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DISEÑO DE UN PROGRAMA DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO PARA LA
PLANTA DE UREA DE LA EMPRESA FERTILIZANTES COLOMBIANOS S.A –

FERTICOL
ACEVEDO ALQUICHIRE LUIS CARLOS

CORREA ESCAÑO LUIS CARLOS
INSTITUTO UNIVERSITARIO DE LA PAZ

ESCUELA DE INGENIERIA DE PRODUCCIÓN
BARRANCABERMEJA
2014
PLANTA UREA DE LA EMPRESA FERTILIZANTES COLOMBIANOS S.A -
FERTICOL
ACEVEDO ALQUICHIRE LUIS CARLOS

Proyecto para optar el título de ingeniero de producción
Director
Ingeniero de producción:
NAVARRO LARA LUIS EDUARDO
INSTITUTO UNIVERSITARIO DE LA PAZ

ESCUELA DE INGENIERIA DE PRODUCCIÓN
BARRANCABERMEJA
2014
PLANTA UREA DE LA EMPRESA FERTILIZANTES COLOMBIANOS S.A -
FERTICOL
NOTA DE ACEPTACIÓN:
____________________
JURADO 1
____________________
JURADO 2
____________________
JURADO 3
Barrancabermeja, (26) de (MAYO) de 2014

AGRADECIMIENTOS
Por el apoyo y felicidad brindada, dedico esta
Etapa de mi vida a mis padres, a mis
Hermanas y a todos los que hicieron Parte de
Este proceso, con todo el cariño
Luis Carlos Correa Escaño

Por el apoyo y felicidad brindada, dedico este logro
En especial a mis padres que estuvieron
En todo momento e igualmente a mis familiares
Que aportaron su granito de arena.
Agradezco a todos los profesores, directivas y compañeros
Que a lo largo de la carrera estuvieron ahí aportando
Una parte para este proceso exitoso, con todo cariño
Luis Carlos Acevedo Alquichire

DEDICATORIA
A la empresa Fertilizantes colombianos S.A.
Que me brindo el apoyo durante la
Elaboración de este proyecto,
En especial a al director de producción
Luis Eduardo Navarro.
Luis Carlos Correa Estaño

A la empresa Fertilizantes colombianos S.A.
Que nos abrió sus puertas para la
Elaboración de este proyecto,
En especial al director del proyecto
Luis Eduardo Navarro,
Que estuvo en todo momento orientándonos
Para así poder sacar esto adelante

Luis Carlos Acevedo Alquichire
CONTENIDO
Pág.
INTRODUCCIÓN 19
1. PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA 20
2. JUSTIFICACIÓN 21
3. OBJETIVOS 23
3.1 OBJETIVO GENERAL 23
3.2 OBJETIVOS ESPECIFICOS 23
4. MARCO REFERENCIAL 24
4.1 MARCO HISTORICO 24
4.1.1 Antecedentes del mantenimiento 24
4.2 MARCO CONTEXTUAL 25
4.2.1 Reseña histórica FERTICOL 25
4.2.2 Descripción de la empresa 27
4.3 MARCO TEÓRICO 29
4.3.1 Mantenimiento 29
4.3.2 Efectividad Operacional 31
4.3.3 Análisis de fallas y criticidad 33
4.4 MARCO CONCEPTUAL 44
4.5 MARCO ESPACIAL 48
4.6 MARCO TEMPORAL 48
5. DISEÑO METÓDOLOGICO 49
5.1 POBLACIÓN 49
5.2 TIPO DE ESTUDIO 49
5.3 MÉTODO DE INVESTIGACIÓN 49
5.4 FUENTES Y TECNICAS PARA LA RECOLECCIÓN DE LA INFORMACIÓN52
5.4.1 Fuentes Primarias 52
5.4.2 Fuentes Secundarias 52
5.4.3 Materiales para analizar la información 52
5.5 TRATAMIENTO DE LA INFORMACIÓN 53
6. ANÁLISIS Y RESULTADOS 54
6.1 DIAGNÓSTICO DE LA SITUACIÓN ACTUAL 54
6.1.1 Sistema de gestión del mantenimiento actual 54
6.1.1.1 Organización del trabajo 54
6.1.2 Condiciones de seguridad, salud en el trabajo y gestión ambiental 57
6.1.2.1Condiciones de seguridad y salud en el trabajo 57
6.1.2.2 Gestión ambiental 65
6.1.3 Análisis DOFA mantenimiento planta de UREA 66
6.1.4 Diagnóstico situación actual mantenimiento de planta de Urea 69
6.2 ANALISIS DE FALLAS Y CRITICIDAD 71
6.2.1 Listado general de los equipos y máquinas 71
6.2.2 Diagnostico de fallas y criticidad 73
6.2.2.1 Nivel de análisis 73
6.2.2.2 Definición de criticidad 74
6.3 ESTRUCTURACIÓN DEL PROGRAMA DE MANTENIMIENTO 78
PREVENTIVO
6.3.1 Formatos de mantenimiento 78
6.3.1.1 Solicitud de trabajo 78
6.3.1.2 Orden de trabajo 79
6.3.1.3 hojas de vida de los equipos y máquinas 80
6.3.2 Estudio de repuestos 80
6.3.3 Programa sistemático de inspecciones 81
6.3.3.1 Objetivo 81
6.3.3.2 Alcance 81
6.3.3.3 Responsable 81
6.3.3.4 Metodología de las inspecciones 81
6.3.3.5 Cronograma de inspecciones 84
6.3.3.6 Evaluación 84
6.3.4 Programa sistemático de lubricación 85
6.3.4.1 Objetivos 85
6.3.4.2 Alcance 85
6.3.4.4 Metodología 85
6.3.4.5 Plan de lubricación y calibración 85
6.3.5 Programa sistemático de ajuste y limpieza 87
6.3.5.1 Objetivo 87
6.3.5.2 Alcance 87
6.3.5.4 Cronograma de actividades 87
6.3.6 Instructivos y procedimientos 88
6.3.6.1 Procedimiento para realizar mantenimiento preventivo 88
6.3.6.2 Procedimiento para realizar inspecciones 89
6.4 EVALUACIÓN DE RESULTADOS DEL PROGRAMA DE MANTENIMIENTO91
6.4.1 Lista de chequeo y observación 91
6.4.2 Indicadores de gestión y mantenimiento 92
6.4.3 Análisis costo-beneficio 92
6.4.3.1 Costos 92
6.4.3.2 Beneficios 93
6.5 PROGRAMA DE CAPACITACIÓN 94
6.5.1 Objetivo 94
6.5.2 Alcance 94
6.5.3 Cronograma de capacitaciones 94
6.5.3 Ejecución del programa de capacitaciones 95
6.5.4 Evaluación programa de capacitación 95
7. CONCLUSIONES 96
8. RECOMENDACIONES 97
9. BIBLIOGRAFÍA 99
ANEXOS 101
LISTA DE TABLAS
Pág.
Tabla 1. Criterios para estimar frecuencia 37
Tabla 2. Criterios de categoría de los impactos 39
Tabla 3. Talento humano 55
Tabla 4. Factores de riesgo planta de Urea 58
Tabla 5. Medidas propuestasfactores de riesgo planta de Urea 59
Tabla 6. Factores de riesgos presentes en mantenimiento 61
Tabla 7. Medidas de control propuestas-Factores de riesgos presentes 62
Tabla 8. Acciones propuestas gestión de residuos sólidos y vertimientos 66
Tabla 9. Análisis DOFA planta de Urea 67
Tabla 10. Listado general de equipos y máquinas planta de Urea 72
Tabla 11. Criticidad de equipos y máquinas 76
Tabla 12. Plan de acción para equipos críticos 77
Tabla 13. Hoja de vida de equipos y máquinas 80
Tabla 14. Formato inspección planeada 82
Tabla 15. Formato no conformidad 83
Tabla 16. Cronograma de inspecciones 84
Tabla 17. Indicadores programa de inspecciones planta de Urea 84
Tabla 18. Plan de lubricación y calibración 86
Tabla 19. Programa de ajuste y limpieza 87
Tabla 20. Procedimiento mantenimiento preventivo 89
Tabla 21. Procedimiento inspecciones planeadas 90

Tabla 22. Lista de chequeo y observación programa de mantenimiento 91
Tabla 23. Indicadores de mantenimiento preventivo 92
Tabla 24. Programa de capacitación 95

LISTA DE CUADROS
Pág.
Cuadro 1. Matriz de criticidad 35
Cuadro 2. Matriz de Criticidad-PEP 40
Cuadro 3. Definición de criticidad 75

LISTA DE FIGURAS
Pág.
Figura 1. Vista general de FERTICOL 26
Figura 2. Organigrama FERTICOL 28
Figura 3. Niveles de análisis para evaluar criticidad 35
Figura 4. Estimación de consecuencias 38
Figura 5. Organigrama dirección de mantenimiento 55
Figura 6. Planta de Urea 69
Figura 7. Solicitud de trabajo 79
Figura 8. Orden de trabajo 79

LISTA DE ANEXOS
Pág.
Anexo A. Situación actual del mantenimiento de la planta de urea 102
Anexo B. Manual de proceso de la urea 113
Anexo C. Ejecución del programa de capacitación 127

RESUMEN
TITULO: DISEÑO DE UN PROGRAMA DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO

PARA LA PLANTA DE UREA DE LA EMPRESA FERTILIZANTES
COLOMBIANOS S.A – FERTICOL.
AUTORES: ACEVEDO ALQUICHIRE LUIS CARLOS

FERTICOL, es empresa líder en la producción de abonos nitrogenados, la cual se

encuentra realizando mantenimientos correctivos a sus plantas, para este estudio
se tomo la planta de Urea, la cual es la única en el país que produce urea priliada,
a través de un sistema de enfriamiento que optimiza al máximo las condiciones de
presentación, concentración, características y beneficios por ser granulada.
Por consiguiente, se diseña el programa de mantenimiento preventivo de la planta

de Urea con el propósito de mejorar la efectividad de los equipos y máquinas de
esta planta, para satisfacer las necesidades del mercado y como estrategia de
competitividad ante la globalización.
Para el diseño del programa de mantenimiento preventivo de los equipos y

máquinas de la planta de Urea, se realizaron las siguientes actividades:
 Diagnosticar la situación actual del mantenimiento de la planta.
 Realizar un análisis de fallas y criticidad de los equipos y máquinas de la

planta de Urea U301.
 Estructurar el programa de mantenimiento preventivo.
 Evaluar los resultados del programa de mantenimiento preventivo para la

planta de Urea por medio de lista de chequeo, de observación e indicadores con el
fin de conocer su efectividad (costo-beneficio).
 Capacitar al personal de mantenimiento y directivas de FERTICOL, por medio

de un programa de capacitación.
SUMARY
TITLE: DESIGN OF A PREVENTIVE MAINTENANCE PROGRAM FOR PLANT

FERTILIZERS UREA COLOMBIAN COMPANY SA - FERTICOL.
AUTHORS: LUIS CARLOS ACEVEDO ALQUICHIRE

LUIS CARLOS CORREA ESCAÑO
FERTICOL, is leader in the production of nitrogen fertilizers, which is conducting

corrective maintenance of their plants to study plant Urea was taken, which is the
only one in the country that produces priliada urea, through a cooling system that
optimizes the conditions of presentation, concentration, features and benefits to be
grainy.
Therefore, the preventive maintenance program Urea plant in order to improve the
effectiveness of the equipment and machinery of this plant, to meet the needs of
the market and as a competitive strategy is designed to globalization.
To design the program of preventive maintenance of equipment and machines

Urea plant, the following activities were performed:
Diagnose the current situation of plant maintenance.
• Conduct a gap analysis and criticality of the equipment and machines U301 Urea
plant.
• Structuring the preventive maintenance program.
• Evaluate the results of the preventive maintenance program for Urea plant
through checklist, observation and indicators in order to determine its effectiveness
(cost - benefit).
• Train staff and maintenance policies FERTICOL, through a training program.

INTRODUCCIÓN
En la actualidad las empresas tienden a ser más competitivas, debido al fenómeno

de la globalización que comienza desde la década pasada y que sigue cada vez
más arraigándose en nuestro país gracias al tratado de libre comercio entre
países, lo cual obliga a los empresarios a mejorar sus procesos productivos para
así poder cumplir con las exigencias del mercado.
Durante años FERTILIZANTES COLOMBIANOS S.A – FERTICOL, ha sido una
empresa líder en la producción de abonos nitrogenados, la cual consiente con la
necesidad de mantenerse en el mercado a pesar de sus problemas financieros
que afectan directamente los equipos y máquinas de sus plantas, decide mejorar
la efectividad de los equipos y máquinas para satisfacer las necesidades del
mercado y proyectarse a nivel internacional mediante procesos de calidad
amigables con el medio ambiente.
Por consiguiente, se diseña el programa de mantenimiento preventivo de la planta
de Urea única en el país que produce urea priliada, a través de un sistema de
enfriamiento que optimiza al máximo las condiciones de presentación,
concentración, características y beneficios por ser granulada, con el propósito de
mejorar la efectividad de los equipos y máquinas de esta planta, para satisfacer
las necesidades del mercado y como estrategia de competitividad ante la
globalización.
El diseño del programa de mantenimiento preventivo para la planta de Urea,
apunta a la disponibilidad de equipos y máquinas adecuados en óptimas
condiciones que permitan la eficiencia del proceso de Urea y asegure su
comercialización, logrando la satisfacción de sus clientes y la productividad de la
empresa, lo cual se realiza mediante el diagnóstico de la situación actual de su
departamento de mantenimiento, equipos y máquinas de la planta de Urea,
condiciones de seguridad, medio ambiente y las actividades de análisis de fallas y
criticidad de los equipos y máquinas, estructuración del programa de
mantenimiento que contienen los programas de inspección, lubricación y
calibración, ajuste y limpieza, procedimientos, establecimiento de indicadores de
gestión y mantenimiento, y ejecución de un programa de capacitación con el fin de
resaltar la importancia de la implementación y aplicación del programa de
mantenimiento preventivo de la planta de Urea.
1. PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA

En la actualidad la empresa FERTILIZANTES COLOMBIANOS S.A - FERTICOL
cuenta con la dirección de mantenimiento, la cual es un área de vital importancia
dentro de la empresa, pues es la encargada de garantizar el buen funcionamiento
de las unidades operativas dentro de las cuales se encuentra la producción de
Urea en la planta U301, con una capacidad instalada de 50 Tonelada métricas
diarias (TMD) de producción; esta planta debido a problemas de tipo técnico,
económico financiero dejó de funcionar desde el año pasado (2013) hasta el
presente año (2014) y reinicio actividades en febrero del presente año, como se
comunica en el último informativo de FERTICOL “A partir del mes de febrero
reinicia actividades la Planta de Urea, única en el país que produce Urea priliada,
a través de un sistema de enfriamiento que optimiza al máximo las condiciones de
presentación, concentración, características y beneficios por ser granulada”.1
Teniendo en cuenta este precedente y que la administración realizó

mantenimiento correctivo a la planta de Urea y aún se evidencia deterioro en sus
equipos y falta de mantenimiento preventivo, el cual si no se tiene en cuenta
puede afectar la producción mínima esperada de producto final.
No se cuenta con un programa de mantenimiento preventivo, ni se cuenta con los

registros disponibles sobre las características técnicas y de seguridad de los
equipos y máquinas ya que la información es escasa, algunos manuales, planos
entre otros registros y documentos de cada equipo y máquinas están extraviados
o simplemente están dispuestos en diferentes lugares, lo cual dificulta conocer los
cuidados y el mantenimiento adecuado para cada equipo y máquina según sus
características y operatividad.
Se carece de procedimientos establecidos y documentados para el mantenimiento

preventivo de los equipos y máquinas.
Falta seguimiento a los mantenimientos realizados para conocer su efectividad y

trazabilidad, con el fin de optimizar en función de una constante evaluación la cual
evidencie falencias que ocasionan costos en la producción, en el manejo de los
recursos del personal entre otros relacionados con el proceso de mantenimiento
de la planta.
2. JUSTIFICACIÓN
Debido al importante apoyo que representa el mantenimiento en toda empresa,

este puede ser correctivo, preventivo o predictivo. Este proyecto de grado se basa
en el preventivo, ya que la planta de Urea se encontraba fuera de servicio desde
1 Informativo de Fertilizantes Colombianos SA. Barrancabermeja, Enero, 2014 - Edición 3.

Disponible en internet: < http://www.ferticol.com/imagenes/Periodicos/Edicion3.pdf>
el año pasado (2013) con una producción mensual de tan solo 146 toneladas
métricas (TM), sin embargo, a través de inversiones estratégicas se logró la
optimización y confiabilidad de la planta que produce para el año 2014, en donde
se realizaron mantenimientos correctivos, debido a que algunos elementos como
motores, contactores y rodillos se habían retirado y ubicado en la planta de Nitrato
de Amonio, dando paso a que la nueva administración comprara los equipos
nuevos para recuperar la planta; y se adquirieron motores, contactores,
pulzantes, rodillos y empaquetaduras; se repararon intercambiadores, el reactor,
válvulas de seguridad, compresores, motores y moto reductores, “explicó el
director de mantenimiento Ciro Galvis”. 2
Consecuente con el mantenimiento correctivo realizado a la planta de Urea para

poder entrar en funcionamiento; con las inversiones en mantenimiento que han
realizado a otras plantas, las cuales reflejaron un aumento de la producción,
mostrando para el 2013 los mejores indicadores de producción y superando metas
que hace más de tres años no se obtenían, en apoyo con el compromiso que tiene
la empresa en relación a su responsabilidad empresarial y social en proyectarse
como una empresa viable y sostenible con producto de optima condiciones para el
agro colombiano, con los esfuerzos que viene adelantando para ser más atractiva
para el mercado de los abonos químicos y para el uso industrial y teniendo en
cuenta que la planta de Urea es la que produce mejor Urea en el país con baja
concentración de buret el cual en altas concentraciones es perjudicial para las
plantas; se da paso al diseño del programa de mantenimiento preventivo para la
planta de Urea; considerando que un buen mantenimiento preventivo reduce el
mínimo de mantenimiento correctivo y permitirá describir detalladamente las
tareas de mantenimiento preventivo asociadas a los equipos y máquinas,
explicando las acciones, plazos y recambios a utilizar, en general tareas de
limpieza, inspección, ajuste, comprobación, lubricación y sustitución de piezas en
el tiempo correspondiente antes que puedan afectar la calidad del producto final.
El programa de mantenimiento preventivo será definido como una lista completa

de actividades, todas ellas realizadas por usuarios, operadores y personal de
mantenimiento para asegurar el correcto funcionamiento de la planta de Urea por
medio de equipos y máquinas en óptimo funcionamiento, lo cual permitirá:
1. Disminuir el tiempo ocioso por paros imprevistos.

2. Disminuir los pagos por tiempo extra de los trabajadores de mantenimiento
3. Reducir el número de productos rechazados, menos desperdicios, mejor
calidad y por lo tanto el prestigio de la empresa crecerá.
4. Disminuir los costos de operaciones de los defectos sencillos realizados antes
de los paros.
2 Ibit., p.3
5. Lograr mayor seguridad para los trabajadores y mejor protección para la planta.
6. Cumplir con los plazos de producción comprometida.
7. Conocer anticipadamente el presupuesto de costos de mantenimiento.
Para que exista una aplicación práctica de este proyecto se capacitará al personal
de mantenimiento y a sus directivas en la importancia que tiene mantener y
cumplir con el programa de mantenimiento en su totalidad, puesto que este
programa si se cumple se convierte en una herramienta estratégica de
mejoramiento al proceso y se refleja en la producción, en las finanzas y en la
imagen de la empresa.
3. OBJETIVOS
3.1 OBJETIVO GENERAL
Diseñar el programa de mantenimiento preventivo para la planta de Urea de la

empresa Fertilizantes Colombianos S.A,- FERTICOL, ubicada en Barrancabermeja
–Santander con el propósito de mejorar la efectividad de los equipos, máquinas y
satisfacer las necesidades del mercado.
3.2 OBJETIVOS ESPECIFICOS
 Diagnosticar la situación actual del mantenimiento de la planta de Urea a

través de observaciones, inspecciones, entrevista y análisis del departamento de
mantenimiento, con el fin de conocer el estado de los equipos, máquinas y
sistema de gestión de mantenimiento.

planta de Urea U301 teniendo en cuenta el diagnóstico de la situación actual y la
lista general de equipos para determinar los más críticos del sistema y el impacto
que producen a nivel de operaciones, seguridad y medio ambiente.
 Estructurar el programa de mantenimiento preventivo, mediante formatos, el

estudio de repuestos, programas sistemáticos de inspección y lubricación y la
elaboración de instructivos y/o procedimientos basados en el análisis de fallas y
criticidad, para mejorar la efectividad de los equipos, máquinas y satisfacer de las
necesidades del mercado.

planta de Urea por medio de lista de chequeo, de observación e indicadores con el
fin de conocer su efectividad (costo-beneficio).
 Capacitar al personal de mantenimiento y directivas de FERTICOL, por medio

de un programa de capacitación con el fin de resaltar la importancia de la
implementación y aplicación del programa de mantenimiento preventivo de la
planta de Urea.
4. MARCO REFERENCIAL
4.1 MARCO HISTORICO
4.1.1 Antecedentes del mantenimiento. 3 La función del mantenimiento data

desde que se inicia la época industrial, donde además nace la necesidad de dar
mantenimiento a la maquinaria.
3 Revista TEC. Conceptos básicos sobre mantenimiento industrial. Teziutlán, México. Disponible en
internet:<http://www.itsteziutlan.edu.mx/site2010/index.php?option=com_content&view=article&id=
685:conceptos-basicos-sobre-mantenimiento-industrial&catid=27:artlos&Itemid=288>.
Inicia cuando el hombre aislado casi por completo de sus semejantes, se ve en la
necesidad de proveerse de alimento y abrigo por él mismo.
Conforme fue evolucionando se organizó en grupos, inventando armas y

herramientas (máquinas primitivas) que con el paso del tiempo mejoraron
enormemente el rendimiento de lo que se considera maquinaria humana de
producción, cabe señalar que además los métodos y procedimientos de las
actividades propias de su tiempo se mejoraron a pasos agigantados.
Llegando a la primera década del siglo XVII en el Reino Unido, uno de los países
más industrializados, contó en esa época con trabajos infrahumanos para
hombres, mujeres, niños y ancianos que necesitaban subsistir. Con la llegada del
invento de James Watt, la máquina de vapor, empieza a surgir un cambio radical
en el ambiente laboral que se vivía en aquel tiempo. Y con la llegada de la
revolución industrial (1760 - 1830), se mejoran en demasía los tiempos de
producción y con ello las condiciones de trabajo para los obreros.
En ésta época la conservación (preservación y mantenimiento) era de manera

correctiva ya que sólo se pensaba en arreglar la máquina y no en el servicio que
ésta prestaba.
El advenimiento de la industrialización incrementó la necesidad de mantenimiento

para obtener una mayor disponibilidad de la maquinaria y equipo para la
producción; y con ello las máquinas aumentaron su volumen, complejidad e
importancia.
En la Primera Guerra Mundial (1914), se presenta un incremento en los

volúmenes de producción debido a las necesidades propias de una guerra de esa
magnitud, por ello, la máquina incrementa nuevamente su importancia y sus
cuidados.
Esta es la forma de cómo nace el mantenimiento preventivo, que en la década de

los veinte se considera costosa pero necesaria. Ya en los años cincuenta la
máquina se integra por dos factores que son: la máquina propiamente dicha y el
servicio que ésta proporciona, en donde el servicio se mantiene y el recurso se
preserva. Como la importancia de la máquina todavía quedaba en segundo
término, un cierto grupo de proveedores de máquinas realizaron estudios respecto
a la fiabilidad y mantenibilidad, con el fin de reducir los problemas en la
preservación de las máquinas y minimizar las actividades de mantenimiento sin
dejar que éstas fueran menos productivas. En 1970, el japonés Seichi Nakajima
desarrolla un nuevo sistema, el Mantenimiento Productivo Total (MPT) que hace
hincapié en lo importante que resulta involucrar al personal de producción y al de
mantenimiento en las actividades de mantenimiento productivo, ya que ha dado
resultados satisfactorios en las industrias de punta.
4.2 MARCO CONTEXTUAL4
4.2.1 Reseña histórica FERTICOL. Por medio de la escritura 2548 del 23 de

diciembre de 1952 se constituyó la Sociedad Anónima “INDUSTRIA
COLOMBIANA DE FERTILIZANTES”, con el objetivo social de producir, distribuir y
vender productos petroquímicos y especialmente abonos químicos y sus
elementos. El capital autorizado fue de $20.000.000.00, y el capital suscrito inicial
fue de $10.550.570.00.
El instituto de Fomento Industrial, a cuyo cargo estuvo el proyecto inicial de la

empresa, escogió a Barrancabermeja como el sitio más conveniente para
localizarla, tanto por ser rica en la producción de gas metano, materia prima para
elaborar abonos nitrogenados, como por su magnífica localización geográfica en el
país, con relación a los sitios de mayor consumo.
En agosto de 1.955 se iniciaron las obras. A fines de 1.956 y ante la imposibilidad

de obtener un empréstito del Export-Import Bank por US$ 4 millones con destino al
pago de la maquinaría que se estaba comprando en Estados Unidos, se
presentaron una serie de tropiezos financieros, agravados por la devaluación
monetaria en 1.957, ocasionando la suspensión de obras en 1.959.
Lamentablemente la empresa se vio obligada a suspender actividades en

septiembre de 1.955 como resultado de su precaria situación financiera
acrecentada por un daño grave en la sección de fraccionamiento del área de la
Planta de Amoniaco.
A partir de la fecha se han llevado modificaciones importantes en la empresa,

como es la instalación de la planta de Nitrato de Calcio en el año de 1995 y la
ubicación de gasoducto en el año 2001, que origino parálisis general de
operaciones por un periodo de 18 meses, como consecuencia de lo anterior en el
año del 2002 la compañía fue promocionada a un acuerdo de restructuración en el
marco de la Ley 550 de 1999, firmado el 01 de Agosto de 2003, con el cual se
consolida la viabilidad de FERTICOL, asegurando su sostenimiento de acuerdo a
una proyección de la producción, enmarcada en principios de desarrollo sostenible
y, de acuerdo a lo anterior, la empresa cambia de razón social a FERTILIZANTES
COLOMBIANOS S.A. EN REESTRUCTURACIÓN.
4
FERTILIZANTES COLOMBIANOS S.A.- FERTICOL. Página web: http://www.ferticol.com/
Actualmente al finalizar el 31 de diciembre del 2013 se obtuvieron los mejores
indicadores de producción y se adelantaron mantenimientos correctivos a la
planta de Urea para su reactivación a partir de febrero del 2014.
Figura 1. Vista general de FERTICOL.
Fuente: FERTILIZANTES COLOMBIANOS S.A. http://www.ferticol.com/
4.2.2 Descripción de la empresa. Fertilizantes Colombianos S.A., es una

empresa del sector petroquímico, ubicada en Barrancabermeja, departamento de
Santander. Fue creada con el objeto social de producir, distribuir y comercializar
productos petroquímicos y especialmente abonos químicos y sus elementos.
El propósito que se buscó al crear esta empresa, fue el de solucionar una de las
más agudas necesidades del país: la de obtener abonos químicos localmente que
no solo permitiera el ahorro de divisas, sino, que representara, por su excelente
calidad y precio razonable, un apoyo decisivo al incremento de la producción
agrícola Colombiana.
 Dirección: Dg 65 46-30 Las granjas - zona industrial B/meja - Santander /

Colombia
 Gerente: Juan Carlos Sierra Ayala
 Teléfonos: (7) 6021596 - (7) 6021594
 Correo electrónico: gerencia@ferticol.com
 Página web: http://www.ferticol.com/
 Misión. FERTILIZANTES COLOMBIANOS – FERTICOL S.A.- Somos una

compañía dedicada al desarrollo de la cadena de valor de la industria
petroquímica, mediante la producción, distribución y comercialización de abonos
nitrogenados, con productos y materias primas que cumplen estándares de
calidad.
Somos responsables en la protección del medio ambiente y los recursos naturales.

