU 2645A302 2645A604 220 3233 22,3
HV 2645A302 2645A606 250 3674 25,3
HZ 2645A302 2645K603 220 3233 22,3
JA 2645A302 2645A607 250 3674 25,3
JB 2645A302 2645A608 250 3674 25,3
JE 2645A302 2645A608 220 3233 22,3
JF 2645A304 2645A606 250 3674 25,3
JG 2645A304 2645A607 230 3380 23,3
JH 2645A302 2645A612 250 3674 25,3
JJ 2645A302 2645A611 250 3674 25,3
JK 2645A302 2645A613 220 3233 22,3
JL 2645A304 2645A614 250 3674 25,3
JR 2645A304 2645A615 250 3674 25,3
JS 2645A304 2645A612 250 3674 25,3
JT 2645A304 2645A616 250 3674 25,3
JU 2645A302 2645A617 220 3233 22,3
JY 2645A302 2645A621 250 3674 25,3
KC 2645L309 2645A625 286 4203 29,0
KD 2645L310 2645A626 290 4262 29,4
KE 2645L311 2645A627 290 4262 29,4
KF 2645L311 2645A628 290 4262 29,4
KG 2645L314 2645A629 290 4262 29,4
KN 2645L315 2645A635 290 4262 29,4
KP 2645L318 2645A636 290 4262 29,4
KU 2645L317 2645A627 290 4262 29,4
KW 2645L311 2645K609 290 4262 29,4
NJ 2645L304 2645L607 220 3233 22,3
NK 2645L305 2645L609 225 3307 22,8
NL 2645L305 2645L608 225 3307 22,8
NM 2645L304 2645L611 230 3380 23,3
NN 2645L303 2645L612 230 3380 23,3
NP 2645L304 2645L613 220 3233 22,3
NR 2645L303 2645L614 230 3380 23,3
NS 2645L303 2645L612 250 3674 25,3
NT 2645L304 2645L615 230 3380 23,3
NU 2645L303 2645L605 220 3233 22,3
NV 2645L304 2645L616 220 3233 22,3
NW 2645L303 2645L613 220 3233 22,3
NX 2645L306 2645L617 290 4262 29,4
PC 2645L310 2645L622 290 4262 29,4
PD 2645L310 2645L622 275 4041 27,9
PE 2645L306 2645L617 280 4115 28,4
RD 2645F303 2645F603 247 3630 25,0
RE 2645F304 2645F604 247 3630 25,0
RF 2645F304 2645F605 247 3630 25,0
RH 2645F304 2645F608 247 3630 25,0
RK 2645F304 2645F610 266 3902 27,0

2 Phaser/Serie 1000
Presión de tarado
Código Portainyector Boquilla
atm (lbf/in2) MPa
RM 2645F306 2645F611 247 3630 25,0
RN 2645F306 2645F612 247 3630 25,0
RP 2645F309 2645F611 247 3630 25,0
RR 2645F307 2645F614 247 3630 25,0
RS 2645F307 2645F615 247 3630 25,0
RT 2645F308 2645F616 247 3630 25,0
RU 2645F310 2645F617 247 3630 25,0
RV 2645F311 2645F610 247 3630 25,0
Nota: las letras de código van estampadas en el costado del cuerpo del inyector, justo debajo de la conexión
para la tuerca de la tubería de alta presión.

Phaser/Serie 1000 2
Sistema de refrigeración
Bomba de refrigerante (motores de cuatro cilindros y motores anteriores de seis cilindros)
Tipo.. ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... .. Centrífuga, accionada por engranajes
Diámetro exterior del eje del engranaje de mando.. ... ... ... ... ... ... ... ... ... 15,91-15,92 mm (0.262-0.6257 in)
Diámetro del orificio del engranaje de mando . ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ..15,85-15,88 mm (0.6244-0.6252 in)
Ajuste de interferencia del engranaje de mando en el eje .. ... ... ... ... ... ... ..0,03-0,06 mm (0.0012-0.0024 in)
Diámetro del orificio del rotor... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ..15,87-15,89 mm (0.6249-0.6257 in)
Diámetro exterior del eje del rotor ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ..15,91-15,92 mm (0.6264-0.6268 in)
Ajuste de interferencia del rotor en el eje ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ..0,02-0,05 mm (0.0007-0.0020 in)
Diámetro del cojinete... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ..29,99-30,00 mm (1.1807-1.1811 in)
Diámetro del orificio para el cojinete ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ..29,96-29,98 mm (1.1795-1.1803 in)
Ajuste de interferencia del cojinete en el cuerpo de la bomba ... ... ... ... ... ..0,01-0,04 mm (0.0004-0.0016 in)
Dimensión entre resalte del rotor y cara anterior del cuerpo de la bomba
(montada), motores anteriores ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ..8,1-8,5 mm (0.319-0.335 in)
(montada), motores más recientes(1) . ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ..7,1-7,5 mm (0.28-0.30 in)
Dimensión entre engranaje y cara posterior del cuerpo de la bomba (montada) ..0,6-2,6 mm (0.024-0.102 in)
(1) Nº de pieza del rotor: 3746X071
Bomba de refrigerante (motores de seis cilindros y motores posteriores de cuatro cilindros)

Diámetro exterior del eje . ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ..18,95-18,96 mm (0.7460-0.7465 in)
Diámetro del orificio del engranaje de mando . ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ..18,90-18,92 mm (0.7441-0.7449 in)
Ajuste de interferencia del engranaje de mando en el eje .. ... ... ... ... ... ... ..0,03-0,06 mm (0.0012-0.0024 in)
Diámetro del orificio del rotor... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ..15,87-15,89 mm (0.6249-0.6257 in)
Diámetro exterior del eje del rotor ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ..15,91-15,92 mm (0.6264-0.6268 in)
Diámetro del orificio para el cojinete ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ..38,06-38,08 mm (1.4983-1.4993 in)
Diámetro del cojinete... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ..38,09-38,10 mm (1.4995-1.5000 in)
(montada) ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ..7,7-8,0 mm (0.303-0.315 in)
Dimensión entre engranaje y cara plana posterior del cuerpo de la bomba
(montada) ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ..21,0-21,5 mm (0.827-0.846 in)
Dimensión entre engranaje y cara posterior del cojinete (montado) ... ... ... ... ..0,47-1,53 mm (0.018-0.060 in)
Bomba de refrigerante auxiliar (montada en algunos motores con intercooler)
Diámetro exterior del eje de la polea... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ..15,001-15,009 mm (0.5906-0.5909 in)
Diámetro interior del orificio de la polea .. ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ..14,935-14,956 mm (0.5879-0.5888 in)
Ajuste de interferencia de la polea en el eje ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ..0,05-0,07 mm (0.0019-0.0028 in)
Diámetro del orificio del rotor... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... 15,875-15,893 mm (0.625-0.6257 in)
Diámetro exterior del eje . ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ..15,9055-15,9182 mm (0.6263-0.6267 in)
Holgura entre rotor y cuerpo de la bomba... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ..0,64-0,89 mm (0.025-0.035 in)
Bomba de refrigerante
Diámetro exterior del eje de la polea... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ..24,587-24,600 mm (0.9679-0.9685 in)
Diámetro interior del orificio de la polea .. ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ..24,628-24,648 mm (0.9696-0.9704 in)
Ajuste de interferencia de la polea en el eje ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ..0,03-0,06 mm (0.001-0.002 in)
Diámetro del orificio del rotor... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ..15,875-15,893 mm (0.6248-0.6257 in)
Diámetro exterior del eje del rotor ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ..15,9055-15,9182 mm (0.6263-0.6267 in)
Holgura entre rotor y cuerpo de la bomba... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ..0,69-0,89 mm (0.027-0.035 in)
Diámetro del cojinete... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... 62,000 mm (2.440 in)
Diámetro del orificio para el cojinete ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... 62,019-62,000 mm (2.441-24.000 in)
2 Phaser/Serie 1000
Termostato
Tipo:
Motores de cuatro cilindros ... ... ... ... ... ... ... ... ... Elemento simple de cera, con obturación de la derivación
Motores de seis cilindros ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... .. Elemento doble de cera, con obturación de la derivación
Temperatura nominal estampada Elevación mínima de la
Temperatura de "inicio Temperatura de
en válvula de derivación del válvula, completamente
de apertura" "apertura máxima"
termostato abierta
82 °C 77-85 °C 92-98 °C 9 mm
(180 °F) (170-185 °F) (198-208 °F) (0.35 in)
71 °C 67-75 °C 85-88 °C 9 mm
(160 °F) (153-167 °F) (185-190 °F) (0.35 in)
Caja del mando del ventilador

Motores anteriores:
Diámetro del alojamiento del cojinete ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... 41,98-41,99 mm (1.6527-1.6531 in)
Diámetro exterior del cojinete ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... 41,99-42,00 mm (1.6531-1.6535 in)
Ajuste de interferencia del cojinete en el alojamiento ... ... ... ... ... ... ... ... ... 0,00-0,02 mm (0.0000-0.0008 in)
Diámetro interior del cubo.. ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... 21,946-21,958 mm (0.8640-0.8645 in)
Diámetro exterior del eje ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... 21,987-22,000 mm (0.8656-0.8661 in)
Ajuste de interferencia del cojinete en el cubo .. ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... 0,029-0,054 mm (0.0011-0.0021 in)
Máximo juego axial admitido para el eje ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ..0.25 mm (0.010 in)
Motores más recientes:
Diámetro del alojamiento del cojinete ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... 41,97-41,98 mm (1.6524-1.6527 in)
Diámetro exterior del cojinete ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... 41,99-42,00 mm (1.6531-1.6535 in)
Ajuste de interferencia del cojinete en el alojamiento ... ... ... ... ... ... ... ... ... 0,01-0,03 mm (0.0004-0.0012 in)
Diámetro interior del cubo.. ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... 21,938-21,958 mm (0.8637-0.8645 in)
Diámetro exterior del eje ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... 21,987-22,000 mm (0.8656-0.8661 in)
Ajuste de interferencia del cojinete en el cubo .. ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... 0,029-0,062 mm (0.0011-0.0024 in)
Máximo juego axial admitido para el eje ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ..0,25 mm (0.010 in)
Volante de inercia y carcasa del volante

Límites de descentramiento y alineación de la carcasa del volante de inercia (valor total del
comparador)
Diámetro del orificio de la brida de la carcasa Tolerancia máxima (valor total del comparador)
mm in mm in
362 14.25 0,23 0.009
410 16.14 0,25 0.010
448 17.63 0,28 0.011
511 20.11 0,30 0.012
584 22.99 0,36 0.014
648 25.51 0,41 0.016
787 30.98 0,48 0.019

Phaser/Serie 1000 2
Equipamiento eléctrico
Nota: la información que sigue es de índole general y puede variar según la aplicación.
Alternadores
Marca y tipo . ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... Lucas, AC5RA, AC5RS, A127 y Butec 5524
Capacidad nominal:
Lucas:
AC5RA y AC5RS. ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ...12V/60A o 24V/40A
A127 ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ...12V/55A o 12V/65A
Butec:
5524. ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... .. 24 V/55 A
Giro.. ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... .. A derechas desde el extremo de mando
Motores de arranque
Marca y tipo . ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ..CAV M45G, CAV S115 o Lucas M127
Voltaje:
M45G y S115... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... . 12V o 24V
M127 ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... 12V
Número de dientes del piñón... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... .. 10
Resistencia máxima del cable del motor de arranque a 200 °C (680 °F):
12V .. ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ...0,0017 ohmios
24V .. ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ...0,0034 ohmios
Ayuda de arranque
Tipo.. ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... Precalentador eléctrico, con suministro de combustible
Voltaje.. ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... 12V (resistencia reductora de tensión utilizada en sistema de 24V)
Caudal de combustible por el dispositivo de ayuda al arranque . ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... 3,5-5,9 ml/min

2 Phaser/Serie 1000
Equipo auxiliar
Compresor Wabco
Tipo ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... Wabco 159 o 229
Número de dientes del engranaje de accionamiento del compresor:
- Compresor anterior.. ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... 26
- Compresor de última producción. ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... 42
Diámetro interior del engranaje de accionamiento:
- Compresores anteriores .. ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... 23,750-23,775 mm (0.9350-0.9360 in)
- Compresores de última producción . ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... 23,773-23,790 mm (0.9359-0.9366 in)
Diámetro exterior del eje de accionamiento del compresor... ... ... ... ... 23,753-23,765 mm (0.9352-0.9356 in)
Ajuste indeterminado del engranaje en el eje de
compresores anteriores ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... -0,015 a +0,022 mm (-0.0006 / +0.0009 in)
Ajuste móvil del engranaje en el eje de compresores de última producción 0,008-0,037mm(0.0003-0.0014 in)
Diámetro del orificio para casquillo ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... 19,000-19,030 mm (0.7480-0.7492 in)
Diámetro interior del casquillo ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... 15,875-15,900 mm (0.625-0.626 in)
Diámetro exterior del casquillo... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... . 19,050-19,075 mm (0.075-0.7510 in)
Ajuste de interferencia del casquillo en la carcasa del compresor ... ... ... 0,020-0,075 mm (0.0008-0.0030 in)
Motores anteriores:
Número de dientes de engranajes locos ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... 27
Diámetro interior del engranaje loco .. ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... 22,23-22,25 mm (0.875-0.876 in)
Diámetro exterior del eje de engranajes locos... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... 22,23-22,24 mm (0.8750-0.8756 in)
Ajuste indeterminado de los engranajes en el eje . ... ... ... ... ... ... ... -0,01 a +0,02 mm (-0.0004 / +0.0008 in)
Diámetro interior del cojinete delantero . ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... 24,987-25,003 mm (0.9837-0.9844 in)
Diámetro exterior del eje del cojinete delantero. ... ... ... ... ... ... ... ... ... 25,014-25,026 mm (0.9848-0.9853 in)
Ajuste de interferencia del cojinete en el eje . ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... 0,011-0,039 mm (0.0004-0.0015 in)
Diámetro del alojamiento del cojinete delantero ... ... ... ... ... ... ... ... ... 61,948-61,966 mm (2.4389-2.4396 in)
Diámetro exterior del cojinete delantero ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... 61,983-62,004 mm (2.4403-2.4411 in)
Ajuste de interferencia del cojinete delantero ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... 0,017-0,056 mm (0.0007-0.0022 in)
Diámetro exterior del eje del casquillo trasero... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... 15,82-15,85 mm (0.6228-0.6240 in)
Ajuste móvil del eje en el casquillo ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... . 0,025-0,08 mm (0.001-0.003 in)
Motores de última producción:
Número de dientes del engranaje loco delantero .. ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... 26
Número de dientes del engranaje loco trasero .. ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... 39
Diámetro interior de los engranajes locos.. ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... 22,25-22,27 mm (0.8760-0.8768 in)
Diámetro exterior del eje de los engranajes locos . ... ... ... ... ... ... ... ... ... 22,23-22,24 mm (0.8750-0.8756 in)
Ajuste móvil de los engranajes en el eje ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... 0,01-0,04 mm (0.0004-0.0016 in)
Diámetro interior del cojinete delantero . ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... 24,987-25,003 mm (0.9837-0.9844 in)
Diámetro exterior del eje del cojinete delantero. ... ... ... ... ... ... ... ... ... 25,002-25,011 mm (0.9843-0.9847 in)
Ajuste de interferencia del cojinete en el eje . ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... 0,002-0,021 mm (0.0001-0.0008 in)
Diámetro del alojamiento del cojinete delantero ... ... ... ... ... ... ... ... ... 61,912-61,931 mm (2.4375-2.4382 in)
Diámetro exterior del cojinete delantero ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... 61,987-62,000 mm (2.4404-2.4409 in)
Ajuste de interferencia del cojinete delantero ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... 0,06-0,09 mm (0.002-0.003 in)
Diámetro exterior del eje del casquillo trasero... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... 15,82-15,85 mm (0.623-0.624 in)
Ajuste móvil del eje en el casquillo ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... 0,025-0,080 mm (0.001-0.003 in)
Compresor Bendix
Tipo ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... Bendix 1W150R o 1W250R
Número de dientes del engranaje de accionamiento del compresor. ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... 28
Conicidad del eje de accionamiento del compresor .. ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ...1:8

Phaser/Serie 1000 2
Sellador de roscas
En el caso de los tornillos de sujeción o espárragos que van roscados en orificios taladrados en el bloque de
cilindros, se debe utilizar un sellador adecuado para evitar pérdidas.
En el caso de las sujeciones que van en orificios que atraviesan conductos de aceite o de refrigerante, las
sujeciones de sellador anaeróbico microencapsulado (M.E.A.S) han pasado a reemplazar a los compuestos
de juntas y otros selladores. Estas sujeciones se reconocen por la presencia de sellador rojo, azul o de otro
color alrededor de la rosca de la sujeción.
En el caso de los espárragos sellados con M.E.A.S., el extremo con sellador se debe colocar en la culata o el
bloque de cilindros, etc. Asegúrese de que los orificios roscados tengan un bisel a 45° de 1,59 mm (0.0625 in),
para garantizar que al colocar las nuevas sujeciones no se elimine el sellador M.E.A.S. Si es necesario extraer
y volver a colocar las sujeciones, las roscas se deben limpiar y se debe utilizar un sellador adecuado.
Nota: los tornillos de sujeción nuevos llevan sellador aplicado en fábrica en los primeros 13,0 mm (0.50 in) de
rosca. Si se van a volver a utilizar los tornillos de sujeción, limpie el sellador viejo, tanto de la rosca macho
como de rosca la hembra, y aplique sellador nuevo POWERPART Threadlock and Nutlock en los tornillos de
sujeción.

2 Phaser/Serie 1000
Pares de apriete recomendados
Los pares de apriete que se indican a continuación se aplican a componentes lubricados con un poco de
aceite limpio para motores antes de montarlos.
Tamaño Par de apriete
Descripción
de rosca Nm lbf ft kgf m
Culata
Tornillos de sujeción, culata 1
/2 UNF Véase la Operación 3-10
Sujeciones, soportes del eje de balancines:
Soportes de aluminio M12 40 30 4,1
Soportes de hierro fundido y acero sinterizado M12 75 55 7,6
Tuercas ciegas, tapa de balancines M12 20 15 2,1
Tuercas ciegas, tapa de balancines de aluminio (con calce) M12 30 22 3,0
Tornillos de sujeción, colector de admisión a culata M10 44 33 4,5
Tuercas (bañadas), colector de escape a culata M10 44 33 4,5
Tuercas (sin bañar), colector de escape a culata M10 50 37 5,1
Tornillos de sujeción, argolla de izado del motor M10 44 33 4,5
Pistones y bielas
Tuercas, bielas 1
/2 UNF 125 92 12,7
Tornillos de sujeción, bielas 1/
2 UNF 155 114 15,8
Pernos racor, surtidores de refrigeración de pistón 3/ UNF 20 15 2,0
8
Cigüeñal
Tornillos de sujeción, cojinetes de bancada 5/ UNF 265 196 27,0
8
Tornillos de sujeción, polea del cigüeñal 7/
16 UNF 115 85 11,8
Tornillos de sujeción, amortiguador viscoso a polea del
M12 75 55 7,6
cigüeñal
Tornillos de cabeza, amortiguador viscoso a polea del cigüeñal M8 35 26 3,6
Tornillos de cabeza, amortiguador con suplemento de goma a
M8 35 26 3,6
polea de cigüeñal
Tornillos de sujeción, alojamiento del retén de aceite trasero a
M8 22 16 2,2
bloque de cilindros
Tornillo Torx, alojamiento del retén de aceite trasero a bloque
M8 22 16 2,2
de cilindros
Tornillos de cabeza, puente a bloque de cilindros M6 16 12 1,6
Tornillos de cabeza, alojamiento del retén de aceite trasero a
M8 18 13 1,9
puente
Tornillos de cabeza, alojamiento del retén de aceite trasero a
M6 13 10 1,3
puente
Tornillo Torx, alojamiento del retén de aceite trasero a puente M8 18 13 1,9
Tornillo de sujeción, cubo del engranaje loco del equilibrador M12 93 68 9,5
1/
Tuerca, engranaje de mando del contrapeso 2 UNF 82 60 8,4
Tornillos de sujeción, tapa trasera del bastidor del equilibrador M10 54 40 5,5
Tornillos de sujeción, placa de transferencia de aceite
M10 30 22 3,1
(equilibrador)
Tornillos de sujeción, bomba de aceite a bastidor del
M8 27 20 2,8
equilibrador
Tornillos de sujeción, equilibrador a bloque de cilindros M10 54 40 5,5
Caja de la distribución y mecanismo de mando
Tornillos de sujeción, caja de la distribución a bloque de
M8 22 16 2,2
cilindros
Tornillos de sujeción, caja de la distribución a bloque de
M10 44 33 4,5
cilindros
Tornillos de sujeción, cubo del engranaje loco M10 44 33 4,5

Phaser/Serie 1000 2
Descripción
Tornillo de sujeción, engranaje del árbol de levas M12 78 58 8,0
Tornillo de sujeción, engranaje del árbol de levas
M12 100 74 10,0
(para motores con tornillo de 45 mm de longitud)
Tornillos de sujeción, tapa a caja de la distribución M8 22 16 2,2
Tuercas, tapa a caja de la distribución M8 22 16 2,2
Bloque de cilindros
Tornillos de sujeción, colocados en lugar de surtidores de 3
/8 UNF 27 20 2,8
refrigeración de pistón
Sistema de toma de aire
Tuercas, turboalimentador a colector M10 44 33 4,5
Tornillos de sujeción, tapa del respiradero M6 9 7 0,9
Sistema de combustible
Tuercas, tuberías de combustible de alta presión M12 22 16 2,2
Tornillos de sujeción, inyectores M8 12 9 1,2
Tornillos de sujeción, bomba de alimentación M8 22 16 2,2
Tuerca del engranaje de la bomba de inyección M14 80 59 8,2
Tornillo de cabeza del engranaje de la bomba de inyección en
M8 44 33 4,5
línea (Motores AE, YE)
Tuerca del cubo de la bomba de inyección en línea
M18 115 84 11,8
(Motores AE, YE)
Tuercas de la placa adaptadora de la bomba de inyección en
M10 44 33 4,5
línea (Motores AE, YE)
Tuercas de la brida de la bomba de inyección M8 22 16 2,2
Tornillo de bloqueo del eje de la bomba d
M10 27 20 2,8
inyección Bosch VE
10 entre
Tornillo de bloqueo del eje de la bomba de inyección DP 200 10 7 1,0
caras
Sistema de lubricación
3/
Tapón, cárter de aceite 4 UNF 34 25 3,5
Tornillos de sujeción, bomba de aceite a tapa de bancada
M8 22 16 2,2
delantera
Tornillos de sujeción, tapa de la bomba de aceite M8 28 21 2,9
Sujeciones, cárter de aceite M8 22 16 2,2
Sistema de refrigeración
Tornillos de sujeción, caja del mando del ventilador a caja de la
M10 44 33 4,5
distribución
Tornillos de sujeción, polea del ventilador a cubo M8 22 16 2,2
Tornillos de sujeción, polea del ventilador a cubo M10 44 33 4,5
Tornillos de sujeción, ventilador M8 22 16 2,2
3/
Racor, enfriador de aceite a cabeza del filtro de aceite 4 UNF 58 42 5,8
Tornillos de sujeción, bomba de refrigerante a caja de la
M8 22 16 2,2
distribución
1/
Tuerca, polea de la bomba de refrigerante auxiliar 2 UNF 70 52 7,1
Tornillo de sujeción, brida del intercooler a colector de
M6 7 5 0,7
admisión
Tornillo de sujeción, cuerpo del intercooler a colector de
M8 22 16 2,2
admisión
Interruptor de temperatura
- 4 3 0,4
(carcasa de termostato de plástico)
1/
Tapón (carcasa de termostato de plástico) 2 NPSI 4 3 0,4
Tapón (carcasa de termostato de plástico) 3/
4 NPSI 4 3 0,4

2 Phaser/Serie 1000
Descripción
Volante de inercia y carcasa
Tornillos de sujeción, volante de inercia a cigüeñal 1
/2 UNF 105 77 10,7
Tornillos de sujeción, carcasa del volante de hierro fundido a
M10 44 33 4,5
bloque de cilindros
Estampado 8.8 M12 75 55 7,6
Estampado 10.9 M10 63 46 6,4
Estampado 10.9 M12 115 85 11,7
Tornillos de sujeción, carcasa del volante de inercia de
M10 70 52 7,1
aluminio a bloque de cilindros
Tornillos de sujeción, carcasa del volante de inercia a bloque
M10 70 52 7,1
de cilindros (junta de papel)
Equipamiento eléctrico
Tuerca, polea del alternador:
5/
CAV AC5RA y AC5RS 8 UNF 55 40 5,6
Lucas A127 y Motorola, 22 mm entre caras M17 80 59 8,2
Lucas A127 y Motorola, 24 mm entre caras M17 80 59 8,2
Bosch 55A M14 50 37 5,1
Bosch 55A M16 50 37 5,1
Butec 5524 5/ UNF 55 40 5,6
8
Tornillo de sujeción, soporte lateral a soporte delantero M12 75 55 7,6
Tornillo de sujeción, palanca de ajuste a alternador M8 11 8 1,1
Tornillo de sujeción, palanca de ajuste a soporte M8 11 8 1,1
Precalentador de llama a colector de admisión 7/ UNF 31 23 3,1
8
Precalentador de resistencia a colector de admisión M22 60 44 6,1
Equipo auxiliar
Tuerca, piñón de mando del compresor:
6,4 mm (0.25 in) de espesor 3/ UNF 80 59 8,2
4
10 mm (0.4 in) de espesor 3/
4 UNF 130 95 13,3
Tuercas de engranajes del mecanismo de mando auxiliar:
6,4 mm (0.25 in) de espesor 3/ UNF 80 59 8,2
4
10 mm (0.4 in) de espesor 3/ UNF 130 95 13,3
4
Tuerca de engranajes del mecanismo de mando auxiliar M20 130 95 13,3

Phaser/Serie 1000 2
Datos de la prueba de compresión
Se ha demostrado que existen muchos factores que afectan las presiones de compresión. El estado de la
batería y del motor de arranque, las condiciones ambientales y el tipo de manómetro utilizado pueden hacer
que se obtengan resultados muy distintos para un mismo motor.
No es posible proporcionar datos precisos para la presión de compresión, pero de acuerdo a las pruebas
realizadas los resultados deben encontrarse entre 2.000-3.500 kPa (300-500 lbf/in2) 21,0-35,0 kgf/cm2 para
los motores Diesel.
Las pruebas de compresión se deben usar solamente para realizar comparaciones entre los cilindros de un
mismo motor. Si uno o varios cilindros varían en más de 350 kPa (50 lbf/in2) 3,5 kgf/cm2, dichos cilindros
pueden estar defectuosos.
Las pruebas de compresión no deben ser el único método que se utilice para mostrar el estado de un motor,
sino que se deben usar junto con otro tipo de pruebas y otros síntomas.
Cómo realizar una prueba de compresión
Atención: antes de iniciar la prueba de compresión, asegúrese de que la batería esté en buen estado y
totalmente cargada. Asegúrese también de que el motor de arranque esté en perfecto estado.
1 Asegúrese de que la holgura de válvulas esté correctamente ajustada; remítase a la Operación 3-6 para
motores de cuatro cilindros o a la Operación 3-7 para motores de seis cilindros.
2 Desmonte los inyectores.
3 Instale un manómetro adecuado en el orificio para el inyector del cilindro que se vaya a probar.
Atención: asegúrese de que el motor no pueda arrancar:
4 Desconecte el solenoide de parada o ponga el control de parada en la posición en que impide la circulación
de combustible.
5 Accione el motor de arranque y tome nota de la presión indicada en el manómetro.
6 Repita la operación en cada uno de los cilindros.

Página en blanco
Phaser/Serie 1000
3
Culata 3
Descripción general
En un motor Diesel hay poco depósito de carbonilla, y por este motivo el número de horas de servicio no es
una indicación de cuándo se necesita revisar la culata. Los factores que indican cuándo es necesario llevar a
cabo una revisión general son la facilidad de arranque del motor y su rendimiento general.
La culata tiene dos válvulas por cilindro; cada una de ellas lleva muelles de válvula dobles o sencillos,
dependiendo de la aplicación del motor. Los muelles dobles tienen espiras de amortiguación que se colocan
hacia la cara superior de la culata.
En la mayoría de los motores el ángulo de la cara de las válvulas es de 45°, pero en algunos las válvulas de
admisión tienen un ángulo de cara de 30°. El ángulo de los asientos de válvula en la culata es de 46° o 31°.
Las válvulas se desplazan sobre guías fosfatadas que pueden reemplazarse. La guía de la válvula de escape
tiene un rebaje en la parte inferior y es algo más larga que la guía de la válvula de admisión.
Los vástagos de las válvulas, tanto las de escape como de las de admisión, llevan retenes de aceite que van
calzados sobre la parte superior de las guías de válvula.
Los motores turboalimentados y algunos motores atmosféricos cuentan con asientos postizos de válvula
montados en al culata tanto para las válvulas de admisión como para las de escape. En los motores que no
llevan asientos postizos montados de serie en fábrica, éstos se pueden colocar en el taller.

3 Phaser/Serie 1000
Tapa de balancines
Desmontaje Operación 3-1
La tapa de balancines puede ser de aluminio (A) o de material compuesto (B). En algunos motores la tapa de
aluminio lleva una junta guardapolvo instalada entre la tapa y el colector de admisión. La junta guardapolvo
de la tapa de balancines de material compuesto va pegada con adhesivo al lateral de la tapa.
1 Desconecte el tubo del respiradero.
2 Quite las tuercas ciegas (A2/B2) con las arandelas de acero (B3) y los calces (B4) de la parte superior de
la tapa de balancines.
3 Retire la tapa de balancines y la junta (B6). Si la tapa es de aluminio, saque la junta guardapolvo de la
misma (A1/B7).
Atención: cuando se monta la tapa de balancines, las tuercas ciegas se aprietan en las tuercas de los
soportes del eje de balancines. Al quitar las tuercas ciegas, se pueden aflojar las tuercas de los soportes del
eje de balancines, las cuales se deberán apretar al par correcto cada vez que se desmonte la tapa de
balancines.
1 2
1 2
7 3
4
5
6
A A0045 B A0046

Phaser/Serie 1000 3
Montaje Operación 3-2
1 Revise el retén del tapón de llenado de aceite (A1), las arandelas de estanqueidad (A5), la arandela de
acero (A3) y el calce (A4) (si lo hubiera) de las tuercas ciegas (A2).
2 Compruebe el estado de la junta de la tapa de balancines (A6) y de la junta guardapolvo (A7). Si es
necesario, las juntas se pueden desmontar y sustituir.
3 Limpie la superficie de unión de la culata y monte la tapa de balancines con la junta guardapolvo.
4 Coloque las arandelas de estanqueidad, las arandelas de acero, los calces (si los hubiera) y las tuercas
ciegas.
Atención: la arandela de estanqueidad puede resultar dañada si la tuerca ciega no se aprieta bien centrada
sobre la arandela y la tapa de balancines. Si la arandela de estanqueidad resulta dañada, se debe sustituir.
5 Apriete las tuercas ciegas a 20 Nm (15 lbf ft) 2,1 kgf m.
Notas:
z Los motores más recientes llevan un calce (A4) colocado entre la arandela de estanqueidad y la arandela
de acero de la tuerca ciega. Si los calces se colocan en una tapa de balancines de aluminio, apriete las
tuercas ciegas a 30 Nm (22 lbf ft) 3,0 kgf m. Si los calces se colocan en una tapa de material compuesto,
apriete las tuercas a 20 Nm (15 lbf ft) 2,1 kgf m.
z Algunos de los motores anteriores de la Serie 1000 tienen una junta de la tapa de balancines cuya cara
inferior tiene unas nervaduras. Si la junta es de este tipo, asegúrese de que la cara lisa de la misma quede
hacia la tapa de balancines.
1 2
7 3
4
5
6
A A0046

3 Phaser/Serie 1000
Tren de balancines
Desmontaje y montaje Operación 3-3
Desmontaje
1 Desmonte la tapa de balancines; remítase a Operación 3-1.
2 Suelte de forma uniforme y gradual las sujeciones de los soportes del eje de balancines, empezando por
los soportes de los extremos y trabajando hacia el centro. Quite las sujeciones y arandelas y retire el tren de
balancines.
Nota: los motores más recientes no llevan arandelas entre las sujeciones y los soportes, colocándose en su
lugar tuercas con brida y tornillos de sujeción.
3 Desmonte el retén de goma (A) de la conexión de alimentación de aceite o del orificio de alimentación de
aceite de la culata.
A A0047A

Phaser/Serie 1000 3
Montaje
1 Monte un retén de goma nuevo en el orificio de alimentación de aceite de la culata (A).
2 Compruebe que los empujadores calcen correctamente en los huecos de los taqués. Monte el tren de
balancines; asegúrese de que la conexión de alimentación de aceite asiente correctamente en el retén de
aceite. Compruebe que los extremos de los tornillos de ajuste calcen correctamente en los rebajes de los
empujadores.
3 Coloque las arandelas (si procede) y las sujeciones de los soportes del eje de balancines y apriételas de
forma uniforme y gradual, empezando por las sujeciones interiores y trabajando hacia las de los extremos.
Apriete las sujeciones uniformemente al par correcto, según el material del que estén hechos los soportes del
eje de balancines:
z Aluminio: 40 Nm (30 lbf ft) 4,1 kgf m
z Hierro fundido: 75 Nm (55 lbf ft) 7,6 kgf m
z Acero sinterizado: 75 Nm (55 lbf ft) 7,6 kgf m
A A0047A

3 Phaser/Serie 1000
Despiece y ensamblaje Operación 3-4
Despiece
1 Quite los anillos de seguridad de los dos extremos del eje de balancines. Asegúrese de que no se dañen
los extremos del eje de balancines. Suelte el tornillo guía (A1) de la conexión de alimentación de aceite.
2 Desarme el conjunto y tome nota de la posición en la que va montado cada uno de los componentes para
facilitar el ensamblaje.
Ensamblaje
1 Asegúrese de que los orificios de lubricación del eje de balancines y de los balancines no estén obstruidos.
2 Lubrique los componentes con aceite limpio para motores antes de proceder a armarlos. Arme los
componentes en el orden correcto (A) y asegúrese de que el tornillo guía (A1) de la conexión de alimentación
de aceite esté correctamente colocado en el orificio (A2) del eje de balancines. Coloque los anillos de
seguridad en los extremos del eje de balancines.
2
1
A A0048

Phaser/Serie 1000 3
Inspección y corrección Operación 3-5
Inspección
1 Limpie todos los componentes y compruebe que no estén dañados ni desgastados. Compruebe la holgura
de los balancines en el eje de balancines. Si la holgura es superior a 0,13 mm (0.005 in), sustituya el casquillo
del balancín y/o el eje de balancines.
Corrección
1 Para sustituir el casquillo del balancín, saque el casquillo viejo empujándolo con un mandril.
2 Alinee el orificio de lubricación del casquillo nuevo con el orificio de lubricación del balancín, y monte el
casquillo a presión.
3 Rectifique el casquillo en el balancín para obtener una holgura entre el mismo y el eje de balancines de
0,03-0,09 mm (0.001-0.004 in). Limpie el casquillo a fondo y compruebe que no haya suciedad en el orificio
de lubricación.
Nota: los balancines de algunos motores de baja potencia no cuentan con casquillo.

3 Phaser/Serie 1000
Holgura de válvulas
Comprobación y ajuste (motores de cuatro cilindros) Operación 3-6
Notas:
z La holgura de válvulas se mide entre la parte superior del vástago de válvula y el balancín (A). Con el motor
frío o caliente, la holgura correcta es de 0,20 mm (0.008 in) para las válvulas de admisión, y 0,45 mm
(0.018 in) para las válvulas de escape. La posición de las válvulas se muestra en (B).
z La secuencia de las válvulas del cilindro nº 1 se muestra en el cuadro siguiente. El cilindro nº 1 está en la
parte delantera del motor.
1 Gire el cigüeñal en el sentido normal de rotación hasta que la válvula de admisión (B8) del cilindro nº 4
empiece a abrirse y la válvula de escape (B7) del mismo cilindro no se haya cerrado completamente.
Compruebe la holgura de las válvulas (B1 y B2) del cilindro nº 1 y ajústelas si es necesario.
2 Ajuste las válvulas (B3 y B4) del cilindro nº 2 tal como se ha indicado anteriormente para el cilindro nº 4. A
continuación, compruebe/ajuste la holgura de las válvulas (B5 y B6) del cilindro nº 3.
3 Ajuste las válvulas (B1 y B2) del cilindro nº 1. A continuación, compruebe/ajuste la holgura de las válvulas
(B7 y B8) del cilindro nº 4.
Nº de cilindro 1 2 3 4
y
nº de válvula 1 2 3 4 5 6 7 8
Válvula
A = Admisión A E E A A E E A
E = Escape
1 2 3 4 5 6 7 8
A A0049 B A0050

Phaser/Serie 1000 3
Comprobación y ajuste (motores de seis cilindros) Operación 3-7
Notas:
z La holgura de válvulas se mide entre la parte superior del vástago de válvula y el balancín (A). Con el motor
frío o caliente, la holgura correcta es de 0,20 mm (0.008 in) para las válvulas de admisión, y 0,45 mm
(0.018 in) para las válvulas de escape. La posición de las válvulas se muestra en (B).
z La secuencia de las válvulas del cilindro nº 1 se muestra en el cuadro siguiente. El cilindro nº 1 está en la
parte delantera del motor.
1 Gire el cigüeñal en el sentido normal de rotación hasta que la válvula de admisión (B12) del cilindro nº 6
empiece a abrirse y la válvula de escape (B11) del mismo cilindro no se haya cerrado completamente.
Compruebe la holgura de las válvulas (B1 y B2) del cilindro nº 1 y ajústelas si es necesario.
2 Ajuste las válvulas (B4 y B3) del cilindro nº 2 tal como se ha indicado anteriormente para el cilindro nº 6. A
continuación, compruebe/ajuste la holgura de las válvulas (B9 y B10) del cilindro nº 5.
Nº de cilindro 1 2 3 4 5 6
y
nº de válvula 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
Válvula
A = Admisión A E E A A E E A A E E A
E = Escape
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
A A0049
B A0028

3 Phaser/Serie 1000
Muelles de válvula
Sustitución de los muelles de válvula (con culata montada) Operación 3-8
Requisitos especiales
Herramientas especiales
Descripción Nº de pieza Descripción Nº de pieza
Compresor de muelles de válvula 21825932
Adaptador de tornillos para usar con
Adaptador de espárragos para usar con 21825673
21825672 21825932
21825666
Nota: los pasos 1 a 12 se refieren a la sustitución de los muelles de las válvulas de un solo cilindro.
¡Peligro! Utilice protección ocular durante esta operación.
2 Gire el cigüeñal en el sentido de giro normal hasta que la válvula de admisión del cilindro indicado empiece
a abrirse y la válvula de escape no se haya cerrado por completo. En esta posición, el pistón estará
aproximadamente en el punto muerto superior (PMS).
3 Desmonte el tren de balancines; remítase a Operación 3-3.
4 Instale el compresor de muelles de válvula (A1) y el adaptador adecuado (A2 o A3).
5 Comprima el muelle (o los muelles) de válvula y retire las chavetas. Asegúrese de que los muelles de
válvula se compriman de forma uniforme; de lo contrario, se podría dañar el vástago de las válvulas.
Atención: no gire el cigüeñal con los muelles de válvula desmontados.
6 Suelte el compresor de muelles de válvula y desmonte los platillos de válvula y el muelle (o los muelles) de
válvula.
7 Coloque los muelles de válvula nuevos en posición. Si los muelles son dobles, asegúrese de que las espiras
cerradas de amortiguación queden hacia la culata; remítase a Operación 3-12.
1
3
A A0051
Continúa

Phaser/Serie 1000 3
8 Monte los platillos de válvula.
Atención: asegúrese de que los muelles se compriman de manera centrada, pues de lo contrario se podría
dañar el vástago de las válvulas.
9 Instale el compresor de muelles de válvula, comprima los muelles y coloque las chavetas. Retire el
compresor de muelles.
10 Monte el tren de balancines; remítase a Operación 3-3.
11 Compruebe la holgura de válvulas; remítase a Operación 3-6 para motores de cuatro cilindros o a la
Operación 3-7 para motores de seis cilindros.
12 Monte la tapa de balancines; remítase a Operación 3-2.
Nota: si es necesario cambiar otros muelles de válvula, o todos ellos, se pueden cambiar en dos cilindros a
la vez. Los pares de cilindros son:
z Motores de 4 cilindros: 1 y 4, 2 y 3
z Motores de 6 cilindros: 1 y 6, 2 y 5, 3 y 4.
Si se ha desmontado el tren de balancines, el PMS del pistón puede encontrarse como se indica a
continuación.
1 Instale el compresor de muelles de válvula y comprima los muelles para abrir la válvula.
2 Gire el cigüeñal a mano en el sentido normal de giro, hasta que el pistón entre en contacto con la válvula.
3 Siga girando el cigüeñal, y al mismo tiempo afloje la presión sobre el compresor de muelles hasta que el
pistón se encuentre en PMS (B).
B A0052/1

3 Phaser/Serie 1000
Culata
1 Drene el sistema de refrigeración.

2 Desconecte los terminales de la batería.
3 Desmonte del colector de admisión el tubo flexible del filtro de aire.
4 Motores turboalimentados: el tubo flexible del filtro de aire se desconecta del conducto de aspiración del
compresor del turboalimentador.
5 Desmonte la tubería que va montada entre el precalentador de llama del colector de admisión y el filtro de
combustible. Desenchufe la conexión eléctrica.
6 Motores con dispositivo de control de sobrealimentación: desmonte el tubo de control de sobrealimentación
que va montado entre el colector de admisión y la parte superior de la bomba de inyección.
7 Desmonte el colector de admisión.
8 Motores turboalimentados: desconecte todas las conexiones del turboalimentador y desmonte el
turboalimentador (remítase a Operación 9-1).
9 Desmonte el colector de escape.
10 Desmonte las tuberías de combustible de baja presión que van montadas entre la bomba de inyección y
el filtro de combustible.
Nota: si se trata de una bomba de inyección Bosch, conserve el perno racor de la salida de combustible junto
con la bomba de inyección.
11 Desmonte la tubería de combustible que va montada entre la bomba de alimentación y el filtro de
combustible. Desmonte el soporte del filtro de combustible junto con el filtro.
12 Desmonte las tuberías de combustible de alta presión.
Atención: cuando se puede acceder a los racores de salida de la bomba de inyección, asegúrese de que se
utilice otra llave para inmovilizar las salidas de la bomba de inyección al soltar los racores de las tuberías de
alta presión. Coloque tapones en todas las conexiones abiertas de la bomba de inyección.
13 Desmonte el tubo de retorno de los inyectores.
14 Desmonte los inyectores; remítase a Operación 11-7. Coloque tapas o tapones en las boquillas y las
conexiones abiertas.
15 Si se monta un compresor, desmonte el tubo de refrigerante que va montado entre la culata y el
compresor. A continuación desmonte el tubo de refrigerante que va montado entre la conexión de derivación
y el compresor.
16 Suelte la abrazadera del tubo flexible de derivación de refrigerante a la altura de la culata. Desatornille la
conexión de derivación de refrigerante y el tubo flexible y retírelos.
17 Desconecte el transmisor de temperatura del refrigerante.
18 Motores turboalimentados y algunos motores atmosféricos de cuatro cilindros: desmonte el enfriador de
aceite (remítase a Operación 12-21).
20 Desmonte el tren de balancines; remítase a Operación 3-3.
21 Desmonte los empujadores.
Continúa

Phaser/Serie 1000 3
22 Suelte los tornillos de la culata de forma gradual y uniforme en la secuencia inversa a la que se indica en
(A) para motores de seis cilindros o (B) para motores de cuatro cilindros.
M 28 M 18 M 8 M 2 M 13 M 23
L 29 M 19 M 9 M 1 M 3 M 14 24 L
M 30 M 20 M 10 M 7 M 4 M 15 25 M
S 31 S 32 S 21 S 22 S 11 S 12 S 6 S 5 S 17 S 16 S 27 S 26
A A0055
M 18 M 8 M 2 M 13
19 14
L M 9 M 1 M 3 L
M 20 M 10 M 7 M 4 15 M
21
S S S S S S S S
22 11 12 6 5 17 16
B A0053
23 Compruebe si los tornillos están deformados sujetando una regla de acero (C1) a lo largo del tornillo (C2).
Si el diámetro de la rosca (C3) que no ha estado calzada en el bloque de cilindros está visiblemente reducido,
se debe desechar el tornillo.
Atención: no utilice una palanca para separar la culata del bloque de cilindros.
24 Retire la culata y colóquela sobre una superficie que no dañe la superficie de la culata.
1
2
3
C A0054

3 Phaser/Serie 1000
Descripción Nº de pieza
Indicador de ángulo (para apretar
21825607
tornillos de culata)
1 Limpie la cara inferior de la culata y la cara superior del bloque de cilindros. Asegúrese de que no haya
restos de suciedad en los cilindros.
Notas:
z los motores anteriores tienen dos espigas de emplazamiento de 6 mm (0.236 in) (A1), uno en cada
extremo de la culata; entran a presión en el bloque de cilindros para sostener la junta en la posición
correcta antes de instalar la culata.
z los motores más recientes tienen dos espigas de emplazamiento de 8 mm (0.315 in) (A1), uno en cada
extremo de la culata; entran a presión en el bloque de cilindros para sostener la junta en la posición
correcta antes de instalar la culata.
Atención:
z Para evitar dañar la junta de culata, asegúrese de que las espigas de emplazamiento estén acopladas a
presión en el bloque de cilindros antes de montar la culata.
z La junta de culata se debe montar sin utilizar compuesto de juntas.
2 Ponga la junta de la culata en posición; lleva estampada la inscripción "FRONT TOP" (delante arriba) (A)
para montarla correctamente.
3 Para asegurarse de que la culata se monte en la posición correcta, coloque dos espárragos guía adecuados
de 1/2 UNF (rosca de paso fino unificado) (B1) en las posiciones 15 y 20 (Operación 3-9/B), o las posiciones
25 y 30 (Operación 3-9/A). Coloque la culata en posición.
4 Lubrique ligeramente las roscas de los tornillos de la culata y las caras de empuje de las cabezas de los
tornillos. Atornille algunos de los tornillos en la posición correcta correspondiente y retire los espárragos guía.
Atornille el resto de los tornillos en su sitio.
5 Apriete los tornillos de forma gradual y uniforme a 110 Nm (80 lbf ft) 11,1 kgf m en el orden indicado en la
Operación 3-9 (A/B).
6 Repita el paso 5 para asegurarse de que todos los tornillos estén apretados al par correcto.
FRONT TOP
A A0056 B A0057
Continúa

Phaser/Serie 1000 3
7 Apriete los tornillos, en el orden correcto, otra fracción de vuelta más, dependiendo de la longitud de los
tornillos; remítase a Operación 3-9 (A/B). Los tornillos cortos (S) se deberán girar 150° (2,5 caras) más. Los
tornillos de longitud media (M) se deberán girar 180° (3 caras) más. Los tornillos largos (L) se deben girar 210°
(3,5 caras) más. Se puede utilizar una herramienta especial (C) para realizar esta operación.
Instale la herramienta entre el vaso y el mango. Coloque el tope (C1) contra un saliente adecuado de la culata
para evitar el movimiento a derechas de la esfera de grados. Gire el indicador para alinearlo con el ángulo
correspondiente en la esfera de grados según la longitud del tornillo. Apriete el tornillo hasta que el indicador
de la herramienta quede alineado con la posición cero de la esfera de grados.
Si no dispone de esta herramienta, practique una marca adecuada en la culata, en línea con una de las
esquinas de cada tornillo (D). Haga otra marca en el ángulo correcto (a izquierdas) en el borde de la brida de
cada tornillo, según la longitud del mismo. Apriete cada tornillo en el orden correcto hasta que las marcas de
la brida queden junto a las marcas de la culata y alineadas con ellas.
S M L
1
150° 180° 210°
C A0058 D A0059
8 Coloque los empujadores en posición. Asegúrese de que el extremo de cada empujador quede
correctamente acoplado en el hueco del taqué.
9 Monte el tren de balancines; remítase a Operación 3-3.
10 Ajuste la holgura de válvulas; remítase a Operación 3-6 para motores de cuatro cilindros, o a
11 Monte los inyectores; remítase a Operación 11-7.
12 Monte las tuberías de combustible de alta presión; apriete las tuercas de los racores a 22 Nm (16 lbf ft)
2,2 kgf m.
Atención: cuando se puede acceder a los racores de salida de la bomba de inyección, asegúrese de que se
utilice otra llave para inmovilizar las salidas de la bomba al apretar los racores de las tuberías de alta presión.
13 Monte el filtro de combustible y el soporte. Monte las tuberías de combustible de baja presión entre la
bomba de inyección y el filtro de combustible.
14 Monte la conexión de derivación de refrigerante; apriete los tornillos de sujeción y la abrazadera.
15 Si hay montado un compresor, monte el tubo de refrigerante entre la culata y el compresor. A continuación
monte el tubo entre la conexión de derivación de refrigerante y el compresor.
16 Motores turboalimentados y algunos motores atmosféricos de cuatro cilindros: monte el enfriador de aceite
(remítase a Operación 12-21).
Continúa

3 Phaser/Serie 1000
Nota: existen tres tipos de junta para los colectores de escape y de admisión: de amianto, sin amianto y
metálica. Las juntas que se instalan en un motor deben ser del mismo material y deben sustituirse por juegos
completos. Si se montaran juntas fabricadas de distintos materiales en un mismo motor, podrían producirse
fugas de los colectores o éstos podrían romperse. Se reducirían las prestaciones del motor y podrían
producirse daños internos del mismo.
17 Monte el colector de escape. Las juntas del colector se montan sin compuesto para juntas.
18 Motores con turboalimentador: monte el turboalimentador (remítase a Operación 9-2).
19 Motores de cuatro cilindros: monte el colector de admisión. Asegúrese de que las juntas del colector
para las posiciones delantera y trasera se coloquen con la muesca en el ángulo superior izquierdo cuando se
monta el colector en la culata (E). La junta para la posición central se puede colocar orientada para cualquiera
de los dos lados. Monte las juntas sin utilizar compuesto para juntas. Los motores de cuatro cilindros más
recientes llevan una junta del colector de admisión de una sola pieza.
Motores de seis cilindros:monte el colector de admisión. Asegúrese de colocar las juntas con la muesca en
la parte superior y el borde recto hacia el centro (F). Monte las juntas sin utilizar compuesto para juntas.
Algunos de los motores de seis cilindros más recientes llevan una junta del colector de admisión de una sola
pieza. Los motores de seis cilindros más recientes llevan una junta del colector de admisión de una sola pieza.
E A0060 F A0061
20 Monte la tubería de combustible entre el filtro de combustible y la bomba de alimentación.

21 Monte el tubo de combustible entre el filtro de combustible y el precalentador de llama del colector de
admisión. Enchufe la conexión eléctrica en el dispositivo de arranque en frío.
22 Motores con dispositivo de control de sobrealimentación: coloque el tubo de control de sobrealimentación
entre el colector de admisión y la parte superior de la bomba de inyección.
23 Enchufe la conexión eléctrica en el sensor de temperatura del refrigerante.
24 Conecte la salida de refrigerante y los tubos flexibles para el calentador de cabina. Apriete las
abrazaderas.
25 Llene el sistema de refrigeración.
26 Conecte el filtro de aire.
27 Conecte la batería.
28 Purgue el sistema de combustible:
z Para bombas de inyección Bosch EPVE, remítase a Operación 11-25.
z Para bombas de inyección Bosch MW, remítase a Operación 11-30.
z Para bombas de inyección Lucas/Delphi DPA y DPS, remítase a Operación 11-35.
z Para bombas de inyección Lucas/Delphi DP 200, remítase a Operación 11-46.
z Para bombas de inyección Stanadyne, remítase a Operación 11-54.
29 Ponga el motor en marcha y hágalo funcionar a bajo régimen. Compruebe que el aceite salga por los
orificios de los balancines. Si el flujo de aceite es correcto, monte la tapa de balancines; remítase a
Operación 3-2.
Nota: no es necesario volver a apretar de nuevo los tornillos de la culata con el motor en caliente, ni después
de un tiempo de servicio limitado.

Phaser/Serie 1000 3
Válvulas y muelles de válvula
Adaptador de tornillos 21825673
Adaptador de espárragos 21825672
1 Desmonte la culata; remítase a Operación 3-9.

2 Limpie la cara inferior de la culata y compruebe la profundidad de las cabezas de válvula por debajo de la
superficie de la culata; remítase a Operación 3-13.
3 Practique una marca adecuada en las cabezas de válvula para asegurarse de que las válvulas se puedan
montar en sus posiciones originales, si se van a utilizar de nuevo.
Atención: asegúrese de que los muelles de válvula se compriman de modo uniforme para que no se dañen
los vástagos de válvula.
4 Utilice el compresor de muelles de válvula y el adaptador correspondiente para comprimir el muelle (o los
muelles) de válvula y quite las chavetas (A1).
5 Suelte el compresor de muelles y desmonte el platillo del muelle (A2), el muelle (o los muelles) (A3/A4), el
retén del vástago (A5) y la arandela de asiento del muelle (A6).
6 Repita los pasos 4 y 5 con las otras válvulas.
5
6
A A0062

3 Phaser/Serie 1000
Adaptador de tornillos 21825673
Nota: los componentes del conjunto de la válvula se muestran en (A). En algunos motores las válvulas llevan
muelles sencillos.
¡Peligro! utilice protección ocular durante esta operación.
1 Lubrique los vástagos de válvula (A7 y A8) con aceite limpio para motores y coloque las válvulas en sus
guías respectivas.
2 Coloque las arandelas de asiento de los muelles (A6). Monte retenes de vástago nuevos (A5) en las guías
de válvula. Si se utilizan muelles de válvula dobles, coloque los muelles interiores y exteriores (A3 y A4) en
las arandelas de asiento con sus espiras de amortiguación hacia la culata. Si se utilizan muelles de válvula
sencillos, el muelle no tiene espira de amortiguación y se puede colocar con cualquiera de los dos extremos
hacia la culata. Monte los platillos de muelle de las válvulas (A2).
Atención: asegúrese de que los muelles se compriman de manera centrada, pues de lo contrario se podría
dañar el vástago de las válvulas.
3 Utilice el compresor de muelles de válvula y el adaptador correspondiente para comprimir el muelle (o los
muelles) de válvula y coloque las chavetas (A1).
5
6
A A0062

Phaser/Serie 1000 3
Calibre de profundidad de válvulas 21825496 Comparador para usar con 21825496 21825617
1 Compruebe la profundidad de las válvulas por debajo de la superficie de la culata antes de desmontar los
muelles de válvula.
2 Asegúrese de que las cabezas de válvula y la superficie inferior de la culata estén limpias.
3 Ponga el calibre de profundidad de válvulas en la superficie de la culata y ajuste el comparador a cero.
4 Coloque con cuidado el calibre de profundidad en posición sobre la cabeza de cada válvula (A) y anote la
medida. La profundidad máxima admitida para reparación se indica en la sección Datos y dimensiones,
"Válvulas de admisión y de escape" en la página 13.
5 Si la profundidad de una válvula es superior al límite especificado, compruebe de nuevo la profundidad con
una válvula nueva colocada en su sitio. Si la profundidad de la válvula sigue superando el límite y hay montado
un asiento postizo de válvula, se debe sustituir este último.
6 Si no hay asiento postizo de válvula, se puede mecanizar la superficie inferior de la culata para reducir la
profundidad de la válvula, o se puede colocar un asiento postizo; remítase a Operación 3-19.
Atención: si se ha de mecanizar la superficie de la culata, asegúrese de que el grosor de la culata no llegue
a ser inferior a 102,48 mm (4.035 in) una vez mecanizada.
Notas:
z En los motores AE y YE la boquilla del inyector no debe sobresalir más de 4,82 mm (0.190 in) por debajo
de la superficie inferior de la culata.
z La distancia que sobresale la boquilla se debe medir con la arandela de asiento de la boquilla instalada.
7 Compruebe que las válvulas no tengan grietas. Compruebe que los vástagos no estén desgastados y que
estén correctamente ajustados en sus guías de válvula.
8 Compruebe que las caras de asiento de las válvulas no estén muy quemadas ni dañadas. Las caras de
asiento de las válvulas que estén dañadas pueden rectificarse con una máquina especial. Las válvulas que
estén ligeramente dañadas puede esmerilarse en sus asientos de válvula. Cuando se monten válvulas nuevas
se deberá comprobar la profundidad de las mismas; véase el paso 1.
9 Compruebe que la carga en los muelles de válvula sea correcta a la longitud del muelle montado; remítase
a Datos y dimensiones, "Guías y muelles de válvula" en la página 16. Monte muelles de válvula nuevos cada
vez que se haga una revisión completa del motor.
A A0063

3 Phaser/Serie 1000
Guías de válvula
Inspección Operación 3-14
La holgura máxima (A5) entre el vástago de válvula y el interior de la guía no debe sobrepasar 0,13 mm
(0.005 in) para las válvulas de admisión y 0,15 mm (0.006 in) para las de escape.
Si cuando se monta una válvula nueva la holgura supera el límite especificado, se deberá montar una guía de
válvula nueva (A4).
Para comprobar la holgura de las guías de válvula se recomienda utilizar el procedimiento que se indica a
continuación:
1 Coloque un válvula nueva en la guía de válvula.
2 Coloque un comparador con base magnética (A1) en la superficie de la culata.
3 Con la válvula alzada 15,0 mm (0.6 in) y el comparador (A2) en contacto con el borde de la cabeza de
válvula (A3), mueva la válvula en sentido radial en dirección contraria al comparador. Sujetando la válvula en
esta posición, ponga el comparador a cero.
4 Desplace la válvula en sentido radial, de forma que el movimiento sea perpendicular al eje de la culata en
dirección al comparador. Anote el valor registrado en el comparador. Si dicho valor es igual o superior a los
datos que se indican a continuación, se deberá montar una guía de válvula nueva (A4).
Holgura máxima admitida con una elevación de válvula de 15,0 mm (0.6 in):
z Guía de válvula de admisión: 0,24 mm (0.009 in)
z Guía de válvula de escape: 0,32 mm (0.013 in)
4
1 2
3
A A0298

Phaser/Serie 1000 3
Herramienta de desmontaje/montaje de
21825478 Adaptador para usar con 21825478 21825479
guías de válvula
1 Instale el adaptador 21825479 (A4) en la herramienta de desmontaje/montaje 21825478 (A3).

2 Con el adaptador instalado en la herramienta, coloque el espaciador (A5) en la herramienta. Pase el
adaptador a través de la guía de válvula y coloque el espaciador y la herramienta en el asiento de válvula.
3 Instale el accesorio (A7) para fijar el adaptador a la guía de válvula.
4 Sujete el mango superior (A1) y gire el mango inferior (A2) a derechas para sacar la guía de válvula de la
culata.
A A0064

3 Phaser/Serie 1000
Herramienta de desmontaje/montaje de
21825478 Adaptador para usar con 21825478 y
guías de válvula 21825482
21825479
Adaptador para usar con 21825478 21825479
1 Limpie el orificio para la guía de válvula en la culata.

2 Lubrique la superficie exterior de la guía de válvula nueva (A6) con aceite limpio para motores.
3 Instale el adaptador 21825479 (A5) en la herramienta de desmontaje/montaje 21825478 (A3).
4 Con el adaptador montado en la herramienta, coloque el espaciador (A4) en la herramienta. Pase el
adaptador a través de la culata y coloque el conjunto de espaciador y herramienta en el asiento de válvula.
5 Coloque la guía de válvula en el adaptador y monte el espaciador 21825482 (A7). Instale el accesorio (A8)
para asegurar la guía de válvula en el adaptador.
6 Sujete el mango superior (A1) y gire el mango inferior (A2) a derechas para tirar de la guía de válvula hasta
que el espaciador entre en contacto con la culata.
7 Cuando la guía de válvula esté correctamente montada, la parte superior de la guía sobresaldrá 15,10 mm
(0.594 in) por encima del asiento del muelle de la válvula.
7
8
A A0065

Phaser/Serie 1000 3
Culata

2 Desmonte la carcasa del termostato.
3 Examine la culata para comprobar si hay fugas de gas o refrigerante.
4 Desmonte los muelles de válvula y las válvulas; remítase a Operación 3-11.
5 Limpie la superficie de la culata y los conductos de refrigerante y aceite. La camisa de agua se puede limpiar
con un disolvente especial que se debe de utilizar siguiendo las instrucciones del fabricante.
6 Someta la culata a una prueba de fugas a la presión que se indica en la sección Datos y dimensiones,
"Culata" en la página 12.
7 Una vez totalmente limpia la culata, compruebe que no tenga grietas. Examine cuidadosamente las zonas
de alrededor de los asientos de válvula y de alrededor de los orificios para las boquillas de los inyectores.
8 La superficie inferior de la culata se podrá rectificar en los casos siguientes: si estuviera deformada (véase
el paso 9), si tuviera rayones profundos o, en el caso de motores sin asientos postizos de válvula, si las
profundidades de las válvulas ya superaron el límite para reparación.
9 Compruebe si la superficie inferior de la culata está deformada a lo largo y a lo ancho con una regla de
acero y galgas de espesores; remítase a "Deformación máxima admitida de la culata" en la página 12. Si la
deformación es superior al límite indicado, se puede mecanizar la superficie inferior de la culata.
Atención: elimine sólo una cantidad mínima de material y cerciórese de que el grosor de la culata no sea
inferior a 102,48 mm (4.035 in) una vez mecanizada la culata.
Notas:
z En los motores AE y YE la boquilla del inyector no debe sobresalir más de 4,82 mm (0.190 in) por debajo
de la superficie inferior de la culata.
z La distancia que sobresale la boquilla se debe medir con la arandela de asiento de la boquilla instalada.
Atención: una vez mecanizada la culata, se deberán corregir los asientos de válvula para dar la profundidad
correcta de las cabezas de válvula. Practique un mecanizado mínimo para que pueda darse un desgaste
posterior.
10 Compruebe si los asientos de válvula están desgastados o dañados.
11 Antes de rectificar los asientos de válvula, deben montarse guías de válvula nuevas; remítase a la
Operación 3-15 y la Operación 3-16.
12 Si la magnitud del daño no es importante, se pueden esmerilar la válvula y el asiento de válvula. Al
esmerilar los asientos de válvula, conserve el asiento lo más estrecho posible y asegúrese de que se retire
toda la pasta utilizada para esmerilar la válvula y el asiento.
13 Los asientos de válvula más dañados se pueden corregir utilizando la cortadora (Operación 3-18) o se
pueden montar asientos postizos nuevos (Operación 3-19).

3 Phaser/Serie 1000
Corrección de un asiento de válvula con cortadora

de asientos de válvula Operación 3-18
Cortadora para asientos de válvula de Guía para usar con cortadoras de asiento
21825632 21825555
admisión de 46° (1) de válvula (1)
Cortadora para asientos de válvula de
21825642
admisión de 31° Juego de mangos para usar con
21825610
Cortadora para asientos de válvula de cortadoras de asiento de válvula (1)
21825631
escape (1)
(1) Incluido en el juego de cortadoras ajustables para asientos de válvula bajo el nº de pieza 21825518.
1 Antes de rectificar los asientos de válvula, deben montarse guías de válvula nuevas; remítase a la
Operación 3-15 y la Operación 3-16.
2 Monte la guía de la cortadora en la guía de válvula y apriétela.
3 Escoja la cortadora correspondiente. Ajuste las cuchillas de la cortadora al diámetro del asiento de válvula
que se va a cortar. Instale la cortadora en su guía y coloque el mango (A). Asegúrese de que la cortadora no
pueda caer sobre el asiento, ya que esto podría dañar las cuchillas.
4 Gire la cortadora con cuidado a derechas. Retire solamente el mínimo de material para asegurar un buen
asiento. Conserve el asiento lo más estrecho posible.
5 Una vez cortado el asiento, retire la cortadora y su guía. Retire todo resto de suciedad de alrededor del
asiento de válvula y de la lumbrera.
6 Monte la válvula y esmerile ligeramente la válvula y el asiento.
7 Compruebe que la profundidad de la válvula se encuentre dentro de los límites; remítase a Datos y
dimensiones, "Válvulas de admisión y de escape" en la página 13.
Nota: si un asiento de válvula está demasiado dañado o desgastado para corregirlo, se puede montar un
asiento postizo de válvula; remítase a Operación 3-19. Los motores turboalimentados y algunos motores
atmosféricos cuentan con asientos postizos de válvula montados de serie que se pueden sustituir.
A A0066

Phaser/Serie 1000 3
Montaje de asientos postizos de válvula Operación 3-19
1 Desmonte la guía de válvula y limpie el orificio en el que se ha de montar la guía.

2 Monte guías de válvula nuevas; remítase a la Operación 3-15 y la Operación 3-16.
3 Utilizando como referencia el orificio de la nueva guía de válvula, rectifique el rebaje de la culata a las
dimensiones que se indican en "Dimensiones de rebajes para asientos postizos de válvula" en la página 14,
o mecanice el antiguo asiento postizo para sacarlo. Elimine toda la suciedad y limpie el rebaje para el asiento
postizo.
4 Si se ha mecanizado la superficie inferior de la culata, se deberá esmerilar la cara reversa del asiento
postizo para asegurarse de que el mismo no sobresalga de la superficie inferior de la culata. Tras haber
rectificado el reverso del asiento postizo, cerciórese de que el borde exterior del dorso tenga un bisel de
0,9-1,3 mm (0.035-0.051 in) a 30° respecto a la vertical.
5 Utilizando el orificio de la guía de válvula como guía, y con el reverso del asiento postizo hacia la culata,
coloque el asiento en el rebaje empujándolo con la herramienta de montaje de asientos postizos (remítase a
"Herramienta para asientos postizos de válvula" en la página 15). No utilice un martillo ni lubricación para el
montaje del asiento. Utilice una prensa hidráulica o una prensa de mano con un movimiento continuo.
Asegúrese de que la parte inferior del asiento esté tocando la parte inferior del rebaje.
6 Corte el asiento de válvula a un ángulo incluido de 88° para los asientos de 46° o 118° para los asientos de
31° (remítase a Operación 3-18). Esmerile la válvula en el asiento de válvula. Asegúrese de que la
profundidad de la cabeza de válvula por debajo de la superficie de la culata esté dentro de los límites de
fábrica; remítase a Datos y dimensiones, "Válvulas de admisión y de escape" en la página 13.
Nota: trate de acercarse lo más posible a la medida mínima para tener en cuenta el desgaste posterior del
asiento de válvula.

Página en blanco
Phaser/Serie 1000
4
Pistones y bielas 4
Los pistones utilizados en los motores Phaser y de la Serie 1000 tienen una cámara de combustión "Quadram"
(A) o "Fastram" (B) en la parte superior. Estas cámaras de combustión están diseñadas para proporcionar una
mezcla óptima de combustible y aire.
Los pistones de los motores más recientes tienen cámara de combustión "Fastram" y se pueden obtener en
distintos grados de altura.
Los pistones llevan dos segmentos de compresión y un segmento de control de aceite. La ranura del
segmento superior lleva un inserto de metal duro para reducir el desgaste de la misma. El bulón flotante va
sujeto al pistón en sentido axial mediante anillos de seguridad.
Los pistones de expansión controlada llevan un inserto de acero en la falda del pistón.
Nota: todos los motores atmosféricos de cuatro cilindros (tipo AA) llevan pistones de expansión controlada.
Atención: los pistones de expansión controlada más recientes no se deben montar en el motor con pistones
del tipo anterior.
En los motores turboalimentados con potencia superior a 2.300 rpm, la cara superior de los pistones tiene una
zona anodizada.
En los motores turboalimentados hay unos surtidores de refrigeración instalados en el bloque de cilindros para
pulverizar aceite sobre la superficie interna de los pistones.
FRONT
L
A A0070 B A0071
Continúa

4 Phaser/Serie 1000
Las bielas se mecanizan a partir de piezas forjadas de acero de molibdeno con una sección en forma de H.
Los pies de biela de los motores turboalimentados tienen forma de cuña. En general las tapas de biela quedan
calzadas en las bielas por medio de estrías (C1) y se fijan con dos tuercas y tornillos (C).
En algunos motores turboalimentados (para vehículos), el emplazamiento correcto de la tapa de biela se logra
mediante clavijas (D1) empotradas en la tapa (D). Las superficies de contacto de estas bielas y tapas son lisas
y las tapas van fijadas con dos tornillos de sujeción.
Nota: utilice siempre el número de identificación del motor para hacer los pedidos de piezas nuevas.
1
1
C A0073 D A0072

Phaser/Serie 1000 4
Cojinete de cabeza de biela
1 Drene el aceite del motor.

2 Desmonte el cárter de aceite; remítase a Operación 10-3.
3 Desmonte el filtro y tubo de aspiración de aceite (Operación 10-4) o desmonte el equilibrador
(Operación 5-21).
4 Gire el cigüeñal hasta que la biela correspondiente esté en la posición más baja.
5 Afloje las tuercas y desmonte la tapa de biela. Saque los tornillos de la biela. Si la tapa de biela está fijada
con tornillos de sujeción, la tapa va colocada en posición con dos clavijas. Para quitar estas tapas de biela,
afloje los tornillos unas cuatro vueltas. Golpee suavemente las cabezas de los tornillos con un martillo blando
para separar la biela de la tapa de biela. Quite los tornillos y la tapa.
6 Extraiga el medio cojinete inferior de la tapa, pero guárdela con la tapa correspondiente.
7 Empuje con cuidado la biela hacia arriba en el interior del cilindro para poder acceder al medio cojinete
superior. Extraiga el cojinete de la biela. Guarde juntos los cojinetes de la biela y la tapa.
Atención: no permita que la biela golpee el surtidor de refrigeración del pistón, si lo hay. Si se ha golpeado
el surtidor de refrigeración, compruebe la alineación del mismo (Operación 4-14) y sustitúyalo, si es necesario.

4 Phaser/Serie 1000
1 Limpie las superficies de apoyo de los cojinetes en la biela y la muñequilla del cigüeñal.
2 Si la tapa tiene espigas para fines de fijación en la biela, asegúrese de que las espigas sobresalgan
3,0-4,5 mm (0.12-0.18 in) por encima de las superficies de la tapa. Limpie el cojinete completo y lubrique la
superficie de contacto y la muñequilla del cigüeñal con aceite limpio para motores. Coloque el medio cojinete
superior en la biela; asegúrese de que el saliente de fijación esté correctamente encajado en el hueco
correspondiente (A1). Monte la biela en la muñequilla del cigüeñal; asegúrese de que el número de conjunto
de la biela se encuentre en el mismo lado que los de las otras bielas.
3 Limpie y lubrique el medio cojinete inferior y colóquelo en la tapa de biela; asegúrese de que el saliente de
fijación quede bien encajado en el hueco correspondiente (A1). Coloque los tornillos de biela con el lado plano
de la cabeza de los mismos hacia la biela. Monte la tapa en la biela. Asegúrese de que el número de montaje
de la tapa coincida con el de la biela y que ambos números queden hacia el mismo lado (B).
Nota: cuando las sujeciones son tuercas, se deben utilizar tuercas nuevas.
4 Apriete las sujeciones de forma gradual y uniforme al par de apriete recomendado de 155 Nm (114 lbf ft)
15,8 kgf m para tornillos de sujeción, o de 125 Nm (92 lbf ft) 12,7 kgf m para tuercas.
5 Asegúrese de que el cigüeñal pueda girar libremente.
6 Monte el filtro y tubo de aspiración de aceite (Operación 10-4) o monte el equilibrador (Operación 5-22).
7 Monte el cárter de aceite (remítase a Operación 10-3) y llene el cárter hasta el nivel correcto con aceite
lubricante de un grado aprobado.
A A0074 B A0075
1 Compruebe si los cojinetes y la muñequilla del cigüeñal están desgastados o dañados, y sustitúyalos si es
necesario.

Phaser/Serie 1000 4
Pistón y biela
1 Drene el aceite y el sistema de refrigeración.

3 Elimine los restos de carbonilla de la parte superior del interior de las camisas de cilindro.
5 Desmonte el filtro y tubo de aspiración de aceite (Operación 10-4) o desmonte el equilibrador
(Operación 5-21).
6 Desmonte las tapas y los cojinetes de cabeza de biela de las bielas; remítase a Operación 4-1.
Atención: no permita que la biela golpee el surtidor de refrigeración del pistón, si lo hay. Si se ha golpeado
el surtidor de refrigeración, compruebe la alineación del mismo (Operación 4-14) y sustitúyalo, si es necesario.
7 Gire las bielas 90° para evitar que entren en contacto con los surtidores de refrigeración del pistón. Saque
los pistones y las bielas por la parte superior de las camisas de cilindro empujándolos hacia arriba. Guarde
los cojinetes y las tapas juntos para asegurarse de que se puedan volver a montar en las posiciones
originales.
8 Compruebe que las muñequillas del cigüeñal no estén dañadas.

