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áridos, agua y fibras de acero discontinuas y discretas tiene la propiedad de conformar una masa
pétrea resistente y duradera denominada hormigón. Es el más usual en la construcción y es
utilizado como conglomerante para la preparación del hormigón (llamado concreto en varias
partes de Hispanoamérica). Como cemento hidráulico tiene la propiedad de fraguar y endurecer
en presencia de agua, al reaccionar químicamente con ella para formar un material de buenas
propiedades aglutinantes.
Fue inventado en 1824 en Inglaterra por el constructor Joseph Aspdin. El nombre se debe a la
semejanza en aspecto con las rocas que se encuentran en la isla de Pórtland, en el condado de
Dorset.
Suele poseer un color gris pizarra intenso o bien un color marfil pálido (en cuyo caso se hace
llamar cemento blanco).
Índice
1.2 Módulos
6 Referencias
7 Bibliografía
8 Enlaces externos
Las materias primas para la producción del portland son minerales que contienen:
Óxidos de hierro (3 %)
La extracción de estos minerales se hace en canteras, que preferiblemente deben estar próximas a
la fábrica. Con frecuencia los minerales ya tienen la composición deseada; sin embargo en algunos
casos es necesario agregar arcilla, o bien carbonato de calcio, o bien minerales de hierro, bauxita,
u otros minerales residuales de fundiciones.
Esquema de un horno.
La mezcla es calentada en un horno especial, con forma de un gran cilindro (llamado kiln)
dispuesto casi horizontalmente, con ligera inclinación, que rota lentamente. La temperatura
aumenta a lo largo del cilindro hasta llegar a unos 1400 °C, que hace que los minerales se
combinen pero sin que se fundan o vitrifiquen.
La energía necesaria para producir el clínker es de unos 1700 julios por gramo, pero a causa de las
pérdidas de calor el valor es considerablemente más elevado. Esto comporta una gran demanda
de energía para la producción del cemento y, por tanto, la liberación de gran cantidad de dióxido
de carbono en la atmósfera, un gas de efecto invernadero.
Para mejorar las características del producto final al clínker se agrega aproximadamente el 2 % de
yeso (aljez) y la mezcla es molida finamente. El polvo obtenido es el cemento preparado para su
uso.
64 % óxido de calcio
21 % óxido de silicio
1,6 % sulfatos
El yeso, o aljez, se agrega generalmente al clínker para regular el fraguado. Su presencia hace que
el fraguado se concluya aproximadamente en 45 minutos. El yeso reacciona con el aluminato
tricálcico para formar una sal expansiva llamada etringita.2
Módulos
Los módulos son valores característicos de cada cemento o cal, que permiten conocer en qué
relación se encuentran, porcentualmente, los diversos componentes en el producto final. Para el
cemento portland se tiene:
Módulo hidráulico
Módulo de silicatos
Módulo silícico
Módulo de alúmina
{\displaystyle M_{f}={\frac {\%Al_{2}O_{3}}{\%Fe_{2}O_{3}}}=1.5-2.5}{\displaystyle M_{f}={\frac {\
%Al_{2}O_{3}}{\%Fe_{2}O_{3}}}=1.5-2.5}
Los cementos Portland especiales son los que se obtienen del mismo modo que el cemento
Portland normal, pero tienen características diferentes a causa de variaciones en el porcentaje de
los componentes que lo conforman.
TIPO I: Es el cemento Pórtland destinado a obras de concreto en general, cuando en las mismas no
se especifique la utilización de otro tipo (Edificios, estructuras industriales, conjuntos
habitacionales). Libera más calor de hidratación que otros tipos de cemento
TIPO II: de moderada resistencia a los sulfatos, es el cemento Pórtland destinado a obras de
concreto en general y obras expuestas a la acción moderada de sulfatos o donde se requiera
moderado calor de hidratación, cuando así sea especificado.(Puentes, tuberías de concreto).
TIPO III: Alta resistencia inicial, como cuando se necesita que la estructura de concreto reciba
carga lo antes posible o cuando es necesario desencofrar a los pocos días del vaciado.
TIPO IV: Se requiere bajo calor de hidratación en que no deben producirse dilataciones durante el
fraguado (Presas).
TIPO V: Usado donde se requiera una elevada resistencia a la acción concentrada de los sulfatos
(canales, alcantarillas, obras portuarias).
TIPO ICO: Cemento Pórtland tipo adicionado o compuesto, que contiene hasta 30 % de filler calizo
u otro material.