Aportamos al incremento de la productividad del agro y la seguridad alimentaria
colombiana para cosechar la paz.
 Visión. Para el 2024, seremos la primera empresa de Colombia en la

fabricación de productos de la industria petroquímica y abonos nitrogenados,
financieramente sostenible, con procesos automatizados y mayor capacidad de
producción.
Fortaleceremos nuestra responsabilidad ambiental en los procesos productivos

sobre el entorno. Seremos una empresa modelo en proyección de la calidad de
vida de nuestros trabajadores, con un amplio portafolio de productos, que aumente
la participación en el cubrimiento de la demanda del mercado colombiano y a nivel
internacional.
 Política integral de la organización. Fertilizantes Colombianos, FERTICOL

S.A. es una empresa petroquímica de economía mixta, con diferentes áreas de
negocios, entre ellos la producción de abonos nitrogenados y materias primas,
comprometida con el cumplimiento de los requisitos de nuestros clientes, las
disposiciones legales y la mejora continua del desempeño de nuestros procesos.
A través del control y monitoreo de las características de nuestros productos, la

competencia y el compromiso del personal, la disponibilidad de equipos
adecuados en óptimas condiciones, la eficiencia en los procesos administrativos y
un trabajo comercial que asegure la oferta del producto, logramos la satisfacción
de nuestros clientes y mantener la sostenibilidad de los procesos productivos de la
organización, mostrando una rendición de cuentas transparente de las condiciones
de funcionamiento a las partes interesadas.
La prioridad de la organización es la seguridad de nuestro personal, reduciendo

sus riesgos laborales, para mejorar su calidad de vida y la mitigación de los
impactos ambientales asociados a nuestra actividad.
 Estructura organizacional
Figura 2. Organigrama FERTICOL.
Fuente: FERTILIZANTES COLOMBIANOS S.A.- FERTICOL. http://www.ferticol.com/
 Productos: Los productos finales obtenidos de los diferentes procesos son el

Nitrón doble N Granulado 26-0-0, Urea Ferticol 46-0-0, Nitrón doble N Líquido 23-
0-0, ácido nítrico Ferticol, la solución UNA 30-0-0, solución UNA 32-0-0, Macnitron
Ferticol 26-0-4 (MgO), Nitrato de Calcio Líquido 9,5-0-19,5 (CaO), Abono Palmero
Ferticol y Triple Ferticol 15-15-15.
 Instalaciones industriales5: El complejo de Fertilizantes Colombianos S.A.-

FERTICOL ocupar un área de 787.373 m2 y cuenta con las siguientes
instalaciones:
 Planta de amoniaco
 Planta de ácido nítrico
 Planta de nitrato de amonio
 Planta de Urea
 Planta eléctrica
 Servicios auxiliares los cuales suministran agua de enfriamiento, agua de
calderas, vapor y aire de instrumentos a las unidades y red de contraincendios.
5 Información obtenida en Visita realizada a las instalaciones por autor del documento.
 Talleres y equipos para mantenimiento y construcción
 Laboratorios de control de calidad.
 Bodega y almacén de respuestas
 Bodegas para almacenaje de productos
 Oficinas de administración
 Báscula para pesaje de camiones
 Edificio de enfermería
 Instalaciones auxiliares
4.3 MARCO TEÓRICO
4.3.1 Mantenimiento6. Se entiende por mantenimiento a la función empresarial a

la que se encomienda el control del estado de las instalaciones de todo tipo, tanto
las productivas como las auxiliares y de servicios. En ese sentido se puede decir
que el mantenimiento es el conjunto de acciones necesarias para conservar o
restablecer un sistema en un estado que permita garantizar su funcionamiento a
un coste mínimo. Conforme con la anterior definición se deducen distintas
actividades: prevenir y/o corregir averías, cuantificar y/o evaluar el estado de las
instalaciones y el aspecto económico (costes).
 Son misiones del mantenimiento:
 La vigilancia permanente y/o periódica.

 Las acciones preventivas las acciones correctivas (reparaciones).
 El remplazamiento de maquinaria.
 Los objetivos implícitos son7:
 Aumentar la disponibilidad de los equipos hasta el nivel preciso.

 Reducir los costes al mínimo compatible con el nivel de disponibilidad
necesario.
 Mejorar la fiabilidad de máquinas e instalaciones.
 Asistencia al departamento de ingeniería en los nuevos proyectos para facilitar
la mantenibilidad de las nuevas instalaciones.
 Responsabilidades del mantenimiento8:
 Mantenimiento de equipos.
 Realización de mejoras técnicas.
6
GUITI, Víctor. Libro de mantenimiento industrial. La función del mantenimiento. p. 1. Disponible en
internet:< http://es.scribd.com/doc/18358130/Libro-de-Mantenimiento-Industrial >
7
Ibit.,p2
8
Ibit.,p4
 Colaboración en las nuevas instalaciones: especificación, recepción y puesta
en marcha.
 Recuperación y nacionalización de repuestos.
 Ayudas a fabricación (cambios de formato, proceso, etc.).
 Aprovisionamiento de útiles y herramientas, repuestos y servicios
(subcontratación).
 Participar y Promover la mejora continua y la formación del personal.
 Mantener la Seguridad de las instalaciones a un nivel de riesgo aceptable.
 Mantenimientos generales (Jardinería, limpiezas, vehículos, etc.)
 Clasificación del mantenimiento industrial. Según Enrique Villanueva en

su obra la productividad en el mantenimiento industrial, el mantenimiento se divide
en dos grandes ramas: 9
 Mantenimiento Correctivo. Es la actividad que el ser humano realiza en los

recursos físicos de una empresa, cuando a consecuencia de una falla han dejado
de brindar la calidad de servicio estipulado. Este se subdivide a su vez en:
a. Correctivo Contingente: Refiriéndose a las actividades que se realizan de

forma inmediatas.
b. Correctivo Programable: Refiriéndose a las actividades que se llevan a cabo

en aquellas máquinas que aún no lo necesitan, pero por proporcionar un mejor
servicio se realizan con anterioridad.
 Mantenimiento Preventivo. Es la actividad que el hombre desarrolla en los

recursos físicos de una empresa, con la finalidad de garantizar que la calidad de
servicio que éstos proporcionan siga dentro de los límites establecidos. Este tipo
de mantenimiento siempre es programable y cuenta con diversos procedimientos
para llevarlo a cabo:
a. Predictivo: Es un sistema permanente de diagnóstico que permite identificar

con anterioridad la probable pérdida de calidad de servicio que esté entregando la
máquina.
b. Periódico: Este procedimiento se lleva a cabo periódicamente como su

nombre lo señala con el fin de aplicar las actividades, después de determinadas
horas de funcionamiento del equipo, en el que se le ejecutan pruebas y se realizan
algunos cambios de piezas pertinentes.
9
DOUNCE Villanueva, Enrique. La productividad en el mantenimiento industrial. Ed.4 1998.
México.
c. Analítico: Se basa en un análisis muy profundo de la información que se
obtiene de las máquinas más importantes de la empresa, y por medio de visitas
pueden ser inspeccionados con la frecuencia necesaria para que el analista pueda
contar con material de consulta necesario.
d. Progresivo: Consiste en efectuar el mantenimiento por partes, progresando

en él de acuerdo a los tiempos ociosos de la máquina.
e. Técnico: Es una combinación del mantenimiento periódico y del progresivo.
4.3.2 Efectividad Operacional. Puede definirse como la capacidad, que posee

un equipo o sistema, de cumplir con sus funciones específicas y producir el efecto
esperado. La efectividad relaciona las horas que el equipo está produciendo y las
horas que dispone para hacerlo. Esta relación se evidencias en la ecuación para el
calcula de la efectividad, mostrada a continuación:
Efectividad = Horas Efectivas/ horas disponibles x100
La efectividad operacional está estrechamente relacionada con las siguientes

variables: 10
 Confiabilidad. Es la probabilidad de que un equipo cumpla una función

específica bajo condiciones de uso determinadas en un período determinado. El
estudio de confiabilidad es el estudio de fallos de un equipo o componente. Si se
tiene un equipo sin falla, se dice que el equipo es ciento por ciento confiable o que
tiene una probabilidad de supervivencia igual a uno.
 Disponibilidad. La disponibilidad es una función que permite estimar en forma

global el porcentaje de tiempo total en que se puede esperar que un equipo esté
disponible para cumplir la función para la cual fue destinado.
 Mantenibilidad. Está definida como la probabilidad de devolver el equipo a

condiciones operativas en un cierto tiempo utilizando procedimientos prescritos, es
una función del diseño del equipo (factores tales como accesibilidad, modularidad,
estandarización y facilidades de diagnóstico, facilitan enormemente el
mantenimiento).
 Horas Calendario. Corresponden a las horas que un equipo está presto a

cumplir la función para la cual fue diseñado, durante un tiempo determinado por la
organización de mantenimiento.
10AMENDOLA, L. indicadores de confiabilidad propulsores en la gestión del mantenimiento.

Universidad Politécnica Valencia España Dpto. Proyectos de Ingeniería.
 Horas disponibles. Son las horas en que el equipo o sistema se encuentra
disponible para operar y para ejecutar reparaciones de fallas imprevistas, sean
estas de mantenimiento, de operación o externas.
 Horas de parada programada. Son las horas en que el equipo o sistema se

encuentra paralizado por ejecución de actividades incluidas en los programas de
mantenimiento.
 Horas de demora. Son las horas en que el equipo o sistema no produce por
causas imprevistas, las cuales pueden ser de tipo operacional, de mantenimiento
o demoras externas.
 Horas efectivas. Comprenden las horas en que el equipo o sistema está apto
para operar.
4.3.3 Análisis de fallas y criticidad. El análisis de criticidad es una metodología

que permite establecer la jerarquía o prioridades de procesos, sistemas y equipos,
creando una estructura que facilita la toma de decisiones acertadas y efectivas,
direccionando el esfuerzo y los recursos en áreas donde sea más importante y/o
necesario mejorar la confiabilidad operacional, basado en la realidad actual. El
análisis de criticidad genera una lista desde el elemento más crítico hasta el
menos crítico del total del universo analizado, diferenciando tres zonas de
clasificación: alta criticidad, mediana criticidad y baja criticidad. Una vez
identificadas estas zonas, es mucho más fácil diseñar una estrategia, para realizar
estudios o proyectos que mejoren la confiabilidad operacional, iniciando las
aplicaciones en el conjunto de procesos ó elementos que formen parte de la zona
de alta criticidad. Para la selección del método de evaluación se toman criterios
de ingeniería, factores de ponderación y cuantificación. La aplicación de un
procedimiento definido se trata del cumplimiento de la guía de aplicación que se
haya diseñado. Por último, la lista jerarquizada es el producto que se obtiene del
análisis. 11
 Metodologías para hallar el análisis de fallas y criticidad. La metodología

más usada para hallar el análisis de criticidad es la AMEF ( análisis de modos y
efectos de falla), la cual es definida por Aladon en 1991, esta metodología es
usada en muchas empresas como por ejemplo en PEMEX, empresa mexicana la
cual la llama FMECA ( análisis de criticidad de modo de falla y efectos); la cual
permite básicamente identificar los problemas antes que ocurran en donde se
obtiene información necesaria para poder jerarquizar las fallas dependiendo de las
consecuencias y efectos de las posibles fallas; también se puede emplear el
11HUERTA, Rosendo. “El análisis de criticidad, una metodología para mejorar la confiabilidad
operacional” Artículo publicado en: Revista Mantenimiento Mundial nº6. (2001).
método de CAUSA- EFECTO para hallar fallas, este método también llamado
espina de pescado y/o el PARETO.
 Metodología AMEF ( análisis de modos y efectos de falla)
a. Aspectos generales del AMEF:12
Función del Activo. Se define como el desempeño esperado de un equipo o

herramienta para cumplir con un propósito específico.
Funciones Primarias. Es el propósito fundamental del activo, para lo que fue

concebido, es decir, para lo que se necesita y de lo que es capaz.
Funciones Secundarias. Son las que soportan el cumplimiento de las funciones
primarias, entre ellas, integridad ambiental y estructural, seguridad, control,
confort, apariencia y dispositivos de protección.
Falla Funcional. Se define como el incumplimiento de una función, esta puede ser
parcial o total. La falla funcional total es aquella en la que se evidencia una
imposibilidad absoluta de cumplir la función principal del activo mientras que en la
falla funcional parcial la función se cumple pero no de forma total.
Modos de falla. Son las distintas formas, modos y maneras en las que puede
fallar un equipo o componente de un equipo capaz de generar una pérdida parcial
o total de su función. Los modos de falla pueden ser definidos para cualquier tipo
de activo, desde un nivel muy general, hasta uno muy particular.
Efecto de la falla. Es la evidencia o los hechos de que la falla ha ocurrido, e
indica la secuencia de eventos desde que se inicia hasta que culmina la falla, y
donde es recomendable establecer las consecuencias de la misma, esto incluye
impacto en la seguridad, higiene, económico y operacional de la falla.
b. Descripción de la metodología de Análisis de Criticidad13. Para determinar

la criticidad de una unidad o equipo se utiliza una matriz de frecuencia por
consecuencia de la falla. En un eje se representa la frecuencia de fallas y en otro
los impactos o consecuencias en los cuales incurrirá la unidad o equipo en estudio
si le ocurre una falla.
12
Ibit. Huerta.
13 METODOLOGIA ANALISIS SIN FRONTERAS (AC). Guía de aprendizaje. PEMEX. Subdirección
de recursos humanos y laborales. Aprendizaje sin fronteras. México. Disponible en: <
http://aprendizajevirtual.pemex.com/nuevo/guias_pdf/guia_sco_analisis_criticidad.pdf>
¿Qué elementos se deberían tomar en cuenta para determinar la criticidad?
La criticidad se determina cuantitativamente, multiplicando la probabilidad o
frecuencia de ocurrencia de una falla por la suma de las consecuencias de la
misma, estableciendo rasgos de valores para homologar los criterios de
evaluación.
Criticidad = Frecuencia x Consecuencia
Cuadro 1. Matriz de criticidad.
CATEGORIA DE FRECUENCIA
M M A A A
5
M M A A A
4
B M M A A
3
B B M M A
2
B B B M A
1
CATEGORIA DE
1 2 3 4 5
CONSECUENCIAS
B Criticidad baja: color verde

Niveles de criticidad: M Criticidad media: Color amarillo
A Criticidad alta: Color rojo
Fuente: Metodología análisis sin fronteras.

Para realizar en análisis de criticidad debes seguir los siguientes pasos:
Primer paso-Definir el nivel de análisis: Se deberán definir los niveles en donde

se efectuará el análisis: instalación, sistema, equipo o elemento, de acuerdo con
los requerimientos o necesidades de jerarquización de activos:
Figura 3. Niveles de análisis para evaluar criticidad.

INSTALACIÓN
SISTEMA B1 SISTEMA B2
EQUIPO 1 EQUIPO 2
ELEMENTO 2A ELEMENTO 2B

Información necesaria:
 Se requiere contar con la siguiente información para realizar el análisis.
 Relación de las instalaciones (se refiere al tipo de instalaciones).
 Relación de sistema y equipo por instalación (se requiere a diferentes tipos de
sistemas y equipos).
 Ubicación (área geográfica, región) y servicio.
 Filosofía de operación de la instalación y equipo.
 Diagramas de Flujo de Proceso (DFP).
 Registros disponibles de eventos no deseados o fallas funcionales.
 Frecuencia de ocurrencia de los eventos no deseados o las fallas
 consideradas en el análisis.
 Registros de los impactos en producción (% perdida de producción debido a
la falla del elemento, equipo, sistema o instalación en estudio, producción diferida
y costos relacionados).
 Registros de los impactos en la seguridad de los procesos.
Segundo paso-Definir la Criticidad: La estimación de la frecuencia de falla y el

impacto total o consecuencia de las fallas se realiza utilizando criterios y rangos
prestablecidos:
Estimación de la frecuencia de la falla funcional: Para cada equipo puede existir
más de un modo de falla, el más representativo será el de mayor impacto en el
proceso o sistema. La frecuencia de ocurrencia del evento se determina por el
número de eventos por año.
La siguiente tabla muestra los criterios para estimar la frecuencia. Se utiliza el
tiempo promedio entre fallas (TPEF) o la frecuencia de falla en número de eventos
por año, en caso de no contar con esta información utilizar base de datos
genéricos (PARLOC, OREDA, etc.) y si esta no está disponible basarse en la
opinión de expertos.
Tabla 1. Criterios para estimar frecuencia.

CATEGORIA TIEMPO NO. DE FALLAS INTERPRETACIÓN
PROMEDIO POR AÑO
ENTRE FALLAS
TPEF, en años
5 TPEF < 1 λ<1 Es probable que
ocurran varias
fallas en un año.
4 ≤ TPEF 10 0.1 < λ ≤ 1 Es probable que
ocurran varias
fallas 10 años, pero
es poco probable
que ocurra en 1
año.
3 10 ≤ TPEF < 100 0.01 < λ ≤ 0.1 Es probable que
ocurran varias
fallas en 100 años,
pero es poco
probable que
ocurran en 10
años.
2 100 ≤ TPEF < 0.001 < λ ≤ 0.01 Es probable que
1000 ocurran varias
fallas en 1000
años, pero es poco
probable que
ocurran en 100
años.
1 TPEF ≥ 1000 0.001 ≤ λ Es poco probable
que ocurran en
1000 años.
Para la estimación de las consecuencias o impactos de la falla, se emplean los

siguientes criterios y sus rasgos prestablecidos.
Figura 4. Estimación de consecuencias

Daños al personal ( Impacto a la
propio o de compañia población
Cinco
críterios
Daño a las Impacto ambiental

instalaciones
Impacto a la
producción

http://aprendizajevirtual.pemex.com/nuevo/guias_pdf/guia_sco_analisis_criticidad.pdf
Los daños al personal, impacto a la población y al ambiente serán categorizados

considerando los criterios que se indican en la tabla Categoría de los Impactos.
Los Impactos en la Producción (IP) cuantifican las consecuencias que los eventos
no deseados generan sobre el negocio. Este criterio se evaluara considerando los
siguientes factores: Tiempo Promedio para Reparar (TPPR), Producción Diferida,
Costos de Producción (aceite y gas).
IP = (Producción Diferida x TPPR x Costo Unitario del Producto)
El valor resultante permitirá categorizar el IP de acuerdo con los criterios de la

tabla Categoría de los Impactos. Los impactos asociados a daños de las
instalaciones (DI) se evaluaran considerando los siguientes factores:
 Equipos afectados
 Costos de Reparación
 Costos de Reposición de Equipos
DI = (Costos de Reparación + Costos de Reposición de Equipos)
El valor resultante permitirá categorizar el DI de acuerdo con los criterios de la

tabla categoría de los Impactos:
Tabla 2. Criterios de categoría de los impactos.

CATEGORIA DAÑOS AL EFECTO A IMPACTO PERDIDA DE DAÑOS A LA
PERSONAL LA AMBIENTAL PRODUCCIÓN INSTALACIÓN
POBLACIÓN (USD) (USD)
5 Muerte o Muerte o Daños Mayor de 50 Mayor de 50
incapacidad incapacidad irreversibles al MM MM
total total ambiente y que
permanente, permanente, violen
daños severos daños severos regulaciones y
o o leyes
enfermedades enfermedades ambientales.
en uno o más en uno o más
miembros de miembros de
la empresa. la comunidad.
4 Incapacidad, Incapacidad Daños De 15 a 50 MM De 15 a 50 MM
parcial, parcial irreversibles al
permanente, permanente, ambiente pero
heridas daños o que violan
severas o enfermedades regulaciones y
enfermedades en al menos leyes
en uno o más un miembro ambientales
miembros de de la
la empresa. población.
3 Daños en Puede resultar Daños De 5 a 15 MM De 5 a 15 MM
enfermedades en la ambientales
severas de hospitalización regables sin
varias de al menos 3 violación de
personas de personas. leyes y
la instalación. regularizaciones.
Requiere La restauración
suspensión puede ser
laboral. acumulada.
2 El personal de Puede resultar Mínimos daños De 500 mil a 5 De 500 mil a 5
la planta en heridas o ambientales sin MM MM
requiere enfermedades violación de
tratamiento que requieran leyes y
médico o tratamiento regulaciones.
primeros médico o
auxilios. primeros
auxilios.
1 Sin impacto en Sin daños en la Sin daños Hasta 500 mil. Hasta 500 mil.
el personal de población ambientales ni
la planta. violación de
leyes y
regulaciones.
De la tabla categoría de los impactos, el valor ubicado en la columna categoría se
asignara a las consecuencias, y este se empleara para realizar el cálculo del nivel
de criticidad. El impacto o consecuencia total de una falla se determina sumando
los valores de las categorías correspondientes a cada columna o criterio
multiplicado por el valor de la categoría obtenida de la tabla que determina la
frecuencia de ocurrencia de falla.
Tercer Paso-Calculo del nivel de criticidad: Para determinar el nivel de
criticidad de una instalación, sistema, equipo o elemento se debe emplear la
fórmula:
Criticidad = Frecuencia x consecuencia
Para las variables se utilizan los valores prestablecidos como “categorías” de las
tablas Categoría de las Frecuencias de Ocurrencia y Categoría de los impactos,
respectivamente. Una vez obtenido el valor de la criticidad, se busca en la Matriz
de Criticidad diseñada para PEP, para determinar el nivel de criticidad de acuerdo
con los valores y la jerarquización establecidos.
Cuadro 2. Matriz de Criticidad-PEP

5 25 30 35 40 45 50 55 60 65 70 75 80 85 90 95 100 105 110 115 120 125
FRECUENCIA
4 20 24 28 32 36 40 44 48 52 56 60 64 68 72 76 80 84 88 92 96 100
3 15 18 21 24 27 30 33 36 39 42 45 48 51 54 57 60 63 66 69 72 75
2 10 12 14 16 18 20 22 24 26 28 30 32 34 36 38 40 42 44 46 48 50
1 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25
5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25
IMPACTO
Cricidad Alta (A) Color rojo 50 ≤ criticidad ≤ 125

Criticidad Media (B) Color amarillo 30 ≤ criticidad ≤ 49
Criticidad Baja ( C ) Color verde 5 ≤ criticidad ≤ 29
Cuarto paso-Análisis y validación de los resultados: Los resultados obtenidos

deberán ser analizados a fin de definir acciones para minimizar los impactos
asociados a los modos de falla identificados que causan la falla funcional. Este
análisis final permitirá validar los resultados obtenidos, a fin de detectar cualquier
posible desviación que amerite la reevaluación de la criticidad.
Quinto paso-Definir el nivel de análisis: El resultado obtenido de la frecuencia
de ocurrencia por el impacto permite “jerarquizar” los problemas, componentes,
equipos, sistemas o procesos, basado en la criticidad. El cual es el objetivo de la
aplicación de la metodología. La valoración del nivel de criticidad y la
identificación de los activos más críticos permitirá orientar los recursos y
esfuerzos a las áreas que más lo ameriten, así como gerencia las acciones de
mitigación del riesgo en elementos subsistemas, considerando su impacto en el
proceso.
Sexto paso-Determinar la criticidad: Permite completar la metodología, sin

formar parte de la misma. Cuando en la evaluación de un activo obtenemos
frecuencias de ocurrencias altas, las acciones recomendadas para llevar la
criticidad de un valor más tolerable deben orientarse a reducir la frecuencia de
ocurrencia del evento. Si el valor de criticidad se debe a valores altos en alguna
de las categorías de consecuencias, las acciones deben orientarse a mitigar los
impactos que el evento (modo de falla o falla funcional) puede generar.
Séptimo paso-Sistema de seguimiento de control: Después de la selección de

las acciones de mejora en las frecuencias de ocurrencia de los eventos y
mitigación de impactos se debe crear y establecer en seguimiento y control, para
garantizar el monitoreo de le ejecución de las acciones seleccionadas y el
cumplimiento de las recomendaciones consecuentes de AC.
Los objetivos de seguimiento y control son:
 Asegurar la continuidad en el tiempo de la aplicación de los planes de acción

resultantes de la aplicación de la Metodología Análisis de Criticidad.
 Promover la cultura del dato en todos los niveles de la empresa.
 Monitorear los cambios o mejoras que pueden derivarse de la aplicación de
las acciones generadas como resultados de los análisis para determinar se
requiere un nuevo análisis.
Octavo paso-Análisis y validación de los resultados: Se debe crear un

expediente, con los registros y documentos resultantes de la aplicación de los
Análisis de Criticidad realizados a las instalaciones, sistema, equipos y elementos.
Para facilitar el estudio se puede utilizar el formato que se muestra a continuación
para registrar la evaluación de criticidad de un activo.
 Metodología Causa –Efecto (espina de pescado)14: Es una técnica gráfica

que permite apreciar con claridad las relaciones entre un problema y las posibles
DUFFUAA, S. y DIXON, J. “Sistemas de mantenimiento, planeación y control”, 2 Ed.