4 Phaser/Serie 1000
Herramienta de sustitución de pistones 21825615
1 Asegúrese de que el pistón, el cilindro, la muñequilla y la cabeza de biela estén limpios. Lubrique el pistón
y la camisa del cilindro con aceite limpio para motores.
2 Gire el cigüeñal hasta que la muñequilla correspondiente esté en la posición más baja. Lubrique la
muñequilla del cigüeñal con aceite limpio para motores.
3 Monte el medio cojinete superior en la biela. Asegúrese de que el saliente de fijación quede bien encajado
en el rebaje correspondiente. Lubrique el cojinete con aceite limpio para motores.
4 Coloque la herramienta de sustitución de pistones en posición en la parte superior del cilindro
correspondiente. La herramienta tiene un orificio cónico para comprimir los segmentos cuando se monta el
conjunto de pistón y biela. Asegúrese de que el extremo más pequeño del orificio cónico se encuentre hacia
la superficie del bloque de cilindros.
5 Sitúe las hendiduras de los segmentos de pistón a 120° entre sí. Pase la biela a través de la herramienta
de sustitución de pistones y deje que el pistón entre en la herramienta. La flecha o la marca "FRONT" de la
parte superior del pistón debe quedar hacia la parte delantera del motor. En dicha posición, la cámara de
combustión en la parte superior del pistón quedará hacia el lado del motor en que está la bomba de inyección.
6 Empuje el conjunto de pistón y biela a través de la herramienta de sustitución de pistones (A) hasta la
muñequilla del cigüeñal. Si hay surtidor de refrigeración del pistón, el conjunto de pistón y biela se debe girar
para asegurarse de que la biela no golpee el surtidor al montarlo. Cuando la biela haya sobrepasado el
surtidor de refrigeración del pistón, gírela hasta que la flecha o la marca "FRONT" de la cabeza del pistón
apunte hacia la parte delantera del motor (B).
FRONT
A A0076 B A0077
Continúa

Phaser/Serie 1000 4
7 Limpie la tapa de biela y el medio cojinete inferior. Coloque el cojinete en la tapa de biela; el saliente de
fijación debe quedar correctamente encajado en el rebaje correspondiente. Lubrique el cojinete con aceite
limpio para motores. Monte la tapa y cerciórese de que el número de conjunto sea el mismo que el de la biela,
y de que los números queden del mismo lado.
8 Coloque las sujeciones; asegúrese de que el lado plano de la cabeza de los tornillos quede hacia la biela.
Cuando las sujeciones son tuercas, se deben utilizar tuercas nuevas. Apriete las sujeciones de forma gradual
y uniforme al par de apriete recomendado de 155 Nm (114 lbf ft) 15,8 kgf m para tornillos de sujeción, o de
125 Nm (92 lbf ft) 12,7 kgf m para tuercas.
9 Asegúrese de que el cigüeñal pueda girar libremente.
10 Compruebe la altura del pistón sobre la superficie superior del bloque de cilindros; remítase a
Operación 4-6.
11 Monte el filtro y tubo de aspiración de aceite (Operación 10-4) o monte el equilibrador (Operación 5-22).
12 Monte la bomba de aceite; remítase a Operación 10-3.
13 Monte la culata; remítase a Operación 3-10.
14 Llene el cárter al nivel correcto con aceite de un grado aprobado.

4 Phaser/Serie 1000
Comprobación de la altura del pistón sobre el bloque de cilindros Operación 4-6
Herramienta para medir la altura de
21825496 Comparador para usar con 21825496 21825617
pistones
1 Coloque la herramienta de medición de altura del pistón sobre la superficie del bloque de cilindros y ponga
el comparador a cero.
2 Gire el cigüeñal hasta que el pistón se encuentre aproximadamente en punto muerto superior (PMS). Con
cuidado, ponga la herramienta sobre la cabeza del pistón con el palpador del comparador tocando el pistón,
por encima del eje geométrico del bulón (A).
3 Gire el cigüeñal para asegurarse de que el pistón esté en su punto más alto y tome nota del valor del
comparador.
Motores con pistones "Quadram": la altura del pistón por encima de la superficie del bloque de cilindros debe
ser de 0,14-0,36 mm (0.005-0.014 in).
Motores con pistones "Fastram", grados A a L: la altura del pistón por encima de la superficie del bloque de
cilindros debe ser de 0,38-0,50 mm (0.015-0.020 in).
Notas:
z Se pueden montar en fábrica dos alturas de pistón "Quadram": "H" = alto (high) y "L" = low (bajo). Como
recambio solo se suministran pistones "L". Si se utiliza un pistón "L" en lugar de un pistón "H", la altura
puede quedar hasta 0,19 mm (0.0075 in) por debajo del límite inferior.
z La cabeza del pistón no se debe mecanizar.
z Si se utiliza el pistón original, cerciórese de colocarlo con la biela correspondiente y de ponerlo en el
cilindro en el que estaba montado antes.
A A0077

Phaser/Serie 1000 4
Verificación del grado de altura de un pistón "Fastram" Operación 4-7
Para motores dotados de pistones "Fastram" del tipo anterior, existen cinco grados (A-E) de pistón de
producción y de recambio.
Los pistones "Fastram" más recientes se ofrecen en seis grados de altura (F-L) de producción y de recambio.
El grado de altura de cada pistón se identifica mediante una letra que va estampada en la cabeza del pistón
(A). La letra "A" o "F" corresponde al grado más alto y la letra "E" o "L" corresponde al más bajo. La diferencia
entre los distintos grados es de 0,045 mm (0.0018 in).
A
B
C
D 1
E
A F
G
H
J
K
L
A A0079 B A0080
Siempre que monte un pistón nuevo, asegúrese de que sea del grado de altura correcto. El grado de altura
se puede comprobar midiendo desde el centro del bulón hasta la cabeza del pistón (B1). Las dimensiones
para cada grado de longitud aparecen en el siguiente cuadro:
Altura del pistón
Letra de grado del pistón Grado equivalente más reciente
(mm)
A (1) 70,334 G
B (1) 70,289 H
C (1) 70,244 J
D (1) 70,199 K
E (1) 70,154 L
F 70,391
G 70,345
H 70,299
J 70,253
K 70,207
L 70,161
(1) Motores anteriores
Notas:
z Los grados de pistón A-E anteriores ya no se suministran como pieza de recambio. En su lugar se deben
utilizar los grados equivalentes más recientes G-L citados en el cuadro anterior.
z La cabeza del pistón no se debe mecanizar.

4 Phaser/Serie 1000
Los pistones de los motores Phaser y de la serie 1000 llevan dos segmentos de compresión y un segmento
de control de aceite. Todos los segmentos de pistón se sitúan por encima del bulón. Los segmentos presentan
distintas características del diseño. Utilice siempre el número de identificación del motor para hacer pedidos
de piezas nuevas y tener la garantía de que se le envíen las del tipo correcto.
Atención: abra la separación de los segmentos sólo lo suficiente para que los extremos de los segmentos no
dañen el pistón al desmontar o volver a montar los segmentos.

Phaser/Serie 1000 4
Desmontaje
Desmonte los segmentos con un expansor de segmentos de pistón adecuado. Guarde los segmentos junto
con el pistón correspondiente.
Montaje
Utilice un expansor de segmentos adecuado para montar los segmentos.
1 Monte el muelle del segmento de control de aceite en la ranura inferior del pistón con el pasador de
retención dentro de los dos extremos del muelle (A). Monte el segmento de control de aceite por encima del
muelle (B2, C2 o D3). Asegúrese de que la hendidura del segmento se encuentre a 180º del pasador de
retención.
2 Coloque el segmento de hierro fundido de cara cónica (B1 o C1) en la ranura central; la palabra "TOP" o el
símbolo del fabricante debe quedar hacia arriba.
A A0081 B A0082
Los segundos segmentos nuevos llevan una marca de identificación verde que debe encontrarse a la
izquierda de la hendidura de segmento, con el segmento montado y el pistón en vertical.
En algunos motores el segundo segmento tiene un escalón externo (D2) en la parte inferior de la cara cónica.
3 Monte el segmento superior cromado de forma que el símbolo del fabricante o la palabra "TOP" quede hacia
arriba.
Los segmentos superiores nuevos tienen una marca de identificación roja que debe ir a la izquierda de la
hendidura del segmento, con el segmento montado y el pistón en vertical.
En algunos motores el segmento superior tiene un escalón externo (D1) en la parte superior.
4 Asegúrese de que las hendiduras de los segmentos estén a 120° entre sí.
C A0083 D A0084

4 Phaser/Serie 1000
Pistón y biela
Despiece
1 Desmonte los segmentos; remítase a Operación 4-8.
2 Desmonte los anillos de seguridad que sujetan el bulón.
3 Haga una marca en el pistón para indicar el número de cilindro que se muestra en la biela. Ponga la marca
del pistón en el mismo lado que la marca de la cabeza de biela para asegurarse de que se vuelvan a armar
correctamente (A).
Atención: no raye ni estampe la cabeza del pistón; utilice un marcador de tinta indeleble para marcar el
pistón.
4 Extraiga el bulón a mano empujándolo. Si el bulón está demasiado apretado, caliente el pistón a 40-50 °C
(100-120 °F) para facilitar el desmontaje.
Ensamblaje
1 Limpie el orificio del pie de biela y lubríquelo con aceite limpio para motores.
2 Coloque un anillo de seguridad nuevo en la ranura correspondiente de uno de los salientes del bulón.
Asegúrese de que el anillo encaje correctamente en la ranura.
3 Con el pistón en posición invertida, coloque la biela en posición, con el rebaje de fijación del cojinete de la
cabeza de biela (B1) del mismo lado que la espiga del saliente del bulón (B2). Si se utiliza el pistón original,
cerciórese de colocarlo con la biela correspondiente y de ponerlo en el cilindro en el que estaba montado. Los
pistones "Fastram" tienen seis grados de altura; siempre que monte un pistón nuevo, asegúrese de que sea
del grado de altura correcto (véase la Operación 4-7).
4 Lubrique los salientes del bulón con aceite limpio para motores y empuje el bulón hacia el anillo de
seguridad. Si el bulón entra muy apretado en el pistón, caliente el pistón a 40-50 °C (100-120 °F) antes de
montarlo.
5 Coloque un anillo de seguridad nuevo en la ranura del otro saliente del bulón. Asegúrese de que el anillo
encaje correctamente en la ranura.
6 Monte los segmentos; remítase a Operación 4-8.
4 4
1
A A0085 B A0086

Phaser/Serie 1000 4
Pistón y segmentos
1 Compruebe si el pistón está desgastado o presenta algún otro tipo de daños.

2 Compruebe que los segmentos se puedan mover libremente en sus ranuras y que no estén rotos.
3 Desmonte los segmentos (Operación 4-8) y limpie las ranuras del pistón y los segmentos.
4 Monte los segmentos en las ranuras y compruebe con galgas de espesores si éstas están desgastadas (A).
Compare la holgura del segmento en la ranura con la que se indica para componentes nuevos en la sección
Datos y dimensiones, "Pistones y surtidores de refrigeración de pistón" en la página 17; sustituya el pistón, si
es necesario.
Nota: la ranura superior de algunos pistones es cónica, y el segmento tiene forma de cuña; remítase a
Operación 4-8 (C/D). En estos casos, la holgura del segmento superior no se puede comprobar con este
método.
5 Elimine los restos de carbonilla de la parte superior de las camisas de cilindro. Monte cada uno de los
segmentos en la parte superior de la camisa de cilindro y mida la hendidura de los segmentos con galgas de
espesores (B). Para medir la separación del segmento de control de aceite es necesario que esté montado el
muelle espiral.
Las separaciones de los segmentos nuevos se indican en la sección Datos y dimensiones, "Pistones y
surtidores de refrigeración de pistón" en la página 17.
A A0087 B A0088

4 Phaser/Serie 1000
Biela
1 Compruebe si la biela está deformada (A).

Nota: los orificios de la cabeza y el pie de biela deben estar centrados y paralelos entre sí con una tolerancia
de +/- 0,25 mm (0.010 in), medidos a 127 mm (5.0 in) a cada lado del eje de la biela en un mandril de prueba.
Si el casquillo del pie de biela está montado, los límites de tolerancia se reducen a +/- 0,06 mm (0.0025 in).
2 Compruebe si el casquillo del pie de biela está desgastado o si presenta otro tipo de daños, y sustitúyalo si
es necesario.
3 Compruebe si el bulón encaja bien en el casquillo del pie de biela, y si está desgastado. Remítase a Datos
y dimensiones, "Bulones y casquillos de pie de biela" en la página 19.
127 mm 127 mm
(5 in) (5 in)
L ±0,25 mm L ±0,25 mm
(0,010 in) (0,010 in)
A P0009
Casquillo del pie de biela
1 Extraiga el casquillo original empujándolo con un adaptador adecuado.

2 Limpie el orificio de la biela y elimine las aristas cortantes.
3 Meta el casquillo nuevo. El orificio de lubricación del casquillo debe quedar del mismo lado que el orificio
del extremo superior de la biela y deben quedar alineados.
4 Rectifique el casquillo con un escariador para obtener la holgura correcta entre el bulón y el casquillo.
Remítase a Datos y dimensiones, "Bulones y casquillos de pie de biela" en la página 19.
Nota: en los motores turboalimentados, el pie de biela tiene forma de cuña. Después de montar el casquillo
del pie de biela, mecanícelo para adaptarlo a la forma del pie de biela y elimine las aristas cortantes.

Phaser/Serie 1000 4
Surtidores de refrigeración de los pistones
Desmontaje
1 Suelte la válvula y extraiga el surtidor de refrigeración del pistón (A).
Nota: el cigüeñal está desmontado en la figura A para mostrar claramente el surtidor de refrigeración del
pistón.
Montaje
1 Compruebe que la bola se mueva sin problemas contra la fuerza del muelle en la válvula, y que el tubo del
surtidor no esté dañado. Sustituya la conjunto de la válvula y/o el cuerpo, según sea necesario.
2 Monte el surtidor de refrigeración del pistón; asegúrese de que el conjunto esté correctamente montado en
la espiga del bloque de cilindros. Apriete la válvula a 20 Nm (15 lbf ft) 2,0 kgf m.
Nota: en los motores más recientes la espiga está instalada en el surtidor y no en el bloque de cilindros.
A A0089

4 Phaser/Serie 1000
Comprobación de la alineación del surtidor Operación 4-14
1 Introduzca en el surtidor una varilla de 1,70 mm (0.067 in) de diámetro y de una longitud adecuada. Si no
dispone de una varilla adecuada, reduzca el extremo de una varilla más gruesa a 1,70 mm (0.067 in) de
diámetro a lo largo de 16,00 mm (0.630 in).
2 Cuando la varilla esté insertada en el surtidor, debe salir por la parte superior del cilindro dentro de la zona
que se muestra en (A).
33 mm
(1,3 in)
21 mm
14 mm (0,8 in)
(0,5 in)
A A0090

Phaser/Serie 1000
5
Cigüeñal 5
El cigüeñal es una pieza forjada de acero al cromo-molibdeno que tiene cinco apoyos en los motores de cuatro
cilindros, y siete apoyos en los motores de seis cilindros. En algunos motores ha sido templado mediante el
proceso "Nitreg".
Nota: no es posible rectificar el cigüeñal "Nitreg" como parte de la revisión general.
El juego axial se regula con dos medias arandelas de empuje situadas a ambos lados del cojinete de bancada
central.
Los cojinetes de bancada son de acero con revestimiento de aluminio-estaño, excepto el cojinete de bancada
central de los motores de seis cilindros, que tiene un revestimiento de bronce al plomo con un acabado de
plomo. Las tapas de bancada están hechas de hierro fundido o hierro de grafito esferoidal.
Nota: el material de revestimiento de todos los cojinetes de bancada de los motores Phaser 210Ti es bronce
al plomo con acabado de plomo.
Los retenes de aceite delantero y trasero son retenes labiados de vitón y llevan un reborde guardapolvo en el
exterior del labio principal, que tiene ranuras de retorno de aceite en su superficie. En los motores cuya
carcasa del volante está llena de aceite, se utilizan dos retenes labiados de vitón. Dichos retenes son más
estrechos que los normales y se montan adosados en la cara plana del cigüeñal. No tienen reborde
guardapolvo.
¡Peligro! lea las medidas de seguridad para "Juntas de vitón" en la página 7.
La polea del cigüeñal del motor de cuatro cilindros, normalmente montada sin amortiguador de vibraciones,
se sujeta en posición por medio de un bloque de empuje sencillo y tres tornillos de sujeción. El extremo
delantero del cigüeñal está estriado para fines de fijación.
La polea delantera de los motores de seis cilindros se fija mediante una chaveta en el extremo delantero del
cigüeñal, y se sujeta en posición por medio de unos anillos cónicos (A).
Las poleas de los motores anteriores de seis cilindros, y de algunos motores de cuatro cilindros, llevan
integrado un amortiguador de vibraciones del cigüeñal con un inserto de goma (A6).
1 2 3 4
6 5
A A0093
Continúa

5 Phaser/Serie 1000
Los motores de seis cilindros de producción posterior para vehículos tienen un amortiguador de vibraciones
separado con un disco exterior (B2) que va unido mediante un inserto de goma (B1) al disco interior (B3); se
fija a la superficie posterior de la polea del cigüeñal. Los motores de seis cilindros más recientes llevan un
amortiguador viscoso (C2) que va sujeto a la superficie delantera o trasera de la polea (C1). Todos los
amortiguadores están diseñados para suprimir las vibraciones torsionales en el cigüeñal del motor.
Algunos motores de cuatro cilindros, que llevan soportes rígidos o forman parte del chasis o del bastidor,
llevan montado un equilibrador, cuya función es reducir a un nivel aceptable el efecto de las fuerzas
asimétricas.
1
2
B A0094
C A0165

Phaser/Serie 1000 5
Polea del cigüeñal
Desmontaje y montaje (motores de cuatro cilindros) Operación 5-1
En algunos motores la tapa de la distribución tiene un retén de agua (A); remítase a Operación 6-3 y
Operación 6-4. El retén tiene un reborde delantero flexible que sobresale para cubrir parcialmente el saliente
de la polea del cigüeñal.
El mandril de plástico (A1) que se suministra con el retén se debe instalar en éste en cuanto se haya
desmontado la polea del cigüeñal. Con ello se asegura que el reborde delantero del retén conserve la forma
correcta. Si no se dispone del mandril, utilice el adaptador de retén 21825946 que forma parte de la
herramienta de sustitución de retenes 21825577.
Desmontaje
1 Desmonte la correa (o las correas) de accionamiento; remítase a Operación 14-3.
2 Suelte los tres tornillos (B2) que sujetan la polea y retire los tornillos, el bloque de empuje (B1) y la polea
(B3).
3 Limpie los componentes y compruebe si están dañados. Sustituya los componentes que estén dañados.
Montaje
1 Coloque la polea (B3) en su sitio en el cigüeñal. Lubrique las roscas de los tornillos (B2) con un poco de
aceite limpio para motores. Lubrique el labio principal del retén con aceite limpio para motores. Monte el cubo,
coloque los tornillos (B2) y apriételos de forma gradual y uniforme a 115 Nm (85 lbf ft) 11,8 kgf m.
2 Compruebe cada uno de los tornillos (B2) para asegurarse de que sigan apretados al par correcto.
3 Monte la correa (o las correas) de accionamiento; remítase a Operación 14-3.
A A0128
1 2
3
B A0357

5 Phaser/Serie 1000
Polea y amortiguador de vibraciones del cigüeñal
Desmontaje (motores de seis cilindros) Operación 5-2
Atención: el amortiguador viscoso (A2) se debe sustituir si la carcasa exterior presenta daños debidos a
impactos o si hay fugas del líquido viscoso por la cubierta. Compruebe si hay daños en la zona de alrededor
de los orificios para las sujeciones del amortiguador.
1 Desmonte las correas de accionamiento; remítase a Operación 14-3.
¡Peligro! El conjunto de polea y amortiguador de vibraciones del cigüeñal es muy pesado y se debe apoyar
en algo para desmontarlo.
2 Desatornille de la polea el anillo de fijación (A3) del amortiguador, si lo hay, y retire el amortiguador.
1 2 3 4
6
1 5
2
A A0165 B A0093
3 Quite los tres tornillos de fijación y el bloque de empuje (B4). Si la polea no queda libre, no utilice un
extractor para sacar la polea. Sujete un taco de madera contra el cubo interior de la polea y golpee
ligeramente el taco de madera hacia la parte trasera (C) con un martillo para aflojar los anillos cónicos.
C A0097

Phaser/Serie 1000 5
Montaje (motores de seis cilindros) Operación 5-3
Productos consumibles
POWERPART Threadlock and nutlock
21820118
(sellador de roscas y tuercas)
1 Si el amortiguador de vibraciones va montado en la cara posterior de la polea, monte el amortiguador en la

polea con la brida interior contra la cara trasera de la polea. Si el amortiguador que se monta es del tipo
viscoso, coloque el amortiguador en posición sobre la cara de la polea (A1). Monte el anillo de fijación (A3) o
las arandelas.
Notas:
z En algunos motores, el amortiguador viscoso va fijado a la cara trasera de la polea.
z Si se utiliza un anillo de fijación con bisel en el borde exterior, asegúrese de que el bisel quede hacia el
amortiguador al montar el anillo. Los anillos de fijación se pueden montar en los amortiguadores viscosos
y los de discos.
Aplique POWERPART Threadlock and nutlock en los tornillos de cabeza (A4) del anillo de fijación y apriételos
de forma gradual y uniforme a 35 Nm (26 lbf ft) 3,6 kgf m. Si el amortiguador viscoso tiene tornillos de sujeción
M12, éstos se deben apretar a 75 Nm (55 lb ft) 7,6 kgf m.
Atención: no utilice soluciones desengrasantes.
2 Limpie a fondo el extremo delantero del cigüeñal, el orificio de la polea y los anillos cónicos. No ensanche
los anillos cónicos.
3 Monte la polea en el cigüeñal con la chaveta encajada y empuje la polea hacia la parte trasera.
4 Coloque el espaciador (B1), seguido del anillo interior (B2) y del anillo exterior (B3). Asegúrese de que las
hendiduras de los anillos no estén alineadas.
Atención: puede resultar muy difícil desmontar la polea si los anillos cónicos no están correctamente
montados.
5 Lubrique la junta tórica (B5) y las roscas y las caras de empuje de los tornillos de sujeción con un poco de
aceite limpio para motores. Coloque en su sitio el bloque de empuje (B4) y los tornillos.
6 Mientras empuja la polea hacia atrás, apriete los tornillos de forma gradual y uniforme a 115 Nm (85 lbf ft)
11,8 kgf m. Vuelva a apretarlos al par correcto para asegurarse de que la polea esté bien apretada.
7 Monte las correas de accionamiento; remítase a Operación 14-3.
1 2 3 4
6
1 5
2 7
A A0165 B A0093

5 Phaser/Serie 1000
1 Cuando se monta una polea integrada con el amortiguador de vibraciones (A) o un amortiguador de discos
independiente (B), el conjunto se debe sustituir si:
z se ha partido el inserto de goma (A6) o (B1) situado entre el cubo y el anillo exterior;
z el inserto de goma ha sido dañado por el contacto con aceite o disolventes;
z la polea o el anillo exterior se mueven con respecto al cubo.
Compruebe si hay grietas o desgaste en la zona de alrededor de los orificios para las sujeciones del
amortiguador.
Atención: no fuerce demasiado el amortiguador cuando lo desmonte del motor utilizando una palanca.
2 Elimine la pintura y la suciedad que haya en cuatro posiciones a 90° entre sí en la cara (A7) o (B2) del
amortiguador, por encima del inserto de goma. Desplace el amortiguador hacia delante con una palanca y
elimine el juego axial del cigüeñal. Instale un comparador de reloj en la cubierta delantera de la caja de la
distribución. Mida la alineación de la cara del amortiguador en cuatro puntos distanciados 90° entre sí. La
diferencia máxima admitida entre los valores máximo y mínimo obtenidos es:
z Polea y amortiguador integrados: 0,18 mm (0.007 in)
z Amortiguador de discos independiente: 0,60 mm (0.024 in)
3 Elimine la pintura o suciedad que haya en la circunferencia del amortiguador. Instale un comparador de reloj
en la cubierta delantera de la caja de la distribución.
1 2 3 4
1
6 5
7
A A0093 B A0094
Continúa

Phaser/Serie 1000 5
4 Gire el cigüeñal lentamente una vuelta completa y mida con el comparador el descentramiento de la
circunferencia del amortiguador. La diferencia máxima admitida entre los valores máximo y mínimo obtenidos
es:
z Polea y amortiguador integrados: 0,12 mm (0.005 in)
z Amortiguador de discos independiente: 0,80 mm (0.032 in)
5 El amortiguador viscoso (C1) se debe sustituir si la carcasa exterior presenta daños debidos a impactos o
si hay fugas del líquido viscoso por la cubierta. Compruebe si hay daños en la zona de alrededor de los
orificios para las sujeciones del amortiguador.
1
2
C A0165

5 Phaser/Serie 1000
Conjunto del retén de aceite trasero
Introducción
Los motores de producción anterior llevan un conjunto de retén de aceite trasero de dos piezas; el mismo se
puede sustituir y se puede montar a diferentes profundidades en el alojamiento para permitir un desgaste de
la cara plana del cigüeñal (remítase a Operación 5-7).
Los motores de producción posterior llevan un conjunto de retén de aceite trasero de una sola pieza; el retén
no se puede sustituir por sí solo, sino que se debe sustituir junto con el alojamiento. Si la cara plana del
cigüeñal presenta una ranura de desgaste causada por el conjunto del retén de aceite anterior, se debe
montar un manguito de desgaste en la cara plana del cigüeñal antes de montar el conjunto nuevo; remítase
a Operación 5-8.
Nota: el conjunto de retén de aceite trasero se debe sustituir por el mismo tipo de conjunto, ya que no es
intercambiable porque el mecanizado del bloque de cilindros y el puente no es el mismo.
Motores con carcasa del volante llena de aceite:
Esta disposición para el retén de aceite trasero del cigüeñal es para motores que tienen una carcasa del
volante que está llena de aceite. En este caso se utilizan dos retenes labiados que son más estrechos que los
normales y se montan adosados en la cara plana del cigüeñal.
El retén de delante impide que se produzcan fugas de aceite del motor; el retén de atrás impide que se pierda
aceite de la carcasa del volante. Hay una tapa y una junta para que el aceite no salga por los orificios para los
tornillos que fijan la carcasa del volante a la cara posterior del bloque de cilindros. La tapa va sellada contra
el alojamiento de los retenes mediante una junta tórica. El aceite que traspase la junta tórica o uno de los
retenes de aceite pasará por un orificio practicado en el alojamiento entre ambos retenes. A continuación el
aceite pasará a través de dos ranuras moldeadas en la cara anterior de la carcasa del volante. Dichas ranuras
están en las posiciones correspondientes a las 4 y las 8 horas de una esfera de reloj.
Continúa

Phaser/Serie 1000 5
Desmontaje y montaje (conjunto de una sola pieza) Operación 5-5
Notas:
z El retén del conjunto de una sola pieza que se monta en los motores de producción posterior no se puede
sustituir; en caso necesario, se deberá sustituir el conjunto completo.
z Si la cara plana del cigüeñal presenta una ranura de desgaste causada por el conjunto del retén de aceite
anterior, se debe montar un manguito de desgaste en la misma antes de montar el conjunto nuevo;
remítase a Operación 5-8.
z Para montar el conjunto de retén de aceite trasero se necesita una herramienta de alineación; remítase a
página 99.
Atención: el nuevo conjunto de retén de aceite trasero incluye un manguito de plástico (A2) que va instalado
en el interior del retén (A3). La finalidad de este manguito es proteger el retén de aceite de posibles daños
durante su montaje en la cara plana del cigüeñal (A1). El manguito de plástico debe permanecer en el interior
del retén hasta que se monte. Al montar el retén, el manguito de plástico será expulsado del alojamiento del
retén. El manguito de plástico se debe desechar una vez montado el retén. No es necesario lubricar la cara
plana del cigüeñal ni el retén antes de montarlo, ya que el conjunto de retén de aceite trasero nuevo se
suministra encerado.
Desmontaje
1 Desmonte los componentes de transmisión situados en la parte trasera del motor.
2 Desmonte el volante (Operación 13-1) y la carcasa del volante (Operación 13-3).
3 Desatornille la carcasa y retire el conjunto.
4 Compruebe si el labio principal del retén está desgastado o dañado y sustituya el conjunto, si es preciso.
La presencia de un solo pequeño arañazo en el labio hace necesaria la sustitución del conjunto.
2 3 4
5
1
A A1607
Continúa

5 Phaser/Serie 1000
Montaje
1 Asegúrese de que todas las piezas y superficies del bloque de cilindros estén limpias de aceite, grasa, y
suciedad.
2 Coloque el nuevo conjunto de retén de aceite trasero en la cara plana del cigüeñal y empuje el retén hasta
que el alojamiento entre en contacto con la cara del bloque de cilindros.
3 Coloque la herramienta de alineación (C4) sobre el alojamiento del retén de aceite (C3); de este modo el
retén quedará centrado en la cara plana del cigüeñal.
4 Con la herramienta de alineación en posición, ponga los tornillos de sujeción (C5). Apriete los tornillos 1 y
2 (A) a 22 Nm (16 lbf) 2,2 kgf m, retire la herramienta de alineación y apriete el resto de los tornillos por orden
(A) a 22 Nm (16 lbf) 2,2 kgf m.
5 Monte el volante de inercia (Operación 13-1) y la carcasa del volante (Operación 13-3).
6 Monte los componentes de transmisión en la parte trasera del motor.
4 5
1 2
3 6
B 10 9 8 7 A1605
2 3 4
5
1
C A1607
Continúa

Phaser/Serie 1000 5
Herramienta de alineación
La herramienta de alineación no está disponible actualmente y se debe fabricar en el taller con arreglo a las
siguientes especificaciones:
1 Se debe realizar un grafilado (D1) en la superficie exterior.
2 Se debe eliminar toda arista cortante.
3 Todas las dimensiones están en milímetros.
4 El material debe ser acero EN 32, endurecido a una profundidad de 0,5 mm.
15° x 3 45° x 2
Ø170 ±0,05
Ø155 +0,03
+0,01
Ø146 1
20
10
7 =2 =
Ø133,36 ±0,02
75° 45° x 2
D A1606/1

5 Phaser/Serie 1000
Desmontaje y montaje (conjunto de dos piezas) Operación 5-6
Herramientas especiales Productos consumibles
POWERPART Threadlock and nutlock 21820117 o
Adaptador de retén de aceite trasero del (sellador de roscas y tuercas) 21820118
21825540
cigüeñal POWERPART Silicone rubber sealant
1861108
(sellador de goma de silicona)
Desmontaje
1 Desmonte los componentes de transmisión situados en la parte trasera del motor.
2 Desmonte el volante (Operación 13-1) y la carcasa del volante (Operación 13-3).
3 Desatornille el alojamiento del retén y retire el conjunto de alojamiento y retén.
4 Compruebe si el labio principal del retén está desgastado o dañado y sustituya el retén, si es preciso. La
presencia de un solo pequeño arañazo en el labio hace necesaria la sustitución del retén.
Continúa

Phaser/Serie 1000 5
Montaje
1 Limpie las superficies del bloque de cilindros, el alojamiento del retén de aceite y la brida del cigüeñal.
2 Compruebe que el retén y la circunferencia exterior de la brida del cigüeñal no estén dañados. Cuando se
monte un retén nuevo, compruebe que esté en la posición correcta dentro del alojamiento.
3 Asegúrese de que las dos espigas (A4) estén montadas en el bloque de cilindros. Coloque una junta nueva
(A3) en posición sobre las espigas; no es necesario utilizar compuesto para juntas.
4 Coloque la herramienta de sustitución de retenes en la brida del cigüeñal. Lubrique la brida del cigüeñal, el
labio principal del retén y la herramienta con aceite limpio para motores. Es necesario lubricar el retén para
evitar que se dañe cuando el motor arranque por primera vez.
5 Monte el retén y el alojamiento (A2) en la herramienta de sustitución (A1); empuje el conjunto hasta que
encaje en posición en la brida del cigüeñal y en las espigas. Retire la herramienta y ponga los tornillos de
sujeción y los tornillos de cabeza (B1). Apriete los tornillos de sujeción y los tornillos de cabeza a los valores
respectivos que se indican en el cuadro siguiente.
Pares de apriete para el retén de aceite trasero
Posición Cantidad Descripción Tamaño Par de Par de Par de
de rosca apriete apriete apriete
(Nm) (lbf ft) (kgf m)
B1 a B3
Tornillos de sujeción, alojamiento del
(a 12 M8 22 16 2,2
retén de aceite a bloque de cilindros
derechas)
B2 2 Tornillos Torx, motores anteriores M8 22 16 2,2
B2 2 Tornillos de cabeza, primeros motores M8 18 13 1,9
B2 2 Tornillos de cabeza, primeros motores M6 13 10 1,3
6 Monte el volante de inercia (Operación 13-1) y la carcasa del volante (Operación 13-3).
7 Monte los componentes de transmisión en la parte trasera del motor.
1 2
A 4 B 1 2 3
A0098/1 A0099
Continúa

5 Phaser/Serie 1000
Sustitución del retén de aceite trasero (conjunto de dos piezas) Operación 5-7
Herramienta para sustituir el retén
21825540
trasero del cigüeñal
Nota: el retén del conjunto de retén de aceite trasero de una sola pieza no se puede sustituir, sino que, en
caso necesario, se deberá sustituir el conjunto completo; remítase a Operación 5-5.
Tratándose del conjunto de dos piezas, el retén se puede montar en el alojamiento en tres posiciones
diferentes (A).
z La posición "1" (A1) se utiliza para montar por primera vez un retén nuevo de recambio.
z La posición "2" (A2) se utiliza cuando se cambia el retén y la brida del cigüeñal está desgastada en la
posición "1".
z La posición "3" (A3) se puede utilizar para montar un retén nuevo de recambio, siempre que no se utilice
un embrague en baño de aceite, y que el cigüeñal sea nuevo o se haya rectificado la zona de la cara plana
del cigüeñal. Asegúrese de que el retén quede bien centrado en el alojamiento.
Si se han utilizado todas las posiciones, se puede rectificar la brida del cigüeñal; remítase a Datos y
dimensiones, "Cigüeñal" en la página 20.
1 Desmonte el conjunto de retén y alojamiento; remítase a Operación 5-6.
2 Coloque el lado del alojamiento que queda hacia el motor sobre un soporte adecuado y presione sobre el
retén para extraerlo con un adaptador adecuado.
3 Lubrique la circunferencia exterior del retén y el orificio del alojamiento del retén con aceite limpio para
motores.
4 Ponga el lado del alojamiento que queda hacia el motor sobre un soporte adecuado. Coloque el retén en
posición sobre el extremo del orificio que queda hacia el volante de inercia, con el muelle del retén hacia el
alojamiento.
5 Utilice una prensa y la herramienta de sustitución 21825540 para montar el retén a la profundidad correcta.
La herramienta especial tiene dos lados y se utiliza en la forma correspondiente para las posiciones "1" o "2".
Empuje el retén para introducirlo en el alojamiento en la posición correcta, utilizando el lado correspondiente
de la herramienta.
1 4,6mm (0,18 in)
2 6,9mm (0,27 in)
A C057

Phaser/Serie 1000 5
Desmontaje y montaje del manguito de desgaste Operación 5-8
Desmontaje
1 Desmonte el retén de aceite trasero; remítase a la Operación 5-5 o la Operación 5-6.
2 Utilice una herramienta punzante para marcar una línea profunda a lo largo del manguito.
3 Introduzca una hoja fina adecuada entre la cara plana del cigüeñal y el manguito, junto a la línea marcada;
el manguito de desgaste se separará por la línea marcada.
4 Retire el manguito de desgaste. Limpie la cara plana del cigüeñal con un limpiador adecuado para eliminar
el sellador que haya.
Montaje
1 Asegúrese de que la cara plana del cigüeñal esté seca y limpia de aceite, suciedad y sellador.
2 Elimine las rugosidades que haya en la superficie de la cara plana del cigüeñal.
3 Aplique un pequeño cordón continuo de sellador (A2) que no se endurezca (Loctite 518) en la superficie
interior del manguito de desgaste, a 5,0 mm (0.197 in) del extremo del manguito que queda hacia la brida (A1).
Atención: El manguito de desgaste se debe montar antes de que hayan transcurrido cinco minutos desde
que se aplicó el sellador.
4 Asegúrese de que el cigüeñal esté completamente desplazado hacia delante en el motor.
5 Coloque el manguito de desgaste en la cara plana del cigüeñal (B3). Utilice la herramienta (B1) que se
suministra con el manguito de desgaste nuevo y un martillo adecuado para forzar el manguito de desgaste
(B2) por encima de la cara plana del cigüeñal, dejando una separación (B5) de 0,4-0,6 mm (0.016-0.024 in).
6 Retire la herramienta y mida la separación (B5) entre la brida del manguito de desgaste y el bloque de
cilindros (A) en dos lugares separados 180°entre sí. La separación correcta es de 0,4-0,6 mm (0.016-0.024 in).
7 Monte un retén de aceite trasero nuevo; remítase a la Operación 5-5 o la Operación 5-6.
1 5 2
1
2
3
A A1633 B A1634/1

5 Phaser/Serie 1000
Conjunto de retenes de aceite traseros (motores con carcasa del volante llena de
aceite)
Esta disposición para el retén de aceite trasero del cigüeñal es para motores que tienen una carcasa del
volante que está llena de aceite. En este caso se utilizan dos retenes labiados que son más estrechos que los
normales y se montan adosados en la cara plana del cigüeñal.
El retén de delante (A9) impide que se produzcan fugas de aceite del motor; el retén de atrás (A7) impide que
se pierda aceite de la carcasa del volante. Hay una tapa (A4) y una junta (A2) para que el aceite no salga por
los orificios para los tornillos que fijan la carcasa del volante (A1) a la cara posterior del bloque de cilindros.
La tapa va sellada contra el alojamiento de los retenes mediante una junta tórica (A6). El aceite que traspase
la junta tórica o uno de los retenes de aceite pasará por un orificio practicado en el alojamiento entre ambos
retenes. A continuación el aceite pasará a través de dos ranuras moldeadas en la cara anterior de la carcasa
del volante. Dichas ranuras están en las posiciones correspondientes a las 4 y las 8 horas de una esfera de
reloj.
1 Desatornille el volante de inercia y retírelo (A3).
2 Suelte los tornillos (A5) de sujeción de la tapa (A4) y retire la tapa. Las tapas de producción posterior tienen
dos salientes incorporados que permiten utilizar una palanca para sacar la tapa. Saque la junta (A2) y limpie
las superficies de contacto de la tapa y de la carcasa del volante.
3 Suelte los tornillos de sujeción y los tornillos de cabeza y arandelas que fijan el alojamiento (A11) de los
retenes de aceite traseros y retire el alojamiento. Limpie las superficies de unión del alojamiento de los retenes
y del bloque de cilindros.
11
10 6
9 7
A A0100

Phaser/Serie 1000 5
(sellador de roscas y tuercas) 21820118
21825540 POWERPART Silicone RTV sealing and
trasero del cigüeñal
jointing compound (compuesto para 1861108
juntas y uniones de silicona RTV)
1 Limpie la cara plana del cigüeñal (A8) y compruebe que no estén desgastadas las zonas donde van los
retenes. En caso de desgaste, se puede montar un manguito de desgaste (A1), pieza nº 21825188; remítase
a Operación 5-12.
Nota: si no se dispone de manguito de desgaste, se puede mecanizar la cara plana del cigüeñal a un diámetro
mínimo de 133,17 mm (5.243 in). No mecanice los últimos 2,5 mm (0.10 in) de la cara plana del cigüeñal, ya
que se necesitan para el emplazamiento del volante. No se debe montar un manguito de desgaste si se ha
mecanizado la cara plana del cigüeñal a un tamaño menor.
2 Asegúrese de que las espigas para el alojamiento de los retenes de aceite estén colocadas en el bloque
de cilindros. Coloque una nueva junta (A10) sobre las espigas; no es necesario aplicar compuesto para juntas.
3 Coloque la herramienta de sustitución de retenes, que se utiliza para retenes normales, en la cara plana
del cigüeñal. Lubrique la cara plana del cigüeñal, la herramienta de sustitución de retenes y el labio de los
retenes con un poco de aceite limpio para motores.
11
10 6
9 7
A A0100
Continúa

5 Phaser/Serie 1000
4 Monte el conjunto de retenes y alojamiento en la herramienta de sustitución; empuje el conjunto con cuidado
hasta que encaje en las espigas. Retire la herramienta y ponga los tornillos y arandelas. Apriete los tornillos
de sujeción a 22 Nm (16 lbf ft) 2,2 kgf m y los tornillos de cabeza a 13 Nm (10 lbf ft) 1,3 kgf m.
5 Monte una junta tórica nueva (B6) en el rebaje del alojamiento y lubríquela con un poco de aceite limpio
para motores.
6 Aplique un compuesto para juntas adecuado en un lado de la junta nueva para la tapa para fijarla en su
sitio. Coloque la junta en su sitio en la carcasa del volante. Coloque la tapa en su sitio sobre la junta y
atorníllela. Los tornillos de sujeción nuevos ya llevan el sellador aplicado de fábrica. Si se reutilizan estos
tornillos, se deberán limpiar las roscas de los tornillos y de los orificios de la carcasa del volante. A
continuación, se debe aplicar a las roscas de los tornillos un sellador apropiado, por ejemplo POWERPART
Threadlock and nutlock. Apriete los tornillos de sujeción a 22 Nm (16 lbf ft) 2,2 kgf m.
7 Asegúrese de que las superficies de fijación del volante y del cigüeñal estén limpias y no presenten daños.
Monte el volante y ponga los tornillos junto con sus arandelas. Apriete los tornillos a 105 Nm (77 lbf ft)
10,7 kgf m.
8 Si se ha desmontado el motor de arranque del motor de combustión, limpie la superficie de la brida del motor
de arranque y la superficie de la carcasa del volante. Antes de montar el motor de arranque, aplique un cordón
continuo de 2,0 mm (0.080 in) de POWERPART Silicone RTV sealing and jointing compound en la superficie
de la brida del motor de arranque, cerca de la espiga.
Atención: si se ha de utilizar el motor antes de añadir aceite a la carcasa del volante, no se debe montar el
retén de aceite trasero hasta no haber hecho funcionado el motor.
11
10 6
9 7
B A0100

Phaser/Serie 1000 5
Sustitución de los retenes de aceite traseros Operación 5-11
(sellador de roscas y tuercas) 21820118 POWERPART Silicone RTV sealing and
POWERPART Gasket and flange juntas y uniones de silicona RTV)
21820518
sealant (sellador de juntas y bridas)
1 Utilice una palanca para extraer los retenes del alojamiento. Asegúrese de que no se dañe el alojamiento.
No intente sacar los retenes haciendo presión sobre ellos, ya que el alojamiento tiene un reborde por
dentro (A).
2 Limpie a fondo el alojamiento de los retenes de aceite. Verifique que los retenes no estén dañados. Aunque
se vea tan solo un arañazo pequeño en el labio del retén, no lo monte.
3 Antes de montar los retenes de aceite en el alojamiento, asegúrese de que vaya a montar el retén correcto
en el lado correspondiente del alojamiento. Cada retén tiene una flecha (A2) y (A3) en la cara plana del mismo.
Esta flecha indica el sentido correcto de giro del eje para el retén.
4 Lubrique con un poco de aceite limpio para motores la circunferencia exterior del retén de delante y el orificio
del alojamiento donde va dicho retén.
5 Con el lado del alojamiento de los retenes que queda hacia el volante apoyado en un soporte, meta a
presión el nuevo retén de delante en el alojamiento. Utilice una herramienta que aplique presión únicamente
a la cara plana interior del retén. Aplique solo la presión suficiente para asegurar que la cara plana del retén
quede contra el reborde dentro del alojamiento. Una presión excesiva puede dañar el reborde.
3 2
A A0102
Continúa

5 Phaser/Serie 1000
6 Lubrique con un poco de aceite limpio para motores la circunferencia exterior del retén de aceite de delante
y el orificio del alojamiento donde va dicho retén.
7 Con el lado del alojamiento de los retenes que queda hacia el motor apoyado en un soporte, meta a presión
el retén de atrás en el reborde del alojamiento con cuidado, utilizando la misma herramienta que para el retén
de delante. Asegúrese de que el retén quede contra el reborde del alojamiento.
Atención: si se ha de utilizar el motor antes de añadir aceite a la carcasa del volante, no se debe montar el
retén de aceite de atrás. El retén se debe montar en el alojamiento después de haber funcionado el motor.
Con el lado del alojamiento de los retenes que queda hacia el motor apoyado en un soporte, meta a presión
el retén de atrás en el reborde del alojamiento con cuidado, utilizando la misma herramienta que para el retén
de delante. Asegúrese de que el retén quede contra el reborde del alojamiento.

Phaser/Serie 1000 5
POWERPART Gasket and flange
21820518
1 Limpie la cara plana del cigüeñal y elimine las aristas cortantes o zonas ásperas que pueda presentar.
2 Asegúrese de que el manguito (A1) esté limpio. Aplique un cordón estrecho de POWERPART Gasket and
flange sealant alrededor del orificio del manguito a 5 mm (0.2 in) de la cara anterior de la brida. El manguito
se debe montar dentro de los 5 minutos de haberse aplicado el sellador.
3 Cerciórese de que el cigüeñal esté desplazado completamente hacia delante. Utilice un adaptador y un
martillo para meter el manguito con cuidado en la cara plana del cigüeñal. El manguito se debe instalar con
una holgura de 0,4-0,6 mm (0.016-0.024 in) entre la cara posterior del bloque de cilindros y la cara anterior de
la brida del manguito (A4). Asegúrese de que exista la misma holgura en toda la circunferencia de la brida del
manguito. No intente tirar hacia atrás del manguito, ya que se podría dañar el mismo.
4 Monte una junta nueva para el conjunto de retenes de aceite. Lubrique el manguito y labio de los retenes
de aceite con un poco de aceite limpio para motores y monte el conjunto. Coloque una junta nueva en la
carcasa del volante y monte la tapa. Monte el volante.
5 Para desmontar un manguito, utilice un punzón puntiagudo para marcar una raya profunda a lo largo del
manguito. Introduzca el borde de una hoja fina en el extremo de la raya. Gire la hoja de modo que el manguito
se parta por la raya y abra el manguito. Si sólo se desmonta la brida, el fabricante del manguito recomienda
ensanchar el manguito. Para ello, utilice un martillo pequeño con un punzón de punta roma. Trace una línea
(o varias) de pequeñas deformaciones en toda la anchura del manguito. Esto aumentará el diámetro del
manguito lo bastante para permitir desmontarlo.
3 2
A A0102

5 Phaser/Serie 1000
Arandelas de empuje
Comprobación del juego axial del cigüeñal Operación 5-13
El movimiento axial del cigüeñal se controla por medio de dos medias arandelas de empuje montadas a los
dos lados del cojinete de bancada central (A).
A A0103
El juego axial se puede comprobar con una galga de espesores entre una arandela de empuje y el cigüeñal
(B), o colocando un comparador en un extremo del cigüeñal para medir el movimiento (C).
B A0104 C A0105
Si el juego axial es mayor que la tolerancia que se indica en la sección Datos y dimensiones, "Cigüeñal" en la
página 20, se pueden montar arandelas de empuje sobredimensionadas de 0,019 mm (0.0075 in).
Las arandelas de empuje sobredimensionadas se pueden montar en uno o en los dos lados del cojinete de
bancada. Estas arandelas sustituyen a las arandelas de tamaño estándar, para reducir el juego axial hasta
las tolerancias de fábrica.
Nota: asegúrese de que las arandelas de empuje sobredimensionadas se montan como par en el mismo lado
del cigüeñal.

Phaser/Serie 1000 5
Desmontaje
1 Drene el aceite y desmonte el cárter de aceite; remítase a Operación 10-3.
2 Desmonte el equilibrador, si es preciso; remítase a Operación 5-21.
3 Desmonte el filtro y tubo de aspiración de aceite, si es preciso; remítase a Operación 10-4.
4 Desatornille el cojinete de bancada central y retire la tapa de bancada junto con las medias arandelas de
empuje inferiores.
5 Presione hacia abajo sobre uno de los extremos de cada media arandela de empuje superior, utilizando
una herramienta adecuada de material blando (A1), para que la media arandela se deslice y salga del rebaje.
Cuando sea necesario, mueva el cigüeñal hacia delante o hacia atrás para aflojar las arandelas que estén
muy apretadas.
Montaje
1 Lubrique las arandelas de empuje con aceite limpio para motores.
2 Deslice las medias arandelas de empuje superiores para meterlas en los rebajes correspondientes del
bloque de cilindros. Asegúrese de que los lados de las arandelas de empuje que tienen las ranuras queden
hacia el cigüeñal.
Nota: asegúrese de que las arandelas de empuje sobredimensionadas se monten como par en el mismo lado
del cigüeñal.
3 Monte las medias arandelas de empuje inferiores en la tapa de bancada, encajando los salientes de fijación
en los rebajes correspondientes.
4 Asegúrese de que los manguitos de emplazamiento estén correctamente montados en la tapa de bancada
o en el bloque de cilindros.
5 Asegúrese de que el cojinete esté correctamente montado en la tapa, y de que el cojinete y el apoyo del
cigüeñal estén limpios. Lubrique el cojinete con aceite limpio para motores.
6 Monte la tapa con los salientes de fijación de ambos medios cojinetes en el mismo lado (B1).
7 Examine los tornillos de sujeción y sustitúyalos si están dañados o deformados. Lubrique las roscas de los
tornillos con un poco de aceite limpio para motores. Ponga los tornillos de sujeción y apriételos de forma
gradual y uniforme a 265 Nm (196 lbf ft) 27,0 kgf m.
8 Asegúrese de que el cigüeñal pueda girar libremente. Si se han desmontado y vuelto a montar las arandelas
de empuje, compruebe el juego axial del cigüeñal; remítase a Operación 5-13.
9 Monte el equilibrador, si procede; remítase a Operación 5-22.
10 Monte el filtro y tubo de aspiración de aceite, si procede; remítase a Operación 10-4.
11 Monte el cárter de aceite (Operación 10-3) y llene el cárter hasta el nivel correcto con aceite homologado.
A A0106
B A0107

5 Phaser/Serie 1000
Desmontaje (con el cigüeñal montado) Operación 5-15
Si se va a desmontar el cojinete de bancada trasero con el cigüeñal montado, se deberá desmontar el volante
de inercia, la carcasa del volante, el alojamiento del retén de aceite trasero y el puente.
Nota: excepto en los motores con equilibrador, el cojinete de bancada delantero solamente se puede
desmontar si se dispone de una llave adecuada que permita aplicar correctamente el apriete a los tornillos de
sujeción de la tapa de bancada. Si se dispone de una llave adecuada, la tapa de bancada delantera se puede
desmontar junto con la bomba de aceite. En los motores de seis cilindros, será necesario desmontar el tubo
de aspiración y filtro, así como la tubería de alimentación. En los motores de cuatro cilindros, tendrán que
desmontarse el equilibrador o el tubo de aspiración y filtro, la tubería de alimentación y la válvula de descarga.
2 Desmonte todas las piezas que sea necesario para acceder a la tapa de cojinete deseada.
3 Desatornille la tapa de cojinete y retírela. Extraiga el medio cojinete inferior de la tapa.
4 Con una herramienta adecuada, empuje el medio cojinete superior por el lado opuesto al del saliente de
fijación para sacar el saliente de su rebaje en el alojamiento del cojinete. Gire el cigüeñal con cuidado para
soltar el cojinete de su alojamiento. Guarde los medios cojinetes en sus posiciones correspondientes.

Phaser/Serie 1000 5
Montaje (con el cigüeñal montado) Operación 5-16
1 Limpie el medio cojinete superior y lubrique la superficie de apoyo con aceite limpio para motores.
Atención: solamente el medio cojinete superior cuenta con orificios de lubricación, los cuales deben quedar
en el rebaje del bloque de cilindros.
2 Coloque el extremo liso del medio cojinete superior entre el apoyo del cigüeñal y el lado del alojamiento del
cojinete que lleva el rebaje para el saliente de fijación. Deslice el cojinete en el alojamiento hasta que el
saliente del cojinete quede correctamente encajado en el rebaje del alojamiento.
3 Limpie el medio cojinete inferior y la tapa, y lubrique la superficie de apoyo con aceite limpio para motores.
4 Monte el cojinete en la tapa con el saliente del cojinete correctamente encajado en el rebaje de la tapa.
5 Asegúrese de que los manguitos de emplazamiento estén correctamente montados en la tapa o en el
bloque de cilindros. Monte la tapa de cojinete con los salientes de fijación de los dos cojinetes en el mismo
lado (A1).
6 Examine los tornillos de sujeción y sustitúyalos si están dañados o deformados. Lubrique las roscas de los
tornillos con un poco de aceite limpio para motores. Ponga los tornillos y las arandelas y apriete los tornillos
de forma gradual y uniforme a 265 Nm (196 lbf ft) 27,0 kgf m.
Nota: en los motores más recientes no se colocan arandelas entre los tornillos y las tapas de cojinete.
7 Asegúrese de que el cigüeñal pueda girar libremente. Si se han desmontado y vuelto a montar las arandelas
de empuje, compruebe el juego axial del cigüeñal; remítase a Operación 5-13.
8 Monte de nuevo todos los componentes que se hayan desmontado para poder acceder a la tapa de
bancada.
A A0107
1 Compruebe si los cojinetes están desgastados o presentan algún otro tipo de daño. Si uno de los cojinetes
está desgastado o dañado, sustituya los dos medios cojinetes (superior e inferior) y compruebe el estado de
los demás cojinetes.

5 Phaser/Serie 1000
Cigüeñal
¡Peligro! Utilice equipo elevador o pida ayuda a alguien al levantar componentes pesados del motor como el
equilibrador, la carcasa del volante, el volante o el cigüeñal.
Nota: por razones de seguridad, se recomienda realizar esta operación con el motor boca abajo.
1 Antes de desmontar el motor del vehículo o de la máquina, drene el aceite y el refrigerante.
3 Desmonte el ventilador (Operación 12-18), las correas de accionamiento (Operación 14-3), la polea del
ventilador con la caja (Operación 12-19) y la bomba de refrigerante (Operación 12-4 u Operación 12-11).
4 Desmonte la polea del cigüeñal; remítase a Operación 5-1 u Operación 5-2.
5 Desmonte el alternador y su soporte de montaje; remítase a Operación 14-4.
6 Desmonte el compresor y su mecanismo de mando, o desmonte el aspirador; remítase al Capítulo 15,
Equipo auxiliar.
7 Desmonte la tapa de la distribución; remítase a Operación 6-1.
8 Desmonte la bomba de inyección:
z Para bombas de inyección Bosch EPVE, remítase a Operación 11-14 u Operación 11-16.
9 Desmonte los engranajes y la caja de la distribución; remítase al Capítulo 6, Caja de la distribución y
mecanismo de mando.
10 Desmonte el volante de inercia (Operación 13-1) y la carcasa del volante (Operación 13-3).
11 Desmonte el alojamiento del retén de aceite trasero; remítase a Operación 5-5 u Operación 5-9.
12 Si hay un equilibrador, desmóntelo; remítase a Operación 5-21. Si el motor no lleva equilibrador, desmonte
el tubo de aspiración y filtro de aceite, la bomba de aceite, la tubería de alimentación y la válvula de descarga
(motores de cuatro cilindros) y el tubo transversal de aceite, si lo hay; remítase al Capítulo 10, Sistema de
lubricación.
13 Desmonte el puente y las juntas de goma. Es posible que los motores de producción posterior no lleven
montadas estas juntas de goma.
14 Desmonte las tapas de biela. Guarde juntos los cojinetes y las tapas. Desatornille las bielas y empuje
cuidadosamente los pistones hacia la parte superior de los cilindros.
15 Asegúrese de que la parte superior de las tapas de bancada esté marcada con el número de posición
correspondiente. Desmonte las tapas de bancada, los medios cojinetes inferiores y las arandelas de empuje
superiores e inferiores. Guarde los cojinetes con sus tapas correspondientes.
16 Retire el cigüeñal. Extraiga los medios cojinetes superiores y guarde cada uno con el cojinete inferior y la
tapa correspondientes.

Phaser/Serie 1000 5
POWERPART Silicone RTV sealing and
POWERPART Gasket and flange
21820518 jointing compound (compuesto para 1861108
¡Peligro! Utilice equipo elevador o pida ayuda a alguien al levantar componentes pesados del motor como el
equilibrador, la carcasa del volante, el volante o el cigüeñal.
1 Asegúrese de que todos los conductos de aceite estén limpios y sin ningún tipo de obstrucciones.
2 Limpie los alojamientos de los cojinetes de bancada y los medios cojinetes superiores. Monte los medios
cojinetes con los salientes de fijación bien encajados en los rebajes correspondientes. Lubrique los cojinetes
con aceite limpio para motores.
3 Asegúrese de que los apoyos del cigüeñal estén limpios. Coloque el cigüeñal en su sitio sobre los medios
cojinetes superiores.
4 Limpie y lubrique las medias arandelas de empuje superiores y deslícelas hasta que encajen en sus rebajes
a ambos lados del alojamiento del cojinete. Asegúrese de que los laterales ranurados de las arandelas de
empuje queden hacia el cigüeñal.
5 Limpie las tapas de cojinete y los medios cojinetes inferiores. Monte los cojinetes en las tapas con los
salientes de fijación bien encajados en los rebajes correspondientes. Lubrique los cojinetes con aceite limpio
para motores.
6 Limpie las medias arandelas de empuje inferiores y lubríquelas con aceite limpio para motores. Monte las
arandelas de empuje a ambos lados de la tapa del cojinete de bancada central.
7 Compruebe que los manguitos de emplazamiento de las tapas de bancada estén correctamente calzados
en las tapas o en el bloque de cilindros. Monte las tapas de cojinete en las posiciones correctas (como se
indica por el número de posición estampado en la parte superior de la tapa) con los salientes de fijación de
los cojinetes al mismo lado. Los números de serie que van estampados en las tapas de los cojinetes quedarán
en línea si éstas se montan en la posición correcta. El número de serie que va estampado en las tapas de
cojinete debe ser el mismo que el que va estampado en la superficie inferior del bloque de cilindros. Las tapas
de cojinete tercera y quinta de los motores de seis cilindros no llevan el número de serie estampado.
8 Ponga los tornillos de sujeción y las arandelas en las tapas de bancada y apriete los tornillos de forma
gradual y uniforme a 265 Nm (196 lbf ft) 27,0 kgf m.
Nota: en los motores más recientes no se colocan arandelas entre los tornillos y las tapas de cojinete.
Continúa

5 Phaser/Serie 1000
9 Primeros motores con juntas de goma: limpie el puente y las zonas donde se va a montar éste en el
bloque de cilindros. Aplique un cordón de POWERPART Silicone sealing and jointing compound en las
esquinas y alrededor de los orificios roscados del asiento del puente en el bloque de cilindros. Monte el puente
y las dos juntas de goma (A). Cuando estén correctamente instaladas, las juntas de goma quedarán algo más
elevadas que el puente. Utilice una regla de acero (B2) para asegurarse de que el puente esté alineado con
la cara posterior del bloque de cilindros. Apriete los tornillos de cabeza del puente (B1) a 16 Nm (12 lbf ft)
1,6 kgf m.
1
2
A A0108 B A0109
Motores de producción posterior con POWERPART Gasket and flange sealant: se ha introducido un
puente con el que se utiliza POWERPART Gasket and flange sealant en lugar de la junta de goma en la ranura
de cada extremo del puente. Dichas ranuras están moldeadas en la pieza y están descentradas. El proceso
de montaje del puente nuevo es igual que para el anterior, excepto en lo que respecta a las instrucciones
siguientes. Aplique un cordón de 3,0 mm (1/8 in) de POWERPART Gasket and flange sealant por la esquina
en la parte superior del rebaje que tiene para el puente el bloque de cilindros.
Cuando el puente esté montado y se hayan apretado los tornillos de cabeza, inyecte sellador POWERPART
Gasket and flange sealant en la ranura (C2) que hay en cada extremo del puente. Continúe inyectando
sellador hasta que la ranura se llene por completo y empiece a salir sellador por la ranura inferior (C1) de las
partes delantera y trasera del puente.
Puede que sea necesario bloquear el flujo de sellador por un lado de la ranura inferior, para lograr que fluya
del lado opuesto de la ranura.
2
1
C A0110
Continúa

Phaser/Serie 1000 5
10 Monte las tapas de biela; remítase a Operación 4-5. Gire el cigüeñal dos vueltas para asegurarse de que
pueda girar libremente.
11 Monte el equilibrador, si procede; remítase a Operación 5-22. Si el motor no lleva equilibrador, monte la
bomba de aceite, el tubo de aspiración y filtro de aceite, la tubería de alimentación y la válvula de descarga
(motores de cuatro cilindros) y, si procede, el tubo transversal de aceite; remítase al Capítulo 10, Sistema de
lubricación.
12 Monte el alojamiento del retén de aceite trasero; remítase a Operación 5-5 u Operación 5-10.
13 Monte la carcasa del volante (Operación 13-3) y el volante (Operación 13-1).
14 Monte la caja de la distribución y los engranajes; remítase al Capítulo 6, Caja de la distribución y
mecanismo de mando.
15 Monte la bomba de inyección:
16 Monte la tapa de la distribución; remítase a Operación 6-2.
17 Monte el compresor y su mecanismo de mando o monte el aspirador; remítase al Capítulo 15, Equipo
auxiliar.
18 Monte el alternador y su soporte de montaje; remítase a Operación 14-4.
19 Monte la polea del cigüeñal; remítase a Operación 5-1 u Operación 5-3.
20 Monte la bomba de refrigerante (Operación 12-5 u Operación 12-12), la polea del ventilador con la caja
(Operación 12-19), las correas de accionamiento (Operación 14-3) y el ventilador (Operación 12-18).
22 Una vez montado el motor, llene el cárter de aceite hasta el nivel correcto con aceite homologado. Llene
el sistema de refrigeración.

5 Phaser/Serie 1000
Compruebe si el cigüeñal está desgastado o dañado. El desgaste y la ovalización máximos que se admiten
para los apoyos y muñequillas del cigüeñal es de 0,04 mm (0.0016 in).
Nota: no es posible rectificar el cigüeñal "Nitreg" como parte de la revisión general.
Los apoyos y las muñequillas de los cigüeñales de tamaño estándar pueden mecanizarse hasta alcanzar un
diámetro subdimensionado de 0,25mm (0.010 in), 0,50mm (0.020 in) o 0,75 mm (0.030 in); remítase a
"Cigüeñal" en la página 20. Hay disponibles cojinetes subdimensionados especiales.
Si ya se han agotado las posiciones admitidas para fines de ajuste del retén, se puede mecanizar la cara plana
del cigüeñal para eliminar las marcas de desgaste. Para más información, remítase a Datos y dimensiones,
"Cigüeñal" en la página 20.

Phaser/Serie 1000 5
Equilibrador

¡Peligro! El equilibrador pesa aproximadamente 25 kg (55 lb).
2 Apoye el equilibrador en un soporte antes de desatornillarlo del motor.
3 Desatornille el equilibrador y bájelo con cuidado. Tome nota de las posiciones de los tornillos de sujeción
de diferentes longitudes.

5 Phaser/Serie 1000
1 Asegúrese de que las superficies de contacto del bloque de cilindros y del equilibrador estén limpias, y de
que los dos manguitos (A1) estén correctamente montados en el bloque de cilindros.
2 Coloque el pistón del cilindro nº 1 en el PMS; remítase a Operación 8-1.
3 Antes de montar el equilibrador, asegúrese de que las caras planas de los contrapesos estén al mismo nivel
(B1), y de que los contrapesos queden colgando hacia el lado opuesto del bloque de cilindros (B2). La
sincronización de los contrapesos con respecto al eje de transmisión es la correcta cuando el orificio grande
y el orificio pequeño de la parte delantera del engranaje del eje de transmisión se encuentren en las posiciones
que se indican en la ilustración (B).
Nota: si la posición del engranaje que se muestra en (B) no se puede obtener, se debe desarmar parcialmente
el equilibrador y corregir la sincronización; véase el paso 6 de la Operación 5-24.
4 Monte el equilibrador en el bloque de cilindros con los tornillos adecuados en las posiciones centrales del
bastidor del equilibrador. Asegúrese de que, con el engranaje loco y el engranaje del cigüeñal engranados,
las caras planas de los contrapesos se encuentren al mismo nivel, y mirando hacia el bloque de cilindros.
Compruebe que el equilibrador esté correctamente montado en los manguitos, y ponga los demás los tornillos
de sujeción en los lugares correctos. Apriete los tornillos a 54 Nm (40 lbf ft) 5,5 kgf m.
5 Gire el cigüeñal dos vueltas para asegurarse de que pueda girar libremente.
1
A A0111 B A0112

Phaser/Serie 1000 5
Despiece Operación 5-23
1 Desmonte el tubo de aspiración (A9).

2 Desmonte la tapa de los contrapesos (A8).
3 Desatornille el conjunto del engranaje loco (A1) y retírelo. Mantenga los componentes juntos para proteger
el cojinete de agujas.
4 Inmovilice el eje de transmisión (A2) y afloje la tuerca (A4) del engranaje conductor de los contrapesos (A3).
Coloque un espaciador plano adecuado entre la tuerca y el bastidor del equilibrador. Gire la tuerca hasta que
se encuentre contra la cara del espaciador. Siga girando la tuerca con una llave adecuada hasta que se rompa
el sello de Loctite de las estrías del eje de transmisión y el engranaje quede suelto sobre el eje. Retire la tuerca
y el engranaje conductor, y a continuación, extraiga el eje de transmisión.
Atención: asegúrese de que los cojinetes de agujas no se dañen al extraer el eje de transmisión.
5 Desatornille la bomba de aceite y el tubo de aspiración (A10 y A9) del bastidor del equilibrador y retire la
bomba y el tubo.
6 Desatornille y retire la placa de transferencia de aceite y la junta (A7) de la parte trasera del equilibrador.
Tome nota de la posición de las flechas de dirección en la parte externa de la placa de transferencia (véase
el paso 8 de la Operación 5-24) para asegurarse de que se pueda volver a armar correctamente.
9
7
10
3
2
A A0113
Continúa

5 Phaser/Serie 1000
Notas:
z Las placas de transferencia más recientes se montan sin junta ni sellador; siempre que pida piezas de
repuesto, cite el número de motor correcto.
z El bastidor del equilibrador lleva dos tapones, uno cónico corto con cabeza hueca hexagonal, y uno largo
con cabeza hueca cuadrada. Estos tapones regulan el flujo de aceite por el bastidor del equilibrador. La
posición de los tapones se decide según el lado del motor en el que vaya montado el filtro. Cuando el filtro
está montado en el lado izquierdo, el tapón corto se pone en el lateral del equilibrador y el tapón largo se
pone en la parte inferior (Operación 5-24/C). Cuando el filtro está montado en el lado derecho del motor,
el tapón corto se pone en la parte inferior del equilibrador y el tapón largo se pone en el lateral (Operación
5-24/D).
Atención: al extraer estos tapones se pueden dañar las roscas del bastidor del equilibrador, en cuyo caso
será necesario sustituirlo. Cuando se va a montar un equilibrador, asegúrese de que el flujo de aceite a través
del bastidor del equilibrador sea el correcto según el lugar de montaje del filtro de aceite.
7 Desatornille y retire la tapa posterior del bastidor del equilibrador (B6). Para despegar la tapa de las espigas,
utilice un martillo y un mandril adecuado.
8 Desmonte los contrapesos (B5). Tenga cuidado de que el engranaje del contrapeso conducido no dañe el
casquillo del bastidor del equilibrador.
9 Desarme la válvula de descarga de aceite; remítase a Operación 10-14.
10 Limpie los conductos de aceite con una solución limpiadora homologada a base de queroseno y séquelos
con aire comprimido a baja presión.
9
7
10
3
2
B A0113

Phaser/Serie 1000 5
Ensamblaje Operación 5-24
1 Asegúrese de que el manguito de emplazamiento (A8) de la parte posterior de la bomba de aceite esté a
5,6-6,4 mm (0,220-0,252 in) por encima de la cara posterior de la bomba. Limpie las superficies de contacto
de la bomba de aceite y del bastidor del equilibrador. Monte la bomba de aceite (A16) en el bastidor del
equilibrador y apriete los tornillos de sujeción a 27 Nm (20 lbf ft) 2,8 kgf m.
Nota: los equilibradores más recientes no llevan manguito de emplazamiento para fijar la bomba de aceite.
La bomba de aceite más reciente se fija en su sitio con una espiga situada en la cara posterior de la bomba.
2 Arme la válvula de descarga de aceite; remítase a Operación 10-14.
3 Lubrique los cojinetes de agujas (A7 y A10) con aceite limpio para motores. Monte el eje de transmisión
(A9) y engrane las estrías para la bomba de aceite con el rotor de la bomba. Asegúrese de que el cojinete de
agujas de la parte delantera del bastidor del equilibrador no se dañe con las estrías del eje de transmisión.
4 Limpie y seque las estrías (A6) y la rosca del extremo del eje de transmisión. Ponga un poco de sellador
POWERPART Threadlock and nutlock en las estrías y la rosca. Monte el engranaje conductor de los
contrapesos (A1) con la cara plana del mismo mirando hacia la parte trasera del equilibrador. Coloque la
tuerca (A2) y apriétela a 82 Nm (60 lbf ft) 8,4 kgf m.
0,07-0,23 mm
(0,003-0,009 in)
15
0,13-0,30 mm
130,0-131,0 mm (0,005-0,012 in)

14 3 4
(5,12-5,16 in)
1 2
16
13
12
11
10
5
2,3-3,0 mm
(0,10-0,12 in) 9 8 7 6
A A0114
Continúa

5 Phaser/Serie 1000
Para apretar la tuerca, se debe elaborar una llave de tetones que calce en los dos orificios de la parte
delantera del eje de transmisión y se pueda utilizar con una llave dinamométrica. Instale la llave de tetones
en la parte delantera del eje de transmisión. Sujete la tuerca con una llave adecuada y aplique el par a la llave
de tetones.
5 Asegúrese de que el eje de transmisión pueda girar libremente. Compruebe con galgas de espesores el
juego axial del eje de transmisión entre la cara delantera del engranaje conductor de los contrapesos y el
bastidor.
6 Coloque el bastidor del equilibrador al revés sobre el banco (B1). Gire el engranaje del eje de transmisión
(B3) hasta que el orificio mayor de los dos que hay (B2) en la cara delantera del engranaje conductor se
encuentre en la posición que se muestra en (B). Asegúrese de que el eje de transmisión quede inmovilizado
en esta posición. Lubrique los casquillos de la parte trasera del bastidor del equilibrador con aceite limpio para
motores, y monte los contrapesos en la posición que se muestra en (B). Asegúrese de que las caras planas
de los contrapesos estén al mismo nivel (B4). Con los contrapesos en la posición correcta, compruebe que el
eje de transmisión se encuentre todavía en la posición correcta.
B A0115
Continúa

Phaser/Serie 1000 5
7 Coloque las dos espigas en la cara posterior del bastidor del equilibrador. Lubrique los casquillos de la tapa
trasera del bastidor del equilibrador con aceite limpio para motores. Ponga la tapa trasera en su sitio, con las
espigas traseras de los contrapesos en los casquillos de la tapa. Golpee suavemente la tapa trasera con un
martillo blando hasta que la tapa encaje en las espigas. Ponga los tornillos de sujeción de la tapa y apriételos
a 54 Nm (40 lbf ft) 5,5 kgf m.
Mida con galgas de espesores el juego axial de los contrapesos, entre la cara trasera de los contrapesos y la
cara delantera de la tapa trasera (Operación 5-27/B). El juego axial correcto se indica en la sección Datos y
dimensiones, "Equilibrador" en la página 24.
Mida el juego entre dientes del engranaje conductor de los contrapesos y el engranaje conducido del
contrapeso. El juego correcto se indica en la sección Datos y dimensiones, "Equilibrador" en la página 24.
8 Monte la placa de transferencia de aceite y la junta, si la hay, en la parte trasera de la tapa posterior y apriete
los tornillos de sujeción a 30 Nm (22 lbf ft) 3,1 kgf m. Asegúrese de que la placa esté correctamente montada
para la posición del filtro de aceite. La flecha (C o D) apunta en la dirección del flujo de aceite para las
posiciones de filtro de aceite a la izquierda (C) y a la derecha (D). Los símbolos y las flechas (C o D) indican
la posición de los tapones del bastidor del equilibrador, y la forma de las cabezas huecas de los mismos.
Asegúrese de que el tapón de la cara inferior del bastidor se encuentre justo por debajo de la superficie. Si se
utilizan un bastidor y tapones nuevos, asegúrese de que los tapones se coloquen correctamente según la
posición del filtro de aceite y los símbolos de la placa de transferencia de aceite.
C A0116 D A0117
Continúa

5 Phaser/Serie 1000
9 Si es necesario, monte a presión un cojinete nuevo (E14) en el engranaje loco (E12). Lubrique el cojinete
con aceite limpio para motores. Monte el cubo (E13) en el cojinete y coloque la arandela de empuje (E15) en
la parte trasera del cubo. Asegúrese de que las roscas del tornillo de sujeción estén limpias y secas. Ponga
el tornillo de sujeción a través del conjunto y ponga un poco de sellador POWERPART Threadlock and nutlock
en la rosca. Monte el conjunto en la parte delantera del equilibrador con el engranaje loco engranado con el
engranaje del eje de transmisión (E11). Apriete el tornillo a 93 Nm (68 lbf ft) 9,5 kgf m.
Compruebe con una galga de espesores el juego axial del engranaje loco entre la cara delantera del
engranaje y el cubo. Compruebe el juego entre dientes del engranaje loco y el engranaje del eje de
transmisión. El juego correcto se indica en la sección Datos y dimensiones, "Equilibrador" en la página 24.
10 Monte la tapa de los contrapesos y apriete los tornillos de sujeción.
11 Monte el tubo de aspiración y la junta, y apriete los tornillos de sujeción.
0,07-0,23 mm
(0,003-0,009 in)
15
0,13-0,30 mm
130,0-131,0 mm (0,005-0,012 in)

14 3 4
(5,12-5,16 in)
1 2
16
13
12
11
10
5
2,3-3,0 mm
(0,10-0,12 in) 9 8 7 6
E A0114

Phaser/Serie 1000 5
1 Limpie todos los componentes antes de examinarlos.