TIPO IMS: Cemento Portland tipo I adicionado, con moderada protección a los sulfatos (Moderate
Sulphate). Se emplea donde sean importantes las precauciones contra el ataque moderado por los
sulfatos, tales como en estructuras de drenaje, donde las concentraciones de sulfatos en el agua
subterráneo son mayores que lo normal pero no llegan a ser severas.
Este cemento se usa de la misma manera que el cemento pórtland tipo II. Como el tipo II, se debe
preparar el concreto de cemento portland tipo IMS con baja relación agua materiales cementantes
para que se garantice la resistencia a los sulfatos.
TIPO IHS: Cemento Pórtland tipo I adicionado con alta protección contra los sulfatos (High
Sulphate). Se usa en concreto expuesto a la acción severa de los sulfatos principalmente donde el
suelo o el agua subterránea tienen altas concentraciones de sulfato. Este cemento se emplea de la
misma manera que el Cemento Pórtland tipo V.
TIPO GU: El cemento Pórtland tipo I adicionado de uso general tipo GU (General Use). Es adecuado
para todas las aplicaciones donde las propiedades especiales de los otros tipos de cemento no
sean necesarias. Su uso en concreto incluye pavimentos, pisos, edificios en concreto armado,
puentes, tubería, productos de concreto prefabricado y otras aplicaciones donde se usa el
cemento pórtland tipo I
Explotación de materias primas: consiste en la extracción de las piedras calizas y las arcillas de los
depósitos o canteras, las cuales dependiendo de sus condiciones físicas se hacen con los diferentes
sistemas de explotación; luego el material se transporta a la fábrica.
Preparación y clasificación de las materias primas: una vez extraídos los materiales, en la fábrica se
reduce el tamaño de la caliza siguiendo ciertas especificaciones dada para la fabricación. Su
tamaño se reduce con la trituración hasta que su tamaño oscile entre 5 y 10 mm.
Homogeneización: consiste en mezclar las arcillas y calizas, que ya han sido trituradas. Se lleva a
cabo por medio de bandas transportadoras o molinos, con el objetivo de reducir su tamaño hasta
el orden de diámetro de medio milímetro. En esta etapa se establece la primera gran diferencia de
los sistemas de producción del cemento, (procesos húmedos y procesos secos).
Adiciones finales y molienda: una vez que el clínker se ha enfriado, se prosigue a obtener la finura
del cemento, que consiste en moler el clínker. Después se le adiciona yeso con el fin de retardar el
tiempo de fraguado.
Empaque y distribución: esta última etapa consiste en empacar el cemento fabricado en sacos de
50 kilogramos, (como dato anecdótico: en Uruguay, desde abril de 2008 las bolsas que contienen
cualquier materia prima, sea portland, harina, etc., no puede superar los 25 kg debido a razones
médicas tales como evitar las lesiones de espalda al ser cargadas ) teniendo mucho cuidado con
diversos factores que puedan afectar la calidad del cemento. Luego se transporta y se distribuye
con cuidados especiales.
El cemento es notablemente moldeable: al entrar en contacto con el agua y los agregados, como
la arena y la grava, el cemento es capaz de asumir cualquier forma tridimensional.
El cemento (y el hormigón o concreto hecho con él) es tan durable como la piedra. A pesar de las
condiciones climáticas, el cemento conserva la forma y el volumen, y su durabilidad se incrementa
con el paso del tiempo.
El cemento es un adhesivo tan efectivo que una vez que fragua, es casi imposible romper su enlace
con los materiales tales como el ladrillo, el acero, la grava y la roca.
Los edificios hechos con productos de cemento son más impermeables cuando la proporción de
cemento es mayor a la de los materiales agregados.
El cemento ofrece un excelente aislante contra los ruidos cuando se calculan correctamente los
espesores de pisos, paredes y techos de concreto.
Referencias
Skalny, F,. V. Johansen, N. Thaulow, y A. Palomo. «DEF: Una forma de ataque por sulfatos.» En
Materiales de Construcción, Vol. 46, nº244, octubre/noviembre/diciembre 1996. CSIC. Consultado
el 12 de enero de 2016.
Bibliografía
Gomà, Fernando (1979). Cemento portland y otros aglomerantes, El. Barcelona: Técnicos
Asociados, S.A. / ISBN 84-7146-192-7.
Enlaces externos
Investigación y publicaciones del Dr Ferran Goma sobre Química del cemento Pórtland y otros
aglomerantes.