14
México: Editorial Limusa Wiley S.A, 2004.

causas que pueden estar contribuyendo para que esto ocurra. El efecto se
considera como la característica de calidad que necesita mejora, las causas son
los factores de influencia.
El diagrama Causa-Efecto puede utilizarse para: visualizar, en equipos, las

causas principales y secundarias de un problema, la ampliación de la visión de las
posibles causas de un problema, enriqueciendo su análisis y la identificación de
soluciones, analizar procesos en búsqueda de mejoras, conducir a modificar
procedimientos, métodos, costumbres con soluciones, muchas veces, más
sencillas, mostrar el nivel de conocimientos técnicos que existen en la empresa
sobre un determinado problema, etc.
Los pasos para construir el diagrama Causa-Efecto son los siguientes:
 Definir con precisión el fenómeno o falla (efecto).
 Elaborar un listado de todos los aspectos que tienen o podrían tener influencia
sobre la aparición de los fenómenos (causas).
 Ordenar las causas del punto anterior, teniendo presente que algunas son
causas principales y otras secundarias; que son las que provocan las causas
principales.
 Dibujar una flecha amplia de izquierda a derecha y escribir el efecto al final de
la flecha.
 Esquematizar las causas principales que pudieran estar provocando las fallas,
dirigiendo una rama en forma de flecha a la flecha principal.
 Esquematizar sobre las ramas de las causas principales, las causas
secundarias que influyan en ellas.
 Pareto15. Es una herramienta que se utiliza para priorizar los problemas o las
causas que los genera. El nombre de Pareto fue dado por el Dr. Juran en honor
del economista italiano VILFREDO PARETO (1848-1923) quien realizó un estudio
sobre la distribución de la riqueza, en el cual descubrió que la minoría de
la población poseía la mayor parte de la riqueza y la mayoría de la población
poseía la menor parte de la riqueza. El Dr. Juran aplicó este concepto a la calidad,
obteniéndose lo que hoy se conoce como la regla 80/20.
Según este concepto, si se tiene un problema con muchas causas, podemos decir
que el 20% de las causas resuelven el 80 % del problema y el 80 % de las causas
solo resuelven el 20 % del problema. Seta basada en el conocido principio de
Pareto, esta es una herramienta que es posible identificar lo poco vital dentro de lo
mucho que podría ser trivial, ejemplo: la siguiente figura muestra el número de
defectos en el producto manufacturado, clasificado de acuerdo a los tipos de
defectos horizontales.
15
GARCÍA CRIOLLO, Roberto. Estudio del trabajo: ingeniería de métodos. Editorial Mc Graw Hill,
2002. p. 37-49.
 Procedimientos para elaborar el diagrama de Pareto:
a. Decidir el problema a analizar.
b. Diseñar una tabla para conteo o verificación de datos, en el que se registren los
totales.
c. Recoger los datos y efectuar el cálculo de totales.
d. Elaborar una tabla de datos para el diagrama de Pareto con la lista de ítems,
los totales individuales, los totales acumulados, la composición porcentual y los
porcentajes acumulados.
e. Jerarquizar los ítems por orden de cantidad llenando la tabla respectiva.
f. Dibujar dos ejes verticales y un eje horizontal.
g. Construya un gráfico de barras en base a las cantidades y porcentajes de cada

ítem.
h. Dibuje la curva acumulada. Para lo cual se marcan los valores acumulados en

la parte superior, al lado derecho de los intervalos de cada ítem, y finalmente una
los puntos con una línea continua.
i. Escribir cualquier información necesaria sobre el diagrama.
Para determinar las causas de mayor incidencia en un problema se traza una línea
horizontal a partir del eje vertical derecho, desde el punto donde se indica el 80%
hasta su intersección con la curva acumulada. De ese punto trazar una línea
vertical hacia el eje horizontal. Los ítems comprendidos entre esta línea vertical y
el eje izquierdo constituyen las causas cuya eliminación resuelve el 80 % del
problema.
4.4 MARCO CONCEPTUAL16
 Ajustar: adaptar un elemento a otro, de modo que encajen en la forma

correcta. Puede ser ajuste con juego, con interferencia, de transición y forzado.
16
GUIA TECNICA COLOMBINA GTC 65. Seguridad de funcionamiento y calidad de servicio.
Mantenimiento. Terminología.
 Análisis de fallas: examen lógico y sistemático de un elemento después de
una falla, para identificar y analizar la causa del mecanismo de la falla y las
consecuencias de la falla.
 Capacidad: aptitud de un elemento, en condiciones internas dadas para

responder a una demanda de servicio de características cuantitativas dadas.
 Ciclo de vida: tiempo durante el cual una entidad conserva su capacidad de

utilización. El periodo abarca desde su puesta en marcha hasta, que es sustituido, o
es objeto de restauración o reparación.
 Confiabilidad: capacidad de una entidad para efectuar su función específica

en unas condiciones y con un rendimiento definidos durante un periodo de tiempo
determinado. Puede expresarse como la probabilidad de que funcione
correctamente en las condiciones operativas de diseño durante un determinado
periodo de tiempo.
 Control de la confiabilidad y la mantenibilidad: conjunto de modos operatorios y

actividades técnicas para satisfacer las exigencias dadas de confiabilidad y
mantenibilidad relativas a un elemento.
 Costo de utilización: gastos de operación, mantenimiento, mejora y

modificación de un elemento.
 Costo del ciclo de vida: costo total de un elemento a lo largo de su vida,

incluyendo los gastos de adquisición, operación, mantenimiento, mejora,
modificación y retiro.
 Costo directo del mantenimiento: Gastos en mano de obra, materiales

de repuesto, servicios contratados, parte proporcional de los costos de
supervisión y medios empleados en la reparación de la avería o reposición de una
entidad. También se puede definir como el costo de evitar daños o el costo de
disponibilidad.
 Costo indirecto del mantenimiento: Gastos derivados de las pérdidas en

producción, rendimiento y calidad, y de los daños a la seguridad y medio
ambiente ocasionados por la avería de una entidad. También se puede definir
como el costo de indisponibilidad.
 Diagnóstico de una avería: conjunto de acciones efectuadas para detectar

la avería, localizarla e identificar su causa.
 Disponibilidad: capacidad de una entidad para desarrollar su función en

un determinado momento, o durante un determinado período de tiempo, en condiciones
y rendimiento definidos. Puede expresarse como la probabilidad de que un elemento
pueda encontrarse disponible para su utilización en un determinado momento o
durante un determinado período de tiempo. La disponibilidad de una entidad no implica
necesariamente que esté funcionando, sino que se encuentra en condiciones de
funcionar.
 Durabilidad: actitud de un elemento para realizar una función requerida en

condiciones dadas de empleo y mantenimiento, hasta alcanzar un estado límite.
 Eficacia: aptitud de un elemento para responder a una demanda de servicio de

características cuantitativas dadas.
 Equipo: unidad compleja, de orden superior, integrada por conjuntos,

componentes y piezas, agrupadas para formar un sistema funcional
(intercambiador de calor, transformador eléctrico).
 Error: discrepancia entre un valor o una condición calculada, observada o medida y

el valor o la condición verdadera, especificada o teóricamente correcta.
 Error humano: acción humana que produce un resultado distinto del que se
busca.
 Estado crítico: considerado susceptible de afectar la integridad de las personas,

daños materiales significativos u otros de consecuencias inaceptables.
 Falla: pérdida de la capacidad de una entidad para realizar su función específica.
 Falla crítica: considerada susceptible de afectar la integridad de las personas,

materiales significativos u otros de consecuencias inaceptables.
 Ficha técnica: registro de las incidencias, averías, reparaciones y

actuaciones consistentes a una determinada actividad.
 Gestión de mantenimiento: actuaciones con las que la dirección de una

organización de mantenimiento sigue una política determinada.
 Hoja de vida: documento en el que queda registrado los datos

importantes de una máquina o sistema.
 Inspección: reconocimiento crítico efectuado a un mecanismo,

comprobando su estado real por comparación.
 Instalación: sistema integrado de elementos que forman una unidad funcional

de producción o de servicios.
 Limpieza: eliminación o reducción de suciedad, escorias, material de
desecho, herrumbre o incrustación para que un elemento trabaje en las mejores
condiciones de utilización.
 Lubricar: es la acción que desarrolla una modificación de las características

relativas a la fricción, a la reducción del daño y el desgaste en la superficie de los
sólidos al moverse uno en relación con el otro por medio de un elemento que se
introduzca entre las dos superficies en cuestión.
 Mantenibilidad: en unas condiciones dadas de utilización, la aptitud de un

dispositivo para ser mantenido o restablecido al estado en el que pueda cumplir su
función requerida, cuando el mantenimiento se cumple en las condiciones dadas,
con los procedimientos y medios prescritos.
 Mantenimiento: conjunto de actividades técnicas y administrativas cuya

finalidad es conservar, o restituir un elemento a las condiciones que le
permitan desarrollar su función.
 Mantenimiento centralizado: organización de mantenimiento en la que el

ámbito de actuación de cada uno de los oficios, especialidades o talleres se
extiende a todo el centro de trabajo.
 Mantenimiento descentralizado: divide el centro de trabajo en áreas,

plantas, etc. A cada una de las cuales se asigna un determinado personal.
 Mantenimiento correctivo: mantenimiento efectuado a una entidad cuando

la avería ya se ha producido, restituyéndole a condición admisible de
utilización. El mantenimiento correctivo puede, o no, estar planificado.
 Mantenimiento no programado: efectuado, no de acuerdo con un

cronograma establecido, sino como consecuencia de una indicación relativa al
estado del elemento.
 Mantenimiento preventivo: mantenimiento que consiste en realizar

ciertas reparaciones, o cambios de componentes o piezas según intervalos
de tiempo, o según determinados criterios, prefijados para reducir la
probabilidad de avería o pérdida de rendimiento de una entidad. Siempre se
debe planificar.
 Mantenimiento programado: mantenimiento preventivo que se efectúa a

intervalos predeterminados de tiempo, número de operaciones, recorrido,
etc. Equivale al término mantenimiento rutinario y mantenimiento sistemático.
 Mantenimiento planificado: organizado y efectuado con previsión y
control el mantenimiento preventivo siempre se planifica, el mantenimiento
correctivo, puede o no estar planificado.
 Mantenimiento proactivo: es una filosofía del mantenimiento que

persigue el conocimiento de la causa raíz de un problema para eliminar por
completo la aparición de fallas y averías. Se trata de aplicar acciones de
anticipación antes que de reacción.
 Manual de mantenimiento del equipo: conjunto de normas y

procedimientos técnicos para intervenir posibles fallas o averías que se puedan
presentar en el equipo, el fabricante o el área responsable debe conservar el
equipo en estado admisible de funcionamiento que incluye, el tiempo de vida útil de
cada elemento con sus respectivas recomendaciones.
 Mejora: alteración efectuada a una entidad de la que se obtiene un

perfeccionamiento en su función.
 Modo de operación: funciones posibles que puede realizar una entidad.
 Operación: combinación de todas las acciones técnicas y administrativas

destinadas a permitir que un elemento cumpla una función requerida, adaptándola
según la necesidad a las variaciones de las condiciones exteriores.
 Orden de trabajo: instrucción escrita, la cual, define el trabajo que debe

llevarse a cabo por la organización del mantenimiento.
 Planta: sistema integrado de entidades que forman una unidad funcional de

producción y servicios.
 Reparación: restitución de una entidad a condición admisible de utilización

mediante el arreglo o reposición de las partes dañadas, desgastadas o
consumidas.
 Retroalimentación: flujo cíclico de información de las incidencias, defectos,

averías y otras experiencias que ocurren durante el ciclo de vida de una
máquina para que puedan utilizarse en futuras actuaciones relacionadas con el
diseño, el rendimiento y los costos.
 Solicitud de trabajo: documento en donde se solicita la realización de un

determinado trabajo o que indica la existencia de una condición no admisible o
anormal para su corrección.
 Supervisión (vigilancia): conjunto de acciones normales o automáticas

destinadas a observar el estado de un elemento.
 Parada: situación de una entidad cuando no está en operación porque no se
necesita o porque no se encuentra en condiciones de utilización. Se refiere
también a la acción de parar.
 Prevención de fallas: característica de diseño de un elemento que impide que sus

fallas provoquen averías críticas.
4.5 MARCO ESPACIAL
Este proyecto se desarrolla al interior de la empresa FERTILIZANTES

COLOMBIANOS S.A. FERTICOL, Ubicada en Santander, en el municipio de
Barrancabermeja, diagonal 46-30 Las granjas.
4.6 MARCO TEMPORAL
La información y/o recolección de aspectos necesarios para el programa de

mantenimiento preventivo para la planta Urea, serán obtenidas a partir del mes
de marzo del 2014 hasta el mes de septiembre del 2014.
5. DISEÑO METÓDOLOGICO
5.1 POBLACIÓN
Planta de Urea de la empresa Fertilizantes Colombianos S.A.- FERTICOL ubicada

en Barrancabermeja-Santander.
5.2 TIPO DE ESTUDIO
El presente trabajo utilizó el método exploratorio y descriptivo de campo, ya que

se realiza un análisis detallado de la situación actual de los equipos y máquinas
de la plana Urea y se observa el funcionamiento de los equipos y máquinas como
la producción de la planta entre otros aspectos implícitos a la gestión del
mantenimiento, para después describir como se encuentra a nivel de
Mantenimiento Preventivo asociado a un equipo o máquina, explicando las
acciones, plazos y recambios a utilizar; en general, hablamos de tareas de
limpieza, comprobación, ajuste, lubricación y sustitución de piezas.
Es exploratorio porque es necesario indagar, explorar y escudriñar la situación
actual del método de trabajo aplicado en cuanto a mantenimiento que se realice, y
a la vez descriptivo porque se describe, explica e indica cuál es la realidad del
problema; por esto es fundamental plantear soluciones a una situación
determinada y presentar alternativas de cambios para mejoras.
5.3 MÉTODO DE INVESTIGACIÓN
Este proyecto, tendrá como investigación el método de la observación, puesto que

la mayor parte de la investigación se realizará en campo, recopilando directamente
la información mediante identificación visual de la problemática que refleja la
realidad donde ocurren los hechos, así mismo se realizan inspecciones y
entrevistas en donde se llevaran a cabo conversaciones abiertas con las directivas
de la empresa y los técnicos de la planta de Urea, tanto los encargados del
mantenimiento como los encargados de la planta.
También se aplicará el método de análisis ya que una vez identificada la

problemática se establecerá la relación causa-efecto de las fallas y criticidad de
los equipos, máquinas y demás falencias encontradas en la planta de Urea
relacionadas con el mantenimiento.
Este trabajo se realizará bajo la siguiente metodología para dar cumplimiento a

sus objetivos:
 Diagnosticar la situación actual del mantenimiento de la planta de Urea a

través de observaciones, inspecciones, entrevista y análisis del
departamento de mantenimiento, con el fin de conocer el estado de los
equipos, máquinas y sistema de gestión de mantenimiento.
Actividad 1. Describir el sistema de gestión de mantenimiento actual, su

organización, personal y turnos de trabajo, costo de mano de obra, costo de los
repuestos, manejo de repuestos, pérdidas de producción por indisponibilidad de
los equipos, servicios contratados, costos totales de mantenimiento por línea de
producción, determinación de la mantenibilidad y de la confiabilidad por líneas de
producción, niveles de disponibilidad.
Actividad 2. Describir las condiciones de seguridad y salud del trabajo y gestión

ambiental de la planta de Urea con el fin de plantear alternativas de solución para
mejorarlas.
Actividad 3. Realizar un análisis DOFA para identificar los problemas actuales en

relación con el mantenimiento de los equipos y máquinas de la planta de Urea.
Actividad 4. Diagnosticar la situación actual de la planta de mantenimiento de
Urea, de sus equipos y máquinas mediante la estructura de consolidación de la
información recolectada, descripción y análisis de causas para poder plantear
alternativas de solución a los hallazgos encontrados.

planta de Urea U301 teniendo en cuenta el diagnóstico de la situación actual
y la lista general de equipos para determinar los más críticos del sistema y
el impacto que producen a nivel de operaciones, seguridad y medio
ambiente.
Actividad 1. Elaborar el listado general de los equipos y máquinas y establecer un

sistema de codificación.
Actividad 2. Diagnosticar los tipos de fallas y establecer la criticidad de los
equipos y máquinas involucradas usando metodologías como diagrama de pareto,
causa-efecto y/o AMEF.
 Estructurar el programa de mantenimiento preventivo, mediante

formatos, el estudio de repuestos, programas sistemáticos de inspección y
lubricación y la elaboración de instructivos y/o procedimientos basados en
el análisis de fallas y criticidad, para mejorar la efectividad de los equipos,
máquinas y satisfacer de las necesidades del mercado.
Actividad 1. Elaborar los formatos de mantenimiento (ficha técnica de los

equipos y máquinas, solicitud de trabajo OT, orden de trabajo y hoja de vida de las
máquinas y equipo).
Actividad 2. Elaborar un estudio de repuestos a través de la clasificación y

determinación de los repuestos mínimos necesarios con el fin de determinar los
criterios de frecuencia de los mantenimientos preventivos.
Actividad 3. Elaborar el programa sistemático de inspecciones a equipos y

máquinas por medio de los formatos de mantenimiento y el cronograma para los
puntos clave de inspecciones para cada uno de los equipos y maquinas
involucradas en la planta de Urea (incluye puntos de lubricación, ajuste y
limpieza).
Actividad 4. Elaborar el programa sistemático de lubricación por medios los

formatos de mantenimiento y el cronograma de actividades de lubricación.
Actividad 5. Elaborar el programa sistemático de ajuste y limpieza por medio de
los formatos de mantenimiento y el cronograma de actividades de ajuste y
limpieza.
Actividad 6. Elaborar los instructivos y procedimientos que se requieran para el

mantenimiento preventivo de los equipos y máquinas.

planta de Urea por medio de lista de chequeo, de observación e indicadores
con el fin de conocer su efectividad (costo-beneficio).
Actividad 1. Diseñar y elaborar lista de chequeo y observación para establecer el

cumplimiento de actividades propuestas y condiciones de la planta de Urea.
Actividad 2. Establecer indicadores de gestión y mantenimiento para evaluar la

efectividad del programa de mantenimiento preventivo para la planta de Urea de
FERTICOL.
Actividad 3. Realizar el análisis costo-beneficio con el fin de conocer la

efectividad del programa de mantenimiento preventivo.
 Capacitar al personal de mantenimiento y directivas de FERTICOL, por

medio de un programa de capacitación con el fin de resaltar la importancia
de la implementación y aplicación del programa de mantenimiento
preventivo de la planta de Urea.
Actividad 1. Realizar cronograma de capacitaciones el cual contenga la

divulgación del programa de mantenimiento y temas relacionados con el
mantenimiento de los equipos y máquinas de la planta de Urea.
Actividad 2. Ejecutar el cronograma de capacitaciones y realizar su

correspondiente evaluación para establecer nuevas metas y/o mejorarlo.
5.4 FUENTES Y TECNICAS PARA LA RECOLECCIÓN DE LA INFORMACIÓN
Para la recolección de la información se aplicaran entrevistas estructuradas y

observaciones directas de las cuales resultara la información necesaria para el
diseño y desarrollo del programa de mantenimiento preventivo de la planta Urea.
De esta manera se estructuran las fuentes de la siguiente manera:
5.4.1 Fuentes Primarias. La información primaria se obtendrá de la realización de
las visitas a la planta Urea, entrevistas a los trabajadores y hechos relatados por
los mismos. Se realizaron observaciones directas e inspecciones, en donde se
observa al trabajador y el funcionamiento de los equipos y máquinas.
5.4.2 Fuentes Secundarias. Para el proyecto se utilizaran libros, redacciones,

ensayos, páginas electrónicas y página web de la empresa:
http://www.ferticol.com/Paginas/Historia.html y recopilación de material
suministrado por la empresa, entre otros medios afines con temas relacionados
con los objetivos que intervienen en con el proyecto.
5.4.3 Materiales para analizar la información. Cámara fotográfica, lápiz, block

de notas y calculadora, formato de inspecciones y observaciones para el estudio
de método de trabajo actual, computadora y bibliografía relacionada con los
diferentes temas.
5.5 TRATAMIENTO DE LA INFORMACIÓN
Los datos recolectados serán presentados de forma escrita y por medio de

gráficos, cuadros, tablas y figuras.
6. ANÁLISIS Y RESULTADOS
6.1 DIAGNÓSTICO DE LA SITUACIÓN ACTUAL
Se diagnosticó la situación actual del mantenimiento de la planta de Urea con el fin

de conocer el estado de sus equipos, máquinas y sistema de gestión de
mantenimiento, para de esta manera realizar el diseño de un programa de
mantenimiento que mejore la efectividad de los equipos, máquinas y satisfaga las
Para realizar este diagnóstico se realizó entrevista no estructurada de forma

personal al jefe de mantenimiento, se realizaron observaciones e inspecciones y
registros fotográficos, los cuales permitieron analizar y diagnosticar la situación
actual del mantenimiento de la planta de Urea.
Ver anexo A. Situación actual del mantenimiento de la planta de urea.
6.1.1 Sistema de gestión del mantenimiento actual. El sistema de gestión

actual de mantenimiento de la empresa Fertilizantes Colombianos S.A, está
constituido por 3 elementos fundamentales que son: el talento humano, los
instrumentos, materiales, equipos y los recursos logísticos y financieros, en donde
el personal de mantenimiento posee funciones importantes como: proveer la
máxima disponibilidad de la unidad productiva al menor costo posible,
garantizando de esta manera la viabilidad económica de la misma, conocer y
adoptar las técnicas de registro que permiten la toma de decisiones para la mejora
técnica y organizativa, ser proactivo y actuar de acuerdo a su experiencia y
capacidad técnica; y no como subordinado de la solicitud de intervención de
producción y realizar sus las labores que influyen sobre la eficiencia de la
instalación de manera segura y sin afectar la el medio ambiente y las instalaciones
físicas.
6.1.1.1 Organización del trabajo. La dirección de mantenimiento está

conformado por 3 departamentos: mecánica, metalistería, Electro neumática.
Además cuenta con la coordinación de planeación, la cual es soporte para

planear, organizar, dirigir, controlar y coordinar los procesamientos y gestiones
necesarias para la toma de decisiones del departamento de mantenimiento.
 Organigrama dirección de mantenimiento
Figura 5. Organigrama dirección de mantenimiento.

DIRECCIÓN DE
MANTENIMIENTO
OFICINA DE GRUPO DE
PLANEACIÓN CONFIABLIDAD
DEPARTAMENTO DE DEPARTAMENTO DEPARTAMENTO DE

MÉCANICA ELÉCTROMEUMATI CA METALISTERIA
MECANICA DE CAMPO INSTRUMENTACIÓN METALISTERIA
OBRA CIVIL
ELECTRÓNICA
MECANICA
INDUSTRIAL TRANSPORTE
COMUNICACIONES
REFRIGERACIÓN
Fuente: Los autores.
 Talento humano. Fertilizantes colombianos cuenta 176 trabajadores de

planta sin contar el contratista que se contrata para trabajos de mantenimiento de
entre otros. Cuenta con 39 trabajadores para la dirección del mantenimiento, a
cargo del administrador Ciro Alfonso Galvis Silva.
Tabla 3. Talento humano.

CARGO No. TALENTO HUMANO
Mecánica 11
Técnico mayor 2
Técnico 1 3
Técnico 2 5
Aprendiz 1
Metalistería 21
Técnico directivo 4
Técnico mayor 2
Técnico 1 6
Técnico 2 2
Técnico 3 2
Obrero 1
Electro neumática 7
Técnico directivo 3
Técnico 2 3
Técnico 3 1
Total 39
 Jornada Laboral. En Fertilizantes Colombianos se labora en los siguientes
turnos:
Turno A: De 6:00a.m a 2:00p.m
Turno B: De 2:00p.m a 10:00p.m
Turno C: De 10:00p.m a 6:00a.m
Pito: De 6:00a.m a 11:00a.m y 12:30p.m a 4:30p.m
 Función de la dirección de mantenimiento: Planear y programar los

trabajos de mantenimiento, optimizando y garantizando la disponibilidad de los
recursos requeridos para las áreas en Fertilizantes Colombianos S.A., de acuerdo
con las estrategias de mantenimiento y las prioridades del negocio, a fin de
asegurar el cumplimiento de la programación de producción.
 Actividades de mantenimiento: Para el óptimo funcionamiento y el control

de las actividades de mantenimiento, la coordinación requiere que alguien realice
las siguientes actividades:
 Realizar las Órdenes de Trabajo

 Aprobar las actividades de trabajo
 Planear las actividades de trabajo
 Programar los recursos disponibles
 Efectuar seguimiento a los trabajos de mantenimiento
 Documentar las Hojas de Vida de los Equipos
 Plan de Mantenimiento de Fertilizantes Colombianos S.A. Por medio de la

entrevista realizada al encargado de la dirección de mantenimiento de FERTICOL,
se obtuvo como información que actualmente cuenta con un plan de
mantenimiento el cual está sujeto a limitaciones administrativas y se lleva de
acuerdo a los recursos que asigne las directivas cuando se realiza la gestión,
gestión que muchas veces no se concluye.
El plan consiste en mantenimientos, correctivos, preventivos y proactivos, los

cuales se detalla a continuación:
 Mantenimiento correctivo: También denominado mantenimiento reactivo,

tiene lugar luego que ocurre una falla o avería, es decir, solo actuará cuando se
presenta un error en el sistema, el fallo es avisado por el personal de producción.
 Mantenimiento preventivo: Este mantenimiento también es denominado
"mantenimiento planificado", tiene lugar antes de que ocurra una falla o avería, se
efectúa bajo condiciones controladas sin la existencia de algún error en el sistema.
Se realiza a razón de la experiencia y pericia del personal a cargo, los cuales son
los encargados de determinar el momento necesario para llevar a cabo dicho
procedimiento; el fabricante también puede estipular el momento adecuado a
través de los manuales técnicos.
 Mantenimiento predictivo: Consiste en determinar en todo instante la

condición técnica (mecánica y eléctrica) real de la máquina examinada, mientras
esta se encuentre en pleno funcionamiento, para ello se hace uso de un programa
sistemático de mediciones de los parámetros más importantes del equipo.
 Mantenimiento proactivo: Este mantenimiento tiene como fundamento los

principios de solidaridad, colaboración, iniciativa propia, sensibilización, trabajo en
equipo, de modo tal que todos los involucrados directa o indirectamente en la
gestión del mantenimiento deben conocer la problemática del mantenimiento, es
decir, que tanto técnicos, profesionales, ejecutivos, y directivos deben estar
conscientes de las actividades que se llevan a cabo para desarrollas las labores
de mantenimiento.
Cada individuo desde su cargo o función dentro de la organización, actuará de

acuerdo a este cargo, asumiendo un rol en las operaciones de mantenimiento,
bajo la premisa de que se debe atender las prioridades del mantenimiento en
forma oportuna y eficiente.
6.1.2 Condiciones de seguridad y salud en el trabajo y gestión ambiental de

la planta de Urea.
6.1.2.1 Condiciones de seguridad y salud en el trabajo. Se pudo evidenciar las

condiciones de seguridad y salud en el trabajo a través de observaciones en sitio e
inspección, las cuales reflejan que aunque la empresa cumple con los requisitos
mínimos en seguridad y salud en el trabajo, como es un sistema de gestión de
seguridad y salud en el trabajo, el copaso, comité de emergencia, comité de
convivencia, comité ambiental y demás actividades correspondientes para
prevenir, minimizar, investigar y evitar incidentes, aún se evidencia la falta de
compromisos por parte de los trabajadores al realizar sus actividades de forma
más segura y no tan confiados por su alta experiencia.
Las mismas condiciones defectuosas de los equipos pueden ocasionar incidentes

y accidentes que pueden culminar con la afectación a la salud o accidentes que
conlleven a lesiones impactantes, perdida de la capacidad y hasta la muerte. Ver
anexo A.
 Factores de riesgos presentes en la planta de urea y en las áreas de
mantenimiento
Tabla 4. Factores de riesgo planta de Urea.

FACTORES DE RIESGOS PRESENTES EN LA PLANTA DE UREA
Equipo/dispositivo
DESCRIPCIÓN DEL
Causa/Evento Material FACTOR DE RIESGO CAUSA/EVENTO MATERIAL INVOLUCRADO
F.R
involucrado
Componentes del proceso,
concentración de O disuelto,
Corrosión / altas contaminantes que puedan acelerar
Equipo/tuberías FUGAS temperaturas la corrosión, amoniaco gas
QUIMICOS Mezcla de gases
Absorbedor inerte EXPLOSIONES explosivos Gas de salida del absorbedor
Combustión en
presencia de fuentes Fertilizantes/ polvo de urea con
Almacenamiento INCENDIOS de calor aceites
PRESENCIA DE Alergias, hinchazón,
VECTORES rasquiña.
se manifiestan por la
presencia de Residuos sólidos y líquidos,
Ambiente y almacenamiento BIOLOGICOS
organismos vertederos,
ANIMALES A LOS
patógenos tales
ALREDEDORES
como virus, bacterias,
hongos, rikettsias,
clámides, etc.
Electrocución,
Tomas e interruptores sin Tomas e
choques eléctricos,
protección, empalmes en ELÉCTRICO interruptores, Componentes del proceso
incendios, cortos
mal estado y sin protección instalaciones
circuitos.
Generado por la
Equipos/tuberías/máquinas Ruido maquinaria, Componentes del proceso
herramienta.
Radiaciones no Proceso de
Componentes del proceso
FISICO ionizantes soldadura
Bombillos, Lamparas
Ambiente Iluminación deficiente Componentes del proceso
fluorescentes
Radiaciones no Radiación solar
ionizantes (Trabajo al aire libre)
Pisos, paredes y
Instalaciones locativas partes de los equipo Incidentes Componentes del proceso
LOCATIVO en mal estado
Falta de orden y aseo y falta Organización del Incidentes,
de señalización. área de trabajo reprocesos
Uso inadecuado de
Atrapamiento,
herramientas Componentes del proceso
amputación
Equipos y maquinas, manuales
cortaduras,
herramientas en mal estado MECANICO
Mecanismos en machucones,
y sin guardas de seguridad
Movimiento y manejo electrocuciones y
muerte Componentes del proceso
de herramientas
manuales
Tabla 5. Medidas propuestasfactores de riesgo planta de Urea.

MEDIDAS PROPUESTASFACTORES DE RIESGOS PRESENTES EN LA PLANTA DE UREA
Equipo/dispositivo
Causa/Evento FACTOR DE DESCRIPCIÓN
CAUSA/EVENTO MEDIDA PROPUESTA
Material RIESGO DEL F.R
involucrado
La protección ante la corrosión se logra a
través del uso de principios de diseño,
materiales y especificaciones de
manufactura bien probados,
complementados con códigos detallados
para la operación, inspección y monitoreo
de equipos. La corrosividad en un punto
determinado de la planta está determinada
por la temperatura, los componentes del
Corrosión / altas
Equipo/tuberías FUGAS proceso, la concentración del oxígeno
temperaturas
disuelto y la presencia de contaminantes
que puedan acelerar la corrosión. El uso de
recipientes tanto de acero al carbono como
de acero inoxidable en la sección de
síntesis a alta presión obedece a razones
económicas, las cuales incluyen unidades
de detección de fugas para proteger la
integridad de los recipientes y evitar una
QUIMICOS situación potencialmente peligrosa.
En el caso de la formación de mezclas
explosivas de tipo gaseoso, estas pueden
presentarse en el gas de salida del
absorbedor de inertes, el cual puede
contener oxígeno (O2), hidrógeno (H2), y
nitrógeno (N2) así como algo de amoniaco
(NH3) y oxigeno condensado. Una
Mezcla de gases
Absorbedor inerte EXPLOSIONES operación bien controlada es una forma de
explosivos
mantener esta mezcla fuera de los límites
de explosividad y se recomienda mantener
el hidrógeno presente en el dióxido de
carbono suministrado a la planta de urea en
una concentración menor a 10 ppm, para
minimizar el riesgo de formación de una
mezcla explosiva H2 / O2 en el absorbedor.
Combustión en
Mantener los extintores en buen estado y
Almacenamiento INCENDIOS presencia de
recargados
fuentes de calor
Alergias,
PRESENCIA DE
hinchazón,
VECTORES
rasquiña.
se manifiestan por
la presencia de
organismos *Realizar fumigaciones periódicas cada 2 o
ANIMALES A LOS patógenos tales 3 meses en toda el área del taller para
Ambiente y ALREDEDORES como virus,
BIOLOGICOS evitar la presencia de estos roedores u
almacenamiento bacterias, hongos, otros animales.
rikettsias, * Capacitar al personal en riesgo biológico.
clámides, etc.
Mecanismos en
Movimiento y
manejo de
herramientas
manuales
Continúa en la siguiente página.