2 Compruebe si los dientes del engranaje y las estrías del eje de transmisión están desgastados o presentan
cualquier otro tipo de daños. Sustituya el eje de transmisión si es necesario.
3 Compruebe si el engranaje loco, el cojinete de agujas, el cubo y la arandela de empuje están desgastados
o presentan cualquier otro tipo de daños. Sustituya los componentes si es necesario.
4 Compruebe si el engranaje conductor de los contrapesos presenta señales de desgaste o cualquier otro
tipo de daños. Sustituya el engranaje si es necesario.
5 Compruebe si los contrapesos presentan señales de desgaste o cualquier otro tipo de daños. Si cualquiera
de los dos contrapesos está desgastado o dañado, se deben sustituir los dos.
6 Compruebe si los cojinetes de agujas del eje de transmisión presentan señales de desgaste o algún otro
tipo de daños. Sustituya los cojinetes (Operación 5-26) si es necesario.
7 Compruebe si los casquillos de los contrapesos presentan señales de desgaste o cualquier otro tipo de
daños. Sustituya los casquillos (Operación 5-27) si es necesario.
8 Para realizar la inspección de la bomba de aceite, remítase a Operación 10-8.

5 Phaser/Serie 1000
Desmontaje y montaje de los cojinetes de agujas Operación 5-26
1 Extraiga los cojinetes empujándolos con un adaptador adecuado.

2 Limpie los orificios para los cojinetes y lubríquelos con aceite limpio para motores.
3 Elabore un adaptador adecuado siguiendo las dimensiones que se proporcionan en (A2). Instale el cojinete
trasero en el adaptador con la cara estampada del cojinete hacia el reborde del adaptador. Coloque a presión
el cojinete en el orificio con un movimiento continuo hasta que el reborde del adaptador quede contra la cara
delantera del bastidor del equilibrador.
En esta posición, la cara delantera del cojinete debería encontrarse a 130,0-131,0 mm (5.12-5.16 in) de la
cara delantera del bastidor del equilibrador; remítase a Operación 5-24 (A).
4 Elabore un adaptador adecuado siguiendo las dimensiones que se proporcionan en (A1). Instale el cojinete
delantero en el adaptador con la cara estampada del cojinete hacia el reborde. Coloque a presión el cojinete
en el orificio con un movimiento continuo hasta que el reborde del adaptador quede contra la cara delantera
del bastidor del equilibrador.
En esta posición, la cara delantera del cojinete debería encontrarse a 2,5-3,0 mm (0.01-0.12 in) de la cara
delantera del bastidor del equilibrador; remítase a Operación 5-24 (A).
2,5-3,0
3,25- 31,70 17,0-17,8

3,30
3 37,84 42 50,8 38 1 28,45 34,3
38 2 29,26 23,5
130-131 27
A MILÍMETROS A0118

Phaser/Serie 1000 5
Desmontaje y montaje de los casquillos para los contrapesos Operación 5-27
1 Saque los casquillos del bastidor del equilibrador y la tapa trasera empujándolos con un adaptador
adecuado.
2 Limpie los orificios para los casquillos y lubríquelos con aceite limpio para motores.
3 Elabore un adaptador adecuado siguiendo las dimensiones que se proporcionan en (A3). Instale un
casquillo en el adaptador. Coloque a presión el casquillo (B4) en el orificio de la parte trasera del bastidor del
equilibrador (B3), con un movimiento continuo hasta que el reborde del adaptador quede contra la cara trasera
del bastidor del equilibrador. En esta posición, la cara posterior del casquillo debería encontrarse a
3,25-3,30 mm (0.128-0.130 in) de la cara trasera del bastidor del equilibrador (B). Repita la operación con el
otro casquillo.
4 Instale un casquillo (B1) en el adaptador y colóquelo en posición en el extremo delantero de uno de los
orificios de la tapa posterior (B2). Coloque a presión el casquillo con un movimiento continuo, hasta que el
reborde del adaptador quede contra la cara delantera de la tapa posterior. En esta posición, la cara delantera
del casquillo debería encontrarse a 3,25-3,30 mm (0.128-0.130 in) de la cara delantera de la tapa posterior
(B). Repita la operación con el otro casquillo.
3,25-3,30 mm (0,128-0,130 in) 3,25-3,30 mm
(0,128-0,130 in)
2,5-3,0
31,70 17,0-17,8
3,25-
3,30
4
1
3 37,84 42 50,8 42 1 28,45 34,3
29,26 23,5
38 2
3 2
130-131 27
0,19-0,40 mm
A MILÍMETROS
A0118
B (0,007-0,016 in) A0119

Página en blanco
Phaser/Serie 1000
6
Caja de la distribución y mecanismo de mando 6
La caja de la distribución (A) es para motores que llevan bomba de refrigerante accionada por engranajes. La
caja de la distribución (B) es para motores que llevan bomba de refrigerante accionada por correa. La caja de
la distribución puede estar hecha de aluminio o de hierro fundido.
En la mayoría de los motores los engranajes de la distribución son de acero, pero en algunos motores de baja
potencia se utilizan engranajes de hierro fundido. La caja de la distribución lleva una toma de fuerza en el lado
izquierdo si es de aluminio, y dos tomas de fuerza, una a cada lado, si es de hierro fundido. Algunas de las
aplicaciones que necesitan una toma de fuerza a cada lado de la caja de la distribución pueden llevar un
conjunto de engranaje loco que utiliza cojinetes de agujas.
La fuerza motriz procedente del engranaje del cigüeñal pasa mediante un engranaje loco al engranaje del
árbol de levas y el engranaje de la bomba de inyección. Otro engranaje loco, inferior, transmite la fuerza motriz
del engranaje del cigüeñal al engranaje de la bomba de aceite, o, en algunos motores de cuatro cilindros, al
engranaje del equilibrador. El engranaje de la bomba de inyección acciona la bomba de refrigerante
accionada por engranajes. El árbol de levas y la bomba de inyección funcionan a la mitad de velocidad que
el cigüeñal.
La tapa de aluminio de la caja de la distribución incluye el retén de aceite delantero, que está hecho de vitón
y lleva un labio guardapolvo delante del labio principal. En la mayoría de los motores, la tapa lleva una pantalla
insonorizante en la cara delantera.
¡Peligro! Lea las medidas de seguridad para "Juntas de vitón" en la página 7.
El árbol de levas es de hierro fundido. Los lóbulos de las levas y la excéntrica de la bomba de alimentación
de combustible están sometidos a un proceso de endurecimiento superficial.
A A0129 B A0307

6 Phaser/Serie 1000
Tapa de la distribución
1 Desmonte el ventilador; remítase a Operación 12-18.

2 Desmonte el alternador, remítase a Operación 14-4.
4 Drene el refrigerante y desmonte la bomba de refrigerante; remítase a Operación 12-4 u Operación 12-11.
5 Desatornille la tapa y retírela.
Notas:
z No hace falta desmontar la pantalla insonorizante de la tapa.
z Si sólo se va a desmontar la tapa de la distribución y la bomba de refrigerante es del tipo accionado por
correa, no hace falta drenar ni vaciar la bomba.

Phaser/Serie 1000 6
Herramienta de centrado Herramienta de centrado
21825936 21825574
(motores de 4 cilindros) (motores de 6 cilindros)
1 Limpie las superficies de la tapa de la distribución.

2 Monte la tapa y una junta nueva en su sitio en la caja de la distribución. Ponga dos tornillos de sujeción, sin
apretarlos, en posiciones opuestas para sujetar la tapa en su lugar. Instale la herramienta de centrado en el
alojamiento del retén de aceite (A) y utilice la arandela especial y los tornillos de sujeción de la polea del
cigüeñal para poner la tapa en su posición correcta. No apriete demasiado los tornillos de sujeción. Ponga el
resto de los tornillos de sujeción y las tuercas, y apriete todas las sujeciones de la tapa a 22 Nm (16 lbf ft)
2,2 kgf m. Retire la herramienta de centrado.
Atención: es importante que la tapa de la distribución esté correctamente centrada. Si no lo está, puede verse
afectado el juego entre dientes del engranaje de la bomba de inyección y el engranaje de la bomba de
refrigerante, lo cual puede ocasionar el agarrotamiento de la bomba de inyección.
3 Monte la bomba de refrigerante; remítase a Operación 12-5 u Operación 12-12.
5 Monte las correas de accionamiento (Operación 14-3) y ajuste la tensión de las correas (Operación 14-2).
6 Monte el ventilador; remítase a Operación 12-18.
A A0126

6 Phaser/Serie 1000
Retén de aceite delantero
En motores en que es posible que el retén se sumerja en agua, se utiliza un retén de aceite delantero especial.
El retén de agua tiene un reborde delantero flexible que sobresale para cubrir parcialmente el saliente de la
polea delantera. Este reborde delantero impide que el agua pase por el retén de aceite.
Dada la gran flexibilidad del reborde delantero de este tipo de retén de aceite, éste deberá conservarse en el
mandril de plástico (A1) provisto con el mismo hasta el momento de montar la polea. El mandril de plástico se
debe instalar en el retén en cuanto se haya desmontado la polea del cigüeñal. Con ello se asegura que el
reborde delantero del retén conserve la forma correcta.
1 Desmonte el ventilador (Operación 12-18) y las correas de accionamiento (Operación 14-3).
2 Desmonte la polea del cigüeñal; remítase a Operación 5-1 o la Operación 5-2.
3 Desmonte el retén de aceite apalancándolo con una palanca apropiada por detrás del labio principal. Tenga
cuidado de no dañar el borde del alojamiento del retén.
A A0128

Phaser/Serie 1000 6
21825577 Placa de fijación para usar con 21825577 21825580
delantero del cigüeñal
Placa de presión para usar con Adaptador para retén estándar para usar
21825578 21825581
21825577 con 21825577
Adaptador para retén de agua para usar
Manguito para usar con 21825577 21825579 21825946
con 21825577
El retén estándar se monta de modo que quede una distancia de 6,75-7,25 mm (0.266-0.285 in) entre la cara
delantera del alojamiento del retén y la cara delantera plana del retén de aceite. Si durante la revisión se
encuentra un desgaste en la zona de montaje del retén en la polea del cigüeñal, el retén se puede montar a
una profundidad de 9,3 mm (0.366 in).
El retén de agua se monta a una profundidad de 8,85-9,35 mm (0.348-0.368 in) y no hay otra posición para
montarlo para fines de ajuste.
1 Limpie el alojamiento del retén de aceite. Verifique que el retén nuevo no esté dañado. Si el labio del retén
está arañado, no lo monte.
2 Lubrique la circunferencia exterior del retén de aceite con aceite limpio para motores e introduzca el retén
en su alojamiento. Cerciórese de que el labio con resorte del retén quede hacia el lado interior de la tapa de
la distribución, y de que el retén quede centrado respecto al orificio del alojamiento del retén. Cuando se
monta un retén de agua, mantenga el mandril de plástico (B1) en posición hasta el momento de instalar el
adaptador 21825946.
3 Arme la herramienta de sustitución de retenes de aceite (A). Coloque la placa de fijación 21825580 (A3) en
la parte delantera del cigüeñal. Para el retén estándar, coloque el adaptador 21825581 (A5) en el extremo
delantero del cigüeñal, contra el retén. Cerciórese de que el adaptador tenga el lado en el que lleva estampado
9,3 mm hacia el retén. Cuando se monta un retén de agua, retire el mandril de plástico del retén e instale el
adaptador 21825946 (A6). Una vez instalado el adaptador, asegúrese de que el labio delantero del retén esté
bien colocado sobre la parte cónica del adaptador.
Nota: el otro lado del adaptador 21825946 también sirve para montar el retén estándar.
4 Arme la placa de presión 21825578 (A2) junto con el manguito 21825579 (A4) en la barra roscada
21825577 (A1). Coloque la herramienta armada en su sitio en el adaptador 21825581 o 21825946 y apriete
la barra roscada en el espárrago de la herramienta 21825580 (A3).
6
1
1 2 3 4 5
A A0127 B A0128
Continúa

6 Phaser/Serie 1000
5 Pase una varilla a través del orificio del extremo de la barra roscada para inmovilizar la barra cuando se
apriete la tuerca. Apriete la tuerca para introducir el retén en el alojamiento hasta la profundidad correcta. Si
se ha de meter el retén estándar en la posición de ajuste, gire la tuerca hasta que la cara de la herramienta
21825581 esté contra la cara del alojamiento del retén. Si se monta un retén de agua, el adaptador 21825946
también se debe empujar bien contra la cara del alojamiento del retén.
6 Retire la herramienta de sustitución y lubrique la zona de montaje del retén en la polea del cigüeñal con un
poco de aceite limpio para motores. Monte la polea del cigüeñal; remítase a Operación 5-1 u Operación 5-3.
Si se ha montado un retén de agua, deje el adaptador en su sitio o instale el mandril de plástico hasta que se
pueda montar la polea del cigüeñal.

Phaser/Serie 1000 6
Para reparar una polea del cigüeñal desgastada, se monta un manguito de desgaste (B) por encima de la
espiga (A1).
Desmontaje
1 Desmonte la polea del cigüeñal; remítase a Operación 5-1 o la Operación 5-2.
2 Utilice una herramienta punzante para marcar una línea profunda a lo largo del manguito.
3 Introduzca una hoja fina adecuada entre la espiga de la polea y el manguito, junto a la línea marcada; el
manguito de desgaste se separará por la línea marcada.
4 Retire el manguito de desgaste. Limpie la espiga de la polea con un limpiador adecuado para eliminar los
restos de sellador que pueda haber.
Montaje
1 Asegúrese de que la espiga de la polea esté seca, y limpia de aceite, suciedad y sellador.
2 Elimine las rugosidades que haya en la superficie de la espiga de la polea.
3 Aplique un pequeño cordón continuo de sellador (B2) que no se endurezca (Loctite 518) en la superficie
interior del manguito de desgaste, a 5,0 mm (0.197 in) del extremo del manguito que queda hacia la brida (B1).
Atención: el manguito de desgaste se debe montar antes de que hayan transcurrido 5 minutos desde que se
ha aplicado el sellador.
4 Coloque el manguito de desgaste en la espiga de la polea; utilice la herramienta que se suministra con el
manguito de desgaste nuevo y un martillo adecuado para forzar el manguito de desgaste (B) por encima de
la espiga de la polea.
Cuando se monte un manguito de desgaste nuevo, se debe sustituir el retén de aceite delantero (A2).
Al meter a presión el nuevo retén de aceite en la caja de la distribución, estando montado o no el manguito
de desgaste, el retén debe quedar a una profundidad de 9,3 mm (0.366 in) de la cara delantera de la caja.
5 Monte la polea del cigüeñal; remítase a Operación 5-1 o la Operación 5-3.
1 1
2
A A0402/1 B A1633

6 Phaser/Serie 1000

2 Gire el cigüeñal hasta que los dientes marcados del engranaje del cigüeñal, el engranaje del árbol de levas
y el engranaje de la bomba de inyección queden alineados con los dientes marcados del engranaje loco (A).
Nota: los dientes marcados del engranaje loco no tienen necesariamente que quedar engranados con los
dientes marcados de los otros engranajes, debido a la diferente velocidad de rotación del engranaje loco.
3 Suelte los tres tornillos de sujeción (B8), desmonte la placa (B1) del engranaje loco y desmonte el engranaje
(B3) del cubo del engranaje loco (B5). El engranaje de mando de la bomba de inyección puede girar a
izquierdas cuando se desmonta el engranaje loco.
4 Desmonte el cubo del engranaje loco; tome nota del orificio de lubricación (B6).
Atención: la puesta a punto de la distribución y de la inyección se perderán si el cigüeñal se gira con el
engranaje loco desmontado.
5 Examine si el engranaje y los casquillos (B2) y (B7) están desgastados, o presentan otro tipo de daños, y
sustitúyalos si es necesario. El engranaje y los casquillos se suministran como un conjunto, o se pueden
obtener los casquillos por separado.
6 Si se van a cambiar los casquillos, desmóntelos con un extractor adecuado. Si no dispone de un extractor,
mecanice un poco la cara de uno de los casquillos y sáquelos a presión. Monte casquillos nuevos a presión,
mecanice los orificios para conseguir la holgura adecuada con el cubo, y mecanice las caras para conseguir
la holgura axial correcta; remítase a Datos y dimensiones, "Engranaje loco y cubo" en la página 25.
2 3
4
1
8
5
A A0129 B L0030
Continúa

Phaser/Serie 1000 6
7 Motores dotados de conjunto de engranaje loco con cojinetes de agujas: suelte los tres tornillos de sujeción
y retire la placa del engranaje loco (C1). Desmonte la arandela de empuje delantera (C2), el espaciador
delantero (C3) y el engranaje (C4). Desmonte los dos cojinetes de agujas (C5) que, si se van a volver a utilizar,
se deberán montar en sus posiciones originales. Desmonte la arandela de empuje trasera (C6) y el espaciador
trasero (C7). Desmonte el cubo (C8).
1 2 3 4 5 6 7 8
C A0132

6 Phaser/Serie 1000
1 Utilice los tres tornillos de sujeción del engranaje loco para asegurar que el cubo del engranaje loco esté
correctamente montado, con el orificio de lubricación en la parte superior. Empuje el cubo hasta que quede
en su sitio y quite los tornillos de sujeción.
2 Lubrique los casquillos del engranaje loco con aceite limpio para motores. Alinee las marcas de puesta a
punto del engranaje loco con las marcas de los engranajes del cigüeñal y del árbol de levas. Si es necesario,
gire el engranaje de la bomba de inyección a derechas para alinear la marca de puesta a punto indicada con
las marcas del engranaje loco, y deslice el engranaje loco en su sitio. Compruebe que todas las marcas de
puesta a punto estén correctamente engranadas (A), o (B) en los motores equipados con bomba de
refrigerante accionada por correa. Monte la placa y ponga los tornillos de sujeción en el cubo del engranaje
loco; apriete los tornillos a 44 Nm (33 lbf ft) 4,5 kgf m.
3 Motores equipados con conjunto de engranaje loco con cojinetes de agujas: compruebe si los componentes
están desgastados o presentan otro tipo de daños, y sustitúyalos si es necesario. Lubrique los componentes
con un poco de aceite limpio antes de montarlos en el cubo. Monte el cubo (C8) como se describe en el paso
1. Coloque el espaciador trasero (C7) en su posición en el cubo. Coloque la arandela de empuje trasera (C6)
en su sitio en el espaciador trasero. Coloque los cojinetes (C5) en su sitio en el cubo, en el mismo lugar en el
que estaban montados antes de desmontarlos. Lubrique el orificio y las caras de las arandelas de empuje del
engranaje (C4) con un poco de aceite limpio y coloque el engranaje en posición sobre los cojinetes. Coloque
el espaciador delantero (C3) en su sitio en el cubo, y a continuación, coloque la arandela de empuje delantera
(C2) en su sitio sobre el espaciador. Coloque la placa (C1) en su sitio. La placa lleva estampada la palabra
"TOP" en la cara delantera, porque los orificios de la placa no están espaciados de igual forma. Ponga los
tornillos de sujeción y apriételos a 44 Nm (33 lbf ft) 4,5 kgf m.
A A0129 B A1646
1 2 3 4 5 6 7 8
C A0132
Continúa

Phaser/Serie 1000 6
4 Mida el juego axial del engranaje loco (D) y el juego entre dientes de los engranajes de la distribución (E).
Remítase a Datos y dimensiones, "Engranaje loco y cubo" en la página 25.
6 Monte la bomba de refrigerante. Solo bombas de refrigerante accionadas por engranajes: remítase a
Operación 12-4 u Operación 12-5.
8 Monte la polea del ventilador, si procede; remítase a Operación 12-18.
D A0130 E A0131

6 Phaser/Serie 1000
Engranaje loco y cubo para el compresor Bendix o Knorr-Bremse
El compresor se acciona directamente desde la caja de la distribución del motor y no cuenta con mecanismo
de mando auxiliar. El engranaje loco del motor (A12) acciona el engranaje del compresor (A4) por medio de
un engranaje loco adicional (A11/B5) montado en un cubo (A9). El cubo está sujeto a la parte trasera de la
caja de la distribución (A5) por medio de un soporte (A3).
El engranaje loco va montado sobre un cojinete de agujas (A7), que a su vez va montado en el cubo. El cubo
lleva una junta tórica (A1) para evitar que haya fugas de aceite en la parte trasera de la caja de la distribución.
El cojinete y el engranaje loco se sujetan al cubo por medio de una placa (A10) que va fijada al cubo del
engranaje loco.

4 Si es necesario, desmonte la polea del ventilador; remítase a Operación 12-19.
6 Desmonte la tapa de la distribución (A6); remítase a Operación 6-1.
7 Coloque el pistón del cilindro nº 1 en el PMS; remítase a Operación 8-1 u Operación 8-2.
Atención: no gire el cigüeñal del motor ni el del compresor si el engranaje loco está desmontado. Si se mueve
alguno de los cigüeñales, habrá que sincronizar el compresor con el motor.
8 Suelte los tres tornillos de sujeción (A8). Desmonte la placa (A10) que sujeta el engranaje loco (A11).
Desmonte el engranaje y el cojinete de agujas (A7) del cubo del engranaje loco (A9).
9 Quite los tres tornillos de cabeza (B3) que fijan el cubo del engranaje loco al soporte (B2) en la parte trasera
de la caja de la distribución (B1). Retire el cubo del engranaje loco.
10 Retire la junta tórica (A1) y deséchela.
11 Compruebe si el engranaje loco, el cojinete de agujas y el cubo del engranaje loco están desgastados o
presentan algún otro tipo de daños, y sustitúyalos si es necesario.
1 2 3 4 5
1 2
4
3
12 11 10 9 8 7 6
A A0291 B A0295

Phaser/Serie 1000 6
1 Sustituya la junta tórica (A1). Lubrique los componentes con un poco de aceite limpio antes de montarlos
en el cubo.
Compruebe que los cuatro tornillos de cabeza (B4) que fijan el soporte del cubo del engranaje loco (B2) a la
caja de la distribución estén apretados al par de apriete correcto, que es de 35 Nm (26 lbf ft) 3,5 kgf m.
Monte el cubo (A9) con la junta tórica hacia la caja de la distribución. Ponga los tres tornillos de cabeza M10
(B3) y apriételos a 60 Nm (44 lbf ft) 6 kgf m. Coloque el cojinete de agujas (A7) en su posición en el cubo.
Atención: no gire el cigüeñal del motor ni el del compresor si el engranaje loco (B5) está desmontado. Si se
mueve alguno de los cigüeñales, habrá que sincronizar el compresor con el motor.
2 Lubrique el orificio del engranaje (A11) con un poco de aceite limpio, y coloque el engranaje en posición
sobre el cojinete. Coloque la placa (A10) en posición. Ponga los tornillos de sujeción (A8) y apriételos a 22 Nm
3 Utilice el método que se muestra en la Operación 6-6 (D) para comprobar el juego axial del engranaje loco
del compresor y en la Operación 6-6 (E) para comprobar el juego entre dientes de los engranajes de la
distribución.
Remítase a Datos y dimensiones, "Caja de la distribución y mecanismo de mando" en la página 24 para ver
las especificaciones del juego axial del engranaje loco y el juego entre dientes.
1 2 3 4 5
1 2
12 11 10 9 8 7 6
A A0291 B A0295/A

6 Phaser/Serie 1000
Engranaje de la bomba de inyección
Extractor de engranajes 21825565 Adaptadores para usar con 21825565 21825568

5 Bombas de refrigerante accionadas por engranajes: drene el refrigerante y desmonte la bomba de
refrigerante (Operación 12-4).
Nota: no es necesario desmontar la bomba de refrigerante si es accionada por correa.
Atención: si la bomba de inyección tiene tornillo de bloqueo, compruebe que el eje de la bomba no esté
bloqueado; remítase a bombas Bosch EPVE o Lucas/Delphi DP 200.
7 Gire el cigüeñal hasta que los dientes marcados de los respectivos engranajes del cigüeñal, del árbol de
levas y de la bomba de inyección estén todos engranados con el engranaje loco. Los dientes marcados del
engranaje loco no tienen necesariamente que quedar engranados con los dientes marcados de los otros
engranajes, debido a la diferente velocidad de rotación del engranaje loco.
8 Retire la tuerca y la arandela elástica del engranaje de la bomba de inyección.
Notas:
z Los motores Phaser 210 Ti de producción anterior llevan un espaciador entre el engranaje y la arandela
elástica.
z Si el engranaje está sujeto por una placa y cuatro tornillos de cabeza: suelte los cuatro tornillos y retire la
placa y luego el engranaje. Asegúrese de que la placa no se caiga al desatornillarla.
9 Desmonte el engranaje loco, remítase a Operación 6-6.
10 Desmonte el engranaje de la bomba de inyección con el extractor y los adaptadores (A). Asegúrese de
que no se pierda la chaveta del eje de la bomba.
11 Compruebe si el engranaje está desgastado o presenta algún otro tipo de daños, sustituyéndolo si fuese
necesario.
A A0133

Phaser/Serie 1000 6
1 Asegúrese de que la chaveta esté correctamente encajada en el eje de la bomba de inyección. Monte el
engranaje y la arandela elástica y ponga la tuerca sin apretarla.
Nota: los motores Phaser 210 Ti de producción anterior llevan un espaciador entre el engranaje y la arandela
elástica.
2 Gire el engranaje de la bomba (A2) para asegurarse de que el diente marcado (A) del mismo ("4" para
motores de cuatro cilindros o "6" para los de seis cilindros) se alinee con los dientes marcados del engranaje
loco (A). Monte el engranaje loco; remítase a Operación 6-7.
3 Apriete la tuerca del engranaje de la bomba de inyección a 80 Nm (59 lbf ft) 8,2 kgf m. Los dientes del
engranaje de mando y del engranaje loco deben estar bien engranados cuando se apriete el engranaje de la
bomba en el cubo de la bomba de inyección.
Nota: en los motores dotados de bomba de inyección en línea Bosch MW, la bomba debe situarse en la
posición de puesta a punto estática (remítase a "Puesta a punto del motor (bomba de inyección en línea
Bosch)" en la página 28) antes de montar el engranaje. Motores anteriores: al montar el engranaje,
asegúrese de que la "B" marcada en el engranaje quede hacia delante. Motores más recientes: asegúrese
de que la letra "C" (A1) y los cuatro últimos dígitos del número de pieza marcado en el engranaje queden hacia
delante.
Notas:
z En los motores dotados de bomba de inyección en línea Bosch MW, la bomba debe situarse en la posición
de puesta a punto estática (remítase a "Puesta a punto del motor (bomba de inyección en línea Bosch)"
en la página 28) antes de montar el engranaje. Motores anteriores: al montar el engranaje, asegúrese de
que la "B" marcada en el engranaje quede hacia delante. Motores más recientes: asegúrese de que la
letra "C" (A1) y los cuatro últimos dígitos del número de pieza marcado en el engranaje queden hacia
delante.
z Los motores Phaser 210 Ti de producción anterior llevan un espaciador entre el engranaje y la arandela
elástica.
z Si el engranaje está sujeto por una placa y cuatro tornillos de cabeza: suelte los cuatro tornillos y retire la
placa y luego el engranaje. Asegúrese de que la placa no se caiga al desatornillarla.
4 Si se ha montado un engranaje nuevo, compruebe el juego entre dientes.
6 Bombas de refrigerante accionadas por engranajes: monte la bomba de refrigerante (remítase a
Operación 12-5).
A A0209

6 Phaser/Serie 1000

Nota: el engranaje de la bomba de inyección que se utiliza en los tipos de motor AE e YE no tiene dientes
marcados.
8 Quite el tornillo de sujeción y la arandela del engranaje del árbol de levas. Coloque un adaptador adecuado
en el extremo del árbol de levas, y desmonte el engranaje con el extractor y el adaptador (A). Asegúrese de
no perder la chaveta del árbol de levas.
9 Compruebe si el engranaje está desgastado o presenta algún otro tipo de daños, sustituyéndolo si fuese
necesario.
A A0134A

Phaser/Serie 1000 6
1 Asegúrese de que la chaveta del árbol de levas esté encajada correctamente.

2 Desmonte el engranaje loco; remítase a Operación 6-6.
3 Monte el engranaje del árbol de levas en el árbol de levas con los dientes marcados hacia la parte delantera
y el chavetero correctamente alineado con la chaveta.
4 Monte el engranaje loco con los dientes marcados correctamente engranados; remítase a Operación 6-7.
Si es necesario girar el árbol de levas y una de las válvulas golpea un pistón, suelte el tren de balancines.
5 Coloque la arandela y el tornillo de sujeción del engranaje del árbol de levas, y apriete el tornillo para meter
el engranaje en su sitio. Apriete el tornillo a 78 Nm (58 lbf ft) 8,0 kgf m. Si se ha montado un engranaje de
árbol de levas nuevo, compruebe el juego entre dientes.

6 Phaser/Serie 1000
Desmontaje
marcados.
8 Desmonte el engranaje loco; remítase a Operación 6-6.
9 El engranaje del cigüeñal tiene un ajuste indeterminado en el cigüeñal. Puede salirse con facilidad o, si
queda muy apretado el engranaje y se va a sustituir, puede ser necesario desmontar el cigüeñal
(Operación 5-18) para poder desmontar el engranaje sin riesgo.
Montaje
1 El engranaje puede entrar fácilmente, o puede hacer falta calentarlo antes de montarlo en el cigüeñal. Si
se va a calentar el engranaje, caliéntelo en un horno a no más de 180 °C (226 °F). Si no se dispone de un
horno, caliéntelo en refrigerante que esté en el punto de ebullición. No utilice una llama, ya que podría
ocasionar daños. Monte el engranaje con las marcas de puesta a punto hacia la delantera.
2 Monte el engranaje loco (Operación 6-7) y cerciórese de que todas las marcas de puesta a punto estén
correctamente alineadas.
6 Monte la polea del ventilador, si procede ; remítase a Operación 12-19.

Phaser/Serie 1000 6
Caja de la distribución

6 Desmonte el alternador junto con su soporte de montaje y la placa de soporte delantera; remítase a
Operación 14-4.
7 Desmonte el compresor y su mecanismo de mando, si lo hay; remítase a Operación 15-1.
marcados.
11 Desmonte el engranaje loco (Operación 6-6) y el engranaje del árbol de levas (Operación 6-12).
12 Desatornille la caja de la distribución del bloque de cilindros, y el cárter de aceite de la parte inferior de la
caja de la distribución.
13 Desmonte la caja de la distribución y la junta; no deje que se caiga el cubo del engranaje loco. Asegúrese
de que no se pierda la arandela de empuje del árbol de levas.

6 Phaser/Serie 1000
POWERPART Universal jointing
compound (compuesto universal para 1861117
juntas)
1 Asegúrese de que la junta del cárter no esté dañada. Si lo está, desmonte el cárter y móntelo con una junta
nueva después de montar la caja de la distribución. Es posible cortar la sección delantera de la junta, y montar
en su lugar la sección delantera de una junta nueva, sin necesidad de desmontar el cárter, pero se debe tener
mucho cuidado para evitar posibles fugas.
2 Si se ha desmontado el cárter de aceite, monte el cubo del engranaje loco (A2) o (B2) en la parte delantera
del bloque de cilindros; utilice los tres tornillos de sujeción del engranaje loco para fijar el cubo en su sitio.
Asegúrese de que el orificio de lubricación se encuentre en la parte superior.
3 Cerciórese de que la arandela de empuje del árbol de levas esté en su lugar.
4 Monte una junta de la caja de la distribución nueva en el bloque de cilindros. Corte los extremos inferiores
de la junta para que se ajuste correctamente. Aplique POWERPART Universal jointing compound en los
extremos inferiores de la junta.
5 Coloque la caja de la distribución en posición. Si no se ha desmontado el cárter de aceite, monte el cubo
del engranaje loco (remítase al paso 2). Ponga los cuatro tornillos de sujeción (A1), o tres tornillos (B1) en los
motores que llevan una bomba de refrigerante accionada por correa, alrededor del cubo del engranaje loco.
Asegúrese de que la parte inferior de la caja de la distribución esté correctamente alineada con la parte inferior
del bloque de cilindros antes de apretar los tornillos.
Coloque el mecanismo de mando del ventilador y/o el alternador y su placa de soporte delantera en posición,
ponga el resto de los tornillos de la caja de la distribución y apriételos. Si la placa de soporte delantera se ha
separado del soporte del alternador, asegúrese de que el lado derecho de la placa esté al mismo nivel que la
cara mecanizada del bloque de cilindros donde se monta el soporte del alternador. Si se ha montado una caja
de la distribución nueva, desmonte los dos espárragos de la caja de la distribución y limpie las roscas que van
insertadas en la caja.
Selle las roscas con POWERPART Threadlock and nutlock, y monte los espárragos en la nueva caja de la
distribución. Desatornille el cubo del engranaje loco.
6 Si es necesario, monte el cárter de aceite (Operación 10-3) y llénelo hasta el nivel correcto con aceite
homologado.
1
1 2
1
2
A A0135 B A0312
Continúa

Phaser/Serie 1000 6
7 Monte el engranaje del árbol de levas (Operación 6-13) y el engranaje loco (Operación 6-7). Asegúrese de
que todas las marcas de puesta a punto estén correctamente alineadas.
8 Si la caja de la distribución es nueva y la anterior tenía una marca de puesta a punto, ponga una marca en
la nueva caja; remítase a Operación 8-6 u Operación 8-12.
9 Monte la bomba de inyección y el engranaje de mando:
Nota: no es necesario marcar la caja de la distribución si la bomba de inyección es una de la Serie DP200 o
Bosch que tenga tornillo de bloqueo para inmovilizar el eje de transmisión.
11 Monte el compresor y su mecanismo de mando; remítase a Operación 15-2, Operación 15-3 u
Operación 15-4.

6 Phaser/Serie 1000
Árbol de levas y taqués
1 Antes de desmontar el motor del vehículo o de la máquina, vacíelo de aceite y refrigerante.

7 Desmonte el alternador junto con su soporte de montaje y la placa de soporte delantera (Operación 14-4).
8 Desmonte el compresor y su mecanismo de mando, o desmonte el aspirador; remítase al Capítulo 15,
Equipo auxiliar.
10 Desmonte los engranajes de la distribución; remítase a Operación 6-6, Operación 6-8, Operación 6-10 y
Operación 6-12.
12 Desmonte la caja de la distribución, remítase a Operación 6-1.
13 Desmonte la tapa de balancines (Operación 3-1) y el eje de balancines y los empujadores (Operación 3-3).
14 Desmonte la bomba de alimentación de combustible; remítase a Operación 11-8.
Nota: en algunos motores AE e YE la bomba de alimentación va montada en la bomba de inyección y no en
el bloque de cilindros. Cuando la bomba de alimentación se monta en el bloque de cilindros en estos motores,
se monta un adaptador entre la bomba y el bloque de cilindros. Antes de desmontar el árbol de levas hay que
desmontar el adaptador y la bomba de alimentación.
15 Coloque el motor boca abajo y desmonte el cárter de aceite; remítase a Operación 10-3.
16 Quite la arandela de empuje del árbol de levas (A) y desmonte el árbol de levas con cuidado (B).
17 Quite los taqués, guardándolos en el orden correcto para su posterior montaje.
18 Compruebe si el árbol de levas y los taqués están desgastados o presentan algún otro tipo de daños, y
examine también el casquillo del árbol de levas. Sustituya los componentes que sea necesario.
1 2
A A0137 B A0136

Phaser/Serie 1000 6
1 Asegúrese de que todos los componentes estén limpios y lubricados con aceite limpio para motores.
2 Coloque los taqués en su sitio.
3 Monte con cuidado el árbol de levas (B).
Nota: en los motores del A------U747463B al A------U758106B, el rebaje para las arandelas de empuje del
árbol de levas era demasiado profundo; estos motores llevan estampada la letra "R" en la placa del número
de motor.
Esto se ha corregido mediante uso de una arandela más gruesa, de 6,15-6,20 mm (0.242-0.244 in), en lugar
de la arandela estándar que es de 5,49-5,54 mm (0.216-0.218 in).
Atención: asegúrese de que se utilicen las arandelas de empuje correspondientes a la profundidad del rebaje
en el bloque de cilindros.
4 Monte la arandela de empuje del árbol de levas (A1). Asegúrese de que encaje correctamente en la espiga
hueca (A2).
5 Monte la caja de la distribución con una junta nueva; remítase a Operación 6-2.
7 Compruebe que el juego axial del árbol de levas se encuentre dentro de los límites de tolerancia que figuran
en la sección Datos y dimensiones, "Árbol de levas" en la página 24.
8 Gire el árbol de levas hasta que la leva de la bomba de alimentación de combustible esté en la posición de
alzada mínima, y monte la bomba de alimentación; remítase a Operación 11-8.
Nota: en algunos motores con bomba de inyección en línea Bosch, la bomba de alimentación va montada en
el cuerpo de la bomba de inyección y no en el bloque de cilindros. Cuando la bomba de alimentación se monta
en el bloque de cilindros en estos motores, se monta un adaptador entre la bomba y el bloque de cilindros.
Antes de montar el árbol de levas hay que desmontar el adaptador y la bomba de alimentación.
9 Voltee el motor para que esté en la orientación normal. Gire el cigüeñal hasta que el chavetero del cigüeñal
quede arriba. Monte los engranajes de la distribución (Operación 6-7, Operación 6-9, Operación 6-11 y
Operación 6-13) y cerciórese de que todas las marcas de puesta a punto estén correctamente alineadas.
11 Monte los empujadores y el tren de balancines, remítase a Operación 3-3.
12 Ajuste la holgura de válvulas; remítase a Operación 3-6 para motores de cuatro cilindros, o a
1 2
A A0137 B A0136
Continúa

6 Phaser/Serie 1000
16 Si procede, monte el alternador y sus soportes (Operación 14-4) y la polea del ventilador
(Operación 12-19).
19 Después de montar el motor:
Llene el sistema de refrigeración.
Llene el cárter al nivel correcto con aceite homologado.
Purgue el sistema de combustible:

Phaser/Serie 1000
7
Bloque de cilindros 7
El bloque de cilindros es de hierro fundido y sirve de apoyo a todo el largo de las camisas secas, también de
hierro fundido. Las camisas de producción son de ajuste a presión en el bloque; las camisas de recambio
tienen un ajuste indeterminado. Ambos tipos de camisa se bruñen con herramientas de carburo de silicio a un
acabado controlado, para asegurar una larga vida útil y un bajo consumo de aceite. Las camisas de algunos
motores tienen un segmento antillamas por encima de la brida. El apoyo delantero del árbol de levas gira
sobre un casquillo montado en el bloque de cilindros y los demás apoyos giran directamente sobre el bloque.

7 Phaser/Serie 1000
Bloque de cilindros
1 Drene los circuitos de refrigeración y lubricación.

2 Desmonte el motor del vehículo o máquina.
3 Desmonte las correas del alternador y el alternador con los soportes; remítase a Operación 14-4.
4 Desmonte el ventilador (Operación 12-18), el mecanismo de mando del ventilador (Operación 12-19) y la
bomba de refrigerante (Operación 12-4 u Operación 12-11).
5 Desmonte el compresor o el aspirador, si lo hay; remítase al Capítulo 15, Equipo auxiliar.
6 Desmonte el filtro de combustible; remítase a Operación 11-2, Operación 11-3 u Operación 11-4.
7 Desmonte los inyectores; remítase a Operación 11-7.
9 Desmonte el enfriador de aceite, si lo hay; remítase a Operación 12-21, Operación 12-22 u
Operación 12-27.
10 Desmonte el filtro de aceite (Operación 10-2) y el cárter de aceite (Operación 10-3).
11 Si es necesario, desmonte el turboalimentador; remítase a Operación 9-1.
12 Desmonte la bomba de alimentación de combustible; remítase a Operación 11-8 u Operación 11-12.
13 Desmonte el motor de arranque; remítase a Operación 14-6.
15 Desmonte la caja de la distribución y los engranajes; remítase al Capítulo 6, Caja de la distribución y
mecanismo de mando.
16 Desmonte la bomba de aceite (Operación 10-6) y la válvula de descarga de presión (Operación 10-13) o
desmonte el equilibrador (Operación 5-21).
17 Desmonte los pistones y bielas; remítase a Operación 4-4.
18 Desmonte el árbol de levas y los taqués; remítase a Operación 6-17.
19 Desmonte el volante de inercia (Operación 13-1) y la carcasa del volante (Operación 13-3).
20 Desmonte el conjunto del retén de aceite trasero y el cigüeñal; remítase al Capítulo 5, Cigüeñal.
21 Desmonte los surtidores de refrigeración de los pistones (Operación 4-13) o quite los tornillos y
espaciadores, si no hay surtidores.
22 Examine el bloque de cilindros; remítase a Operación 7-3.

Phaser/Serie 1000 7
1 Limpie a fondo el bloque de cilindros nuevo. Asegúrese de que todos los conductos de lubricación estén
limpios y despejados.
2 Saque los tapones roscados del bloque de cilindros viejo y limpie las roscas. Obture las roscas con
POWERPART Threadlock and Nutlock, o un sellador similar, y ponga los tapones roscados en el nuevo
bloque de cilindros.
3 Monte los surtidores de refrigeración de los pistones, o los tornillos y espaciadores, si no hay surtidores;
4 Monte el cigüeñal y el conjunto del retén de aceite trasero; remítase al Capítulo 5, Cigüeñal.
5 Monte los pistones y bielas; remítase a Operación 4-5.
6 Monte la carcasa del volante (Operación 13-3) y el volante (Operación 13-1).
7 Monte el árbol de levas y los taqués; remítase a Operación 6-18.
8 Monte la bomba de aceite (Operación 10-7) y la válvula de descarga de presión (Operación 10-13) o el
equilibrador (Operación 5-22).
9 Monte la caja de la distribución y los engranajes; remítase al Capítulo 6, Caja de la distribución y mecanismo
de mando.
11 Monte el motor de arranque; remítase a Operación 14-6.
12 Monte la bomba de alimentación de combustible; remítase a Operación 11-8 u Operación 11-12.
13 Monte el turboalimentador, si procede; remítase a Operación 9-2.
14 Monte el filtro de aceite (Operación 10-2) y el cárter de aceite (Operación 10-3).
15 Monte el enfriador de aceite, si procede; remítase a Operación 12-21, Operación 12-22 u Operación 12-27.
16 Monte el filtro de combustible; remítase a Operación 11-2, Operación 11-3 u Operación 11-4.
17 Monte los inyectores; remítase a Operación 11-7.
19 Monte el compresor o el aspirador, si procede; remítase al Capítulo 15, Equipo auxiliar.
20 Monte el mecanismo de mando del ventilador (Operación 12-19), el ventilador (Operación 12-18) y la
bomba de refrigerante (Operación 12-5 u Operación 12-12).
21 Monte el alternador, sus soportes y las correas del alternador; remítase a Operación 14-4.
Continúa

7 Phaser/Serie 1000
22 Monte el motor en el vehículo o máquina.
24 Llene el cárter al nivel correcto con aceite homologado.

Phaser/Serie 1000 7
1 Limpie los conductos para el refrigerante y el aceite.

2 Compruebe que el bloque de cilindros no presente grietas ni otros daños.
3 La superficie superior del bloque de cilindros no se debe rectificar, ya que se afectaría a la profundidad de
la brida de las camisas y la altura de los pistones sobre la superficie superior del bloque.
4 Compruebe si el casquillo del árbol de levas presenta daños. Si se va a sustituir el casquillo, utilice un
adaptador adecuado para extraerlo del orificio. Asegúrese de que el orificio de lubricación del casquillo nuevo
vaya a quedar hacia la parte delantera del motor una vez instalado el casquillo. Monte el casquillo con el
orificio de lubricación en el mismo lado y alineado con el orificio de lubricación del bloque hasta que el extremo
delantero del casquillo esté alineado con la cara del rebaje.

7 Phaser/Serie 1000
Desmontaje y montaje de un tapón "D" del tipo nuevo

en la cámara de taqués Operación 7-4
POWERPART Pipe Sealant
21820122
(sellador de tubos)
El nuevo tapón "D" (A) lleva placas deflectoras (A1) adosadas a su parte trasera. Con los tapones montados
en el motor, las placas deflectoras dejan suficiente espacio para los empujadores.
Con el fin de determinar si el tapón "D" montado en el motor es del nuevo tipo, se ha estampado en su
superficie exterior el número de pieza 3774A004.
Para poder identificar el tapón "D", es posible que se deba eliminar del mismo pintura, suciedad y otros
residuos.
Atención:
z Se debe tener cuidado al desmontar el nuevo tipo de tapón "D". Los empujadores o el orificio del tapón "D"
podrían resultar dañados si no se desmonta correctamente.
z El nuevo tipo de tapón "D" se debe montar a una profundidad de 3,0 mm (0.12 in), de modo que quede
espacio suficiente para los empujadores.
Desmontaje de un tapón "D" del tipo nuevo
2 Afloje los tornillos de ajuste del taqué solamente del tapón "D" que se va a desmontar, y desmonte los
empujadores.
3 Utilice una herramienta adecuada para extraer el tapón "D" y elimine los restos de sellador.
A Gen1027
Continúa

Phaser/Serie 1000 7
Montaje de un tapón "D" del tipo nuevo
Atención: las placas deflectoras de los tapones "D" del tipo nuevo se deben montar en sentido horizontal y
vertical con una desviación máxima de ± 5°. Esto asegurará un rendimiento máximo de las placas deflectoras.
1 Asegúrese de que el rebaje del bloque motor esté limpio y no presente daños.
2 Aplique POWERPART Pipe sealant en el borde exterior del tapón "D" (B2).
3 Coloque el tapón "D" en su rebaje. El tapón "D" se debe montar con una desviación máxima de las placas
deflectoras de ± 5° de las líneas horizontales y verticales (C).
4 Utilice la herramienta (D) para montar el tapón "D" en el rebaje del bloque de cilindros hasta que se
encuentre a una profundidad de 3,0 mm (0.12 in) (D1). Todas las medidas de la herramienta se indican en
milímetros.
5 Elimine el sellador sobrante.
6 Monte los empujadores y cálcelos debajo de los tornillos de ajuste. Observe desde arriba del motor la
cámara donde se asientan los taqués para asegurarse de que haya suficiente holgura entre los empujadores
y las placas deflectoras del tapón "D".
7 Ajuste los taqués; remítase a Operación 3-6 u Operación 3-7.
5° 5°
1
B Gen1027 C Gen1029/1
R1
35
1,5 x 45° 1 x 45°
34,58-34,53
1
45
0,5 x 45°
10,9-10,8
D Gen1030

7 Phaser/Serie 1000
Camisa de cilindro
Para obtener un rendimiento óptimo durante toda la vida útil del motor, es importante sustituir las camisas de
cilindro que estén desgastadas o dañadas. Si se requiere sustituir una camisa, existen camisas de recambio.
El estado de la camisa de cilindro se determina por:
z la cantidad y ubicación de zonas pulidas;
z el desgaste;
z los daños de la pared de la camisa.
No es necesario sustituir las camisas si:
z aún puede verse claramente el acabado bruñido;
z el rendimiento del motor y el consumo de aceite son aceptables.
Comprobación del estado de una camisa de cilindro
1 Examine la superficie de la camisa en busca de grietas y arañazos profundos.
2 Compruebe la pared de la camisa en busca de zonas donde el acabado bruñido se ha desgastado.
Compruebe sobre todo la zona alrededor de la parte superior del interior de la camisa, justo debajo del anillo
de depósitos de carbón. La fuerza de empuje del segmento superior del pistón alcanza su máximo en esta
zona.
Atención:
z Las camisas dañadas o desgastadas se deberán desechar.
z Al sustituir la camisa, hay que cambiar también los segmentos del pistón.
z Un motor puede tener un elevado consumo de aceite con muy poco desgaste de las camisas de cilindro,
si las superficies de las camisas están satinadas.

Phaser/Serie 1000 7
Recuperación de una camisa satinada Operación 7-6
Existe una herramienta, denominada "Flex-Hone", que sirve para corregir la superficie de la camisa. Dicha
herramienta se puede utilizar con un taladro eléctrico de mano que funciona a baja velocidad. Se deberán
desmontar los pistones y bielas, así como los surtidores de refrigeración de pistón, si los hubiera. Utilice
tapones y tapas para proteger todos los componentes de las partículas de suciedad que se producen durante
el proceso.
Atención: para asegurarse de que el motor cumpla con la normativa antipolución, no se debe utilizar un
bruñidor "Flex-Hone" en motores con nivel de emisiones homologado.
1 Se debe utilizar un Flex-Hone de grado 80SC. Se puede utilizar un Flex-Hone de 4 pulgadas o 4 1/8
pulgadas, según el grado de satinado de la camisa.
2 Si el Flex-Hone es nuevo, se deberá utilizar primero en una camisa vieja antes de usarlo en un motor, a fin
de eliminar todo el material suelto y las aristas cortantes.
3 Lubrique la camisa y el Flex-Hone con un poco de aceite limpio para motores.
4 Coloque la herramienta en posición encima de la camisa, pero no la meta dentro de la camisa hasta
accionarla.
5 Accione la herramienta y desplácela hacia arriba y abajo por el interior de la camisa una vez por segundo
durante 30-50 segundos. Retire la herramienta mientras gira.
6 Limpie a fondo el interior de la camisa para eliminar toda la suciedad producida durante la operación; utilice
un cepillo duro y queroseno.
7 Seque la camisa y retire con cuidado todos los tapones y tapas utilizados para proteger los componentes.
Limpie a fondo todos los componentes del motor que hayan sido afectados por las partículas de suciedad.
8 Monte los surtidores de refrigeración de los pistones o los tapones. Asegúrese de que se monten nuevos
segmentos de pistón al armar el motor, en conformidad con las instrucciones pertinentes en este manual de
taller.
Atención:
z Después de corregir una camisa de cilindro satinada, se aconseja seguir las siguientes recomendaciones
durante los primeros 240 km (150 millas) o 5 horas de funcionamiento:
z No hacer funcionar el motor a plena carga.
z No hacer funcionar el motor a alto régimen.
z No dejar que el motor funcione a ralentí lento durante períodos prolongados.

7 Phaser/Serie 1000
Herramienta de desmontaje/sustitución
21825543 Adaptadores para usar con 21825543 21825563
de camisas de cilindro
Si es necesario desmontar varias camisas, o en los casos en los que hay montada una camisa muy apretada,
se debe utilizar una prensa. Si se va a desmontar una sola camisa o no se va a desmontar el cigüeñal, hay
disponible una herramienta manual.
3 Desmonte el conjunto de pistón y biela; remítase a Operación 4-4.
4 Desmonte con cuidado el surtidor de refrigeración del pistón, si lo hay; remítase a Operación 4-13.
5 Gire el cigüeñal para acceder a la camisa de cilindro. Proteja la muñequilla.
6 Coloque la herramienta (A4) en la cara superior del bloque de cilindros y sobre el centro de la camisa (A5).
Cerciórese de que la base de la herramienta no cubra la brida de la camisa del siguiente cilindro.
7 Ponga el cojinete (A3) en el rebaje de la parte superior de la herramienta, con la superficie plana del cojinete
hacia el fondo del rebaje.
A A0212
Continúa

Phaser/Serie 1000 7
8 Pase la varilla roscada (B2) por el cojinete y la parte superior de la herramienta hasta que el mango (B1)
se encuentre en el rebaje en la parte superior del cojinete. En esta posición, ajuste la varilla roscada hasta
que el extremo quede por debajo del fondo de la camisa de cilindro.
Monte el adaptador 21825563/1 (B6) en la varilla roscada y contra el fondo de la camisa. Cerciórese de que
los dos salientes en la parte superior del adaptador calcen en las zonas planas de la varilla roscada.
Coloque la arandela y la tuerca y apriete la tuerca en el adaptador.
9 Lubrique con aceite Shell Spirax, o uno equivalente, el trinquete del mango y la varilla roscada. Accione el
mango y extraiga la camisa de cilindro por la parte superior del bloque.
B A0212

7 Phaser/Serie 1000
Montaje de una camisa de recambio Operación 7-8
Herramienta de desmontaje/sustitución
21825543 POWERPART Retainer (retenedor
de camisas de cilindro 21820603
resistente al aceite)
Adaptadores para usar con 21825543 21825563
Calibre de profundidad para bridas de
21825496 POWERPART Safety cleaner (limpiador
camisa 21820128
de seguridad)
Comparador para usar con 21825496 21825617
Nota: las camisas de recambio tienen un ajuste indeterminado de +/- 0,03 mm (+/- 0.001 in) en el cilindro. En
algunos casos será necesario utilizar una herramienta especial para montar la camisa, pero en los casos en
los que la camisa entra muy justa, se puede utilizar la herramienta 21825543.
Atención: no golpee las camisas con un martillo.
1 Limpie a fondo el interior del cilindro. Limpie los 50 mm (2.0 in) superiores y el rebaje para la brida de la
camisa con POWERPART Safety cleaner; siga las instrucciones del fabricante.
2 Limpie a fondo la superficie exterior de la camisa con POWERPART Safety cleaner.
3 Lubrique el cilindro con un poco de aceite limpio para motores, excepto los 50 mm (2.0 in) superiores.
4 Calce la camisa (A5) en el interior del cilindro; cerciórese de que la camisa esté perfectamente vertical.
Coloque el adaptador 21825563/2 (A4) en la parte superior de la camisa con el reborde del adaptador sobre
la brida de la camisa. Ponga el cojinete (A3) en el rebaje de la parte superior del adaptador, con la cara plana
del cojinete hacia el fondo del rebaje.
4
5
A A0213
Continúa

Phaser/Serie 1000 7
5 Pase la varilla roscada (B1) por el cojinete, el adaptador y la camisa hasta que el mango se encuentre contra
el rebaje del cojinete. En esta posición, ajuste la varilla roscada hasta que el extremo quede por debajo de la
cara inferior del bloque de cilindros.
6 Coloque el adaptador 21825543/6 (B6) en la varilla roscada; cerciórese de que la cara plana del adaptador
quede contra de la cara inferior del bloque de cilindros. Coloque la arandela y la tuerca; cerciórese de que la
varilla roscada quede en el centro de la camisa y apriete la tuerca en el adaptador.
mango e introduzca la camisa en el cilindro hasta que quede a ±50 mm (2.0 in) de la posición montada.
Limpie la zona debajo de la brida de la camisa con POWERPART Safety cleaner. Aplique POWERPART
Retainer (resistente al aceite) en los 25 mm (1.0 in) superiores de la superficie exterior de la camisa y debajo
de la brida; aplíquelo también en el fondo del rebaje para la brida que tiene el cilindro.
8 Empuje la camisa hasta que quede completamente montada en la posición final. Retire la herramienta y
limpie los restos del compuesto de fijación de la parte superior del bloque de cilindros.
9 Deje pasar 15 minutos antes de verificar la dimensión del diámetro interior de la camisa. El retenedor
alcanzará su resistencia máxima en 6 horas.
El diámetro interior de la camisa de recambio montada deber ser 100,00-100,06 mm (3.937-3.939 in).
10 Utilice la herramienta 21825496 para comprobar que la brida de la camisa se encuentre entre 0,10 mm
(0.004 in) por encima y 0,10 mm (0.004 in) por debajo de la cara superior del bloque de cilindros (C).
1 1
2
2
4
5
C A0214
B A0213
Continúa

7 Phaser/Serie 1000
11 Monte segmentos de pistón nuevos; remítase a Operación 4-8.
12 Monte el conjunto de pistón y biela; remítase a Operación 4-5.
13 Monte el surtidor de refrigeración del pistón, si procede; remítase a Operación 4-13.
Atención:
z Después de montar una camisa de recambio nueva, se aconseja seguir las siguientes recomendaciones

Phaser/Serie 1000 7
Montaje de una camisa de acabado parcial Operación 7-9
Herramienta de desmontaje/sustitución Calibre de profundidad para bridas de
21825543 21825496
de camisas de cilindro camisa
Adaptadores para usar con 21825543 21825563 Comparador para usar con 21825496 21825617
Nota: la camisa tiene un ajuste de interferencia en el cilindro. Para montar las camisas es necesario utilizar
una herramienta especial, que puede ser la 21825543. Si una camisa está muy apretada, puede ser necesario
utilizar un prensa hidráulica.
Atención: no golpee las camisas con un martillo.
1 Limpie a fondo el cilindro con un líquido desengrasante homologado.
2 Examine el cilindro por si presenta daños o corrosión. Si el bloque de cilindros está dañado, se deberá
desechar.
3 Limpie a fondo la superficie exterior de la camisa con un líquido desengrasante homologado.
4 Ponga un poco de aceite de motor en la parte superior del cilindro para facilitar la introducción de la camisa.
5 Calce la camisa (A5) en el interior del cilindro; cerciórese de que la camisa esté perfectamente vertical.
Coloque el adaptador 21825563/2 (A4) en la parte superior de la camisa con el reborde del adaptador sobre
el segmento antillamas de la camisa. Ponga el cojinete (A3) en el rebaje de la parte superior del adaptador,
con la cara plana del cojinete hacia el fondo del rebaje.
A A0212
Continúa

7 Phaser/Serie 1000
6 Pase la varilla roscada (B2) por el cojinete, el adaptador y la camisa hasta que el mango (B1) se encuentre
contra el rebaje del cojinete. En esta posición, ajuste la varilla roscada hasta que el extremo quede por debajo
de la cara inferior del bloque de cilindros.
7 Coloque el adaptador 21825543/6 (B6) en la varilla roscada; cerciórese de que la cara plana del adaptador
quede contra de la cara inferior del bloque de cilindros, como se muestra en la ilustración. Coloque la arandela
y la tuerca; cerciórese de que la varilla roscada quede en el centro de la camisa y apriete la tuerca en el
adaptador.
mango e introduzca la camisa hasta que quede completamente montada en la posición final.
9 Retire la herramienta 21825543 y limpie a fondo la parte superior del bloque de cilindros.
10 Utilice la herramienta 21825496 para comprobar que la brida de la camisa se encuentre entre 0,10 mm
(0.004 in) por encima y 0,10 mm (0.004 in) por debajo de la cara superior del bloque de cilindros (C).
Notas:
z Esta medida debe ser desde la brida (C2) de la camisa del cilindro, y no desde la parte superior del
segmento antillamas (C1).
z Las camisas de acabado parcial se deben mandrilar y luego bruñir con herramienta de diamante y de
carburo de silicio (superacabado) al tamaño de acabado que se indica en Datos y dimensiones, "Conjunto
del bloque de cilindros" en la página 26.
2 1
2
1
C A0214
B A0212
Continúa

Phaser/Serie 1000 7
11 Monte segmentos de pistón nuevos; remítase a Operación 4-8.
12 Monte el conjunto de pistón y biela; remítase a Operación 4-5.
13 Monte el surtidor de refrigeración del pistón, si procede; remítase a Operación 4-13.
Atención:
z Después de montar una camisa de cilindro nueva, se aconseja seguir las siguientes recomendaciones

Página en blanco
Phaser/Serie 1000
8
Puesta a punto del motor 8
Ajuste del pistón nº 1 en el PMS de la carrera de compresión Operación 8-1
Adaptador de tornillos para usar con
21825931 21825666
para usar con 21825666
1 Fije un indicador temporal a la tapa de la distribución con su punta cerca del borde exterior de la polea o
del amortiguador del cigüeñal (A1).
3 Haga girar el cigüeñal a derechas, visto desde la parte delantera, hasta que empiece a apretarse el
empujador de la válvula de admisión del cilindro posterior.
4 Desmonte el anillo de seguridad y el espaciador del extremo delantero del eje de balancines. Afloje las
sujeciones de los dos soportes delanteros del eje de balancines y desmonte el balancín delantero; apriete las
sujeciones de los soportes del eje de balancines.
5 Extraiga los muelles de la válvula delantera con el compresor de muelles de válvula 21825666 y el
adaptador 21825672 para espárragos de soporte, o el adaptador 21825673 para tornillos de fijación de
soportes.
Atención: coloque una chaveta cerca de la parte superior de la válvula para sujetar la válvula si el cigüeñal
girara demasiado.
6 Deje que la parte superior del pistón sostenga la válvula.
A A0173
Continúa

8 Phaser/Serie 1000
7 Ajuste un comparador de reloj de forma que el palpador haga contacto con la parte superior del vástago de
la válvula (B2) y que se indique un valor en el comparador. Gire despacio el cigüeñal a derechas visto desde
la parte delantera, hasta que la aguja del comparador deje de girar a derechas. Haga una marca en la polea
o el amortiguador del cigüeñal que esté alineada con el indicador temporal. Continúe girando el cigüeñal en
la misma dirección hasta que la aguja del comparador empiece a moverse a izquierdas. Haga otra marca en
la polea o el amortiguador que esté alineada con la aguja. Marque el punto central entre las dos marcas de la
polea o del amortiguador y borre las otras dos marcas.
8 Gire el cigüeñal aproximadamente 45° a izquierdas visto desde la parte delantera, y después a derechas
hasta que la marca de la polea o del amortiguador esté alineada con el indicador. El pistón nº 1 habrá quedado
en el PMS en la carrera de compresión.
B A0173

Phaser/Serie 1000 8
Segundo método para ajustar el pistón nº 1 en PMS Operación 8-2
1 Fije un indicador temporal a la tapa de la distribución (o en otra posición apropiada) con su punta cerca del
borde exterior de la polea o del amortiguador del cigüeñal.
2 Afloje los tornillos de sujeción de los inyectores.
3 Desmonte la tapa de balancines.
4 Haga girar el cigüeñal a derechas, visto desde la parte delantera, hasta que se empiece a apretar el
empujador de la válvula de admisión del cilindro trasero.
5 Gire el cigüeñal 1/8 de vuelta más a derechas. Introduzca una palanca adecuada entre el balancín y el
platillo de la válvula de admisión nº 1. Abra la válvula de admisión y coloque un espaciador con un grosor de
5,0 mm (0.2 in), aproximadamente, entre la punta de la válvula y el balancín.
6 Gire el cigüeñal lentamente a izquierdas hasta que el pistón haga contacto con la válvula abierta. Haga una
marca provisional en el amortiguador o la polea para alinearlo de forma precisa con la punta del indicador.
7 Gire el cigüeñal a derechas uno o dos grados y retire el espaciador colocado entre la válvula y el balancín.
Gire el cigüeñal 1/4 de vuelta más a izquierdas. Coloque el espaciador entre la punta de la válvula y el
balancín.
8 Gire el cigüeñal lentamente a derechas hasta que el pistón haga contacto con la válvula abierta. Haga otra
marca provisional en el amortiguador o la polea para alinearlo de forma precisa con la punta del indicador.
9 Haga una marca provisional en el punto central entre las dos marcas en el amortiguador o la polea y quite
las otras dos marcas. Gire el cigüeñal a izquierdas 1/8 de vuelta y retire el espaciador colocado entre la válvula
y el balancín. Gire el cigüeñal lentamente a derechas hasta que la marca en el amortiguador o la polea esté
alineada con la punta del indicador. El pistón nº 1 habrá quedado en el PMS en la carrera de compresión.

8 Phaser/Serie 1000
Puesta a punto de la distribución Operación 8-3
1 Lleve el pistón del cilindro nº 1 al PMS en la carrera de compresión; remítase a Operación 8-1.
2 Retire el comparador de la válvula de admisión nº 1 y monte los muelles de válvula y el balancín. Cerciórese
de que las sujeciones de los soportes del eje de balancines estén apretadas al par correcto.
3 Haga girar el cigüeñal a derechas, visto desde la delantera, hasta que la válvula de admisión del cilindro
trasero esté completamente abierta.
4 Ajuste la holgura de la válvula de admisión del cilindro nº 1 a 1,5 mm (0.059 in).
5 Gire el cigüeñal a derechas, visto desde la parte delantera, hasta que el empujador de la válvula de
admisión del cilindro nº 1 empiece a apretarse. En esta posición, compruebe si la marca en la polea o el
amortiguador del cigüeñal se encuentra dentro de +/- 2 1/2° del indicador provisional. Utilice la siguiente
fórmula para calcular la medida que es igual a 2 1/2° en la polea o el amortiguador.
CxP
360
C = circunferencia de polea o amortiguador

P = 2,5 grados
6 Si la puesta a punto está desajustada en más de 2 1/2°, es probable que los engranajes de la distribución
no estén engranados correctamente.
Nota: un diente del engranaje del árbol de levas es igual a 23 mm (0.9 in) en la circunferencia de una polea
de 203 mm (8 in) de diámetro. Si hay montado un amortiguador grande, un diente del engranaje del árbol de
levas equivale a 35 mm (1.4 in) en la circunferencia de un amortiguador de 310 mm (12.2 in) de diámetro, o
37 mm (1.5 in) en la circunferencia de un amortiguador de 327 mm (12.8 in).
7 Haga girar el cigüeñal a derechas, visto desde la delantera, hasta que la válvula de admisión del cilindro
trasero esté completamente abierta. Ajuste la holgura de la válvula de admisión del cilindro nº 1 a 0,20 mm
(0.008 in).
9 Retire el indicador provisional de la caja de la distribución y la marca de puesta a punto de la polea o del
amortiguador.

Phaser/Serie 1000 8
Motores con bomba de inyección Bosch EPVE
Los engranajes de la distribución llevan estampadas unas marcas de puesta a punto para facilitar su correcto
montaje (A). Los dientes marcados de los engranajes del cigüeñal, del árbol de levas y de la bomba de
inyección estarán engranados con los del engranaje loco cuando el pistón nº 1 esté en el punto muerto
superior (PMS) en la carrera de compresión. Los dientes marcados del engranaje loco no estarán
necesariamente engranados en esta posición, debido a las distintas velocidades de giro de los engranajes.
El engranaje de la bomba de inyección tiene marcas de puesta a punto para motores de cuatro y de seis
cilindros. Tiene también estampada una letra "B" cuando se monta una bomba de inyección Bosch. La letra
"M" en el engranaje indica que las roscas para el extractor de engranajes son métricas. La bomba de inyección
lleva una placa de datos. A continuación se muestra un ejemplo de los datos de la placa (B).
z Nº de pieza Perkins (1)
z Código de la bomba de inyección (2)
z Régimen máximo del motor sin carga (3)
z Régimen de reajuste del ralentí alto (4)
Notas:
z El fabricante del equipo puede reajustar el régimen máximo sin carga (B3) ajustado por Perkins. Si se
cambia el régimen, el régimen nuevo se indica en la posición de reajuste del ralentí alto (B4). El régimen
máximo sin carga original debe borrarse de la etiqueta.
z El tornillo de ajuste del régimen máximo sin carga está precintado por el fabricante. El ajuste no se debe
cambiar sin autorización, ya que puede afectar a la garantía del motor.
Para los datos del código de la bomba de inyección para el motor, remítase a "Puesta a punto del motor
(bomba de inyección Bosch EPVE)" en la página 27.
Para los datos de las bombas de inyección Bosch EPVE de producción posterior dotadas de tornillo de
bloqueo, remítase a "Bomba de inyección de combustible Bosch EPVE (con tornillo de bloqueo)" en la página
264.
Para poner el pistón del cilindro nº 1 en PMS en la carrera de compresión, remítase a Operación 8-1 u
Operación 8-2.
Para comprobar la puesta a punto de la distribución, remítase a Operación 8-3.
1 2 3
Mfg 2643J000WM/1/2860
High idle reset
A A0129 B A0317

8 Phaser/Serie 1000
Comprobación de la puesta a punto de la bomba de inyección

(10° o más, estática) Operación 8-4
Adaptador para indicador de puesta a Llave para tuercas de brida de bomba de
21825626 21825964
punto inyección
Nota: el proceso que se explica a continuación sirve para motores dotados de bomba de inyección Bosch
EPVE que tengan una puesta a punto estática de 10° o más. Si la puesta a punto estática es de 9° o menos,
1 Lleve el pistón del cilindro nº 1 al PMS en la carrera de compresión; remítase a Operación 8-1. No hace
falta colocar un indicador provisional (Operación 8-1, paso 1).
En su lugar, el reloj del comparador (A1) debe ponerse a cero cuando se detenga el movimiento a derechas
de la aguja; remítase a la Operación 8-1, paso 7.
2 Desconecte de la bomba de inyección las tuberías de combustible de alta presión. Utilice una llave para
inmovilizar las salidas de la bomba al desmontar o montar las tuberías de alta presión.
3 Desmonte el tapón y la arandela de la parte trasera de la bomba de inyección y monte el adaptador, nº
21825626, y un comparador adecuado (A2). Ajuste el comparador de modo que indique aproximadamente
3,0 mm.
4 Gire el cigüeñal lentamente a izquierdas, visto desde el frente del motor, hasta que el comparador indique
que el émbolo de la bomba de inyección está en el punto más bajo de su carrera. Ponga a cero el reloj del
comparador.
A A0218
Continúa

Phaser/Serie 1000 8
5 Gire el cigüeñal lentamente a derechas hasta que el comparador colocado en el vástago de la válvula
indique la posición correcta del pistón antes del PMS; remítase a "Puesta a punto del motor (bomba de
inyección Bosch EPVE)" en la página 27. La puesta a punto de la bomba de inyección es correcta si el
comparador colocado en el émbolo de la bomba indica 1,0 mm (0.039 in).
6 Si la puesta a punto no es correcta, desconecte los tubos restantes de la bomba de inyección y afloje el
tornillo de sujeción del soporte de la bomba.
7 Para corregir la puesta a punto, inmovilice la bomba y suelte las tuercas de brida; si hay montado un
compresor, habrá que utilizar la herramienta nº 21825964 para soltar las tuercas de brida que están más cerca
del bloque de cilindros.
Si el comparador colocado en el émbolo de la bomba indica más de 1,0 mm (0.039 in), gire la bomba a
izquierdas, visto desde la parte trasera de la bomba, hasta que el comparador indique este valor.
Si el valor que se indica en el comparador es inferior a 1,0 mm (0.039 in), gire la bomba a derechas hasta que
el comparador indique 1,0 mm (0.039 in).
Apriete las tuercas de brida y el tornillo de sujeción del soporte de la bomba.
8 Gire el cigüeñal a izquierdas unos 45° y luego lentamente a derechas para volver a comprobar la puesta a
punto. Siga girando el cigüeñal a derechas y compruebe la posición de PMS. Si la puesta a punto y el PMS
son correctos, retire el comparador y el adaptador de la bomba de inyección y coloque la arandela y el tapón.
Apriete el tapón a 10 Nm (7 lbf ft) 1,0 kgf m.
9 Conecte todas las tuberías a la bomba de inyección. Retire el comparador de la culata y monte los muelles
de válvula y el balancín. Ajuste la holgura de válvulas a 0,20 mm (0.008 in).
11 Purgue el sistema de combustible; remítase a Operación 11-25.

8 Phaser/Serie 1000

(9° o menos, estática) Operación 8-5
Adaptador para indicador de puesta a Llave para tuercas de brida de bomba de
21825626 21825964
punto inyección de combustible
2 Mida con precisión, trabajado a derechas, alrededor de la superficie exterior del amortiguador/polea desde
la marca de PMS y haga una marca provisional para indicar el ángulo de puesta a punto estática; remítase a
"Puesta a punto del motor (bomba de inyección Bosch EPVE)" en la página 27.
Nota: 1° representa 1,8 mm (0.07 in) en la circunferencia de una polea de 203 mm (8 in) de diámetro. Si hay
montado un amortiguador grande, 1° representa 2,7 mm (0.106 in) en la circunferencia de un amortiguador
de 310 mm (12.2 in) de diámetro, o 2,9 mm (0.114 in) tratándose de un amortiguador de 327 mm (12.9 in).
Si la polea montada es de otro tamaño, use la fórmula siguiente para calcular la medida para la marca
provisional de puesta a punto estática:
CxP
360
C = circunferencia de polea o amortiguador.