Tabla 5. Continuación. Medidas propuestasfactores de riesgo planta de Urea.
MEDIDAS PROPUESTASFACTORES DE RIESGOS PRESENTES EN LA PLANTA DE UREA
Equipo/dispositiv
o Causa/Evento FACTOR DE DESCRIPCIÓN MEDIDAS DE CONTROL
CAUSA/EVENTO
Material RIESGO DEL F.R PROPUESTAS
involucrado
*Realizar mantenimiento al sistema
Tomas e
Electrocución, eléctrico.
interruptores sin
Tomas e choques * Instalar protección a los cables o
protección,
ELÉCTRICO interruptores, eléctricos, empalmes que se encuentran
empalmes en mal
instalaciones incendios, cortos descubiertos.
estado y sin
circuitos. *Capacitar al personal en riesgos
protección
eléctrico.
*Capacitación sobre el ruido y sus
efectos y uso de los epp de los tapa
oídos adecuados.
* Utilizar permanentemente la protección
Generado por la
Equipos/tuberías/ auditiva durante las labores de
Ruido maquinaria,
máquinas mantenimiento.
herramienta.
* Capacitar al personal en la utilización
de la protección auditiva.
* Realizar mantenimiento periódico a las
máquinas y herramientas.
Radiaciones no Proceso de
FISICO
ionizantes soldadura
*Realizar mantenimiento y cambio de las
Bombillos, lámparas.
Iluminación
Lámparas * Cambiar los bombillos que se
Ambiente deficiente
fluorescentes encuentren quemados y partidos.
*Realizar un estudio de iluminación.
* Utilizar los elementos de protección
Radiación solar personal necesarios para realizar esta
Radiaciones no
(Trabajo al aire labor.
ionizantes
libre) * capacitar al personal en los cuidados
de la piel.
Pisos, paredes y *Realizar recubrimiento en el suelo para
Instalaciones partes de los sellar los huecos.
Incidentes
locativas equipo en mal * Señalizar el área donde se encuentran
estado o existen irregularidades.
LOCATIVO
*Implementar un programa de orden y
Falta de orden y aseo.
Organización del Incidentes,
aseo y falta de *Capacitación al personal en orden y
área de trabajo reproceso
señalización. limpieza.
* Señalizar y demarcar el área de trabajo.
Uso inadecuado
* Inspeccionar las maquinas antes de
Equipos y de herramientas Atrapamiento,
utilizarlas.
maquinas, manuales amputación
* Utilizar los elementos de protección
herramientas en Mecanismos en cortaduras,
MECANICO personal para realizar esta labor.
mal estado y sin Movimiento y machucones,
* Capacitación en uso y cuidado de
guardas de manejo de electrocuciones y
máquinas y herramientas.
seguridad herramientas muerte
* Instalar las guardas de seguridad.
manuales
Tabla 6. Factores de riesgos presentes en mantenimiento.

FACTORES DE RIESGOS PRESENTES EN MANTENIMIENTO
Departamento/Sección Factor de Riesgo Descripción del Factor de Riesgo
Uso inseguro de equipos como cilindros de oxigeno

Fisicoquímico Incendio y Explosión
y acetileno, equipos de soldadura.
Ruido Generado por la maquinaria, herramienta.
Radiaciones no ionizantes Proceso de soldadura
Físico
METALISTERIA, OBRA CIVIL TRANSPORTE

Iluminación deficiente Bombillos, Lamparas fluorescentes
Radiaciones no ionizantes Radiación solar (Trabajo al aire libre)
Mecanismos en Movimiento y manejo de Equipos y maquinas, herramientas en mal estado y
herramientas manuales sin guardas de seguridad
Mecánico
METALISTERIA
Maquinas, herramientas como esmeril, pulidora y

Proyección de partículas y virutas.
roscadora.
Tomas e interruptores sin protección, empalmes en
Eléctrico Tomas e interruptores, instalaciones
mal estado y sin protección
Carga estática Posición de pie
Biomecánico Diseño del puesto de trabajo o altura del plano de

Carga dinámica
trabajo
Carga dinámica Levantamiento de cargas
Organización del área de trabajo. Falta de orden y aseo y falta de señalización.
Locativo
Pisos en mal estado Presencia de huecos.
Presencia de animales como
Biológico Animales en los alrededores
perros,gatos,palomas, zancudos
Psicolaboral Contenido de la tarea Monotonía y repetitividad
Iluminación deficiente Bombillos, Lamparas fluorescentes
Físico
Ventilación Ventiladores en mal estado.
Mecánico Manejo de herramientas manuales Uso inadecuado de herramientas manuales
Almacenamiento y Manipulación de
Químico Grasa, thinner, lubricantes, varsol, aceites, gasolina
Sustancias Químicas
MECANICA DE CAMPO

Pisos en mal estado presencia de huecos.
Locativo
Organización del área de trabajo. Falta de orden y aseo y falta de señalización.
biomecánico Diseño del puesto de trabajo o altura del plano de

Carga dinámica
trabajo
Carga dinámica Levantamiento de cargas
MECANICA
Presencia de animales como perros, gatos,

palomas, zancudos.
Mecanismos en movimiento. Maquinas sin guardas de seguridad.

Mecánico Maquinas y herramientas como esmeril, torno,
Proyección de partículas y virutas.
fresadora.
MECANICA INDUSTRIAL

Físico Iluminación deficiente Bombillos, Lamparas fluorescentes
Locativo Organización del área de trabajo. Falta de orden y aseo y falta de señalización.
Biomecánico Carga estática Posición de pie y sentado

INSTRUMENTACIÒN
Diseño del puesto de trabajo o altura del plano de

Carga dinámica
Biomecánico trabajo
presencia de animales como perros, gatos,

palomas y zancudos.
ELECTRONEUMATICO

Bombillos, Lamparas fluorescentes y instalaciones
Físico Iluminación deficiente
en mal estado
Diseño del puesto de trabajo o altura del plano de
Carga dinámica
trabajo
ELECTRICOS
Biomecánico
Carga estática Posición de pie y sentado

Tabla 7. Medidas de control propuestas-Factores de riesgos presentes en mantenimiento.
MEDIADAS PROPUESTAS PARA FACTORES DE RIESGO DE DIRECCIÓN DE MANTENIMIENTO
DESCRIPCIÓN
FACTOR DE
DEPARTAMENTO SECCIÓN DEL FACTOR MEDIDAS DE CONTROL PROPUESTAS
RIESGO
DE RIESGO
* Inspeccionar los equipos antes de iniciar la labor.
* Asegurarse que las conexiones y medidores de presión de los
Incendio y equipos se encuentren en buen estado.
Fisicoquímico
Explosión * Capacitar al personal en el uso correcto de equipos de oxi-acetileno y
soldadura.
* Aislar los equipos de fuentes de calor.
* Utilizar permanentemente la protección auditiva durante las labores
de mantenimiento.
Ruido
* Capacitar al personal en la utilización de la protección auditiva.
* Realizar mantenimiento periódico a las máquinas y herramientas.
* Utilizar los elementos de protección personal necesarios para realizar
Radiaciones no esta labor.
ionizantes * capacitar al personal en los cuidados de la piel.
Físico
Iluminación * Realizar mantenimiento y cambio del alumbrado.
deficiente * Realizar un estudio de iluminación.
* Utilizar permanentemente los elementos de protección personal.
Radiaciones no * Mantener una hidratación permanente.
ionizantes * Capacitación factores de riesgos.
METALISTERIA, OBRA CIVIL TRANSPORTE
Mecanismos en * Inspeccionar las maquinas antes de utilizarlas.

Movimiento y * Utilizar los elementos de protección personal para realizar esta labor.
manejo de * Capacitación en uso y cuidado de máquinas y herramientas.
herramientas * Instalar las guardas de seguridad.
Mecánico
manuales
METALISTERIA
Proyección de * Utilizar los elementos de protección personal como guantes y gafas.

partículas y * Capacitar al personal en riesgos mecánicos.
virutas. * Instalar guardas de seguridad.
Tomas e * Realizar mantenimiento preventivo a las instalaciones eléctricas.
Eléctrico interruptores, * Utilizar los elementos de protección dieléctricos.
instalaciones * Capacitar al personal en control y prevención de incendios.
* Diseñar un programa de pausas energéticas para lograr una
Carga estática preparación del cuerpo en las diferentes labores.
* Capacitar al personal en higiene postural.
* Realizar un estudio del puesto de trabajo para rediseñar la altura del
Biomecánico plano de trabajo.
Carga dinámica * Capacitar al personal en la adecuada higiene postural.
*Realizar periodos de descanso.
* Capacitar al personal en el levantamiento de carga.
Carga dinámica * Usar las ayudas mecánicas para el transporte de cargas.
* Implementar un programa de orden y aseo.
* Capacitar al personal en la importancia de tener el sitio de trabajo
Organización del ordenado y limpio
área de trabajo. * Demarcar y señalizar la área de trabajo las cuales se encuentran
Locativo
borradas o no su señalización se encuentra en mal estado.
Pisos en mal *Realizar recubrimiento en el suelo para sellar los huecos.
estado * Señalizar el área donde se encuentran o existen irregularidades.
*Realizar fumigaciones periódicas cada 2 o 3 meses en toda el área del
Animales en los taller para evitar la presencia de estos roedores u otros animales.
Biológico
alrededores * Capacitar al personal en riesgo biológico.
Contenido de la *Realizar programa de bienestar social, recreativo, deportivo.

Psicolaboral * Capacitar al personal en estilos de vida y trabajo saludable.
tarea
Tabla 7. Continuación. Medidas de control propuestas-Factores de riesgos presentes en

mantenimiento
DESCRIPCIÓN
FACTOR DE
DEPARTAMENTO SECCIÓN DEL FACTOR DE MEDIDAS DE CONTROL PROPUESTAS
RIESGO
RIESGO
*Realizar mantenimiento y cambio de las lámparas.
CAMP
MECA
MECA
NICA
NICA
Iluminación
DE
Físico * Cambiar los bombillos que se encuentren quemados y partidos.

deficiente
*Realizar mantenimiento a los ventiladores.
Ventilación *Instalar extractores de aire para mantener la sección ventilada.
*Inspeccionar las herramientas antes de iniciar la labor para verificar que estén en
Manejo de
buen estado.
Mecánico herramientas
* Capacitar al personal en el uso y cuidado de las herramientas.
manuales
Almacenamiento y *Utilizar los epp necesarios para manipular estos elementos.
Manipulación de *Almacenar adecuadamente y rotular las sustancias químicas.
Químico
Sustancias
Químicas
*Realizar cambio y mantenimiento al sistema eléctrico.
Tomas e * Instalar la protección adecuada a los cables o empalmes que se encuentran
Eléctrico interruptores, descubiertos.
instalaciones * Capacitar al personal en riesgo eléctrico.
*Realizar recubrimiento en el suelo para sellar los huecos.
Pisos en mal estado
* Señalizar el área donde se encuentran o existen irregularidades.
*Realizar una jornada de orden y aseo.
Locativo
Organización del * Demarcar y señalizar el área de trabajo.
área de trabajo. * Capacitar al personal en la importancia de mantener el lugar de trabajo limpio y
ordenado.
* Capacitar al personal en adecuado higiene postural.
Carga estática
* Realizar periodos de descanso.
* Realizar un estudio del puesto de trabajo para rediseñar la altura del plano de
trabajo.
Carga dinámica
Biomecánico * Capacitar al personal en la adecuada higiene postural.
*Utilizar ayudas mecánicas para realizar levantamientos de carga.
Carga dinámica *Capacitar al personal en levantamientos de carga.
* Utilizar los epp para realizar levantamientos de cargas.
*Realizar fumigaciones periódicas cada 2 o 3 meses en toda el área del taller para
Animales en los evitar la presencia de estos roedores u otros animales.
Biológico
*Capacitación al personal en manejo de estrés.
Contenido de la
Psicolaboral * Promover actividades lúdicas, recreativas, deportivas.
tarea
*Realizar pausas activas.
*Instalar guardas de seguridad a las maquinas que se encuentren sin protección.
Mecanismos en *Utilizar los epp para operar la máquina.
movimiento. *Realizar mantenimiento, cambio y limpieza a piezas que se encuentren en mal
Mecánico estado.
Proyección de *Utilizar los epp cuando realicen labores de esmerilados.
partículas y virutas. * Instalar guardas de seguridad.
Tomas e *Realizar cambio y mantenimiento al sistema eléctrico.
Eléctrico interruptores, * Instalar la protección adecuada a los cables o empalmes que se encuentran
instalaciones descubiertos.
MECANICA INDUSTRIAL
Iluminación *Realizar mantenimiento y cambio de las lámparas.

Físico
deficiente * Cambiar los bombillos que se encuentren quemados y partidos.
* Implementar un programa de orden y aseo.
Organización del * Capacitar al personal en la importancia de tener el sitio de trabajo ordenado y
Locativo
área de trabajo. limpio
* Demarcar y señalizar la área de trabajo.
Químico
Sustancias *Capacitar al personal en manejo y almacenamiento
Químicas
*Capacitar al personal en adecuado higiene postural.
Biomecánico Carga estática *Realizar pausas energéticas para activar la circulación sanguínea.
*Utilizar silla ergonómica que cumpla con la altura apropiada para el trabajo.
*Realizar fumigaciones periódicas cada 2 o 3 meses en toda el área del taller para
Animales en los
Biológico evitar la presencia de estos roedores u otros animales.
alrededores
* Capacitar al personal en riesgo biológico.
Contenido de la
Psicolaboral * Promover actividades lúdicas, recreativas, deportivas.
tarea
*Realizar pausas energéticas.
Tabla 7. Continuación. Medidas de control propuestas-Factores de riesgos presentes en

mantenimiento
DESCRIPCIÓN
FACTOR DE
DEPARTAMENTO SECCIÓN DEL FACTOR DE MEDIDAS DE CONTROL PROPUESTAS
RIESGO
RIESGO
*Realizar cambio y mantenimiento al sistema eléctrico.
Tomas e * Instalar la protección adecuada a los cables o empalmes que se
Eléctrico interruptores, encuentran descubiertos.
instalaciones * Capacitar al personal en control y prevención de incendios.

plano de trabajo.
Carga dinámica
INSTRUMENTACIÒN
* Capacitar al personal en la adecuada higiene postural.
Biomecánico *Realizar periodos de descanso.
* Capacitar al personal en adecuado higiene postural.
Carga estática * Realizar periodos de descanso.
*Implementar un programa de orden y aseo.

Organización del *Capacitación al personal en orden y limpieza.
Locativo
área de trabajo. * Señalizar y demarcar el área de trabajo.
Biológico
Contenido de la * Promover actividades lúdicas, recreativas, deportivas.
Psicolaboral
tarea *Realizar pausas energéticas.
ELECTRONEUMATICA
*Realizar mantenimiento al sistema eléctrico.

Tomas e * Instalar protección a los cables o empalmes que se encuentran
Eléctrico interruptores, descubiertos.
instalaciones *Capacitar al personal en riesgos eléctrico.
*Realizar mantenimiento y cambio de las lámparas.
Iluminación * Cambiar los bombillos que se encuentren quemados y partidos.
Físico
deficiente *Realizar un estudio de iluminación.
plano de trabajo.
Carga dinámica * Capacitar al personal en la adecuada higiene postural.
Biomecánico *Capacitar al personal en adecuado higiene postural.
ELECTRICOS
*Realizar pausas activas y ejercicios de estiramientos para activar la

Carga estática circulación sanguínea.
*Utilizar silla ergonómica que cumpla con la altura apropiada para el
trabajo.
Químico
Sustancias
Químicas
*Implementar un programa de orden y aseo.
Organización del *Capacitación al personal en orden y limpieza.
Locativo
área de trabajo. * Señalizar y demarcar la área de trabajo.
Biológico
Contenido de la *Realizar programas de bienestar social, recreativo deportivo.

Psicolaboral * Capacitar al personal en estilos de vida y trabajo saludable.
tarea
6.1.2.1 Gestión ambiental por parte de la empresa y relación a los procesos

que se generan en las diferentes plantas.
 Residuos sólidos. Los residuos sólidos generados son generalmente:

residuos de metal y bronce, papel, periódico y cartón, botellas y recipientes de
plástico-vasos-bolsas de plástico, botellas y recipientes de vidrio, residuos
orgánicos (restos de comidas), residuos de barrido, tarros contaminados con
sustancias químicas, guantes impregnados y contaminados de grasas y demás
líquidos utilizados, gafas de seguridad en mal estado, trapos y estopas
contaminadas, delantales en mal estado y contaminados con sustancias químicas.
 Vertimientos. Se presenta contaminación de cuerpos de agua por aporte
directo o indirecto (a través del alcantarillado) de cargas de agua contaminadas
con productos y sustancias químicas empleadas para su transformación, la
limpieza y mantenimiento de equipos y por lavado de recipientes, partes y
elementos de trabajo en el proceso.
La CAS afirma: “ Efectivamente, FERTICOL vierte químicos en aguas que llegan

a los barrios la Paz, Caminos de San Silvestre y Colinas del Norte, y que a raíz
de esta contaminación, se están presentando enfermedades dermatológicas en la
población infantil sin que se hayan tomado las medidas necesarias para aminorar
el problema a raíz de esta contaminación, se están presentando enfermedades
dermatológicas en la población infantil, y no se han tomado las medidas
necesarias para aminorar el problema.” 17
 Gestión ambiental por parte de FERTICOL. Durante los últimos años se

realizaron trabajos de reforestación mediante la siembra de árboles de
pomarrosas al interior de la Factoría, esta actividad fue asesorada por la
Secretaría del Medio Ambiente. Así mismo se desarrolló un proyecto de
investigación con estudiantes de la Escuela de Ingeniería Ambiental de la
Universidad de la Paz para la utilización de biopolímeros en el proceso de
clarificación del agua de la ciénaga San Silvestre, dicho proyecto fue calificado
como meritorio por el ente universitario. A mediados del mes de Julio del año
2010, se recibió la visita de funcionarios del Ministerio de Ambiente para la
evaluación del cumplimiento del plan de Manejo Ambiental del Gasoducto de
FERTICOL, sugirieron la toma de acciones correctivas y preventivas dentro de las
que se destaca el ingreso y participación activa de personal de FERTICOL S.A en
el Plan de Apoyo Mutuo de Barrancabermeja, así mismo se inició un cronograma
de inspecciones al gasoducto a fin determinar el estado de su infraestructura y
programar las actividades tendientes a mantenerlo dentro de las exigencias que
hace el Ministerio de Ambiente. 18
Tabla 8. Acciones propuestas para la gestión de residuos sólidos y vertimientos.

ACCIONES PROPUESTAS LA GESTIÓN DE RESIDUOS SÓLIDOS Y
VERTIMIENTOS
Programa para el manejo integral de residuos industriales
Campañas de orden y aseo
Inspección de puntos ecológicos
17
CONSEJO DE ESTADO. Sala de lo contencioso administrativo. Sección tercera. Consejero
ponente: ALIER EDUARDO HERNANDEZ ENRIQUEZ. ACCION POPULAR - Improcedencia de la
condena al pago del incentivo / INCENTIVO - Objeto / INCENTIVO – Improcedencia.
18
Información suministrada por la empresa.
Sensibilización, capacitación y entrenamiento en temas relacionados con el
manejo adecuado de los residuos generados y con el orden y limpieza en los
sitios de trabajo y en las instalaciones generales de la empresa.
Listas de chequeo para la verificación del orden y limpieza, manejo de residuos y
vertimientos.
6.1.3 Análisis DOFA mantenimiento planta de UREA. El análisis situacional de

del mantenimiento de la planta de Urea, fue evaluado gracias al apoyo del
personal de la dirección de mantenimiento de la empresa. Este análisis permitió
identificar los problemas actuales en relación con el mantenimiento de los equipos
y máquinas de la planta de Urea.
Para que este análisis DOFA fuera fuente de información para la formulación de
estrategias fue necesario tener en cuenta como generalidad algunas
oportunidades y amenazas, debilidades y fortalezas de la empresa, las cuales
directa e indirectamente influyen en el mantenimiento de la planta de Urea.
Tabla 9. Análisis DOFA planta de Urea.

ANALISIS DOFA PLANTA DE UREA
VARIABLES INTERNAS
FORTALEZAS DEBILIDADES
Poca colaboración entre Operaciones y Mantenimiento. El
personal de operaciones tiene poca participación en las
Personal con experiencia en el manejo y funcionamiento de los
actividades de mantenimiento de las bombas. Muchas actividades
activos. La mayoría del personal que labora en el área de
a condición pueden ser llevadas por este personal, gracias al uso
mantenimiento conoce el funcionamiento de los equipos rotativos.
de métodos de inspección basados en los sentidos humanos (ver,
Tiene conocimientos de la mayoría de las fallas y sus causas.
tocar, oler), además de actividades simples como rutinas de
lubricación.
Equipos, máquinas y componentes en mal, estado, obsoletos, con

Personal con vocación y disposición para asumir nuevos retos. El corrosión y que ya cumplierón su ciclo de vida útil.
personal de mantenimiento muestra disciplina a la hora de realizar Falta de equipos y herramientas. El departamento de
sus actividades, además tienen entusiasmo en adquirir nuevos Mantenimiento cuenta con los equipos y herramientas básicas
conocimientos que se traduzcan en una mejora sustancial en la para garantizar su funcionamiento. Sin embargo muchas veces se
calidad de los trabajos que realizan. debe recurrir a medios externos para cubrir ciertas necesidades.
Tal es el caso cuando se necesitan máquinas de soldar, prensas
hidráulicas, y otras herramientas especializadas.
Peligros en planta. La organización produce amoniaco y urea, el

Complementariedad entre las diversas disciplinas. Las disciplinas
primero es altamente peligroso para el ser humana, pues su
del Departamento de Mantenimiento (Instrumentación, Electricidad
inhalación puede causar daños irreparables en el ser humano y por
y Mecánica) se respaldan en varias actividades, permitiendo
ende se deben seguir muchas normas de precaución en planta.
realizar dichos trabajos de una manera más eficiente.
Excelente comunicación entre todo el personal de mantenimiento. Se realiza mantenimiento correctivo por ser más fácil de
Todo el personal de mantenimiento, desde el rango mas alto hasta implementar y no requiere planificación, solo se programa cuando
el más bajo, mantiene una constante comunicación, lo que permite se presentan las fallas. Paradas no previstas en el proceso
canalizar las informaciones de una manera más rápida y efectiva. productivo, disminuyendo las horas operativas.
Fallos de componentes de la máquina que pueda causar daño a

Alta velocidad de respuesta en la solución de problemas
otros, presentándose costos por reparación y repuestos no
operacionales. El personal de Mantenimiento se mantiene alerta
presupuestados, por lo que se dará el caso que por falta de
ante cualquier contingencia o problema, lo que permite una
recursos económicos no se podrán comprar los repuestos en el
respuesta rápida a los problemas que se suscitan en la planta.
momento deseado.
La planificación del tiempo que estará el sistema fuera de
operación no es predecible, ya que el personal y los repuestos
Disponibilidad de Servicios Industriales con generación propio.
necesarios para su reparación pueden no estar disponibles cuando
se realiza mantenimiento correctivo.
Como en una reparación general se requiere examinar gran
Personal con alto grado de experiencia en el manejo de la
número de elementos, ello puede tomar un tiempo considerable y
Petroquímica.
puede resultar en una gran pérdida de producción.
Ubicación de la factoría en el centro del país, permitiendo la
Altos costos de producción, teniendo en cuenta la Dependencia del
facilidad de distribución de sus productos, por diferentes medios
Gas.
de transporte.
La empresa no cuenta con capital de trabajo.
La empresa esta en alto endeudamiento.
Pago diario del consumo de gas o cual afecta más el flujo de caja
Atraso tecnológico.
VARIABLES EXTERNAS
OPORTUNIDADES AMENAZAS
Mercado de fertilizantes en crecimiento. Debido a que la demanda
de fertilizantes a nivel nacional e internacional va en aumento, La obtención de repuestos críticos es compleja. La compra de
pues tan importante producto es necesario para el desarrollo y repuesto requiere de un trámite largo para su obtención por lo que
crecimiento de grandes plantaciones y más aún con el hecho de la una falla crítica ocasionaría una indisponibilidad del activo muy
escasez de alimentos a nivel mundial por lo que se debe acelerar larga, provocando una disminución en la capacidad de Producción.
la producción de los mismos.
Dependencia de servicios externos para realizar ciertas

actividades. Algunas actividades de mantenimiento dependen de
contratistas externos para la realización de las actividades (por
Únicos productores de Urea Priliada.
ejemplo el mantenimiento tanques e intercambiadores) originando
una dependencia del Departamento de Mantenimiento, y evita que
el mismo sea autosuficiente.
El Magdalena Medio está impactado por 50.000 hectáreas de
palma, altos consumidores de fertilizantes
Construcción del Puerto de Carga más importante sobre el río
Magdalena
Mejoramiento en las facilidades de acceso a nuevos mercados
(Rio Magdalena, Ruta del Sol y puente Barrancabermeja-Yondó)
Capital privado interesado en invertir en FERTICOL S.A.