P = ángulo de puesta a punto estática; remítase a "Puesta a punto del motor (bomba de inyección Bosch
EPVE)" en la página 27.
3 Desconecte los tubos de alta presión de la bomba de inyección e instale el adaptador y el comparador en
la parte posterior de la bomba; remítase a los pasos 2, 3 y 4 de la Operación 8-4.
4 Gire el cigüeñal 1/8 de vuelta a izquierdas. Gire el cigüeñal lentamente a derechas hasta que la marca de
puesta a punto en el amortiguador/polea esté alineada con la punta del indicador. Con el cigüeñal en esta
posición, la puesta a punto es correcta si el comparador colocado en el émbolo de la bomba indica 1,0 mm
(0.039 in).
5 Si la puesta a punto no es correcta, remítase a los pasos 6 y 7 de la Operación 8-4.
6 Gire el cigüeñal 1/8 de vuelta a izquierdas y, seguidamente, lentamente a derechas para alinear la marca
de puesta a punto con la punta del indicador y comprobar nuevamente la puesta a punto. Si la puesta a punto
es correcta, retire el comparador y el adaptador de la parte posterior de la bomba. Monte una arandela nueva
y el tapón y apriete el tapón a 10 Nm (7 lbf ft) 1,0 kgf m.
7 Conecte las tuberías de combustible a la bomba de inyección. Elimine las marcas provisionales del
amortiguador/polea. Saque el indicador provisional de la caja de la distribución.

Phaser/Serie 1000 8
Comprobación de la marca de puesta a punto de la bomba de inyección Operación 8-6
Indicador de puesta a punto de la bomba 21825626 Adaptador de engranaje para usar con
21825513
Indicador universal de puesta a punto 21825610 21825610
Nota: solo las bombas Bosch EPVE de producción anterior tienen una marcha en la brida. La marca se
eliminó con la introducción del tornillo de bloqueo.
1 Desmonte la bomba de inyección; remítase a Operación 11-14.
2 Instale el adaptador 21825513 en el eje de transmisión de la bomba de inyección (A) y fíjelo con la tuerca
del engranaje de la bomba.
3 Afloje el tornillo (B3), ajuste la herramienta de puesta a punto al ángulo correcto (remítase a "Puesta a punto
del motor (bomba de inyección Bosch EPVE)" en la página 27) y apriete el tornillo.
4 Instale la herramienta de puesta a punto en el adaptador estriado del mecanismo de mando de la bomba
de inyección. Afloje el tornillo (B1), deslice el indicador (B2) hacia delante hasta que quede sobre el centro de
la brida de la bomba y vuelva a apretar el tornillo. Gire la herramienta y el eje de la bomba para alinear la estría
principal con la salida nº 1 de la bomba (salida "C").
5 Desmonte el tapón y la arandela del centro de la parte trasera de la bomba de inyección y coloque el
adaptador 21825626. Coloque un comparador en el adaptador y ajústelo para que indique 2,0 mm (0.080 in),
aproximadamente.
6 Con la bomba de inyección bien sujeta, gire la herramienta y el eje de transmisión a izquierdas, visto desde
el extremo de mando, y ponga el comparador a cero cuando el émbolo de la bomba se encuentre en la
posición más baja. Mantenga bien sujeta la bomba y gire el eje de transmisión a derechas hasta que el
comparador indique una elevación del émbolo de 1,0 mm (0.039 in). En esta posición la ranura del indicador
de la herramienta debe quedar alineada con la marca en la brida de la bomba.
7 Si la marca no está en la posición correcta, retire la herramienta y elimine la marca de la brida. Instale la
herramienta de puesta a punto y repita la operación anterior para obtener un alzado del émbolo de 1,0 mm
(0.039 in). Con la bomba de inyección y la herramienta de puesta a punto bien sujetas en la posición correcta,
haga una nueva marca en la brida de la bomba, dentro de la ranura del indicador. Suelte la herramienta y
repita la operación para comprobar que la marca nueva sea correcta.
8 Retire la herramienta de puesta a punto, el adaptador estriado, y el adaptador y comparador. Coloque la
arandela y el tapón en la parte posterior de la bomba de inyección.
9 Monte la bomba de inyección; remítase a Operación 11-15.
3
A A0215 B A0216

8 Phaser/Serie 1000
Comprobación de la marca de puesta a punto del motor Operación 8-7
Herramienta universal de puesta a punto 21825610 Indicador para usar con 21825610 21825514
Adaptador de mango para usar con
21825512 Espaciador para usar con 21825610 21825515
21825610
Nota: la marca se eliminó de la caja de la distribución con la introducción de la bomba Bosch EPVE con tornillo
de bloqueo.
2 Desmonte la bomba de inyección y su junta; remítase a Operación 11-14.
3 Coloque el espaciador 21825515 (A1) en el adaptador 21825512 de la herramienta de puesta a punto.
Alinee la chaveta del adaptador con el chavetero del engranaje de la bomba de inyección e instale el
adaptador en el engranaje (A). Cerciórese de que el espaciador esté contra la cara trasera de la caja de
distribución. Fije el adaptador al engranaje con la tuerca provista con el adaptador.
4 Afloje el tornillo (B4) de la herramienta de puesta a punto 21825610. Ajuste la herramienta al ángulo
correcto de comprobación del motor (remítase a "Puesta a punto del motor (bomba de inyección Bosch
EPVE)" en la página 27) y apriete el tornillo. Afloje el tornillo (B5) e introduzca el eje estriado (B3) en la
herramienta (B). Afloje el tornillo (B2). Instale el indicador de 90° 21825514 (B1) y apriete el tornillo.
5 Introduzca el eje estriado de la herramienta en el adaptador. Deslice la herramienta por el eje estriado hasta
que quede contra el adaptador; apriete el tornillo (B5).
6 Afloje el tornillo (B2). Deslice el indicador hacia delante hasta que la cara plana quede contra la cara trasera
de la caja de la distribución; apriete el tornillo. Si la marca en la caja de la distribución es correcta, estará
alineada con el borde superior del indicador (B1). Si la marca no está en la posición correcta, retire la
herramienta y elimine la marca de la caja de la distribución. Instale nuevamente la herramienta. Asegúrese de
que el indicador esté contra la caja de la distribución y haga una nueva marca en la caja de la distribución por
la parte superior del borde recto del indicador.
7 Retire la herramienta y el adaptador.
8 Monte la bomba de inyección con una junta nueva; remítase a Operación 11-15.
9 Retire el comparador de la culata y monte los muelles de válvula y el balancín. Ajuste la holgura de la válvula
de admisión del cilindro n° 1 a 0,20 mm (0.008 in).
1 2 3
1
5 4
A A0217 B A0161

Phaser/Serie 1000 8
de espiga de puesta a punto Operación 8-8
Espiga de puesta a punto de bombas de Espiga de puesta a punto de bombas de
27610032 27610033
inyección Bosch inyección Lucas/Delphi y Stanadyne
Atención: no quite la tuerca (A2) que fija el cubo (A4) al eje de la bomba de inyección. El cubo está
permanentemente montado en el eje. Si se mueve el cubo, será necesario que un especialista en bombas de
inyección coloque correctamente el cubo en el eje mediante un equipo especial de pruebas, disponible en los
distribuidores Perkins.
1 Lleve el pistón del cilindro nº 1 al PMS en la carrera de compresión; remítase a Operación 8-1 u
Operación 8-2.
2 Desmonte la tapa de engranajes de la tapa de la distribución. Motores con bomba de refrigerante accionada
por engranajes: desmonte la bomba de refrigerante.
Nota: en los motores más recientes con bomba de refrigerante accionada por correa, se montan cuatro
sujeciones precintadas en el engranaje de la bomba de inyección. Para desmontar estas sujeciones se
necesitan herramientas especiales y personal con formación adecuada. Consulte a su distribuidor Perkins
más cercano.
3 Introduzca la espiga de puesta a punto (A1) por el orificio (A5) del engranaje de la bomba de inyección y la
ranura del cubo (A4). Meta la espiga a fondo en el orificio (A3) del cuerpo de la bomba de inyección. Si se
puede introducir del todo la espiga, la puesta a punto de la bomba es correcta. No debe haber resistencia al
introducir la espiga.
Nota: la posición para la espiga de puesta a punto en bombas de inyección Lucas/Delphi y Stanadyne es (A1).
Para las bombas de inyección Bosch EPVE, la posición de la espiga es (B1).
4 Retire la espiga de puesta a punto.
5 Si no se puede introducir la espiga de puesta a punto en el cuerpo de la bomba, compruebe que el motor
esté ajustado correctamente al PMS de la carrera de compresión del cilindro nº 1; remítase a Operación 8-1
u Operación 8-2.
Si el motor está correctamente ajustado en PMS en la carrera de compresión del cilindro nº 1, pero la espiga
no entra en el orificio, se deberá desmontar la bomba de inyección y su regulación deberá dejarse a cargo de
un especialista.
6 Monte la tapa de engranajes en la tapa de la distribución. Motores con bomba de refrigerante accionada
por engranajes: monte la bomba de refrigerante.
1
2
1
4 3
A A0374C B A0374/4

8 Phaser/Serie 1000
Motores con bomba de inyección en línea Bosch MW
montaje (A). Los dientes marcados de los engranajes del cigüeñal y el árbol de levas estarán engranados con
el engranaje loco cuando el pistón nº 1 esté en el punto muerto superior (PMS) en la carrera de compresión.
Los dientes marcados del engranaje loco no estarán necesariamente engranados en esta posición, debido a
las distintas velocidades de giro de los engranajes.
En los motores del tipo AE o YE no hay marcas de puesta a punto en el engranaje de la bomba de inyección.
El engranaje, que va fijado al cubo del eje de transmisión de la bomba, tiene ranuras que permiten ajustar la
puesta a punto.
La bomba de inyección lleva una placa de datos. A continuación se muestra un ejemplo de los datos de la
placa (B).
z Régimen de reajuste del ralentí alto (4)
Notas:
z El fabricante del equipo puede reajustar el régimen máximo sin carga (B3) ajustado por Perkins. Si se
cambia el régimen, el régimen nuevo se indica en la posición de reajuste del ralentí alto (B4). El régimen
máximo sin carga original debe borrarse de la etiqueta.
z El tornillo de ajuste del régimen máximo sin carga está precintado por el fabricante. El ajuste no se debe
cambiar sin autorización, ya que puede afectar la garantía del motor.
(bomba de inyección Bosch EPVE)" en la página 27.
Para poner el pistón del cilindro nº 1 en PMS en la carrera de compresión, remítase a Operación 8-1.
1 2 3
Mfg 2643J000WM/1/2860
High idle reset
A A0209 B A0317

Phaser/Serie 1000 8
Comprobación de la puesta a punto de la bomba de inyección Operación 8-9
Herramienta de sustitución de pistones 21825615 Lámpara estroboscópica KJ37007

2 Afloje los tornillos que sujetan los inyectores.
3 Haga girar el cigüeñal a derechas, visto desde la parte delantera, hasta que afloje el empujador de la válvula
de admisión del cilindro nº 1.
Nota: cuando el ángulo de comprobación del motor es inferior a 100° antes del PMS, se debe colocar una
arandela hecha en el taller (A2) en el útil de posición del pistón (A1). Para más información, remítase a "Puesta
a punto del motor (bomba de inyección en línea Bosch)" en la página 28.
4 Desmonte el inyector del cilindro nº 1 junto con la arandela de asiento y coloque el útil de posición de pistón
21825630 o 21825947 (A1) en su lugar. Monte la abrazadera del inyector en el útil y apriete los tornillos de
sujeción de forma gradual y uniforme.
5 Retire la tapa (A5) y su arandela del dispositivo de reglaje (A10) en la caja del regulador. Asegúrese de que
no se pierda el pasador de plástico (A6) de la tapa. Coloque la sonda (A4) de la lámpara estroboscópica
KJ37007 (A8) dentro del dispositivo de reglaje. Verifique que la estría (A3) de la sonda esté en la parte
superior y se introduzca en la ranura del dispositivo de reglaje.
Apriete el cuerpo exterior de la sonda. Conecte el cable de masa (A9) al motor donde exista una conexión a
masa fiable. Pulse el interruptor (A7) de la lámpara estroboscópica para encenderla (ON).
2
9
8 7
11
ON 6
4
POWER
POSITION
10 SENSOR
A B
A A0195
00000
Continúa

8 Phaser/Serie 1000
Atención: asegúrese de que el pistón entre ligeramente en contacto con el útil de posición del pistón, o de lo
contrario el pistón y el útil podrían resultar dañados.
6 Gire el cigüeñal a derechas con mucho cuidado hasta que el pistón entre en contacto con el útil de posición.
7 La puesta a punto será correcta cuando estén encendidas ambas luces de la lámpara estroboscópica.
Si no están encendidas ambas luces, desatornille la tapa de engranajes y retírela de la tapa de la distribución.
Afloje los tornillos de cabeza que sujetan el engranaje de la bomba de inyección. Ajuste la posición del cubo
de la bomba de inyección hasta que se enciendan ambas luces. Apriete los tornillos de cabeza a 35 Nm
8 Para comprobar que la puesta a punto sea correcta, gire el cigüeñal a izquierdas, visto desde la delantera
del motor, para apartar el pistón del útil; repita los pasos 6 y 7 anteriores.
9 Pulse el interruptor de la lámpara estroboscópica para apagarla (OFF). Desconecte el cable de masa del
motor. Suelte el cuerpo exterior de la sonda, extraiga la sonda del dispositivo de reglaje y retire la lámpara
estroboscópica.
10 Compruebe que el extremo de latón del pasador de plástico quede visible en la tapa del dispositivo de
reglaje. Coloque la tapa junto con una arandela nueva.
Atención: si el pasador de plástico no se introduce correctamente en la tapa, la bomba de inyección podría
resultar dañada.
11 Desatornille el útil de posición del pistón del cilindro nº 1 y retírelo. Monte el inyector junto con una arandela
de asiento nueva. Apriete los tornillos de sujeción de todos los inyectores de forma gradual y uniforme a
12 Nm (9 lbf ft) 1,2 kgf m.
12 Monte la tapa de engranajes con una junta nueva en la tapa de la distribución. Limpie las roscas de los
tornillos de sujeción de la tapa de engranajes y aplique sellador a las roscas. Ponga los tornillos de sujeción
y apriételos.

Phaser/Serie 1000 8
Motores con bomba de inyección Lucas/Delphi DPA o DPS
montaje (A). Los dientes marcados de los engranajes del cigüeñal, el árbol de levas y la bomba de inyección
estarán engranados con el engranaje loco cuando el pistón nº 1 esté en el punto muerto superior (PMS) en la
carrera de compresión. Los dientes marcados del engranaje loco no estarán necesariamente engranados en
esta posición, debido a las distintas velocidades de giro de los engranajes.
El engranaje de la bomba de inyección tiene marcas de puesta a punto para motores de cuatro y de seis
cilindros. Tiene también estampada una letra "C" cuando se monta una bomba de inyección Lucas/Delphi. La
letra "M" en el engranaje indica que las roscas para los tornillos del extractor de engranajes son métricas.
La bomba de inyección lleva en el lateral una placa de datos. A continuación se muestra un ejemplo de los
datos de la placa (B).
z Número de modelo del fabricante (1)
z Número de descripción del fabricante (2)
z Letras del código de la bomba de inyección (4)
z Nº de serie de la bomba de inyección (6)
Para los datos de las letras de código de la bomba de inyección para el motor, remítase a "Puesta a punto del
motor (bomba de inyección Lucas CAV/Delphi DPA y DPS)" en la página 29.
Para poner el pistón del cilindro nº 1 en PMS en la carrera de compresión, remítase a Operación 8-1 u
Operación 8-2.
1 2
1071 8920A003T
6 Ser 29381 BNG
2644C101BC/1/223100
5 4 3
A A0129 B A0316

8 Phaser/Serie 1000
Si la marca de la brida de la bomba de inyección está alineada con la marca de la caja de la distribución (A),
la puesta a punto de la bomba debería ser correcta. Si las marcas de puesta a punto están alineadas pero el
rendimiento del motor indica que la puesta a punto no es correcta, compruebe si las marcas de la brida y de
la caja de la distribución están en las posiciones correctas; remítase a Operación 8-11 y Operación 8-12.
A A0220

Phaser/Serie 1000 8
Adaptador de engranaje para usar con
Herramienta universal de puesta a punto 21825610 21825513
21825610

2 Instale el adaptador 21825513 (A) en el eje de transmisión de la bomba de inyección y fíjelo con la tuerca
3 Extraiga el perno racor de la salida de alta presión nº 1 ("W" en motores de cuatro cilindros, "Y" en motores
de seis cilindros) y coloque un perno racor que no contenga válvula de presión.
4 Conecte la salida nº 1 a un comprobador de inyectores. Accione la bomba manual hasta que el manómetro
indique una presión de 30 atm (440 lbf in2) 31 kgf/cm2.
correcto (remítase a "Puesta a punto del motor (bomba de inyección Lucas CAV/Delphi DPA y DPS)" en la
página 29). Apriete el tornillo.
6 Instale la herramienta de puesta a punto en el adaptador en el eje de transmisión de la bomba de inyección.
Gire el eje de transmisión de la bomba a mano en el sentido normal de rotación (indicado por la flecha en la
placa de datos de la bomba) hasta que la presión del combustible impida todo movimiento. En esta posición
la bomba de inyección está en el inicio de la inyección por la salida nº 1.
7 Afloje el tornillo (B1). Deslice el indicador (B2) hacia delante hasta que quede sobre el centro de la brida de
la bomba; verifique que la marca de la brida esté en el centro de la ranura del indicador.
8 Si la marca no está en la posición correcta, retire la herramienta de puesta a punto y elimine la marca.
Instale nuevamente la herramienta y asegúrese de que la bomba esté en el inicio de la inyección para el
cilindro nº 1. Afloje el tornillo (B1). Deslice el indicador hacia delante toda la anchura de la brida y apriete el
tornillo. Haga una nueva marca en la brida de la bomba a través de la ranura del indicador.
10 Desconecte el comprobador de inyectores y monte el perno racor original en la salida de alta presión nº 1.
3
A A0215 B A0216

8 Phaser/Serie 1000
Herramienta universal de puesta a punto 21825610
Indicador para usar con 21825610 21825514
Operación 8-2.
2 Desmonte la bomba de inyección y su junta; remítase a Operación 11-31.
3 Alinee la chaveta del adaptador 21825512 (A) con el chavetero del engranaje de la bomba de inyección y
monte el adaptador en el engranaje. Cerciórese de que el adaptador esté contra la cara trasera de la caja de
correcto de comprobación del motor (remítase a "Puesta a punto del motor (bomba de inyección Lucas CAV/
Delphi DPA y DPS)" en la página 29) y apriete el tornillo. Afloje el tornillo (B5) e introduzca el eje estriado (B3)
en la herramienta (B). Afloje el tornillo (B2). Instale el indicador de 90° 21825514 (B1) y apriete el tornillo.
5 Introduzca el eje estriado de la herramienta de puesta a punto en el adaptador. Deslice la herramienta por
el eje estriado hasta que quede contra el adaptador; apriete el tornillo (B5).
6 Afloje el tornillo de bloqueo (B2). Deslice el indicador hacia delante hasta que la cara plana quede contra
la cara trasera de la caja de la distribución; apriete el tornillo. Si la marca en la caja de la distribución es
correcta, estará alineada con el borde superior del indicador (B1). Si la marca no está en la posición correcta,
retire la herramienta y elimine la marca de la caja de la distribución. Instale nuevamente la herramienta.
Asegúrese de que el indicador esté contra la caja de la distribución y haga una nueva marca en la caja de la
distribución por la parte superior del borde recto del indicador.
8 Monte la bomba de inyección con una junta nueva; remítase a Operación 11-32.
9 Retire el comparador de la válvula de admisión del cilindro nº 1 y monte los muelles de válvula y el balancín.
Ajuste la holgura de la válvula de admisión del cilindro n° 1 a 0,20 mm (0.008 in).
1 2 3
5 4
A A0160 B A0161

Phaser/Serie 1000 8
Espiga de puesta a punto Espiga de puesta a punto de bombas de
27610032 27610033
de bombas de inyección Bosch inyección Lucas/Delphi y Stanadyne
Operación 8-2.
más cercano.
5 Si la espiga de puesta a punto no se puede introducir en el cuerpo de la bomba, compruebe que el motor
u Operación 8-2.
un especialista.
1
2
1
4 3
A A0374C B A0374/4

8 Phaser/Serie 1000
Motores con bomba de inyección Lucas/Delphi Serie DP200
Las bombas de inyección Lucas/Delphi de la serie DP200 tienen un tornillo de bloqueo (A3) y un espaciador
(A2). El tornillo de bloqueo inmoviliza el eje de transmisión cuando se desmonta la bomba del motor. La ranura
delante de la brida de la bomba lleva una junta tórica (A1). Dicha junta tórica se monta en lugar de una junta
entre la brida de la bomba y la caja de la distribución. Los motores equipados con bomba de inyección Lucas/
Delphi de la serie DP200 funcionan en una puesta a punto estática muy cercana al PMS.
Cuando el pistón está cerca del PMS, se produce un movimiento relativamente importante del cigüeñal en
comparación con el pequeño movimiento del pistón. Por este motivo, los métodos anteriores de puesta a
punto, en los que se mide el movimiento del pistón, no son lo suficientemente precisos.
Cuando el pistón está más abajo en el cilindro, se produce un movimiento relativamente pequeño del cigüeñal
en comparación con el importante movimiento del pistón. Por lo tanto, es posible conseguir una mayor
precisión, motivo por el cual el cigüeñal se ajusta a 100° antes del PMS.
Atención: el eje de transmisión de la bomba no debe girarse sin que el espaciador esté colocado bajo el
tornillo de bloqueo, o se dañará el eje.
Los motores que llevan este tipo de bomba no tienen marcas de puesta a punto puestas en fábrica, sino que
hay una marca de puesta a punto en la brida de la bomba.
Las bombas nuevas se entregan con el tornillo de bloqueo instalado y el espaciador atado al mando del
régimen del motor por un alambre.
Otros elementos que pueden tener las bombas de inyección Lucas/Delphi de la serie DP200:
z Dispositivo de control de realimentación (A4)
z Solenoide de parada (A5)
z Dispositivo de avance para el arranque en frío (A6) de mando eléctrico.
1 4
5
2
3
6
A A0299
Continúa

Phaser/Serie 1000 8
La bomba de inyección lleva en el lateral una placa de datos. A continuación se muestra un ejemplo de los
datos de la placa (B).
z Número de descripción del fabricante (2)
z Letras del código de la bomba de inyección (4)
Para los datos del código de la bomba de inyección para el motor, remítase a Operación 8-14.
1 2
1071 8920A003T
6 Ser 29381 BNG
2644C101BC/1/223100
5 4 3
B A0316

8 Phaser/Serie 1000
21825610
Atención: este procedimiento debe seguirse con cuidado si:

z el motor no funciona correctamente;
z el tornillo de bloqueo se suelta después de haberse desmontado la bomba de inyección del motor.
Atención: al sujetar la bomba en un tornillo de banco, no someta a presión los componentes de aleación.
2 Sujete bien la bomba. Instale el adaptador 21825513 (A) de la herramienta de puesta a punto 21825610 en
el eje de transmisión de la bomba. Utilice la tuerca del engranaje de mando para sujetar el adaptador (apriétela
a mano solamente).
3 Afloje el tornillo (B2) de la herramienta de puesta a punto y ajuste la herramienta al ángulo correcto, que se
indica en el cuadro siguiente. Apriete el tornillo.
Este ángulo es relativo al inicio de la inyección con el pistón a 100° antes del PMS. Instale la herramienta de
puesta a punto 67B con el espaciador (B3) en el adaptador que está montado en la bomba.
Letras de código de bombas de Ángulo de bloqueo
inyección (grados)
BC 336.5
CC 338.5
DC 337.5
EC 337.5
FC 335.5
GC 337
PC 339
RC 339
SC 341
XL 22
Continúa

Phaser/Serie 1000 8
4 Afloje el tornillo (B1), deslice el indicador (B4) hacia delante hasta que quede sobre el centro de la brida de
la bomba y vuelva a apretar el tornillo.
Nota: si la marca (B5) de la brida de la bomba no está perfectamente alineada con la ranura del indicador de
la herramienta de puesta a punto, se deberá encargar al distribuidor Perkins más próximo que compruebe la
puesta a punto de la bomba.
2
3 4 5
A A0300
B A0301
5 Retire la herramienta de puesta a punto y el espaciador PD 67-3. Retire la tuerca y el adaptador del eje de
la bomba.
6 Monte la bomba de inyección en el motor; remítase a Operación 11-39.
Nota: si se desmontó la bomba de inyección porque el rendimiento del motor no era el esperado, haga
funcionar el motor y compruebe si ha mejorado el rendimiento. Si el rendimiento sigue siendo incorrecto,
desmonte la bomba de inyección y llévela al distribuidor Perkins más próximo.

8 Phaser/Serie 1000

27610032 27610033
Operación 8-2.
más cercano.
u Operación 8-2.
un especialista.
1
2
1
4 3
A A0374C B A0374/4

Phaser/Serie 1000 8
Motores con bomba de inyección Stanadyne
El solenoide de parada eléctrico de estas bombas va montado en el interior de la caja del regulador. La
conexión a masa (A1) y la conexión de alimentación eléctrica (A2) se encuentran encima de la caja del
regulador.
La bomba lleva en el lateral una placa de datos (A3)
A continuación se muestra un ejemplo de los datos de la placa (B).
(bomba de inyección Stanadyne)" en la página 30.
Para poner el pistón del cilindro nº 1 en PMS en la carrera de compresión, remítase a Operación 8-1.
1 H3 DB2435 4759 2820
5 Model No RPM
7585429 2643U001 AL 1
4 Ser No Mfg No
3 2
A 3 B
A0152 A0153

8 Phaser/Serie 1000
Si la marca de la brida de la bomba de inyección está alineada con la marca de la caja de la distribución (A1),
la puesta a punto de la bomba debería ser correcta. Si las marcas de puesta a punto están alineadas pero el
rendimiento del motor indica que la puesta a punto no es correcta, compruebe si las marcas de la brida y de
la caja de la distribución están en las posiciones correctas; remítase a Operación 8-17.
2
3
1
A A0155

Phaser/Serie 1000 8
21825610
1 Desmonte la bomba de inyección del motor; remítase a Operación 11-47.

2 Instale el adaptador 21825513 (A) en el eje de transmisión de la bomba de inyección y fíjelo con la tuerca
3 Conecte la salida nº 1 (B1) a un comprobador de inyectores. Accione la bomba manual hasta que el
manómetro indique una presión máxima de 50 atm (735 lbf in2) 52 kgf/cm2.
A A0157 B A0158
4 Gire el eje de transmisión de la bomba de inyección a derechas (visto desde el extremo de mando) hasta
que el pasador del eje quede alineado con la salida nº 1. Afloje el tornillo (C3) de la herramienta de puesta a
punto 21825610. Ajuste la herramienta al ángulo correcto de la marca de la bomba (remítase a "Puesta a
punto del motor (bomba de inyección Stanadyne)" en la página 30). Apriete el tornillo.
5 Coloque el manguito (C1) para la herramienta de puesta a punto en posición en la bomba de inyección.
Instale la herramienta en el adaptador en el eje de transmisión de la bomba de inyección. Gire el eje hacia un
lado y otro hasta que la presión del combustible lo inmovilice.
Esto es necesario porque el combustible debe pasar por la válvula de descarga de la bomba antes de que la
presión del combustible impida el movimiento del eje. En esta posición la bomba de inyección está en el inicio
de la inyección por la salida nº 1.
4 1
3
C A0159
Continúa

8 Phaser/Serie 1000
6 Afloje el tornillo (D4). Deslice el indicador (D2) hacia delante hasta que quede sobre el centro de la brida
de la bomba; verifique que la marca de la brida esté en el centro de la ranura del indicador.
7 Si la marca de la brida no está en la posición correcta, retire la herramienta y elimine la marca. Instale
nuevamente la herramienta y asegúrese de que la bomba esté en el inicio de la inyección para el cilindro nº 1.
Afloje el tornillo (D4). Deslice el indicador hacia delante toda la anchura de la brida y apriete el tornillo. Haga
una nueva marca en la brida de la bomba a través de la ranura del indicador.
8 Retire la herramienta, el manguito y el adaptador.
9 Desconecte el comprobador de inyectores de la salida de alta presión nº 1.
4 1
3
D A0159

Phaser/Serie 1000 8
Herramienta universal de puesta a punto 21825610
Indicador para usar con 21825610 21825514
2 Desmonte la bomba de inyección y su junta de la brida de la bomba; remítase a Operación 11-47.
3 Alinee la chaveta del adaptador 21825512 (A) con el chavetero del engranaje de la bomba de inyección y
monte el adaptador en el engranaje. Cerciórese de que el adaptador esté contra la cara trasera de la caja de
correcto de comprobación del motor (remítase a "Puesta a punto del motor (bomba de inyección Stanadyne)"
en la página 30) y apriete el tornillo. Afloje el tornillo (B5) e introduzca el eje estriado (B3) en la herramienta
(B). Afloje el tornillo (B2). Instale el indicador de 90° 21825514 (B1) y apriete el tornillo.
5 Introduzca el eje estriado (B3) de la herramienta de puesta a punto en el adaptador. Deslice la herramienta
por el eje estriado hasta que quede contra el adaptador; apriete el tornillo (B5).
6 Afloje el tornillo de bloqueo (B2). Deslice el indicador hacia delante hasta que la cara plana quede contra
la cara trasera de la caja de la distribución; apriete el tornillo. Gire la herramienta de puesta a punto a
derechas, visto desde la parte trasera del motor, para eliminar el juego entre dientes. Si la marca en la caja
de la distribución es correcta, estará alineada con el borde superior del indicador (B1). Si la marca no está en
la posición correcta, retire la herramienta y elimine la marca de la caja de la distribución. Instale nuevamente
la herramienta. Asegúrese de que el indicador esté contra la caja de la distribución y haga una nueva marca
en la caja de la distribución por la parte superior del borde recto del indicador.
8 Monte una junta nueva en la brida de la bomba de inyección y monte la bomba; remítase a Operación 11-48.
9 Retire el comparador de la válvula de admisión del cilindro nº 1 y monte los muelles de válvula y el balancín.
Ajuste la holgura de la válvula de admisión del cilindro nº 1 a 0,20 mm (0.008 in).
1 2 3
5 4
A A0160 B A0161

8 Phaser/Serie 1000

27610032 27610033
Operación 8-2.
más cercano.
u Operación 8-2.
un especialista.
1
2
1
4 3
A A0374C B A0374/4

Phaser/Serie 1000
9
Sistema de toma de aire 9
¡Peligro! Los turboalimentadores funcionan a alta velocidad y a altas temperaturas. Mantenga los dedos, las
herramientas, y los residuos apartados de las lumbreras de aspiración y escape del turboalimentador y evite
el contacto con superficies calientes.
El turboalimentador (A) se encuentra montado entre los colectores de escape y de admisión. El
turboalimentador es accionado por los gases de escape y suministra aire al motor a una presión superior a la
atmosférica. Se lubrica con aceite proveniente del conducto principal de lubricación. El aceite pasa por la caja
de cojinetes del turboalimentador y vuelve al cárter de aceite; las flechas en la ilustración indican el sentido
de circulación normal del aceite.
A A0181
Continúa

9 Phaser/Serie 1000
Algunos turboalimentadores están equipados con una unidad de descarga (B). Esta unidad, regulada por la
presión de sobrealimentación, permite derivar parte de los gases de escape de forma que no pasen por el
rotor de la turbina a regímenes elevados del motor. De este modo, el turboalimentador puede diseñarse para
que resulte más eficaz a regímenes bajos del motor.
Algunos motores llevan un protector de la unidad de descarga (A1) para proteger la varilla del actuador (A2).
Siga siempre las instrucciones del fabricante y obtenga ayuda especializada para instalar el kit de revisión del
turboalimentador.
B A0180

Phaser/Serie 1000 9
Turboalimentador
1 Limpie a fondo el turboalimentador.

2 Desconecte el tubo del filtro de aire de la entrada del compresor.
3 Desmonte o suelte el soporte del turboalimentador. En caso necesario desmonte la pantalla térmica de la
bomba de alimentación de combustible. Desmonte el codo de escape del turboalimentador. En los casos en
los que el codo tenga una junta, suelte las tuercas y desmonte el codo y la junta. En los casos en los que el
codo tenga un manguito, tire del codo junto con el manguito, apartándolos del turboalimentador.
4 Afloje las abrazaderas del tubo y empuje el tubo de la salida del compresor por el codo del colector de
admisión.
5 Desatornille la brida del tubo de alimentación de aceite en la parte superior de la caja de cojinetes y la tuerca
del racor/conexión en el extremo opuesto del tubo. Si la sección inferior del tubo de alimentación de aceite es
flexible, utilice una llave para sujetar las caras planas del tubo mientras desmonta el racor de la cabeza del
filtro de aceite/placa adaptadora. De esta forma se evita dañar la sección flexible del tubo. Si se utiliza un
adaptador en la cabeza del filtro de aceite/placa adaptadora, utilice una llave para inmovilizar el adaptador al
soltar la tuerca del racor. Retire el tubo y la junta de la brida.
6 Desatornille la brida del tubo de drenaje de aceite en la parte inferior de la caja de cojinetes. En caso
necesario suelte la(s) abrazadera(s) del tubo de drenaje y empuje el tubo hacia abajo. Retire el tubo de
drenaje y la junta de la brida.
Atención: si el turboalimentador está equipado con unidad de descarga, asegúrese de que no se utilice la
varilla del actuador para levantar o mover el turboalimentador. Esto puede dañar la unidad de descarga y
afectar la calibración.
7 Suelte las tuercas en la brida entre el turboalimentador y el colector de escape y retire el turboalimentador
con la junta. Tape las lumbreras abiertas de los colectores, el turboalimentador y los tubos para asegurarse
de que no entre suciedad.
8 Compruebe si los tubos de aire y el tubo de drenaje de aceite presentan grietas u otros daños. Sustitúyalos
en caso necesario.
A A0221

9 Phaser/Serie 1000
POWERPART Pipe sealant and sealant
primer (sellador de tubos e imprimación 21820122
para sellador)
1 Retire los tapones de los tubos, colectores y turboalimentador.

2 Compruebe que las entradas y salidas del turboalimentador estén limpias y libres de cualquier restricción
y que el eje del turboalimentador gire libremente. Compruebe también que las lumbreras abiertas de los
colectores y el tubo de escape estén limpios y sin restricciones.
3 Sustituya la junta de la brida entre el colector de escape y el turboalimentador (A1). Si se van a reutilizar
las tuercas originales, asegúrese de que la rosca de los espárragos esté limpia y aplique un compuesto
apropiado para evitar que se agarroten las tuercas. La rosca de las tuercas nuevas están fosfatadas para
evitar que se agarroten. Monte el turboalimentador. Ponga las tuercas y apriételas a 44 Nm (33 lbf ft) 4,5 kgf m.
4 Lubrique la caja de cojinetes del turboalimentador con aceite limpio para motores. Monte el tubo de
alimentación de aceite con una junta nueva y apriete los tornillos de sujeción de la brida. Si la sección inferior
del tubo es flexible, limpie la rosca del racor y aplique POWERPART Pipe Sealant and sealant primer.
Asegúrese de que no entre suciedad en la cabeza del filtro de aceite/placa adaptadora. Utilice una llave en
las caras planas del tubo para inmovilizarlo mientras monta el racor en la cabeza del filtro de aceite/placa
adaptadora. Si se utiliza un adaptador en la cabeza del filtro de aceite/placa adaptadora, utilice una llave para
inmovilizar el adaptador al apretar la tuerca del racor.
5 Monte el tubo de drenaje de aceite con una junta nueva y apriete los tornillos de sujeción de la brida, pero
no conecte el tubo flexible.
6 En los casos en los que el codo de escape tiene una brida, limpie la rosca de los espárragos en la brida del
turboalimentador. Aplique un compuesto apropiado en los espárragos para evitar que se agarroten las
tuercas. Coloque una junta nueva en la brida y monte el codo. Apriete las tuercas a 22 Nm (16 lbf ft)
2,2 kgf m (bañadas) o 25 Nm (18 lbf ft) 2,5 kgf m (sin bañar). Monte o conecte el soporte entre el codo y el
bloque de cilindros. Asegúrese de que el codo de escape no esté bajo tensión. Monte la pantalla térmica de
la bomba de alimentación de combustible, si procede.
A A0221
Continúa

Phaser/Serie 1000 9
7 Si el codo de escape (B2) tiene un manguito (B1), compruebe que el manguito sobresalga 23 mm (0,90 in)
(B9) del extremo del codo.
8 Monte el codo en la posición correcta en el soporte (B5) y apriete los tornillos de sujeción (B4) con la mano.
Algunos motores tienen un pantalla térmica de aluminio (B3) entre el codo y el soporte.
9 Monte el manguito junto con el codo y el soporte en la salida del turboalimentador. Ponga los tornillos de
sujeción (B6 y B7) que fijan el soporte al bloque de cilindros con la mano. Asegúrese de que el tornillo (B6)
tenga una arandela gruesa colocada entre el tornillo y el soporte.
10 Si el codo está montado en sentido vertical, verifique que la cara superior de la brida del codo esté a 90°
de la cara exterior del colector de admisión (B10).
11 Apriete del todo los tornillos que fijan el soporte al codo. Compruebe que haya una separación de 6,5 mm
(0.25 in) (B8) entre la salida del turboalimentador y el extremo del codo. Esta separación debe ser la misma
en toda la circunferencia del codo. Apriete del todo los tornillos que fijan el soporte al bloque de cilindros.
12 Si el codo está montado en sentido vertical, vuelva a comprobar que la cara superior de la brida del codo
esté a 90° de la cara exterior del colector de admisión.
13 Deslice el tubo en el codo del colector de admisión sobre la salida del compresor del turboalimentador y
apriete las abrazaderas.
14 Compruebe que no haya restricciones en el tubo entre el filtro de aire y el turboalimentador. Monte el tubo
y apriete la abrazadera.
15 Accione el control de parada o, si lo hubiera, desconecte el control eléctrico de parada. Accione el motor
de arranque hasta que fluya aceite por el tubo de drenaje del turboalimentador. Conecte el tubo de drenaje
de aceite. Conecte el control eléctrico de parada, si procede.
1 2
10
9 6
7
8
B A0222A

9 Phaser/Serie 1000
Limpieza del rodete y la carcasa del compresor Operación 9-3
Generalmente no es necesario desmontar el turboalimentador para desmontar la carcasa del compresor,

excepto en algunos motores en los que la carcasa del compresor está fijada por un anillo de seguridad y no
se pueda acceder a éste. Este tipo de turboalimentador se monta normalmente en motores de vehículos.
1 Suelte la abrazadera y desconecte el tubo de la entrada del compresor. Suelte las abrazaderas y empuje
el tubo de la salida del compresor por el codo del colector de admisión.
2 Haga una marca de referencia en la carcasa del compresor (A1) y sobre la caja de cojinetes para que luego
se puedan montar correctamente.
3 Desatornille las placas de fijación y retírelas. Si la carcasa del compresor está fijada mediante un anillo de
seguridad, retire este último. Puede ser necesario desmontar el turboalimentador si no es posible acceder al
anillo de seguridad. Si el turboalimentador está equipado con unidad de descarga, desmonte el actuador y el
soporte; remítase a Operación 9-4.
Atención: tenga cuidado de no dañar los álabes del rodete. Si se daña el rodete, habrá que sustituir el
turboalimentador.
4 Desmonte con cuidado la carcasa del compresor del turboalimentador (A). Si la carcasa está demasiado
apretada, golpéela suavemente con un martillo blando.
5 Coloque la carcasa del compresor en un recipiente adecuado con una solución no cáustica. Cuando se
ablande la suciedad, limpie la carcasa con un cepillo duro y/o un rascador suave. Seque la carcasa con aire
comprimido limpio a baja presión.
6 Limpie el rodete con un cepillo suave.
7 Empuje con cuidado el rodete hacia la caja de cojinetes y gírelo con la mano. Compruebe que no haya
restricciones en el movimiento y que no se produzcan ruidos que indiquen una posible anomalía. Si hay
alguna anomalía, desmonte el turboalimentador para mandarlo a que lo revise un especialista.
8 Monte la carcasa en el turboalimentador y alinee la marca en la carcasa con la marca en la caja de cojinetes.
Monte las placas de fijación y atorníllelas. Si la carcasa del compresor del turboalimentador está fijada por un
anillo de seguridad, coloque el anillo en la caja de cojinetes, pero sin apretarlo. Asegúrese de que la cara plana
del anillo esté orientada hacia la carcasa del compresor. Monte la carcasa en el turboalimentador y alinee las
marcas de la carcasa con la marca en la caja de cojinetes. Encaje el anillo de seguridad en su ranura. Si el
turboalimentador está equipado con unidad de descarga, monte el actuador y el soporte; remítase a
Operación 9-4.
9 Monte los tubos en la salida y la entrada del compresor y apriete las abrazaderas.
10 En caso necesario, monte el turboalimentador en el motor; remítase a Operación 9-2.
A A0183

Phaser/Serie 1000 9
Desmontaje y montaje del actuador de la unidad de descarga Operación 9-4
Es importante que no se modifique el ajuste del actuador de la unidad de descarga. No desmonte el actuador
o el soporte de montaje a no ser que sea necesario sustituir el conjunto del actuador.
Si el actuador de la unidad de descarga o el soporte se desmonta de la carcasa del compresor o la turbina,
es importante volver a montar el soporte en la posición correcta en la carcasa.
Desmontaje
1 Desconecte el tubo del sensor de sobrealimentación (A1) del actuador (A2).
2 Quite el anillo de seguridad (A4) que fija la varilla del actuador (A3) y levante el extremo de la varilla del
actuador para separarlo del pasador (A5) de la válvula de descarga.
3 Desatornille del turboalimentador el soporte del actuador y retire el conjunto de actuador y soporte.
Montaje
1 Coloque el conjunto de actuador y soporte en posición sobre el turboalimentador y atorníllelo.
2 Conecte al actuador (A2) una red de aire comprimido que se pueda ajustar de forma precisa y que esté
equipado con un manómetro de precisión.
3 Accione el brazo (A6) de la válvula de descarga con la mano para comprobar que la válvula se mueva sin
restricciones.
4 Empuje el brazo de la válvula de descarga lo máximo posible hacia el actuador y fíjelo en esta posición.
Aplique lentamente aire al actuador hasta que el extremo de la varilla del actuador (A3) encaje con facilidad
sobre el pasador (A5) de la válvula de descarga. Coloque el anillo de seguridad (A4). Descargue la presión
de aire.
Atención: no suministre al actuador una presión superior a 205 kPa (30 lbf/in2) 2,1 kgf/cm2. Una presión
superior podría dañar el actuador.
5 Compruebe el funcionamiento de la unidad de descarga; remítase a Operación 9-5.
4 5
3 6
1
A A0184

9 Phaser/Serie 1000
Comprobación y ajuste del funcionamiento de la válvula de descarga Operación 9-5
Si la válvula de descarga no funciona a la presión correcta, ello podría afectar al rendimiento del motor.
Si la válvula se abre a baja presión, puede producir humo de escape negro y pérdida de potencia a regímenes
del motor bajos.
Atención: un ajuste de presión alto puede producir presiones altas en los cilindros. Esto puede ocasionar la
rotura de la junta de la culata y dañar los cojinetes y pistones.
1 Desconecte el tubo del sensor de sobrealimentación (A6) en el actuador. Conecte al actuador una red de
aire comprimido que se pueda ajustar de forma precisa y que esté equipado con manómetro de precisión.
2 Fije un comparador de reloj (A1) al turboalimentador de modo que el palpador toque el extremo de la varilla
del actuador (A4) para medir el movimiento axial de la varilla.
3 Aplique lentamente aire comprimido. Compruebe que la presión necesaria para mover la varilla 1,00 mm
(0.039 in) se encuentre dentro de los límites que se indican en la sección Datos y dimensiones,
"Turboalimentador" en la página 31. Asegúrese de que el indicador regrese a cero cuando se descargue la
presión. Repita varias veces la prueba para obtener un valor exacto. Puede hacer falta golpear ligeramente
con un martillo blando la carcasa de la turbina durante la prueba.
4 Si la válvula de descarga no funciona correctamente, se puede ajustar la varilla del actuador.
5 Retire el comparador del extremo de la varilla del actuador.
6 Suelte la contratuerca (A5) de la varilla del actuador sin quitar el aire comprimido. Desmonte el anillo de
seguridad (A2) y retire la varilla del actuador del pasador (A3) situado en el brazo de la válvula de descarga.
7 Si la presión del aire es demasiado baja, gire el extremo de la varilla del actuador para reducir la longitud
de la varilla. Si la presión es demasiado alta, gire el extremo de la varilla para aumentarle la longitud. Gire el
extremo de la varilla en incrementos de media vuelta.
Atención: utilice sólo el extremo de la varilla roscada para realizar ajustes. Si se empuja o tira de la varilla,
podría verse afectada la calibración del actuador. Esto puede acabar dañando el motor por exceso de
sobrealimentación.
8 Coloque la varilla del actuador en posición sobre el pasador del brazo de la válvula de descarga. Coloque
el anillo de seguridad. Apriete la contratuerca. Descargue la presión de aire.
9 Coloque el comparador en posición sobre el extremo de la varilla del actuador. Aplique aire comprimido
para mover la varilla 1,00 mm (0.039 in) y compruebe si la presión de aire es la correcta. Si la presión de aire
no es la correcta, repita los pasos a partir del 6 hasta que la presión sea la correcta.
10 Si la presión del aire es correcta, descargue la presión de aire, retire el equipo de prueba y conecte el tubo
del sensor de sobrealimentación.
6
5
2 3 4
1
A A0185

Phaser/Serie 1000 9
Averías del turboalimentador
El cuadro siguiente facilita la correcta diagnosis de las averías del turboalimentador.
Si el interior del colector de admisión estuviera mojado, verifique que no haya una fuga de combustible del
precalentador de llama, si lo hubiera; remítase a Operación 14-9 y Operación 14-10.
Problemas Códigos de causas posibles
1, 4, 5, 6, 7, 8, 9, 10, 11, 18, 20, 21, 22, 25, 26, 27, 28, 34,
No hay potencia suficiente
35, 36
1, 4, 5, 6, 7, 8, 9, 10, 11, 18, 20, 21, 22, 25, 26, 27, 28, 34,
Humo negro
35, 36
Humo azul 1, 2, 4, 6, 8, 9, 17, 19, 20, 21, 22, 30, 31, 32, 34
Consumo elevado de aceite 2, 8, 15, 17, 19, 20, 28, 29, 31, 32, 34
Exceso de aceite en el extremo de la turbina 2, 7, 8, 17, 19, 20, 22, 28, 30, 31, 32
Exceso de aceite en el extremo del compresor 1, 2, 4, 5, 6, 8, 19, 20, 21, 28, 31, 32
Lubricación insuficiente 8, 12, 14, 15, 16, 23, 24, 29, 32, 33, 37, 38
Aceite en el colector de escape 2, 7, 17, 18, 19, 20, 22, 28, 31, 32
1, 2, 3, 4, 5, 6, 8, 10, 11, 17, 18, 19, 20, 21, 28, 32, 34, 39,
Interior del colector de admisión mojado
40
Rodete del compresor dañado 3, 4, 6, 8, 12, 15, 16, 20, 21, 23, 24, 29, 32, 33, 37, 38
7, 8, 12, 13, 14, 15, 16, 18, 20, 22, 23, 24, 25, 27, 29, 32,
Rotor de la turbina dañado
33, 37, 38
3, 6, 7, 8, 12, 13, 14, 15, 16, 18, 20, 21, 22, 23, 24, 29, 32,
El conjunto rotativo no gira libremente
33, 37, 38
Desgaste de cojinetes, orificios de cojinete, apoyos 6, 7, 8, 12, 13, 14, 15, 16, 23, 24, 29, 33, 37, 38
1, 3, 4, 5, 6, 7, 8, 9, 10, 11, 12, 13, 14, 15, 16, 18, 20, 21,
Ruido del turboalimentador
22, 23, 24, 29, 32, 33, 34, 37, 38
Depósitos o carbonilla en la caja de cojinetes 2, 11, 13, 14, 15, 17, 18, 24, 29, 33, 37, 38

9 Phaser/Serie 1000
Causas posibles
1 Suciedad del elemento del filtro de aire
2 Obstrucción del respiradero del cárter
3 Elemento del filtro de aire ausente, o mal sellado. Conexión floja con el turboalimentador
4 Deformación interna u obstrucción en el tubo de conexión entre el filtro de aire y el turboalimentador
5 Obstrucción o daños del tubo de traspaso entre el turboalimentador y el colector de admisión
6 Obstrucción entre el filtro de aire y el turboalimentador
7 Obstrucción del sistema de escape
8 Turboalimentador suelto o abrazaderas/tornillos flojos
9 Colector de admisión con grietas, flojo, o con brida deformada
10 Colector de escape con grietas, flojo, o con brida deformada
11 Obstrucción del sistema de escape
12 Demora de llegada de aceite al turboalimentador durante el arranque del motor
13 Lubricación insuficiente
14 Aceite sucio
15 Aceite incorrecto
16 Obstrucción del tubo de alimentación de aceite
17 Obstrucción del tubo de drenaje de aceite
18 Daño u obstrucción de la carcasa de la turbina
19 Fugas por los retenes del turboalimentador
20 Desgaste de los cojinetes del turboalimentador
21 Exceso de suciedad en la carcasa del compresor
22 Exceso de carbonilla detrás del rotor de la turbina
23 Régimen del motor acelerado con demasiada rapidez al principio
24 Período insuficiente de ralentí
25 Bomba de inyección averiada
26 Daño o desgaste de los inyectores
27 Válvulas quemadas
28 Desgaste de segmentos de pistón
29 Fuga de aceite del tubo de alimentación
30 Exceso de líquido de conservación (primer arranque el motor)
31 Período de ralentí excesivo
32 Obstrucción en la caja de cojinetes del turboalimentador
33 Obstrucción en el filtro de aceite
34 Filtro de aire en baño de aceite: obstrucción o suciedad del elemento, viscosidad del aceite muy baja o
muy alta
35 Avería o daño del actuador de la válvula de descarga
36 Válvula de descarga atascada
37 El motor paró muy pronto después de funcionar a carga elevada
38 Aceite insuficiente
39 Fugas de combustible del precalentador de llama
40 Grieta en la placa soporte del compresor

Phaser/Serie 1000 9
Respiradero abierto
El respiradero abierto de producción anterior que se monta en algunos motores de la Serie 1000 tiene un tubo
conectado a la tapa de balancines que permite que los gases del cárter pasen directamente a la atmósfera.
Algunos de los motores Phaser y de la Serie 1000 de producción posterior llevan un filtro de plástico o acero
que retiene las partículas de aceite de los gases emitidos del cárter.
Algunos de los motores Phaser y de la Serie 1000 más recientes están equipados con un separador de aceite
que no se puede reparar; en caso necesario, habría que sustituirlo. El separador de aceite más reciente lleva
el número de pieza grabado encima de la tapa.
Desmontaje, montaje y limpieza (tipo anterior) Operación 9-6
POWERPART Silicone RTV sealing and jointing compound
1861108
(compuesto para juntas y uniones de silicona RTV)
Desmontaje
1 Afloje la abrazadera, desconecte el tubo y retírelo de la tapa del respiradero. Suelte los dos tornillos de
sujeción (A1). Quite los tornillos y sus arandelas de estanqueidad (A2). Retire con cuidado la tapa (A3),
utilizando una palanca para romper el sello entre la tapa y el cuerpo del respiradero. Tenga cuidado de no
dañar la tapa con la palanca. Asegúrese de que no se pierda la arandela de estanqueidad que hay debajo de
la cabeza de cada uno de los tornillos.
2 Utilice una palanca para sacar el filtro (A4), teniendo cuidado de no dañarlo.
Limpieza
1 Lave el filtro, la tapa y el tubo del respiradero con un líquido de limpieza homologado y séquelos con aire
comprimido a baja presión.
2 Elimine los restos de sellador de la ranura (A6) del cuerpo del respiradero. Tenga cuidado de que el sellador
no entre en el motor. Asegúrese de que los orificios (A5) del cuerpo del respiradero no estén obstruidos;
límpielos, en caso necesario.
Montaje
1 Coloque el filtro con cuidado en su sitio en el cuerpo del respiradero. Aplique un cordón de POWERPART
Silicone RTV sealing and jointing compound en la ranura del cuerpo del respiradero.
2 Coloque la tapa en la posición correcta en el cuerpo del respiradero. Examine las arandelas de
estanqueidad y sustitúyalas, si es preciso. Coloque las arandelas de estanqueidad en los tornillos de sujeción.
Ponga los tornillos y apriételos a 9 Nm (7 lbf ft) 0,9 kgf m. Elimine el exceso de sellador de alrededor de la tapa.
3 Compruebe que no esté obstruido el tubo del respiradero. Conecte el tubo del respiradero a la tapa y apriete
la abrazadera.
A A0035

9 Phaser/Serie 1000
Limpieza y sustitución (tipo posterior) Operación 9-7
Nota: no es necesario desmontar el cuerpo del separador de aceite de la tapa de balancines para poder
acceder al filtro.
1 Suelte la abrazadera (B1) y desconecte el tubo de la tapa del respiradero (A1). Suelte la tapa del respiradero
del cuerpo del respiradero (A4). La tapa está montada a presión.
2 Desmonte el filtro de plástico o acero (A2) y deséchelo.
3 Limpie el cuerpo del separador de aceite con queroseno limpio. Asegúrese de eliminar todo el queroseno
del separador de aceite después de haberlo limpiado.
4 En caso necesario, sustituya la junta tórica (A3).
5 Compruebe que el interior del tubo del respiradero esté limpio. Si el tubo no está limpio, suelte la abrazadera
y desmonte el tubo. Limpie el tubo con queroseno y séquelo con aire comprimido a baja presión.
Nota: si el filtro es de plástico, sustitúyalo por uno de acero.
6 Sustituya el filtro de acero.
7 Monte la tapa en el cuerpo del respiradero y asegúrese de que esté bien sujeta.
8 Monte el tubo y apriete la abrazadera (B1).
2
4
3
A A1038 B A1519/1

Phaser/Serie 1000 9
Sustitución (tipo más reciente) Operación 9-8
Nota: para desmontar el separador de aceite de la tapa de balancines, es necesario fabricar una herramienta
(B) con chapa de acero dulce de 3,1 mm (0.125 in); todas las dimensiones se dan en milímetros.
Atención: no intente desmontar la tapa de un separador de aceite, o éste se dañará.
1 Suelte la abrazadera (A1) y desconecte el tubo del separador de aceite.
2 Utilice las espigas (C4) de la herramienta (C2) para hacer contacto con los salientes (C5) del separador de
aceite. Gire la herramienta a izquierdas para soltar el separador de aceite.
3 Asegúrese de que la junta tórica (C3), que se suministra con el conjunto nuevo, se monte correctamente
en el separador de aceite nuevo.
4 Lubrique las roscas del separador de aceite con aceite limpio para motores.
5 Monte el separador de aceite nuevo en la tapa de balancines apretándolo a mano. Apriete el separador de
aceite otros 90° con la herramienta.
6 Acople el tubo y apriete la abrazadera (A1).
1
25
7
35
42 10
7
61
o
33
10
120 135
25
A A1519/1 B Ge1013
3
5
1
4
C Ge1014

9 Phaser/Serie 1000
Si se sospecha que la presión del cárter es excesiva, se debe llevar a cabo el siguiente procedimiento.
Nota: este procedimiento se refiere sólo a motores con tapa de balancines de plástico.
1 Desmonte la tapa de balancines y compruebe si el extremo del protector (A4) tiene un recubrimiento de
plástico.
2 Retire el recubrimiento de plástico y asegúrese de que se elimine toda la suciedad.
3 Asegúrese de que el orificio (A3) en el protector no esté obstruido; despéjelo, en caso necesario.
4 Si la conexión del respiradero (A2) está fabricada en plástico, utilice aire comprimido a baja presión en el
extremo de la conexión para comprobar si hay alguna obstrucción; también puede tener un recubrimiento de
plástico en la entrada (A1).
Notas:
z Si se encuentra un recubrimiento de plástico en (A1) se debe sustituir el conjunto de la tapa de balancines.
z No intente retirar el conector, o se romperá la tapa de balancines.
4 1
3 2
A Ge1012/1

Phaser/Serie 1000 9
Sistema de ventilación cerrado
Algunos motores atmosféricos de la Serie 1000 tienen un sistema de ventilación cerrado de producción
anterior. El sistema de ventilación cerrado tiene un separador de aceite fijado al cárter del cigüeñal y una
válvula de respiradero montada entre el separador de aceite y el colector de admisión. Los gases del cárter
del cigüeñal pasan a través del separador de aceite, donde el aceite de los gases es enviado de vuelta al
cárter de aceite. Los gases del cárter del cigüeñal pasan entonces a través de la válvula del respiradero y al
colector de admisión.
Algunos motores atmosféricos de la Serie 1000 montan el sistema de ventilación cerrado más reciente. En
este caso, el respiradero extrae los gases de combustión del cárter para verterlos en el sistema de admisión.
Una lumbrera interna en la tapa de balancines permite que los gases pasen al cuerpo del respiradero a través
de un filtro y de ahí a través de unos deflectores (cuatro en el motor de cuatro cilindros, cinco en el de seis
cilindros). Las partículas de aceite que se eliminan de los gases se escurren al interior de la tapa de balancines
a través de unos orificios practicados en el fondo de la cámara de los deflectores. Una válvula regula del
caudal de gases que pasa del respiradero, a través del codo de salida de plástico y al colector de admisión.
La tapa de balancines y el respiradero están fabricados en un material compuesto y se deben desmontar y
montar con sumo cuidado.
Es muy importante que los sistemas de ventilación cerrados se monten correctamente en el motor. A
continuación se indican unas precauciones de seguridad que se deben cumplir en todo momento.
Atención:
z No sobrepase el nivel correcto de aceite del cárter. Si hay demasiado aceite, se debe drenar el excedente
hasta alcanzar el nivel correcto. Si hay demasiado aceite podría entrar en la válvula del respiradero, lo que
podría hacer que el motor se embale.
z No ponga en marcha el motor si la válvula del respiradero o los tubos de admisión están sueltos o
desconectados, ya que ello podría permitir la entrada de suciedad al motor y ocasionar daños.
z No ponga en marcha el motor si el filtro de aire o el tubo de admisión están obstruidos. Ello podría dar lugar
a que entrara aceite en los cilindros a través de la válvula del respiradero.
z No ponga en marcha el motor si la válvula del respiradero o los tubos de admisión están doblados y
pueden restringir el flujo de los gases que circulan por su interior. Ello podría dar lugar a que entrara aceite
en los cilindros a través de la válvula del respiradero.
z No ponga en marcha el motor si el ángulo de inclinación supera el límite aprobado para el motor. En caso
de duda, póngase en contacto con el Departamento de Servicio Técnico de Perkins. Si se sobrepasa el
ángulo aprobado, es posible que entre demasiado aceite en la válvula del respiradero, lo que podría hacer
que el motor se embale.
z Asegúrese de que la válvula del respiradero o los tubos de admisión se limpien y mantengan según los
períodos de mantenimiento que se especifican en el manual del usuario o el manual del fabricante de la
máquina.
z Asegúrese de que el conjunto de la válvula del respiradero se sustituya según los períodos de
mantenimiento que se especifican en el manual del usuario o el manual del fabricante de la máquina.
Continúa

9 Phaser/Serie 1000
Limpieza del sistema cerrado de ventilación de producción anterior Operación 9-10
1 Suelte las abrazaderas y retire la válvula del respiradero (A2).

2 Afloje el tornillo corto (A3) y el tornillo largo (A5) y retire el separador de aceite (A4).
3 Lave el separador de aceite con un líquido de limpieza homologado y séquelo con aire a baja presión.
Atención: no sumerja completamente la válvula del respiradero en el líquido de limpieza.
¡Peligro! No dirija aire comprimido a la piel; si penetrara aire comprimido en la piel, acuda inmediatamente al
médico.
4 Normalmente no hace falta limpiar la válvula del respiradero. Si se ha de limpiar el interior de la válvula,
introduzca un líquido de limpieza homologado en la misma a través del tubo que tiene en el fondo. Drene el
líquido de la válvula. Seque la válvula con aire comprimido a baja presión.
5 Compruebe que el interior del tubo superior (A1) esté limpio. Si el tubo no está limpio, desatornille la brida
(A6) y desmonte el tubo. Lave el tubo con queroseno y séquelo con aire a baja presión.
6 Asegúrese de que las superficies de contacto de la brida del tubo superior y del colector de admisión estén
limpias.
7 Monte el tubo superior con una junta nueva y apriete los tornillos de la brida.
8 Sustituya la junta tórica (B1) que hay al fondo del separador de aceite. Limpie el orificio que tiene el bloque
de cilindros para la junta tórica del separador de aceite. Lubrique ligeramente la junta tórica y monte el
separador de aceite en el bloque de cilindros. Coloque los tornillos del separador de aceite en sus lugares
correctos y apriételos.
9 Monte la válvula del respiradero y apriete las abrazaderas.
6
2
5
1
3
A A0241 B A0242
Continúa

Phaser/Serie 1000 9
Sustitución del sistema de ventilación cerrado más reciente Operación 9-11
Atención: no ejerza una fuerza excesiva para sacar el tubo del codo de salida del respiradero. En caso de
romperse el codo y separarse del cuerpo del respiradero, siga el procedimiento de reparación de la conexión;
1 Suelte las abrazaderas y desconecte el tubo con cuidado del codo del respiradero (A4).
Atención: tenga cuidado de no dañar la tapa con la palanca.
3 Suelte las sujeciones y desmonte con cuidado la tapa del respiradero del cuerpo del respiradero. Puede
hacer falta utilizar una palanca para soltar la tapa del cuerpo del respiradero. Tenga cuidado de no dañar la
tapa con la palanca. Deseche la junta (A5).
4
A A0341
Notas:
z La válvula (A1) y el filtro (A3) del respiradero se deben sustituir en los intervalos siguientes:
z Válvula del respiradero: cada 4.000 horas de uso
z Filtro: cada 2.000 horas de uso
Continúa

9 Phaser/Serie 1000
4 Desmonte el filtro y deséchelo.
¡Peligro! no permita que la piel entre en contacto con aire comprimido. Si el aire comprimido penetrara en la
piel, acuda inmediatamente al médico.
Atención:
z Para evitar dañar la válvula del respiradero, desmonte la válvula antes de lavar la tapa.
z Asegúrese de eliminar todo el líquido de limpieza antes de armar el respiradero.
5 Lave el cuerpo del respiradero, la tapa, las placas deflectoras (B6) y el codo del respiradero cada 2.000
horas de uso. Use un líquido limpiador homologado a base de queroseno y séquelos con aire comprimido a
baja presión.
6 Asegúrese de que todos los orificios del fondo de la cámara para las placas deflectoras estén despejados.
Limpie los orificios, si es preciso.
7 Coloque las placas deflectoras en las ranuras del cuerpo del respiradero.
8 Coloque un filtro nuevo en el cuerpo del respiradero.
9 Monte una válvula nueva en la tapa del respiradero. Asegúrese de que las abrazaderas queden
correctamente calzadas.
10 Sustituya la junta, que se monta en seco. Coloque el conjunto de tapa y válvula en su sitio en el cuerpo
del respiradero. Ponga las sujeciones sin apretarlas y luego apriételas de forma gradual y uniforme a 3 Nm
(2.2 lbf ft) 0,3 kgf m.
Atención: No ejerza demasiada fuerza para conectar el tubo al codo de salida del respiradero.
11 Compruebe que no haya obstrucciones en el codo ni en el tubo del respiradero. Acople el tubo con cuidado
al codo y apriete la abrazadera.
4
B A0341

Phaser/Serie 1000 9
Reparación de la conexión del codo de salida del respiradero
más reciente Operación 9-12
Permabond E3524
Atención: limpie a fondo el interior del cuerpo del respiradero después de que se haya taladrado.
1 Asegúrese de que el cuerpo del respiradero esté bien sujeto y utilice un taladro con una broca de 22,5 mm
(0.89 in) a una profundidad de 10 mm (0.39 in) para sacar la conexión rota del codo de salida. Limpie a fondo
el interior del cuerpo del respiradero.
2 Limpie a fondo las superficies de contacto del codo y de la tapa del respiradero.
3 Sustituya el codo del respiradero. Asegúrese de que la superficie de contacto de la conexión del codo tenga
un acabado fino. Coloque el codo en su sitio en el cuerpo del respiradero.
¡Peligro! Lea las instrucciones de seguridad del fabricante antes de utilizar el adhesivo Permabond E3524.
4 Aplique adhesivo Permabond E3524 para fijar el codo al cuerpo del respiradero.

Página en blanco
Phaser/Serie 1000
10
Sistema de lubricación 10
Descripción general (sistema de lubricación de motores de cuatro cilindros)

La lubricación a presión forzado corre a cargo de una bomba de rotores accionada mediante un engranaje
loco por el engranaje del cigüeñal. La bomba tiene un rotor interior y otro exterior que están descentrados el
uno respecto al otro. Hay una chaveta entre el rotor interior y el eje de transmisión. El rotor interior tiene seis
lóbulos que engranan con los siete lóbulos del rotor exterior. Al girar la bomba, el espacio entre los lóbulos del
rotor exterior que están engranados aumenta para provocar una aspiración, o disminuye para producir un
aumento de presión. Si hay montado un equilibrador (página 226/A), la bomba de aceite estará montada en
el bastidor del equilibrador y será accionada por el eje de transmisión del equilibrador.
El aceite (página 225/A1) del cárter pasa por un filtro y un tubo al lado de aspiración de la bomba.
El aceite (página 225/A2) pasa del lado de salida de la bomba por un tubo a la válvula de descarga, que está
montada en la parte inferior del lado izquierdo del bloque de cilindros. Si hay montado un equilibrador, la
válvula de descarga estará montada en el bastidor del equilibrador. La válvula de descarga se abre si la
presión de aceite es demasiado alta, permitiendo que parte del aceite vuelva al cárter.
Desde la válvula de descarga, el aceite pasa a un enfriador de aceite de placas (algunos motores atmosféricos
no están equipados con enfriador de aceite). El enfriador de aceite puede estar montado en el lado izquierdo
del bloque de cilindros, y en ese caso tiene siete placas, o está montado entre la cabeza del filtro de aceite y
el filtro, en cuyo caso tiene diez placas. Algunos enfriadores de aceite están equipados con una válvula de
desvío. Si el aceite frío reduce la circulación a través del enfriador, la válvula de desvío se abre pasando el
aceite directamente del lado de admisión al lado de salida del enfriador.
El aceite proveniente del enfriador pasa por un filtro de aceite, que puede estar montado en el lado izquierdo
o derecho del motor. Si está montado en el lado derecho (remítase a la página 226/A), el aceite pasa por un
tubo conectado entre la válvula de descarga y el lado derecho del bloque de cilindros. El aceite pasa del tubo
por un conducto en el lado derecho del bloque de cilindros hacia el enfriador de aceite y a continuación por el
filtro de aceite. Cuando el filtro de aceite se encuentra en el lado derecho del motor, y también hay montado
un enfriador de aceite, este se encontrará entre la cabeza del filtro de aceite y el filtro mismo.
El aceite pasa del filtro a la rampa de presión, perforado a lo largo del lado izquierdo del bloque de cilindros.
Si el filtro de aceite se encuentra en el lado derecho del motor, el aceite pasa por un conducto que atraviesa
el bloque de cilindros hasta la rampa de presión.
Desde la rampa de presión, el aceite pasa por los cojinetes de bancada y a través de unos conductos en el
cigüeñal a los cojinetes de biela. Los pistones y los cilindros se lubrican por barboteo y neblina de aceite.
El aceite (véase la página 225/A3) pasa desde los cojinetes de bancada a través de unos conductos en el
bloque de cilindros a los apoyos del árbol de levas. Seguidamente, pasa del apoyo central del árbol de levas,
a través de un conducto en el bloque de cilindros y en la culata, a una restricción en el soporte del eje de
balancines a una presión reducida (véase la página 225/A4) hasta los casquillos de los balancines. El aceite
pasa entonces por un conducto en el eje de balancines a los cojinetes de los balancines. Los vástagos de
válvula, muelles de válvula y taqués se lubrican por barboteo y neblina de aceite.
El cubo del engranaje loco se lubrica con aceite procedente de la rampa de presión y los engranajes de la
distribución se lubrican por barboteo.
El turboalimentador es lubricado por el aceite después de pasar éste por el filtro. Recibe aceite a través de
una conexión en el lado derecho del bloque de cilindros por medio de un tubo. El aceite pasa por el
turboalimentador y vuelve a través de un tubo al cárter de aceite.
Los motores turboalimentados llevan surtidores de refrigeración de pistones. Dichos surtidores están
conectados a la rampa de presión y rocían aceite en el interior de los pistones para enfriarlos.

10 Phaser/Serie 1000
Descripción general (sistema de lubricación de motores de seis cilindros)
La bomba de aceite es similar a la que se usa en los motores de cuatro cilindros. También es accionada por
un engranaje loco que recibe movimiento del engranaje del cigüeñal. El rotor interior tiene cuatro lóbulos y el
rotor exterior tiene cinco.
El aceite pasa del cárter a través de un filtro y tubo situado en el lado de aspiración de la bomba.
El aceite pasa desde el lado de salida de la bomba, por un tubo y un conducto en el bloque de cilindros a la
cabeza del filtro de aceite. Seguidamente, pasa por un conducto en la cabeza del filtro y un tubo a un enfriador
de aceite de placas (véase el componente apartado en la página 225/A), que está integrado en la parte
izquierda del bloque de cilindros. En los motores atmosféricos el enfriador de aceite tiene cuatro placas y en
los motores sobrealimentados tiene ocho. El enfriador de aceite está equipado con una válvula de desvío. Si
el aceite frío reduce la circulación a través del enfriador, la válvula de desvío se abre pasando el aceite
directamente del lado de admisión al lado de salida del enfriador. Si el motor no está equipado con enfriador
de aceite, el aceite pasa directamente de la bomba de aceite a la válvula de descarga.
Desde el filtro de aceite, el aceite vuelve a través de un tubo a la cabeza del filtro, donde la circulación del
aceite se divide entre la válvula de descarga y el filtro de aceite. El filtro puede estar montado en el lado
izquierdo o derecho del motor. Si está montado en el lado derecho del motor, el aceite pasa al filtro por un
tubo conectado entre la válvula de descarga y el lado derecho del bloque de cilindros.
El aceite pasa desde el filtro por la rampa de presión que atraviesa longitudinalmente la parte izquierda del
bloque de cilindros. Si el filtro de aceite se encuentra en el lado derecho del motor, el aceite pasa por un
conducto que atraviesa el bloque de cilindros hasta la rampa de presión.
Desde la rampa de presión, el aceite pasa por los cojinetes de bancada y a través de unos conductos en el
cigüeñal a los cojinetes de biela. Los pistones y los cilindros se lubrican por barboteo y neblina de aceite.
El aceite pasa desde los cojinetes de bancada a través de unos conductos en el bloque de cilindros a los
apoyos del árbol de levas. El aceite, con presión reducida, circula entonces del segundo apoyo del árbol de
levas por un conducto en el bloque de cilindros y la culata al eje de balancines. Pasa por un conducto en el
eje de balancines a los cojinetes de los balancines. Los vástagos de válvula, muelles de válvula y taqués se
lubrican por barboteo y neblina de aceite.
El cubo del engranaje loco se lubrica con aceite procedente de la rampa de presión y los engranajes de la
distribución se lubrican por barboteo.
El turboalimentador es lubricado por el aceite después de pasar éste por el filtro. Recibe aceite a través de
una conexión en el lado derecho del bloque de cilindros por medio de un tubo. El aceite pasa por el
turboalimentador y vuelve a través de un tubo al cárter de aceite.
Los motores turboalimentados llevan surtidores de refrigeración de pistones. Dichos surtidores están
conectados a la rampa de presión y rocían aceite en el interior de los pistones para enfriarlos.