 Estrategias:
 Motivar al personal bien sea con adiestramiento, reconocimientos o

monetariamente a fin de incrementar la producción sobre los niveles deseados.
 Adaptar las políticas internas de mantenimiento de FERTICOL al personal de
mantenimiento y operaciones, orientándolos a actividades específicas.
 Contactar a las distintas organizaciones dedicadas a la capacitación en el
ámbito del mantenimiento preventivo a fin de obtener las distintas experiencias en
plantas.
 Diseñar programa de mantenimiento correctivo para la planta de Urea, el cual
se lleve de forma sistemática, con el fin de que tenga una trazabilidad y ayude a la
toma de decisiones y evite el mantenimiento correctivo de los equipos, máquinas y
componentes.
 Promover la presentación de proyectos y propuestas para lograr minimizar la
dependencia de servicios externos.
 Capacitar a un mayor número de personal en planta en el ámbito de
seguridad y salud en el trabajo.
 Implementar un programa de planificación para la obtención rápida de
repuestos antes de que falle algún activo o repuesto crítico.
 Codificar y registrar los repuestos de los equipos en un sistema a fin de
adaptarlos las políticas internas de FERTICOL.
 Mejorar la comunicación entre mantenimiento y operaciones, actualizar y
realizar seguimiento al plan de mantenimiento.
 Dotar de un mayor número de equipos y herramientas a la dirección de
mantenimiento de tal forma que se vuelva independiente en la realización de sus
labores.
 Realizar más campañas informativas acerca de los peligros en planta y
medidas preventivas a tomar en caso de que ocurra alguna catástrofe en las
plantas adyacentes a la de urea.
 Realizar un plan de inversiones y modernización
 Diseñar y aplicar planes de seguimiento para los mantenimientos realizados.
 Mejorar la página WED de la empresa y portafolio para presentar al mercado
nacional e internacional.
 Realizar alianzas y negociaciones con Ecopetrol y otra empresa
internacionales que puedan apoyar financieramente y mejorar la imagen de la
empresa.
 Diseñar e implementar un sistema de costos para la planta de urea.
 Diseñar e implementar un sistema de costos para la dirección de
mantenimiento.
 Realizar negociaciones para el pago de obligaciones financieras.
 Identificación de nuevos nichos y ampliación del portafolio.
6.1.4 Diagnóstico situación actual mantenimiento de planta de Urea. Se

diagnosticó la situación actual de la planta de mantenimiento de Urea, de sus
equipos y máquinas mediante la estructura de consolidación de la información
recolectada, descripción y análisis de causas en donde se plantearon alternativas
de solución a los hallazgos encontrados.
 Diagnostico.
Figura 6. Planta de Urea.
Fuente: YO SOY FERTICOL. Informativo de Fertilizantes Colombianos S.A.
La Planta de Urea se encontraba fuera de servicio desde hace un año 2013 con
una producción de tan solo 146 TM, sin embargo, a través de inversiones
estratégicas se logró la optimización y confiabilidad de la planta año 2014.
Actualmente se vienen realizando mantenimiento de tipo correctivo, pero se le

está dando solución a los equipos más que intervienen en la producción como tal,
es decir a los que permiten producir los niveles mínimos deseados, pero aún hay
muchos equipos, máquinas y componente se encuentran en mal estado, que si
bien no son intervenidos desde el mantenimiento planeado pueden llegar a
colapsar y entonces todo el esfuerzo realizado sería una solución monetaria, por
decirlo de alguna manera pañitos de agua tibia.
 Alternativas de solución de hallazgos
 Alternativa 1: Establecer políticas claras de mantenimiento. El desarrollo

de la empresa requiere que existan una serie de bases concretas que definan los
lineamientos y el actuar dentro del servicio de mantenimiento. Estas políticas son
definidas principalmente por los niveles directivos de la organización y son
irrigadas a los demás niveles.
En el área de mantenimiento es importante definir políticas para el manejo de los
recambios, los niveles y artículos que deben existir en el inventario, conservación
histórica de fallos, de rotación de materiales y repuestos, cumplimiento de la
programación del mantenimiento preventivo, el cual si no se realiza por alguna
situación sea financiera o de producción se reprograme y política de seguimiento y
mejoramiento a través de acciones técnico-administrativas compartidas para que
se lleven a cabo las acciones necesarias.
Algunas propuestas de políticas son:
a. Llevar a cabo las acciones de capacitación del personal, para que se den
conocer los procedimientos de registro y almacenamiento de la información
necesaria para definir las políticas de recambios y stocks.
b. Hasta que se tenga una muestra representativa de los fallos e intervenciones

realizadas se procederá como se hace en la actualidad; gestionando los
recambios por fallo y manteniendo en inventario cantidades limitadas de repuestos
de poco valor y alta rotación, así como repuestos de mayor valor pero cuya
probabilidad de fallo es alta e implican una gran pérdida de producción y riesgos a
la seguridad importantes.
c. Basar la programación del mantenimiento en un inicio según los manuales de

los equipos, información de los proveedores y técnicos; para luego irlos ajustando
según las necesidades y la información proporcionada por la base de datos; esto
con el fin de entrar en el campo del mantenimiento preventivo.
d. Políticas que definen como se deben abordar ciertas situaciones generales en

las que en el pasado se han tenido dificultades y que se espera no se repitan.
Algunas políticas son:
No se realizarán trabajos de control de fugas mientras no se tenga la certeza, que

la acción a llevar a cabo NO empeorará el estado de la misma. Sólo se realice
labores de mantenimiento si cuenta con el instrumental adecuado. Después de la
realización de cualquier intervención de mantenimiento se debe dejar el sitio limpio
y aseado. Cualquier tipo de anomalía o mal funcionamiento en los equipos de la
empresa debe ser reportado a los funcionarios del área de mantenimiento y ser
registrado en la base de datos. No intervenga en los equipos de la empresa, si
desconoce el funcionamiento de los mismos o las consecuencias de la acción a
realizar. No se debe poner en funcionamiento equipos en los cuales se hayan
detectado anomalías que puedan comprometer la vida útil del mismo. Todo nuevo
trabajador en el área de producción deberá recibir como parte de su inducción,
instrucción sobre el mantenimiento y cuidado básico de los equipos consignados
en las guías correspondientes.
 Alternativa 2: Diseñar programa de mantenimiento preventivo: Debido a
que la empresa viene realizando mantenimiento correctivo a la planta de Urea, se
requiere del mantenimiento preventivo para mejorar las condiciones de
presentación, concentración, características y calidad de la Urea y para mantener
los equipos y máquinas reparadas a través de un programa de mantenimiento
preventivo que proporcione:
 Formatos de mantenimiento
 Estudio de repuestos
 Programa sistemático de inspecciones
 Programa sistemático de lubricación
 Programa sistemático de ajuste y limpieza
 Instructivos y procedimientos
 Indicadores de gestión y mantenimiento
 Cronograma de capacitaciones
6.2 ANALISIS DE FALLAS Y CRITICIDAD
Se realizó análisis de fallas y criticidad de los equipos y máquinas de la planta de

Urea, teniendo en cuenta el diagnóstico de la situación actual y la lista general de equipos
para determinar los más críticos del sistema y el impacto que producen a nivel de
operaciones, seguridad y medio ambiente.
6.2.1 Listado general de los equipos y máquinas. El listado general se realizó

teniendo en cuenta el manual de operaciones de la Urea, el cual se muestra en el
anexo B. Manual de proceso de la Urea.
Tabla 10. Listado general de equipos y máquinas planta de Urea.

LISTADO GENERAL DE EQUIPOS Y MÁQUINAS PLANTA DE UREA U-301
No. EQUIPO/MÁQUINA CODIFICACIÓN No. EQUIPO/MÁQUINA CODIFICACIÓN
1 Reactor C-1 31 Válvula de seguridad RV-333
2 Indicador de temperatura TIC-3 32 Válvula PV-4
3 Indicador de temperatura TH-137 33 Válvula de nivel LV-7
4 Válvula de temperatura TV-3 34 válvula QRC-1
5 válvula de nivel LV-2 35 válvula de temperatura TV-4
6 Válvula de presión PV-8 36 válvula de nivel LV-108
7 Válvula de seguridad RV-326 37 válvula de presión PV-102
8 Válvula de seguridad RV-310 38 Válvula de temperatura PV-105
9 válvula de nivel LV-105 39 válvula de nivel LV-9
10 Válvula de seguridad RV-311 40 Indicador de flujo FI-1
11 Válvula de seguridad RV-323 41 indicador múltiple de temperatura TI-44
12 válvula MLS-2 42 indicador de flujo FI-10
13 Válvula de temperatura TV-1 43 indicador de presión PI-162
14 Válvula PIC-1 & 2 44 Controlador de nivel LC-2
15 Válvula de control TV-102 45 Controlador indicador de presión PIC-8
16 Válvula de control TV-104 46 Controlador registrador de temperatura TRC-104
17 Válvula de seguridad RV-321 47 Controlador registrador de temperatura TRC-103
18 Válvula PV-1 48 Controlador indicador de nivel LIC-106
19 Válvula de seguridad RV-332 49 controlador registrador de presión PRC-101
20 válvula de control LV- 106 50 Controlador registrador de temperatura TRC-102
21 Válvula de presión PV-101 51 Controlador de nivel LC-7
22 Válvula de mariposa TV-102 52 controlador registrador de temperatura TRC-4
23 Válvula de control FV-125 53 controlador registrador de temperatura TVC-106
24 Válvula de flujo FV-125 (MLS-126 54 controlador de presión PRC-102
25 válvula se seguridad RV-317 55 Sistema de Agua Suavizada SA-1
26 válvula se seguridad RV-318 56 Tanque recibidor de amoniaco SR-11
27 válvula se seguridad RV-335 57 Tanque recibidor SR-12
28 válvula de temperatura TV-103 58 Tanque recibidor SR-3
29 válvula se seguridad RV-330 59 Tanque recibidor SR-6
30 válvula de nivel LV-110 60 Compresores de CO2 CA-1/CA-2
No. EQUIPO/MÁQUINA CODIFICACIÓN No. EQUIPO/MÁQUINA CODIFICACIÓN
61 Concentrador y separador al vació SC-6 106 Ventilador VV-3
62 Separador de Alta Presión SC-13 107 Ventilador de tiro VV-5
63 Separador de baja Presión SC-14 108 ventilador de tiro VV-6
64 Enfriador de Alta Presión F-12 109 ventilador VV-1
65 Enfriador F-4 110 ventilador VV-2
66 Enfriador de amoniaco F-10 111 ventilador VV-4
67 Bombas de Alta Presión PA-7 112 Tanque de solución de Urea SR-3
68 Bomba de alta presión PA-8 113 Tanque SR-6
69 Bomba de Carbamato PA-19 114 Suiches de corte PS-18A
70 Bomba de alimentación del Evaporador
PC-5/PC-6 115 Suiches de corte para máxima temperatura TCA-1 (CA-1)
71 Bombas PV-5/PV-5S 116 Suiches de corte para máxima temperatura TCA-2 (CA-2)
72 Bombas de solución al 99,5% PV-4/PV-4S 117 Suiches de nivel LC-1
73 Bomba PC-7 118 suiches de presión PS-146
74 Bomba PC-9-10 119 Suiches de nivel LS-105.2
75 Bomba PC-12 120 Suiches de nivel LS-110.1
76 Bomba de vacío PV1&PV2 121 Suiches de presión PS-126.1
77 Bomba de carbonato PA-19 122 Suiches de presión PS-126.2
78 Bomba PA-1 123 Transmisor de flujo FRC-1B
79 Bomba de vacío PV-1&2 124 transmisor FT-1A
80 Bomba PV46 125 transmisor de presión PT-146
81 Manómetro en la descarga PC-5&6(PI-66) 126 Transmisor de nivel LT-106
82 condensador barométrico C-5 127 transmisor de presión PT-101
83 Disgregador de alta Presión F-13 128 Transmisor de temperatura TT-106
84 Disgregador de Baja Presión F-14 129 transmisor FC-101
85 Disgregador P-14 130 transmisor de presión PT-4
86 Separador de Baja Presión SC-14 131 Transmisor de temperatura TT-4
87 Tanque SR-12 132 transmisor de temperatura LT-108
88 Tanque SR-6 133 transmisor de temperatura TT-60
89 Tanque SR-10 134 Calentador F1
90 calentador de aire F-29 135 Intercambiador F-29
91 Filtros FC-1 136 Termómetro TH-140
92 filtros FC-2 137 Tablero de control
93 filtros FC-3 138 Tablero indicador de flujo FI-1
94 Concentrador, Evaporador F-27 139 Gasómetro ( Tanque de almacenamiento) G1
95 Concentrador, Separador al vacío SC-6 140 Inyector PE-2
96 Evaporador F-28 141 Tolva de dosificador ED-1
97 Evaporador F-27 142 Alarma de alta presión HPA-146
98 Rociadores R-1ó2 143 Alarma de alto nivel LLA-105
99 Torre de Granulación E-1 144 Alarma de alta presión HPA-126
100 Transportador de Gránulos ET-9 145 Alarma de baja presión LPA-126
101 transportador ET-10 146 Alarma de alto nivel HLA-110
102 Transportador-fluidificador ET-2 147 Alarma de bajo nivel LLA-110
103 Dosificador de Sello Rotatorio ED-1 148 Alarma PTA-4
104 Agitador AG-1 149 Alarma de alto nivel LHA-11
105 Elevador de Canjilones ET-8 150 Registrador de presión PR-126

6.2.2 Diagnostico de fallas y criticidad. Para el análisis de criticidad de los
equipos y máquinas se empleó la metodología AMEF. Como se muestra a
continuación:
6.2.2.1 Nivel de análisis. Con la finalidad de determinar las causas de las fallas
que se presentan en los equipos y las consecuencias que estas originan a la
organización, se elaboraron AMEF a algunos de los equipos críticos objetos de
estudio. Es de anotar que, a pesar de que los equipos funcionan a RPM distintas
entre si y los fluidos manejados son diferentes, presentan modos de fallas muy
similares y que además de esto se requiere conocer las fallas y criticidad para
establecer el programa de mantenimiento preventivo y no para intervenir los
equipos, ya que con este estudio se pretende es planificar las tareas de limpieza,
inspección, ajuste, comprobación, lubricación y sustitución de piezas en el tiempo
correspondiente antes que puedan afectar la calidad del producto final, es por esto
que no se realizaron AMEF a todos los equipos, sino que se escogió algunos, es
decir por grupos similares, por ejemplo, una bomba y un tanque. A continuación se
presentan los equipos objeto estudio:
 Reactor
 Bombas
 Indicadores de temperatura
 Válvulas
 Separadores de presión
 Enfriadores
 Manómetros
 Disgregador
 Tanques
 Calentadores de aire
 Filtros
 Concentradores
 Rociadores
 Torre de granulación
 Transportadores
 Dosificadores
 Agitador
 Compresor
 Ventilador
 Suiches
 Transmisor
 Intercambiador
 Termómetros
 Inyectores
 Tolvas
 Alarmas
 Registradores de presión
6.2.2.2 Definición de criticidad. Para conocer los equipos críticos se determinó
la criticidad, se determina cuantitativamente, multiplicando la probabilidad o
frecuencia de ocurrencia de una falla por la suma de las consecuencias de la
misma, estableciendo rasgos de valores para homologar los criterios de
evaluación.
Criticidad = Frecuencia x consecuencia. A continuación se muestra
detalladamente:
 Se estima la frecuencia de falla y el impacto total o consecuencia de las fallas,

utilizando los criterios y rangos prestablecidos:
a. Estimación de la frecuencia de la falla funcional: Para cada equipo puede existir

más de un modo de falla, el más representativo será el de mayor impacto en el
proceso o sistema. La frecuencia de ocurrencia del evento se determina por el
número de eventos por año.
Los criterios para estimar la frecuencia son los que se muestran en la Tabla 1.
Criterios para estimar frecuencia.
b. Estimación de las consecuencias: Para la estimación de las consecuencias o

impactos de la falla, se emplean los criterios y sus rasgos prestablecidos en la
Tabla 2. Criterios de categoría de los impactos.
Cuadro 3. Definición de criticidad.

Fuente: Los autores. Información suministrada por: Metodología análisis sin fronteras.
 Valoración de la criticidad.
Tabla 11. Criticidad de equipos y máquinas.
CRITICIDAD DE EQUIPOS Y MÁQUINAS PLANTA DE UREA U-301
CONSECUENCIA
No. EQUIPO/MÁQUINA FRECUENCIA Daños al Efecto a la Impacto * Perdida de * Daños a la CRITICIDAD
personal población ambiental producción instalación Resultado
1 Reactor 5 4 1 1 4 2 12 60
2 Bombas 5 4 1 1 4 2 12 60
3 Indicadores de temperatura 5 2 1 1 3 1 8 40
4 Válvulas 5 2 1 1 4 2 10 50
5 Separadores de presión 5 2 1 1 3 2 9 45
6 Enfriadores 5 2 1 1 3 2 9 45
7 Manómetros 5 1 1 1 2 2 7 35
8 Disgregador 5 2 1 1 3 2 9 45
9 Tanques 5 2 1 1 4 2 10 50
10 Calentadores de aire 5 2 1 1 3 1 8 40
11 Filtros 5 2 1 1 3 1 8 40
12 Concentradores 5 2 1 1 3 1 8 40
13 Rociadores 5 2 1 1 3 1 8 40
14 Torre de granulación 5 2 1 1 4 1 9 45
15 Transportadores 5 2 1 1 3 1 8 40
16 Dosificadores 5 1 1 1 3 1 7 35
17 Agitador 5 2 1 1 4 1 9 45
18 Compresor 5 3 1 1 3 1 9 45
19 Ventilador 5 2 1 1 2 1 7 35
20 Suiches 5 2 1 1 1 1 6 30
21 Transmisor 5 2 1 1 1 1 6 30
22 Intercambiador 5 2 1 1 4 1 9 45
23 Termómetros 5 1 1 1 2 1 6 30
24 Inyectores 5 2 1 1 3 1 8 40
25 Tolvas 5 2 1 1 4 1 9 45
26 Alarmas 5 1 1 1 1 1 5 25
27 Registradores de presión 5 1 1 1 1 1 5 25
CRITICIDAD= FRECUENCIA X CONSECUENCIA * Perdida de produción y a la instalación : Se tomo en $ que va de 500 mil a 50 millones.
EQUIPO/MÁQUNA NIVEL DE CRITICIDAD
 Reactor Alto
 Bombas Alto
 Indicadores de temperatura Medio
 Válvulas Alto
 Separadores de presión Medio
 Enfriadores Medio
 Manómetros Medio
 Disgregador Medio
 Tanques Alto
 Calentadores de aire Medio
 Filtros Medio
 Concentradores Medio
 Rociadores Medio
 Torre de granulación Medio
 Transportadores Medio
 Dosificadores Medio
 Agitador Medio
 Compresor Medio
 Ventilador Medio
 Suiches Medio
 Transmisor Medio
 Intercambiador Medio
 Termómetros Medio
 Inyectores Medio
 Tolvas Medio
 Alarmas Bajo
 Registradores de presión Bajo
Una vez realizado el AMEF y aplicada la matriz de decisión del mantenimiento

preventivo, se procedió propuso plan de acción basado en integración de los
resultados obtenidos de condiciones actuales de los equipos y máquinas en
estudio, el siguiente plan de acción es para uno los equipos críticos de nivel alto:
Reactor, bombas, válvulas y taques.
Tabla 12. Plan de acción para equipos críticos.

PLAN DE ACCIÓN PARA EQUIPOS CRÍTICOS
ACTIVIDAD CONDICIÓN DEL DURACIÓN FRECUENCIA RESPONSABLE
EQUIPO
APAGADO ENCENDIDO
Sustituir, sellos, filtros y otros
componentes en mal estado o Dirección de
x 120 min -
de baja calidad por otras de mantenimiento
mejor calidad
Detectar presencia de fugas y
escapes por medio de x 5 min diario Operador
inspección y observación.
Verificar niveles de electricidad
y estado de conexiones x 15 min diario operador
eléctricas.
Chequear la presión de carga
x 15 min diario operador
y descarga de las bombas.
Detectar fugas de aceites en
x 15 min diario operador
los sistema de lubricación
Inspección visual de corrosión
Dirección de
de las carcasas y exteriores de x 10 min semestral
mantenimiento
los equipos.

Tabla 12. Continuación. Plan de acción para equipos críticos.
PLAN DE ACCIÓN PARA EQUIPOS CRÍTICOS
ACTIVIDAD CONDICIÓN DEL DURACIÓN FRECUENCIA RESPONSABLE
EQUIPO
APAGADO ENCENDIDO
Monitoreo de vibración x 20 min semanal operador
Limpieza externa de las Dirección de
x 60 min quincenal
bombas mantenimiento
Limpieza externa de la x 60 min quincenal Dirección de
válvulas mantenimiento
Lubricar rodamientos Dirección de
x 60 min mensual
mantenimiento
Inspeccionar sellos mecánicos Dirección de
x 60 min semestral
mantenimiento
Limpieza de líneas de la Dirección de
x 120 min anual
tubería de carga y descarga mantenimiento
6.3 ESTRUCTURACIÓN DEL PROGRAMA DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO
Se estructuró el programa de mantenimiento preventivo, mediante formatos, el

elaboración de instructivos y/o procedimientos basados en el análisis de fallas y
criticidad, para mejorar la efectividad de los equipos, máquinas y satisfacer de las
6.3.1 Formatos de mantenimiento. Se tuvieron en cuenta los formatos

establecidos en la dirección de mantenimiento de la empresa para realizar las
actividades de mantenimiento de cualquier planta o tipo de mantenimiento y se
diseñaron otros que servirán de apoyo para mejorar la gestión de mantenimiento.
6.3.1.1 Solicitud de trabajo. Permite recolectar la información requerida para la

programación y gestión de las solicitudes generadas por parte de los usuarios
(operativos y administrativos) de la empresa.
Figura 7. Solicitud de trabajo.

Fuente: Fertilizantes Colombianos S.A. Coordinación de Planeación de mantenimiento.
6.3.1.2 Orden de trabajo. Es de uso exclusivo para planeación del

mantenimiento, permite registrar las actividades de mantenimiento una vez se
realice la solicitud de trabajo que requiere aprobación, luego se planea, programa,
ejecuta y se registra.
Figura 8. Orden de trabajo.
Fuente: Fertilizantes Colombianos S.A. Coordinación de Planeación de mantenimiento.

6.3.1.3 hojas de vida de los equipos y máquinas. Este formato debe ser
diligenciado una vez se adquiere el equipo y máquinas y cada vez que se realiza
el mantenimiento preventivo.
Tabla 13. Hoja de vida de equipos y máquinas.

HOJA DE VIDA DE EQUIPOS Y MÁQUINAS
NOMBRE DEL EQUIPO O MAQUINARIA DESCRIPCIÓN DEL EQUIPO/MÁQUINA AÑO DE ADQUISICÓN
CÓDIGO MARCA NÚMERO DE SERIE POTENCIA VOLTAJE UBICACIÓN
RESPONSABLE DEL EQUIPO CUENTA CON MANUAL/FICHA TÉCNICA

SI NO Donde de encuentra:
DESCRIPCIÓN DEL MANTENIMIENTO PREVENTIVO NECESARIO

ACTIVIDAD PERIODICIDAD MATERIALES A UTILIZAR
FECHA HISTORIAL DE MANTENIMIENTOS REALIZADOS

NOMBRE DEL RESPONSABLE
MM / DD / AA DESCRIPCION DEL MANTENIMIENTO AVERIA O DAÑO ENCONTRADO REPUESTOS
DEL MANTENIMIENTO
FECHA
NOMBRE DEL RESPONSABLE
OBSERVACIONES SOBRE EL ESTADO DE LA MAQUINARIA O EQUIPO
MM / DD / AA DEL MANTENIMIENTO
6.3.2 Estudio de repuestos. Se elaboró un estudio de repuestos a través de la

clasificación y determinación de los repuestos mínimos necesarios con el fin de
determinar los criterios de frecuencia de los mantenimientos preventivos.
 Listado de los repuestos mínimos necesarios para el mantenimiento de

la planta de Urea
 Herramientas menores
 Elementos de aseo
 Thinner
 ACPM
 Abrazaderas de varios diámetros
 Cepillos
 Tornillos de todos los calibres
 Resortes
 Aceite y lubricantes
 Retenedores
 Grasa para válvulas
 Sellos para válvulas
 Empaques para válvulas
 Empaques para bombas ( retenedor)
 Escalera
 Abrazaderas de tubería
 Filtros
 Alarmas
 Lavador de tubos
 Suiches
 Tableros
 Instalaciones eléctricas provisionales
6.3.3 Programa sistemático de inspecciones. Se diseñó el programa

sistemático de inspecciones a equipos y máquinas por medio de los formatos de
mantenimiento y el cronograma para los puntos clave de inspecciones para cada
uno de los equipos y maquinas involucradas en la planta de Urea (incluye puntos
de lubricación, ajuste y limpieza).
6.3.3.1 Objetivo. Identificar las condiciones de los equipos y máquinas de la

planta de Urea y las condiciones inseguras que puedan su eficiencia.
6.3.3.2 Alcance. Se realizan inspecciones planeadas a los equipos y máquinas

de la planta de Urea, los cuales incluye:
 Instalaciones eléctricas
 Herramientas, máquinas y equipos
 Puntos de lubricación, ajuste y limpieza
6.3.3.3 Responsable. Dirección de mantenimiento.
6.3.3.4 Metodología de las inspecciones
 Inspección planeada. Se realizan inspecciones por observación directa

registrando la condición encontrada a través de las diferentes listas de chequeo
para cada área, equipo o herramienta a inspeccionar. Posterior a las inspecciones
se presenta un reporte o informe de inspecciones a la gerencia y al jefe del área,
máximo una semana después de realizada la inspección, donde se describen las
acciones a implementar y la criticidad de las mismas.
Tabla 14. Formato inspección planeada.

Luego se registran hallazgos y no conformidades encontrados, plan de acción y
seguimiento a las acciones propuestas de acuerdo a la criticidad:
Alta: Se verifica el cumplimiento de la recomendación a los 8 días hábiles de la

fecha de ejecución.
Media: Se verifica el cumplimiento de la recomendación a los 15 días hábiles de la
fecha de ejecución.
Baja: Se verificara el cumplimiento de la recomendación en el mes próximo a la
siguiente inspección.
Tabla 15. Formato no conformidad.

NO CONFORMIDAD
Consecutivo:
Inspección planeada: Código del equipo/máquina
Inspección preoperacionales:
Auditoria:
Otros:
NO CONFORMIDAD DETECTADA
Planta/área: Hallada por: Fecha:
Descripción:
PLAN DE ACCIÓN
ACCIONES SEGUIMIENTO
CORRECTIVAS PREVENTIVAS ALTA MEDIA BAJA
 Inspecciones pre operacionales. Se realizan inspecciones por observación

directa antes de iniciar la labor, en caso de encontrar una situación subestandar el
trabajador puede de inmediato corregir la situación o informar la condición por
escrito al jefe de mantenimiento para que este realice la no conformidad y el plan
de acción a seguir.
6.3.3.5 Cronograma de inspecciones.
Tabla 16. Cronograma de inspecciones.

CRONOGRAMA DE INSPECCIONES
NO. ACTIVIDAD RESPONSABLE AREA FRECUENCIA REGISTRO
DIARIA No conformidad,
1 Inspecciones pre Jefe de General análisis de
operacionales mantenimiento Y/O riesgos.
Coordinador S&SO
Equipos, Formato de
Inspecciones Jefe de maquinas, inspección
2 planeadas mantenimiento Y/O operaciones MENSUALES planeada de
coordinador S&SO equipos y
máquinas
Condiciones SEMESTRALES Inspección
Inspecciones Gerente generales gerencial de
3 Generales Jefe de locativas, Seguridad.
mantenimiento o máquinas y Caminata
coordinador S&SO equipos, gerencial.
documentos
6.3.3.6 Evaluación. Se realiza por medio de indicadores de gestión.
Tabla 17. Indicadores programa de inspecciones planta de Urea.

INDICADORES PROGRAMA DE INSPECCIONES PLANTA DE UREA
INDICADOR FORMULA FRECUENCIA META
Nivel de No. de inspecciones Mensual 90%
cumplimiento del realizadas/No. de inspecciones
programa programadas x 100
No. de equipos y/o Semestral 50%
Cubrimiento del intervenidos/ No. de equipos
programa inseguros reportados x 100
6.3.4 Programa sistemático de lubricación. Se elaboró el programa sistemático
de lubricación teniendo en cuenta los formatos de mantenimiento y realizando el
plan de lubricación y calibración.
6.3.4.1 Objetivos.
 Disminuir al máximo el rozamiento entre dos superficies metálicas que

deslizan una sobre la otra para evitar mantenimiento correctivo y preservar la vida
útil de los equipos y máquinas.
 Verificar la precisión de los elementos de un equipo, asegurando así su
funcionamiento dentro de las tolerancias respectivas.
6.3.4.2 Alcance. Lubricación y calibración a los equipos y máquinas de la planta

de Urea. La lubricación se debe aplicar en todos los elementos de una máquina o
de un conjunto expuestos al roce.
6.3.4.4 Metodología.
 A través de los planes de acción resultante de las inspecciones realizadas,

reporte de no conformidades y hoja de vida de los equipos se realiza el plan de
lubricación y calibración de los equipos y máquinas de la planta de Urea.
 Realizada la lubricación y calibración se debe registrar en la hoja de vida del

equipo correspondiente para llevar su trazabilidad y realizar seguimiento.
6.3.4.5 Plan de lubricación y calibración. Se lleva teniendo en cuenta la

criticidad de los equipos y máquinas.
Tabla 18. Plan de lubricación y calibración.

PLAN DE LUBRICACIÓN Y /O CALIBRACIÓN PLANTA DE UREA
CRONOGRAMA DE LUBRICACIÓN
LUBRICACIÓN
CALIBRACIÓN
ENGRASE
CADA 2 DÍAS
TRIMESTRAL
SEMESTRAL
MESNSUAL
SEMANAL
ANUAL
DIARIO
No. EQUIPO/MÁQUINA CRITICIDAD
1 Reactor 60 X X
2 Bombas 60 X X
3 Indicadores de temperatura 40 X X X
4 Válvulas 50 X X
5 Separadores de presión 45 X X
6 Enfriadores 45 X X X
7 Manómetros 35 X X
8 Disgregador 45 X X
10 Calentadores de aire 40 X X
13 Rociadores 40 X X
14 Torre de granulación 45 X X
15 Transportadores 40 X X X
16 Dosificadores 35 X X
17 Agitadores 45 X X
18 Compresores 45 X X
19 Ventiladores 35 X X X
21 Transmisores 30 X X
22 Intercambiadores 45 X X X
23 Termómetros 30 X X
24 Inyectores 40 X X
27 Registradores de presión 25 X X
CRITICIDAD ALTO MEDIA BAJA
Indicador
Nivel de cumplimiento del programa
Formula
No. de lubricaciones realizadas/No. de lubricaciones programadas x 100
Frecuencia
Semestral
Meta
90%
6.3.5 Programa sistemático de ajuste y limpieza. Se elaboró el programa

sistemático de ajuste y limpieza por medio de los formatos de mantenimiento y el
cronograma de actividades de ajuste y limpieza.
6.3.5.1 Objetivo. Realizar ajustes menores y limpieza general a los equipos y
máquinas para evitar daños en los mismos por acumulación de residuos, de esta
manera se conserven en óptimas condiciones y alarguen su vida útil.
6.3.5.2 Alcance. Limpieza y ajustes menores a los equipos y máquinas de la

planta de Urea.
6.3.5.4 Cronograma de actividades.
Tabla 19. Programa de ajuste y limpieza.