Phaser/Serie 1000 10
Esquema del flujo de aceite
A A0289

Esquema del flujo de aceite de la válvula de descarga y del equilibrador
A A0290

Filtro de aceite
Sustitución Operación 10-1
El conjunto puede tener uno o dos filtros montados. Cuando hay montados dos filtros, deben sustituirse ambos
a la vez. En algunos motores hay montado un enfriador de aceite (B) entre la cabeza del filtro y el filtro mismo.
Este tipo se puede encontrar tanto en el lado izquierdo del motor como en el derecho.
En algunos motores de cuatro y seis cilindros el adaptador (A1) o (B1) está sellado en la cabeza del filtro. Las
cabezas de filtro nuevas se suministran sin el adaptador; si es necesario sustituir alguno de estos
componentes, se necesitarán ambos componentes.
1 Ponga un recipiente debajo del filtro para recoger el aceite que salga.
2 Desmonte el filtro con ayuda de una llave de correa o herramienta similar y deséchelo.
Nota: si se va a sustituir el adaptador, enrosque en la cabeza del filtro el extremo del adaptador con el sellador
de roscas aplicado en fábrica.
3 Limpie la superficie de unión de la cabeza del filtro o la superficie inferior del enfriador de aceite.
Atención: asegúrese de que el adaptador (A1) o (B1) esté firmemente acoplado a la cabeza del filtro.
4 Añada aceite limpio para motores al filtro nuevo. Deje transcurrir el tiempo suficiente para que el aceite llene
todo el filtro a través del elemento.
5 Lubrique la parte superior de la junta del cartucho con aceite limpio para motores.
6 Monte el filtro nuevo y apriételo sólo con la mano. No utilice una llave de correa.
7 Después de haber llenado el cárter de aceite, arranque el motor y compruebe si hay fugas del filtro. Deje
que se enfríe el motor y compruebe el nivel de aceite con la varilla medidora; añada aceite al cárter según sea
necesario.
Atención: el filtro contiene una válvula y un tubo especial para asegurar que el aceite no se salga del filtro.
Por lo tanto, asegúrese de utilizar el filtro Perkins POWERPART adecuado.
A A0223 B A0224

Cabeza del filtro
1 Ponga un recipiente debajo de la cabeza del filtro para recoger el aceite que salga.
2 Desmonte el filtro (o los filtros); remítase a Operación 10-1.
3 Si hay enfriador de aceite, desatornille los tubos del enfriador y sepárelo de la cabeza del filtro. Deseche la
junta. Si la cabeza del filtro está montada en la parte derecha de un motor turboalimentado, desconecte el
tubo de alimentación de aceite del turboalimentador. Utilice una llave en el extremo hexagonal del tubo flexible
(B1) para inmovilizar el tubo mientras afloja el racor (B2). Si se utiliza un adaptador en la cabeza del filtro,
utilice una llave para inmovilizar el adaptador al soltar la tuerca del racor.
Nota: en algunos motores hay montado un enfriador de aceite entre la cabeza del filtro y el filtro mismo. Para
desmontar el enfriador de aceite, remítase a Operación 12-27.
4 Desatornille la cabeza del filtro del bloque de cilindros (A o B). Deseche la junta.
5 Limpie la superficie de unión de la cabeza del filtro y, si se monta un enfriador de aceite, la brida de los
tubos del mismo. Monte la cabeza del filtro con una junta nueva. Apriete los tornillos o las tuercas. Conecte
los tubos del enfriador de aceite y ponga una junta nueva, si procede; remítase a Operación 10-17. Apriete
los tornillos de sujeción. Conecte el tubo de alimentación de aceite del turboalimentador, si procede. Si el racor
del tubo flexible se acopla directamente en la cabeza del filtro, limpie la rosca del racor y aplique un sellador
de roscas. Asegúrese de que no entre suciedad en la cabeza del filtro. Utilice una llave en las caras planas
del tubo para inmovilizarlo mientras monta el racor en la cabeza del filtro de aceite. Si se utiliza un adaptador
en la cabeza del filtro, utilice una llave para inmovilizar el adaptador al apretar la tuerca del racor.
6 Monte un filtro (o filtros); remítase a Operación 10-1.
1
2
A A0225 B A0226

Cárter de aceite
1 Ponga en marcha el motor hasta que esté caliente.

2 Detenga el motor, quite el tapón de drenaje del cárter de aceite y su junta tórica y drene el aceite. Si es
necesario, desmonte la varilla medidora y el tubo de la varilla.
3 Apoye el cárter de aceite y retire los tornillos de sujeción y las dos tuercas que fijan el cárter al bloque de
cilindros y la caja de la distribución. Baje el cárter de aceite y retire la junta.
4 Lave el cárter de aceite con un producto de limpieza homologado; asegúrese de que se elimine después
todo el producto. Limpie la superficie de la brida del cárter y del bloque de cilindros. En caso necesario,
sustituya la junta guardapolvo de fieltro que hay montada en la parte trasera de la brida del cárter en algunos
motores.
5 Monte el cárter de aceite junto con una junta nueva y asegúrese de que esté colocado correctamente
poniéndole un tornillo de sujeción a cada lado. Ponga los tornillos restantes y las tuercas y apriételos todos a
22 Nm (16 lbf ft) 2,2 kgf m. Monte el tapón de drenaje con una junta tórica nueva y apriete el tapón a 34 Nm
(25 lbf ft) 3,5 kgf m. Monte la varilla medidora y el tubo de la varilla, si procede.
6 Llene el cárter de aceite homologado hasta la marca de "MAX" de la varilla medidora.

Filtro y tubo de aspiración de aceite
El filtro de aceite forma parte del tubo de aspiración. No hace falta realizar ningún mantenimiento periódico,
pero sí se debe lavar el filtro cuando se desmonte. En los motores de cuatro cilindros con equilibrador, el tubo
de aspiración normalmente es un tubo corto fijado al bastidor del equilibrador sin soporte.
En algunos motores de cuatro cilindros el filtro y tubo de aspiración son de material compuesto. Este tipo tiene
una junta tórica en la brida de la bomba de aceite en lugar de una junta.
Desmontaje (motores de 6 cilindros)
2 Desatornille el soporte de la tapa de bancada (A2).
3 Desatornille la brida del tubo de aspiración (A1). Retire el tubo de aspiración y filtro. Desmonte la junta.
Limpie la brida de la bomba de aceite y del tubo de aspiración.
Montaje (motores de 6 cilindros)
1 Monte el soporte del tubo de aspiración en la tapa de bancada correcta (A2), sin apretarlo.
2 Monte el tubo de aspiración en la bomba de aceite con una junta nueva (A1). Apriete los tornillos de
sujeción.
3 Apriete el tornillo de sujeción del soporte del tubo de aspiración. Verifique que el tubo de aspiración no esté
sometido a ningún esfuerzo.
4 Monte el cárter de aceite; remítase a Operación 10-3.
A A0227
Continúa

Desmontaje (motores de 4 cilindros)
2 Desatornille el soporte de la tapa de bancada (B3).
3 Desatornille la brida del tubo de aspiración (B1). Desmonte el tubo de aspiración, filtro y soporte. Desmonte
la junta o la junta tórica. Limpie la brida de la bomba de aceite y del tubo de aspiración.
Montaje (motores de 4 cilindros)
1 Monte el soporte (B3) del tubo de aspiración (si procede) en la tapa de bancada correcta, sin apretarlo.
2 Monte el tubo de aspiración en la bomba de aceite con una junta o junta tórica nueva (B1). Apriete los
tornillos de sujeción.
3 Apriete el tornillo de sujeción del soporte del tubo de aspiración. Verifique que el tubo de aspiración no esté
sometido a ningún esfuerzo.
4 Si se han aflojado o quitado los tornillos y las tuercas (B2) del soporte tipo abrazadera (B) que se usa en
algunos motores de cuatro cilindros, monte todos los componentes en el motor sin apretarlos aún. Asegúrese
de que la abrazadera, el soporte y el tubo estén alineados correctamente antes de apretar la tornillería. Apriete
los tornillos de sujeción (B1) en la bomba de aceite, a continuación el tornillo de sujeción (B3) y por último los
tornillos y las tuercas (B2). Verifique que el tubo de aspiración no esté sometido a ningún esfuerzo.
5 Monte el cárter de aceite; remítase a Operación 10-3.
1
2
B A1645
1 Lave el conjunto con un líquido de limpieza homologado y séquelo bien.

2 Compruebe que el tubo, el filtro y las uniones soldadas no tengan grietas ni otros daños. Verifique que el
soporte de montaje esté bien fijo.
3 Si no se puede soldar correctamente el componente dañado, sustituya el conjunto.
4 Los componentes de material compuesto se deben sustituir si tienen grietas o presentan daños.

Bomba de aceite
En los motores de cuatro cilindros con equilibrador, la bomba de aceite está integrada en el equilibrador;
remítase a Operación 5-21 y Operación 5-23.
Los motores más recientes montan una nueva bomba de aceite que tiene una acanaladura (B1) en el cuerpo
de la bomba. El aceite del cojinete de bancada delantero pasa por la acanaladura del cuerpo de la bomba a
un orificio de lubricación en el eje intermediario. A continuación el aceite pasa por el orificio en el eje
intermediario al casquillo del engranaje loco.
2 Desmonte el tubo de aspiración y filtro; remítase a Operación 10-4.
3 Motores de cuatro cilindros: desmonte la válvula de descarga de presión (Operación 10-13) y el tubo de
alimentación.
Motores de seis cilindros: desmonte el tubo de alimentación de la bomba de aceite.
4 La bomba de aceite está montada en la tapa de bancada nº 1. La bomba se puede desmontar con la tapa
de bancada, si dispone de una llave adecuada que le permita aplicar correctamente el par de apriete a los
tornillos de sujeción de la tapa de bancada al montarla. Si no dispone de la llave adecuada, se debe
desmontar la caja de la distribución; remítase a Operación 6-1.
5 Suelte el anillo de seguridad que retiene el engranaje loco de la bomba de aceite y quite la arandela (A1) y
el engranaje loco (A2).
6 Desatornille la bomba de aceite (B) y retírela.
3
1 2
A A0228
B 1
A0229

1 Llene la bomba con aceite limpio para motores. Monte la bomba de aceite en la tapa de bancada y apriete
los tornillos de sujeción a 22 Nm (16 lbf ft) 2,2 kgf m.
2 Compruebe si el engranaje loco y el casquillo presentan señales de desgaste o daños. Si el engranaje y/o
el casquillo están dañados, se pueden sustituir conjuntamente o se puede reemplazar el casquillo por
separado. Compruebe si el eje intermediario presenta señales de desgaste o daños. Si el eje está dañado o
desgastado, sustitúyalo; remítase a "Eje intermediario de la bomba de aceite" en la página 235.
Lubrique el casquillo (A3) con aceite limpio para motores y monte el engranaje loco (A2), la arandela (A1) y
el anillo de seguridad. Compruebe que haya un juego mínimo de 0,076 mm (0.003 in) entre los dientes del
engranaje de la bomba de aceite y el engranaje loco (B).
3 Si se ha desmontado la tapa de bancada nº 1, lubrique el cojinete con aceite limpio para motores y monte
la tapa de cojinete. Apriete los tornillos de sujeción a 265 Nm (196 lbf ft) 27,0 kgf m. Si se ha desmontado la
caja de la distribución, móntela; remítase a la Operación 6-2.
4 Compruebe que haya un juego mínimo de 0,076 mm (0.003 in) entre los dientes del engranaje loco de la
bomba de aceite y el engranaje del cigüeñal. Si se monta la bomba de aceite más reciente, que tiene la
acanaladura de suministro de aceite (Operación 10-9), el juego axial del engranaje loco es el siguiente:
z Motores de cuatro cilindros: 0,012-0,643 mm (0.0005-0.0253 in)
z Motores de seis cilindros: 0,020-0,650 mm (0.0008/0.0256 in)
5 Monte el tubo de aspiración y filtro; remítase a Operación 10-4.
6 Motores de cuatro cilindros: monte el tubo de alimentación y la válvula de descarga de presión; remítase
a Operación 10-13.
Motores de seis cilindros: monte el tubo de alimentación y apriete los tornillos de sujeción. Sustituya las
juntas.
Nota: a partir del motor nº Y-----U503656S, en los motores de seis cilindros se monta un tubo de alimentación
mejorado. El nuevo tubo tiene un codo y una brida de 12,5 mm (0.5 in) de grosor en lugar de las dos bridas
de 6 mm (0.24 in) del tipo anterior. No se utilizan juntas con el nuevo tubo.
7 Monte la bomba de aceite; remítase a Operación 10-3. Llene el cárter de aceite homologado hasta la marca
"MAX" de la varilla medidora.
3
1 2
A A0228 B A0230

Si alguna de las piezas está lo suficientemente desgastada como para afectar el funcionamiento de la bomba
de aceite, habrá que sustituir la bomba entera.
1 Suelte los tornillos de sujeción y retire la tapa de la bomba de aceite. En las bombas con equilibrador, quite
el tornillo de fijación único y retire la tapa.
2 Extraiga el rotor exterior y limpie bien todas las piezas. Verifique que no haya grietas ni otros daños.
3 Monte el rotor exterior y compruebe la holgura entre el rotor exterior y el cuerpo de la bomba (A).
4 Compruebe la holgura entre el rotor interior y el rotor exterior (B).
A A0234 B A0235
5 Compruebe el juego axial del rotor con una regla de acero y una galga de espesores (C). Las holguras
citadas se indican en la sección Datos y dimensiones, "Sistema de lubricación" en la página 32.
C A0236
6 Limpie la superficie superior de la bomba de aceite y la superficie inferior de la tapa y móntela. Apriete los
tornillos de sujeción a 28 Nm (21 lbf ft) 2,9 kgf m. En las bombas con equilibrador, coloque la tapa en posición
y apriete el tornillo de sujeción a 22 Nm (16 lbf ft) 2,2 kgf m.

Eje intermediario de la bomba de aceite
El eje intermediario de la bomba de aceite que tienen montado en la tapa de bancada delantera los motores
de seis cilindros va fijado por un pasador y POWERPART Retainer (resistente al aceite). Si es necesario
sustituir el eje intermediario en este tipo de motor, siga el procedimiento que se indica más abajo. El eje
intermediario de los motores de seis cilindros de producción anterior queda sujeto por su ajuste de
interferencia en la tapa de cojinete.
Los motores más recientes llevan un nuevo eje intermediario (A3) que tiene un orificio de lubricación (A2) para
lubricar el casquillo del engranaje loco. Además, se ha introducido una nueva bomba de aceite que tiene una
acanaladura (A4) en el cuerpo de la bomba. El aceite del cojinete de bancada delantero pasa por la
acanaladura en el cuerpo de la bomba al orificio de lubricación en el eje intermediario. Seguidamente el aceite
pasa por el orificio en el eje intermediario al casquillo del engranaje loco.
Desmontaje del eje intermediario Operación 10-9
Atención: el pasador es muy duro; si se rompe el macho de roscar, o no se puede sacar el pasador, remítase
a Operación 10-10.
1 Utilice con cuidado un macho de roscar cónico M5 x 0,8 mm para biselar el extremo del pasador (B1). Retire
el macho de roscar.
2 Utilice con cuidado un macho paralelo M5 x 0,8 mm para cortar por lo menos tres roscas completas en el
extremo del pasador. Retire el macho de roscar.
3 Obtenga las piezas siguientes:
z un tornillo de sujeción M5 x 0,8 mm, o un tornillo con una rosca de por lo menos 15 mm de longitud;
z una tuerca M5 x 0,8 mm;
z un espaciador con un diámetro exterior de 15,88 mm o 19,05 mm y un diámetro interior de 8,73 mm con
una longitud de 9,53 mm.
4 Enrosque la tuerca completamente en el tornillo y coloque el espaciador sobre la tuerca.
Atención: no apriete demasiado.
5 Sujete el espaciador y enrosque bien el tornillo en las roscas del pasador.
6 Coloque el espaciador de forma centrada sobre el pasador y apriete la tuerca sobre el espaciador. Siga
apretando la tuerca y tire del pasador por el espaciador. Extraiga el pasador lo suficiente para sacar el pasador
de la tapa de cojinete con unos alicates.
7 Coloque un adaptador adecuado sobre el extremo de menor diámetro del eje intermediario y empuje el eje
para sacarlo de la tapa del cojinete.
1
1
A 4
A0229A B A0232/1

Método alternativo de desmontaje del eje intermediario Operación 10-10
Nota: este método para extraer el pasador del eje intermediario sólo debe emplearse si no se puede sacar el
pasador empleando el método anterior.
1 Haga una guía para taladrar (A) según las dimensiones que figuran en el diagrama de más abajo.
2 Coloque la guía (B1) en posición sobre el orificio para el tornillo en la tapa de cojinete, en el lado opuesto
al del pasador (B2). Asegúrese de que la parte rebajada de la guía esté orientada hacia el exterior y que el
borde de la guía esté alineado con el borde delantero de la tapa de cojinete. Use a Utilice un tornillo 5/16 UNF
(B3) y una arandela (B4) para fijar la guía en posición.
3 Taladre un orificio de 6,35 mm (0.25 in) de diámetro en la tapa del cojinete con un profundidad de 47,0 mm
(1.85 in).
4 Retire el taladro y la guía.
5 Introduzca un botador en el orificio de la tapa del cojinete y saque el pasador.
6 Coloque un adaptador adecuado sobre el extremo de menor diámetro del eje intermediario y empuje el eje
para sacarlo de la tapa del cojinete.
A1 8,3 mm (0.327 in) A6 36,0 mm (1.42 in)
Orificio de 6,5-6,6 mm (0.256-0.260 in) de diámetro,
A2 20,0 mm (0.984 in) A7
rebaje de 9,0 mm x 900 incluido
A3 1,0 mm (0.039 in) A8 31,75 mm (1.250 in)
A4 16,1-16,4 mm (0.633-0.646 in) A9 15,9 mm (0.626 in)
Orificio de 6,9 x 22 mm (0.272 x 0.866 in) de
A5
diámetro para rosca de 5/16-24 UNF x 18 mm
8
1 2
2
1
9
3
4
9
8
7 4
5
3
6
A A0231 B A0232

Montaje del eje intermediario (motores de seis cilindros) Operación 10-11
POWERPART Retainer
21820603
(retenedor resistente al aceite)
1 Compruebe que el eje intermediario nuevo y el orificio para el eje en la tapa del cojinete estén limpios y sin
aceite ni grasa. Elimine las aristas cortantes del orificio de la tapa del cojinete.
2 Fije la parte trasera de la tapa de cojinete y asegúrese de que la tapa no se vaya a mover al introducir a
presión el eje intermediario. Aplique POWERPART Retainer (resistente al aceite) alrededor de la parte
biselada del eje pero solo la cantidad suficiente para cubrir toda la superficie del orificio cuando el eje se
encuentre en su posición de montaje. Introduzca la parte biselada del eje en el orificio.
Si el eje intermediario (A3) tiene orificio de lubricación, cerciórese de que el orificio (A2) quede en la parte
superior y que la parte plana (A1) quede abajo antes de meter el eje en la tapa del cojinete.
Asegúrese de que el eje intermediario esté centrado con respecto a la tapa de cojinete e introduzca a presión
el eje hasta el reborde. Retire el POWERPART Retainer sobrante del eje intermediario, del orificio de
lubricación y de la tapa del cojinete antes de montar la bomba de aceite.
3 Utilice el orificio original para el pasador en la tapa de cojinete como guía y taladre un orificio de 6,35 mm
(0.25 in) de diámetro y 9,5 mm (0.37 in) de profundidad en el eje intermediario.
4 Coloque un nuevo pasador en la tapa del cojinete y el eje intermediario.
1
1
3
3
A A0229B B A0233
Montaje del eje intermediario (si no había originalmente un pasador)

1 Siga el procedimiento de montaje del eje loco que se explica en los pasos 1 y 2 de la Operación 10-11.
2 Coloque la guía para taladrar (B1) en posición en el orificio para el tornillo derecho de la tapa del cojinete
(visto desde la cara delantera de la tapa). Asegúrese de que la parte rebajada de la guía esté orientada hacia
el exterior y que el borde de la guía esté alineado con el borde delantero de la tapa de cojinete. Utilice un
tornillo 5/16 UNF (A3) y una arandela (B2) para fijar la guía en posición.
3 Taladre un orificio de 6,35 mm (0.25 in) de diámetro en la tapa del cojinete con un profundidad de 25,4 mm
(1.0 in).
4 Retire el taladro y la guía.
5 Coloque un pasador (nº de pieza 2116087) en la tapa del cojinete y el eje intermediario.

Desmontaje y montaje del eje intermediario

(motores de cuatro cilindros) Operación 10-12
POWERPART Retainer
21820603
(retenedor resistente al aceite)
1 Fije la parte delantera de la tapa de cojinete. Coloque un adaptador adecuado sobre el extremo de menor
diámetro del eje intermediario y empuje el eje para sacarlo de la tapa del cojinete.
2 Asegúrese de que el eje intermediario y el orificio de la tapa de cojinete estén limpios. Fije la parte trasera
de la tapa de cojinete y asegúrese de que la tapa no se moverá al empujar el eje intermediario hacia dentro.
Aplique POWERPART Retainer (resistente al aceite) en el diámetro pequeño del eje intermediario. En los
motores de cuatro cilindros el eje intermediario no está fijado mediante un pasador.
Si el eje intermediario (A3) tiene orificio de lubricación, cerciórese de que el orificio (A2) quede en la parte
superior y que la parte plana (A1) quede abajo antes de meter el eje en la tapa del cojinete.
Introduzca la parte biselada del eje intermediario en el orificio. Asegúrese de que el eje esté bien centrado con
respecto a la tapa de cojinete e introduzca a presión el eje hasta el reborde. Elimine el POWERPART Retainer
sobrante; cerciórese de que el orificio de lubricación haya quedado libre de sellador.
A A0229B

Válvula de descarga
Nota: los motores de cuatro cilindros con equilibrador tienen una válvula de descarga montada dentro del
bastidor del equilibrador. La válvula de descarga de estos motores no se puede desmontar como un conjunto.
2 Motores de cuatro cilindros: desatornille la válvula de descarga y gírela para sacar el manguito del bloque
de cilindros (A1). Saque la válvula de descarga del tubo de alimentación y extraiga el tubo de la bomba de
aceite. Sustituya las juntas tóricas (A2). Lubrique las juntas tóricas con un poco de aceite limpio para motores
e introduzca el tubo de alimentación en la bomba de aceite. Empuje la válvula de descarga sobre el tubo de
alimentación y monte la válvula de descarga en el bloque de cilindros, asegúrese de que el manguito esté
colocado correctamente, y apriete el tornillo de sujeción.
Motores de seis cilindros: desatornille el tubo transversal de la válvula de descarga (B2). El tubo transversal
sólo se monta en los motores que tienen el filtro de aceite en el lado derecho del motor. Desmonte la junta de
la brida. Suelte los dos tornillos (B1) que fijan la válvula de descarga al bloque de cilindros y retire la válvula.
Asegúrese de que las caras del tubo transversal y de la válvula de descarga estén limpias. Coloque la válvula
en su sitio con una junta de brida nueva. Enrosque los cuatro tornillos de sujeción; apriete primero los tornillos
de la brida y a continuación los tornillos de la válvula.
1
1
A A0237
B A0238


La válvula de descarga se puede desarmar y armar sin necesidad de desmontarla del motor.
1 Presione sobre la tapa (A4 o B5) del muelle; suelte el anillo de seguridad (A5) o desmonte el pasador (B1)
y vaya dejando de apretar con cuidado para desmontar la tapa y el muelle (A3 o B4) del cuerpo de la válvula.
Extraiga el émbolo (A2 o B3) del orificio del cuerpo (A1 o B2).
2 Limpie y lubrique todos los componentes con un poco de aceite limpio para motores.
3 Coloque el émbolo en el orificio con su extremo hueco hacia el interior. Coloque el muelle y la tapa en el
orificio, con los extremos del muelle instalados alrededor de los resaltes del émbolo y de la tapa. Presione
sobre la tapa y coloque el anillo de seguridad en la ranura o monte el pasador en los orificios del bastidor del
equilibrador.
1
2
1
3
4 2
5
3
5
A A0239 B A0240
Atención: no intente modificar la presión de tarado de la válvula de descarga mediante un método que no sea
la sustitución de componentes.
1 Compruebe que el muelle no presente señales de desgaste ni otros daños y, de ser posible, compruebe la
carga necesaria para comprimir el muelle hasta su longitud de montaje. Remítase a la sección Datos y
dimensiones, "Sistema de lubricación" en la página 32.
2 Compruebe que el émbolo no presente desgaste ni otros daños y verifique que pueda introducirse
fácilmente en el orificio de la válvula de descarga.
3 Compruebe que el cuerpo y la tapa no presenten desgaste ni otros daños.
4 Sustituya los componentes que estén desgastados o dañados.

Tubos flexibles de aceite
Los tubos del enfriador de aceite montados en los motores de seis cilindros de la Nueva Serie 1000 no tienen
un malla metálica y son tubos individuales. El número de pieza de los tubos está estampado en una
abrazadera fijada a uno de los extremos de cada tubo. Los tubos no se pueden intercambiar y es importante
que se monten los tubos correctos en el motor.
Los tubos se disponen de tres formas distintas según la aplicación y el tipo de enfriador de aceite montado en
el motor.
¡Peligro! El aceite del motor puede estar caliente; espere a que se haya enfriado antes de soltar los tubos de
aceite.
Atención: enfriadores de aceite con cubierta de acero embutido: no desmonte los dos tubos de aceite al
mismo tiempo.
1 Deje que se enfríe el motor y coloque un recipiente adecuado debajo de la cabeza del filtro.
2 Quite los tres tornillos que fijan los tubos de aceite a la cabeza del filtro (A). Suelte los tubos de aceite y
deje que el aceite se drene al recipiente. Deseche la junta.
3 Quite los tres tornillos que fijan los tubos al enfriador de aceite (A). Deseche la junta.
4 Enfriadores de aceite con cubierta de acero embutido: desmonte uno de los tubos del enfriador de aceite,
y a continuación coloque las bridas y las tuercas (B4) de nuevo en los espárragos antes de desmontar el otro
tubo. Con ello se asegurará que el elemento permanezca fijado a la tapa. Deseche las juntas tóricas (B5).
2 4
5
1 3
5
9
6
10
7
3
2 1
A 8 B
A0304 A1642
Continúa

Disposición 1 (A)
1 Ponga los tres tornillos de sujeción en posición sobre la brida (A3) del tubo interior (A5). Coloque una junta
nueva (A2) en posición sobre los tornillos.
2 Enrosque los tornillos tres o cuatro vueltas en la brida del enfriador de aceite (A4). Acople la espiga (A1)
del tubo exterior (A9) en el orificio de la brida (A3) del primer tubo, asegurándose de que calce bien centrada
en la brida.
3 Sostenga los tubos con la mano y apriete el tornillo central con los dedos. Apriete los demás tornillos con
la mano hasta que estén apretados. Asegúrese de que los tubos estén lo más juntos posibles; a continuación
apriete los tornillos de sujeción de forma gradual y uniforme a 22 Nm (16 lbf ft) 2,2 kgf m.
4 Ponga un tornillo de sujeción (A7) en posición en la brida del tubo interior (A5) de la cabeza del filtro (A10).
Coloque una junta nueva en posición sobre el tornillo. Sujete la brida y la junta en posición y ponga el tornillo
central (A8). Apriete los tornillos a mano. Coloque la brida del tubo exterior (A9) en posición y ponga el tercer
tornillo de fijación (A6); apriételo con la mano. Empezando por el tornillo central, apriete los tres tornillos de
sujeción a 22 Nm (16 lbf ft) 2,2 kgf m.
1 3
5
9
6
10
7
A 8
A0304
Continúa

Disposición 2 (B)
1 Ponga un tornillo de sujeción (B5) en posición en la brida del tubo interior del enfriador de aceite (B6).
Coloque una junta nueva (B4) en posición sobre el tornillo. Sujete la brida y la junta en posición y ponga el
tornillo central (B8). Apriete los tornillos a mano.
1 2
4
3
5
9
8
7
6
B A0305
2 Coloque el tubo exterior (B7) en posición en la brida del enfriador de aceite y ponga el tercer tornillo de
sujeción (B9), apretándolo con la mano. Empezando por el tornillo central, apriete los tres tornillos de sujeción
3 Ponga un tornillo de sujeción (B3) en posición en la brida del tubo interior de la cabeza del filtro. Coloque
una junta nueva en posición sobre el tornillo. Sujete la brida y la junta en posición y ponga el tornillo central
(B2). Apriete el tornillo con la mano.
4 Coloque la brida del tubo exterior en posición y ponga el tercer tornillo de fijación (B1); apriételo con la mano.
Empezando por el tornillo central, apriete los tres tornillos de sujeción a 22 Nm (16 lbf ft) 2,2 kgf m.
Disposición 3 (C)
Atención: no desmonte ambos grupos de tuercas y bridas a la vez.
1 Ponga un tornillo de sujeción (C1) en posición en la brida del tubo interior de la cabeza del filtro. Coloque
una junta nueva en posición sobre el tornillo. Sujete la brida y la junta en posición y ponga el tornillo central
(C2). Apriete el tornillo con la mano.
4
5
3
2 1
C A1642
2 Coloque la brida del tubo exterior en posición y ponga el tercer tornillo de fijación (C3); apriételo con la
mano. Empezando por el tornillo central, apriete los tres tornillos de sujeción a 22 Nm (16 lbf ft) 2,2 kgf m.
3 Monte juntas tóricas nuevas en el rebaje de los tubos de aceite, en los extremos que se conectan al
enfriador de aceite (C5).
4 Desmonte las tuercas (C4) y las bridas de uno de los grupos de espárragos y monte el tubo de aceite.
Apriete las tuercas a 22 Nm (16 lbf ft) 2,2 kgf m. Desmonte las tuercas y las bridas del segundo grupo de
espárragos y monte el otro tubo de aceite. Apriete las tuercas a 22 Nm (16 lbf ft) 2,2 kgf m.

1 Elimine los pedazos de junta vieja que queden y limpie las caras de las bridas de los tubos de aceite.
2 Limpie a fondo los tubos de aceite con una solución de limpieza con detergente homologado.
3 Compruebe la cubierta exterior de los tubos por si presentan señales de daños, grietas o rajas. Si la cubierta
exterior o las bridas estuvieran dañadas, habrá que sustituir el tubo.

Phaser/Serie 1000
11
Sistema de combustible 11
Atención: Es muy importante que no entre suciedad en el sistema de combustible. Antes de desacoplar una
conexión, limpie bien la zona alrededor de la misma. Después de desconectar un componente, ponga un
tapón o tapa apropiado en todas las conexiones abiertas.
Los motores Phaser/Serie 1000 se utilizan para vehículos de aplicaciones industriales y agrícolas, y pueden
estar equipados con diferentes bombas de inyección de combustible. Estos motores utilizan bombas Bosch,
Lucas/Delphi o Stanadyne.
Los motores turboalimentados están equipados con bombas con control de sobrealimentación (B1). Algunas
de las bombas de combustible más recientes disponen de un tornillo de bloqueo para fijar el eje de mando de
la bomba cuando se desmonta la bomba del motor.
Algunas de las bombas de inyección de combustible más recientes se utiliza una espiga para la puesta a
punto; remítase a Operación 11-22, Operación 11-42 o Operación 11-51.
A A0243 B A0244
Continúa

Las bombas de inyección (C) Lucas/Delphi DPA se montan en los motores atmosféricos. Los motores
turboalimentados están equipados con bombas de combustible (D) Lucas/Delphi DPA o DPS. Las bombas de
combustible DPS tiene un control de sobrealimentación (D2). Algunas de estas bombas cuentan con una
función de purga automática (D1).
El control de sobrealimentación es un dispositivo que funciona según la presión de sobrealimentación (del
turboalimentador) y que reduce la alimentación máxima de combustible a regímenes de motor más bajos para
equipararla con la alimentación reducida de aire a los cilindros.
Las bombas de inyección de combustible Bosch y Lucas tienen reguladores mecánicos que controlan el
régimen del motor.
1
2
C A0245 D A0246
Algunos motores atmosféricos llevan una bomba de inyección Stanadyne (E). El solenoide de parada de estas
bombas va montado en el interior de la caja del regulador. La conexión a masa (E1) y la conexión de
alimentación eléctrica (E2) se encuentran encima de la caja del regulador.
Los motores más actuales tienen una bomba de inyección Lucas/Delphi DP200 (F) con un tornillo de bloqueo
(F3). Algunas de estas bombas tienen un dispositivo de arranque en frío de accionamiento eléctrico (F6) que
retrasa la puesta a punto durante el funcionamiento normal. Entre las características de esta bomba se
encuentran el control de sobrealimentación (F4) y un solenoide de parada (F5). Estas bombas cuentan con
función de purga automática.
2 1 4
1
5
2
3
6
E 3 F
A0152 A0299
Continúa

La bomba de inyección lleva en el lateral una placa de datos. A continuación se muestra una placa de datos
típica (G) y un ejemplo de la información que incluye.
Para obtener más información sobre el código de la bomba de inyección, remítase a los datos
correspondientes de puesta a punto del motor en Capítulo 2, Especificaciones.
Los inyectores reciben combustible a alta presión de la bomba de inyección, e inyectan este combustible en
la cámara de combustión de los pistones en forma de rocío muy fino. Los inyectores se ajustan en fábrica,
pero se deben comprobar según lo estipulado en los programas de mantenimiento preventivo. La presión de
tarado de los inyectores puede ajustarse por medio de suplementos de ajuste que se instalan encima del
muelle.
Para obtener información sobre las presiones de ajuste en servicio de los inyectores, remítase a "Ajustes en
servicio de los inyectores" en la página 35.
El equipo de inyección de combustible se debe hacer comprobar y ajustar únicamente por personal
debidamente capacitado.
La bomba de alimentación de combustible es de tipo de diafragma y de accionamiento mecánico. Se monta
en el lado derecho del bloque de cilindros y es accionada por una excéntrica del árbol de levas. La bomba se
monta una palanca cebadora.
H3 DB2435 4759 2820
5 Model No RPM
7585429 2643U001 AL 1
4 Ser No Mfg No
3 2
G A0153

Conjunto de avance para arranque en frío
Algunas bombas giratorias de inyección de Lucas/Delphi, Bosch y Stanadyne tienen un conjunto de avance
para el arranque en frío que mantiene la puesta a punto de la bomba en una posición adelantada cuando el
motor está frío.
Atención: Es importante que las conexiones eléctricas al transmisor sean correctas. Si el dispositivo de
ayuda de arranque no funciona correctamente, el motor podría dañarse, ya que la puesta a punto estará en
una posición completamente adelantada para el funcionamiento normal.
En los motores equipados con bombas de refrigerante accionadas por correa, el transmisor va montado
encima de la caja del termostato. En los motores equipados con bombas de refrigerante accionadas por
engranaje, el transmisor está en la parte trasera de la caja de distribución, en el lado izquierdo del motor.
A medida que el motor se va calentando, el transmisor entra en funcionamiento para retrasar la puesta a punto
de la bomba hasta alcanzar la puesta punto correcta para el funcionamiento normal de las bombas de
inyección Lucas/Delphi y Bosch. El transmisor para el conjunto de arranque en frío Stanadyne se desactiva
para retrasar la puesta a punto de la bomba hasta alcanzar la puesta a punto correcta para el funcionamiento
normal.
Nota: Los diagramas de cableado de la siguiente página muestran el transmisor (componente 3) con el motor
en frío.
Para garantizarse de que el motor cumpla con la legislación de emisiones, es importante que las conexiones
eléctricas del conjunto de avance para arranque en frío estén acopladas correctamente antes de poner el
motor en marcha.
Atención: El motor se puede dañar si se realiza una prueba de carga a más del 80% de la carga máxima con
el dispositivo de arranque en frío desconectado.
Continúa

Los diagramas de cableado del conjunto de avance para arranque en frío que se montan en algunas bombas
de inyección Lucas/Delphi Serie DP200, Bosch y Stanadyne, se muestran en las ilustraciones (A), (B) y (C)
respectivamente. Los cables se muestran con un número dentro de un círculo para una fácil identificación en
las ilustraciones.
El amperaje de cada uno de los cables se indica en una tabla de identificación de los cables, más adelante.
Los números de identificación de los componentes eléctricos se muestran en triángulos en el diagrama de
cableado.
Identificación de cables (1) Identificación de componentes (2)
Cable (número) Corriente (amperios) Componente Descripción
Bomba de inyección de
1 3 1
combustible
2 3 2 Solenoide de parada del motor
3 6 3 Transmisor
4 3 4 Interruptor de arranque
Conjunto de avance para
5 3 5
arranque en frío
6 6
7 3
8 6
9 3
(1) Números indicados en círculos

(2) Números indicados en triángulos
1 1
4
2 1 2
2
3
5
3 5
3 6
5 OR OR
H H
H H
4 S 4 S
A A0398 B A0399
8
1
5 3 OR
H
9 H
4 S
C A0400

Elementos de filtros de combustible
Tipos de elementos de filtros de combustible Operación 11-1
Existen tres tipos de elementos para los filtros de combustible:

El tipo de elemento independiente (A o B), en el que el elemento del filtro va sujeto entre la cabeza del filtro y
la tapa inferior.
3
2
6
A L009 B A0248
El tipo de filtro (C) en el que el elemento del filtro tiene una rosca interna en la parte superior y va fijo a la
cabeza del filtro por un adaptador roscado.
Un filtro de combustible de desconexión rápida (D), en el que hay un anillo de fijación de desconexión rápida
situado en la parte superior y fijado a una rosca en la cabeza del filtro. Algunos motores están equipados con
un prefiltro del mismo tipo. Este filtro está montado junto al filtro principal, pero conectado al sistema de
combustible delante de la bomba de alimentación de combustible.
Algunos de los motores más recientes tiene un sistema de retorno de lado limpio. El combustible de derrame
procedente de la bomba de inyección y de los inyectores se devuelve directamente al lado de admisión de la
bomba, en lugar de a la entrada del filtro de combustible.
C A0249 D A0271

Sustitución de un elemento de filtro en el tipo elemento independiente Operación 11-2
¡Peligro! Deseche el filtro usado y el combustible en un lugar seguro; se debe observar la normativa local al
respecto.
Atención:
z Es importante que sólo se utilicen piezas originales de Perkins. La utilización de un filtro o un elemento
equivocado puede dañar la bomba de inyección.
z Es muy importante que no entre suciedad en el sistema de combustible. Antes de desacoplar una
conexión, limpie bien la zona alrededor de la misma. Después de haber desconectado un componente,
coloque una tapa adecuada en todas las conexiones abiertas.
El filtro puede tener uno o dos elementos (A) o (B). Cuando se montan elementos gemelos, deben sustituirse
ambos a la vez.
1 Limpie las superficies externas del conjunto del filtro de combustible. Si hay un grifo de drenaje (A4) o (B1)
en la tapa inferior del filtro, vacíe el combustible del filtro.
2 Sujete la tapa inferior del elemento del filtro y suelte el tornillo de sujeción (A3) que va montado a través de
la cabeza del filtro sobre el centro de cada elemento.
3 Baje la tapa inferior del filtro.
4 Extraiga el elemento (A5) y deséchelo.
5 Limpie las superficies internas de la cabeza del filtro (A1) y la tapa inferior del filtro.
6 Sustituya las juntas tóricas (A6 y A2).
Nota: Sustituya la junta tórica de la espiga de montaje central (si procede).
7 Coloque la tapa inferior en la parte inferior del nuevo elemento (A5) y móntelo de modo uniforme en la
cabeza del filtro para garantizar que el elemento queda montado en el centro contra la junta de la cabeza.
8 Mantenga el conjunto en esta posición e introduzca y apriete el tornillo de sujeción.
9 Elimine el aire del sistema de combustible.
z Para bombas de inyección de combustible Bosch EPVE, remítase a Operación 11-25.
z Para bombas de inyección de combustible Lucas/Delphi DPA y DPS, remítase a Operación 11-35.
z Para bombas de inyección de combustible Lucas/Delphi DP 200, remítase a Operación 11-46.
z Para bombas de inyección de combustible Stanadyne, remítase a Operación 11-54.
3
2
4
2 1
5
6
A L009 B A0247

Sustitución de un filtro en motores equipados con filtros completos Operación 11-3
respecto.
Atención:
z Es importante que sólo se utilicen piezas originales de Perkins. La utilización de un filtro o elemento
1 Limpie a fondo las superficies exteriores del conjunto del filtro de combustible.
2 Suelte el dispositivo de drenaje (A2) situado en el fondo del filtro y vacíe el agua/combustible en un
recipiente adecuado.
3 Utilice una llave de correa o una herramienta similar para aflojar el filtro y desmontarlo.
4 Asegúrese de que el adaptador roscado (B1) esté bien sujeto en la cabeza del filtro y de que el interior de
la cabeza esté limpio.
5 Lubrique ligeramente las juntas (B2) en la parte superior del filtro nuevo con combustible limpio. Monte el
filtro nuevo en la cabeza del filtro y apriételo a mano solamente.
6 Elimine el aire del filtro de combustible:
2 1
A A0247 B A0249

Sustitución de un elemento de filtro en un tipo de filtro de
desconexión rápida Operación 11-4
respecto.
Atención:
1 Limpie a fondo las superficies exteriores del filtro.
2 Afloje el dispositivo de drenaje (A4) (si procede), situado en el fondo del filtro, y vacíe el agua/combustible
en un recipiente adecuado.
1 5
8 6
2
3
7
A 4
A1520
Nota: Si el filtro no tiene dispositivo de drenaje, afloje el tapón (A1) situado encima de la cabeza del filtro.
Retire el suplemento de nilón para que baje el nivel de combustible en el filtro. Esto evitará que se derrame
combustible cuando se suelte el anillo de fijación.
3 Desenrosque el vaso de sedimentación situado en el fondo del filtro (si procede).
4 Sujete el filtro, gire el anillo de fijación (A2) a izquierdas (véase la flecha de dirección) y retire el anillo.
5 Desmonte el filtro de la cabeza del filtro, tirando directamente hacia abajo, y deséchelo (A3). Guarde el anillo
de fijación.
6 Asegúrese de que la cabeza del filtro esté limpia y que las juntas (A5 y A6) estén en buen estado; de no
ser así, sustitúyalas. Alinee la estría (A8) con la ranura de la cabeza del filtro e introduzca a fondo el filtro
nuevo en la cabeza del filtro.
7 Sujete el filtro, coloque el anillo de fijación (A7) y gírelo a derechas (vea la flecha de dirección) para fijar el
filtro a la cabeza del filtro.
8 Si hay un vaso de sedimentación, desmóntelo y limpie a fondo la tapa del vaso.
9 Compruebe si las dos juntas tóricas del vaso de sedimentación presentan daños y sustitúyalas si es
necesario.
10 Limpie las roscas del vaso de sedimentación, monte el vaso en el filtro y apriételo a mano solamente.
11 Si lo desmontó, coloque el suplemento de nilón para que baje el nivel del combustible en el filtro y apriete
el tapón.
12 Elimine el aire del filtro de combustible.
Filtro de combustible (bomba de inyección de combustible Bosch MW)
Sustitución Operación 11-5
¡Peligro! Deseche el filtro completo usado y el combustible en un lugar seguro; se debe observar la normativa
local al respecto.
Atención:
1 Limpie a fondo las superficies exteriores del conjunto del filtro de combustible.
2 Utilice una llave de correa o una herramienta similar para aflojar el filtro y desmontarlo.
3 Asegúrese de que el adaptador roscado (A1) esté firmemente montado en la cabeza del filtro y que el
interior de la misma esté limpio.
4 Lubrique ligeramente el retén del filtro nuevo con combustible limpio. Monte el filtro nuevo en la cabeza del
filtro y apriételo a mano solamente.
5 Elimine el aire del filtro de combustible; remítase a Operación 11-30.
A A0202

Inyectores
Fallo de un inyector Operación 11-6
Un inyector defectuoso puede ocasionar fallos en el encendido. Para averiguar cuál es el inyector defectuoso,
ponga en marcha el motor a régimen de ralentí rápido. Afloje y apriete la tuerca del racor de la tubería de
combustible a alta presión en cada inyector. Se sabrá cuál es el inyector defectuoso porque al aflojar la tuerca
del racor el régimen del motor no se verá afectado (o muy poco).
¡Peligro! Evite que el combustible pulverizado entre en contacto con la piel.
1 Retire el tubo de retorno de combustible.

2 Afloje las tuercas de racor de las tuberías de alta presión de los inyectores y de la bomba de inyección.
Sujete el racor de la bomba con una llave para que no gire al aflojar la tuerca del racor de la tubería de alta
presión en el bomba. No doble la tubería. Retire las abrazaderas de la tubería si es necesario.
3 Retire los tornillos de sujeción de la abrazadera del inyector y desmonte la abrazadera (A1), el inyector (A2)
y la arandela de asiento (A3). Retire la junta guardapolvo (A4) y el espaciador (A5) y coloque el espaciador y
una junta guardapolvo nueva en el nuevo inyector.
4 Coloque el nuevo inyector en su sitio con el separador correspondiente, la nueva junta guardapolvo y una
nueva arandela de asiento. Monte la brida y ajuste los tornillos de sujeción de la misma. Compruebe que el
inyector no esté inclinado y apriete los tornillos de sujeción de forma gradual y uniforme a 12 Nm (9 lbf ft)
1,2 kgf m.
5 Monte las tuberías de alta presión y apriete las tuercas de racor a 18 Nm (13 lbf ft) 1,9 kgf m. Sujete el racor
de la bomba con una llave para que no se mueva al apretar la tuerca de racor en la bomba. Si fuera necesario,
monte abrazaderas para tuberías.
6 Sustituya las arandelas de sellado y monte el tubo de retorno.
7 Arranque el motor y compruebe si hay fugas.
A A0203

Bomba de alimentación de combustible
Notas:
z En los motores de cuatro cilindros más recientes se monta una bomba de alimentación de combustible
nueva (B). Esta nueva bomba de alimentación es un conjunto de una sola pieza y no se puede despiezar.
En el racor de admisión de combustible (B1) hay un filtro. Los intervalos de mantenimiento del filtro son los
mismos que en la bomba de alimentación anterior. Remítase al Manual del usuario para obtener
información sobre el mantenimiento. El procedimiento de desmontaje y montaje de esta bomba de
alimentación de combustible es idéntico al de las bombas de alimentación anteriores.
z Las pantallas térmicas reflectantes montadas en la bomba de alimentación de combustible deben estar
limpias y sin restos de polvo, aceite ni pintura. Si la superficie de la pantalla térmica no está brillante, se
puede dañar la bomba de alimentación que esté protegiendo la pantalla.
1 Si hay montada una pantalla térmica, desmóntela. Desconecte las tuberías de combustible de la bomba de
alimentación.
2 Suelte los tornillos, retire las placas de bloqueo y retire la bomba de alimentación (A). Puede resultar difícil
desmontar la bomba de alimentación del motor. Si así fuera, se deberá hacer girar el cigüeñal hasta que la
excéntrica del árbol de levas que acciona la bomba de alimentación quede en una posición que libere el
balancín de dicha bomba.
3 Asegúrese de que la excéntrica del árbol de levas esté en el punto mínimo de elevación antes de montar
la bomba de alimentación. Limpie la superficie de contacto de la bomba de alimentación y del bloque de
cilindros y monte la bomba con una junta nueva. Coloque las placas de bloqueo y los tornillos de sujeción, y
apriételos de forma gradual y uniforme a 22 Nm (16 lbf ft) 2,2 kgf m.
4 Conecte las tuberías de combustible y, si procede, monte la pantalla térmica.
5 Afloje el tornillo de purga de la cabeza del filtro de combustible y accione la palanca cebadora de la bomba
de alimentación para eliminar el aire que pueda haber entre la bomba de alimentación y el filtro de
combustible. Accione la bomba hasta que salga combustible exento de aire por el tornillo de purga. Apriete el
tornillo de purga.
6 Ponga en marcha el motor y verifique que no haya fugas de combustible ni entradas de aire.
A A0251 B GE1015/1

1 Limpie las superficies exteriores de la bomba de alimentación.

2 Haga una marca a través de las bridas de ambas mitades de la bomba para poder volver a montarlas
correctamente.
3 Retire la tapa (A1) y el tamiz (A2). Suelte los tornillos de sujeción y separe ambas mitades de la bomba.
4 Gire el diafragma (A5) 90° para soltar la varilla del brazo de articulación (A8) y retire el diafragma. Desmonte
el retén del vástago (A6), la arandela de asiento del muelle (A7) y el muelle (A12) de la varilla. El diafragma y
la varilla se sustituyen como un conjunto y no es posible reparar el diafragma.
5 Las válvulas (A4) van remachadas y pueden extraerse con una palanca apropiada. Habrá que eliminar parte
del metal de remache para poder sacar las válvulas.
6 Para desmontar el brazo de articulación:
Sujete el balancín (A11) en un tornillo de banco y golpee con un martillo blando el cuerpo de la bomba de
alimentación para soltar los dos retenedores (A10). Tenga cuidado de no dañar la superficie de contacto del
cuerpo de la bomba.
Retire el balancín, el pasador (A9), el brazo de articulación y el muelle de retorno.
Compruebe que los componentes no presenten señales de desgaste ni otros daños.
13 1 2
3
4
3 5
12
6
11
7
10 9 8
A A0252

1 Limpie bien los alojamientos de válvulas. Coloque arandelas de asiento nuevas (A3) e introduzca las
válvulas nuevas (A4) en su sitio. Dado que las válvulas son iguales, pero una válvula se monta en sentido
inverso a la otra, existe la posibilidad de que las válvulas se monten al revés. Para cerciorarse de que las
válvulas se monten correctamente, hágalo como se muestra en (A). Cuando las válvulas estén correctamente
montadas, remache el borde de las cajas de las válvulas en seis puntos equidistantes para mantenerlas en
su sitio.
2 Monte el balancín (A11), el pasador (A9) y el brazo de articulación (A8) en la mitad inferior de la bomba de
alimentación. Monte el muelle de retorno y cerciórese de que los extremos del muelle queden en los lugares
correspondientes.
3 Valiéndose de un martillo ligero y un adaptador apropiado, instale dos retenedores nuevos (A10) en sus
ranuras en la carcasa hasta que fijen el pasador. Remache los extremos abiertos de las ranuras para fijar los
retenedores en su sitio.
4 Coloque el muelle del diafragma (A12) debajo del diafragma (A5) y la arandela de asiento del muelle (A7)
y un nuevo retén de vástago (A6) en la posición correcta en la varilla. Cerciórese de que el diámetro menor
de la parte superior del retén quede en la sección redonda de la varilla.
5 Sitúe el diafragma encima de la mitad inferior del cuerpo con la hoja de la varilla alineada con la ranura del
brazo de articulación. Empuje ligeramente hacia abajo el diafragma hasta que la muesca de la varilla quede
en la ranura del brazo de articulación; a continuación gire el diafragma 90°. Con esta acción se acoplará y
sujetará la varilla en la ranura del brazo de articulación.
6 Empuje el balancín hacia el cuerpo de la bomba hasta que el diafragma quede al mismo nivel que la brida
del cuerpo y monte la mitad superior del cuerpo en su sitio, alineando las marcas de las bridas. Mantenga la
presión sobre el balancín; coloque las arandelas elásticas y los tornillos de sujeción y apriételos
uniformemente.
7 Coloque el tamiz (A2) y la tapa (A1); cerciórese de que la junta de goma (A13) esté correctamente montado
y apriete el tornillo.
13 1 2
3
4
3 5
12
6
11
7
10 9 8
A A0252

Comprobación Operación 11-11
1 Desconecte la tubería de salida de combustible de la bomba de alimentación. Monte un manómetro de

0-70 kPa (0-10 lbf/in2) 0-0,7 kgf/cm2 en la salida de la bomba de alimentación. Afloje la conexión del
manómetro y accione la palanca cebadora de la bomba de alimentación para eliminar el aire de la tubería.
Cuando el combustible salga de la tubería sin aire, apriete la conexión. Cerciórese de que no haya fugas en
las conexiones entre la bomba y el manómetro.
2 Accione el motor de arranque durante 10 segundos con el control de parada del motor en la posición de
parada o con el solenoide de parada desconectado.
3 Tome nota de la presión máxima que indica el manómetro. Si la presión indicada es inferior a la presión de
comprobación indicada en los Datos y dimensiones correspondientes sobre el "Sistema de combustible" en
la página 34, repare o sustituya la bomba. Compruebe también la velocidad a la que baja la presión hasta la
mitad de la máxima presión obtenida. Si tarda menos de 30 segundos, repare o sustituya la bomba.
4 Retire el manómetro y conecte la tubería de salida a la bomba de alimentación. Afloje el tornillo de purga
en la cabeza del filtro de combustible y accione la palanca cebadora hasta que salga combustible exento de
aire por el tornillo de purga. Apriete el tornillo de purga.
5 Conecte el solenoide de parada del motor.

Bomba de alimentación de combustible (bomba de inyección de combustible
Bosch MW)
1 Desconecte las tuberías de combustible de la bomba de alimentación.

2 Si la bomba de alimentación está montada en el lateral de la bomba de inyección, suelte las tuercas y retire
la bomba de alimentación (A). Si la bomba de alimentación va montada en el bloque de cilindros (B), retire los
tornillos de sujeción y desmonte la bomba de alimentación (B3) del adaptador (B5). Para desmontar la bomba
de inyección y el adaptador, afloje las tuercas y desmonte el conjunto del lateral del bloque de cilindros.
Montaje de la bomba de alimentación en la bomba de inyección de combustible
3 Limpie la superficie de unión de la bomba de alimentación y de la bomba de inyección. Asegúrese de que
la excéntrica del árbol de levas de la bomba de inyección se encuentre en el punto mínimo de elevación.
Monte una junta nueva (A2) en la bomba de alimentación. Compruebe que el empujador (A1) esté en su lugar
y monte la bomba de alimentación en la bomba de inyección. Apriete las tuercas de forma gradual y uniforme
Montaje del adaptador o del conjunto de adaptador y bomba de alimentación
4 Limpie la superficie de junta del adaptador y del bloque de cilindros. Compruebe que la excéntrica del árbol
de levas del motor se encuentre en el punto mínimo de elevación. Monte una junta nueva (B6) en el adaptador.
Compruebe que el empujador (B1) se encuentre en la posición correcta. Compruebe que el orificio de
lubricación (B2) se encuentre en la parte superior y monte el adaptador en el bloque motor. Apriete las tuercas
de forma gradual y uniforme a 22 Nm (16 lbf ft) 2,2 kgf m.
Montaje de la bomba de alimentación en el adaptador
5 Limpie la superficie de junta de la bomba de alimentación y del adaptador. Compruebe que la excéntrica
del árbol de levas del motor se encuentre en el punto mínimo de elevación. Monte una junta nueva (B4) en la
bomba de alimentación. Monte la bomba de alimentación en el adaptador y apriete los tornillos de fijación de
forma gradual y uniforme a 6 Nm (4 lbf ft) 0,6 kgf m.
6 Conecte las tuberías de combustible a la bomba de alimentación.
7 Afloje el tapón de purga del filtro de combustible. Accione la bomba cebadora de la bomba de alimentación
de combustible hasta que salga combustible sin burbujas por el tapón de purga. Apriete el tapón de purga.
8 Ponga en marcha el motor y compruebe que no haya fugas de combustible ni entradas de aire.
1 2
1
3
5 4
2 6
A A0204 B A0205

Despiece
1 Limpie las superficies exteriores de la bomba de alimentación.
2 Desmonte el empujador (A1).
3 Afloje la tuerca del extremo (A2). Desmonte del cuerpo de la bomba (A6) el émbolo (A3), la válvula de
aspiración (A4), la arandela de asiento del muelle (A13), el muelle (A5) y la segunda arandela de asiento del
muelle (A13).
4 Desmonte la bomba cebadora (A8) (si procede) y la arandela de cobre (A7).
5 Suelte el portaválvula de descarga (A9). Desmonte la válvula de descarga (A11) y la junta tórica (A12) del
cuerpo.
Ensamblaje
1 Limpie a fondo el interior del cuerpo de la bomba de alimentación y asegúrese de que los conductos del
cuerpo no estén obstruidos. Limpie las válvulas cuidadosamente con gasoil limpio. Compruebe todas las
válvulas por si el muelle o el platillo de la válvula presentan daños. Si alguna presenta daños, sustitúyala.
2 Coloque en posición una arandela de asiento de muelle (A13) en el cuerpo de la bomba. Asegúrese de que
la cara plana de la arandela esté colocada hacia la parte inferior del cuerpo de la bomba. Coloque el muelle
(A5) sobre la arandela de asiento del muelle y la otra arandela de asiento del muelle (A13) sobre el muelle.
Coloque la válvula de aspiración (A4) en su lugar sobre la arandela de asiento de la válvula. Asegúrese de
que el diámetro grande de la válvula quede hacia la arandela de asiento del muelle. Coloque el émbolo (A3)
en su lugar en el cuerpo de la bomba, sobre la válvula y el muelle. Sustituya la junta tórica (A15) que encaja
dentro de la tuerca del extremo y la junta tórica (A14) de la parte exterior de la tuerca de extremo. Sujete el
cuerpo de la bomba y coloque la tuerca del extremo en posición en el émbolo; comprima el muelle y acople
las roscas de la tuerca del extremo con las roscas del cuerpo de la bomba. Apriete la tuerca del extremo a
42 Nm (31 lbf ft) 4,3 kgf m. Coloque el empujador en su posición en la tuerca del extremo.
3 Coloque una junta tórica (A12) nueva en la posición de montaje en el cuerpo de la bomba. Coloque la
válvula de descarga (A11) en su posición de montaje en la junta tórica. Asegúrese de que el diámetro grande
de la válvula quede hacia la junta tórica. Sustituya la junta tórica (A10) del portaválvula de descarga (A9).
Monte el portaválvula de descarga y apriételo a 42 Nm (31 lbf ft) 4,3 kgf m.
4 Sustituya la arandela de cobre (A7) y monte la bomba cebadora (A8). Apriete la bomba cebadora a 47 Nm
5
3 4
1 2 6
12
13
14 11
15
10
9
8
A A0206

Bomba de inyección de combustible Bosch EPVE (sin tornillo de bloqueo)
Extractor de engranajes 21825565 Llave para tuercas de brida de bomba de
21825964
Adaptadores para usar con 21825565 21825568 inyección de combustible
1 Desmonte todas las tuberías; desconecte el control de parada y la varilla de mando de la bomba de
inyección. Cerciórese de que se utiliza una llave para evitar que los racores de la bomba de inyección se
muevan al aflojar las tuercas de las tuberías de alta presión.
2 Desmonte la tapa de engranajes de la tapa de la caja de la distribución. Retire la tuerca de engranaje y la
arandela elástica.
3 Gire el cigüeñal hasta que el chavetero del engranaje de la bomba de inyección esté en la posición de la
1 en punto (A).
4 Retire el tornillo de sujeción y la tuerca del soporte de apoyo situado debajo de la bomba de inyección. Afloje
las tuercas de brida de la bomba de inyección. Si no es posible acceder a las tuercas de brida de la bomba
de inyección a causa, por ejemplo, de un compresor, utilice la herramienta 21825964 para soltar las tuercas
de brida.
5 Afloje el engranaje de mando de la bomba de inyección con el extractor 21825565 (B1) y los adaptadores
21825568 (B2).
Atención: No se debe girar el cigüeñal cuando la bomba no está montada en el motor. El movimiento del
cigüeñal puede provocar daños en la caja de la distribución y hacer necesaria la puesta a punto del motor
antes de montar la bomba.
6 Desmonte la bomba de inyección; compruebe que la chaveta no se desprende del eje de mando.
2
1
A A0253 B A0162

Llave para tuercas de brida de bomba de
21825964
inyección de combustible
1 Gire el eje de mando de la bomba de inyección a derechas para alinear la chaveta con la posición de la
1 en punto del chavetero en el engranaje de mando. En esta posición no habrá presión del muelle sobre el
eje de mando. Compruebe que la chaveta está bien montada y monte la bomba de inyección en el engranaje.
2 Haga coincidir la marca de la brida de la bomba de inyección con la marca en la cara trasera de la caja de
la distribución (A1). Monte las tuercas de brida de la bomba de inyección, y el tornillo de sujeción y la tuerca
del soporte de apoyo. No aplique fuerza sobre la bomba de inyección al montar el soporte.
3 Monte la arandela elástica y la tuerca en el eje de mando de la bomba de inyección y apriete la tuerca a
80 Nm (59 lbf ft) 8,2 kgf m. Monte la tapa de engranajes en la tapa de la caja de la distribución. Sustituya la
junta si fuera necesario.
4 Monte todas las tuberías; conecte el control de parada y la varilla de mando de la bomba de inyección.
Cerciórese de que se utiliza una llave para evitar que los racores de la bomba se muevan al montar las
tuberías de alta presión.
6 Arranque el motor y compruebe si hay fugas. Con el motor a temperatura de funcionamiento normal,
compruebe que el régimen de ralentí sea correcto; remítase a Operación 11-20.
7 Si se ha sustituido la bomba de inyección, compruebe el régimen máximo sin carga; remítase a
Operación 11-20.
A A0255

Bomba de inyección de combustible Bosch EPVE (con tornillo de bloqueo)
Algunas bombas de inyección de combustible Bosch EPVE incluyen un tornillo de bloqueo (A2) y un
espaciador (A3). La misión del tornillo de bloqueo es sujetar el eje de mando de la bomba al desmontarla del
motor.
Atención: El eje de mando de la bomba no debe girarse sin que el espaciador esté colocado bajo el tornillo
de bloqueo.
Se recibirá una nueva bomba con el tornillo de bloqueo y el espaciador fijado a la palanca de control de
velocidad por medio de un trozo de cable. La nueva bomba no está ajustada para acoplarse directamente al
motor, si no que debe ajustarse antes del montaje; remítase a Operación 11-18.
Los motores equipados con la bomba de inyección más moderna funcionan con una puesta a punto estática
muy cercana al PMS.
Cuando el pistón está cerca del PMS, se produce un movimiento relativamente importante del cigüeñal en
comparación con el pequeño movimiento del pistón. Por este motivo, el método anterior de puesta a punto en
el que se mide el movimiento del pistón no es lo suficientemente preciso.
Cuando el pistón está en algún punto lejos de los extremos de su carreta, se produce un movimiento
relativamente pequeño del cigüeñal en comparación con el importante movimiento del pistón. Por lo tanto, es
posible conseguir una mayor precisión, motivo por el cual, el cigüeñal se ajusta a 100° antes del PMS.
La puesta a punto se ajusta en relación a la posición del pistón del cilindro nº2. En esta posición la chaveta
del eje de la bomba de inyección queda en la posición más elevada.
A continuación, la bomba se ajusta en un ángulo adecuado para permitir el ángulo del cigüeñal y el ángulo de
puesta a punto estática.
Si se utiliza el tornillo de bloqueo no es necesario ajustar la bomba cada vez que se desmonta.
En la brida de la bomba hay una marca de puesta a punto, pero no en la caja de la distribución.
Algunas bombas de inyección tienen una junta tórica (A1) montada en una ranura en la parte delantera de la
brida de la bomba. Dicha junta tórica se monta en lugar de una junta entre la brida de la bomba y la caja de
la distribución.
A M1054

Extractor de engranajes 21825565 Útil de posición de pistón 21825947
Atención: Desconecte la batería antes de desmontar la bomba de inyección del motor.

2 Desmonte los inyectores junto con las arandelas de asiento; remítase a Operación 11-7.
3 Haga girar del cigüeñal a derechas, visto desde la parte delantera, hasta que afloje el empujador de la
válvula de admisión del cilindro nº 2.
Atención: No gire el cigüeñal, excepto como se indica en el paso quinto, cuando el útil de posición del pistón
está montado en el motor.
4 Compruebe que se haya desmontado la arandela de asiento del cilindro nº 2 y coloque el útil de posición
del pistón 21825630 o 21825947 (A1) en la posición adecuada en el cilindro nº 2. Monte la abrazadera del
inyector en el útil y apriete los tornillos de sujeción de forma gradual y uniforme. El útil de posición del pistón
se utiliza para ajustar el cigüeñal a 100° antes del PMS.
5 Gire lentamente el cigüeñal a derechas, visto desde la parte delantera, hasta que el pistón entre en contacto
con el útil de posición del pistón. El pistón se ajustará ahora a 100° antes del PMS en la carrera de compresión
del cilindro nº 2.
Atención: Compruebe que el pistón entra ligeramente en contacto con el útil de posición del pistón o de lo
6 Afloje el tornillo de bloqueo y saque en espaciador de entre el tornillo de bloqueo y el cuerpo de la bomba.
Apriete el tornillo de bloqueo a 27 Nm (20 lbf ft) 2,8 kgf m. Verifique que el espaciador no desaparece. Se
recomienda montar el espaciador en el cuerpo de la bomba con una arandela de fijación.
Atención: No suelte la brida del dispositivo de arranque en frío KSB (si procede).
A A0257A
Continúa

7 Retire las tuberías de baja presión y los cables de la bomba de inyección.
8 Retire el tornillo de sujeción y la tuerca del soporte de apoyo situado debajo de la bomba de inyección.
9 Retire los tornillos de sujeción y desmonte la tapa de engranajes de la tapa de caja de la distribución. Puede
ser necesario golpear suavemente la tapa con un martillo blando para soltarla.
Afloje tres o cuatro vueltas las tuercas de brida de la bomba.
Afloje la tuerca, la arandela y el espaciador (sólo en los motores Phaser 210Ti anteriores) desde el engranaje
de mando de la bomba.
Monte el extractor de engranajes 21825565 y afloje el engranaje del eje de accionamiento de la bomba. Si los
orificios de los adaptadores del extractor en el engranaje de la bomba de inyección no están en la posición
correcta para montar el extractor, podría ser necesario desmontar la bomba de refrigerante; remítase a
Operación 12-4 o Operación 12-11.
10 Desmonte la bomba del motor.
Atención: La bomba de inyección se debe ajustar como se indica en el procedimiento de la Operación 11-18
cuando:
z Se va a sustituir la bomba.
z El rendimiento de la bomba no es el adecuado.
z Se afloja el tornillo de bloqueo después de haberse desmontado la bomba del motor.

Atención:
z No gire el cigüeñal mientras el útil de posición del pistón esté montado en el motor.
z Compruebe que el espaciador, que se montaba en los motores 210Ti anteriores, está en la posición
correcta o no se podrá apretar el engranaje con la tuerca correctamente.
1 Sustituya la junta o la junta tórica (A1) y coloque la bomba en su posición en la caja de la distribución.
Asegúrese de que la chaveta quede bien acoplada en el chavetero del engranaje de mando.
2 Monte el espaciador (motores Phaser 210Ti anteriores solamente), la arandela elástica y la tuerca para
sujetar el engranaje de mando. Apriete la tuerca a 15 Nm (11 lbf ft) 1,5 kgf m, aproximadamente.
3 Sujete la parte superior de la bomba hacia el motor para eliminar el juego y coloque las tuercas en la brida
de la bomba. Apriete las tuercas a 22 Nm (16 lbf ft) 2,2 kgf m.
4 Monte la sujeción del soporte de la bomba; compruebe que la bomba no está sometida a tensión y apriete
la sujeción.
5 Afloje el tornillo de bloqueo (2) y monte el espaciador (3); apriete el tornillo de bloqueo a 12 Nm (9 lbf ft)
1,2 kgf m.
6 Desmonte el útil de posición del pistón del motor y monte el inyector junto con una nueva arandela de
asiento. Monte el resto de inyectores y apriete los tornillos de sujeción de todos los inyectores.
7 Apriete del todo la tuerca del engranaje de mando a 80 Nm (59 lbf ft) 8,2 kgf m. Monte la tapa de engranajes.
8 Monte las tuberías y los cables en la bomba.
11 Arranque el motor y compruebe si hay fugas. Con el motor a la temperatura normal de funcionamiento,
compruebe que el régimen de ralentí y el régimen máximo sin carga sean correctos; remítase a
Operación 11-20.
A M1054

Ajuste Operación 11-18
Indicador universal de puesta a punto 21825610 21825513
21825610
Adaptador para usar con 21825610 21825511 Indicador de puesta a punto de la bomba 21825626
Atención: Este procedimiento debe seguirse con cuidado si:

z La bomba de inyección de combustible es nueva.
z El rendimiento de la bomba no es el adecuado.
z Se afloja el tornillo de bloqueo después de haberse desmontado la bomba del motor.
1 Sujete bien la bomba en un tornillo de banco por el soporte de apoyo.
2 Suelte el tornillo de bloqueo de la bomba. Desmonte el tapón y la arandela de la parte trasera de la
bomba y monte el adaptador 21825626 y un indicador de cuadrante adecuado. Ajuste el indicador de
cuadrante en un valor aproximado de 3,0 mm (0.12 in).
3 Monte el adaptador 21825513 (A) de la herramienta de reglaje 21825610 en el eje de mando de la bomba.
Utilice la tuerca del engranaje de mando para sujetar el adaptador (apriétela a mano solamente).
4 Monte la herramienta de puesta a punto 21825610 (B) en el adaptador y el adaptador PD.67B-1 en la
herramienta de puesta a punto. La herramienta 21825511 se utiliza para girar la herramienta de puesta a
punto y el eje de la bomba. Para girar el adaptador será necesario fabricar una barra adecuada en la que se
puedan acoplar los tres tornillos de sujeción del adaptador.
3
A A0215 B A0216
Continúa

5 Ajuste el dispositivo de avance de la inyección (si procede); remítase a Operación 11-19.
6 Compruebe que el chavetero del eje de mando está entre la salida A y B en los motores de cuatro cilindros
(C), o la salida A y F en los motores de seis cilindros (D).
B A
B A
C F
D E
C A0250 D A0258
7 Compruebe que el émbolo de la bomba esté en la posición más baja y ajuste el indicador a cero. No se
ejercerá tensión sobre la barra que se utiliza para girar la bomba en esta posición.
8 Gire el eje de la bomba lentamente a derechas, desde el extremo propulsor, hasta que el indicador de
cuadrante marque 1,0 mm (0.039 in) de elevación del émbolo. Para los motores equipados con bomba de
inyección de código TL, la elevación del émbolo es de 1,25 mm. Sujete el eje en esta posición y apriete el
tornillo de bloqueo de la bomba.
9 Afloje el tornillo de bloqueo (E3) de la herramienta de puesta a punto y desplace el bloque de ajuste hasta
que el indicador coincida de forma aproximada con el centro de la ranura exterior superior de la brida de la
bomba. Apriete el tornillo.
10 Afloje el tornillo de bloqueo (E1) del indicador (E2) y deslícelo hacia delante hasta que la ranura del
indicador cubra la brida. Apriete el tornillo.
3
E A0216
Continúa

11 Sujete la herramienta de puesta a punto en posición contraria al sentido de giro de la bomba para eliminar
el juego axial. Haga una marca en la brida de la bomba con un punzón junto a la ranura del indicador.
12 Afloje el tornillo de bloqueo del indicador y deslice el indicador hacia atrás para cubrir la mitad de la brida.
Apriete el tornillo.
13 Desmonte la herramienta de puesta a punto y tome nota del ángulo que indica la herramienta. Aumente
este ángulo según la cantidad indicada en la tabla siguiente (al final de este procedimiento).
14 Afloje el tornillo de bloqueo de la bomba y permita que el émbolo de la bomba vuelva a su posición más
inferior. El indicador debe volver a cero.
15 Monte la herramienta de puesta a punto en la brida de la bomba de inyección.
16 Gire la herramienta de puesta a punto en sentido contrario a la dirección de giro de la bomba hasta que
la ranura del indicador coincida con la marca de la brida de la bomba. Apriete el tornillo de bloqueo de la
bomba. Compruebe que la chaveta del eje de la bomba coincida con el chavetero del engranaje.
17 Desconecte el KSB (si procede).
18 Desmonte la herramienta de puesta a punto y el adaptador 21825511S.
19 Retire la tuerca y el adaptador del eje de la bomba.
20 Desmonte el adaptador y el indicador de cuadrante.
21 Monte la arandela y el tapón en la parte trasera de la bomba y apriete el tapón a 10 Nm (7 lbf ft) 1,0 kgf m.
22 Monte la bomba en el motor; remítase a Operación 11-15.
Ángulo añadido a la Ángulo añadido a la
Código de ajuste herramienta de puesta a Código de ajuste herramienta de puesta a
punto (grados) punto (grados)
BK, CK, DK, EM 44 KL (3) 50
EK (1) 43 ML (3) (4) 50
EL 41 PM 44
EL 45.5 RL (3) (5) 50
FF(4) (6) 50 SK 45
FM 44 TL (4)(5) 50
JC (3) 50 VL 50
JM 46 VM 51
JM (2) 49 WL (7) 50
KC (3) 50
(1) Motores de las listas de fabricación YA80433 y YA50360 con el código J609 estampado en la placa de datos de la bomba.
(2) Motores de las listas de fabricación AD70229 y AD70230.
(3) El dispositivo de arranque en frío (KSB) debe activarse antes de ajustar la puesta a punto; remítase a Operación 11-19.
(4) La elevación del émbolo es de 1,25 mm; remítase al paso 8 de Operación 11-18.
(5) La elevación del émbolo es de 1,35 mm; remítase al paso 8 de Operación 11-18 para obtener la información de los motores de la
lista de fabricación YA50499.
(6) Motores de la lista de fabricación YD81235.
(7) Motores de la lista de fabricación YB50528.