PROGRAMA DE AJUSTE Y LIMPIEZA
CRONOGRAMA/MES
SEPTIEMBRE
NOVIEMBRE
DICIEMBRE
OCTUBRE
FEBRERO
AGOSTO
MARZO
ENERO
MAYO
JUNIO
JULIO
ABRIL
No. EQUIPO/MÁQUINA CRITICIDAD
1 Reactor 60 X X X X X X X X X X X X
2 Bombas 60 X X X X X X X X X X X X
3 Indicadores de temperatura 40 X X X X
4 Válvulas 50 X X X X X X X X X X X X
5 Separadores de presión 45 X X X X
6 Enfriadores 45 X X X X
7 Manómetros 35 X X X X
8 Disgregador 45 X X X X
9 Tanques 50 X X X X X X X X X X X X
10 Calentadores de aire 40
11 Filtros 40 X X X X
12 Concentradores 40 X X X X
13 Rociadores 40 X X X X
14 Torre de granulación 45 X X X X
15 Transportadores 40 X X X X
16 Dosificadores 35 X X X X
17 Agitador 45 X X X
18 Compresor 45 X X X
19 Ventilador 35 X X X
20 Suiches 30 X X X
21 Transmisor 30 X X X
22 Intercambiador 45 X X X
23 Termómetros 30 X X X
24 Inyectores 40 X X X
25 Tolvas 45 X X X
26 Alarmas 25 X X X X
27 Registradores de presión 25 X X X
CRITICIDAD= ALTO MEDIA BAJA
Indicador
Nivel de cumplimiento del programa
Formula
No. de ajustes y limpieza realizadas/No. de ajustes y limpiezas programadas x 100
Frecuencia
Semestral
Meta
90%
6.3.6 Instructivos y procedimientos. Se realizaron instructivos y procedimientos

para el mantenimiento preventivo de los equipos y máquinas.
6.3.6.1 Procedimiento para realizar mantenimiento preventivo a los equipos y

máquinas de la planta de Urea.
 Objetivo. Conseguir que las instalaciones y equipos se conserven en

condiciones óptimas de funcionamiento, previniéndolas posibles averías y fallos, y
consiguiendo así que el trabajo se realice con los mayores niveles de calidad y
seguridad.
 Alcance. Todos los equipos y máquinas de la planta de Urea.
 Responsable. Dirección de mantenimiento.
 Registros
 Hoja de vida de equipos y máquinas

 Formato de inspecciones planeadas
 Solicitud de trabajo
 Orden de trabajo
 Formato de no conformidad
 Cronograma de inspecciones
 Plan de lubricación y calibración
 Programa de ajuste y limpieza
 Actividades
Tabla 20. Procedimiento mantenimiento preventivo equipos-máquinas planta de Urea.

PROCEDIMIENTO PARA EL MANTENIMIENTO PREVENTIVO DE LOS EQUIPOS Y
MÁQUINAS DE LA PLANTA DE UREA
ACTIVIDADES DIAGRAMA DE FLUJO
ANALISIS DE CRITICIDAD: Se realiza análisis de

criticidad con el fin de conocer los equipos y INICIO
1
máquinas mas críticos y de esta manera realizar el
programa de mantenimiento preventivo.
1. ANALSISI DE
PROGRAMA DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO: CRITICIDAD
Conociendo los equipos y máquinas a intervenir y
2 su nivel de criticidad se realiza el cronograma de
inspecciones, plan de lubricación y calibración y el
programa de ajuste y limpieza anual. 2. PROGRAMA DE MANTENIMIENTO
PREVENTIVO
EJECUCIÓN: Una vez se tenga el cronograma de 3. EJECUCIÓN

inspecciones, el plan de lubricación y calibración y
3
el programa de ajuste y limpieza se ejecuta de
acuerdo a su frecuencia programada.
4. HALLAZGOS
HALLASGOZ: Cada ves que se realice una

inspección o un mantenimiento preventivo se deben
dejar registrados los hallazgos y no conformidades
4
en el registro de no conformidades, en el cual se 5. SEGUIMIENTO
determinan las acciones a realizar ya sean
correctivas o preventivas.
SEGUIMIENTO: Se realizará seguimiento al plan de

acción resultante de las inspecciones y
mantenimientos preventivos y al programa de
5 inspecciones, programa de lubricación y calibración FIN
y al programa de ajuste y limpieza con el fin de
mejorara el proceso de mantenimiento preventivo y
evitar los mantenimientos correctivos.
6.3.6.2 Procedimiento para realizar inspecciones a los equipos y máquinas

de la planta de Urea.
 Objetivo. Identificar oportunamente los hallazgos y no conformidades en los

equipos y máquinas de la planta de Urea con el fin de controlarlos y evitar daños a
las personas, al medio ambiente y a la propiedad.
 Alcance. Todos los equipos y máquinas de la planta de Urea.
 Responsable. Dirección de mantenimiento.
 Registros
 Hoja de vida de equipos y máquinas

 Formato de inspecciones planeadas
 Solicitud de trabajo
 Orden de trabajo
 Formato de no conformidad
 Cronograma de inspecciones
 Actividades
Tabla 21. Procedimiento inspecciones planeadas.

PROCEDIMIENTO PARA INSPECCIONES PLANEADAS DE LOS EQUIPOS Y MÁQUINAS
DE LA PLANTA DE UREA
ACTIVIDADES DIAGRAMA DE FLUJO
PREPARAR INSPECCIÓN PLANEADA: Se

determina el equipo-máquinas (s) a inspeccionar, INICIO
1
se dispone de los recursos necesarios para realizar
la inspección.
1. PREPARAR
EJECUTAR INSPECCIÓN PLANEADA: Tener a la

2 mano el formato de inspección planeada y verificar
los equipos tomando nota claramente.
2. EJECUTAR
REGISTRAR HALLAZGOS Y NO 3. REGISTRAR

CONFORMIDADES: Registrar los hallazgos y no
3
conformidades en l formato de no conformidades
con respectivo plan de acción.
4. SEGUIMIENTO
SEGUIMIENTO PLAN DE ACCIÓN: Se realiza

seguimiento al plan de acción con el fin de evitar
4
daños mas graves a los equipos y máquinas y de
evitar los mantenimiento correctivos. FIN
6.5 EVALUACIÓN DE RESULTADOS DEL PROGRAMA DE MANTENIMIENTO
Se evaluó los resultados del programa de mantenimiento preventivo para la planta

de Urea por medio de lista de chequeo e indicadores con el fin de conocer su
efectividad (costo-beneficio).
6.4.1 Lista de chequeo y observación. Esta lista le chequeo permite verificar el

cumplimiento de las actividades propuestas para el programa de mantenimiento
preventivo de la planta de Urea.
Tabla 22. Lista de chequeo y observación programa de mantenimiento.
LISTA DE CHEQUEO Y OBSERVACIÓN CUMPLIMIENTO DE ACTIVIDADES DEL PROGRAMA DE MANTEMIENTO
ACTIVIDAD CUMPLE NO CUMPLE

OBJETIVO 1. Diagnosticar la situación actual del mantenimiento de la planta de Urea a través de observaciones, inspecciones,
entrevista y análisis del departamento de mantenimiento, con el fin de conocer el estado de los equipos, máquinas y sistema de X
gestión de mantenimiento.
Actividad 1. Describir el sistema de gestión de mantenimiento actual, su organización, personal y turnos de trabajo, costo de mano
de obra, costo de los repuestos, manejo de repuestos, pérdidas de producción por indisponibilidad de los equipos, servicios
contratados, costos totales de mantenimiento por línea de producción, determinación de la mantenibilidad y de la confiabilidad por
X
líneas de producción, niveles de disponibilidad.
Actividad 2. Describir las condiciones de seguridad y salud del trabajo y gestión ambiental de la planta de Urea con el fin de plantear
alternativas de solución para mejorarlas.
X
Actividad 3. Realizar un análisis DOFA para identificar los problemas actuales en relación con el mantenimiento de los equipos y
máquinas de la planta de Urea.
X
Actividad 4. Diagnosticar la situación actual de la planta de mantenimiento de Urea, de sus equipos y máquinas mediante la
estructura de consolidación de la información recolectada, descripción y análisis de causas para poder plantear alternativas de X
solución a los hallazgos encontrados.
OBJETIVO 2. Realizar un análisis de fallas y criticidad de los equipos y máquinas de la planta de Urea U301 teniendo en cuenta el
diagnóstico de la situación actual y la lista general de equipos para determinar los más críticos del sistema y el impacto que X
producen a nivel de operaciones, seguridad y medio ambiente.
Actividad 1. Elaborar el listado general de los equipos y máquinas y establecer un sistema de codificación. X
Actividad 2. Diagnosticar los tipos de fallas y establecer la criticidad de los equipos y máquinas involucradas usando metodologías
como diagrama de pareto, causa-efecto y/o AMEF.
X
OBJETIVO 3. Estructurar el programa de mantenimiento preventivo, mediante formatos, el estudio de repuestos, programas
sistemáticos de inspección y lubricación y la elaboración de instructivos y/o procedimientos basados en el análisis de fallas y X
criticidad, para mejorar la efectividad de los equipos, maquinas y satisfacer de las necesidades del mercado.
Actividad 1. Elaborar los formatos de mantenimiento (ficha técnica de los equipos y máquinas, solicitud de trabajo OT, orden de
trabajo y hoja de vida de las máquinas y equipo).
X
Actividad 2. Elaborar un estudio de repuestos a través de la clasificación y determinación de los repuestos mínimos necesarios con
el fin de determinar los criterios de frecuencia de los mantenimientos preventivos.
X
Actividad 3. Elaborar el programa sistemático de inspecciones a equipos y máquinas por medio de los formatos de mantenimiento y
el cronograma para los puntos clave de inspecciones para cada uno de los equipos y maquinas involucradas en la planta de Urea X
(incluye puntos de lubricación, ajuste y limpieza).
Actividad 4. Elaborar el programa sistemático de lubricación por medios los formatos de mantenimiento y el cronograma de
actividades de lubricación.
X
Actividad 5. Elaborar el programa sistemático de ajuste y limpieza por medio de los formatos de mantenimiento y el cronograma de
X
actividades de ajuste y limpieza.
Actividad 6. Elaborar los instructivos y procedimientos que se requieran para el mantenimiento preventivo de los equipos y máquinas. X
OBJETIVO 4. Evaluar los resultados del programa de mantenimiento preventivo para la planta de Urea por medio de lista de chequeo,
de observación e indicadores con el fin de conocer su efectividad (costo-beneficio).
X
Actividad 1. Diseñar y elaborar lista de chequeo y observación para establecer el cumplimiento de actividades propuestas y
X
condiciones de la planta de Urea.
Actividad 2. Establecer indicadores de gestión y mantenimiento para evaluar la efectividad del programa de mantenimiento preventivo
X
para la planta de Urea de FERTICOL.
Actividad 3. Realizar el análisis costo-beneficio con el fin de conocer la efectividad del programa de mantenimiento preventivo. X
6.4.2 Indicadores de gestión y mantenimiento. Este programa de

mantenimiento requiere del diseño de indicadores de gestión y mantenimiento
preventivo para la planta de Urea, por lo cual se proponen los siguientes
indicadores:
Tabla 23. Indicadores de mantenimiento preventivo.

INDICADORES MANTENIMIENTO PREVENTIVO PLANTA DE UREA
UNIDAD DE
NOMBRE INDICADOR FORMULA FRECUENCIA
MEDIDA
Costo de mantenimiento real
Costo de
Desempeño Vs costo de mantenimiento Semestral
mantenimiento $
preventivo
Costo de Costo de mano de obra real vs Mensual
mano de obra costo de mantenimiento de $
Desempeño mano de obra planeado
Costo de Costo de materiales real vs
$ Mensual
Desempeño materiales costo de materiales planeados
Costos por mantenimiento por
Costo de
planta real Vs costos por
Desempeño mantenimiento $ Mensual
mantenimiento por planta
por planta
planeado
Tiempo de operación real/
Disponibilidad
tiempo calendario de % Mensual
de planta
Desempeño operación planeado x 100
Cumplimiento
de No. de actividades ejecutadas/
% Mensual
Desempeño programación No. de actividades planeadas
de OT (s)
6.4.3 Análisis costo-beneficio. Se realizó el análisis costo-beneficio con el fin de

conocer la efectividad del programa de mantenimiento preventivo.
El análisis Costo-Beneficio en este caso se expresará en forma cualitativa en el

corto plazo, respecto a los beneficios que ofrece el programa de mantenimiento
preventivo.
6.4.3.1 Costos
Personal. Este recurso fue de vital importancia, debido a que se dedicado gran
cantidad de tiempo por parte de todos los actores en el proceso hasta lograr el
objetivo final. El proceso no resultó complicado, pero sí demoroso dado el nivel de
control al cual se llegó y el nivel de involucramiento necesario del personal para ir
definiendo poco a poco el diseño del programa.
Tiempo. Se invirtió mucho tiempo, no solo en la capacitación de la metodología

sino también en la formación cultural en pro de la empresa.
Dinero. En el aspecto económico, si bien se invirtió dinero para el diseño del

programa de mantenimiento preventivo, ha resultado un valor mínimo frente a los
beneficios que se obtendrán, por lo que se espera el retorno de la inversión de
este proyecto en un corto plazo, aproximadamente un año.
Con base en lo anterior, a continuación se presentan los costos estimados del

diseño del programa de mantenimiento preventivo:
Reconocimiento a estudiantes $2.100.000

Transporte $120.000
Capacitación $300.000
TOTAL $2.520.000
ANALISIS COSTO / BENEFICIOS
COSTO BENEFICIOS
Cambio de mallas Aumento de la

catalíticas $500.000.000 producción De un 50% al 100%
Prevención de fallas a 100% de la

Mantenimiento $200.000
futuro producción
Cambio Evita fugas y perdidas
$500.000
Empaquetadura en la producción Eficiencia 100%
Capación en la Correcta Verificación
$300.000 Eficiencia 100%
operación de la operación
Teniendo en cuenta el análisis de costo-beneficio encontramos que al tener que

realizar un mantenimiento correctivo del reactor tendríamos una pérdida diaria de:
1 Tonelada métrica de urea = $800.000 pesos
Capacidad de la planta = 50 TMD (Tonelada Métrica Diaria)
Perdida diaria = $800.000 * 50TM = $40.000.000 pesos
Para evitar estas pérdidas es bueno implantar el sistema de mantenimiento

preventivo.
6.4.3.2 Beneficios
 Menor tiempo perdido como resultado de los paros de maquinaria por

descomposturas.
 Mejor conservación y duración de las cosas, por no haber necesidad de

romper equipo antes de tiempo.
 Disponer de una herramienta de información operativa para mejorar el proceso

de producción de Urea.
 Mejorar la gestión del departamento de dirección de mantenimiento.
 Evaluar y visualizar periódicamente el comportamiento de las actividades

claves de mantenimiento.
 Identificar oportunidades de mejoramiento en los equipos y máquinas de la

planta de Urea con criticidad alta y media.
 Reducción de las fallas y tiempos muertos (incrementa la disponibilidad de
equipos e instalaciones).
 Incrementa la vida de los equipos y máquinas.
 Mejora la utilización de los recursos.
6.5 PROGRAMA DE CAPACITACIÓN
6.5.1 Objetivo. Resaltar la importancia de la implementación y aplicación del

programa de mantenimiento preventivo de la planta de Urea.
6.5.2 Alcance. Personal de mantenimiento y directivas de FERTICOL.
6.5.3 Cronograma de capacitaciones. Se realizó cronograma de capacitaciones

el cual contiene la divulgación del programa de mantenimiento y temas
relacionados con el mantenimiento de los equipos y máquinas de la planta de
Urea.
Tabla 24. Programa de capacitación.

PROGRAMA DE CAPACITACIÓN
FECHA
TEMA RESPONSABLES DIRIGIDA A: CUMPLIMIENTO
PROGRAMADA
Sensibilización sobre la importancia de un programa de
mantenimiento preventivo para mejorar la gestión de TODOS LOS MIEMBROS DE
JUNIO 3 DEL 2014 
mantenimiento, los equipos y máquinas de la planta de FERTICOL
Urea
TODOS LOS MIEMBROS DE

Divulgación de la situación actual de la planta de Urea JUNIO 13 DEL 2014 
FERTICOL
DIRECCIÓN DE MANTENIMIENTO-
Criticidad de los equipos y máquinas OPERARIOS DE LA PLANTA DE JULIO 2 DEL 2014 
UREA
Uso e implementación del programa de mantenimiento OPERARIOS DE LA PLANTA DE JULIO 15 DEL 2014 
ACEVEDO ALQUICHIRE UREA
LUIS CARLOS
CORREA ESCAÑO LUIS TODOS LOS MIEMBROS DE
Ventajas que conlleva realizar mantenimiento preventivo JULIO 26 DEL 2014 
CARLOS FERTICOL
Presentación del programa de mantenimiento preventivo TODOS LOS MIEMBROS DE

AGOSTO 2 DEL 2014 
para los equipos y máquinas de la planta de Urea FERTICOL
Programa de inspecciones planeadas OPERARIOS DE LA PLANTA DE SEPTIEMBRE 3 DEL 2014 
UREA
Programa de lubricación y calibración OPERARIOS DE LA PLANTA DE SEPTIEMBRE 13 DEL 2014 
UREA
Programa de ajuste y limpieza OPERARIOS DE LA PLANTA DE SEPTIEMBRE 19 DEL 2014 
UREA

6.5.3 Ejecución del programa de capacitaciones. Se ejecutó el cronograma de
capacitaciones. Ver anexo C. Ejecución del programa de capacitación.
6.5.4 Evaluación programa de capacitación. Como se evidencia en el

cronograma de capacitación, las capacitaciones se cumplieron en un 100%.
7. CONCLUSIONES
 Se realizó diagnóstico de la situación actual del mantenimiento de la planta de

Urea, el cual permitió conocer el sistema de gestión de mantenimiento que se
lleva, las condiciones de seguridad y ambientales, los problemas actuales por
medio del DOFA.
 Se identificó la criticidad de los equipos por el método AMEF, entre los cuales
tienen un nivel alto, las bombas, las válvulas, el reactor y los tanques y se
propuesto plan de acción el cual conste en actividades de mantenimiento
preventivo.
 Se estructuró el programa de mantenimiento preventivo mediante formatos, el

elaboración de procedimientos basados en el análisis de fallas y criticidad, para
mejorar la efectividad de los equipos, máquinas y satisfacer de las necesidades
del mercado.
 Se evaluó el cumplimiento de objetivos propuesto para programa de

mantenimiento preventivo por medio de lista de chequeo, donde se evidencia su
cumplimiento, además se establecieron los indicadores de gestión y
mantenimiento para el programa de mantenimiento preventivo y se realizó la
relación costo-beneficio con el fin de conocer la efectividad del programa.
 Se capacito al personal de mantenimiento, directivas y personal en general de
la empresa sobre la importancia de la implementación y aplicación del programa
de mantenimiento preventivo para la planta de urea.
 Con el diseño de este programa de mantenimiento preventivo además de

identificar los niveles de criticidad de los equipos y máquinas, es posible mejorar la
efectividad de estos, siempre y cuando se tomen en cuenta las acciones
propuestas, debido a que están orientadas a disminuir el mantenimiento correctivo
y a satisfacer las necesidades del mercado.
8. RECOMENDACIONES
 Implementar de forma inmediata el programa de mantenimiento preventivo de

la planta de Urea, el cual se debe realizar con personal entrenado para que se
tome como modelo para implementarlo en las demás plantas y de esta manera
contribuir con el mejoramiento de los procesos productivos.
 Aplicar las estrategias propuestas en el presente trabajo para los equipos y

máquinas de la planta de Urea con el apoyo incondicional por parte de la
gerencia de la empresa, el departamento de operaciones y de seguridad a fin de
garantizar el manejo de los recursos necesarios para el desarrollo de las
estrategias.
 Llevar el registro de forma adecuada, registrando los mantenimientos

planeados para así llevar el historial y trazabilidad de los equipos y máquinas y
poder evitar mantenimiento de tipo correctivo.
 Mantener una comunicación efectiva entre el departamento de dirección de

mantenimiento y operaciones con el propósito de gestionar y alistar los recursos,
tiempo, personal necesario para realizar el mantenimiento, inspección, ajuste,
lubricación y/o calibración correspondiente al día que este planeado para no
perder tiempo por reproceso y esperas.
 Continuar con la sensibilización de todo el personal de la empresa para que

reporten los hallazgos y no conformidades en los equipos y máquinas para evitar
los mantenimientos correctivos y mejorar su efectividad.
 Implementar la metodología de las 5s como una metodología para anticipar y
detectar condiciones estándar en los equipos y máquinas.
 Mantener los manuales e información correspondiente a los equipos y

máquinas porque como es bien sabido en la medida que se hace uso de los
equipos en la planta estos van sufriendo un desgaste, lo cual aumenta la
probabilidad de falla de los mismos; por esta razón los fabricantes por medio de
pruebas que realizan proponen una serie de actividades con cierta periodicidad
con el fin de mitigar y anticiparse a la ocurrencia de la falla y así extender el
periodo de vida útil del equipo.
 La falta de lubricación es una de las causas principales de avería del equipo y

maquinaria. Como solución se debe tener un calendario y mapa regular de
lubricación, poniendo la frecuencia de lubricación, el tipo de lubricación y lugares a
ser lubricados, tales como, engranajes, cojinetes, cilindros y cadenas. Las
prácticas correctas de lubricación pueden reducir los costos completos del
mantenimiento en un 20 % aunque los costos de lubricantes puedan representar
un 10 % de los costos de mantenimiento de una planta industrial (F AO, 1984).
9. BIBLIOGRAFÍA
 AMENDOLA, L. indicadores de confiabilidad propulsores en la gestión del

mantenimiento. Universidad Politécnica Valencia España Dpto. Proyectos de
Ingeniería.
 DOUNCE, Villanueva Enrique. La productividad en el mantenimiento

industrial. Grupo editorial Patria. 10 ed. México, 2007.
 DUFFUAA, S. y DIXON, J. “Sistemas de mantenimiento, planeación y control”,

2 Ed. México: Editorial Limusa Wiley S: A, 2004.
 FERTILIZANTES COLOMBIANOS S.A. –FERTICO. <http://www.ferticol.com/>
 GARCÍA CRIOLLO, Roberto. Estudio del trabajo: ingeniería de métodos.

Editorial Mc Graw Hill, 2002. p. 37-49.
 GUITI, Víctor. Libro de mantenimiento industrial. La función del

mantenimiento.2009., p. 1. Disponible en internet: [Citado en marzo 1 del 2014]
< http://es.scribd.com/doc/18358130/Libro-de-Mantenimiento-Industrial>
 GUIA TECNICA COLOMBINA GTC 65. Seguridad de funcionamiento y

calidad de servicio. Mantenimiento. Terminología.
 HUERTA, Rosendo. “El análisis de criticidad, una metodología para mejorar la

confiabilidad operacional” Artículo publicado en: revista Mantenimiento Mundial
nº6. (2001).
 Informativo de Fertilizantes Colombianos SA. Barrancabermeja, Enero, 2014 -
Edición 3. Disponible en internet: [Citado en febrero 24 del 2014] <
http://www.ferticol.com/imagenes/Periodicos/Edicion3.pdf>
 METODOLOGIA ANALISIS SIN FRONTERAS (AC). Guía de aprendizaje.

PEMEX. Subdirección de recursos humanos y laborales. Aprendizaje sin
fronteras. México. Disponible en internet: [Citado en marzo 1 del 2014]
<http://aprendizajevirtual.pemex.com/nuevo/guias_pdf/guia_sco_analisis_critici
dad.pdf>
 Revista TEC. Conceptos básicos sobre mantenimiento industrial. Teziutlán,

México. Disponible en internet: [Citado en marzo 1 del 2014]
<http://www.itsteziutlan.edu.mx/site2010/index.php?option=com_content&view
=article&id=685:conceptos-basicos-sobre-mantenimiento
industrial&catid=27:artlos&Itemid=288>.
ANEXOS
ANEXO A.
SITUACIÓN ACTUAL DEL MANTENIMIENTO DE LA PLANTA DE UREA
A1. INSPECCIONES
CALIFICACIÓN DE VARIABLES DE LAS CONDICIONES DE TRABAJO
I. CONDICIONES DEL AMBIENTE DE TRABAJO.
1.1 Condiciones Locativas.
Variable Alto Medio Bajo Observación/calificación

Hacinamiento de La superficie de La superficie de pavimento BAJO
máquinas, equipos, pavimento por por trabajador no será menor
mobiliario, materiales trabajador es menor de de 2 m2, con un volumen de
y personal 2 m2, con un volumen aire suficiente para 11.5 m3.
Espacio de de aire suficiente para La distancia entre máquinas,
trabajo 11.5 m3. aparatos, equipos, entre
La distancia entre otros, es mayor de 0.80
máquinas, aparatos, metros.
equipos, entre otros, es
menor de 0.80 metros
Construcciones Fisuras en paredes y Estructura en general en ALTO
deterioradas, con pisos por otros aspectos buen estado avalada por
fisuras en paredes, y no por fallas estudios de vulnerabilidad
piso, columnas. estructurales. Áreas estructural y estudio de
Estructuras deterioradas con suelos.
Seguridad de
debilitadas, humedad en pisos
Infraestructura
estructuralmente y paredes entre otros.
Locativa
con riesgo de caída.
No hay estudios de
vulnerabilidad
estructural ni de
suelos.
Pisos en material La altura del techo es Altura del techo mayor de BAJO
resbaloso. mayor de 1.80 metros y tres metros.
Altura del techo menor de 3 metros. Las paredes están pintadas
menor de 1.79 Las paredes o pisos en tonos claros.
metros. presentan suciedad o El piso o pavimento
Pisos paredes
falta de limpieza. constituirá un conjunto
y techos
homogéneo y liso, sin
solución de continuidad.
Construido en material
resistente, anti resbaladizo,
de fácil lavado.
La escalera no tiene Los pasamanos de la La altura de los pasamanos
pasamanos. escalera son adecuados es mayor de 0.90 metros y BAJO
Las escaleras no y no tiene barandilla. tiene barandilla.
presentan la debida Las escaleras son sólidas,
Escaleras y
solidez, estabilidad y estables y seguras.
rampas
seguridad.
Presenta un nivel
inadecuado de
inclinación y sus
Variable Alto Medio Bajo Observación/calificación
peldaños no tienen
ni la altura ni el
espacio adecuados.
Ambiente Ambiente contaminado, Existe un ambiente limpio MEDIO

contaminado, no hay existe ventilación con buena ventilación natural
recambio de aire. No natural o mecánica o las o mecánica hay recambio de
Ventilación existen entradas ni dos pero no funcionan aire en forma apropiada. Se
Natural y salidas de aire, se de forma eficiente. Se percibe un ambiente sano.
Artificial percibe un ambiente percibe un ambiente
sofocante. No hay enrarecido.
ventilación natural ni
mecánica.
1.2 CONDICIONES DE SEGURIDAD.
Variable Alto Medio Bajo Calificación/ Observación
Hacinamiento de Regular distribución Buena distribución

maquinaria. de espacios sin áreas de espacios.
de circulación.
No existen áreas de Espacio libre entre
circulación. Desorden en las maquinaria a 2 mts MEDIO
áreas por materiales mínimo.
Existen espacios en el piso.
menores a 40 cm de Existe demarcación
Ubicación ancho por donde y señalización.
Maquinaria y transita el personal.
equipos Existen áreas de
No hay protección a circulación libre y
maquinaria. adecuada.
No hay programas Sistemas de

de seguridad en protección a
maquinaria y maquinaria.
equipos.
No se tiene Mantenimiento Existen programas MEDIO

programa de correctivo masno de mantenimiento
mantenimiento de predictivo. correctivo y
maquinas y predictivo.
herramientas, Existe funcionamiento
Estado de maquinaria en mal inadecuado de Existe protección a
Maquinaria y estado. maquinaria y maquinaria.
Equipo protección deficiente. Funcionamiento
Protección en mal adecuado de
estado. No hay maquinas y
protección a herramientas.
maquinaria
Empleo de No se proporcionan Herramientas BAJO.