Bomba de inyección de combustible Bosch EPVE
Ajuste del dispositivo de avance de la inyección (KSB) Operación 11-19
Algunas bombas giratorias de inyección Bosch EPVE incluyen una ayuda de arranque (KSB) que avanza la
puesta a punto de la inyección. Este dispositivo (A) es de accionamiento eléctrico y va conectado a la palanca
de avance (A5) de la bomba de inyección por medio de un cable.
Cuando el motor alcanza la temperatura normal de funcionamiento, se activa el funcionamiento de un
transmisor del sistema de refrigeración para aplicar 24V al elemento relleno de cera (A3) que funciona para
retrasar la puesta a punto.
La palanca de avance de la bomba de inyección se ajusta en fábrica para avanzar la puesta a punto de la
inyección cuando el motor está frío. Por tanto, será necesario activar el KSB si se va a ajustar la puesta a
punto estática de la bomba de inyección:
Atención: No suelte la abrazadera (A6) del cable KSB, ya que se altera el ajuste de fábrica.
1 Después de desmontar la bomba de inyección del motor, conecte un cable desde el borne positivo de la
batería (A8) al dispositivo de avance de la inyección (A2).
2 Conecte un cable desde el borne de masa de la batería al cuerpo de la bomba de inyección (A4).
¡Peligro! No toque el cuerpo caliente del KSB durante la operación de ajuste de la bomba.
3 Antes de ajustar la puesta a punto estática, espere cinco minutos para que la cera del elemento se expanda.
4 Gire el eje de la bomba en el sentido normal de giro para mover la palanca del mecanismo de avance
(completamente hacia la brida (A6)), a la posición de retardo total. Compruebe que el cable del KSB no está
sometido a tensión antes de ajustar la bomba.
Notas:
z Las bombas nuevas se pueden suministrar con una herramienta especial montada en el extremo del cable
para el ajuste de fábrica (A7). Esta herramienta se debe desmontar aflojando el tornillo y desecharse para
evitar que el cable resulte dañado cuando se ponga en marcha el motor. Corte el exceso de cable que va
desde el extremo de la abrazadera y selle el extremo del cable.
z Si el rendimiento de la bomba es el adecuado y el ajuste de la puesta a punto estática no es necesario, se
puede desmontar y montar la bomba sin necesidad de activar el KSB.
1 2
7 6 5 4
A 4 8

1 Ponga en marcha el motor hasta que alcance la temperatura normal de funcionamiento y compruebe el
régimen de ralentí. Si fuera necesario, el ralentí se puede ajustar con el tornillo de ajuste interior (A1). Afloje
la contratuerca y gire el tornillo de ajuste a derechas para aumentar el régimen, o a izquierdas para reducirlo.
Una vez que el ralentí sea correcto, apriete la contratuerca. El ajuste del régimen de ralentí puede variar según
la aplicación. El ralentí apropiado para cada aplicación suele indicarse en el Manual del fabricante. Si no se
indicara, póngase en contacto con el distribuidor Perkins más cercano o con Technical Service Department,
Perkins Engines Company Limited, Peterborough, Inglaterra, PE1 5NA.
Atención: El ajuste para el régimen máximo sin carga puede variar según la aplicación. Compruebe siempre
la placa de datos de la bomba de inyección (B) montada en un motor específico, antes de ajustar el régimen
máximo sin carga.
2 Con el motor a temperatura normal de funcionamiento, compruebe el régimen máximo sin carga. El régimen
máximo sin carga se indica en la última parte del código de ajuste de la bomba de inyección. El código de
ajuste se encuentra en la placa de datos (B1) que está fijada en el costado de la bomba de inyección. Un
ejemplo de código de ajuste típico es 2643J000CK/1/2860. Aquí el régimen máximo sin carga es de
2.860 rpm. Si es necesario, este régimen se puede ajustar mediante el tornillo de ajuste exterior (A2). Afloje
la contratuerca y gire el tornillo de ajuste a izquierdas para aumentar el régimen o a derechas para reducirlo.
3 Cuando el régimen sea correcto, apriete la contratuerca y selle el tornillo. La persona que monte la bomba
deberá asegurarse de que el tornillo de ajuste quede debidamente obturado para que no pueda manipularse
después del ajuste inicial.
El tornillo de ajuste de las bombas de inyección originales viene ajustado y sellado de fábrica. El ajuste no se
debe alterar, ya que podría afectar a la garantía del motor.
1
2 1
Mfg 2643J000WM/1/2860
High idle reset
A A0260 B A0317A

Descripción general de la bomba de inyección de
combustible con espiga de puesta a punto Operación 11-21
Atención: No suelte la tuerca (A6) de la bomba de inyección. La ilustración (B) muestra la posición de la
tuerca (B2), cuando la bomba de inyección se monta en el motor. El cubo de la bomba de inyección se monta
de fábrica en el eje para garantizar que la bomba esté en la posición correcta para la puesta a punto. Si se
retira la tuerca y se mueve el cubo, éste se deberá volver a montar con precisión en la bomba con ayuda de
un equipo especializado antes de que se pueda montar la bomba en el motor.
El fabricante monta el cubo (A2) en la bomba, para garantizar una puesta a punto muy precisa. Los motores
que cuentan con esta disposición llevan el engranaje de mando fijado al cubo y no al eje de la bomba.
Para evitar la ejecución de ajustes incorrectos en la puesta a punto del motor debido al giro de la bomba de
inyección, la brida de montaje (A5) tiene orificios y no ranuras.
La puesta a punto de la bomba en el motor se realiza con precisión con una espiga (A1) que sirve para alinear
el engranaje de la bomba de inyección y el cubo (A2) con un orificio en el cuerpo (A3) de la bomba de
inyección. El engranaje se pasa por encima de la espiga y se sujeta al cubo con cuatro tornillos de sujeción
embridados (B1).
Nota: En los motores más recientes, el engranaje de la bomba de inyección se sujeta por medio de cuatro
tornillos de sujeción embridados precintados. Para desmontar estas fijaciones se necesitan herramientas
especiales y personal con formación adecuada. Consulte a su distribuidor Perkins más cercano.
2 3
1
6
5 4 2
A PW000 B A0374
Continúa

Atención: Una bomba de inyección nueva puede suministrarse con el eje de la bomba en la posición de
bloqueo. El eje de mando de la bomba no se debe girar sin el espaciador (C3) colocado en su sitio, debajo
del tornillo de bloqueo (C2).
La bomba de inyección tiene un tornillo de bloqueo (C2) y un espaciador (C3). El tornillo de bloqueo impide
que gire el eje de mando.
La ranura de la brida de la bomba lleva una junta tórica (C1). Dicha junta tórica se monta en lugar de una junta
entre la brida de la bomba y la caja de la distribución.
Nota: Las bombas de inyección Bosch más recientes pueden llevar una placa de datos adicional (D). Esta
placa se puede encontrar en la brida (D3) o en el soporte de montaje trasero (D2). Las placas de datos
adicionales son utilizadas por Perkins para identificar las bombas de inyección después de que se hayan
realizado alteraciones de poca importancia para modificar la bomba o el rendimiento del motor. La información
de la placa de datos adicional sustituye la información de los datos originales de Bosch, que van estampados
en el cuerpo de la bomba de inyección (D1).
1 2
2 1
C A0256 D Ge1018/1

Desmontaje de la bomba de inyección de combustible con
espiga de puesta a punto Operación 11-22
Llave para la tuerca de brida de la bomba 21825964 Espiga de puesta a punto 27610032
bloqueo. No debe girarse el eje de mando de la bomba sin haber colocado el espaciador (A2) en su sitio bajo
el tornillo de bloqueo (A1). Antes de girar el cigüeñal o montar la bomba, coloque el espaciador en su sitio bajo
el tornillo de bloqueo para liberar el eje de mando de la bomba.
1 Desconecte la batería antes de desmontar la bomba de inyección del motor.
2 Coloque el motor en el PMS del cilindro nº1 en la carrera de compresión; remítase a Operación 8-1 o
Operación 8-2.
3 Desmonte la tapa de engranajes de la tapa de la caja de la distribución. En las bombas de refrigerante
accionadas por engranajes: desmonte la bomba de refrigerante.
4 Introduzca la espiga de puesta a punto (B5) a través del orificio (B3) del engranaje de la bomba de inyección
y de la ranura del cubo (B2). Empuje la espiga completamente dentro del orificio (B1) en el cuerpo de la bomba
de inyección. Si se puede introducir del todo la espiga, la puesta a punto de la bomba es correcta. No debe
haber resistencia al introducir la espiga.
1 2
1 3
4
6
2
5
A A0256 B A0374/3
Atención: Utilice una llave adicional para inmovilizar la salida de alta presión al aflojar la tuerca de racor de
las tuberías de alta presión.
5 Desmonte las tuberías. Desmonte los cables y las conexiones del dispositivo de arranque en frío y el
solenoide de parada de la bomba de inyección.
Atención: No gire el cigüeñal con la bomba desmontada del motor; el engranaje suelto de la bomba de
inyección podría dañar la caja de la distribución. Si hiciera falta girar el cigüeñal, monte la bomba de inyección
temporalmente para cerciorarse de que el engranaje esté en la posición correcta. Si se instala la bomba de
inyección provisionalmente para poder girar el cigüeñal, se deberá retirar el tornillo de bloqueo (A1) y colocar
un espaciador (A2).
Atención: No afloje la tuerca (B6) de la bomba de inyección. El cubo de la bomba de inyección se monta de
fábrica en el eje para garantizar que la bomba esté en la posición correcta para la puesta a punto. Si se mueve
el cubo, se deberá realizar un procedimiento de montaje de precisión con equipo especializado disponible en
los distribuidores Perkins.
6 Retire el tornillo de sujeción y la tuerca del soporte de apoyo. No aplique fuerza sobre la bomba de inyección
al montar el soporte.
7 Retire los cuatro tornillos de sujeción embridados (B4) y suelte el engranaje de la bomba de inyección del
cubo de la bomba.
8 Retire las tuercas de la brida de la bomba de inyección y desmonte la bomba. Si no es posible acceder a
las tuercas, por ejemplo, por un compresor, utilice la herramienta 21825964 para soltar las tuercas.
Montaje de la bomba de inyección de combustible con espiga

de puesta a punto Operación 11-23
Llave para la tuerca de brida de la bomba
21825964 Espiga de puesta a punto 27610032
de inyección de combustible Bosch
Atención:
z El motor debe estar en el PMS del cilindro nº1 en la carrera de compresión antes de montar la bomba. Si
fuera necesario girar el cigüeñal, se deberá montar la bomba temporalmente, o de lo contrario el engranaje
suelto podría dañar la caja de la distribución.
z El eje de mando de la bomba no debe girarse sin que esté el espaciador (A1) en su sitio, debajo del tornillo
de bloqueo (A2). Si se gira el eje de mando con el tornillo de bloqueo apretado, se dañará el eje.
1 Examine la junta tórica (A3) en la brida de la bomba y sustitúyala en caso necesario.
2 Lubrique la junta tórica con un poco de aceite limpio para motores y sitúe la bomba en la caja de la
distribución.
3 Coloque la bomba de inyección en posición sobre los tres espárragos y monte las tuercas de brida.
4 Coloque el tornillo de sujeción y la tuerca del soporte de apoyo. No aplique fuerza sobre la bomba de
inyección al montar el soporte.
1 2
1 3
4
6
2
5
3
A A0256/1 B A0374/3
5 Apriete las tuercas de brida de la bomba de inyección a 28 Nm (20 lbf ft) 2,8 kgf m.
Atención: No afloje la tuerca (B6) de la bomba de inyección. El cubo de la bomba de inyección se monta de
fábrica en el eje para garantizar que la bomba esté en la posición correcta para la puesta a punto. Si se mueve
el cubo, se deberá realizar un procedimiento de montaje de precisión con equipo especializado disponible en
los distribuidores Perkins.
6 Coloque el engranaje de la bomba de inyección en el cubo de la bomba. Los tornillos de sujeción
embridados (B4) del engranaje de la bomba de inyección deberán estar en el centro de las ranuras para
eliminar el juego axial. Apriete los tornillos de sujeción embridados a mano.
Nota: El engranaje de la bomba de inyección sólo encaja en una posición. El engranaje se debe montar con
las letras C y M en la parte delantera.
y la ranura del cubo (B1) hasta que se pueda introducir a fondo en el orificio (B2) del cuerpo de la bomba. Si
la espiga de puesta a punto no se puede introducir en el cuerpo de la bomba, compruebe que el motor esté
colocado correctamente en el PMS del cilindro nº1; remítase a Operación 8-1 o Operación 8-2.
Continúa

Atención: Se debe montar el engranaje de la bomba de inyección en el motor antes de girar el cigüeñal.
8 Gire el engranaje con cuidado a izquierdas con la mano (C1) para eliminar el juego entre el engranaje loco
y el engranaje de la bomba de inyección. No gire el cigüeñal ni el eje de la bomba de inyección. Apriete los
tornillos de sujeción embridados del engranaje de la bomba de inyección a 28 Nm (20 lbf ft) 2,8 kgf m.
C A0374/1

10 Monte la tapa de engranajes en la tapa de la caja de la distribución. En las bombas de refrigerante
accionadas por engranajes: monte la bomba de refrigerante.
Atención: No apriete las tuercas de racor de las tuberías de alta presión a un par de apriete superior al
recomendado. Si alguna de las tuercas de racor presenta fugas, asegúrese de que la tubería esté
correctamente alineada con la entrada del inyector. No apriete más la tuerca de racor del inyector, ya que esto
puede producir una obstrucción en el extremo de la tubería, que puede llegar a afectar a la alimentación de
combustible.
11 Monte todas las tuberías. Conecte el control de parada y la varilla de mando de la bomba de inyección.
Conecte a la bomba los cables y las conexiones del dispositivo de arranque en frío y del solenoide de parada.
Asegúrese de que utiliza una llave para impedir que se muevan los racores de la bomba al montar las tuberías
de alta presión y apriete las tuercas de racor a 22 Nm (16 lbf ft) 2,2 kgf m.
13 Monte la tapa de balancines de la culata.
Operación 11-24.

Ajuste de la bomba de inyección de combustible con espiga

El motor se ajusta al nivel 1 de la normativa sobre emisiones de EE.UU. (EPA/CARB) y de la UE relativa a

aplicaciones agrícolas e industriales.
El régimen de ralentí y régimen máximo no deben ser modificados por el operador, ya que esto causaría
daños a la caja de cambios o al motor.
Se requiere un equipo especializado para ajustar el reglaje del régimen de ralentí o el régimen máximo,
disponible en su distribuidor Perkins. La garantía del motor podría quedar invalidada si una persona ajena al
servicio Perkins rompe los precintos de la bomba de inyección durante el período de validez de la misma..
la aplicación. El ralentí apropiado para cada aplicación suele indicarse en el Manual del fabricante. Si no está
indicado, contacte con su distribuidor Perkins más cercano.
Atención: El ajuste para el régimen máximo sin carga puede variar según la aplicación. Para el régimen
máximo sin carga correcto, compruebe la placa de datos de emisiones que se encuentra en el lado izquierdo
del bloque de cilindros antes de realizar cualquier ajuste en este régimen.
2 Con el motor a temperatura normal de funcionamiento, compruebe el régimen máximo sin carga. Un
régimen máximo sin carga típico es 2.860 rpm. En caso necesario, este régimen se puede ajustar con el
tornillo de ajuste exterior (A2). Afloje la contratuerca y gire el tornillo de ajuste a izquierdas para aumentar el
régimen o a derechas para reducirlo. Cuando el régimen sea correcto, apriete la contratuerca y selle el tornillo.
La persona que monte la bomba deberá asegurarse de que el tornillo de ajuste quede debidamente obturado
para que no pueda manipularse después del ajuste inicial.
A A0244

Purga de aire del sistema de combustible Operación 11-25
¡Peligro!
z Si la piel entra en contacto con combustible a alta presión busque asistencia médica inmediatamente.
z Manténgase alejado de los componentes en movimiento cuando el motor está en marcha. Algunas de las
piezas en movimiento no se ven a simple vista cuando el motor está en marcha.
Si entra aire en el sistema de combustible, se deberá eliminar antes de que se pueda poner en marcha el
motor.
Se puede producir una entrada de aire en el sistema si:
z Durante el funcionamiento normal, se vacía el depósito de combustible.
z Se desconectan las tuberías de combustible de baja presión.
z Hay fugas en alguno de los componentes del sistema de combustible de baja presión durante el
funcionamiento del motor.
Para eliminar el aire del sistema de combustible, proceda de la siguiente forma:
Atención: Si el sistema de combustible está vacío o se ha desmontado el filtro de combustible, será necesario
purgar el sistema de combustible, especialmente la bomba de inyección.
1 Afloje el tapón de purga (A1) de la parte superior del filtro de combustible de doble elemento (A) dos o tres
vueltas. Si el filtro es de un solo elemento, afloje el perno-racor (B1) que hay encima del filtro (B).
1
1
A A0254
B A0261
Continúa

2 Accione la palanca cebadora de la bomba de alimentación (C) hasta que salga combustible sin aire por el
orificio de purga del filtro. Apriete el tapón de purga o el perno-racor.
Nota: Si la leva de accionamiento de la bomba de alimentación está en el punto máximo de elevación, no será
posible accionar la palanca cebadora. En este caso, se deberá girar el cigüeñal una vuelta.
3 Asegúrese de que la parada manual esté en la posición de funcionamiento ("run"). Si se utiliza un control
de parada eléctrico, gire la llave de contacto a la posición "R".
4 Afloje la tuerca de racor de la tubería de admisión de combustible (D1). Accione la palanca cebadora de la
bomba de alimentación hasta que salga combustible sin aire por la conexión floja. Apriete la tuerca de racor.
C A0015A D A0262
Atención: Utilice una llave para impedir el movimiento del precalentador de llama (E1) cuando se apriete o
afloje la tuerca de racor.
5 Afloje la tuerca del racor (E1) en el precalentador de llama (si procede) y accione la palanca cebadora de
la bomba de alimentación de combustible hasta que el combustible, exento de aire, salga por el racor. Apriete
la tuerca de racor del dispositivo de ayuda de arranque.
6 Afloje los racores de las tuberías de alta presión (F1) en dos de los inyectores.
¡Peligro! Al accionar el motor de arranque para eliminar el aire de las tuberías de alta presión, el motor puede
arrancar.
Atención: Se pueden producir daños en la bomba de inyección, la batería y el motor de arranque si éste se
utiliza excesivamente para eliminar el aire del sistema de combustible.
E A0263B F A0031C
Continúa

7 Asegúrese de que el control de parada manual (si procede), esté en la posición de funcionamiento ("run").
Accione el motor de arranque hasta que salga combustible sin aire por los racores de las tuberías.
8 Ya se puede poner en marcha el motor.
Atención: Arranque el motor a ralentí bajo durante al menos cinco minutos justo después de que se haya
purgado el aire del sistema de combustible. De esta forma se garantizará que la bomba esté exenta de aire y
evitará daños a las piezas internas de las bombas de inyección debido al contacto entre metales.
Nota: Si el motor funciona correctamente durante un corto espacio de tiempo y luego se para o funciona de
forma irregular, compruebe si hay aire en el sistema de combustible. Si hay aire en el sistema, probablemente
haya una fuga en el sistema de baja presión o aspiración.

Bomba de inyección de combustible en línea Bosch MW
Atención: Es muy importante que no entre suciedad en el sistema de combustible. Antes de desacoplar una
conexión, limpie bien la zona alrededor de la misma. Después de desconectar un componente, ponga un
tapón o tapa apropiado en todas las conexiones abiertas.
La bomba de inyección de combustible en línea Bosch MW tiene un regulador mecánico (A2) montado en la
parte trasera de la bomba para controlar el régimen del motor. Encima de la caja del regulador hay un control
de sobrealimentación (A1). El control de sobrealimentación es un dispositivo que funciona según la presión
de sobrealimentación (del turboalimentador) y que reduce la alimentación máxima de combustible a
regímenes de motor bajos para equipararla con la alimentación reducida de aire a los cilindros.
Los inyectores reciben combustible a alta presión de la bomba de inyección, e inyectan este combustible en
la cámara de combustión del pistón en forma de rocío muy fino. Los inyectores se ajustan en fábrica, pero se
deben comprobar según lo estipulado en los programas de mantenimiento preventivo. La presión de tarado
de los inyectores puede ajustarse por medio de un suplemento de ajuste que se instala encima del muelle.
El equipo de inyección de combustible debe comprobarlo y ajustarlo personal capacitado.
La bomba de alimentación de combustible de tipo de émbolo (A4) puede está en el lateral de la bomba de
inyección o en el lado derecho del bloque de cilindros. Cuando la bomba de alimentación se monta en el
bloque de cilindros, también se monta un adaptador entre la bomba y el bloque de cilindros. El accionamiento
de la bomba de alimentación se realiza por medio de una excéntrica del árbol de levas de la bomba de
inyección, o de una excéntrica en el árbol de levas del motor. La bomba de alimentación se monta con una
bomba cebadora (A3).
4 2
A A0201

Extractor 21825565
Útil de posición de pistón 21825947

válvula de admisión del cilindro nº1.
Nota: Se debe montar una arandela hecha en el taller (A2) en el útil de posición del pistón (A1), cuando el
ángulo de comprobación del motor es inferior a 100° antes del PMS; remítase a "Puesta a punto del motor
(bomba de inyección en línea Bosch)" en la página 28.
4 Desmonte el inyector del cilindro nº 1 junto con la arandela del siento y coloque el útil de posición de pistón
sujeción de forma gradual y uniforme.
contrario el pistón podría resultar dañado. Asimismo, el útil podría doblarse e indicar una posición incorrecta
del pistón.
5 Gire el cigüeñal a derechas con mucho cuidado hasta que el pistón entre en contacto con el útil.
6 Retire los tornillos de sujeción y desmonte la tapa de engranajes de la tapa de caja de la distribución.
7 Afloje los tornillos de cabeza que sujetan el engranaje de la bomba de inyección. Retire los tornillos de
cabeza y la placa (B1). Asegúrese de que al retirar los tornillos y la placa no caen dentro de la caja de la
distribución.
8 Retire las tuberías de alta y de baja presión de la bomba de inyección. Desmonte la tubería de aceite
lubricante y la tubería de control de sobrealimentación de la bomba de inyección.
9 Desconecte el cable de control de parada/eléctrico y el control de régimen del motor.
10 Motores de cuatro cilindros: Afloje los tornillos que fijan el soporte de apoyo de la bomba al bloque de
cilindros. Retire la tuerca y el tornillo del soporte y desmonte el espaciador entre los soportes.
Motores de seis cilindros: Afloje los tornillos que fijan el soporte de apoyo de la bomba al bloque de cilindros.
Retire los tornillos que sujetan el soporte de apoyo de la bomba en el cuerpo de la bomba.
Atención: No se debe girar el cigüeñal cuando la bomba no está montada en el motor.
A A0257B B A0199
Continúa

11 Suelte los fijadores que sujetan la bomba de inyección y desmóntela junto con el cubo.
12 Si se va a sustituir la bomba de inyección, se debe desmontar el cubo de la bomba anterior y montarse en
la nueva.
13 Desmonte el cubo como se indica a continuación:
Afloje la tuerca del cubo. Para evitar que el cubo se mueva, sujételo con una llave adecuada por las partes
planas de la brida del cubo.
Retire la tuerca y la arandela de acero. Afloje el cubo con el extractor 21825565 y los adaptadores 21825930
(C). Desmonte el extractor y el cubo. Asegúrese de no perder la chaveta del eje.
C A0200

Lámpara estroboscópica KJ37007
1 Monte el cubo como se indica a continuación:

Compruebe que la chaveta está bien montada en el eje y monte el cubo en posición en el eje con el chavetero
acoplado a la chaveta. Coloque la arandela de acero en su posición en el cubo y enrosque la tuerca.
Para evitar que el cubo se mueva, sujételo con una llave adecuada por las partes planas de la brida del cubo.
Apriete la tuerca del cubo a 135 Nm (100 lbf ft) 13,8 kgf m.
2 En las bombas de inyección y las bombas nuevas en las que se haya vaciado el aceite de lubricación se
deberá reponer aceite de lubricación de motor limpio por el orificio del dispositivo de reglaje (A5). Para reponer
el aceite, retire la tapa (A3) junto con el pasador de plástico (A4) del dispositivo de reglaje. Compruebe que la
lengüeta (A1) no puede verse en la caja del regulador. Reponga el aceite por el orificio del dispositivo de
reglaje. En los motores de cuatro cilindros, añada 600 ml (1 pinta), 1/2 cuarto de galón de EE.UU.; en los
motores de seis cilindros, añada 700 ml (1 1/4 pintas), 3/4 cuarto de galón de EE.UU.
3 Retire la tapa y la arandela de cobre del dispositivo de reglaje en la caja del regulador y desmonte el pasador
de plástico de la tapa. Gire el eje de la bomba de inyección hasta que la lengüeta de la caja del regulador
quede visible en el centro del orificio del dispositivo de reglaje. Coloque el pasador de plástico (A2) con la
ranura en posición horizontal y hacia la bomba, dentro del orificio; acople el pasador con la lengüeta en la caja
del regulador. Mueva con cuidado el eje de la bomba para comprobar que el pasador queda correctamente
acoplado.
ON 4
POWER
POSITION
5 SENSOR
A B
3
A PA194
Continúa

Atención: Compruebe que el eje de mando de la bomba no gira al acoplar el pasador con la espiga en la caja
del regulador. Si se gira el eje, la lengüeta de la caja del regulador podría resultar dañada.
4 Lubrique ligeramente la junta tórica (B2) de la brida de la bomba utilizando aceite lubricante limpio.
Asimismo, compruebe que la junta tórica (B1) pequeña de la superficie delantera plana de la bomba está en
su lugar.
Nota: La junta tórica pequeña sólo se utilizaba en motores anteriores. En estos motores la tubería de
alimentación de aceite a la bomba se conecta a la placa adaptadora en la caja de la distribución. Los motores
más recientes tienen la tubería de alimentación de aceite conectada al lateral de la bomba de inyección y la
junta tórica pequeña desmontada.
5 Monte la bomba de inyección en la placa adaptadora de la caja de la distribución y compruebe que la junta
tórica de la brida de la bomba no está dañada. Enrosque los tornillos de sujeción de la bomba de inyección.
Compruebe que las sujeciones están en el centro de las ranuras en la brida de la bomba y apriételas.
6 Motores de cuatro cilindros: Monte el espaciador entre los dos soportes de apoyo de la bomba; coloque
el tornillo en su posición y monte la tuerca, pero sin apretarla. Ajuste los soportes para garantizar que no
quede tensión sobre la bomba de inyección. Apriete los tornillos que fijan el soporte al bloque de cilindros.
Apoye la bomba de inyección y apriete la tuerca y el tornillo.
Motores de seis cilindros: Enrosque el tornillo de sujeción de los dos soportes, pero sin apretarlo. Apriete
los tornillos que fijan el soporte al bloque de cilindros. Apoye la bomba y apriete el tornillo que fija los dos
soportes; compruebe que no queda tensión sobre la bomba de inyección.
7 Coloque el engranaje de mando en su posición en el cubo de la bomba de inyección; remítase a Operación
6-7. Compruebe que el engranaje queda bien colocado en su posición en el cubo. Monte la placa en el
engranaje y asegúrese de que la placa no cae dentro de la caja de la distribución. Enrosque los tornillos de
cabeza y apriételos para permitir el movimiento entre el cubo y el engranaje.
2
B A0196
Continúa

8 Retire el pasador de plástico del dispositivo de reglaje. Coloque la sonda (C4) de la lámpara estroboscópica
KJ37007 (C9) dentro del dispositivo de reglaje. Compruebe que la estría (C7) de la sonda está en la parte
superior y se introduce en la ranura del dispositivo de reglaje. Apriete el cuerpo de la sonda. Conecte el cable
de masa (C10) al motor donde exista una conexión a masa fiable.
9 Lleve el interruptor (C8) de la lámpara estroboscópica a la posición de conexión (ON). Gire a derechas el
cubo de la bomba de inyección, visto desde la parte delantera, hasta que los tornillos de cabeza alcancen el
extremo de las ranuras en el engranaje. Gire a izquierdas el cubo de la bomba de inyección hasta que se
enciendan las dos luces de la lámpara. Sujete el cubo en esta posición y apriete los tornillos de cabeza lo
suficiente para garantizar que el cubo no se moverá al aflojarlo.
10 Gire a izquierdas el cigüeñal, visto desde la parte delantera del motor, 1/4 de vuelta.
11 Gire el cigüeñal a derechas con mucho cuidado hasta que el pistón entre en contacto con el útil.
12 Compruebe que las dos luces de la lámpara estroboscópica se encienden y apriete del todo los tornillos
de cabeza a 35 Nm (26 lbf ft) 3,6 kgf m.
13 Si no se enciende ninguna de las dos luces, sujete el cubo y retire los tornillos de cabeza. Ajuste la posición
del cubo para que se enciendan las dos luces y apriete los tornillos de cabeza. Para verificar que la puesta a
punto sea correcta, repita los pasos 10, 11 y 12.
14 Monte la tapa de engranajes junto con una junta nueva en la tapa de la caja de la distribución. Limpie las
roscas de los tornillos de sujeción de la tapa de engranajes y aplique sellador a las roscas. Apriete los tornillos
de ajuste a 9 Nm (6.5 lbf ft) 0,9 kgf m.
10
9 8
12
ON 6
POWER 4
POSITION
11 SENSOR
A B
5
C PA194
Continúa

15 Lleve el interruptor de la lámpara estroboscópica a la posición de desconexión (OFF). Desconecte el cable
de masa, retire la sonda de la lámpara estroboscópica del dispositivo de reglaje y desmonte dicha lámpara.
16 Coloque el pasador de plástico en la tapa (C5) del dispositivo de reglaje. Cuando el pasador esté en la
tapa, compruebe que el extremo de latón del pasador (C6) queda visible. Coloque la tapa y su arandela de
cobre en la posición correcta en el dispositivo de reglaje y apriete la tapa.
Atención: Si el pasador de plástico no se introduce correctamente en la tapa, la bomba de inyección podría
resultar dañada.
17 Afloje los tornillos de sujeción y retire el útil de posición del pistón del cilindro nº 1 junto con la arandela
especial (si procede). Monte los inyectores junto con una arandela de asiento nueva. Apriete los tornillos de
fijación de todos los inyectores de forma gradual y uniforme a 12 Nm (9 lbf ft) 1,2 kgf m.
18 Monte las tuberías de alta presión. Los racores de las tuberías de alta presión que van a los cilindros están
en el orden 1,2,3,4 o 1,2,3,4,5,6 con la salida del cilindro nº 1 en el extremo de accionamiento de la bomba.
Monte las tuberías de baja presión. Compruebe que el perno-racor (C12) con la válvula con resorte está
montado en la conexión de baja presión en el extremo de accionamiento de la bomba de inyección.
Nota: Este perno-racor suele identificarse por medio de un cojinete de bolas en la cabeza.
19 Conecte la tubería de aceite lubricante a la bomba de inyección. Conecte el cable de control de parada/
eléctrico y el control de régimen del motor.
21 Elimine el aire del sistema de combustible; remítase a la Operación 11-30.
Operación 11-28.

Ajuste de la bomba de inyección de combustible Operación 11-28
régimen de ralentí. En caso necesario se puede realizar el ajuste con el tornillo de ajuste (A7). Afloje la
contratuerca (A6) y gire el tornillo de ajuste a derechas, visto desde la parte trasera, para aumentar el régimen,
o a izquierdas para reducirlo. Una vez que el ralentí sea correcto, apriete la contratuerca. El ajuste del régimen
de ralentí puede variar según la aplicación. El ralentí apropiado para cada aplicación suele indicarse en el
Manual del fabricante. Si no está indicado, contacte con su distribuidor Perkins más cercano. Si necesita más
información, póngase en contacto con Technical Service Department, Perkins Engines Company Limited,
Peterborough, Inglaterra, PE1 5NA.
2 Con el motor a temperatura normal de funcionamiento, compruebe el régimen máximo sin carga. En caso
necesario se puede realizar el ajuste con el tornillo de ajuste (A5).
En los motores anteriores: retire el precinto (A4) para poder acceder al tornillo inferior (A3). Retire el tornillo
inferior y desmonte la tapa (A2).
En los motores más recientes: se ha retirado el precinto , el tornillo y la tapa, y se ha montado una arandela
de fijación para evitar que gire el tornillo de ajuste del régimen máximo sin carga. Corte la arandela de fijación
y deseche el precinto.
Afloje la contratuerca (A1) y gire el tornillo de ajuste a derechas, visto desde la parte trasera, para aumentar
el régimen, o a izquierdas para reducirlo. Una vez que el ralentí sea correcto, apriete la contratuerca.
En los motores anteriores: monte la tapa y apriete el tornillo inferior. Sustituya el precinto para sellar el tornillo
inferior. En los motores más recientes: sustituya la arandela de fijación y el precinto.
la placa de datos de la bomba de inyección (B) montada en un motor específico antes de ajustar el régimen
máximo sin carga.
Con el motor a temperatura normal de funcionamiento, compruebe el régimen máximo sin carga. El régimen
máximo sin carga se indica en la última parte del código de ajuste para la bomba de inyección. El código de
ejemplo de código de ajuste típico es 2643J000WM/1/2860. Aquí el régimen máximo sin carga es de
2.860 rpm.
para que no pueda manipularse después del ajuste inicial. El tornillo de ajuste de la bomba de inyección
original viene ajustado y sellado de fábrica. El ajuste no se debe alterar, ya que podría afectar a la garantía
del motor.
1 2
5
6 1
3 4
Mfg 2643J000WM/1/2860
7 High idle reset
A A0197 B A0317

Desmontaje y montaje de la placa adaptadora de la bomba

de inyección de combustible Operación 11-29
1 Desmonte la bomba de inyección; remítase a Operación 11-26

Nota: Los motores más recientes no están equipados con una junta tórica (A1) ni con una tubería de aceite
lubricante.
2 Desconecte la tubería de aceite lubricante (si procede) de la conexión de la placa adaptadora (A4).
3 Retire los cinco tornillos de sujeción y desmonte la placa adaptadora.
4 Sustituya la junta (A2) y la junta tórica (A1) (si procede). Lubrique la junta tórica con un poco de aceite
lubricante y sitúe la placa adaptadora en la caja de la distribución.
5 Limpie las roscas de los tornillos de sujeción y las roscas de la caja de la distribución; aplique sellador a las
roscas. Coloque los tornillos de sujeción y compruebe que el tornillo más largo se enrosca en el orificio inferior
de la parte interior (A3). Apriete los tornillos de sujeción a 44 Nm (33 lbf ft) 4,5 kgf m.
6 Conecte la tubería de aceite lubricante (si procede) a la placa adaptadora.
1 2
3
A 4
A0198

Si entra aire en el sistema de combustible, se deberá eliminar antes de poner en marcha el motor.
z Durante el funcionamiento normal se vacía el depósito de combustible.
1 Afloje el tapón de purga (A1) de la parte superior del filtro de combustible dos o tres vueltas. Accione la
bomba cebadora (B) de la bomba de alimentación de combustible hasta que salga combustible sin burbujas
por el orificio de purga del filtro. Apriete el tapón de purga.
2 Afloje el perno-racor (B1) del extremo de accionamiento de la bomba de inyección. Accione la bomba
cebadora de la bomba alimentación de combustible hasta que salga combustible sin burbujas por la conexión
aflojada. Apriete el perno-racor.
3 Asegúrese de que el control de parada está en la posición de funcionamiento y el control de velocidad está
en la posición de velocidad máxima. Accione el motor de arranque. Reduzca el régimen del motor cuando
arranque. Si el motor funciona correctamente durante un corto espacio de tiempo y luego se para o funciona
de forma irregular, compruebe si hay aire en el sistema de combustible. Si lo hay, probablemente la anomalía
se deba a una fuga en el sistema de baja presión.
A A0208 B A0207

Bomba de inyección de combustible Lucas/Delphi DPA y DPS
Extractor de engranajes 21825565 Llave para tuercas de brida de bomba de
21825608
Adaptadores para usar con 21825565 21825568 inyección de combustible
1 Desmonte todas las tuberías; desconecte el control de parada y la varilla de mando de la bomba de
inyección.
2 Desmonte la tapa de engranajes de la tapa de la caja de la distribución. Retire la tuerca del engranaje y la
arandela elástica.
3 Gire el cigüeñal para comprobar que el chavetero del engranaje de mando de la bomba de inyección está
en el punto más alto o cerca de él.
4 Retire el tornillo de sujeción y la tuerca del soporte de apoyo situado debajo de la bomba de inyección. Afloje
las tuercas de brida de la bomba de inyección. Si no es posible acceder a las tuercas de brida de la bomba
de inyección a causa, por ejemplo, de un compresor, utilice la herramienta 21825608 para soltar las tuercas
de brida.
5 Afloje el engranaje de mando de la bomba de inyección con el extractor 21825565 y los adaptadores
21825568 (A).
6 Desmonte la bomba de inyección. Compruebe que la chaveta no cae dentro del eje de mando.
2
1
B
A A0162A

Llave para tuercas de brida de bomba de
21825608
inyección de combustible
1 Gire el eje de mando de la bomba de inyección para alinear la chaveta con el chavetero en el engranaje de
mando. Compruebe que la chaveta está bien montada y monte la bomba de inyección en el engranaje.
la distribución (A1). Monte las tuercas de brida de la bomba de inyección, y el tornillo de sujeción y la tuerca
del soporte de apoyo. No aplique fuerza sobre la bomba de inyección al montar el soporte.
3 Coloque la arandela elástica y la tuerca en el eje de mando de la bomba de inyección y apriete la tuerca a
80 Nm (59 lbf ft) 8,2 kgf m. Monte la tapa de engranajes en la tapa de la caja de la distribución junto con una
junta nueva.
4 Monte todas las tuberías. Conecte el control de parada y la varilla de mando de la bomba de inyección.
Operación 11-33.
A A0259

la aplicación. El ralentí apropiado para cada aplicación suele indicarse en el Manual del fabricante. Si no se
indicara, póngase en contacto con el distribuidor Perkins más cercano o con Technical Service Department,
Perkins Engines Company Limited, Peterborough, Inglaterra, PE1 5NA.
máximo sin carga.
Nota: Los datos en la bomba de inyección ahora van grabados en lugar de estampados en la placa de datos.
Si fuera necesario, retire la pintura de la placa de datos con un disolvente adecuado que no sea corrosivo. No
utilice un rascador ni otras herramientas afiladas para retirar la pintura, ya que podría dañar los datos de la
placa.
máximo sin carga se indica en la última parte del código de ajuste en la bomba de inyección. El código de
ejemplo de código de ajuste típico es 2643C618DM/1/2420. Aquí el régimen máximo sin carga es de
2.420 rpm. Si es necesario, este régimen se puede ajustar mediante el tornillo de ajuste exterior (A2).
Afloje la contratuerca y gire el tornillo de ajuste a izquierdas para aumentar el régimen, o a derechas para
reducirlo. Cuando el régimen sea correcto, apriete la contratuerca y selle el tornillo. La persona que monte la
bomba deberá asegurarse de que el tornillo de ajuste quede debidamente obturado para que no pueda
manipularse después del ajuste inicial.
debe alterar ya que podría afectar a la garantía del motor.
1
2
1071 8920A003T
Ser 29381 BNG
2643M000AK/1/2860
A A0259 B A0316B

Solenoide de parada (ESOS) Operación 11-34
En todos los motores nuevos equipados con bombas de inyección Lucas/Delphi se han montado un Junior
Power Timer (JPT) ESOS nuevo. Hay disponible un kit de conversión para permitir que el nuevo conector
macho (A1) del ESOS (JPT) se pueda conectar a los terminales dobles planos (A4) en el mazo de cables. El
kit está compuesto por un adaptador hembra (A2) con dos terminales planos macho (A3).
Montaje del kit de conversión
1 Alinee y monte el adaptador hembra (A2) en el conector macho (A1). Asegúrese de que los dos
componentes encajan correctamente.
2 Introduzca los terminales planos macho (A3) en el adaptador dentro de los terminales planos hembra
aislados (A4) en el mazo de cables. Asegúrese de que los dos componentes encajan correctamente.
Atención: Esta conexión (B1) es compatible con los estándares de impermeabilidad IP67.
Modificación del mazo de cables
Para garantizarse de que la conexión del ESOS nuevo al mazo de cables es compatible con los estándares
de impermeabilidad IP67, se deben desmontar los dos terminales planos y montar un kit de conversión JPT.
El kit está compuesto por un adaptador JPT hembra (C1), dos manguitos (C2) y dos terminales metálicos (C3).
4
1
3
A GE1005 B GE1006
C GE1007

1 Corte los cables junto a los terminales planos con una herramienta adecuada y retírelos del mazo de cables.
2 Pele los extremos de los dos cables (D2) 4,0 mm (0,17 in) y coloque los manguitos (D4) en cada cable con
el extremo estrecho (D3) hacia la tira de 4 mm.
3 Introduzca el primer cable en el terminal de forma que el cable pelado (D2) se encuentre dentro de la
abrazadera (D1).
4 Cierre la abrazadera (D1) con una herramienta adecuada hasta que el cable pelado esté fijo. Caliente el
terminal con un soldador y aplique soldadura en la unión (E1). Cuando se haya enfriado la unión, empuje el
manguito (E2) hasta que el extremo estrecho del manguito (E3) se encuentre dentro de la abrazadera (E4).
Cierre la abrazadera con una herramienta adecuada hasta que el manguito esté fijo.
5 Repita los pasos 3 y 4 en el otro cable.
6 Coloque el adaptador (F2) sobre una superficie plana con el clip de muelle (F1) en la parte superior. Gire
el terminal, cable y manguito de forma que las lengüetas (F4) del terminal se encuentren en la parte superior
y en la parte inferior.
7 Introduzca el cable en el adaptador y ejerza presión sobre él hasta que el manguito que bien colocado y a
nivel con el extremo del adaptador (F3).
8 Repita el procedimiento en el otro cable.
Notas:
z El mazo de cables modificado que se utiliza con el ESOS (JPT) (G1) es compatible con los estándares de
impermeabilidad IP67.
z Si su sistema de mazo de cables de 24V utiliza un ESOS (JPT) de 12V y una resistencia reguladora en
serie, se recomienda montar una resistencia reguladora de 16 ohmios y 50W.
1
1
3
2
3
4
D GE1008 E GE1009
3
F GE1010 G GE1011

Hay dos métodos para eliminar el aire del sistema de combustible, dependiendo del tipo de bomba que esté
montada.
¡Peligro!
piezas móviles no se ven a simple vista cuando el motor está en marcha.
Método estándar
Este método se utiliza cuando la bomba de inyección dispone de tornillos de purga (A1, A2); remítase a
Operación 11-36.
Método de purga automática
Este método se utiliza cuando la bomba de inyección dispone de función de purga automática; remítase a
Operación 11-37.
Estas bombas llevan una tubería de purga (B1) montada entre un racor en la parte superior de la bomba y el
tubo de retorno de los inyectores. En estas bombas no se montan tornillos de purga. No hace falta aflojar
ningún racor ni tapón para purgar el aire del sistema de combustible.
Si entra aire en el sistema de combustible, se deberá eliminar antes de que se pueda poner en marcha el
motor. Se puede producir una entrada de aire en el sistema si:
z Durante el funcionamiento normal, se vacía el depósito de combustible.
A A0264 B A0266

Método estándar Operación 11-36
Atención: Si el sistema de combustible está vacío o si se ha sustituido el filtro de combustible, será necesario
1 Afloje dos o tres vueltas el tapón de purga de la parte superior del filtro de combustible de doble elemento
(A1). Si el filtro es de un solo elemento, afloje el perno-racor que hay encima del filtro (B1).
2 Accione la palanca cebadora de la bomba de alimentación hasta que salga combustible sin aire por el
orificio de purga del filtro. Apriete el tapón de purga o el perno-racor.
1
1
A A0254 B A0261
3 Asegúrese de que la parada manual esté en la posición de funcionamiento ("run"). Si se utiliza un control
de parada eléctrico, gire la llave de contacto a la posición "R".
Bomba de inyección de combustible CAV DPA:
4 Afloje el tornillo de purga (C1) en el tornillo de bloqueo de la cabeza hidráulica y afloje el tornillo de purga
(C2) de la parte superior de la caja del regulador. Accione la palanca cebadora de la bomba de alimentación
hasta que salga combustible sin aire por el orificio de purga en el tornillo de bloqueo de la cabeza hidráulica.
Apriete el tornillo de purga. Siga accionando la palanca cebadora de la bomba de alimentación hasta que
salga combustible sin aire por el orificio de purga de la caja del regulador. Apriete el tornillo de purga.
1 1
2
C A0264 D A0265
Bomba de inyección de combustible CAV DPS:

5 Afloje el tornillo de purga (D1) de la parte superior de la caja del regulador. Accione la palanca cebadora de
la bomba de alimentación hasta que salga combustible sin aire por el orificio de purga. Apriete el tornillo de
purga.
Continúa

6 Afloje la tuerca de racor (E1) en el precalentador de llama (si procede) y accione la palanca cebadora de la
bomba de alimentación de combustible hasta que el combustible, exento de aire, salga por el racor. Apriete
la tuerca de racor del dispositivo de ayuda de arranque.
E A0263B F A0031
7 Afloje los racores de las tuberías de alta presión (F1) en dos de los inyectores.
arrancar.
Accione el motor de arranque hasta que salga combustible sin aire por los racores de las tuberías.
Método de purga automática Operación 11-37
Si el motor se ha parado debido a la presencia de aire en el sistema de combustible:

Cerciórese de que se haya añadido combustible al depósito o se haya corregido la fuga.
1 Si hay control de parada manual, cerciórese de que esté en la posición de funcionamiento ("run").
2 Accione el motor de arranque hasta que se ponga en marcha el motor.
Si se ha vaciado el sistema o uno de sus componentes:
1 Gire la llave de contacto a la posición "R". Si hay control de parada manual, cerciórese de que esté en la
posición de funcionamiento ("run").
2 Accione la palanca de la bomba de alimentación lentamente durante unos dos minutos. Si la leva de
accionamiento de la bomba de alimentación está en el punto máximo elevación, no será posible accionar la
palanca cebadora. En este caso, se debe girar el cigüeñal una vuelta.
3 Accione el motor de arranque hasta que se ponga en marcha el motor. Si el motor funciona correctamente
durante un corto espacio de tiempo y luego se para o funciona de forma irregular, compruebe si hay aire en
el sistema de combustible. Si lo hay, probablemente la anomalía se deba a una fuga en el sistema de baja
presión.

Bomba de inyección de combustible Lucas/Delphi DP Serie 200
Esta bombas disponen de un tornillo de bloque (A3) y de un espaciador (A2) El tornillo de bloqueo impide que
gire el eje de mando cuando se desmonta la bomba del motor.
La ranura de la brida de la bomba lleva una junta tórica (A1). Dicha junta tórica se monta en lugar de una junta
Atención: El eje de mando de la bomba no debe girarse sin que el espaciador esté colocado bajo el tornillo
de bloqueo. Si se gira el eje de mando resultará dañado.
Los motores equipados con estas bombas tienen una marca de puesta a punto en la brida de la bomba, pero
no en la caja de la distribución.
Para los motores de cuatro cilindros se muestra (A8) la salida de alta presión del cilindro nº 1.
Una bomba nueva se suministrará bloqueada en el ángulo correcto para el motor. Es importante facilitar al
distribuidor el número del motor cuando se solicite una nueva bomba.
Estos motores funcionan con la puesta a punto de la inyección retardada, por lo que es difícil alcanzar la
precisión necesaria en la colocación del pistón para la puesta a punto. Es posible alcanzar un grado de
precisión mayor si el pistón está lejos de los extremos de su carrera. Para ajustar con precisión el pistón 100°
antes del PMS, se utiliza un útil de posición del pistón (B1) (la herramienta 21825630 o 21825947).
1 4 5
6 1
7
2
3
9
8
A A0299 B A0257

21825630 o
Útil de posición de pistón Extractor de engranajes 21825565
21825947
1 Desmonte la tapa de balancines.

válvula de admisión del cilindro nº 1.
4 Desmonte el inyector del cilindro nº1 junto con la arandela del siento y coloque el útil de posición de pistón
sujeción de forma gradual y uniforme a 12 Nm (9 lbf ft) 1,2 kgf m.
5 Gire lentamente el cigüeñal a derechas, visto desde la parte delantera, hasta que el pistón entre en contacto
con el útil de posición del pistón. El pistón se ajustará ahora 100° antes del PMS en la carrera de compresión
del cilindro nº1.
Atención: No gire el cigüeñal con la bomba desmontada del motor; el engranaje suelto de la bomba de
inyección podría dañar la caja de la distribución. Si hiciera falta girar el cigüeñal, monte la bomba de inyección
temporalmente para cerciorarse de que el engranaje esté en la posición correcta. Si se monta temporalmente
la bomba para poder girar el cigüeñal, se debe aflojar el tornillo de bloqueo.
Notas:
z La bomba de inyección se puede desmontar del motor y montarse nuevamente si:
z No se hace girar el cigüeñal.
z No se hace girar el eje de mando de la bomba de inyección.
A A0257
Continúa

Atención: Si se gira el cigüeñal o el eje de la bomba con la bomba desmontada del motor o si la puesta a
punto del motor no es la correcta, se deberá comprobar la puesta a punto de la bomba de inyección; remítase
a Operación 8-14.
6 Afloje el tornillo de bloqueo y ajuste el espaciador (B1) para poder apretar el tornillo de bloqueo (B2) en el
eje de mando de la bomba de inyección. Apriete el tornillo de bloqueo a 12 Nm (9 lbf ft) 1,2 kgf m. Verifique
que el espaciador pueda moverse. El eje de mando de la bomba de inyección ha quedado sujeto.
7 Desmonte las tuberías, los cables y las conexiones del dispositivo de arranque en frío y del solenoide de
parada de la bomba de inyección. Afloje las tuercas de la brida de la bomba.
8 Retire los tornillos de sujeción y desmonte la tapa de engranajes de la tapa de caja de la distribución. Afloje
una o dos vueltas la tuerca de sujeción del engranaje de mando de la bomba.
9 Monte el extractor de engranajes 21825565 y afloje el engranaje del eje de mando de la bomba. Retire el
extractor, la tuerca y la arandela elástica.
10 Retire las tuercas de la brida de la bomba de inyección y desmonte la bomba.
B 2
A0073

1 Examine la junta tórica y, si fuera necesario, sustitúyala.

distribución. Asegúrese de que la chaveta quede bien acoplada en el chavetero del engranaje de mando.
3 Coloque la arandela elástica y la tuerca para sujetar el engranaje de mando. Apriete la tuerca a 15 Nm
(11 lbf ft) 1,5 kgf m, aproximadamente.
4 Sujete la parte superior de la bomba hacia el motor para eliminar el juego y coloque las tuercas en la brida
de la bomba. Apriete las tuercas a 22 Nm (16 lbf ft) 2,2 kgf m.
5 Afloje el tornillo de bloqueo de la bomba y ajuste el espaciador (A1) para evitar que el tornillo de bloqueo
(A2) bloquee el eje de la bomba; apriete el tornillo de bloqueo a 12 Nm (9 lbf ft) 1,2 kgf m. Compruebe que el
espaciador queda bloqueado. Ahora el eje de mando de la bomba de inyección se podrá mover libremente.
6 Apriete del todo la tuerca del engranaje de mando a 80 Nm (59 lbf ft) 8,2 kgf m. Monte la tapa de engranajes.
Atención: Utilice una llave adicional para inmovilizar la salida de alta presión al apretar la tuerca de racor de
7 Desmonte el útil de posición del pistón y monte el inyector junto con una nueva arandela de asiento. Apriete
los tornillos de fijación de todos los inyectores de forma gradual y uniforme a 12 Nm (9 lbf ft) 1,2 kgf m.
8 Conecte a la bomba las tuberías, los cables y las conexiones del dispositivo de arranque en frío y del
solenoide de parada.
10 Monte la tapa de balancines de la culata; remítase a Operación 3-2.
compruebe que el régimen de ralentí y el régimen máximo sin carga sean correctos; remítase a Operación
11-40.
A 2
A0073

régimen de ralentí. Si fuera necesario, el ralentí se puede ajustar con el tornillo de ajuste exterior (A2). Afloje
la aplicación.
El ralentí apropiado para cada aplicación suele indicarse en el Manual del fabricante. Si no se indicara,
póngase en contacto con el distribuidor Perkins más cercano o con Technical Service Department, Perkins
Engines Company Limited, Peterborough, Inglaterra, PE1 5NA.
máximo sin carga.
Nota: Los datos en la bomba de inyección ahora van grabados en lugar de estampados en la placa de datos.
Si fuera necesario, retire la pintura de la placa de datos con un disolvente adecuado que no sea corrosivo. No
utilice un rascador ni otras herramientas afiladas para retirar la pintura, ya que podría dañar los datos de la
placa.
máximo sin carga se indica en la última parte del código de ajuste para la bomba de inyección. El código de
ejemplo de código de ajuste típico es 2643M000AK/1/2860. Aquí el régimen máximo sin carga es de
2.860 rpm. Si es necesario, este régimen se puede ajustar mediante el tornillo de ajuste interior (A1). Afloje la
contratuerca y gire el tornillo de ajuste a izquierdas para aumentar el régimen, o a derechas para reducirlo.
Cuando el régimen sea correcto, apriete la contratuerca y selle el tornillo. La persona que monte la bomba
deberá asegurarse de que el tornillo de ajuste quede debidamente obturado para que no pueda manipularse
después del ajuste inicial.
debe alterar, ya que podría afectar a la garantía del motor.
626 334F993
Ser 29144 BNG
2643C618DM/1/24200
A A0299
B A0316A

Descripción general de la bomba de inyección de combustible con
Atención: No afloje la tuerca (A2) de la bomba de inyección. La ilustración (A) muestra la tuerca en su sitio
cuando se monta la bomba en el motor. El cubo de la bomba de inyección se monta de fábrica en el eje para
garantizar que la bomba esté en la posición correcta para la puesta a punto. Si se retira la tuerca y se mueve
el cubo, éste se deberá volver a montar con precisión en la bomba con ayuda de un equipo especializado
antes de que se pueda montar la bomba en el motor.
Las bombas vienen de fábrica con el cubo (B2) montado en la bomba para garantizar una puesta a punto de
gran precisión. Los motores que cuentan con esta disposición llevan el engranaje de mando fijado al cubo y
no al eje de la bomba.
Las bombas vienen de fábrica con el cubo permanentemente fijado al eje de mando para poder ajustar la
puesta a punto de la bomba con precisión durante el servicio.
Para evitar la ejecución de ajustes incorrectos en la puesta a punto del motor debido al giro de la bomba de
inyección, la brida de montaje (C1) tiene orificios en lugar de ranuras.
La puesta a punto precisa de la bomba respecto al motor se efectúa con una espiga (A1) que se utiliza para
alinear el engranaje de la bomba de inyección y el cubo (A4) con un orificio en el cuerpo (A3) de la bomba de
embridados (A6).
Nota: En los motores más recientes, el engranaje de la bomba de inyección se sujeta por medio de cuatro
tornillos de sujeción embridados precintados. Su distribuidor Perkins dispone de herramientas especiales para
desmontar estas sujeciones.
bloqueo. No debe girarse el eje de mando de la bomba sin haber colocado el espaciador (C2) en su sitio bajo
el tornillo de bloqueo (C3).
1 2
3
2
6
4 3
A A0374 B A0299
3
C C0073/2
Continúa
La bomba de inyección tiene un tornillo de bloqueo (D3 y E3), y un espaciador (E2). El tornillo de bloqueo
impide que gire el eje de mando.
La ranura de la brida de la bomba lleva una junta tórica (D1). Dicha junta tórica se monta en lugar de una junta
1
1
2
3
2
3
D A0299 E C0073/2

Desmontaje de la bomba de inyección de combustible
con espiga de puesta a punto Operación 11-42
Espiga de puesta a punto de bombas de
27610033
inyección Lucas/Delphi
Antes de girar el cigüeñal o montar la bomba, coloque el espaciador (A1) en su sitio bajo el tornillo de bloqueo
(A2) para soltar el eje de mando de la bomba.
Operación 8-2.
4 Introduzca la espiga de puesta a punto (B1) por el orificio (B5) en el engranaje de la bomba de inyección y
la ranura del cubo (B4). Empuje la espiga completamente dentro del orificio (B3) en el cuerpo de la bomba de
inyección. Si se puede introducir del todo la espiga, la puesta a punto de la bomba es correcta. No debe haber
resistencia al introducir la espiga.
5 Desmonte las tuberías, los cables y las conexiones del dispositivo de arranque en frío y el solenoide de
parada de la bomba de inyección.
Atención:
z No gire el cigüeñal con la bomba desmontada del motor; el engranaje suelto de la bomba de inyección
podría dañar la caja de la distribución. Si hiciera falta girar el cigüeñal, monte la bomba de inyección
temporalmente para cerciorarse de que el engranaje esté en la posición correcta. Si se monta la bomba
de inyección temporalmente para girar el cigüeñal, se debe aflojar el tornillo de bloqueo (A2) y montar un
espaciador (A1).
z No afloje la tuerca (B2) de la bomba de inyección. El cubo de la bomba de inyección se monta de fábrica
en el eje para garantizar que la bomba de inyección esté en la posición correcta para la puesta a punto. Si
se desmonta el cubo, éste se deberá volver a montar con precisión en la bomba con ayuda de un equipo
especializado disponible en los distribuidores Perkins.
6 Retire el tornillo de sujeción y la tuerca del soporte de apoyo (si procede). No aplique fuerza sobre la bomba
de inyección al montar el soporte.
7 Retire los cuatro tornillos de sujeción embridados (B6) y suelte el engranaje de la bomba de inyección del
cubo de la bomba.
1
1 2
6
2 4 3
A C0073/1 B A0374/2

Montaje de la bomba de inyección de combustible con espiga

Espiga de puesta a punto de bombas de
27610033
inyección Lucas/Delphi
Atención:
z El motor debe estar en el PMS del cilindro nº 1 en la carrera de compresión antes de montar la bomba. Si
fuera necesario girar el cigüeñal, se deberá montar la bomba temporalmente, o de lo contrario el engranaje
suelto podría dañar la caja de la distribución.
z El eje de mando de la bomba no debe girarse sin que esté el espaciador (A1) en su sitio, debajo del tornillo
de bloqueo (A2). Si se gira el eje de mando con el tornillo de bloqueo apretado, se dañará el eje.
1 Examine la junta tórica (B1) en la brida de la bomba y sustitúyala en caso necesario.
distribución.
4 Coloque el tornillo de sujeción y la tuerca del soporte de apoyo. No aplique fuerza sobre la bomba de
inyección al montar el soporte.
2
3
1
2
A C0073/1 B A0299
Continúa

Atención: No retire la tuerca (C2) del eje de la bomba de inyección. El cubo de la bomba de inyección se
monta de fábrica en el eje para garantizar que la bomba de inyección esté en la posición correcta para la
puesta a punto. Si se desmonta el cubo, será necesario montarlo de forma precisa en la bomba utilizando un
equipamiento especial disponible para los distribuidores de Perkins.
embridados (C6) del engranaje de la bomba de inyección deberán estar en el centro de las ranuras para
7 Introduzca la espiga de puesta a punto (C1) a través del orificio (C5) del engranaje de la bomba de inyección
y la ranura del cubo (C4) hasta que se pueda introducir a fondo en el orificio (C3) del cuerpo de la bomba. Si
8 Gire con cuidado el engranaje a izquierdas con la mano (D1) para eliminar el juego entre el engranaje loco
y del engranaje de la bomba de inyección. No gire el cigüeñal ni el eje de la bomba de inyección. Apriete los
1
2
6
4 3
C A0374 D A0374/1
combustible.
11 Monte todas las tuberías. Conecte la varilla de mando de la bomba de inyección. Conecte a la bomba los
cables y las conexiones del dispositivo de arranque en frío y del solenoide de parada. Asegúrese de que utiliza
una llave para impedir que se muevan los racores de la bomba al montar las tuberías de alta presión y apriete
las tuercas de racor a 22 Nm (16 lbf ft) 2,2 kgf m.
Operación 11-44.

Ajuste de la bomba de inyección de combustible con

El motor se ajusta al nivel 1 de la normativa sobre emisiones de EE.UU. (EPA/CARB) y de la UE para

El régimen de ralentí y régimen máximo no deben ser modificados por el operador, ya que esto provocaría
daños en la caja de cambios o en el motor.
Se requiere un equipo especializado, disponible en su distribuidor Perkins, para ajustar el régimen de ralentí
o régimen máximo. La garantía del motor podría quedar invalidada si una persona ajena al servicio Perkins
rompe los precintos de la bomba de inyección durante el período de validez de la misma.
régimen de ralentí. Si fuera necesario, el ralentí se puede ajustar con el tornillo de ajuste exterior (A2). Afloje
la aplicación. El ralentí apropiado para cada aplicación suele indicarse en el Manual del fabricante. Si no está
indicado, contacte con su distribuidor Perkins más cercano.
tornillo de ajuste interior (A1). Afloje la contratuerca y gire el tornillo de ajuste a izquierdas para aumentar el
régimen o a derechas para reducirlo. Cuando el régimen sea correcto, apriete la contratuerca y selle el tornillo.
A A0299

Solenoide de parada (ESOS) Operación 11-45
En todos los motores nuevos equipados con bombas de inyección Lucas/Delphi se han montado un Junior
Power Timer (JPT) ESOS nuevo. Hay disponible un kit de conversión para permitir que el nuevo conector
macho (A1) del ESOS (JPT) se pueda conectar a los terminales dobles planos (A4) en el mazo de cables. El
kit está compuesto por un adaptador hembra (A2) con dos terminales planos macho (A3).
1 Alinee y monte el adaptador hembra (A2) en el conector macho (A1). Asegúrese de que los dos
componentes están correctamente encajados.
2 Introduzca los terminales planos macho (A3) en el adaptador dentro de los terminales planos hembra
aislados (A4) en el mazo de cables. Asegúrese de que los dos componentes están correctamente encajados.
Atención: Esta conexión (B1) es compatible con los estándares de impermeabilidad IP67.
Modificación del mazo de cables
Para garantizarse de que la conexión del ESOS nuevo al mazo de cables es compatible con los estándares
de impermeabilidad IP67, se deben desmontar los dos terminales planos y montar un kit de conversión JPT.
El kit está compuesto por un adaptador JPT hembra (C1), dos manguitos (C2) y dos terminales metálicos (C3).
4
1
3
A GE1005 B GE1006
C GE1007

1 Corte los cables junto a los terminales planos con una herramienta adecuada y retírelos del mazo de cables.
2 Pele los extremos de los dos cables (D2) 4,0 mm (0.17 in) y coloque los manguitos (D4) en cada cable con
el extremo estrecho (D3) hacia la tira de 4 mm.
3 Introduzca el primer cable en el terminal de forma que el cable pelado (D2) se encuentre dentro de la
abrazadera (D1).
4 Cierre la abrazadera (D1) con una herramienta adecuada hasta que el cable pelado esté fijo. Caliente el
terminal con un soldador y aplique soldadura en la unión (E1). Cuando se haya enfriado la unión, empuje el
manguito (E2) hasta que el extremo estrecho del manguito (E3) se encuentre dentro de la abrazadera (E4).
Cierre la abrazadera con una herramienta adecuada hasta que el manguito esté fijo.
5 Repita los pasos 3 y 4 para el otro cable.
6 Coloque el adaptador (F2) sobre una superficie plana con el clip de muelle (F1) en la parte superior. Gire
el terminal, cable y manguito de forma que las lengüetas (F4) del terminal se encuentren en la parte superior
y en la parte inferior.
7 Introduzca el cable en el adaptador y ejerza presión sobre él hasta que el manguito que bien colocado y a
nivel con el extremo del adaptador (F3).
8 Repita el procedimiento en el otro cable.
Notas:
z El mazo de cables modificado que se utiliza con el ESOS (JPT) (G1) es compatible con los estándares de
impermeabilidad IP67.
z Si su sistema de mazo de cables de 24 utiliza un ESOS (JPT) de 12V y una resistencia reguladora en serie,
se recomienda montar una resistencia reguladora de 16 ohmios y 50W.
1
1
3
2
3
4
D GE1008 E GE1009
3
F GE1010 G GE1011

¡Peligro!
1 Afloje el tapón de purga de la cabeza del filtro de combustible (A).
2 Accione la palanca cebadora de la bomba de alimentación de combustible (B) hasta que salga combustible,
exento de aire, por el tapón de purga. Apriete el tapón de purga.
Nota: Si la leva de accionamiento de la bomba de alimentación está en el punto máximo de elevación, no
será posible accionar la palanca cebadora. En este caso, se deberá girar el cigüeñal una vuelta.
A A0254
B A0015A
Continúa

Atención: Utilice una llave para impedir el movimiento del precalentador de llama (C1) cuando se apriete o
3 Afloje la tuerca de racor (C1) en el precalentador de llama (si procede) y accione la palanca cebadora de
la bomba de alimentación hasta que el combustible, exento de aire, salga por el racor. Apriete la tuerca de
racor del dispositivo de ayuda de arranque.
4 Afloje las conexiones de alta presión en dos de los inyectores (D1).
Accione el motor de arranque hasta que salga combustible sin aire por los racores de las tuberías. Apriete los
racores a 22 Nm (16 lbf ft) 2,3 kgf m.
arrancar.
C A0263B D A0031C

Bomba de inyección de combustible Stanadyne
Placas de datos Stanadyne
Para compaginar el rendimiento del motor con una gama más amplia de aplicaciones, hay montadas dos
placas de datos adicionales (A1 y B1) en la brida de la carcasa de la bomba en las bombas de inyección
Stanadyne. Estas placas de datos se utilizan para identificar las bombas, después de que se hayan realizado
alteraciones de poca importancia para modificar la bomba o el rendimiento del motor.
Nota: Las modificaciones deben ser autorizadas previamente por Stanadyne y Perkins.
La información añadida en las placas de datos sustituye a la información que figura en la placa de datos de
la bomba estándar de Stanadyne (A2). Es importante que los datos añadidos a estas placas sean correctos,
para poder calibrar y reparar la bomba correctamente en el futuro.
Las modificaciones permitidas y el uso correcto de los dos tipos de placas de datos se detallan a continuación:
Modificaciones del régimen del motor en bombas de régimen (sin cambiar componentes)
Perkins utiliza "bombas de régimen" para denominar aquellas bombas que se pueden montar en aplicaciones
diseñadas específicamente para funcionar a distintos regímenes de ralentí elevados. Las modificaciones que
se pueden realizar en estas bombas están limitadas a los ajustes de régimen de ralentí elevado, y no incluyen
cambios en el muelle del regulador ni en otros componentes. Los regímenes de ralentí elevados figuran en la
sección "Notas especiales" de la hoja de especificaciones de Stanadyne. Normalmente Stanadyne calibrará
estás bombas al régimen opcional más elevado.
Perkins fija una placa de datos (A1) en todos los modelos de "bomba de régimen", incluso si no se ha
modificado la calibración original de Stanadyne, ya que los motores en los que están montadas no tienen un
régimen único específico.
Si Perkins cambia el régimen de ralentí elevado de una aplicación, el nuevo régimen de ralentí elevado se
añadirá a la placa de datos adicional (A1). La placa de datos también tiene un espacio para registrar un
reajuste del régimen de ralentí en servicio realizado por un distribuidor oficial de Perkins o un cliente O.E.M.
Al ser está una modificación aceptable según la hoja de especificaciones de Stanadyne, no se cambiará el
número de pieza del cliente de Perkins ni del número de modelo de la bomba de Stanadyne.
Si Perkins necesita cambiar el régimen de ralentí elevado de una aplicación, pero no es aceptable según la
hoja de especificaciones de Stanadyne, el cambio deber ser autorizado por Stanadyne y Perkins. Si se
autoriza el régimen de ralentí elevado nuevo, se grabará en la placa de datos adicional y la información se
añadirá en la sección de "Notas especiales" de la hoja de especificaciones Stanadyne.
HIGH IDLE RESET 2820 R.P.M.

HIGH IDLE RESET
3181P061
1
264
3U2
09T
DB44 1/231
M/
27-5 0
26
080
43
U2
DB 9TM/1
0
44
27 /231
-50
80
MF G
0
DB4427-5080
2643U209 TM/1/23 10
2 HIGH IDLE RE SET
A A1638 B A1639
Continúa

Modificaciones del régimen del motor en bombas de régimen (con cambio de componentes)
Algunas modificaciones del régimen del motor necesitan un muelle del regulador distinto. Esto se produce
cuando una reducción del régimen de ralentí elevado no permite que el regulador funcione correctamente con
el muelle original. Este cambio no necesita un número de modelo de Stanadyne nuevo, pero sí necesitará un
número de pieza de cliente de Perkins nuevo. El nuevo número de pieza se graba en la placa de datos (D1)
que Perkins fijará en el lateral de la brida de montaje de la bomba. El nuevo número de pieza de cliente de
Perkins y la información sobre la conversión (número de pieza del muelle) se incluirá en la sección de "Notas
especiales" en la hoja de especificaciones Stanadyne.
Conversiones de las bombas
Las conversiones de las bombas en las que se modifica una bomba pasando de un número Stanadyne a otro,
necesitarán un número Stanadyne nuevo y un número de pieza de cliente de Perkins nuevo. Estas
conversiones implican el cambio de piezas importantes de la bomba o cambios en la calibración, y sólo se
deben realizar cuando haya disponible una especificación Stanadyne apropiada para la conversión.
Cuando se realizan conversiones de este tipo en la planta de Perkins, la placa de datos original de Stanadyne
no se retirará. Se monta una placa de datos adicional (C1), con el número de pieza de cliente de Perkins
nuevo, el número de modelo Stanadyne nuevo y el régimen de ralentí elevado grabados.
Si este tipo de conversión se realiza en un distribuidor oficial de Stanadyne, se monta una placa de datos
Stanadyne nueva. En la placa de datos nueva figurará un número de modelo Stanadyne y un número de pieza
de cliente de Perkins nuevos, así como el código de datos y el número de serie original de la bomba. Cuando
sucede esto, se deben retirar las placas de datos adicionales montadas por Perkins.

HIGH IDLE RESET
3181P061
1
264
3U2
09
DB44 /231
TM/1
27-5 0
26
080
43
U2
DB TM/1
09
44
27 /231
-50
80
MF G
0
DB4427-5080
2643U209 TM/1/23 10
2 HIGH IDLE RE SET
C A1638 D A1639
Continúa

Garantía
Las modificaciones o conversiones de las bombas realizadas por Perkins y las "bombas de régimen" con el
régimen de ralentí elevado reajustado por distribuidores oficiales de Perkins o clientes O.E.M. están cubiertas
por la garantía de Stanadyne según se refleja en la política de servicio de Stanadyne y el manual de
procedimiento. Cualquier fallo que se produzca debido a una conversión de Perkins no estará cubierto por la
garantía de Stanadyne, por ejemplo: modificaciones y conversiones de bombas.
Modificaciones del solenoide de parada (ESOS)
Perkins tiene la opción de cambiar el solenoide de parada para adecuarlo a la tensión o requisitos de parada
de una determinada aplicación.
Perkins puede cambiar la tensión de funcionamiento de 12V a 24V o de 24V a 12V CC, o de "alimentación
conectada cuando se activa" (ETR) a "alimentación desconectada cuando se activa" (ETOS). En estos casos
se debe grabar un nuevo número de pieza de cliente de Perkins en la placa de datos adicional que se muestra
en (E1). Las modificaciones del ESOS normalmente no requieren un nuevo número de modelo Stanadyne,
por lo que se añade el nuevo número de pieza de cliente de Perkins en la sección "Notas especiales" en la
hoja de especificaciones de la bomba Stanadyne junto con la identificación del nuevo solenoide.

HIGH IDLE RESET
3181P061
1
26
43
U2
DB 9TM/1
0
44
27 /231
-50
80
0
E A1638

1 Desmonte las tuberías de combustible; desconecte el control de parada eléctrica y la varilla de mando de
la bomba de inyección.
2 Desmonte la tapa de engranajes de la tapa de la caja de la distribución. Retire la tuerca del engranaje y la
arandela elástica.
3 Afloje las tuercas de brida de la bomba de inyección.
4 Afloje el engranaje de mando de la bomba de inyección con el extractor 21825565 (A1) y los adaptadores
21825568 (A2).
5 Desmonte la bomba de inyección de combustible.
2
1
B
A A0162A

1 Monte una junta nueva (A1) en la caja de la distribución. Coloque una junta tórica nueva (A3) en la bomba
de inyección. Las bombas de inyección DB4 se montan con una junta de goma que tiene forma cuadrada en
vez de redonda como la junta tórica. No es necesario montar una junta en los casos en los que hay montada
una junta de goma.
2 Gire el eje de mando de la bomba de inyección para alinear el pasador (A2) o la chaveta con el chavetero
del engranaje de mando. Compruebe que el pasador o la chaveta están bien montados y monte la bomba de
inyección en el engranaje. Coloque la arandela elástica y la tuerca para sujetar el engranaje de mando y
apriete un poco la tuerca.
la distribución (B1). Enrosque las tuercas de brida de la bomba de inyección. Apriete las tuercas a 22 Nm
4 Apriete del todo la tuerca del engranaje de mando a 80 Nm (59 lbf ft) 8,2 kgf m. Sustituya la junta de la tapa
de engranajes y monte la tapa.
5 Monte las tuberías de combustible. Conecte el control de parada eléctrica y la varilla de mando de la bomba
de inyección.
8 Si se ha sustituido la bomba de inyección, compruebe el régimen máximo sin carga; remítase a Operación
11-49.
2
3 3
2 1
1
A A0163 B A0155

régimen de ralentí. En caso necesario se puede realizar el ajuste con el tornillo de ajuste (A2). Afloje la
contratuerca y gire el tornillo de ajuste a derechas para aumentar el régimen, o a izquierdas para reducirlo.
Una vez que el ralentí sea correcto, apriete la contratuerca.
El ralentí apropiado para cada aplicación suele indicarse en el Manual del fabricante. Si no se indicara,
póngase en contacto con el distribuidor Perkins más cercano o con Technical Service Department, Perkins
Engines Company Limited, Peterborough, Inglaterra, PE1 5NA.
máximo sin carga.
2 Con el motor a temperatura normal de funcionamiento, compruebe el régimen máximo sin carga en la placa
de datos de la bomba de inyección. En (B1) se proporciona un ejemplo; si fuera necesario, este régimen se
podría ajustar con tornillo de ajuste (A3). Afloje la contratuerca y gire el tornillo de ajuste a izquierdas para
aumentar el régimen o a derechas para reducirlo. Cuando el régimen sea correcto, apriete la contratuerca y
selle el tornillo. La persona que monte la bomba deberá asegurarse de que el tornillo de ajuste quede
debidamente obturado para que no pueda manipularse después del ajuste inicial. El tornillo de ajuste de las
bombas de inyección originales viene ajustado y sellado de fábrica. El ajuste no se debe alterar, ya que podría
afectar a la garantía del motor.
2
3
1
H3 DB2435 4759 2820
Model No RPM
1
7585429 2643U001 AL
Ser No Mfg No
A A0155 B A0153

Descripción general de la bomba de inyección de combustible
con espiga de puesta a punto Operación 11-50
Atención: No afloje la tuerca (A2) de la bomba de inyección. La ilustración (A) muestra la tuerca en su sitio
cuando se monta la bomba de inyección en el motor. El cubo de la bomba de inyección se monta de fábrica
en el eje para garantizar que la bomba de inyección esté en la posición correcta para la puesta a punto. Si se
retira la tuerca y se mueve el cubo, éste se deberá volver a montar con precisión en la bomba con ayuda de
un equipo especializado antes de que se pueda montar la bomba en el motor.
Las bombas vienen de fábrica con el cubo (B3) montado en la bomba para garantizar una puesta a punto de
gran precisión. Los motores que cuentan con esta disposición llevan el engranaje de mando fijado al cubo y
no al eje de la bomba.
Las bombas vienen de fábrica con el cubo (B3) fijado de forma permanente al eje de mando para poder
realizar la puesta a punto de la bomba con precisión al reparar el motor.
Para evitar una puesta a punto incorrecta del motor girando la bomba de inyección, la brida de montaje tiene
orificios en lugar de ranuras.
La puesta a punto precisa de la bomba respecto al motor se efectúa con una espiga (A1) que se utiliza para
alinear el engranaje de la bomba de inyección y el cubo (A4) con un orificio en el cuerpo (A3) de la bomba de
embridados (A6).
Nota: En los motores más recientes con bombas de refrigerante accionadas por correa, se montan cuatro
fijaciones precintadas para sujetar el engranaje de la bomba de inyección. Su distribuidor Perkins dispone de
herramientas especiales para desmontar estas sujeciones.
La bomba de inyección de combustible está sellada a la caja de la distribución con una junta (B1) y una junta
tórica (B2) que está montada en la carcasa de la bomba de inyección.
Nota: Las bombas de inyección DB4 están montadas con una junta de goma que tiene forma cuadrada en
vez de redonda como la junta tórica. No es necesario montar una junta en los casos en los que hay montada
una junta de goma.
Uno de los requisitos de la normativa sobre emisiones es que solamente el personal autorizado por Perkins
pueda realizar ajustes que afecten a las emisiones de gases de escape del motor. El tornillo de ajuste del
régimen de ralentí elevado está precintado por el fabricante. El ajuste no se debe cambiar sin autorización, ya
que puede afectar a la garantía del motor.
Nota: La persona que ajusta la bomba debe asegurarse de que el tornillo de ajuste esté precintado
adecuadamente para evitar cualquier manipulación después del ajuste.
1
1
2
6
5
3
4 3
A A0374A B A0163

Desmontaje de la bomba de inyección de combustible con

Espiga de puesta a punto para bombas
27610033
de inyección Stanadyne

Operación 8-2.
ranura del cubo (A4). Introduzca la espiga por el orificio (A3) en el cuerpo de la bomba de inyección. Si se
5 Desmonte las tuberías, los cables y las conexiones del dispositivo de arranque en frío (B2) y el solenoide
(B1) de parada de la bomba de inyección.
Atención:
z No gire el cigüeñal con la bomba desmontada del motor; el engranaje suelto de la bomba de inyección
podría dañar la caja de la distribución. Si hiciera falta girar el cigüeñal, monte la bomba de inyección
temporalmente para cerciorarse de que el engranaje esté en la posición correcta. Tenga en cuenta las
indicaciones siguientes si la bomba se monta temporalmente para girar el cigüeñal.
z No afloje la tuerca (A2) de la bomba de inyección. El cubo de la bomba de inyección se monta de fábrica
en el eje para garantizar que la bomba de inyección esté en la posición correcta para la puesta a punto. Si
se desmonta el cubo, éste se deberá volver a montar con precisión en la bomba con ayuda de un equipo
especializado disponible en los distribuidores Perkins.
6 Retire el tornillo de sujeción y la tuerca del soporte de apoyo (si procede). No aplique fuerza sobre la bomba
de inyección al montar el soporte.
7 Retire los cuatro tornillos de sujeción embridados (A6) y suelte el engranaje de la bomba de inyección del
cubo de la bomba.
1
2
6
4 3
A B 2
A0374A A0152/1

Montaje de la bomba de inyección de combustible con
Espiga de puesta a punto para bombas
27610033
de inyección Stanadyne
Atención: El motor debe estar en el PMS del cilindro nº 1 en la carrera de compresión antes de montar la
bomba. Si fuera necesario girar el cigüeñal, se deberá montar la bomba temporalmente, o de lo contrario el
engranaje suelto podría dañar la caja de la distribución.
1 Monte una junta nueva (A1) en la caja de la distribución. Coloque una junta tórica nueva (A2) en la bomba
de inyección. Las bombas de inyección DB4 están montadas con una junta de goma que tiene forma cuadrada
en vez de redonda como la junta tórica. No es necesario montar una junta en los casos en los que hay
montada una junta de goma.
distribución.
Atención: No retire la tuerca (B2) del eje de la bomba de inyección. El cubo de la bomba de inyección se
monta de fábrica en el eje para garantizar que la bomba de inyección esté en la posición correcta para la
puesta a punto. Si se desmonta el cubo, éste se deberá volver a montar con precisión en la bomba con ayuda
de un equipo especializado disponible en los distribuidores Perkins.
embridados (B6) del engranaje de la bomba de inyección deberán estar en el centro de las ranuras para
y la ranura del cubo (B4) hasta que se pueda introducir a fondo en el orificio (B3) del cuerpo de la bomba. Si
1
1
2
6
4 3
A A0163 B A0374/2
Continúa

7 Gire el engranaje con cuidado a izquierdas con la mano (C1) para eliminar el juego entre el engranaje loco
y el engranaje de la bomba de inyección. No gire el cigüeñal ni el eje de la bomba de inyección. Apriete los
combustible.
10 Monte todas las tuberías. Conecte la varilla de mando de la bomba de inyección. Conecte a la bomba los
cables y las conexiones del dispositivo de arranque en frío y del solenoide de parada. Asegúrese de que utiliza
una llave para impedir que se muevan los racores de la bomba al montar las tuberías de alta presión y apriete
las tuercas de racor a 22 Nm (16 lbf ft) 2,2 kgf m.
Operación 11-53.
C A0374/1

Ajuste de la bomba de inyección de combustible con espiga de puesta
a punto Operación 11-53
Llave para contratuerca de ajuste del
27610145
régimen de ralentí
Llave para contratuerca de tornillo de
27610144
ajuste de régimen máximo sin carga
El motor se ajusta al nivel 1 de la normativa sobre emisiones de EE.UU. (EPA/CARB) y de la UE para

Uno de los requisitos de la normativa sobre emisiones es que solamente el personal autorizado por Perkins
pueda realizar ajustes que afecten a las emisiones de gases de escape del motor. En los motores anteriores,
el tornillo de ajuste del régimen de ralentí elevado está precintado por el fabricante. El ajuste no se debe
cambiar sin autorización, ya que puede afectar la garantía del motor.
Nota: La persona que ajusta la bomba debe asegurarse de que el tornillo de ajuste esté precintado
correctamente para evitar cualquier manipulación después del ajuste.
El régimen de ralentí y régimen máximo no deben ser modificados por el operador, ya que esto provocaría
daños en la caja de cambios o en el motor. La garantía del motor podría quedar invalidada si se rompen los
precintos de la bomba de inyección durante el período de validez de la misma o si ajusta la bomba de
inyección una persona ajena al servicio Perkins.
La bombas de inyección (tipo A) tendrán los tornillos de ajuste sellados con alambre y un retén (A).
Las bombas de inyección (tipo B) tienen un mecanismo (B) compuesto por un manguito (B5), un tornillo de
ajuste (B4) y una contratuerca (B3) que sirven par ajustar el régimen de ralentí y el régimen máximo sin carga.
Se necesitan las herramientas especiales (B1 y B2), disponibles en su distribuidor Perkins, para ajustar el
régimen de ralentí o el régimen máximo en los motores más recientes.
1 2
2 3
1
A A0155 B
Continúa

Ajuste (bomba de inyección tipo A)
régimen de ralentí. Si fuera necesario, es posible ajustarlo con el tornillo de ajuste (C1).
2 Afloje la contratuerca y gire el tornillo de ajuste a derechas para aumentar el régimen, o a izquierdas para
reducirlo. Una vez que el ralentí sea correcto, apriete la contratuerca.
El ajuste del régimen de ralentí puede variar según la aplicación. El ralentí apropiado para cada aplicación
suele indicarse en el Manual del fabricante. Si no está indicado, contacte con su distribuidor Perkins más
cercano.
tornillo de ajuste (C2).
4 Afloje la contratuerca y gire el tornillo de ajuste a izquierdas para aumentar el régimen o a derechas para
reducirlo. Cuando el régimen sea correcto, apriete la contratuerca y selle el tornillo.
1
2
C A1644
Continúa

Ajuste (bomba de inyección tipo B)
régimen de ralentí. En caso necesario se puede realizar el ajuste con el tornillo de ajuste (E1).
2 Monte la herramienta (D2), número de pieza 27610145 en el manguito en la bomba (D5) de forma que
encaje en la ranura en la tuerca de bloqueo (D3).
3 Coloque un destornillador en la herramienta de forma que encaje en la ranura en el tornillo de ajuste (E).
Coloque una llave en el hexágono de la herramienta.
4 Sujete el tornillo de ajuste (D4) con el destornillador y utilice la llave para aflojar la contratuerca.
5 Utilice el destornillador para hacer girar el tornillo de ajuste hasta que el motor funcione al régimen
adecuado.
6 Sujete el tornillo de ajuste con el destornillador y utilice la llave para apretar la contratuerca.
7 Retire el destornillador, la llave y la herramienta.
El ajuste del régimen de ralentí puede variar según la aplicación. El ralentí apropiado para cada aplicación
suele indicarse en el Manual del fabricante. Si no está indicado, contacte con su distribuidor Perkins más
cercano.
8 Con el motor a la temperatura normal de funcionamiento, compruebe el régimen máximo sin carga. Un
tornillo de ajuste (E2).
9 Monte la herramienta (D1), número de pieza 27610144 en el manguito en la bomba (D5) de forma que
encaje en la ranura en la contratuerca (D3).
10 Coloque un destornillador en la herramienta de forma que encaje en la ranura en el tornillo de ajuste (E).
Coloque una llave en el hexágono de la herramienta.
11 Sujete el tornillo de ajuste (D4) con el destornillador y utilice la llave para aflojar la contratuerca.
12 Utilice el destornillador para hacer girar el tornillo de ajuste hasta que el motor funcione a la velocidad
adecuada.
13 Sujete el tornillo de ajuste con el destornillador y utilice la llave para apretar la contratuerca.
14 Retire el destornillador, la llave y la herramienta.
1 3
5
1
2
D A1640 E A1643

¡Peligro!
Si entra aire en el sistema de combustible, se deberá eliminar antes de poner en marcha el motor.
z Durante el funcionamiento normal se vacía el depósito de combustible.
1 Afloje el tapón de purga (A1) en la parte superior de la cabeza del filtro.
2 Accione la palanca cebadora de la bomba de alimentación de combustible (B) hasta que salga combustible
sin burbujas por el orificio de ventilación del filtro. Apriete el tapón de purga.
A A0271 B A0015
Continúa

3 Si la tubería que va al dispositivo de ayuda de arranque se ha drenado, afloje la tuerca del racor (C1) en el
precalentador de llama y accione la bomba de alimentación hasta que salga combustible sin aire por el racor.
Apriete la tuerca de racor del dispositivo de ayuda de arranque. Utilice una llave colocada en las caras planas
del precalentador de llama para evitar que se mueva al aflojar y apretar la tuerca de racor.
4 Afloje las tuercas de racor (D1) de las tuberías de alta presión de dos de los inyectores.
C A0016 D A0031C
arrancar.
5 Ponga el interruptor del sistema eléctrico en la posición de conexión ("ON"). Accione el motor de arranque
hasta que salga combustible sin aire por los racores de las tuberías. Apriete los racores de las tuberías de alta
presión a 22 Nm (16 lbf ft) 2,2 kgf m. Ponga el interruptor en la posición de desconexión ("OFF").

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Phaser/Serie 1000
12
Sistema de refrigeración 12
El refrigerante que viene del fondo del enfriador pasa por la bomba de refrigerante centrífuga que se encuentra
en la parte delantera de la caja de distribución para facilitar el flujo de refrigerante por el sistema.
Normalmente la bomba es de engranajes accionada por el engranaje de la bomba de inyección de
combustible.
En algunos motores, la bomba es accionada por la polea del cigüeñal mediante una correa trapezoidal.
Desde la bomba, el refrigerante circula a través de una galería hacia la caja de distribución.
Las bombas de refrigerante accionadas por una correa politrapezoidal bombean el refrigerante a través del
cuerpo de la bomba hasta la parte delantera del bloque de cilindros.
En los motores de cuatro cilindros, el refrigerante pasa a través de una galería situada en el lado izquierdo del
bloque de cilindros hacia la parte trasera del bloque.
Si el sistema cuenta con un enfriador de aceite, parte del refrigerante circulará por el cuerpo del enfriador
hacia la parte trasera del bloque de cilindros.
Si el enfriador de aceite está montado en la parte izquierda del motor, el refrigerante del racor del tubo de
desvío en la parte trasera de la bomba de refrigerante pasa por un tubo y llega al enfriador de aceite.
Si el enfriador de aceite está montado en la parte derecha del motor, hay un tubo conectado entre la carcasa
del termostato y el enfriador de aceite. El refrigerante pasa por las placas del enfriador de aceite y llega por
un tubo al bloque de cilindros.
Algunos motores de cuatro cilindros llevan un enfriador de aceite de placas entre el cartucho del filtro de aceite
y la cabeza del filtro.
A continuación el refrigerante pasa alrededor de los cilindros y asciende hacia la culata. El refrigerante sale
de la culata por la parte delantera y entra en la carcasa del termostato.
Si el termostato está cerrado, el refrigerante pasa directamente por un desvío en el lado de admisión de la
bomba de refrigerante. Si el termostato está abierto, el termostato cierra el desvío y el refrigerante pasa a la
parte superior del enfriador.
En los motores de seis cilindros el refrigerante se divide al entrar en el bloque de cilindros. La mayor parte del
refrigerante pasa por el lado derecho del bloque de cilindros y por la parte exterior de los cilindros hacia la
parte trasera del bloque de cilindros.
El resto del refrigerante fluye hacia el enfriador de aceite por una galería situada en el lado izquierdo del
bloque de cilindros.
El refrigerante circula por el cuerpo del enfriador de aceite hacia la parte trasera del bloque de cilindros. A
continuación el refrigerante pasa hacia la parte trasera de la culata.
El refrigerante pasa hacia delante por la culata y hacia la carcasa del termostato. Estos motores tienen dos
termostatos. Si los termostatos están cerrados, el refrigerante pasa directamente por un desvío en el lado de
admisión de la bomba de refrigerante. Si los termostatos están abiertos, el refrigerante pasa hacia la parte
superior del enfriador.

Termostatos
La mayoría de los motores sólo llevan un termostato (A), algunos motores llevan dos termostatos (B). Los
termostatos se identifican mediante su temperatura nominal que se encuentra estampada en la válvula de
desvío (A6) del termostato.
1 Drene el refrigerante del sistema de refrigeración hasta que el nivel esté por debajo del termostato y
desconecte el tubo superior de la conexión de salida del refrigerante.
2 Afloje los cuatro tornillos de fijación y desmonte la carcasa del termostato (A1) de la parte inferior del cuerpo.
Deseche la junta (A5).
Nota: Los motores con termostato con carcasa de plástico llevan una junta tórica montada en la cara de la
brida de la carcasa en lugar de una junta.
3 Presione los clips de fijación (A4) hacia fuera de la ranura en el cuerpo del termostato y suba el collarín de
plástico de la carcasa del termostato. Si los clips de fijación están dañados o el collarín está suelto, sustituya
el collarín de plástico y deséchelo.
Atención: Es importante que se monte el collarín correcto.
4 Desmonte el termostato y la junta tórica (A3) de la carcasa del termostato. Deseche la junta tórica.
2 3
B A0267
6
5
A A0405

1 Limpie la carcasa del termostato, asegúrese de que la ranura (A2) para los clips de fijación y el asiento de
la junta tórica no tengan restos de suciedad.
2 Asegúrese de que las caras de contacto de la carcasa del termostato y la parte inferior del cuerpo estén
limpias y de que el pasador de coincidencia (B1) del termostato pueda moverse libremente.
3 Sustituya la junta tórica y coloque el termostato en la carcasa.
Atención: Si los clips del collarín de plástico no están montados correctamente en la ranura, el collarín no
estará fijo y el termostato se saldrá de su posición cuando el motor esté en funcionamiento.
4 Presione los clips de fijación y empuje el collarín de plástico en la carcasa del termostato hasta que los clips
de fijación encajen en la ranura. Compruebe que el collarín de plástico esté fijado correctamente en la carcasa
del termostato. Si el collarín está suelto se deberá sustituir.
5 Monte una junta nueva; la junta se monta en seco. Monte y apriete los tornillos de fijación.
6 Conecte el tubo superior y llene el sistema de refrigeración.
2 3
B A0267
6
5
A A0405

Comprobación Operación 12-3
1 Cuelgue el termostato en un recipiente lleno de refrigerante.

2 Caliente el refrigerante gradualmente. Utilice un termómetro para comprobar la temperatura a la que se
empieza a abrir la válvula y a la que está totalmente abierta. Para las temperaturas de funcionamiento
correctas, remítase a Datos y dimensiones de "Termostato" en la página 38.
Atención: Si el termostato no funciona correctamente, se deberá sustituir. No intente ajustarlo.

Bomba de refrigerante (accionada por engranaje)
Nota: Es normal que se produzca una pequeña fuga de refrigerante en la superficie de la junta de la bomba.
Su propósito es lubricar la junta. El cuerpo de la bomba de refrigerante cuenta con un orificio cuya finalidad
es el drenaje del refrigerante. Durante el funcionamiento del motor se pueden observar pequeñas fugas
intermitentes de refrigerante por el orificio de drenaje.
Dichas fugas no indican que la bomba esté averiada. Las manchas de refrigerante o gotas intermitentes de
refrigerante que caen del orificio son una indicación del funcionamiento normal de la bomba.
La identificación de la bomba de refrigerante está compuesta por los cuatro últimos dígitos del número de
pieza estampados en la parte delantera del cuerpo de la bomba.
La bomba de refrigerante de los motores más recientes tiene un conjunto de cojinetes mayor con retén de
aceite integrado. La bomba de refrigerante se identifica mediante los cuatro últimos dígitos del nº de pieza
(4131E008, 4131E011, 4131E014 o 4131E113), estampados en la cara delantera del cuerpo de la bomba de
refrigerante y por el cojinete que sobresale unos 5 mm (0.2 in) del extremo trasero del cuerpo de la bomba.
El engranaje de las bombas de refrigerante con nº de pieza 4131E014 y 4131E113 llevan un rebaje
mecanizado en el cubo. Para desarmar y armar las bombas montadas en los motores más recientes remítase
a la Operación 12-8 y la Operación 12-9.
1 Drene el sistema de refrigeración y desconecte el tubo del racor de entrada de la bomba de refrigerante.
2 Quite los tornillos de fijación de la brida del desvío de refrigerante.
3 Afloje los tres tornillos que fijan la bomba de refrigerante a la tapa de la caja de distribución (dos adelante
y uno atrás).
4 Afloje las tuercas que fijan la bomba a la caja de la distribución de la cara trasera de la caja de la distribución,
y desmonte la bomba de refrigerante (A). Asegúrese de que la junta tórica (A1) de la tapa de la caja de la
distribución no se pierde.
Nota: La mayoría de las bombas de refrigerante más recientes utilizan tornillos de fijación en lugar de
espárragos.
A A0268

1 Compruebe si las juntas tóricas en el cuerpo de la bomba (A2) y en la tapa de la caja de la distribución (A1)
presentan daños. Si alguna de las juntas tóricas está dañada, se debe sustituir. Asegúrese de que todas las
caras de la junta están limpias.
2 Compruebe si el engranaje propulsor de la bomba de refrigerante presenta señales de desgaste o daños.
Si el engranaje está dañado se debe sustituir.
3 Lubrique un poco la junta tórica del cuerpo de la bomba con aceite de motor limpio. Monte la bomba en la
tapa de la caja de distribución con su engranaje engranado con el de la bomba de inyección. La bomba encaja
a presión en la tapa, pero apretando las tuercas de los espárragos de la bomba gradualmente y por igual se
puede tirar de ella hasta su posición definitiva. Asegúrese de que la junta tórica en la tapa permanece en
posición mientras se monta la bomba.
Nota: La mayoría de las bombas de refrigerante más recientes utilizan tornillos de fijación en lugar de
espárragos. Los tornillos de fijación llevan sellador aplicado en producción en las roscas. Si se reutilizan los
tornillos de fijación originales se deben limpiar las roscas de los tornillos y las roscas a las que se van a acoplar
estos. A continuación, se debe aplicar un sellador apropiado a las roscas de los tornillos.
4 Coloque y apriete los tres tornillos que fijan la bomba a la tapa de la caja de distribución (dos delante y uno
atrás).
5 Sustituya la junta de la brida del tubo de desvío de refrigerante. Monte el tubo de desvío y apriete los tornillos
de fijación.
6 Conecte el tubo al racor de entrada de la bomba de refrigerante y llene el sistema de refrigerante. Arranque
el motor y compruebe si hay fugas.
A A0268

Despiece (motores anteriores) Operación 12-6
Extractor de engranajes 21825625
1 Desmonte los tres espárragos largos y la junta tórica (A1) del cuerpo de la bomba (A5).
2 Desmonte la tapa delantera (A9) y la junta (A10).
3 Extraiga el engranaje (A3) con el extractor.
4 Desmonte el retén de aceite (A4) con una palanca apropiada y deséchelo.
5 Si es necesario, desmonte los espárragos del cuerpo de la bomba. Coloque un soporte apropiado debajo
del extremo del rodete de la bomba y extraiga el conjunto de eje y cojinete (A8) junto con el rodete (A7) y el
retén de refrigerante (A6) utilizando un adaptador adecuado.
6 Coloque un soporte apropiado debajo del rodete y extraiga el eje del rodete. Deseche el rodete, el eje, el
cojinete y el retén de refrigerante.
Atención: Cuando se utilice un kit de reparación de bomba de refrigerante, es importante que se cambien
todos los componentes de la bomba que contiene el kit. Los kits de reparación de bomba de refrigerante
vienen con los componentes más recientes, que pueden ser distintos a los componentes originales del motor.
11 1
10
9 2
3
8
6 5
A A0269

Ensamblaje (motores anteriores) Operación 12-7
POWERPART Retainer (compuesto de
21820638
fijación de alta resistencia)
1 Limpie a fondo el interior del cuerpo de la bomba, especialmente el orificio del cojinete y el orificio del retén
de refrigerante. Ambos orificios y sus biseles tienen que estar limpios y sin corrosión.
2 Aplique una capa fina de POWERPART Retainer (de alta resistencia) en el borde exterior del cojinete, pero
tenga cuidado de no aplicarlo a los extremos del cojinete. Coloque un apoyo adecuado debajo del extremo
del engranaje del cuerpo de la bomba. Coloque el conjunto de cojinete y eje (A8) en posición con el cojinete
alineado con el cuerpo de la bomba y el extremo más corto del eje en el cuerpo de la bomba. Utilice una
prensa y un adaptador adecuado, que aplique fuerza sobre el cojinete y no en el eje, para montar a presión
el conjunto de cojinete y eje. Introduzca el cojinete hasta que el extremo del cojinete esté al mismo nivel que
la parte inferior del orificio del retén de refrigerante. Retire el adaptador y retire todo el compuesto de fijación
del extremo del cojinete.
Atención: No lubrique el retén de refrigerante (A6). Es importante que no se manche con aceite o grasa, y si
se tiene con la mano, se debe sujetar por el borde de la brida exterior.
11 1
10
9 2
3
8
6 5
A A0269
Continúa

3 Introduzca el retén en el eje hasta que esté en contacto con el bisel del orificio, con el extremo más ancho
del retén de refrigerante hacia el cojinete. Asegúrese de que el retén esté alineado con el orificio e introduzca
el retén en el orificio con un adaptador adecuado hasta que la brida exterior esté en contacto con el cuerpo
de la bomba. El adaptador debe aplicar sólo fuerza en la brida exterior del retén. Con el retén en posición, siga
aplicando fuerza durante aproximadamente diez segundos para asegurarse de que el retén permanece en
posición.
En las bombas de refrigerante más recientes se monta un nuevo retén de refrigerante. El retén tiene un cuerpo
de latón y es intercambiable con el retén anterior. Un pequeño número de bombas de refrigerante con el
número de pieza 4131E103, utilizadas en los motores anteriores de seis cilindros, incorporan un retén de
refrigerante (número de pieza 2418M003) con un diámetro de 38 mm (1.5 in). Estos retenes no son
intercambiables con los otros retenes de refrigerante.
Nota: Es importante que el retén nuevo no se manche de aceite o grasa; si se tiene en la mano, se debe
sujetar por el borde de la brida. No dañe el anillo de sellador verde aplicado en el cuerpo del retén de
refrigerante justo detrás de la brida.
4 Se puede fabricar una herramienta (B) para introducir el retén nuevo en su posición de montaje. La
herramienta se debe fabricar con un material adecuado según las indicaciones siguientes:
A 44,0 mm (1.73 in) C 11,6 mm (0.46 in) E 16,1 mm (0.63 in) G 2,00 mm (0.08 in) a 45°
B 40,0 mm (1.57 in) D 35,8 mm (1.41 in) F 1,00 mm (0.04 in) a 45°
Las dimensiones de la herramienta para montar el retén de refrigerante garantizan que el retén sea de la
longitud correcta una vez montado. También se evitará la deformación axial del retén al montarlo en el eje.
Esta herramienta no se puede utilizar para el retén de 38 mm (1.5 in). Asegúrese de que el orificio de la
herramienta esté alineado con el eje cuando se monte el retén. Con el cordón de sellador orientado hacia el
cojinete, utilice la herramienta para meter a presión el retén en el eje hasta que la parte inferior de la brida del
retén esté totalmente en contacto con el cuerpo de la bomba.
E C
F D
B A0188
Continúa

5 Apoye el eje de la bomba por el extremo del engranaje en un soporte adecuado y, con un espaciador
adecuado y una barra plana, introduzca el rodete (C7) en el eje. Si se trata de una bomba de refrigerante con
número de pieza 4131E012 la dimensión C11 debe ser 7,1/7,5 mm (0.28/0.30 in) o 6,7/7,0 mm (0.26/0.28 in)
en el caso de bombas de refrigerante con números de pieza 4131E015 y 4131E016. Retire la herramienta y
asegúrese de que el eje puede girar correctamente. Retire el compuesto de fijación sobrante cuando haya
montado el rodete.
6 Dele la vuelta a la bomba y coloque un apoyo adecuado debajo del cuerpo de la bomba. Desmonte los
espárragos si es necesario. Lubrique ligeramente el retén de aceite (C4) con aceite de motor limpio. Monte el
retén de aceite en el cuerpo de la bomba con la superficie plana del retén hacia el cojinete. Con un adaptador
adecuado, introduzca el retén de aceite en el cuerpo hasta que el extremo trasero del retén esté al mismo
nivel que el extremo de la bomba. Cuando el retén se encuentre en posición, siga aplicando fuerza durante
aproximadamente diez segundos para asegurarse de que el retén permanece en posición cuando se deje de
aplicar fuerza.
7 Apoye el eje de la bomba por el extremo del rodete en un soporte adecuado. Si se utiliza el engranaje
original, se debe aplicar POWERPART Retainer (de alta resistencia) en el orificio del engranaje. Monte el
engranaje (C3) en el eje conforme a las dimensiones que se muestran en C2; 0,6/2,6 mm (0.024/0.102 in)
para bombas de refrigerante con números de pieza 4131E012, 4131E015 y 4131E016. Retire el compuesto
de fijación sobrante cuando haya montado el engranaje.
8 Limpie las roscas de los tornillos de fijación de la tapa en la cara delantera del cuerpo de la bomba. Monte
una junta nueva (C10) y la tapa (C9). Monte los tornillos de fijación y apriételos a 9 Nm (6 lbf ft) (0,9 kgf m).
Si los tornillos de fijación son nuevos, llevarán sellador aplicado en producción en las roscas. Si se vuelven a
utilizar los tornillos de fijación originales, las roscas se deben limpiar y recubrir con un sellador adecuado.
9 Sustituya la junta tórica (C1) del cuerpo de la bomba.
11 1
10
9 2
3
8
6 5
C A0269

Despiece (motores más recientes) Operación 12-8
La bomba de refrigerante de producción más reciente tiene un conjunto de cojinetes mayor con retén de aceite
integrado. La nueva bomba de refrigerante se identifica mediante los cuatro últimos dígitos del nº de pieza
(4131E008, 4131E011, 4131E014 o 4131E113), estampados en la cara delantera del cuerpo de la bomba de
refrigerante y por el cojinete que sobresale unos 5 mm (0.2 in) del extremo del cuerpo de la bomba. El
engranaje de las bombas de refrigerante con nº de pieza 4131E014 y 4131E113 lleva un rebaje mecanizado
en el cubo.
1 Saque la junta tórica (A2) del cuerpo de la bomba (A4).
2 Desmonte la tapa delantera (A7) y la junta (A8).
3 Extraiga el engranaje (A1) con el extractor 21825625.
4 Coloque un soporte debajo del extremo propulsor de la bomba y extraiga el conjunto de eje y cojinete (A3)
utilizando un adaptador adecuado y deséchelo. Desmonte el rodete (A5) del cuerpo y deséchelo.
5 Apoye el extremo del rodete de la bomba sobre un soporte adecuado y extraiga el retén de refrigerante y
deséchelo.
Atención: Cuando se utilice un kit de reparación de bomba de refrigerante, es importante que se sustituyan
todos los componentes por los del kit. Los kits de reparación de bomba de refrigerante vienen con los
componentes más recientes, que pueden ser distintos a los componentes originales del motor.
10
9 11
5
1
4
3
A A0270

Ensamblaje (motores más recientes) Operación 12-9
POWERPART Retainer (compuesto de POWERPART Threadlock and nutlock 21820117 o
21820638
fijación de alta resistencia) (sellador de roscas y tuercas) 21820118
1 Limpie a fondo el interior del cuerpo de la bomba (A4). Asegúrese de que el orificio del cojinete y el bisel
en el extremo del retén de refrigerante en el orificio estén limpios y sin corrosión.
2 Fabrique un adaptador adecuado que aplique fuerza sobre el borde exterior del cojinete y no en el eje.
Aplique una capa fina de POWERPART Retainer (de alta resistencia) en la superficie exterior del cojinete (A3)
pero no lo aplique en los extremos del cojinete.
3 Coloque un apoyo adecuado debajo del extremo del rodete en el cuerpo de la bomba. Coloque el conjunto
de cojinete y eje en posición con el cojinete alineado con el cuerpo de la bomba y el extremo más largo del
eje en el cuerpo de la bomba. Utilice el adaptador para montar a presión el conjunto de cojinete y eje.
Introduzca el cojinete hasta que la cara trasera del cojinete se encuentre 21,0/21,5 mm (0.83/0.85 in) (A10)
por encima del extremo trasero del cuerpo de la bomba.
4 Si se utiliza el engranaje original, se debe aplicar POWERPART Retainer (de alta resistencia) en el orificio
del engranaje. Monte el engranaje (A1) a presión sobre el eje hasta que la holgura entre la cara delantera del
engranaje y la cara trasera del cojinete (A11) sea 0,47/1,53 mm (0.18/0.060 in) para las bombas de
refrigerante con números de pieza 4131E008 y 4131E011 o 1,07/3,43 mm (0.042/0.14 in) para las bombas de
refrigerante con números de pieza 4131E014 y 4131E113. Retire el compuesto de fijación sobrante cuando
haya montado el engranaje.
10
9 11
5
1
4
3
A A0270
Continúa

5 Se puede fabricar una herramienta (B) para introducir el retén de refrigerante en su posición de montaje.
La herramienta se debe fabricar con un material adecuado según las indicaciones siguientes.
Dele la vuelta a la bomba y apoye el extremo propulsor de la bomba. No lubrique el retén de refrigerante (C6).
Es importante que el retén no se manche de aceite o grasa. Si se tiene en la mano, se debe sujetar por el
borde de la brida. No dañe el anillo de sellador verde aplicado en el cuerpo del retén de refrigerante justo
detrás de la brida. Monte el retén en el extremo del eje. Asegúrese de que el anillo de sellador esté hacia el
cojinete. Utilice la herramienta para meter a presión el retén en el eje hasta que la parte inferior de la brida del
retén esté totalmente en contacto con el cuerpo de la bomba.
6 Apoye el eje de la bomba por el extremo propulsor en un soporte adecuado. Con un espaciador adecuado
y una barra plana, monte el rodete nuevo (C5) a presión en el eje hasta que la cara delantera del rodete esté
7,1/7,5 mm (0.28/0.30 in), si se trata de una bomba de refrigerante con número de pieza 4131E008 y
6,7/7,0 mm (0.26/0.28 in) si se trata de bombas de refrigerante con números de pieza 4131E011, 4131E014
y 4131E113; por debajo de la cara delantera del cuerpo de la bomba (C9). Desmonte la barra plana y el
espaciador y asegúrese de que el eje puede girar correctamente.
10
9 11
G
8
E C
7
F D
B A0188 6
5
1
4
3
C A270
Continúa

Nota: Si se trata de una bomba de refrigerante de la más reciente con tapa de acero prensado, es importante
ajustar la holgura del rodete a la profundidad correcta. La holgura se ajusta en función de la profundidad (D2)
del rodete desde la cara delantera del cuerpo de la bomba hasta la cara delantera del cubo del rodete. La
profundidad correcta para las bombas de refrigerante con números de pieza 4131E018, 4131E019, 4131E021
y 4131E022 es 16,7/17,0 mm (0.657/0.669 in), y 17,1/17,5 mm (0.673/0.689 in) para las bombas de
refrigerante con número de pieza 4131E025.
D A0270/1
Continúa

7 Limpie las roscas en la cara delantera del cuerpo de la bomba. Monte una junta nueva (E8) y la tapa (E7).
Monte los tornillos de fijación y apriételos a 9 Nm (6 lbf ft) (0,9 kgf m). Si los tornillos de fijación son nuevos,
llevarán sellador aplicado en producción en las roscas. Si se reutilizan los tornillos de fijación originales, las
roscas se deben limpiar y recubrir con POWERPART Threadlock and nutlock.
8 Sustituya la junta tórica (E2) del cuerpo de la bomba.
10
9 11
5
1
4
3
E A270
Continúa

Desmontaje y montaje de tapas de acero prensado

(motores más recientes) Operación 12-10
POWERPART gasket and flange sealant
21820518
(sellador de juntas y bridas)
Las bombas de refrigerante más recientes incorporan una tapa mejorada (A1) fabricada en acero prensado.
Montaje
Atención: No desmonte la tapa de acero prensado al desmontar o montar la bomba. Sólo es necesario
desmontar la tapa cuando se va a desarmar la bomba.
1 Inserte una palanca adecuada en las escotaduras (A1) para acceder al borde de la tapa de acero prensado.
Accione la palanca en cada una de las escotaduras para desmontar la tapa. Deseche la tapa.
Atención: No dañe la superficie del orificio de la tapa durante la operación de limpieza.
2 Limpie la superficie del orificio de sellador viejo y de la posible corrosión hasta una profundidad de 7 mm
(0.28 in).
A A0371/1
Continúa

Montaje
1 Aplique un cordón de POWERPART Gasket and flange sealant en la superficie de contacto de la tapa de
acero prensado.
2 Sujete el cuerpo de la bomba sobre la brida de montaje.
3 Asegúrese de que la tapa nueva esté alineada con el cuerpo de la bomba, y utilice una prensa con un
adaptador (B1) adecuado para montar a presión la tapa completamente en el cuerpo de la bomba.
Nota: Para el despiece y ensamblaje remítase a la Operación 12-8 y la Operación 12-9
B A0270/1

Bomba de refrigerante (accionada por correa)

2 Desmonte la correa del ventilador; remítase a Operación 14-3.
3 Desconecte los tubos flexibles de la bomba de refrigerante.
4 Desmonte la tuerca, la arandela elástica y la arandela plana de la polea de la bomba. Puede que sea
necesario utilizar el extractor PD. 155C para desmontar la polea del eje de la bomba (A).
5 Si es necesario despiezar la bomba, desmonte la chaveta del chavetero del eje de la bomba.
A A0311
Continúa

6 Retire los cuatro tornillos que fijan la bomba de refrigerante a la sección trasera del cuerpo de la bomba (B)
y desmonte la bomba del motor.
7 Retire la bomba y deseche la junta.
8 Si es necesario desmontar la sección trasera del cuerpo de la bomba (B1) del bloque de cilindros.
Desmonte el tornillo de fijación del tirante de ajuste del alternador y el espaciador.
Retire los otros cuatro tornillos y desmonte la parte trasera del cuerpo de la bomba del bloque de cilindros.
Deseche la junta (B2).
B A0308

21820603
fijación resistente al aceite)
Nota: Las juntas se montan sin compuesto de juntas.

1 Si se ha desmontado la sección trasera del cuerpo de la bomba (A1) del bloque de cilindros, limpie
cuidadosamente las superficies de contacto del bloque de cilindros y de la parte trasera del cuerpo de la
bomba. Monte una junta nueva (A2) entre la sección trasera del cuerpo de la bomba y el bloque de cilindros.
2 Monte la sección trasera del cuerpo de la bomba y la junta en el bloque de cilindros. Monte el espaciador y
el tirante de ajuste del alternador y apriete los tornillos de fijación M10 a 44 Nm (33 lbf ft) (4,5 kgf m) y los
tornillos de fijación M12 a 75 Nm (55 lbf ft) (7,6 kgf m).
3 Limpie a fondo los planos de junta de la sección trasera del cuerpo de la bomba y de la bomba de
refrigerante (B2). Monte una junta nueva (B4) en la bomba de refrigerante.
4 Monte la bomba de refrigerante y la junta en la sección trasera del cuerpo de la bomba y apriete los cuatro
tornillos M10 (B3) a 44 Nm (33 lbf ft) (4,5 kgf m).
5 Monte la chaveta en el chavetero y coloque la polea en el eje de la bomba. Coloque la arandela plana y la
arandela elástica en sus posiciones correspondientes en la polea. Monte la tuerca y apriétela a 82 Nm
(60 lbf ft) (8,2 kgf m).
6 Conecte los tubos a la bomba de refrigerante y apriete las abrazaderas.
7 Monte la correa del ventilador; remítase a Operación 14-3.
1 1
4
3
B A0309
A A0308

Prensa de banco -
1 Desmonte la bomba de refrigerante (A) del motor; remítase a la Operación 12-11.

2 Desmonte el circlip (A4) del portacojinetes.
3 Apoye la polea en el extremo de la bomba y saque el eje (A6) por el rodete (A1) y el retén de refrigerante
(A2). El cojinete (A7) saldrá junto con el eje.
4 Deseche el rodete. Deseche el retén de refrigerante.
5 Apoye el extremo de la polea de la bomba y saque el cojinete (A8). Deseche los cojinetes.
6 Limpie el cuerpo de la bomba con un líquido de limpieza seguro. Examine el cuerpo de la bomba para
comprobar si presenta grietas.
0,69/0,89 mm
(0,027/0,035 in)
1 2 3 4
8 7
A A0270

21820603
El kit de servicio para la bomba contiene dos cojinetes, el eje, un circlip y un retén de refrigerante.
Cada cojinete se rellena de grasa y es sellado por el fabricante. Los cojinetes no requieren mantenimiento.
1 Apoye el extremo del rodete del cuerpo de la bomba. Aplique un cordón fino de POWERPART Retainer
(resistente al aceite) en la cara de la pista exterior de cada cojinete. Coloque el cojinete (A8) en posición sobre
la carcasa de la bomba. Coloque un adaptador adecuado en la pista exterior y empuje el cojinete
completamente hacia atrás en la carcasa del cojinete.
2 Apoye la pista interior del cojinete que acaba de montar en el extremo del rodete del cuerpo de la bomba.
Utilice un adaptador adecuado que permita que el eje (A6) pase por él. Introduzca el eje nuevo en el cojinete
hasta que el reborde del eje esté completamente en contacto con la pista interior del cojinete. Coloque el
cojinete (A7) en posición sobre la carcasa de la bomba y el eje. Coloque un adaptador adecuado sobre la pista
interior y exterior para asegurarse de que la presión se aplica por igual. Monte el cojinete a presión sobre el
eje y la carcasa hasta que la pista interior del cojinete se encuentre en contacto con el reborde del eje. Retire
el compuesto de fijación sobrante y monte el circlip nuevo (A4).
3 Sustituya el retén de refrigerante (A2) de la manera siguiente:
0,69/0,89 mm
(0,027/0,035 in)
1 2 3 4
8 7
A A0270
Continúa

Atención: Es importante que sólo se utilice la herramienta que se muestra en B para montar el nuevo retén
de refrigerante.
4 El retén de refrigerante tiene un ajuste de interferencia en el eje y será necesario utilizar una herramienta
para montarlo correctamente. La herramienta se debe hacer con una barra de acero dulce, con las
dimensiones siguientes (B):
E C
F D
B A0188 C A0310
No lubrique el retén. Es importante que el retén no se manche de aceite o grasa. Si se tiene en la mano, se
debe sujetar por el borde de la brida. No dañe el anillo de sellador verde aplicado en el cuerpo del retén de
refrigerante, justo detrás de la brida del retén.
Apoye el extremo de la polea en el eje, asegúrese de que no haya bordes afilados en el borde del eje y coloque
el retén en posición en el extremo del eje. Asegúrese de que el cordón de sellador se encuentra orientado
hacia los cojinetes. Utilice la herramienta para meter a presión el retén en el eje hasta que la parte inferior de
la brida del retén esté totalmente en contacto con el cuerpo de la bomba. Siga aplicando presión durante unos
10 segundos para asegurarse de que el retén permanezca en su sitio al dejar de hacer presión.
5 Apoye el extremo de la polea del eje y monte el rodete nuevo (A1) en el eje hasta que la holgura (A) entre
los álabes del rodete y el cuerpo de la bomba sea de 0,69/0,89 mm (0.027/0.035 in). La holgura se puede
comprobar con una galga (C). La holgura mínima con juego axial es de 0,19 mm (0.007 in).
Gire el eje para asegurarse de que el rodete gira correctamente.
6 Monte la bomba de refrigerante en el motor; remítase a la Operación 12-12.

Bomba de refrigerante (auxiliar)
En algunos motores de mayor potencia con intercooler de agua-aire se utiliza una bomba de refrigerante
auxiliar (A). La bomba, que es accionada por la polea del cigüeñal por medio de una correa, bombea el
refrigerante a través del intercooler. La bomba va montada en un soporte en el lado derecho del motor.
Desmontaje
2 Suelte las abrazaderas y desconecte los tubos de la entrada (A1) y salida (A3) de la bomba de refrigerante.
3 Afloje las dos tuercas (A5 y A6) de la parte trasera de la bomba que fijan la bomba de refrigerante al soporte
de montaje (A4).
4 Empuje la bomba hacia el bloque de cilindros y desmonte la correa (A2) de la polea de la bomba. Apoye la
bomba, desmonte las dos tuercas del soporte y desmonte la bomba del motor.
Montaje
1 Monte la bomba en el soporte de montaje y coloque sin apretar las dos tuercas. Monte la correa en la polea
de la bomba.
2 Compruebe y ajuste la tensión de la correa (remítase a la Operación 14-2) y apriete del todo las dos tuercas
(A5 y A6).
3 Conecte los tubos a los racores de entrada y de salida de la bomba de refrigerante y apriete las
abrazaderas.
4 Llene el sistema de refrigeración, arranque el motor y compruebe si hay fugas.
1 2
5
3
4
A A0193

1 Marque la posición relativa de la placa de cierre (A7) en el cuerpo de la bomba antes de desmontar la placa.
De este modo, se garantizará un montaje correcto.
2 Desmonte los cuatro tornillos, tuercas y arandelas que fijan la placa de cierre al cuerpo de la bomba de
refrigerante y deseche la junta (A9).
3 Desmonte la tuerca (A1) y las arandelas (A14) y (A2) que fijan la polea de la bomba de refrigerante (A5) al
eje (A13).
4 Desmonte la polea del eje con un extractor adecuado (B).
5 Apoye el extremo del rodete de la bomba y extraiga el eje junto con el retén de refrigerante (A10) y el rodete
(A6) del cuerpo de la bomba.
6 Desmonte el circlip (A3) del portacojinetes.
7 Apoye el extremo de la polea de la bomba y extraiga los cojinetes (A11 y A12) y el espaciador (A4) del
cuerpo de la bomba. Deseche los cojinetes.
8 Apoye el rodete y extraiga el eje del rodete. Desmonte el retén de refrigerante y deséchelo.
9 Limpie los componentes de la bomba con un líquido de limpieza seguro y compruébelos siguiendo el
procedimiento siguiente:
z Compruebe si el eje de la bomba de refrigerante presenta señales de desgaste. Si el eje está desgastado,
se deberá sustituir.
z Compruebe si los álabes del rodete presentan grietas o están rotos.
z Examine el cuerpo de la bomba para comprobar si presenta grietas.
0.89/0,64mm
(0.035/0.025in)
7
5
4
3
2
1
B A0190
14
13
12
11
9
10
A A0191

21820603
Nota: Sustituya los cojinetes. Cada cojinete tiene un retén de grasa.

1 Apoye el extremo del rodete del cuerpo de la bomba. Aplique un cordón fino de POWERPART Retainer
(resistente al aceite) en la cara de la pista exterior del cojinete. Monte un cojinete nuevo (A11) con el retén de
grasa hacia el cuerpo de la bomba. Introduzca el cojinete en el cuerpo de la bomba hasta que el cojinete esté
completamente en contacto con el reborde del cuerpo de la bomba. Asegúrese de que la presión se aplica
por igual a las pistas interior y exterior. Retire el compuesto de fijación sobrante y aplique grasa de alta
temperatura de fusión al cojinete.
2 Coloque el espaciador (A4) en su lugar. Rellene hasta la mitad el portacojinetes con grasa de alta
temperatura de fusión.
3 Aplique grasa de alta temperatura de fusión al otro cojinete nuevo (A12). Aplique un cordón fino de
POWERPART Retainer (resistente al aceite) en la cara de la pista exterior del cojinete, donde indica la punta
de la flecha (A12). Coloque el cojinete en posición con el retén de grasa separado del cuerpo de la bomba.
Aplique presión por igual a las pistas interior y exterior del cojinete e introduzca el cojinete en el cuerpo de la
bomba y en el espaciador. Retire el compuesto de fijación sobrante y monte el circlip (A3).
4 Apoye las pistas interior y exterior del cojinete (A12). Si se utiliza el eje original, aplique un cordón fino de
POWERPART Retainer (resistente al aceite) en la pista interior de los cojinetes. Coloque el eje (A13) en
posición con la rosca hacia los cojinetes. Introduzca el eje en los cojinetes hasta que el reborde del eje esté
completamente en contacto con el cojinete.
0,89/0,64 mm
(0,035/0,025 in)
6
7
5
4
3
2
1
14
13
12
11
9
10
A A0191
Continúa
5 Monte los tornillos de fijación en la brida de la bomba (una vez montada la polea, no se podrá realizar esta
operación). Apoye el extremo del rodete del eje y monte la polea a presión en el eje.
6 Sustituya el retén de refrigerante de la manera siguiente:
Atención: Es importante que sólo se utilice la herramienta que se muestra en B para montar el nuevo retén
de refrigerante.
Nota: El retén de refrigerante tiene un ajuste de interferencia en el eje y será necesario utilizar una
herramienta para montarlo correctamente.
La herramienta se debe fabricar con una barra de acero dulce y con las dimensiones que se indican a
continuación (B):
E C
F D
B A0188 C A0189
No lubrique el retén. Es importante que el retén no se manche de aceite o grasa. Si se tiene con la mano, se
debe sujetar por el borde de la brida. No dañe el anillo de sellador verde aplicado en el cuerpo del retén de
refrigerante, justo detrás de la brida del retén.
Apoye el extremo de la polea del eje y monte el retén en el extremo del eje. Asegúrese de que el cordón de
sellador se encuentra orientado hacia los cojinetes. Utilice la herramienta para meter a presión el retén en el
eje hasta que la parte inferior de la brida del retén esté totalmente en contacto con el cuerpo de la bomba.
Siga aplicando presión durante unos 10 segundos para asegurarse de que el retén permanezca en su sitio al
dejar de hacer presión.
7 Apoye el extremo de la polea del eje y monte el rodete en el eje hasta que la holgura (A) entre los álabes
del rodete y el cuerpo de la bomba sea de 0,64/0,89 mm (0.025/0.035 in). La holgura se puede comprobar con
una galga (C). Gire el eje para asegurarse de que el rodete gira correctamente.
8 Coloque la arandela plana (A2) y la arandela elástica (A14) en sus posiciones correspondientes en la polea.
Monte la tuerca y apriétela a 82 Nm (60 lbf ft) (8,3 kgf m).
9 Sustituya la junta de la placa de cierre y monte la placa de cierre en el cuerpo de la bomba. Asegúrese de
que la marca del cuerpo de la bomba esté alineada con la placa de cierre y que los dos espárragos (A8) del
soporte de ajuste estén en la parte trasera de la placa.

Ventilador
Desmontaje
1 Desatornille el ventilador y retírelo.
2 Si es necesario, coloque los tornillos para sujetar la extensión del ventilador y la polea en el cubo.
Montaje
1 Limpie a fondo la parte posterior del ventilador, por donde se acopla a la extensión. Asegúrese también de
eliminar toda la pintura de esta zona.
2 Coloque la polea en el cubo y la extensión del ventilador en la polea. Limpie la superficie delantera de la
extensión del ventilador.
3 Monte el ventilador y apriete los tornillos al par que se indica en "Pares de apriete recomendados" en la
página 42.
Mando del ventilador
Desmontaje y montaje de la polea de producción anterior Operación 12-19
Desmontaje
Nota: La polea de accionamiento del ventilador está fabricada en hierro fundido y no es intercambiable con
la polea de acero más reciente.
1 Afloje las fijaciones de pivote del alternador y las del tirante de ajuste. Retire la(s) correa(s).
2 Desatornille el ventilador y retírelo. Desmonte la extensión del ventilador, si procede, y la polea.
3 Compruebe el juego axial del eje propulsor. Si es superior a 0,25 mm (0.010 in) se debe sustituir todo el
conjunto.
4 Retire los tornillos de fijación y saque el mando del ventilador.
Montaje
1 Monte el mando del ventilador y apriete los tornillos de fijación a 44 Nm (33 lbf ft) (4,5 kgf m).
2 Monte el ventilador (remítase a la Operación 12-18).
3 Monte la(s) correa(s) y ajuste la tensión (remítase a la Operación 14-2).
Continúa

Desmontaje y montaje de la polea de producción más reciente Operación 12-20
Desmontaje
Nota: La polea de accionamiento del ventilador más reciente está fabricada en acero (se identifica por cuatro
puntos de soldadura) (A1) y no es intercambiable con la polea de hierro fundido anterior.
1 Afloje las fijaciones de pivote del alternador y las del tirante de ajuste. Retire la(s) correa(s).
2 Desatornille el ventilador y retírelo. Desmonte la extensión del ventilador, si procede, y la polea.
3 Compruebe el juego axial del eje propulsor. Si es superior a 0,25 mm (0.010 in) se debe sustituir todo el
conjunto.
4 Retire los tornillos de fijación y saque el mando del ventilador.
Montaje
1 Monte el mando del ventilador y apriete los tornillos de fijación a 44 Nm (33 lbf ft) (4,5 kgf m).
2 Monte el ventilador (remítase a la Operación 12-18).
3 Monte la(s) correa(s) y ajuste la tensión, remítase a Operación 14-2.
A A1652

Enfriador de aceite
Desmontaje y montaje (motores de cuatro cilindros sobrealimentados) Operación 12-21
Desmontaje
2 Suelte el soporte y el enfriador (A3).
3 Retire el tornillo y la tuerca (A2) que fijan los tubos de baja presión de combustible a la parte superior del
enfriador.
4 Abra la abrazadera superior trasera del enfriador (A1).
5 Quite los seis tornillos de sujeción (A4) fijos bajo la tapa y el tornillo de sujeción (A4) situado a la izquierda
de la tapa. Retire el enfriador.
Montaje
1 Sustituya las juntas tóricas del racor de admisión del refrigerante (B3) y de la brida de salida para el
refrigerante (B5). Asegúrese de que las superficies de contacto estén limpias. Sustituya la junta (B4) de la
brida del tubo de aceite.
2 Lubrique ligeramente el orificio del racor de purga (B2) y la junta tórica del racor de admisión de refrigerante
con aceite lubricante.
3 Coloque la abrazadera de del racor de purga sin apretarla.
4 Monte el enfriador en el motor con la válvula (B1) montada correctamente en el racor. Apriete los tornillos
de fijación y la abrazadera del tubo del racor de purga.
5 Coloque y apriete el tornillo de sujeción del soporte.
6 Coloque el tornillo de y la tuerca que fijan los tubos de baja presión de combustible a la parte superior del
enfriador de aceite.
8 Ponga el motor en marcha y compruebe si hay pérdidas de refrigerante o de aceite.
1
2 1 2
3
3 4
4 4
A A0272 B A0273

Desmontaje y montaje (motores de seis cilindros) Operación 12-22
Algunos enfriadores de aceite que se montan en los motores de seis cilindros tienen un reductor para controlar
el flujo de refrigerante (A3). El reductor se debe montar siempre hacia la parte delantera del motor (A1).
Desmontaje
2 Desconecte los tubos de aceite a la altura de la brida de la tapa del enfriador (remítase a la
Operación 10-16).
3 Retire los tornillos de fijación y las tuercas de la tapa del enfriador de aceite y desmonte la tapa junto con
el cuerpo (A2). Limpie a fondo la cara de la brida de la tapa y del bloque de cilindros.
Montaje
1 Si se han desmontado los espárragos (A4) y se van a volver a montar, limpie las roscas del bloque de
cilindros y de los espárragos. Aplique un sellador adecuado antes de montar los espárragos en el bloque de
cilindros.
2 Aplique sellador Loctite 5204 en la superficie de la brida del enfriador de aceite y monte el enfriador y una
junta nueva en el bloque de cilindros. Apriete los tornillos de fijación y las tuercas a 22 Nm (16 lbf ft) (2,2 kgf m).
3 Coloque una junta nueva y conecte los tubos de aceite a la brida de la tapa (remítase a la Operación 10-16).
5 Ponga en marcha el motor y verifique que no haya pérdidas de refrigerante ni de aceite.
1
2
4 3
A A0274

Desmontaje (motores de 6 cilindros sobrealimentados) Operación 12-23
Los enfriadores de aceite anteriores montados en los motores de seis cilindros tienen una tapa de aluminio y
el cuerpo del enfriador puede tener un reductor (A3) para controlar el flujo de refrigerante. El cuerpo del
enfriador se debe montar con el reductor hacia la parte delantera del motor (A1).
Los enfriadores de aceite más recientes montados en los motores de seis cilindros tienen un tapa de acero
prensado. El cuerpo del enfriador no tiene un reductor.
Desmontaje, enfriador de aceite de producción anterior
1 Drene el sistema de refrigeración (remítase al Manual del usuario).
¡Peligro! El aceite del motor puede estar caliente. Deje que baje la temperatura del motor antes de soltar los
tubos de aceite.
2 Coloque un recipiente adecuado debajo del enfriador de aceite y desmonte los tubos de aceite del enfriador
de aceite (remítase a la Operación 10-14)
3 Suelte los tornillos de fijación y las tuercas de la tapa del enfriador de aceite y desmonte la tapa junto con
el cuerpo (A2). Limpie a fondo la cara de la brida de la tapa y del bloque de cilindros.
4 Si es necesario revisar el enfriador de aceite (remítase a la Operación 12-25).
1
2
3
A A0274/1
Continúa

Desmontaje, enfriador de aceite de producción más reciente
1 Drene el sistema de refrigeración (remítase al Manual del usuario).
¡Peligro! El aceite del motor puede estar caliente. Deje que baje la temperatura del motor antes de soltar los
tubos de aceite.
Atención: No desmonte ambos tubos de aceite a la vez.
2 Coloque un recipiente adecuado debajo del enfriador de aceite y desmonte los tubos de aceite del enfriador
de aceite (remítase a la Operación 10-14)
3 Suelte los tornillos de fijación y las tuercas (A3) de la tapa del enfriador de aceite y desmonte la tapa (A1)
junto con el cuerpo. Limpie a fondo la cara de la brida de la tapa y del bloque de cilindros.
Nota: En producción se puede haber utilizado una junta líquida, esta se debe eliminar y montar una junta
nueva en su lugar.
4 Si es necesario revisar el enfriador de aceite (remítase a la Operación 12-25).
4 2 3
1
B A1621/1

Montaje (motores de 6 cilindros sobrealimentados) Operación 12-24
Montaje, enfriador de aceite o placa de cierre de producción anterior

POWERPART Silicone rubber sealant
1861108
(sellador de goma de silicona)
Los enfriadores de aceite anteriores montados en los motores de seis cilindros tienen una tapa de aluminio y
el cuerpo del enfriador puede tener un reductor (A3) para controlar el flujo de refrigerante. El cuerpo del
enfriador se debe montar con el reductor hacia la parte delantera del motor (A1).
1 Limpie a fondo los planos de junta de la carcasa del enfriador de aceite y el bloque de cilindros.
2 Monte la junta nueva (C2) en el bloque de cilindros (no se debe aplicar sellador en la junta).
3 Monte el enfriador de aceite (C1) en el bloque de cilindros.
4 Apriete los tornillos de fijación o las tuercas en la secuencia que se muestra en B a 28 Nm (20 lbf ft)
(2,8 kgf m).
Nota: No monte arandelas de estanqueidad en los tornillos de fijación.
5 Monte los tubos de aceite en la tapa (remítase a la Operación 10-17).
Montaje de una placa de cierre de aluminio
Utilice el procedimiento anteriormente descrito para montar una placa de cierre de aluminio.
1 5 1 3 7
2
11 9
12 10
3 6 2 4 8
A A0274/1 B A1620-2
2 1
C A1622/1

Montaje, enfriador de aceite o placa de cierre de producción más reciente
Los enfriadores de aceite más recientes montados en los motores de seis cilindros tienen un tapa de acero
prensado. El cuerpo del enfriador no tiene un reductor.
1 Limpie a fondo los planos de junta de la carcasa del enfriador de aceite y el bloque de cilindros. Limpie a
fondo la zona de asiento de alrededor de los orificios de los tornillos de fijación de la cara delantera del
enfriador de aceite.
Nota: Si la zona de asiento alrededor de los orificios de los tornillos de fijación de la cara delantera de la
carcasa del enfriador de aceite está dañada, se debe sustituir la carcasa.
2 Limpie concienzudamente la superficie de asiento de las cabezas de todos los tornillos de fijación.
3 Desmonte los espárragos de las posiciones 10, 11 y 16 de la secuencia de apriete (D). En estas posiciones
se deben montar tornillos de fijación cubiertos con MEAS, para asegurarse de que no haya fugas de
refrigerante. Si los tornillos de fijación se van a volver a utilizar, limpie las roscas macho y las roscas hembra,
y aplique sellador POWERPART Silicone rubber en los primeros 13,0 mm (0.5 in) de rosca de los tornillos
antes de montarlos.
4 Monte una junta nueva (E4) en el bloque de cilindros (no se debe aplicar sellador en la junta).
5 Monte el enfriador de aceite (E1) en el bloque de cilindros. Asegúrese de que monta arandelas de
estanqueidad (E2) (nº de pieza 2415D022), en todos los tornillos de fijación (E3).
Nota: Las arandelas de estanqueidad no se deben montar ni en los espárragos ni en los espaciadores
adicionales.
6 Apriete los tornillos de fijación según la secuencia que se muestra en D a 28 Nm (20 lbf ft) (2,8 kgf m).
7 Monte los tubos de aceite en la tapa (remítase a la Operación 10-17).
Montaje de una placa de cierre de acero
Utilice el procedimiento anteriormente descrito para montar una placa de cierre de acero.
5 1 3 7
14 15
11 9
12 10
13 16
6 2 4 8
D A1619-2
4 2 3
1
E A1621/1

Despiece y ensamblaje - motores de seis cilindros Operación 12-25
Despiece, enfriador de aceite de producción anterior

1 Desmonte el enfriador de aceite (remítase a la Operación 12-23).
2 Retire las tuercas de la parte delantera de la tapa y desmonte el cuerpo del enfriador de aceite (A).
¡Peligro! No permita que la piel entre en contacto con aire comprimido. Si el aire comprimido penetrara en la
piel, busque inmediatamente asistencia médica.
3 Limpie el elemento y verifique que no tenga grietas. Si se usa una solución para limpiar el exterior del
elemento, tenga cuidado de que la solución no penetre al interior del elemento. Verifique que nada obstruya
el flujo de aceite a través del elemento del enfriador de aceite. Si es necesario limpiar el interior del elemento,
use un disolvente adecuado para cobre. Seque el elemento con aire a baja presión y enjuáguelo con aceite
limpio.
Ensamblaje, enfriador de aceite de producción anterior
1 Sustituya las juntas tóricas (A1) de las bridas del cuerpo.
Atención: Algunos enfriadores de aceite que se montan en los motores de seis cilindros tienen un reductor
para controlar el flujo de aceite. El cuerpo del enfriador se debe montar con el reductor hacia la parte delantera
del motor.
2 Monte el cuerpo del enfriador en la placa y apriete las tuercas a 22 Nm (16 lbf ft) (2,2 kgf m).
A A0277

Despiece, enfriador de aceite de producción más reciente
1 Desmonte el enfriador de aceite del bloque de cilindros (remítase a la Operación 12-24).
2 Coloque el conjunto de enfriador de aceite sobre una superficie de trabajo limpia. Suelte las cuatro tuercas
que fijan las bridas de los tubos de aceite. Las bridas de los tubos están compuestas por dos piezas.
3 Desmonte la tapa (B1) de los cuatro espárragos (B2) del cuerpo del enfriador de aceite (B3).
piel, busque inmediatamente asistencia médica.
elemento, tenga cuidado de que la solución no penetre al interior del elemento. Verifique que nada obstruya
limpio.
Ensamblaje, enfriador de aceite de producción más reciente
Limpie la brida y los asientos de las juntas tóricas de tres piezas.
1 Monte las juntas tóricas nuevas (B4).
2 Monte la tapa del enfriador de aceite en el elemento (B1).
3 Monte las bridas de dos piezas en los espárragos (B2). Cuando monte el conjunto del enfriador de aceite
en el motor, apriete las tuercas para fijar el elemento.
4 Monte el enfriador de aceite en el bloque de cilindros (remítase a la Operación 12-24).
2
3
4
B A1650

Despiece y ensamblaje (motores sobrealimentados de seis cilindros) Operación 12-26
Algunos enfriadores de aceite que se montan en los motores de seis cilindros tienen un reductor para controlar
el flujo de refrigerante (A2). El reductor se debe montar siempre hacia la parte delantera del motor (A1).
Despiece
1 Desmonte el enfriador de aceite (remítase a la Operación 12-22).
2 Quite las tuercas de la parte delantera de la tapa y saque el elemento del enfriador de aceite (B).
elemento, tenga cuidado de que la solución no penetre en el interior del elemento. Verifique que nada obstruya
limpio.
Ensamblaje
1 Sustituya las juntas tóricas (B1) de las bridas del elemento.
2 Monte el cuerpo del enfriador en la placa y apriete las tuercas a 22 Nm (16 lbf ft) 2,2 kgf m.
1
1
2
A A0274 B A0277

Desmontaje y montaje del cartucho (disposición vertical) Operación 12-27
Desmontaje
1 Desmonte el cartucho del filtro de aceite.
3 Suelte las abrazaderas de los tubos de refrigerante que van acoplados al enfriador de aceite. Suelte el
adaptador roscado (A4) del enfriador de aceite y tire del enfriador de aceite (A3) para separarlo de los tubos
flexibles.
Montaje
1 Limpie la cabeza del filtro.
2 Asegúrese de que el adaptador (A1) esté bien sujeto en la cabeza del filtro.
3 Compruebe si el retén (A2) situado en la parte superior del enfriador de aceite presenta daños y sustitúyalo
si es necesario. Lubrique ligeramente el retén con aceite limpio.
4 Introduzca a presión los racores de los tubos de refrigerante en el enfriador de aceite. Sostenga el enfriador
de aceite (A3) en su sitio contra la cabeza del filtro y monte el adaptador roscado (A4). Apriete el adaptador
roscado a 37 Nm (27 lbf ft) (3,8 kgf m). Asegúrese de que los racores de los tubos estén montados
correctamente y apriete las abrazaderas.
5 Limpie la cara inferior del enfriador de aceite. Monte un cartucho de filtro de aceite nuevo (remítase a la
Operación 10-1).
A A0275

Desmontaje y montaje del cartucho (disposición horizontal) Operación 12-28
Desmontaje
2 Suelte las abrazaderas de los tubos de refrigerante que van acoplados al enfriador de aceite (A3). Suelte
el adaptador roscado (A5) del enfriador de aceite y tire del enfriador de aceite (A6) para separarlo de los
racores de los tubos flexibles y de la cabeza del filtro (A1).
Montaje
1 Limpie la superficie de unión de la cabeza del filtro (A2).
2 Compruebe si la arandela (A4) y los retenes (A7 y A8) presentan daños. Sustituya la arandela y los retenes
si están dañados o desgastados. Lubrique ligeramente los retenes con aceite limpio.
3 Introduzca a presión los racores de los tubos de refrigerante en el enfriador de aceite. Sostenga el enfriador
de aceite en su sitio contra la cabeza del filtro y monte el adaptador roscado. Apriete el adaptador roscado a
57 Nm (42 lbf ft) 5,8 kgf m. Asegúrese de que los racores de los tubos están montados correctamente y apriete
las abrazaderas.
3 4
2
8 7 6
A L0027

Válvula de desvío del enfriador
1 Saque la tapa hexagonal y extraiga la válvula de desvío (A).

2 Compruebe que el muelle y el asiento de la válvula no estén dañados y, si fuera necesario, sustituya el
conjunto.
3 Sustituya la arandela de aluminio (A1). Monte la válvula de desvío en el enfriador de aceite y apriete la tapa
a 50 Nm (37 lbf ft) (5,1 kgf m).
Nota: El enfriador de aceite más reciente que se monta en la mayoría de los motores de cuatro cilindros no
incopora válvula de desvío.
A A0278

Intercooler
En el colector de admisión de algunos motores de cuatro y seis cilindros se monta un conjunto de intercooler
de agua-aire (A1) para enfriar el aire entre el turboalimentador y la cámara de combustión. El aire caliente del
turboalimentador pasa por la carcasa del intercooler y por las aletas del serpentín antes de entrar en la cámara
de combustión. El aire es enfriado por el refrigerante que pasa por el serpentín. La bomba de refrigerante del
motor bombea el refrigerante desde la parte delantera de la culata, a través del serpertín, hacia la parte trasera
del bloque de cilindros.
Además de esta bomba, algunos motores tienen una bomba de refrigerante auxiliar montado en el lado
derecho del bloque de cilindros. La bomba auxiliar bombea el refrigerante directamente desde el radiador
hasta el serpentín del intercooler (A1). El refrigerante sale del intercooler y vuelve al enfriador.
El intercooler no se puede despiezar.
Atención: No dañe las aletas del serpentín.

Desmontaje
1 Suelte las abrazaderas (A9) y (A10) que fijan el tubo flexible de aire del turboalimentador al intercooler y
deslice el tubo flexible hacia arriba por el tubo del intercooler.
2 Suelte las abrazaderas que fijan los tubos a los racores de entrada (A6) y salida (A5) de refrigerante del
serpentín y retire los tubos.
3 Desmonte los dos tornillos (A4) que fijan la brida (A3) y la junta tórica (A2) al racor de salida del serpentín.
Desmonte la brida y deseche la junta tórica.
Atención: No coloque una palanca en la superficie de la brida (A8) para separar el conjunto del intercooler
del colector de admisión.
4 Afloje los 14 tornillos que fijan el conjunto del intercooler al colector de admisión en la secuencia inversa a
la que se indica en A.
Atención: No ejerza fuerza para sacar el tubo de salida del serpentín del colector de admisión.
5 Levante con cuidado el conjunto del intercooler lo suficiente para permitir el movimiento del intercooler hacia
la parte trasera del motor. Esto permitirá que haya holgura entre el racor del tubo (A6) y el colector de
admisión. Cuando se haya soltado el tubo del colector, desmonte el conjunto de intercooler y deseche la junta
(A7).
6 Limpie y examine el conjunto del intercooler (remítase a la Operación 12-32).
3
1
4
10 2 12 8 4 1 5 9 13
9 5
11 7 3 2 6 10 14
8
6
A A0192

1 Sustituya la junta (A7) entre la cara de la brida del intercooler y el colector de admisión. La junta se monta
en seco.
Atención: No ejerza fuerza para montar el tubo de salida del serpentín en el colector de admisión.
2 Monte con cuidado el intercooler en el colector de admisión. No dañe el tubo de entrada del serpentín.
Móntelo con cuidado para que el aire pueda entrar en el colector.
3 Monte los 14 tornillos que fijan el conjunto del intercooler al colector de admisión y aplique un par de apriete
de 22 Nm (16 lb ft) (2,2 kgf m) a las fijaciones en la secuencia indicada en A.
4 Coloque una junta tórica nueva (A2) en la brida. Monte la brida (A3) con los dos tornillos de fijación (A4) en
el tubo de salida (A6) del serpentín. Fije la brida al colector. Aplique un par de apriete de 7 Nm (5 lbf ft)
(0,7 kgf m).
5 Monte los tubos de entrada y de salida del serpentín y fije las abrazaderas.
6 Monte el tubo de aire del turboalimentador en el conjunto del intercooler y apriete las abrazaderas (A9 y
A10).
7 Arranque el motor y compruebe si hay fugas de refrigerante o aire.
3
1
4
10 2 12 8 4 1 5 9 13
9 5
11 7 3 2 6 10 14
8
6
A A0192

Limpieza e inspección Operación 12-32
Limpieza
Atención: No limpie el serpentín en una solución cáustica.
1 Limpie a fondo el intercooler, su brida y la brida del colector de admisión con un detergente recomendado.
piel, solicite inmediatamente asistencia médica.
2 Enjuague las aletas del serpentín en un líquido desengrasante recomendado. Deje escurrir el líquido y
seque las aletas con aire comprimido de baja presión.
3 Lave el serpentín aplicando refrigerante limpio por el racor de salida, en el sentido de circulación opuesto
al del refrigerante.
Inspección
1 Verifique que la carcasa del intercooler no esté deformada ni tenga grietas, especialmente las caras de la
brida, las cuales deben estar planas para evitar pérdidas de aire.
2 Inspeccione el serpentín para comprobar si hay fugas de refrigerante. Compruebe también si las aletas del
serpentín o los racores de los tubos están dañados o si presentan grietas. Si el serpentín está dañado u
obstruido se debe sustituir.