Estado de
herramientas de gabinetes para acordes al tipo de
Herramientas
mala calidad. guardar las trabajo.
Utilización de herramientas. Almacenamiento en

herramientas cajas, gabinetes,
defectuosas. Inadecuada utilización estantes, porta
de las herramientas. herramientas.
No disponen de la
herramienta No se brinda Instrucción y
adecuada a las entrenamiento o mantenimiento
tareas. instrucción o adecuado.
mantenimiento.
No existen Existen protocolos de Existe protección a ALTO

mecanismos de seguridad pero no se maquinaria de buen
seguridad para aplican. uso.
Mecanismo de maquinas y
Seguridad herramientas ni No hay inspecciones Existen protocolos
protocolos de uso y de seguridad. de mantenimiento a
mantenimiento a maquinaria.
maquinaria.
Estanterías sin Se aplican normas Hay buenos MEDIO

anclaje, alturas anteriores pero hay sistemas de
inadecuadas de fallas en algunas de almacenamiento, se
almacenamiento, estas. tienen protocolos
arrumes sin estibas, escritos y normas
cargas no trabadas, de seguridad.
Almacenamiento cargas apoyadas
contra muros,
incompatibilidad de
materias primas,
inflamables, falta de
señalización y
demarcación
Inadecuados a Se utilizan Equipos de

condición de inadecuadamente. protección
trabajo. adecuados al
No existe programa riesgo.
No se cambian de suministro y
Elementos de periódicamente. mantenimiento de Reúnen condiciones
protección elementos de de seguridad y
Son ineficientes o protección personal. eficiencia para el
no se tienen. trabajador. MEDIO: si hay programa de
suministro de EPP pero no se
Son solución usan adecuadamente alguna
temporal. veces.
No existe Existe alguna Existen áreas MEDIO. Hay uno sitios donde
señalización ni señalización y debidamente se borro l demarcación.
demarcación en demarcación de áreas demarcadas y
Señalización y ninguna de las de trabajo. señalizadas.
Demarcación de áreas de la empresa
áreas Existe señalización
de maquinaria,
equipos eléctricos,
evacuación.
Existe señalización
preventiva y de
seguridad.
No existen brigadas Existen algunos Existen sistemas de BAJO

contra incendio. equipos de extinción extinción óptimos de
pero no hay brigada acuerdo al material
No existen sistemas contra incendio combustible.
de extinción ni en la capacitada.
Sistema contra
cantidad necesaria. Hay brigadas
incendio
No hay visita de capacitadas.
inspección para
gabinetes y Hay simulacros y
extintores. visitas de
inspección.
Instalaciones Sistemas eléctricos Sistemas eléctricos ALTO

eléctricas en buen estado, en buen estado,
defectuosas y en cableado al aire, sin señalización,
demarcación y sin
mal estado. demarcación,
señalización en áreas
críticas. trabajadores
Cajas defectuosas, Desconocimiento del conocen el riesgo y
destapadas, riesgo por parte de se realiza
Sistema Eléctrico cableado al aire, los trabajadores. mantenimiento
equipos sin polo a periódico.
tierra.
No existe
mantenimiento
periódico del
sistema eléctrico.
No existen Existen algunos Se tienen

mecanismos de mecanismos de protocolos y
seguridad, ni seguridad para mecanismos de MEDIO
Sistema de protección a máquinas y seguridad para
producción sistemas móviles, herramientas pero no maquinarias y
transmisión de motores, se ejecutan según un herramientas, con
fuerza transmisiones, protocolo. sistemas de
engranajes, entre transmisión y fuerza
otros de máquinas y
herramientas.
No están Existe adecuada Existen condiciones MEDIO

construidas en construcción. de seguridad y
buena calidad, no demarcación en
cuentan con Cuenta con válvulas todas las líneas de
conducción de
válvulas de de seguridad,
tubería.
Sistema de seguridad, termómetros, Están en óptimas
conducción Tubería termómetro, manómetros entre condiciones
manómetros entre otros. respecto a
otros. materiales para
No existen resistencia de
temperatura,
No están provistas condiciones de
presiones entre
de condiciones para seguridad y
otros.
resistir demarcación y
temperaturas y señalización de
presión. tuberías de acuerdo a
los colores.
No hay señalización
y demarcación.
Se encuentran en Existe mantenimiento Se cumplen MEDIO

mal estado de correctivo más no estrictamente las
funcionamiento no predictivo. normas de
hay programas de seguridad.
mantenimiento. Se cumple
parcialmente las Existe
Vehículos
No cumplen las normas de seguridad mantenimiento
normas de de tránsito. predictivo y
seguridad exigidas correctivo y
por los organismos conductores
de tránsito. capacitados en
manejo defensivo.
Las construcciones Existen elementos de Existen normas de BAJO

no cuentan con protección personal. seguridad y
superficies rígidas. protocolos.
No existen normas de
No existen normas seguridad ni Existen elementos
de seguridad ni protocolos. de protección
protocolos para personal.
trabajos en altura. Los trabajadores no
Trabajos de Alturas están capacitados en Los trabajadores
No hay elementos este campo. están capacitados
de protección en este campo.
personal
Los Trabajadores no
están capacitados
para trabajos en
este campo.
1.3 CONDICIONES SANITARIAS.
Variable Alto Medio Bajo Observación
No cumplen con la Cumplen parcialmente con Cumplen con la norma. BAJO: cuenta
norma. la norma. con planta
El tanque no se lava Hay tanque adecuado, limpio, propia
Abastecimiento mínimo 3 veces al año. Hay tanque de dimensiones con tapa, de dimensión
y Posible contaminación
adecuadas, se lava adecuada.
almacenamiento con aguas negras.
de agua Tanque inexistente o de periódicamente, está bien
poca capacidad para el ubicado y tapado.
proceso.
Tanque destapado.
Drenajes: cajas, No hay mecanismos de Los mecanismos de Hay buen drenaje de MEDIO
evacuación de aguas evacuación son
canales,
negras o grises.
sifones. Los sifones no tienen insuficientes, hay vertimientos.

rejilla, se desbordan los revestimiento.
vertimientos, malos Alcantarillado de capacidad
olores. No hay suficientes sifones, suficiente.
los pisos no tienen
pendiente hacia el sifón Buen número de sifones con
para fácil drenaje. rejilla.
Ausencia de inundación por

revestimiento.
No cumple con la Tiene instalado un inodoro, Tiene instalado un inodoro, un BAJO

norma. un lavamanos, un orinal y lavamanos, un orinal y una
No hay casilleros. una ducha por cada 15 ducha por cada 15 trabajadores,
Servicios sanitarios
trabajadores, separados separados por sexos y bien
deficientes.
No hay fuentes de agua por sexo, pero no están dotados.
Servicios
potable bien dotados.
sanitarios
No hay duchas. Tiene un suministro de agua por
Cumple parcialmente. cada 50 trabajadores.
Tiene casilleros, hay agua

potable disponible.
No realizan limpieza en Realizan limpieza pero Cuenta con normas de limpieza MEDIO
forma regular, ni tienen existe acumulación de y las implementan en forma
normas. polvo, basuras o regular.
No hay programa de
desperdicios.
orden y aseo ni política
No existe acumulación de polvo,
institucional al respecto.
Se aprecian derrames, No hay programas de basuras o desperdicios.
paredes sucias, malos orden y aseo.
Orden y
olores, pisos en mal Existe política institucional de
limpieza
estado, ausencia de Hay implementos para Orden y Aseo.
señalización, riesgo de orden y aseo pero no se
incendio, mal utilizan adecuadamente. Paredes limpias, pisos en buen
apilamiento y ubicación
estado, buena señalización.
de materiales.
No hay programa de No hay programa de
Saneamiento Básico Saneamiento Básico Hay programa de Saneamiento
Ambiental. Ambiental. Básico Ambiental.
No hay programa de No hay programa de Existe programa de manejo de BAJO

manejo de residuos. manejo de basuras. residuos.
Se disponen
indiscriminadamente y No hay residuos peligrosos. Se conoce y cumple la
en lugares
legislación vigente.
inapropiados.
Hay residuos No hay programa de
Residuos peligrosos, químicos o reciclaje. Se maneja reciclaje
sólidos biológicos.
No se conoce la Los residuos son No existen residuos peligrosos.
legislación al respecto manejados únicamente con
ni se cumple. la empresa de aseo.
No se conoce la legislación
ni se cumple.
Vertimientos No se conoce la Se conoce la legislación al Se conoce la legislación al MEDIO.

legislación ni se cumple. respecto, pero no se respecto y se cumple
Existe vertimiento totalmente.
evidente de cumple totalmente. Existe control sobre los

contaminantes a los vertimientos.
desagües. Se tiene algún control en Los materiales o desechos no
Se provoca los vertimientos son peligrosos o existen las
contaminación interna medidas de control
(sedimentadores, tanques,
por falta de tratamiento (sedimentadores, plantas de
a las sustancias de entre otros) tratamiento, entre otras)
desecho
Existe contaminación Hay asentamientos
ambiental. humanos alrededor
Aprecia un ambiente afectados por: plagas,
viciado. malos olores, polvo, entre
otros.
Hay Emisiones de Se conoce la norma. Se conoce la norma. MEDIO

sustancias peligrosas e
indiscriminadas, con No se controlan las Se controlan eficazmente las
malos olores y peligro emisiones en forma emisiones internas y externas.
evidente internamente.
Emisiones eficiente.
Se afectan cauces de
agua o lotes vecinos a Se realizan monitoreos
asentamientos Existe contaminación periódicos.
humanos. interna y ambiental.
1.4 CONDICIONES FÍSICAS, QUÍMICAS Y BIOLÓGICAS.

No escucha la Escucha la conversación No hay dificultad para escuchar MEDIO

conversación en tono hasta 2 metros en tono una conversación en tono
normal a una distancia normal. normal a más de dos metros.
Ruido entre 40 y 50 cms.
(Longitud del brazo) Interfiere concentración o es Existen métodos de control
Sonido molesto adecuados.
Ruido Se escucha en la vivienda Tiene un programa de

continuo adyacente en hora nocturna prevención del ruido.
intermitente mayor de 45 dB.
o de
impacto. Uso de comunicación con
audífonos (recepcionista,
radioperador, traducción
simultánea, sonido y TV)
Percepción sensible de Percepción moderada en el Existencia de vibraciones no MEDIO

vibraciones en el puesto puesto de trabajo. percibidas o de difícil
de trabajo. percepción.
Instalación de máquinas o
Vibraciones herramientas ruidosas Las maquinas, equipos o
inferior a un metro de herramientas se encuentran
paredes o columnas. debidamente anclados.
Excesiva luz con efecto Percepción de algunas Ausencia de sombras, MEDIO

de deslumbramiento y sombras al ejecutar una contraste, resplandor,
reflejo. actividad (escribir). deslumbramientos, reflejos.
Ausencia de luz natural o Suciedad de fuentes, Los niveles mínimos de

deficiencia de luz luminarias o del área para intensidad de iluminación son
artificial con sombras reflejar la luz. adecuados para la tarea.
Iluminación
evidentes o dificultad
para leer o detallar la La iluminación general es Uniformidad de la iluminación.
tarea. insuficiente en el área de
trabajo o no se reparte
No hay adecuada uniformemente.
iluminación de acuerdo a
la tarea que se realiza.
Temperaturas extremas Percepción de algún Sensación de confort térmico BAJO

sin intervención del disconfort con la temperatura con flujos de energía calórica
riesgo o aislamiento del ambiente, luego de por conducción, convección,
permanecer en él 15
conveniente. radiación o evaporación, con
minutos.
La temperatura no es humedad y movimiento de aire
Ambiente frío: El adecuado.
adecuada al tipo de
trabajador permanece
actividad.
más de 4 horas Existe intervención adecuada
continuas expuestas. Cambios bruscos de del riesgo.
Temperatura
temperatura.
Percepción subjetiva de
calor o frío luego de Ambiente frío: El trabajador
permanecer cinco permanece más de 2 horas
minutos en el lugar que continuas expuestas.
se valora.
Espacio libre a la fuente

menor de 150 cms.
Exposición sin medidas Exposición a UV e IR con Intervención en la fuente, en el MEDIO

de protección. algunas medidas de control o medio y en el trabajador.
insuficientes. Se dan instrucciones sobre
Ultravioleta: trabajan Ausencia de pantalla, medidas de prevención.
mujeres menores de 21 mampara, biombo o
Radiaciones aislamiento de la fuente en Rara vez, casi nunca sucede la
años o varones menores
no soldadura. exposición
de 18 años.
ionizantes.
Infrarroja: Menores de 18 Entre dos y seis horas por
años. Seis horas o más jornada o turno.
de exposición por
jornada o turno.
Existen fuentes Existen fuentes radiactivas, Existen fuentes radiactivas, BAJO

Radiaciones radiactivas y se se evalúo exposición pero no pero se controlan
Ionizantes desconoce la posible se realizan periódicamente periódicamente a través de
para asegurar el buen evaluaciones en el trabajador.
exposición
funcionamiento del sistema.
Excesiva o deficiente. No existe renovación Los sistemas de ventilación se MEDIO

Ventilación
constante y uniforme de aire. encuentran en perfecto
No dispone de
ventilación natural o La entrada o salida de aire funcionamiento.

mecánico general. no está ubicada en lugar
apropiado. Existe ventilación natural o
No permite recambio del artificial adecuado a las tareas.
volumen de aire en el No existe salida de aire.
ambiente de trabajo. Las entradas y salidas se
El sistema de extracción no encuentran en sitio apropiado y
No hay salidas de aire. es eficiente o permite permiten un recambio adecuado
El aire suministrado diseminación de aire de aire.
contiene sustancias contaminado al local de
nocivas. trabajo. Los sistemas de Realiza mantenimiento
ventilación no se encuentran preventivo al sistema de
en perfecto funcionamiento. ventilación.
No hay mantenimiento Se conoce el volumen de aire

preventivo requerido para el tipo de tarea
que se realiza.
Una manera aproximada Una manera aproximada de BAJA percepción de olor a ALTO
de determinar en forma determinar en forma menos de un metro del foco
cualitativa una cualitativa una contaminación emisor. Ambiente limpio.
contaminación alta es la media es la siguiente:
siguiente: percepción de percepción de olor a mas de1
Riesgo
olor a más de 3 metros metro del foco.
Químico
del foco.
Gases y
Se percibe ambiente
Vapores
enrarecido.
Ambiente contaminado Ambiente contaminado. Se Ambiente sano. ALTO. Humos

con humos de soldadura cuenta con ventilación Metálicos:
o combustión. natural y mecánica pero son Existe control en la fuente. Corresponde a
los metales de
deficientes.
soldadura.
Ambiente enrarecido. No hay exposición de humos
Humos de
Ambiente enrarecido. metálicos para los trabajadores.
Humo de combustión:
Ventilación natural y
Soldadura Bióxido de
mecánica deficiente. Existe protección respiratoria.
carbono,
Monóxido de
No se cuenta con
carbono,
protectores respiratorios.
Óxidos de
nitrógeno,
Carbón, ácido
sulfhídrico
entre otros.
MEDIO
Material
Particulado
Evidencia de material Percepción subjetiva de Presencia de fuentes de
Polvos
particulado depositado emisión de polvo sin deposito emisión de polvos.
orgánicos e
sobre una superficie sobre superficies pero si
inorgánicos
limpia al cabo de 15 evidenciable en luces Ambiente limpio y sin
ventanas rayos solares, entre
minutos. otros contaminación.
Los trabajadores no Se controla en el medio Existen buenos sistemas de MEDIO

conocen el riesgo. mediante sistema de control en la fuente.
extracción local exhaustivo,
Se manipulan productos pero son deficientes. Buen uso y manejo de
químicos tóxicos o elementos de protección
peligrosos. Se dota de elementos de personal
protección personal.
Percepción de olor a Percepción de olor a menos de
más de 3 metros del foco Existen productos de 1 metro de la fuente.
emisor. mediana toxicidad.
Existen elementos de
Ámbitos En lugar donde se Percepción de olor entre 1 y protección personal.
Peligrosos producen sustancias 3 metros del foco emisor.
tóxicas, no existe
sistema de extracción
local exhaustiva o este
es insuficiente.
No se usan elementos
de protección personal.
No existe tomas de
seguridad con exposición
a solventes.
A2. OBSERVACIONES Y EVIDENCIA FOTOGRAFICA

ANEXO B.
MANUAL DE PROCESO DE LA UREA
MANUAL PLANTA DE UREA
DESCRIPCION DEL PROCESO DE LA PLANTA DE UREA
Sección de Síntesis
En la Sección de Síntesis, el Amoníaco líquido, el Dióxido de Carbono gaseoso y la solución de Carbamato son cargadas
continuamente al Reactor C-1 que opera a una temperatura de 180 ºC y a una presión de 180 Kg/cm 2.
1. Reactor, C-1
El Reactor consiste en un cilindro hueco de acero carbono revestido internamente con dos capas (Liners) de acero
inoxidable 316 L. Está provisto de una camisa externa para enfriamiento y con agujeros de inspección o “Lagrimeo” para
conocer en qué momento los “Liners” se perforan.
Por el fondo entran tres líneas correspondientes a la inyección del Amoníaco, dióxido de carbono y el carbamato de Amonio
respectivamente, las cuales terminan en la parte interna del Reactor provistas cada una de una cápsula de burbujeo y
cubiertas todas por otra con orificios. Esto es con el objeto de hacer más homogénea la mezcla de los reactantes a su
entrada al reactor. La presión del reactor se controla de la siguiente manera; El transmisor de presión PT-1 mide la presión
de la entrada de NH3 al C-1 y envía la señal al controlador registrador de presión PRC-1 que opera la válvula de presión
PV-1instalada a la salida del Reactor.
El enfriamiento externo del reactor se lleva a cabo con agua que circula por la camisa a una temperatura de 160 ºC.
2. Sistema de Agua Suavizada
Este sistema está compuesto por dos circuitos cerrados para el enfriamiento del reactor, de la solución de carbamato en el
F-l2, de la solución a la salida del reactor.
El agua suavizada llega a los límites de la planta de Urea bombeada por una bomba centrífuga PC-l5 localizada en la planta
de agua 103, a una presión de l5 Kg/cm 2 y entra al tanque SR-10 que opera a presión atmosférica. Su nivel es controlado
por el indicador controlador de nivel LIC-3 que opera la válvula de nivel LV-3.
Del tanque SR-10 el agua se envía a un, circuito cerrado para enfriamiento tanto del reactor como de la solución de
carbamato en los enfriadores F-l2. El objetivo del tanque SR-10 es reponer el agua que se pierde en el circuito por
evaporación, por escapes y por suministro a la torreta del F-12.
a. Circuito de Agua Suavizada del Enfriador F-12 y salida de solución del

b. Reactor.
El agua proveniente del SR-10 es descargada a la succión de las bombas PC-9 ó 10 que tienen una potencia de 40
H.P. y una presión de descarga de 4.7 Kg/cm 2. El agua es descargada al enfriador F-4 a una temperatura de 56 ºC y
enfriada a 45 ºC. El medio enfriante en el F-4 es agua proveniente de la torre de enfriamiento del Lote # 4 que llega a
los límites de la planta a 32 ºC y a una presión de 2.2 Kg/cm2 aproximadamente.
El agua suavizada ya fría fluye por el lado de tubos del enfriador de alta presión F-12, y por la camisa de la línea de
producto de salida del reactor C-1, retornando nuevamente a la succión de las bombas PC-9 & 10.
b. Circuito de la Camisa del Reactor
Este circuito está provisto de una bomba PC-12 que tiene una potencia de 5 H.P. y una presión de descarga de 2.7
Kg/cm2. Este circuito se llena inicialmente abriendo las válvulas de pase de las válvulas de control PV-3 y TV-3 hasta
que el agua fluya a través de una válvula la de venteo localizada en la entrada de agua a la camisa del reactor en la
parte superior de éste. La temperatura del agua de la camisa del reactor se controla por el controlador indicador de
temperatura TIC-3 que opera la válvula de temperatura TV-3 permitiendo que entre agua fría proveniente de la PC-9 ó
10 al circuito de la camisa. La presión en la camisa del reactor es controlada por el controlador indicador de presión
PIC-3 que opera la válvula de presión PV-3 permitiendo descargar el exceso de presión a la succión de las bombas
PC-9 ó 10 del circuito de agua del enfriador.
3. Sistema de Amoniaco
 Tanque recibidor de Amoniaco, SR-11
El amoníaco que se usa en la planta se envía desde la sección de almacenaje de la planta de Amoníaco, llegando a los
límites de la planta con una presión de 14 Kg/ cm 2 a una temperatura de 35 ºC. Con estas condiciones entra al tanque
SR-11 el cual se utiliza para el suministro constante del Amoniaco a usar en el proceso.
El nivel en el tanque de Amoníaco es controlado por el controlador de nivel LC-2, instalado en el campo que opera la
válvula de nivel LV-2 instalada en la línea de entrada de Amoníaco al tanque SR-11. La presión es controlada a 160
psig. Por el controlador indicador de presión PIC-8 que opera la válvula de presión PV-8 instalada en la línea de gases
del SR-11.
El tanque SR-11 está provisto de una válvula de seguridad RV-326 calibrada para que se dispare a 18 Kg/cm 2 cuya
descarga está conectada a la línea de retorno que va a la red de baja presión de Amoníaco gaseoso.
La línea de retorno de gases de Amoniaco está protegida por una válvula de seguridad RV-310 calibrada para que se
dispare a 4 kg/cm2 cuya descarga ventea a la atmósfera. A esta línea de retorno de gases se le ha instalado un
vaporizador con el objeto de evitar que amoníaco líquido circule hasta la planta de Nitrato o a la succión de los
compresores de licuefacción.
 Sub-enfriador de Amoníaco, F-10
El sub-enfriador F-10 es un intercambiador tubular que se utiliza con el objeto de enfriar el amoníaco antes de ser
succionado por las bombas para evitar formación de vapores que impidan su buen funcionamiento. Antes de la válvula
de nivel LV-2, a la entrada de Amoníaco al tanque SR-11, sale una línea que entra al tubo del sub-enfriador F-10. El
Amoníaco al expandirse dentro del tubo causa enfriamiento al Amoníaco que sale por la parte inferior del SR-11 a 35 ºC
y fluye por el lado de casco del sub-enfriador F-10 bajando su temperatura al rango que se haya fijado, máximo 25ºC.
Los gases que salen del F-10 después de haberse expandido y causado el enfriamiento fluyen hacia la línea de retorno
que va a la red de baja presión de Amoníaco gaseoso.
 Bombas de Amoníaco, PA-1 & 2

La Planta de Urea ha sido equipada con dos bombas recíprocas accionadas por motores eléctricos que presentan las
siguientes características:
PA-1
Presión de succión 10 Kg/cm2
Presión de descarga 200 Kg/cm2
Capacidad 3 M3/hr.
Altura dinámica total 200 Kg/cm2
Velocidad 84 R.P.M.
Potencia del Motor 40 H.P.
PA-2
Presión de succión 10 Kg/cm2
2
Presión de descarga 200 Kg/cm
Capacidad 3 M3/hr.
Altura dinámica total 190 Kg/cm2
Velocidad 84 R.P.M.
Las bombas PA-1 & 2 son alimentadas por el tanque SR-11, elevando la presión del NH3 a 180 Kg/cm2.
En las descargas de ambas bombas se han instalado válvulas de seguridad RV-311 y RV-323 calibradas para que se
disparen a 210 Kg/cm2 cuya descarga está conectada al tanque SR-11. El suiche de corte PS-18A está instalado en la
descarga de las bombas el cual para el motor de las bombas por exceso de presión (195 Kg/cm2) y envía señal de
alarma al tablero.
La cantidad de Amoníaco alimentado al reactor se regula con la válvula MLS-1 que circula al tanque SR-11 de la
descarga de las bombas.
El flujo es detectado por el transmisor de flujo FRRC-1B y registrado en el tablero de control. Medido el flujo, el
Amoníaco fluye hacia el calentador, F-1.
 Precalentador de NH3, F-1
El Precalentador de NH3, F-1 es un intercambiador tubular. Por el lado de casco circula vapor de 7 Kg/cm 2, y por el lado
de tubos el Amoníaco a 180 Kg/cm2. Está protegido por una válvula de seguridad RV-312 calibrada a 210 Kg/cm 2 cuya
descarga está conectada a la línea de retorno de Amoniaco al tanque de Amoníaco SR-11.
El precalentador de NH3 está diseñado para trabajar con vapor en el arranque y luego con condensado proveniente del
disgregador de alta presión F-13. El flujo de NH3 hacia el reactor se hace con la válvula MLS-2 que opera desde el
tablero de control.
4. Compresores de CO2, CA-1 & CA-2
Los dos compresores de CO2 son máquinas de cinco etapas o puestas horizontalmente y accionados por motores eléctricos
acoplados directamente al terminal de cada eje, con una capacidad de 471 pies cúbicos por minuto a condiciones de 0 ºC y
14.7 PSIA.
El agua de enfriamiento es suministrada a los interenfriadores después de las primeras cuatro etapas de compresión y a las
camisas de los cilindros de todas las etapas.
El agua de enfriamiento para la primera y segunda etapa de compresión fluye primero a través del interenfriador de
segunda etapa y luego en paralelo a través de la camisa de la primera y segunda etapa de compresión. El agua de
enfriamiento para la tercera etapa fluye en serie a través del interenfriador de tercera etapa y luego a través de la camisa
del cilindro de tercera etapa.
El agua de enfriamiento para la camisa de la cuarta y quinta etapas y para el interenfriador de cuarta etapa, se controla con
el TC-1 que opera la válvula de temperatura TV-1 instalada en la línea de entrada de agua con el objeto de mantener la
temperatura del agua de enfriamiento a la salida del interenfriador en 43 ºC.
El agua de enfriamiento fluye en serie del interenfriador de cuarta etapa, la camisa del cilindro de cuarta etapa y luego a la
camisa del cilindro de quinta etapa.
El motor del compresor se enfría con agua de la misma red de los interenfriadores y para su protección cuentan con los
suiches de corte por máxima temperatura TCA-1 (CA-1) y TCA-2 (CA-2) que paran el motor cuando la temperatura sube a
60 ºC.
Se han instalado amortiguadores de pulsación antes de la tercera y quinta etapa de compresión y después de la segunda,
tercera y cuarta etapas.
Las primeras cuatro etapas de compresión tienen interenfriadores y separadores.
Los separadores de condensado después de la segunda y tercera etapas tienen drenadores continuos para la remoción del
aceite y del condensado. La cuarta etapa no tiene drenado continuo debido a la alta presión y a la poca cantidad de
condensado separado en este punto.
El aceite y el condensado de los separadores se descargan al tanque de recuperación de aceite SR-9 donde el gas se
ventea a la atmósfera, al agua y el aceite se drena a la alcantarilla.
Los compresores están diseñados para que se paren si se presentan las siguientes condiciones:
1. Bajo flujo de Agua de Enfriamiento.