Phaser/Serie 1000
13
Volante motor y carcasa 13
El volante motor de acero está dotado de una corona de arranque endurecida. Por lo general, las coronas de
arranque tienen 126 dientes pero en algunos casos pueden tener 132.
La carcasa del volante motor suele ser de hierro fundido, pero algunas se fabrican de aleación de aluminio.

Volante
¡Peligro! El volante motor es pesado, utilice un equipo apropiado o solicite ayuda para elevarlo antes del
desmontaje de las fijaciones.
Desmontaje
1 Quite dos tornillos de dos puntos opuestos del volante motor y coloque temporalmente dos espárragos guía
para mayor seguridad al desmontar y montar el volante motor.
Notas:
z A partir del número de motor A......U774811B (motores de cuatro cilindros) para aplicaciones de
automoción y generadores, el volante motor va fijado al cigüeñal mediante diez tornillos de sujeción. Los
tornillos de sujeción deben montarse como se muestra en (A2). Otras aplicaciones llevarán el volante
motor fijado mediante seis tornillos de sujeción (C2). Si se utiliza una carcasa para el cojinete guía, la
carcasa debe montarse como se muestra en (A1) si se utilizan diez tornillos de sujeción para sujetar el
volante motor, o como se muestra en (C1) si se utilizan seis tornillos de sujeción para sujetar el volante
motor.
z A partir del número de motor Y......U634271B (motores de seis cilindros), el volante motor va sujeto al
cigüeñal bien mediante doce tornillos de fijación (B2), diez tornillos de fijación (A2), o seis tornillos de
fijación (C2) de acuerdo con la clasificación de potencia. Si se utiliza una carcasa para el cojinete guía, la
carcasa debe montarse como se muestra en (B1) si se utilizan doce o diez tornillos de sujeción para sujetar
el volante motor, o como se muestra en (C1) si se utilizan seis tornillos de sujeción para sujetar el volante
motor.
2 Quite los demás tornillos y arandelas y retire el volante motor.
3 Compruebe que el volante motor y la corona no estén dañados; sustituya las piezas que haga falta.
2 2
1 1
A A1647 B A1648
C A1649
Continúa
Montaje
1 Asegúrese de que las superficies de apoyo del cigüeñal y volante motor estén limpias y no presenten daños.
2 Monte el volante motor en los espárragos guía. Monte los cuatro tornillos de fijación y las arandelas. Quite
los espárragos guía y coloque los demás tornillos y arandelas. Apriete los tornillos a 105 Nm (77 lbf ft)
10,7 kgf m.
3 Compruebe el descentramiento axial del volante motor con un comparador de reloj (A). Debe ser inferior a
0,30 mm (0.012 in) de la lectura total del comparador.
4 Compruebe la alineación de la cara del volante motor (B). El error de alineación no debe ser superior a
0,03 mm (0.001 in) del valor total marcado por el comparador por cada 25 mm (1 in) del radio del volante,
desde el eje del cigüeñal al palpador del comparador. Durante esta comprobación, mantenga el cigüeñal
presionado contra la parte delantera, para eliminar el efecto del juego axial del mismo.
A A0279 B A0280

Corona del volante motor
Desmontaje
Antes de desmontar la corona, compruebe la posición del bisel de los dientes. Para desmontar la corona,
utilice un martillo y cincel para separarla. Tenga cuidado de no dañar el volante motor durante esta operación.
Montaje
La corona se calienta para montarla en el volante motor. Cuando se vaya a montar una nueva corona,
asegúrese de que no se caliente a más de 250°C (480°F). Asegúrese de que el bisel de los dientes de la
corona esté en el sentido correcto.

Carcasa del volante motor
POWERPART Pipe sealant and pipe
sealant primer (sellador de tubos e 21820122
imprimación para sellador)
¡Peligro! La carcasa del volante es pesada, utilice un equipo apropiado o solicite ayuda para elevarla antes
del desmontaje de las fijaciones.
Desmontaje
1 Desmonte el motor de arranque (Operación 14-6) y el volante (Operación 13-1).
2 Desatornille la carcasa y utilice un martillo blando para golpear suavemente la carcasa y sacarla de las
espigas de fijación.
Montaje
Nota: En las carcasas del volante motor llenas de aceite, los tornillos de fijación llevan sellador aplicado en
producción en los primeros 13,0 mm (0.50 in) de rosca. Si se desmontan los tornillos, debe retirarse el sellador
de las roscas macho y hembra y aplicar sellador de tubos e imprimación para sellador POWERPART en los
nuevos tornillos antes de montarlos.
1 Asegúrese de que la superficie posterior del bloque de cilindros y las superficies de la carcasa estén limpias
y no presenten daños. Asegúrese de que las clavijas de emplazamiento estén bien instaladas. Si en la brida
trasera del cárter se encuentra un retén de fieltro, sustitúyalo.
2 Monte la carcasa en las espigas de fijación y apriete ligeramente los tornillos.
3 Compruebe la concentricidad de la carcasa con un comparador de reloj (A). El límite de descentramiento
se indica en la sección de Datos y dimensiones para el "Volante de inercia y carcasa del volante" en la página
38. Si es necesario realizar cualquier ajuste, se debe hacer en la carcasa, y se debe volver a comprobar la
concentricidad.
4 Apriete los tornillos al par que se indica en "Pares de apriete recomendados" en la página 42.
5 Compruebe la alineación de la carcasa (B). La tolerancia máxima se indica en la sección de Datos y
dimensiones para el "Volante de inercia y carcasa del volante" en la página 38.
Nota: Si es necesario realizar algún ajuste, éste debe realizarse en la carcasa y no en el bloque de cilindros.
6 Monte el volante motor (Operación 13-1) y el motor de arranque (Operación 14-6).
A A0177 B A0178

Página en blanco
Phaser/Serie 1000
14
Equipamiento eléctrico 14
Alternadores
El alternador es accionado por la polea del cigüeñal por medio de una o dos correas.
Los alternadores CAV AC5RA o AC5RS y Lucas A127 disponen de reguladores de estado sólido montados
en la parte trasera. El regulador del alternador Lucas A127 incluye la caja de escobillas como parte de la
unidad. Los reguladores de ambos alternadores están sellados y no es posible repararlos.
Precauciones
Para evitar dañar los diodos y las resistencias, se deberán observar las precauciones siguientes:
z No desconecte la batería estando en marcha el motor. Ello producirá una sobretensión en el sistema de
carga del alternador, lo que ocasionará daños inmediatos a los diodos o transistores.
z Antes de desconectar un cable eléctrico, detenga el motor y ponga todos los interruptores eléctricos en la
posición de desconexión ("off").
z No provoque un cortocircuito conectando cables eléctricos a los bornes equivocados. Debe conectarse el
cable eléctrico correcto al borne correspondiente. Un cortocircuito o una conexión errónea que invierta la
polaridad ocasionará inmediatamente daños permanentes a los diodos y transistores.
z Antes de conectar una batería al sistema, verifique que la polaridad y la tensión sean las correctas.
z No utilice un contacto de ruptura para verificar que haya corriente, ya que esto puede dañar los
transistores.

Comprobación de las correas de accionamiento Operación 14-1
1 Compruebe si la(s) correa(s) presentan desgaste o daños y sustitúyalas en caso necesario. Si se montan
dos correas, se deberán sustituir las dos.
2 Compruebe la tensión de la correa. Si se montan dos correas, compruebe/ajuste la tensión de la correa
más tensa. Para prolongar la vida útil de las correas, se recomienda utilizar un indicador de tensión de correas.
3 Coloque el indicador (A1) en el centro del tramo libre más largo y compruebe la tensión. Si se utiliza un
indicador de Burroughs, la tensión correcta es de 355 N (80 lbf) 36 kgf. Si la tensión es igual o inferior a 220 N
(50 lbf) 22 kgf, ajústela a 355 N (80 lbf) 36 kgf; remítase a Operación 14-2.
Si no se dispone de indicador, empuje hacia abajo con el pulgar en la correa en el centro del tramo libre más
largo y compruebe la deflexión (B). Con una presión moderada del pulgar, de 45 N (10 lbf) 4,5 kgf, la deflexión
correcta de la correa es de 10 mm (3/8 in).
A A0281

Ajuste de la tensión de las correas Operación 14-2
1 Afloje las fijaciones de pivote (A1) del alternador y las fijaciones del tirante de ajuste (A2).
2 Cambie la posición del alternador para conseguir la tensión correcta; remítase a Operación 14-2. Apriete
las fijaciones del tirante de ajuste y después las fijaciones de pivote. Si hay dos fijaciones de pivote, apriete
primero la delantera y luego la trasera.
3 Compruebe nuevamente la tensión de las correas para asegurarse de que siga siendo la correcta.
A A0282

Desmontaje y montaje de las correas de accionamiento Operación 14-3
1 Si se montan dos correas, éstas se suministran como juego y deberán sustituirse ambas.
2 Afloje las fijaciones de pivote (A1) del alternador y las fijaciones del tirante de ajuste (A2).
3 Destense completamente la(s) correa(s) y retírela(s).
4 Monte la(s) correa(s) nueva(s) y ajuste la tensión; remítase a la Operación 14-3 y la Operación 14-2.
Nota: La tensión de la(s) correa(s) se debe volver a comprobar después de los primeros 1.000 km (600 millas)
o 20 horas de funcionamiento.
A A0282

Desmontaje y montaje del alternador Operación 14-4
Desmontaje
1 Desenchufe la conexión eléctrica.
2 Afloje las fijaciones de pivote del alternador y las fijaciones del tirante de ajuste.
3 Destense completamente la(s) correa(s) y retírela(s).
4 Desmonte el tirante de ajuste del alternador y retire los tornillos de pivote. Tome nota de la posición de las
arandelas y los espaciadores para asegurarse de que se monten correctamente. Desmonte el alternador.
Montaje
1 Coloque el alternador en su sitio y monte (sin apretar) las fijaciones de pivote y el tirante de ajuste con sus
fijaciones. Asegúrese de que las arandelas y los espaciadores se monten en las posiciones correspondientes
y de que la polea del alternador quede alineada con la polea del cigüeñal, con una tolerancia de +/- 2,4 mm
(3/32 in).
2 Monte la(s) correa(s) de accionamiento y ajuste la tensión; remítase a Operación 14-3 y Operación 14-2.
Apriete las fijaciones y compruebe de nuevo la tensión.
3 Enchufe la conexión eléctrica.
Mantenimiento del alternador Operación 14-5
1 Cerciórese de que las correas de accionamiento no estén desgastadas y de que la tensión sea correcta.
2 Mantenga limpio el alternador. Para limpiarlo, use un paño humedecido con queroseno o un líquido especial
para este fin. Cerciórese de que el líquido no entre en la tapa del alternador.
3 Cerciórese de que el aire pueda pasar fácilmente sobre la carcasa para mantenerla fría.

Diagnosis de averías del alternador
El alternador está diseñado de forma que un flujo de corriente (indicado porque el testigo no se ilumina o por
una lectura en el amperímetro) indica que el sistema está funcionando correctamente. Si el sistema funciona
bien, no hará falta realizar comprobaciones de la continuidad de los circuitos ni de la tensión o corriente de la
instalación, salvo en las situaciones siguientes:
z El testigo no se ilumina cuando el alternador está inmóvil y el interruptor está en la posición de conexión
("on"), o se ilumina cuando el alternador está funcionando.
z No se indica ninguna corriente de carga en el amperímetro.
z La batería está descargada.
z La batería está más caliente de lo normal, lo cual indica una pérdida de control de tensión.
De manifestarse alguno de los síntomas descritos, se deberá seguir el procedimiento que se explica a
continuación.
1 Cerciórese de que la batería esté cargada al máximo.
2 Conecte un voltímetro de bobina móvil de buena calidad, con capacidad de 0-50 voltios, en los bornes
positivo y negativo del alternador. Si el circuito eléctrico no tiene incorporado un amperímetro, conecte un
amperímetro de bobina móvil de buena calidad, con capacidad de 0-100 amperios, en el cable entre el
alternador y el borne positivo de la batería.
3 Gire el interruptor del testigo a la posición de conexión ("on") (el interruptor principal del panel de
instrumentos); se encenderá el testigo.
4 Conecte una carga de 10-15 amperios; por ejemplo, las luces, los ventiladores, etc.
5 Arranque el motor y déjelo a ralentí rápido; el testigo se apagará o el amperímetro indicará una pequeña
variación de la corriente en relación con el régimen del motor.
6 Aumente momentáneamente el régimen del motor hasta cerca del máximo, cuando la corriente de carga
debe ser aproximadamente igual a la capacidad normal del alternador, que se indica en el apartado de datos
y dimensiones correspondiente a "Alternadores" en la página 39.
7 Accione el alternador a aproximadamente la mitad de la velocidad (régimen del motor de 1.500 rpm
aproximadamente) y desconecte la carga eléctrica. La tensión debe subir hasta 14 voltios para un sistema de
12 voltios o 28 voltios para un sistema de 24 voltios, y luego permanecer constante. Al mismo tiempo, la
indicación de la corriente debe mostrar una disminución.
Toda variación de los datos arriba señalados puede indicar la existencia de una avería y se deberá seguir el
procedimiento que se explica a continuación antes de desconectar un componente. Este procedimiento no
está indicado para los alternadores A127 que, en caso de avería, se deben desmontar y llevar a comprobar
a un especialista.
El regulador es una unidad herméticamente sellada y no se puede reparar. Si hubiera una avería del
regulador, se deberá sustituir el mismo.
Si el testigo no se ilumina cuando el interruptor está en la posición de conexión ("on"):
Compruebe la bombilla. Si no hay avería:
Compruebe todas las conexiones del regulador, el alternador y la batería.
Si no hay avería:
Ponga el interruptor en la posición de desconexión ("off"). Desconecte el cable del borne "F" del alternador y
conecte un cable entre el borne "F" y el borne negativo del alternador. Ponga el interruptor en la posición de
conexión ("on").
Si se ilumina el testigo, significa que la avería se encuentra en el regulador.
Si el testigo no se ilumina, significa que la avería se encuentra en el alternador.

Si el testigo sigue iluminado y el amperímetro no muestra ninguna salida cuando el alternador está
funcionando:
Compruebe todas las conexiones del regulador, el alternador y la batería.
Si no hay avería:
Ponga el interruptor en la posición de desconexión ("off"). Desconecte el cable del borne "F" del alternador y
conecte un cable entre el borne "F" y el borne negativo del alternador. Ponga el interruptor en la posición de
conexión ("on") y ponga en marcha el motor a ralentí rápido.
Si no hay salida, significa que la avería se encuentra en el alternador.
Si hay salida, significa que la avería se encuentra en el regulador.
Si el testigo sigue iluminado cuando el alternador está funcionando y el amperímetro indica una salida
reducida con salida máxima solamente cuando el motor gira al régimen máximo, o si el testigo no se
ilumina pero hay una salida reducida del alternador con salida máxima solamente cuando el motor gira
al régimen máximo:
Existe una avería del alternador.
Si el testigo se ilumina intermitentemente y el indicador del amperímetro no está inmóvil cuando la
batería está completamente cargada y no hay ninguna carga aplicada:
Compruebe si la resistencia es más elevada de lo normal en el cable de control negativo del regulador.
Si la resistencia es normal, significa que existe una avería del regulador.
Si la carga de la batería es demasiado alta y el amperímetro indica una salida alta o máxima en todo momento:
Compruebe el cable de control positivo y su conexión al regulador.
Si el cable y la conexión están bien, significa que existe una avería del regulador.

Motores de arranque
El motor de arranque Lucas M127 es accionado por solenoide y tiene un embrague de cinco rodillos. El
solenoide engrana el sistema de accionamiento en dos fases, de modo que el motor obtenga el par máximo
solamente cuando el motor de arranque esté completamente engranado con el volante. El embrague impide
que el inducido gire a alta velocidad si el motor de arranque se mantiene en la posición engranada.
El motor de arranque CAV CA45 o S115 tiene una superficie completamente lisa. Esto se debe a que los
conjuntos del interruptor principal y el solenoide se encuentran dentro de la tapa del extremo del sistema de
accionamiento alrededor del eje del inducido (en configuración coaxial). La característica principal del motor
de arranque coaxial es que sólo el conjunto del piñón se mueve axialmente para engranar con el volante. No
se desplaza axialmente todo el inducido, como ocurre en los motores axiales. Para asegurar un engrane
suave del piñón, la carga completa no se aplica hasta que el piñón no esté completamente engranado con el
volante.
POWERPART Silicone RTV sealing and
Desmontaje
Si la carcasa del volante está llena de aceite, vacíela antes de desmontar el motor de arranque.
1 Desconecte la batería.
2 Desconecte los cables del motor de arranque.
3 Suelte las fijaciones y retire el motor de arranque y, en caso necesario, el espaciador.
Montaje
1 En caso necesario, coloque el espaciador en su sitio con el labio de emplazamiento hacia la carcasa del
volante. Monte el motor de arranque y apriete las fijaciones.
2 Conecte los cables del motor de arranque. Si la carcasa del volante está llena de aceite, se deberá
hermetizar el motor de arranque antes de montarlo. Limpie la superficie de la brida del motor de arranque y
la superficie de la carcasa del volante. Aplique un cordón continuo de 2,0 mm (0.080 in) de POWERPART
Silicone RTV sealing and jointing compound en la superficie de la brida del motor de arranque, cerca de la
espiga.

Mantenimiento de las escobillas y del conmutador Operación 14-7
Motores de arranque CA45G o S115

Examine las escobillas periódicamente para asegurarse de que se mueven libremente en sus guías y de que
las conexiones del cableado se pueden mover libremente. Para comprobarlo, levante el muelle de la escobilla
y tire con cuidado de las conexiones flexibles. Si la escobilla no se mueve libremente, desmóntela del
portaescobillas y limpie los laterales con un paño humedecido con gasolina.
Asegúrese de que las escobillas se montan en sus posiciones originales para asegurarse de que están en la
misma posición en la que habían comenzado a desgastarse. Los asientos de las escobillas deben ser
adecuados, adaptados a la forma del conmutador. Si el asiento de la escobilla es incorrecto, coloque una tira
de papel de carborundo muy fino o material similar ajustada alrededor del conmutador con la cara rugosa
hacia el exterior. Con la escobilla en su sitio, gire el inducido con la mano en el sentido normal de giro hasta
que la escobilla tenga la forma correcta. Si las escobillas están desgastadas y los muelles no ejercen la
presión suficiente, se deben sustituir. Compruebe la presión del muelle con el gancho de una balanza de
muelle debajo del labio del muelle. La tensión correcta es 8,34/11,00 N (30/40 ozf) 0,85/1,13 kgf.
Las escobillas nuevas deben ser del mismo tipo que las originales. Para asegurarse de que se montan las
escobillas correctas, utilice sólo piezas del fabricante aprobado. Para desmontar las escobillas, retire los
cuatro tornillos de sujeción que fijan las escobillas, uno por cada escobilla. Al montar escobillas nuevas,
conecte con cuidado la bobina de campo y los cables de conexión, que se fijan mediante dos de los tornillos.
Antes de introducir las escobillas en los portaescobillas, se aconseja limpiar los portaescobillas con aire
comprimido o con un paño humedecido con gasolina.
El conmutador debe estar completamente limpio; se debe eliminar la suciedad o la grasa con un paño limpio
y seco, que no suelte pelusa, presionando el paño contra el conmutador mientras se gira el inducido con la
mano. Si el conmutador está sucio y su color no es el natural, levante las escobillas y coloque una tira de papel
de carborundo fino o material similar alrededor del conmutador con la cara rugosa hacia el interior. Gire el
inducido con la mano hasta que la superficie haya recuperado su color natural. Limpie el conmutador con un
paño humedecido con gasolina.
Si hubiera que reparar el conmutador o los interruptores, etc., se deberá desmontar el motor de arranque para
encomendar su reparación a un especialista.
Motor de arranque M127
La reparación de este motor de arranque es más difícil. Si fuese necesario, desmonte el motor de arranque
para encomendar su reparación a un especialista.

Comprobación montado en el motor Operación 14-8
Cerciórese de que la batería esté cargada al máximo.

Encienda las luces y accione el interruptor de arranque. Si la máquina no lleva luces, conecte un voltímetro a
los bornes de la batería y accione el interruptor de arranque.
Si el motor de arranque no funciona pero las luces conservan su potencia, o si no hay caída de tensión en la
batería, compruebe el interruptor y todas las conexiones y los cables. La acción lenta del motor de arranque
puede deberse a conexiones defectuosas.
Si el motor de arranque y el volante no engranan suavemente, en algunos tipos de motor de arranque esto se
puede deber a la presencia de suciedad en las ranuras helicoidales del sistema de accionamiento, lo que
puede impedir el movimiento libre del piñón. Limpie bien el eje con gasolina o un líquido especial para este fin
y aplique un poco de Aero Shell 6B o equivalente.

Ayuda de arranque
Se utilizan dos tipos de dispositivos eléctricos de ayuda de arranque: el precalentador de llama y el
precalentador de resistencia.
El precalentador de llama (A1) es un dispositivo de accionamiento eléctrico que enciende una cantidad
controlada de gasoil en el colector de admisión para calentar el aire de admisión. La bobina de calefacción
situada en el cuerpo expande un portaválvulas para que el combustible pueda entrar en el dispositivo. La
bobina caliente enciende el combustible y el aire calentado pasa al colector de admisión cuando se acciona
el motor de arranque.
El precalentador de resistencia tiene una bobina calentada eléctricamente que calienta el aire que entra al
colector de admisión. Los precalentadores de resistencia se utilizan en grupos de dos o tres.
A A0303

Desmontaje y montaje del precalentador de llama Operación 14-9
para sellador)
Desmontaje
1 Desconecte el tubo de combustible (A1) y la conexión eléctrica (A2).
2 Desmonte el precalentador.
Montaje
1 Cerciórese de que las superficies de contacto del colector y del precalentador estén limpias. Coloque la
arandela de estanqueidad en su sitio y monte el precalentador. Apriete el precalentador a 31 Nm (23 lbf ft)
3,2 kgf m.
2 Compruebe el tubo de combustible y, si aún está lleno de combustible, conéctelo al precalentador. Si se ha
vaciado el combustible del tubo, extraiga el aire del tubo tal como se indica en el paso 5 de la Operación 11-25.
3 Enchufe la conexión eléctrica (A2).
Algunos motores que tienen intercoolers de agua/aire están equipados con dos precalentadores de llama
(B3). Estos precalentadores se encuentran en un rebaje en la parte superior del colector de admisión. En esta
situación, el acceso a los terminales eléctricos (B2) puede quedar restringido si los precalentadores no están
montados correctamente; remítase a Operación 14-10.
1
1
2
3
A L0014 B A0303

Desmontaje y montaje del precalentador de llama doble Operación 14-10
para sellador)
Desmontaje
1 Desconecte los tubos de combustible y las conexiones eléctricas.
2 Desmonte los precalentadores.
Montaje
Nota: Las instrucciones que se indican a continuación incluyen la utilización de POWERPART Pipe sealant
and sealant primer.
1 Cerciórese de que las superficies de contacto del colector y de los precalentadores de llama no presenten
suciedad ni restos de sellador. No es necesario retirar los restos de sellador de las roscas del colector ni de
los precalentadores.
¡Peligro! Lea las instrucciones de seguridad del fabricante antes de aplicar POWERPART Pipe sealant and
sealant primer.
2 Aplique POWERPART Pipe sealant and sealant primer en la rosca del colector. POWERPART Pipe sealant
and sealant primer tarda cinco minutos en secarse. En este periodo, aplique POWERPART Pipe sealant and
sealant primer a las roscas de los precalentadores de llama.
3 Termine de montar los precalentadores de llama en el colector. Gírelos hacia atrás, no más de una vuelta
completa, hasta que los terminales eléctricos dejen de estar orientados hacia la carcasa. Limpie el
POWERPART Pipe sealant and sealant primer sobrante.
Atención: No mueva los precalentadores una vez que estén en su sitio. Si se mueven los precalentadores y
se rompe el sellado proporcionado por el POWERPART Pipe sealant and sealant primer, se debe repetir este
procedimiento. El POWERPART Pipe sealant and sealant primer estará seco transcurridos unos 15 minutos.
Continúa

4 Compruebe los tubos de combustible y, si siguen llenos de combustible, conéctelos a los precalentadores.
Si se ha vaciado el combustible de los tubos, extraiga el aire de los tubos tal como se indica en el Manual de
taller.
5 Enchufe las conexiones eléctricas.
Los motores más recientes llevan un espaciador de nilón (A3) montado en la rosca del precalentador para
garantizar que el conector (A2) esté en la posición correcta. Si el espaciador de nilón está montado no es
necesario utilizar POWERPART Pipe sealant and sealant primer.
A A0303

Comprobación del precalentador de llama Operación 14-11
Si el interior del colector de admisión está húmedo, compruebe que el precalentador no tenga fugas de
combustible.
1 Desconecte el tubo de combustible y la conexión eléctrica del precalentador. Desmonte el precalentador
del colector y coloque un tapón apropiado en el colector.
2 Conecte el tubo de combustible al precalentador, pero deje floja la conexión. No enchufe la conexión
eléctrica, pero cerciórese de que el conector tenga un aislador apropiado. Accione la palanca cebadora de la
bomba de alimentación hasta que salga combustible sin aire por la conexión. Apriete la conexión.
3 Ponga el motor en marcha y hágalo funcionar a bajo régimen. Verifique que no haya fugas de combustible
por la válvula del precalentador.
4 Si no hay fugas, retire el tapón del colector de admisión y monte el precalentador. Conecte el tubo de
combustible al precalentador y extraiga el aire del tubo. Enchufe la conexión eléctrica.
5 Si hay una fuga por la válvula del precalentador, sustituya el precalentador.
Desmontaje y montaje del precalentador de resistencia Operación 14-12
1 Desenchufe la conexión eléctrica.

2 Desmonte el precalentador de resistencia del colector de admisión o del codo.
3 Monte el precalentador de resistencia y apriételo a 60 Nm (44 lbf ft) 6,1 kgf m.
4 Enchufe la conexión eléctrica.

Página en blanco
Phaser/Serie 1000
15
Equipo auxiliar 15
Compresores
Los motores de primera producción tienen montado un compresor Wabco 159 o 229 (A) con un mecanismo
de accionamiento, que va atornillado a la cara trasera de la caja de la distribución en el lado izquierdo del
motor. El mecanismo de accionamiento tiene dos engranajes de igual tamaño en un eje común. El engranaje
situado delante es accionado por el engranaje loco del motor, y el engranaje trasero del mecanismo acciona
el engranaje del compresor.
Los compresores Wabco 159 y 229, montados en motores de producción anterior, se introdujeron en
producción junto con un nuevo mecanismo de accionamiento, que calaba el nuevo compresor respecto al
motor. De esta forma, se redujo el nivel de ruidos procedentes del compresor y los engranajes. Los
compresores de producción posterior se pueden montar con el mecanismo de accionamiento anterior si se
utiliza el engranaje de accionamiento anterior, pero no es posible calar el compresor respecto al motor.
Los motores de producción posterior equipados con compresor, tienen un Bendix 1W150R o 1W250R (B). El
compresor Bendix está montado en el lado izquierdo del motor directamente en la cara trasera de la caja de
la distribución. El compresor es accionado por el engranaje loco principal a través de un engranaje loco para
el compresor.
Los motores de última producción están equipados con compresores suministrados por Knorr-Bremse. El
compresor está montado en el lado izquierdo del motor en la cara trasera de la caja de la distribución y lo
acciona el engranaje loco principal a través de un engranaje loco intermedio.
La culata del compresor de un solo cilindro se enfría por el refrigerante del motor. El compresor se lubrica
desde el sistema de lubricación del motor. El aceite pasa por un tubo desde el canal de presión del motor al
cárter del compresor. El aceite pasa a los cojinetes del cigüeñal y a los cojinetes de biela del compresor, y
además al casquillo posterior del eje de accionamiento. El aceite que se drena del cárter del compresor al
interior de la carcasa del mecanismo de accionamiento lubrica los engranajes y el cojinete. El aceite regresa
al cárter de aceite del motor a través de la caja de la distribución.
Funcionamiento
Al bajar el pistón por el cilindro, disminuye la presión del aire encima del pistón. Esta reducción de presión
abre la válvula de admisión para que entre aire en el cilindro encima del pistón. A medida que el pistón sube
por el cilindro, la presión del aire debajo de la válvula y la acción del muelle de la válvula cierran la válvula. El
aumento de presión debajo de la válvula de descarga abre la válvula y se descarga el aire al depósito. La
presión de aire en el depósito es regulada por una válvula de seguridad que, a cierta presión, mantiene abierta
la válvula de descarga del compresor hasta que se reduzca la presión del aire en el depósito.
A A0283 B A0069

Compresores Wabco
Desmontaje de compresor y mecanismo de accionamiento

de primera producción Operación 15-1
Se puede desmontar el compresor y el mecanismo de accionamiento como conjunto o se puede desmontar

solamente el compresor.
1 Vacíe el circuito de refrigerante del motor.
2 Descargue la presión del sistema de aire y desconecte todos los racores de las tuberías conectadas a la
culata del compresor.
3 Desmonte la tubería de aceite montada entre el compresor y el bloque de cilindros.
4 Desmonte la bomba de la servodirección, si la hay, de la parte trasera del compresor.
5 Desmonte el soporte montado entre la parte inferior del compresor y el bloque de cilindros.
6 Si se va a desmontar el mecanismo de accionamiento, afloje el tornillo de sujeción que atraviesa la caja de
la distribución desde la parte delantera (A1) y los otros cinco que sujetan la brida del compresor a la caja de
la distribución desde la parte trasera. Si sólo se va a desmontar el compresor, afloje los cinco tornillos de
sujeción montados en la brida de compresor desde atrás y afloje los otros tres que sujetan la brida del
mecanismo de accionamiento desde delante.
7 Desmonte el compresor o el compresor y el mecanismo de accionamiento (A). Asegúrese de que la espiga
o espigas (A3 o B1) siguen en su sitio.
Nota: Los motores de última producción tienen un espárrago en vez de un tornillo de sujeción (A1). La mayor
parte de los motores de última producción tienen cinco espárragos en vez de los cinco tornillos que sujetan el
compresor a la caja de la distribución. La espiga (A3) no se utiliza en los motores de última producción. Para
montar el mecanismo de accionamiento adecuadamente se utiliza de guía un orificio de tolerancia de
precisión para el espárrago situado en el centro inferior de la carcasa del mecanismo de accionamiento.
1 2
A A0283A B A0284

Desmontaje de compresor y mecanismo de accionamiento de
primera producción Operación 15-2
POWERPART Retainer (Oil tolerant) POWERPART Threadlock and nutlock 21820117 o
21820603
(retenedor resistente al aceite) (sellador de roscas y tuercas) 21820118
1 Si se ha desmontado la carcasa del mecanismo de accionamiento del compresor, monte una junta tórica
(A2) en su asiento y lubríquela con aceite de motor limpio.
2 Asegúrese de que la espiga (A3) está bien montada. Monte el compresor o el compresor y el mecanismo
de accionamiento y apriete los tornillos de sujeción.
3 Monte el soporte del compresor, asegúrese de no ejercer presión sobre el compresor al montar el soporte.
4 Desmonte la bomba de la servodirección, si la hay, de la parte trasera del compresor.
5 Monte la tubería de aceite entre el compresor y el bloque de cilindros del motor.
6 Conecte todos los racores a la culata del compresor.
7 Llene el sistema de refrigeración del motor.
A A0283A

Montaje de compresor y mecanismo de accionamiento de

producción anterior Operación 15-3
1 Coloque el pistón del cilindro nº 1 en el PMS, remítase a la Operación 8-1 o la Operación 8-2.
2 Monte una junta tórica nueva en su asiento de la carcasa y lubríquela con aceite de motor limpio.
3 Haga girar el cigüeñal del compresor hasta que la marca (A1) en la cara posterior del cigüeñal quede
alineada con la línea 6A (motores de seis cilindros) o la línea 4A (motores de cuatro cilindros) en la etiqueta
pegada a la cara posterior del compresor.
4 Coloque el compresor y el mecanismo de accionamiento sobre los espárragos de la caja de la distribución.
Deslice el conjunto hacia delante hasta que el engranaje loco situado delante del mecanismo de
accionamiento del compresor esté a la altura del engranaje loco del motor. Gire el cigüeñal del compresor
lentamente hacia la derecha (desde la parte trasera) hasta que el engranaje loco delantero y el engranaje loco
del motor engranen.
5 Empuje el conjunto hacia delante con cuidado hasta que la espiga del compresor encaje por completo en
la caja de la distribución. En esta posición, la marca de la parte trasera del cigüeñal debe quedar alineada con
el área oscura de la etiqueta de la distribución (A) marcada con un 6 (motores de seis cilindros) o con un 4
(motores de cuatro cilindros).
6 Si no es así, tire del conjunto para desencajarlo, y mueva el cigüeñal en la dirección adecuada para que
engrane con el siguiente diente del engranaje. Con cuidado, presione sobre el conjunto para encajarlo de
nuevo, y compruebe que la marca en la parte trasera del cigüeñal está en la posición correcta. Monte las
tuercas en los espárragos y apriételas. Monte la tuerca del espárrago que atraviesa la caja de la distribución
y apriétela.
7 Motores de seis cilindros: Monte el soporte en el compresor y apriete los tornillos de sujeción. Coloque
el soporte de montaje entre el bloque de cilindros y el soporte y coloque los fiadores sin apretarlos. Ajuste el
soporte de montaje para asegurarse de que el compresor no se somete a tensiones. Apriete los tornillos de
sujeción y, a continuación, las tuercas y tornillos.
Motores de cuatro cilindros: Monte el soporte en la parte inferior del compresor y apriete los tornillos de
sujeción. Compruebe que las tuercas de la cabeza del filtro de aceite están bien apretadas y coloque las dos
arandelas en los espárragos. Coloque el soporte de montaje entre la cabeza del filtro de aceite y el soporte y
coloque los fiadores sin apretarlos. Ajuste el soporte de montaje para asegurarse de que el compresor no se
somete a tensiones. Apriete las tuercas y, a continuación, los tornillos de sujeción.
8 Compruebe que la junta tórica en la tapa de la parte trasera del compresor no está dañada. Monte la tapa
y apriete los tornillos de sujeción.
9 Asegúrese de que no haya ninguna obstrucción en la tubería de aceite entre el motor y el compresor. Antes
de conectar la tubería de aceite al compresor, asegúrese de que el solenoide de parada del motor esté
desconectado o que el control de parada del motor esté en la posición de "stop". Haga funcionar el motor de
arranque hasta que el aceite empiece a fluir libremente por la tubería de aceite. Conecte el solenoide de
parada del motor.
TOP
A
B
1
B
4 A
A A0285
Continúa

10 Conecte la tubería de aceite, los tubos de refrigerante y los tubos de aire al compresor.
11 Llene el sistema de refrigeración del motor. Arranque el motor y compruebe si hay fugas de aceite,
refrigerante y aire del compresor.
Notas:
z No es posible calar el compresor de producción anterior respecto al motor. De la misma manera, tampoco
es posible calar un compresor de última producción respecto al motor si está montado un mecanismo de
accionamiento de producción anterior.
z Si se va a utilizar un compresor de última producción con un mecanismo de accionamiento de producción
anterior, asegúrese de que se monta el engranaje de accionamiento (de 26 dientes) del compresor de
producción anterior.
z Asimismo, asegúrese de que se utiliza una tuerca M20 nueva (número de pieza 3331E003). Cuando vaya
a montarse esta tuerca, deseche la arandela de lengüeta y aplique un cordón fino de POWERPART
Retainer (oil tolerant) en el diámetro interior del engranaje de accionamiento según se indica (B3) en la
ilustración. Utilice también POWERPART Threadlock and nutlock en la rosca del cigüeñal del compresor.
Monte el tuerca y apriétela a 130 Nm (96 lbf ft) 13,3 kgf m. Retire el exceso de retenedor (resistente al
aceite).
3 1
B A0286

Montaje de compresor de producción anterior solamente Operación 15-4
1 Coloque el pistón del cilindro nº 1 en el PMS, remítase a Operación 8-1.

2 Asegúrese de montar las espigas (A1) correctamente en la brida del mecanismo de accionamiento y monte
una junta nueva.
3 Haga girar el cigüeñal del compresor hasta que la marca (B1) en la cara posterior del cigüeñal quede
4 Lubrique ligeramente el casquillo del compresor con aceite de motor limpio. Coloque el compresor sobre
los espárragos de la caja de la distribución. Deslice el compresor hacia delante hasta que el engranaje del
compresor esté a la altura del engranaje loco situado en la parte trasera del mecanismo de accionamiento.
Gire el cigüeñal del compresor lentamente hacia la derecha (desde la parte trasera) hasta que el engranaje
del compresor y el engranaje loco trasero engranen.
5 Empuje cuidadosamente el compresor hacia delante para que los engranajes engranen completamente.
En esta posición, la marca de la parte trasera del cigüeñal debe quedar alineada con el área oscura de la
etiqueta de la distribución (B) marcada con un 6 (motores de seis cilindros) o con un 4 (motores de cuatro
cilindros).
6 Si no es así, tire del compresor para desencajarlo, y mueva el cigüeñal en la dirección adecuada para que
engrane con el siguiente diente del engranaje. Con cuidado, presione sobre el compresor para encajarlo de
nuevo, y compruebe que la marca en la parte trasera del cigüeñal está en la posición correcta. Monte las
tuercas y tornillos de sujeción que sujetan el compresor al mecanismo de accionamiento y apriételos.
TOP
1 2 6
A
B
1
4 A B
A A0284 B A0285

Desmontaje
1 Desmonte el compresor y mecanismo de accionamiento del motor, remítase a la Operación 15-1.
2 Afloje los tornillos de sujeción y separe con cuidado el mecanismo de accionamiento del compresor (A).
Montaje
1 Compruebe si los engranajes o el cojinete presentan señales de desgaste o daños. Sustitúyalos si es
necesario.
2 Compruebe el desgaste del casquillo (A2), montado en la carcasa del compresor. En caso necesario,
sustituya el casquillo. Asegúrese de montar las espigas (A1) correctamente y de que las superficies de
contacto están limpias.
3 Lubrique ligeramente el casquillo montado en la carcasa del compresor con aceite de motor limpio. Coloque
una junta nueva, monte el mecanismo de accionamiento en el compresor y apriete los tornillos de sujeción.
4 Monte el compresor y el mecanismo de accionamiento en el motor, remítase a la Operación 15-1,
Operación 15-2 u Operación 15-3.
1 2
A A0284

Notas:
z Los engranajes, el eje de accionamiento, las tuercas del eje de accionamiento y la carcasa del mecanismo
de accionamiento se han modificado.
z Ha variado el número de dientes en los engranajes para poder calar el compresor respecto al motor. El
engranaje loco delantero tiene 26 dientes, el engranaje loco trasero tiene 39 dientes y el engranaje de
accionamiento del compresor tiene 42 dientes. El mecanismo de accionamiento se ha modificado para
aumentar la presión entre la carcasa y el cojinete. Se han eliminado las arandelas de lengüeta. También
se ha eliminado el espaciador entre el engranaje loco trasero y el cojinete (utilizado únicamente en el
mecanismo de accionamiento para compresores Wabco 159). En el engranaje loco trasero, en lugar del
espaciador, ahora hay un resalte. Los componentes nuevos no son intercambiables con los de producción
anterior.
z Los componentes del nuevo mecanismo de accionamiento serán siempre los mismos para montar en
compresores Wabco 159 o 229.
z Asimismo, se han producido modificaciones en los compresores Wabco 159 y 229. La rosca situada en la
parte delantera del cigüeñal del compresor ha pasado de ser UNF 3/4 a M20 x 1,5 mm. Además se ha
pegado una etiqueta con las marcas de la distribución en la cara posterior del compresor.
Continúa

1 Suelte la arandela de lengüeta (A2) de la tuerca (A1) situada fuera de la carcasa (A8). Evite que se mueva
el eje (A5) y retire la tuerca. Deseche la arandela de lengüeta. El mecanismo de accionamiento de última
producción no lleva arandelas de lengüeta.
2 Con un extractor adecuado, desmonte el engranaje (A3).
3 Suelte el anillo de seguridad (A4) que retiene el cojinete (A7).
4 Dé la vuelta a la carcasa y suelte la arandela de lengüeta (A12) de la tuerca (A13) situada dentro de la
carcasa. Evite que se mueva el eje y retire la tuerca. Deseche la arandela de lengüeta.
5 Apoye el mecanismo de accionamiento del lado de la caja de distribución sobre un soporte adecuado.
Proteja el extremo del eje donde va situado el compresor y extraiga el eje y el cojinete de la carcasa por el
lado de la caja de distribución.
Desmontaje del eje y el cojinete del mecanismo de accionamiento de última producción
Apoye el mecanismo de accionamiento del lado de la caja de distribución sobre un soporte adecuado. Caliente
la carcasa a una temperatura de 130°/140 °C (266°/284 °F); asegurándose de que el calor se aplica de forma
uniforme. Proteja el extremo del eje donde va situado el compresor y extraiga el eje y el cojinete de la carcasa
por el lado de la caja de distribución.
6 Desmonte el engranaje (A11) de la carcasa.
7 Desmonte las chavetas (A6) y el espaciador (A10) del eje, en compresores 159 solamente. El mecanismo
de accionamiento de última producción no lleva espaciador. Con el collarín del eje hacia el fondo, apoye la
pista interior de cojinete sobre un soporte adecuado. Proteja el extremo del eje y extráigalo del cojinete.
1
2
3
5 6
9 8
10
11
12
13
A A0287

POWERPART Retainer (Oil tolerant) POWERPART Threadlock and nutlock 21820117 o
21820603
(retenedor resistente al aceite) (sellador de roscas y tuercas) 21820118
1 Limpie los componentes, compruebe si presentan señales de desgaste o daños y sustitúyalos según sea
necesario.
2 Apoye la pista interior de cojinete sobre un soporte adecuado (A7). Coloque un adaptador adecuado sobre
el collarín del eje (A5) y presione para introducir el eje en el cojinete.
3 En caso necesario, desmonte las espigas (A9) de la brida del compresor de la carcasa (A8). Coloque la
carcasa con la brida del compresor apoyada en un soporte adecuado de forma que quede espacio por debajo
para que sobresalga el eje.
4 Lubrique ligeramente el alojamiento del cojinete en la carcasa con aceite de motor limpio. Coloque el
cojinete en su alojamiento con el extremo roscado del eje en la parte superior. Coloque un adaptador
adecuado en la pista exterior de cojinete y presione el cojinete para introducirlo en el reborde del alojamiento.
1
2
3
5 6
9 8
10
11
12
13
A A0287
Continúa

Montaje del eje y del cojinete en el mecanismo de accionamiento de última producción
Limpie la cara exterior del cojinete y aplique un cordón fino de POWERPART Retainer (resistente al aceite)
en el cojinete en la posición indicada (B2) en la ilustración. Caliente la carcasa para que el cojinete y el eje se
puedan acoplar a mano, 130°/140°C (266°/284°F); asegurándose de que el calor se aplica de forma uniforme.
Coloque el cojinete y el eje en la carcasa con el extremo roscado del eje en la parte superior. El montaje del
conjunto se debe realizar en un solo movimiento y en menos de tres segundos, de lo contrario el retenedor se
endurecerá a esta temperatura. Limpie el exceso de retenedor del cojinete.
5 Monte el anillo de seguridad (C4) en su ranura.
6 Coloque el espaciador (C10), en compresores Wabco 159 solamente, sobre el cojinete (C7) y monte las
chavetas (C6) en los chaveteros del eje. El mecanismo de accionamiento de última producción no lleva
espaciador.
Nota: El engranaje loco trasero de última producción, en lugar del espaciador, lleva un resalte.
7 Asegúrese de que las chavetas están bien alineadas respecto a los chaveteros de los engranajes (C3 y
C11) y coloque los engranajes en el eje. El engranaje (C11) utilizado en los compresores Wabco 229 tiene un
resalte que debe quedar hacia el lado del cojinete al montar el engranaje. Cuando vaya a montar engranajes
de última producción en el eje, aplique un fino cordón de POWERPART Retainer (resistente al aceite) en el
diámetro interior de los engranajes (B1) según se indica en la ilustración. Asegúrese de que el resalte del
engranaje loco trasero queda hacia el lado del cojinete al montar el engranaje. Limpie el retenedor sobrante.
8 Dé la vuelta a la carcasa y apoye el engranaje exterior. Presione sobre el engranaje dentro de la carcasa
e introduzca los dos engranajes en el eje.
1 1
2
4
2
5 6
3 1
7
B A0286
9 8
10
11
12
13
C A0287
Continúa

9 Monte arandelas de lengüeta nuevas (D2 y D12), asegúrese de que la espiga de las arandelas se asienta
bien en el chavetero de los engranajes. Monte y apriete las tuercas (D1 y D13) al par especificado en "Pares
de apriete recomendados" en la página 42. Doble las arandelas de lengüeta para evitar que se suelten las
tuercas. El mecanismo de accionamiento de última producción no lleva arandelas de lengüeta. Al montar las
tuercas en los extremos del eje de accionamiento, asegúrese de que las roscas de los dos lados están limpias
y aplique POWERPART Threadlock y nutlock para sellarlas. Monte las tuercas y apriételas a 130 Nm (96 lbf ft)
13,3 kgf m. Asegúrese de que no hay retenedor en el extremo del eje donde va montado el casquillo.
10 Monte las espigas en la brida del compresor de la carcasa.
1
2
5 6
9 8
10
11
12
13
D A0287

Compresores Bendix

2 Descargue la presión del sistema de aire.
3 Desconecte las tuberías de aire y refrigerante (A1) conectadas a la culata del compresor.
4 Desmonte la tubería de aceite (A6) que se encuentra entre el compresor y el bloque de cilindros.
5 Desmonte la bomba hidráulica, si la hay, de la parte trasera del compresor.
6 Suelte los dos tornillos de sujeción (A3) del soporte (A4) en la parte trasera del compresor. Desmonte los
dos fiadores (A5) que fijan el soporte al bloque de cilindros o la cabeza del filtro, y desmonte el soporte.
Nota: Entre el soporte y el cuerpo del compresor 1W150R hay montados unos espaciadores (A2).
7 Desmonte la tuerca del espárrago que se encuentra entre la parte inferior de la brida del compresor.
Desmonte la tuerca (A7) del espárrago que se encuentra en la parte delantera de la caja de la distribución, y
desmonte el compresor del motor.
Si es necesario desmontar el engranaje loco del compresor, remítase a Operación 6-8.
2 3
1
5 4
A A0294

2 Monte una junta tórica nueva (A5) en su rebaje de la carcasa del mecanismo de accionamiento. Lubrique
la junta tórica con aceite de motor limpio.
5
A A0069
3 Haga girar el cigüeñal del compresor hasta que la marca (B1) o (C1) en la cara posterior del cigüeñal quede
4 Introduzca la rosca más corta del espárrago (A4) en el orificio de la parte superior de la brida del compresor
empujándola, y enrosque la tuerca en la rosca hasta el tope. Encaje el espárrago en el orificio (A1) de la caja
de la distribución. Deslice el compresor sobre el espárrago (A3) de la parte inferior de la brida.
B A0292 C A0293
5 Deslice el compresor hacia delante hasta que los dientes del engranaje de accionamiento queden a la altura
de los dientes del engranaje loco (A2). Gire el cigüeñal del compresor lentamente hacia la derecha (desde la
parte trasera) hasta que el engranaje de accionamiento y el engranaje loco engranen.
6 Empuje el compresor hacia delante con cuidado hasta que la espiga del compresor encaje por completo en
la caja de la distribución. En esta posición, la marca de la parte trasera del cigüeñal debe quedar alineada con
el área oscura de la etiqueta de la distribución marcada con un 6 (motores de seis cilindros) o con un 4
(motores de cuatro cilindros).
Continúa

7 Si no está correctamente alineado, tire del compresor para desencajarlo, y mueva el cigüeñal en la dirección
adecuada para que engrane con el siguiente diente del engranaje. Empuje el conjunto del compresor con
cuidado para volver a encajarlo en su lugar. Compruebe que la marca de la parte trasera del cigüeñal esté en
la posición correcta. Monte las tuercas en el espárrago (A4) que pasa a través de la caja de la distribución
(D1), y en el espárrago que se encuentra en la parte inferior de la brida. Apriete las dos tuercas a 75 Nm
Atención: Si el soporte está montado en la cabeza del filtro de aceite. Compruebe que las tuercas de la
cabeza del filtro están bien apretadas antes de montar el soporte del compresor.
8 Coloque el soporte (E4) en posición entre el bloque de cilindros o la cabeza del filtro y el compresor. Monte
sin apretar los tornillos (E5), el espaciador (E2), si procede, y los tornillos de sujeción (E3). Ajuste el soporte
para asegurarse de que el compresor no se somete a tensiones. Apriete los dos tornillos de sujeción a 22 Nm
(16 lbf ft) 2,2 kgf m para los tornillos de sujeción (E3) y 44 Nm (33 lbf ft) 4,5 kgf m para los fiadores (E5).
Nota: Entre el soporte y el cuerpo del compresor 1W150R hay montados unos espaciadores (E2).
9 Compruebe que la junta tórica en la tapa de la parte trasera del compresor no está dañada. Monte la tapa
y apriete los tornillos de sujeción.
10 Asegúrese de que no hay obstrucciones en el tubo de aceite (E6) entre el motor y el compresor. Antes de
conectar la tubería de aceite al compresor, asegúrese de que el solenoide de parada del motor esté
desconectado o que el control de parada del motor esté en la posición de "stop". Haga funcionar el motor de
arranque hasta que el aceite empiece a fluir libremente por la tubería de aceite. Conecte el tubo de aceite.
Conecte el solenoide de parada del motor.
11 Conecte los tubos de refrigerante del compresor (E1) y los tubos de aire en el compresor.
2
2 3
3 1
5 4
7
4
6
5
D A0069 E A0294
Continúa

Compresores Knorr-Bremse
Nota: En la ilustración (A) se muestra un compresor con válvula de descarga superior y un mecanismo de
accionamiento DIN. En la ilustración (B) aparece un compresor con válvula de descarga en línea (la válvula
de descarga en línea no se muestra) y un mecanismo de accionamiento SAE.
¡Peligro!
z No aplique nunca aire comprimido en ninguna parte del cuerpo ni en la ropa, se pueden causar lesiones
graves.
z Lleve gafas o máscara de seguridad, y utilice un equipo de protección adecuada para evitar que otras
personas sufran lesiones.
3 Desconecte las tuberías de aire y refrigerante (A1/B1) conectadas a la culata del compresor.
4 Desmonte la tubería de aceite (A6/B6) que se encuentra entre el compresor y el bloque de cilindros.
5 Desmonte la bomba hidráulica, si la hay, de la parte trasera del compresor.
6 Desmonte los dos tornillos (A3/B3) de la parte trasera del compresor. Desmonte los dos tornillos de sujeción
(A4/B4) que fijan el soporte (A2/B2) al bloque de cilindros o la cabeza del filtro, y desmonte el soporte.
7 Desmonte la tuerca del espárrago que se encuentra entre la parte inferior del compresor y la brida de la
caja de la distribución. Desmonte la tuerca (A7/B7) del espárrago que se encuentra en la parte delantera de
la caja de la distribución, y desmonte el compresor del motor. Puede ser necesario apoyar el compresor en
esta operación.
1 1
7 7
6 3 3
5 6 5
2 2
A 4 B 4
Ge1019 Ge1020

2 Monte una junta tórica nueva (A5) en su rebaje de la carcasa del mecanismo de accionamiento. Lubrique
la junta tórica con aceite de motor limpio.
2
1
1 7
4
6 3
5 2
5 B 4
A A0069A Ge1019
3 Con la placa de cierre trasera (B5) (o la bomba hidráulica) desmontada, gire el cigüeñal del compresor hasta
que la marca (C1 – cigüeñales DIN) o (D1 – cigüeñales SAE) de la cara posterior del cigüeñal quede alineada
con la línea "6A" (motores de seis cilindros) o la línea "4A" (motores de cuatro cilindros) de la etiqueta de la
parte trasera del compresor.
4 Introduzca la rosca más corta del espárrago (A4) en el orificio de la parte superior de la brida del compresor
empujándola, y enrosque la tuerca en la rosca hasta el tope. Encaje el espárrago en el orificio (A1) de la caja
de la distribución. Deslice el compresor sobre el espárrago (A3) de la parte inferior de la brida.
4
A A 4
1 1
A A
6 6
C Ge1021 D Ge1022
5 Deslice el compresor hacia delante hasta que los dientes del engranaje de accionamiento queden a la altura
de los dientes del engranaje loco (A2). Gire el cigüeñal del compresor lentamente hacia la derecha (desde la
parte trasera) hasta que el engranaje de accionamiento y el engranaje loco engranen.
6 Empuje el compresor hacia delante con cuidado hasta que la espiga del compresor encaje por completo en
la carcasa de la distribución. En esta posición, la marca de la parte trasera del cigüeñal debe quedar alineada
con el área de la etiqueta de la distribución marcada con un 6 (motores de seis cilindros) o con un 4 (motores
de cuatro cilindros) (C/D).
7 Si no está correctamente alineado, tire del compresor para desencajarlo, y mueva el cigüeñal en la dirección
adecuada para que engrane con el siguiente diente del engranaje. Empuje el conjunto del compresor con
cuidado para volver a encajarlo en su lugar. Compruebe que la marca de la cara posterior del cigüeñal esté
en la posición correcta. Monte las tuercas en el espárrago (A4) que pasa a través de la caja de la distribución,
y en el espárrago (A3) que se encuentra en la parte inferior de la brida. Apriete las dos tuercas a 75 Nm
Continúa

8 Monte la placa obturadora trasera (E5) (o la bomba hidráulica) con una junta tórica nueva ligeramente
lubricada con aceite de motor limpio. Monte y apriete los tornillos de sujeción.
9 Monte el soporte (E2) en el lateral del motor/la cabeza del filtro de aceite con el tornillo o los tornillos de
sujeción (B4), pero no los apriete.
10 Monte el soporte (E2) en el compresor con los dos tornillos de sujeción (E3).
11 Apriete los tornillos de sujeción (E3) y (E4) uniformemente.
12 Desconecte el solenoide de parada del motor, o asegúrese de que el control de parada del motor se
encuentra en la posición “stop” (parada). Accione el motor de arranque hasta que salga aceite de la tubería
de aceite (E6). Conecte la tubería de aceite (E6) al compresor. Conecte el solenoide de parada del motor.
Nota: En la ilustración (E) se muestra un compresor con válvula de descarga superior y un mecanismo de
accionamiento DIN. En la ilustración (F) aparece un compresor con válvula de descarga en línea (la válvula
de descarga en línea no se muestra) y un mecanismo de accionamiento SAE.
13 Conecte las tuberías de aire a la culata del compresor.
14 Conecte las tuberías de refrigerante del motor (E1) a la culata del compresor.
1 1
7 7
6 3 3
5 6 5
2 2
E 4 F 4
Ge1019 Ge1

Desmontaje de las válvulas de hoja Operación 15-12
Notas:
z Es posible que no sea necesario desmontar el compresor del motor para sustituir los componentes de la
culata del compresor.
z Antes de intentar sustituir cualquiera de los componentes de la culata, se debe drenar el sistema de
refrigeración del motor, y descargar la presión del sistema de aire.
¡Peligro!
graves.
3 Desconecte las tuberías de aire y refrigerante (A1) de la culata del compresor.
4 Desmonte los cuatro tornillos de sujeción de la culata (B9), y desmóntela (B1).
5 Retire la junta (B8).
6 Desmonte la placa intermedia con la válvula de hoja de salida (B4) y la válvula de hoja de entrada (B2).
7 Desmonte las tuercas de la válvula de hoja de salida (B7) y los tornillos (B3), desmonte el puente de
alimentación de la válvula de salida (B6) y la válvula de salida (B5).
1 9
1
8
7 6
5
6 3
4
5 2
A 4
Ge1019
3
B Ge1024

Montaje de las válvulas de hoja Operación 15-13
1 Asegúrese de que todas las superficies de contacto están limpias.

2 Monte y alinee la válvula de hoja de salida nueva (A5) a la placa intermedia (A4), y fíjela con el puente de
la válvula de salida (A6), los tornillos (A3) y las tuercas (A7); aplique un par de apriete de 8,25 Nm (6.08 lbf ft)
8,41 kgf m.
3 Monte y alinee una válvula de hoja de entrada nueva (A2).
4 Monte y alinee la placa intermedia (A4).
5 Monte y alinee una junta de culata nueva (A8).
6 Monte y alinee la culata (A1) y fíjela con los tornillos (A9) apretándolos a 27,50 Nm, (20.28 lbf ft) 28,04 kgf m.
7 Conecte las tuberías de aire a la culata del compresor.
8 Conecte las tuberías de refrigerante del motor a la culata del compresor.
9
1
8
5
4
A Ge1024

Desmontaje de la válvula de descarga superior Operación 15-14
¡Peligro!
graves.
2 Desmonte los tornillos de la válvula de descarga (A1).
3 Desmonte el tapón de la válvula de descarga (A9).
4 Desmonte la junta (A2).
5 Desmonte la junta tórica (A7).
6 Desmonte el pistón (A8).
7 Desmonte el muelle (A3).
8 Desmonte el émbolo compensador (A6).
9 Desmonte la junta tórica (A4) del émbolo compensador (A6).
10 Desmonte la junta tórica (A5) del émbolo compensador (A6).
9 1
8 2
7
3
6
4
5
A Ge1023

Montaje de la válvula de descarga superior Operación 15-15
Nota: Asegúrese de que todos los componentes están limpios.

1 Monte una junta tórica nueva (A4) en el émbolo compensador (A6).
2 Monte una junta tórica nueva (A5) en el émbolo compensador (A6).
3 Monte el émbolo compensador (A6) en la culata.
4 Monte el muelle (A3).
5 Monte una junta tórica nueva (A7).
6 Monte el pistón (A8).
7 Monte una junta nueva (A2).
8 Monte el tapón (A9) y los tornillos (A1), y apriételos a 7,0 Nm (5.16 lbf ft) 7,14 kgf m.
9 1
8 2
7
3
6
4
5
A Ge1023

Desmontaje del cigüeñal/biela/pistón/segmentos Operación 15-16
1 Desmonte el compresor del motor, remítase a Operación 15-10.

2 Desmonte el engranaje de accionamiento del compresor y la chaveta.
3 Desmonte la culata, la junta de culata, la placa intermedia con la válvula de hoja de salida y la válvula de
hoja de entrada.
4 Desmonte los tornillos (A16) y la placa del cárter (A15) junto con la junta del cárter (A14).
5 Desmonte los tornillos de la biela (A13) y la tapa de cojinete de biela (A12).
6 En este momento, ya puede empujar el conjunto de pistón y biela hacia arriba por el cilindro, y sacarlo por
la parte superior del compresor.
7 Desmonte los anillos de seguridad (A3) del pistón (A1) y saque el bulón (A2) empujándolo, para desmontar
el pistón de la biela (A4).
8 Desmonte los tornillos (A10), la placa obturadora (A9) y la junta tórica (A8).
9 Desmonte los tornillos (A11), la placa de extremo (A7) y la junta tórica (A6).
10 Desmonte el cigüeñal (A5) a través de la abertura posterior del compresor.
1 2 3
5 6 7 8 9
12
13
11 10
14
15
16
A Ge1025

Montaje del cigüeñal/biela/pistón/segmentos Operación 15-17
1 Monte un cigüeñal nuevo (A5) a través de la abertura posterior del compresor.

2 Asegúrese de que todos los componentes están limpios. Monte una junta tórica (A6) nueva en el rebaje
correspondiente de la placa de extremo (A7). Lubrique la junta tórica con aceite de motor limpio.
3 Monte y fije la placa de extremo (A7) con los tornillos (A11), y asegúrese de que el cigüeñal gira sin
dificultad.
4 Monte el pistón (A1) en la biela (A4) con el bulón (A2) y fije los anillos de seguridad (A3).
5 Monte el nuevo conjunto de pistón y biela (sin la tapa de cojinete de la biela) introduciéndolo por la parte
superior del cilindro del compresor.
Atención: Asegúrese de que los segmentos están montados dentro de las ranuras del pistón utilizando un
compresor de segmentos adecuado.
6 Lubrique la superficie del cojinete de biela y la muñequilla del cigüeñal con aceite de motor limpio.
1 2 3
5 6 7 8 9
12
13
11 10
14
15
16
A Ge1025
Continúa

7 Monte la biela en la muñequilla del cigüeñal.
8 Lubrique la tapa de cojinete (B12) con aceite de motor limpio, y colóquela en posición respecto a la biela.
9 Monte los dos tornillos de sujeción de la tapa de cojinete (B13) apretándolos a mano. Si tiene dificultades
para montarlos a mano, sustitúyalos. Si tiene dificultades para montar los tornillos nuevos a mano, sustituya
la biela.
10 Apriete los tornillos gradual y uniformemente a 14,5 Nm (10.69 lbf ft) 14,78 kgf m.
11 Asegúrese de que el cigüeñal gira sin dificultad.
12 Monte una junta del cárter nueva (B14) y la placa del cárter (B15) y fíjela con los tornillos de sujeción (B16)
apretándolos a 9 Nm (6.64 lbf ft) 9,17 kgf m.
13 Monte la válvula de hoja de entrada, la placa intermedia con la válvula de hoja de salida, la junta de la
culata y la culata; y apriete los tornillos de la culata a 27,5 Nm (20.28 lbf ft) 28,04 kgf m.
14 Monte la chaveta y el engranaje de accionamiento del compresor.
15 Monte el compresor en el motor, remítase a Operación 15-11.
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14
15
16
B Ge1025

Bomba de la servodirección
Desmontaje
1 Desconecte los tubos de la bomba de la servodirección y tapone los extremos abiertos de los tubos.
2 Retire los tornillos y desmonte la bomba. Si la bomba está montada en la cara posterior del compresor,
asegúrese de que no se pierda el acoplamiento del mecanismo de accionamiento.
Montaje
1 Sustituya la junta tórica y lubríquela con aceite limpio de motor.
2 Compruebe si el acoplamiento o el engranaje presenta señales de desgaste o daños. Sustitúyalos si es
necesario.
3 En caso necesario, monte el acoplamiento en el extremo del eje del compresor y gire el eje de la bomba
para alinearlo con el acoplamiento. Monte la bomba en el compresor y apriete los tornillos de sujeción.
4 Retire los tapones de los extremos abiertos de los tubos y conecte las conexiones.

Adaptador para bomba hidráulica o bomba de la servodirección con manguito
estriado
Desmontaje
1 Desatornille y retire el adaptador de la parte posterior de la caja de la distribución.
2 Compruebe que el engranaje, la estría y los cojinetes no presenten desgaste ni otros daños y sustituya los
componentes que haga falta.
Montaje
1 Monte una junta tórica nueva (A6) en el rebaje de la carcasa (A5) y lubríquela ligeramente con aceite de
motor limpio. Lubrique los cojinetes (A2) y (A7) con aceite de motor limpio. Monte el conjunto adaptador en la
caja de la distribución y apriete los tornillos.
1
1
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4
6 5
A A0288

1 Desmonte la bomba hidráulica o la bomba de la servodirección.

2 Desmonte el conjunto adaptador, remítase a Operación 15-19.
3 Desmonte el anillo de seguridad (A4). Apoye la carcasa (A5) por el lado de la brida. Utilice un adaptador en
el cojinete delantero (A7) y saque el engranaje y los cojinetes completamente fuera de la carcasa.
4 Desmonte los cojinetes del engranaje (A3) con un extractor de engranajes.
1
1
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6 5
A A0288

POWERPART Retainer (retenedor 21820603
1 Aplique un cordón fino de POWERPART Retainer (resistente al aceite) en la cara exterior del cojinete
delantero (A7) según se indica en la ilustración (A1). Proporcione un apoyo para la cara delantera de la
carcasa. Utilice un adaptador adecuado en la pista exterior del cojinete para introducir el cojinete delantero en
el reborde de la carcasa. Retire el Retainer sobrante (resistente al aceite).
2 Aplique un cordón fino de POWERPART Retainer (resistente al aceite) en la cara interior del cojinete
delantero según se indica en la ilustración (A1). Proporcione un apoyo para el cojinete. Con el diámetro más
pequeño del engranaje hacia el cojinete, introduzca el engranaje en el cojinete hasta que el engranaje esté
sobre su reborde.
3 Aplique un cordón fino de POWERPART Retainer (resistente al aceite) en las caras exterior e interior del
cojinete trasero (A2) según se indica en la ilustración (A1). Asegúrese de que el apoyo está debajo del cojinete
delantero. Utilice un adaptador adecuado en la pista exterior del cojinete para introducir el cojinete en la
carcasa y sobre el reborde del engranaje. Elimine el Retainer sobrante. Monte el circlip en la ranura de la
carcasa.
4 Compruebe el juego entre los dientes del engranaje de la toma de fuerza y del engranaje loco.
Los engranajes de la toma de fuerza se distinguen por el número de pieza estampado en cada uno.
El juego entre dientes para los engranajes con los números de pieza 3117C111, 3117C112 o 3117C113, es
0,08 mm (0.003 in) mínimo.
El juego entre dientes para los engranajes con los números de pieza 3117C111, 3117C112 o 3117C113, es
0,18/0,25 mm (0.007/0.010 in) mínimo.
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1
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A A0288

Aspirador
Desmontaje
1 Desconecte los tubos de aceite y de vacío del aspirador y tapone los extremos abiertos de los tubos.
2 Desatornille y retire el aspirador.
Montaje
1 Asegúrese de que las superficies de contacto del aspirador y de la caja de la distribución estén limpios y
sustituya la junta. Monte el aspirador en la caja de la distribución y apriete los tornillos de sujeción.
2 Retire los tapones de los extremos de los tubos y conecte el tubo de aceite y el tubo de vacío al aspirador.

Phaser/Serie 1000
16
Herramientas especiales 16
Estas herramientas pueden adquirirse a través del distribuidor local de Perkins. Si no puede hacerse con la
herramienta correcta en su distribuidor local, póngase en contacto con:
Perkins Service Department, Peterborough, PE1 5NA, Inglaterra, Reino Unido. Tel: 01733 583000,
fax: 01733 582240, télex: 32501 PERKEN G.
Lista de herramientas especiales
Nº de pieza Descripción Ilustración
Herramienta de desmontaje/montaje de guías de válvula

21825478 (herramienta principal)
Nº de referencia PD.1D.
Adaptador para usar con 21825478

21825479
Nº de referencia PD.1D-1A.
Adaptador para usar con 21825478 y 21825479

21825482
Nº de referencia PD.1C-6.
Calibre de altura de pistón, profundidad de válvula

21825496 y brida de camisa de cilindro; para usar con 21825617
Adaptador de mango para usar con 21825610

21825512
Nº de referencia PD.67-2.

Adaptador de engranaje para usar con 21825610

21825513
Indicador para usar con 21825610

21825514
Espaciador para bombas Bosch; para usar con 21825610

21825515
Herramienta para sustituir el retén trasero del cigüeñal

21825540
Herramienta de desmontaje/sustitución de camisa de cilindro

21825543 (herramienta principal)
Nº de referencia PD.150B.
Adaptadores para usar con 21825543

21825563
Nº de referencia PD.150B-17.
Extractor básico para árbol de levas y engranajes de bomba

21825565 de combustible
Nº de referencia PD.155C.

Adaptadores para usar con 21825565

21825568
Nº de referencia PD.155B-5.
Herramienta de centrado para la tapa de la caja de la

distribución
21825574
(Motores de seis cilindros)
Nº de referencia PD.162A.
Herramienta de centrado para la tapa de la caja de la

distribución
218255936
(Motores de cuatro cilindros)
Adaptador para girar el cigüeñal para usar con

21825576 una sección cuadrada de 12,7 mm (0,5 pulg.)
Herramienta para sustituir el retén de la tapa de la caja de la

distribución
21825577
(herramienta principal)
Nº de referencia PD.170.
Placa de presión para usar con 21825577

21825578
Manguito para usar con 21825577

21825579

Placa de fijación para usar con 21825577

21825580
Adaptador para retén estándar para usar con 21825577

Adaptador para retén de agua para usar
21825581
con 21825577
21825946
Nº de referencia PD.170-4 (21825581).
Nº de referencia PD.170-8 (21825946).
Llave para tuercas de brida de bomba de inyección de

21825964 combustible
Herramienta para sustituir pistones

21825615
Comparador para usar con 21825496

21825617
Útil de posición de pistón

21825630 Nº de referencia PD.221A.
21825947 (ahora disponible con un avisador acústico PD. 221A)
Nº de referencia PD.221A.
Compresor de muelles de válvula

21825666

Adaptador de espárragos para usar con 21825666

21825672
Adaptador de tornillo de sujeción para usar con 21825666

21825673
Indicador universal de puesta a punto

21825610
Nº de referencia MS.67B.
Juego de cortadoras ajustables para asientos de válvulas

21825518
Nº de referencia MS.73.
Juego de mangos para cortadoras de asientos de válvula

21825619 (se incluye también en 21825618)
Nº de referencia MS.73B.
Extractor de engranajes de bomba de refrigerante

21825625
Indicador de puesta a punto de bombas de inyección de

21825626 combustible Bosch

Guía ajustable para cortadoras de asientos de válvula

Nº de referencia MS.150-9.5.
Cortadora para asientos de válvula de escape

Cortadora para asientos de válvula de admisión

Cortadora para asientos de válvula de 31°

21825642
Indicador de ángulo para apretar tornillos de sujeción de

21825607 culata
Nº de referencia PD198 (MS.1531).
Lámpara estroboscópica para usar con motores equipados

KJ37007 con
bombas de inyección de combustible en línea Bosch
Espiga de puesta a punto de bombas de inyección Bosch

27610032

Espiga de puesta a punto de bombas de inyección Lucas/

27610033 Delphi y Stanadyne
Llave para contratuerca de tornillo de ajuste de régimen

27610144
máximo sin carga
27610145 Llave para contratuerca de ajuste del régimen de ralentí

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Perkins Phaser y Serie 1000

Phaser Motores de 4 y 6 cilindros para

Serie 1000 Motores Diesel de 4 y 6 cilindros para

Publicación TPD 1312S, edición 2

Manual de taller, TPD 1312S, edición 2 i

Válvulas y muelles de válvula

ii Manual de taller, TPD 1312S, edición 2

Cojinete de cabeza de biela

Casquillo del pie de biela

Surtidores de refrigeración de los pistones

Polea del cigüeñal

Polea y amortiguador de vibraciones del cigüeñal

Manual de taller, TPD 1312S, edición 2 iii

Conjunto de retenes de aceite traseros (motores con carcasa del volante

6 Caja de la distribución y mecanismo de mando

iv Manual de taller, TPD 1312S, edición 2

Engranaje loco y cubo

Engranaje loco y cubo para el compresor Bendix o Knorr-Bremse

Engranaje de la bomba de inyección

Engranaje del árbol de levas

Engranaje del cigüeñal

Árbol de levas y taqués

Manual de taller, TPD 1312S, edición 2 v

8 Puesta a punto del motor

Motores con bomba de inyección Bosch EPVE

Motores con bomba de inyección en línea Bosch MW

Motores con bomba de inyección Lucas/Delphi DPA o DPS

Motores con bomba de inyección Lucas/Delphi Serie DP200

vi Manual de taller, TPD 1312S, edición 2

9 Sistema de toma de aire

Sistema de ventilación cerrado

Manual de taller, TPD 1312S, edición 2 vii

Filtro y tubo de aspiración de aceite

Eje intermediario de la bomba de aceite

Tubos flexibles de aceite

Elementos de filtros de combustible

viii Manual de taller, TPD 1312S, edición 2

Bomba de alimentación de combustible

Bomba de alimentación de combustible (bomba de inyección de

Bomba de inyección de combustible Bosch EPVE (sin tornillo de bloqueo)

Bomba de inyección de combustible Bosch EPVE (con tornillo de bloqueo)

Bomba de inyección de combustible Bosch EPVE

Bomba de inyección de combustible en línea Bosch MW

Manual de taller, TPD 1312S, edición 2 ix

Bomba de inyección de combustible Lucas/Delphi DP Serie 200

Bomba de inyección de combustible Stanadyne

x Manual de taller, TPD 1312S, edición 2

Bomba de refrigerante (accionada por correa)

Bomba de refrigerante (auxiliar)

Mando del ventilador

Válvula de desvío del enfriador

Manual de taller, TPD 1312S, edición 2 xi

13 Volante motor y carcasa

Corona del volante motor

Carcasa del volante motor

xii Manual de taller, TPD 1312S, edición 2

Mecanismo de accionamiento para compresores Wabco

Adaptador para bomba hidráulica o bomba de la servodirección

Manual de taller, TPD 1312S, edición 2 1

2 Manual de taller, TPD 1312S, edición 2

Manual de taller, TPD 1312S, edición 2 3

4 Manual de taller, TPD 1312S, edición 2

Manual de taller, TPD 1312S, edición 2 5

6 Manual de taller, TPD 1312S, edición 2