2. Baja presión de aceite.
3. Alta presión de descarga de quinta etapa.
4. Bajo nivel del Gasómetro.
5. Alta temperatura del motor.
6. Máxima corriente R,T y tierra (Instantánea y temporizada)
7. Máximo ó mínimo tiempo de arranque.
8. Mínima — máxima tensión de campo.
9. Protección térmica del motor.
10. Protección de Sincronización.
Se han acondicionado las válvulas PIC-1 & 2 que unen la descarga de primera etapa con la succión del compresor, con el
objeto de controlar el flujo de CO2 al reactor C-1. En la succión del compresor se halla el transmisor de temperatura TT-1
que registra la temperatura del CO2 en el TR-1, instalado en el tablero de control, dicha temperatura se utiliza para hacer
ajustes en el suministro de CO2 por variaciones de ésta. También se encuentra en la succión, el transmisor FT-1A, que
registra el flujo de CO2 en el FRRC-1A, instalado en el tablero de control.
El Dióxido de carbono procedente de Ammopac fluye al gasómetro G-1, que es un tanque de almacenamiento de sello
flotante con una capacidad de 2,000 M3.
El nivel en el gasómetro G -1 es detectado por el suiche de nivel LC-1, el cual, en caso de bajo nivel o volumen en el
gasómetro hace sonar la alarma de bajo nivel y actúa parando los compresores de CO 2. El CO2 fluye del gasómetro a la
succión de los compresores a temperatura ambiente y a 14.7 psig.
Una pequeña cantidad de aire se inyecta en la succión de los compresores (0.5% en peso - aprox.- de la carga de CO2) el
cual actúa como inhibidor de la corrosión en los equipos e intercambiadores de la planta de Urea.
El flujo de aire se controla por una válvula de aguja localizada en el pase de la MLS-1 y se indica en el tablero en el
indicador de flujo FI-1.
El CO2 entra al separador localizado en la succión de la primera etapa en donde cualquier líquido que haya entrado a la
corriente de CO2, se separa. El gas fluye a través de las cinco etapas de compresión siendo comprimido a 180 Kg/cm 2 y a
una temperatura de 120 ºC antes de entrar al reactor C -1.
Las primeras cuatro etapas de cada compresor tienen bolsillos (Pockets) que son capaces de controlar de 50 a 100% del
volumen requerido para cada compresor.
La presión de descarga de cada compresor, antes de fluir al reactor C-1, se controla manualmente venteando a la
atmósfera.
Sección de Descomposición
Los productos de reacción que salen del C-1, fluyen a través de las válvulas PV-1.1 en donde su presión se reduce de 180
Kg/cm2 a 25 Kg/cm2 y luego pasan a la sección de descomposición.
1. Disgregador de Alta presión, F-l3
El disgregador de alta presión F-13 es un intercambiador de calor compuesto de casco y tubos. Por el lado de tubos
fluye el producto y por el casco vapor de 7.6 Kg/cm 2.
El objeto del disgregador de alta presión es descomponer el carbamato de Amonio en NH 3 y CO2 para separarlo de la
Urea, lo cual se consigue por la temperatura suministrada por el vapor, que se controla con el controlador registrador
de temperatura TRC-l04 que opera la válvula de control TV-104 en la línea de entrada de vapor al disgregador. La
temperatura se debe controlar en el equipo en 150 ºC. El lado de casco del disgregador está protegido por una válvula
de seguridad RV-321 la cual está calibrada para que se dispare a 9 Kg/cm 2 Esta válvula de seguridad cumple dos
funciones:
a. Proteger el lado de casco por la alta presión de vapor.

b. Proteger el lado de casco en caso de rotura de algún tubo del disgregador.
La temperatura de entrada de la solución al disgregador oscila entre 90 ºC y 110 ºC, la cual se indica en el TR-30-101
del indicador múltiple de temperatura TI-44 instalado el tablero de control.
El transmisor de presión PT-146 mide la presión antes de entrar al F-13 y envía su señal al PI-146 instalado en el
tablero. En caso de una elevación de presión actúa el suiche de presi6n PS-l46 el cual hace sonar la alarma de alta
presión HPA-146 instalada en el tablero. El suiche de presión PS-146 también envía una señal a la válvula solenoide
SV-146 instalado en la línea de suministro de aire de la válvula PV-1 la cual corta el suministro ocasionando el cierre
de la válvula. Esto ocasiona alza de presión en el C-1 lo cual actúa los suiches de presión instalados en las descargas
de las bombas PA-1 & 2, PA-5 & 6 y de los compresores CA-1 & 2, originando la parada de los equipos mencionados.
2. Separador de Alta Presión, SC-13
El separador SC-13 es un equipo que tiene en la parte interna separadores de arrastre que no permiten que el líquido
fluya por la línea de gases al enfriador F-12. Tiene insta lados dos vidrios que permiten verificar el nivel en el equipo.
La solución del F-13 fluye al separador SC-13 en donde el Amoniaco y el CO2 se separan y se envían al enfriador F-14.
El nivel en el equipo se controla con el controlador indicador de nivel LIC-105 que opera la válvula de nivel LV-105 en
la salida de solución del separador. A la salida del SC-13 está instalado el indicador de temperatura TH-137 para
verificar la temperatura de operación en el campo.
El separador SC-13 cuenta con los suiches de nivel LS-105.2 y LS-105.2 que hacen actuar las alarmas de alto nivel
LLA-105 y de bajo nivel LLA-105 cuando cualquiera de las dos situaciones se presente.
La presión del SC-13 se registra mediante el registrador de presión PR-126. En caso de alta o baja presión los suiches
de presión PS-126.1 y PS-126.2 harán sonar la alarma de alta presión HPA-126 y de baja presión LPA-126
respectivamente, si cualquiera de las dos condiciones llega a ocurrir.
La válvula de control de nivel LV-105 está capacitada para bajar la presión de 25 Kg/cm 2 a 5 Kg/cm2 presión con la
cual fluye la solución hacia la sección de concentración.
3. Enfriador de Alta Presión, F-12
El Amoníaco y el Dióxido de Carbono provenientes del separador del disgregador de alta presión, SC-13 entran por la base
del enfriador de alta presión, F-12 a través de un distribuidor sumergido en un baño de solución de carbamato.
El objeto de este equipo es absorber el NH3 y CO2 para formar una solución acuosa de carbamato que se recirculara al
reactor como solución de reciclo.
El enfriador de alta presión F-12 es un intercambiador de calor de casco y tubos. Por el lado de tubos circula H 2O de
enfriamiento (circuito descrito anteriormente) y por el lado del casco la solución de carbamato. Está provisto de dos vidrios,
con el objeto de verificar el nivel indicado en el tablero de control.
El F-12 compuesto además por una torreta instalada en la parte superior del enfriador con el objeto de absorber los gases
desprendidos de la solución utilizando agua.
La torreta es un absorbedor de gases que tiene una camada de anillos Reschig para establecer un mejor contacto entre el
agua y los gases; el agua a la torreta entra por la parte superior bombeada con las bombas PA-7 & 8.
En la línea de entrado de gases al F-12 se ha instalado la válvula de seguridad RV-332 que dispara a 426 psig.
El control de nivel de este equipo se consigue haciendo re circular la solución de carbamato hacia el enfriador F-12
Accionando la válvula de control LV-106 instalada en la línea de recirculación a la descarga de la bomba de carbamato PA-
19. El transmisor de nivel LT-106 mide el nivel del enfriador y envía señal al controlador indicador de nivel LIC-106 que
opera la válvula de recirculación LV-106, que recirculará más solución si el nivel se baja y recirculará menos solución si el
nivel se sube.
La presión del equipo es medida por el transmisor de presión PT-101 que envía señal al controlador registrador de presión
PRC-101 que actúa la válvula PV-101 instalada en la salida de gases inertes de la torreta del F-12.
La cantidad de agua adicionada a la torreta se mide con el FT-101 que envía señal al indicador de flujo FI-1 instalado en el
tablero de control.
El control de temperatura en el equipo se lleva a cabo regulando la cantidad de agua de enfriamiento al lado de tubos del
enfriador y se controla, con el controlador registrador de temperatura TRC-102 que opera la válvula de control TV-102
instalada a la salida de agua del lado de los tubos del enfriador.
La temperatura de los gases que entran al F-12 se indica con el punto TR-30-101 en el indicador múltiple de temperatura
TI-44, del tablero de control.
La solución de Carbamato sale por el fondo del enfriador hacia la succión de la bomba PA-19. Un indicador de temperatura
está instalado en la línea de succión a las bombas de carbamato con el objeto de verificar la temperatura de la solución en
el campo.
La presión de operación del equipo es de 25 Kg/cm 2 controlada con la válvula PV-101 y la temperatura 75 ºC controlada con
la válvula de mariposa TV-102.
4. Bombas de Alta Presión, PA-7 & 8
Las PA-7 & PA-8 son bombas de pistón que se utilizan para bombear agua a la torreta del F-12. Presentan las siguientes
características de diseño:
Capacidad Máxima 0.6 M3h (2.64 g.p.m.)

NPSH-Cabeza positiva neta en la succión 4.0 P.S.I.
Presión de succión efectiva 0.1 Kg/cm2 (1.42 PSI)
Presión de descarga 40 Kg/cm2 (568 PSI)
Revoluciones del Motor 1.715 R.P.M.
Velocidad de la bomba 230 R.P.M.
Voltaje 440 V.
Estas bombas succionan de la línea de retorno de agua del F-12 de la camisa de la línea de salida del C-1 y descargan a la
torreta del F-l2. En la entrada de la torreta está instalada una válvula de cheque para evitar el regreso de gases hacia la
bomba. El control del flujo se establece por válvulas de control instaladas en las descargas que permiten que el agua fluya a
las succiones de estas. El sistema se ha diseñado con el objeto que se pueda bombear con ambas bombas a los dos
sistemas.
Pata este sistema el transmisor de flujo FT-101 mide el flujo de agua al F-12 y envía una señal al indicador de flujo FI-10
instalado en el tablero y su control se establece accionando manualmente la válvula de control, FV-125 (MLS-l25) y también
se hace manualmente accionando la válvula de flujo FV-25 (MLS-25), desde el tablero de control ambos sistemas pueden
intercambiarse.
La temperatura del agua a la torreta es de 56 ºC y la presión de descarga de las bombas es la de operación del equipo.
Estas bombas están protegidas por las válvulas de seguridad RV-317y RV-318 instaladas en sus respectivas descargas y
calibradas para que se disparen a 397.6 psig. (28 Kg/cm 2).
Hay nanómetros en las descargas de ambas bombas para verificar su presión en el campo.
5. Bomba de Carbamato, PA-19
La solución acuosa de carbamato de amonio fluye del enfriador de alta presión F-12 a la succión de la bomba de
Carbamato PA-19.
Esta bomba presenta las siguientes características:
Capacidad 28 G.P.M.
Velocidad 168.5 R.P.M.
Presión de descarga 2.850 PSIG
Potencia del motor 50 H.P.
Revoluciones del Motor 1.800 R.P.M.
El objeto de esta es bombear la solución de carbamato del F-12 al reactor C-1 a una presión de 180 Kg/cm 2 y a una
temperatura de 75ºC.
La bomba PA-1 está, protegida por la válvula de seguridad RV-335 calibrada para que se disparé a 200 Kg/ cm 2. Un suiche
de corte PS-18A está instalado en la línea de descarga de la bomba calibrada a 195 Kg/ cm2 para sacar de servicio la
bomba por exceso de presión de descarga. Tanto en la línea de entrada de CO2, como en la de NH3 y de Carbamato se han
instalado cheques para evitar que solución del reactor pueda regresarse a los compresores, bombas de NH3 y a la bomba
de Carbamato.
Se han tomado medidas para operar la planta prescindiendo del uso de la bomba PA-19 mientras se repara. Este es el
sistema de Ciclo Abierto, que se describirá más adelante.
6. Disgregador de Baja Presión, F—14.

El disgregador de baja presión es un intercambiador de casco y tubos. Por el lado de tubos fluye la solución y por el lado de
casco el vapor de 7.5 Kg. /cm2.
El objeto del disgregador de baja presión o calentar la solución para que se puedan separar los gases de NH3 y CO2 El calor
lo suministra vapor de 7.5 Kg. / cm2 que fluye por — el casco del disgregador.
La cantidad de vapor utilizado depende de la temperatura de la solución a la salida del disgregador. Esta temperatura se
controló, con el controlador registrador de temperatura TRC—103 que opera la válvula de temperatura TV—103 instalada
en la entrada de vapor al disgregador. La temperatura, de operación del equipo es de 110-115ºC medida a la salida del
disgregador.
El lado del casco del disgregador P-l4 está protegido por la válvula de seguridad RV—330 calibrada para que se dispare a
140 psig.
La solución de Urea caliente fluye hacia el separador SC—l4.
7.- Separador de Baja Presión, SC—l4
El separador SC—l4 es un equipo que tiene en su parte interna separa para evitar que la solución fluya hacia la línea de
gases de cola. Tienen instalados dos vidrios que permiten observar el nivel en el equipo.
La soluci6n del F—14 al separador SC—14 en donde el NH3 el CO2 se desprenden por la líneas de gases de cola hacia la
planta de Nitrato de Amonio o hacia el venteo de la torre de granulación.
El nivel se controla en el equipo con el indicador controlador de nivel LCI-110 que opera la válvula de nivel LV-110 instalada
a la salida de solución del separador.
En la salida del separador SC—14 está instalado el termómetro TH-140 para verificar la temperatura de solución en el
campo.
P separador SC—l4 cuenta con los suiches de nivel LS-110.1

Y LS-110.2 que hacen actuar las alarmas de alto nivel HLA- 110 y bajo nivel LLA-110 cuando cualquiera de las dos
situaciones se presente.
La presión del equipo se mide mediante el transmisor de presión PT-4 que envía una señal al indicador de presión con
alarma PTA-4 instalado en el tablero de control. El indicador de presión PI-162 está instalado en el separador para verificar
la presión del equipo en el campo. El SC-14 está provisto de la válvula de seguridad RV-333 calibrada para que dispare a
170 psig. Los gases fluyen hacia la planta de Nitrato de Amonio donde el Amoniaco es aprovechado. Normalmente la
presión de operación del equipo es de 1.5 Kg/cm2 La presión de los gases de cola se controla con el controlador registrador
de presi6n PRC-4 que opera la válvula PV-4 instalada en la línea de venteo de gases de cola a la atmósfera. Debe tenerse
especial cuidado sostener esta presión, dado que la caída de esta influye en el taponamiento de la línea del SC-14 al SR-
12.
La solución fluye al SR-12 con la siguiente composición:

Urea 80.0%
NH3 0,6%
CO2 0.9%
H2O 18.5%
C. Sección de Concentración
1. Tanque, SR-12
El tanque SR-12 se utiliza como tanque pulmón entre la sección de síntesis y la sección de concentración.
Está provisto de un indicador de nivel de flotador y tiene capacidad para almacenar 800 Kg de solución. También posee una
línea de venteo a la atmósfera por donde se escapan los gases que se desprenden de la solución.
Su nivel trabaja en función de la bomba PC-7 cuando se recupera del tanque SR-3. El controlador de nivel LC-7 actúa sobre
la válvula LV-7 instalada en la descarga de la bomba PC-7, la cual envía flujo al SR-12.
. Bomba de alimentación del Evaporador, PC—5 & 6.
Las bombas PC—5 & 6 son bombas centrífugas de una sola etapa que presentan las siguientes características de diseño;
Capacidad de motor 3 H.P.

Velocidad 1.745 R.P.M.
Capacidad de Bombeo 15 G.P.M.
El objeto de estas bombas es enviar solución de Urea de 80% de concentraci6n a través de los filtros FC-1 & 2 y a través
del evaporador F-27 a una resi6n de 4 kg/cm2.
La cantidad de solución se envía al SC-6 a través del F-27 se regula con la válvula QRC-1, que opera accionando el control
manual en el tablero y está instalado en la línea de descarga de las bombas antes del Evaporador F-27. Se han instalado
dos bombas para mantener una en servicio y otra de repuesto. Hay un manómetro en la descarga de las PC—5 & 6 (PI—
63) para verificar el buen funcionamiento de éstos, en cuanto a bombeo se refiere.
Hay una línea de desvío hacia el tanque SR—3, con el objeto de usarla en los siguientes casos:
1. Baja concentración en el SR-12.
2. Problemas de taponamiento en equipos posteriores.
3. Daño en bombas de equipos posteriores.
4. Lavado de equipos por parada de planta.
Las bombas tienen instaladas líneas para lavado de vapor y de agua y están provistas de sus respectivos drenajes.
3. Filtros, FC-1 & 2
Los filtros FC-1 & 2 están instalados en paralelo con el objeto de tener uno en servicio y otro de repuesto.
El objeto de los filtros FC—1 & 2 es remover de la solución impurezas tales como arena, limallas, escoria etc.
4. Concentrador, Evaporador, F-27

La solución de Urea fluye de la descarga de las bombas de alimentación del evaporador hacia el concentrador evaporador
F-27.
El F-27 es un intercambiador de casco y tubos. Por el lado

De tubos corre la solución y por el lado de casco fluye en contra corriente vapor de 3.15 Kg/cm 2 (5Opsig). El lado del casco
está protegido por la válvula de seguridad RV—321 calibrada para que dispare a. 6 Kg/ cm2 (85.2 paja).
La solución sale del P-.27 con una temperatura entre 100 -120 ºC.
Con la señal del transmisor de temperatura TT-4, instalada en la salida de solución del F-27, el controlador registrador de
temperatura TRC-4 acciona la válvula de temperatura TV-4 instalada en la línea de entrada de vapor al equipo.
Hay un indicador de temperatura en la salida de solución del 1-27 para verificar la temperatura en el campo.
En este equipo casi toda el agua se evapora y se desprenden las trazas de NH3 y CO2 para ser removidas luego en el SC- 6
por un sistema de vacío.
5. Concentrador, Separador al vacío, SC-6
La mezcla de Urea y vapores fluye del F-27 al concentrador separador SC-6, en donde el vapor de agua, las trazas de
Amoníaco y Dióxido de Carbono son removidos del sistema por el vacío formado por las bombas de vacío PV-1 & 2 o por el
eyector VE-2.
El SC-6 es un equipo hermético, de forma cilíndrica y cónica en la parte inferior. La entrada de la solución al SC-6 es en
forma tangencial.
La parte inferior cuenta con una camisa de calentamiento para evitar que la solución se solidifique.
La parte superior interna hay una lámina alrededor, para evitar el arrastre de solución por la línea de gases. También tiene
el equipo un vidrio para comprobar el nivel de éste en el campo.
El control de nivel es efectuado por la válvula LV—108 instalada después del equipo la cual recibe señal del transmisor de
nivel LT-108, instalado en una botella paralela a este. El nivel debe controlarse en un máximo de 50%. La solución fluye
hacia la succión de lea bombas PV-5 ó PV-5S.
La composición de la soluci6n a la salida del SC—6 es

Urea 90.5
1120 9.5%
6. Sistema de Vacío del SC-6
El sistema de vacío del SC—6 está compuesto de los siguientes equipos:

a. Condensador barométrico C-5
b. Boc3bas de Vacío PV-1 & 2
c. Eyector VE-2
El objeto de este sistema es remover humedad de la Urea en condiciones bajas de temperatura que evitan la formación de
buret, aprovechando que el punto de ebullición del agua se hace menor a medida que la presión disminuye.
Los gases del SC—6 son succionados por las bombas PV—1 & 2 o por el eyector VE—2 haciéndolos pasar a través del
condensador barométrico C—5.
. Condensador barométrico, C—5
El Condensador Barométrico C—5, es un tambor provisto de platos en su interior y se alimenta con agua de enfriamiento
por la parte superior para absorber 108 gases y el vapor de agua que salen del SC—6.
El agua absorbe los gases y fluye a la alberca SR—7 con la cual la pierna del condensador C—5 hace un sello. Los gases
no absorbidos son succionados por el eyector VE-1 y se descargan a la atmósfera, o por las bombas de vacío PV-1 & 2
hacia los tambores SC—2 & 3.
b. Bombas de Vacío PV—1 & 2 y Eyector VE-2
Las bombas de vacío están compuestas de dos impulsores uno de los cuales es excéntrico. El vacío se hace alimentando
agua, previamente enfriada con salmuera en el enfriador F—6, al impulsor con la cual hace sello.
Estas bombas descargan a dos tamboree despojadores SC-2 & 3, de los cuales se ventea a la atmósfera los gases inertes.
En caso de que las bombas de vació PV-1 & 2 no puedan ser utilizadas, se pondrá en servicio el eyector VE-2, el cual opera
con vapor de 8.5 Kg/cm2.
Características
Cantidad de aire succionado 6.7 M3/min, bajo un vacío de 0.2 Atm.
Potencia absorbida 16.1 cv.
Motor 20 H.P. 1.700 R.P.M.
Bombas, PV-5 & PV-5S
Las bombas centrifugas PV-5 & PV-5S se usan para transportar la Urea del SC-6 al F-28.
Estas bombas presentan las siguientes características:

PV-5 PV-5S
Capacidad 15 G.P.M. 15 G.P.M.
Presión de succión -0.7 Kg/cm2 - 0.7 Kg/cm2
Presión de descarga 1.7 Kg/cm2 1.7 Kg/cm2
Potencia del motor 1.5 HP. 1.5 HP.
R.P.M. 3.475 3.455
La cantidad de solución enviada al F—28 se controla con el controlador indicador de nivel LIC-108 que acciona la válvula de
nivel LV—108 instalada en la descarga de la bomba.
La temperatura a la cual llega la solución al evaporador F-28, se puede leer en el punto No. 5 del indicador múltiple de
temperatura TI-44 (TR-30-103).
. Evaporador, F-28
El evaporador F-28 es un intercambiador que se utiliza para remover parte de la humedad que trae la solución, poniéndose
en contacto con aire deshumidificado a l32—14ºC.
Este equipo está provisto de la alarma de alto nivel LHA-111 la cual sonará en caso de que esta situación ocurra.
La temperatura de la solución de Urea en el evaporador se detecta con el transmisor de temperatura, TT—106, el cual mide
la temperatura de la Urea en el evaporador y envía una señal al controlador registrador de temperatura TBC—106 el cual
ajusta automáticamente el registrador controlador de presión PRC—102 que actúa sobre la válvula de presión PV—102
instalada en la línea de entrada de vapor de 4.5Kg/cm 2 a la camisa del evaporador, controlando la temperatura al variar la
presión del vapor en la camisa del evaporador F—28.
El aire que se utiliza para la deshidratación de la urea se alimenta con el ventilador VV-4 y se calienta con el calentador de
aire F-29.
b. Soplador de Aire, VV—4

El soplador de aire VV—4 succiona aire través del F-30 y luego lo descarga al calentador de aire F-29.
Este equipo presenta las siguientes características:
Capacidad 1725 kg/hr. 1410 M3/hr)

Presión de succión 125 m.m. de H2O
Presión de descarga 275 m.m. de H2O (11”- H2O)
Capacidad del motor 5 H.P.
R.P.M. 3.600
c. Calentador de Aire, F—29

El aire del soplador VV—4 fluye por el lado de tubos del intercambiador F—29 en donde se calienta a 132—14ºC por el
calor transferido del vapor de 4.5 Kg/cm 2 que fluye por la camisa del intercambiador.
La temperatura del aire se controla con el controlador registrador de temperatura TRC—105, que con una señal del
transmisor de temperatura TT—105 acciona la válvula de temperatura. TV—105 instalada en la línea de entrada de vapor
de 4.5 Kg/cm2 a la camisa del calentador F—29.
El aire fluye en contracorriente con la Urea que fluye hacia el fondo del evaporador F—28, removiendo esencial mente toda
la humedad de la Urea.
La solución de Urea al O9.5% es bombeada del fondo del F—28 hacia la torre de granulaci6n por la bomba PV—4 6 ó PV—
48.
9. Bombas de solución al 99,5%, PV-4 & 4S

Las bombas centrifugas PV-4 & 4S, se usan para bombear la solución de Urea al 99.5% de concentración, desde el fondo
del F28 hasta el tope de la torre de granulación con el objeto de granular la Urea a través de los rociadores R—1 ó 2 Estas
bombas presentan las siguientes características:
Capacidad de Bombeo 3.0 M3/hr (13.2 gpm)

Presión de succión O Kg/cm2
Presión de descarga 6.1 Kg/ cm2
Altura dinámica total 170 pies
Potencia Motor PV-4 = 7.5 H.P. 3.495 R.P.M.
PV-4S = 7.5 HP. 3.500 R.PM.
En la descarga de las bombas está el manómetro P1-165 que indica la presión de descarga de las bombas.
Hay una línea de pase para enviar la Urea al tanque SR-3 cuando ocurra un taponamiento en los rociadores o en la línea
hacia la torre.
El transmisor de temperatura TT—60 instalado en la línea de entrada de Urea a los rociadores, envía la señal al indicador
de temperatura TI—60, instalado en el tablero de control, esta temperatura no debe ser su a los l38ºC.
D. Secci6n de Granulación
1. Torre de Granulación, E-1
La torre de granulación es una cámara rectangular de 44.75 bits de altura total, cuyo objetivo es hacer solidificar las gotas
de Urea líquida que caen desde la cima por medio de una corriente de aire que fluye en contracorriente de la base de la
torre.
El aire fluye por el tiro natural que se origina por la diferencia de temperatura entre la parte superior y la base de la cámara.
Esta corriente de aire también puede establecerse por medio de los ventiladores de tiro VV—5 y VV—6 instalados en la
caseta de la torre de granulación.
La cantidad de aire que fluye hacia la cima de la torre se controla por medio de cuatro persianas instaladas en la base de
ésta.
Las bombas PV—4 6 PV—4S envían la solución desde el fondo del evaporador 2—28 hasta los rociadores instalados en la
caseta de la torre de granulación.
Los rociadores consisten de una platina de acero inoxidable que tiene 1.023 perforaciones uniformes de 0.6 mm. De
diámetro distribuidos en forma equidistante a lo largo de la platina. Se han instalado dos platinas una en servicio y la otra de
repuesto.
Los gránulos formados en la cámara caen a la banda ET-1 localizada en el fondo de la torre.
2. Transportador de Gránulos, ET—1
El ET—1 es un transportador horizontal de banda cóncava con una capacidad de 5.5 TM/hr. La banda tiene 1.600 m.m. de
ancho, una velocidad de 12 Mts/min y la mueve un motor de 2 HP.
EL objeto de este equipo es el de recolectar las perlas de Urea y transportarlas hacia la tolvas del dosificador ED-1.
Este transportador es reversible, es decir, gira en ambos sentidos, cuando en operación se presenta algún problema
mecánico en los transportadores ET—9, ET-10 en la criba SV-1, en el elevador ET—8, en el dosificador ¿0—1 6 por algún
problema de taponamiento en los equipos mencionados, se invierte la rotación del transportador y se empaca el producto
en la base de la torre, usando la tolva instalada para ese fin.
3. Dosificador de Sello Rotatorio, ED—1
El dosificador ED—1 es un alimentador de paletas en forma de estrella que descarga las perlas de Urea al fluidificador ET—
2 e impide al mismo tiempo que el aire inyectado por los ventiladores VV—1 y VV—2 dificulte lo libre caída al fluidificador.
El dosificador ED-1 es movido por un motor de 1/3 H.P. que acciona un reductor acoplado a eje del dosificador.
4. Transportador-fluidificador, ET—2
El ET—2 es una cámara inclinada y cerrada provista de una platina con orificios por donde entra aire deshumidificado de los
ventiladores VV-1 & VV—2, el cual causa el movimiento de las perlas que fluyen por encima de la platina.
El sistema de aire está compuesto por los siguientes equipos:
c. Ventiladores, VV—1 & 2
El aire acondicionado en el F-6 es succionado por los ventiladores VV—1& 2 y descargados al transportador-fluidificador
ET—2. Estos ventiladores presentan las siguientes características:
VV—1
VV—2
Capacidad
1.500 C.F.M.
3.250 C.F.M.
Velocidad R.P.M.
3.470
3.500
Potencia H.P.
10
20
Presión de descarga
20”col de H2O
20”col de H2O
La cantidad de aire descargado al fluidificador se controla con válvulas manuales en las respectivas descargas de los
ventiladores, a una temperatura de 35ºC.
5. Elevador de Canjilones, ET—8
El elevador ET—8 recoge las perlas descargadas del ET—2 y las envía a la cribe. SV—1.
Está constituido por una cadena con canjilones de acero inoxidable y se mueve mediante un motor de 2 HP. Acoplado a un
reductor conectado al eje que acciona la cadena de canjilones a una velocidad de 18 Mts/min.
El producto enviado a bodega debe retenerse en la malla 18 y debe cumplir las siguientes especificaciones:
Humedad 10%
Buret 1.0%
Temperatura 50
Nitrógeno total 46 %
El producto se envía a la sección de empaque es donde se almacena en sacos de 50 kilos netos.
7. Ventilador, VV—3
El ventilador VV—3 se utiliza para succionar los polvos del fluidificador ET—2. Los polvos se separan en el ciclón SC—4 y
de allí se descargan al tanque SR—3. Los finos no — recuperados se descargan a la atmósfera.
8. tanque de solución de Urea, SR—3
El SR-3 es un tanque que sine para almacenar Urea de 70 a 80% cuando ocurran problemas en el área de concentración.
La soluci6n se calienta por medio de un serpentín con vapor instalado dentro del tanque, con el objeto de mantener la Urea
en estado líquido. El flujo de vapor al tanque es manual controlado para mantener una temperatura de 85ºC. El tanque está
equipado también con el agitador AG—1 para reducir tiempo de disolución de los finos que caigan de la criba y el SC—4.
Durante la operación normal, este tanque deberá permanece vació, con el fin de tener cierta flexibilidad, cuando por
cualquier razón ocurra algún problema en la sección de concentración.
9. Tanque, SR—6 y bomba, PC—7
La solución acuosa de Urea del tanque SR—3 fluye al tanque SR—6 en donde se bombea con la bomba PC—7 al tanque
SR-12.
El nivel en el tanque SR—6 se controló con el controlador de nivel LC—9 que opera la válvula de nivel LV—9 instalada en la
línea de entrada al SR—6.
A la descarga de la bomba PC—7 se ha instalado el filtro FC—3 con el objeto de separar las impurezas que pueda
arrastrar la solución. Está provisto de su respectivo pase pare poder sacarlo de servicio y hacerle limpieza.
El flujo de solución de Urea que llega al tanque SR—12 del Tanque SR—3 se controla con el controlador de nivel LC—7
que opera la válvula de nivel instalada en la línea de des carga de la bomba PC—7. Parte de la solución de Urea también
bombea al venturi VE-1 en donde sin para absorber los polvos de Urea de la corriente de aire que sale del fluidificador
ET—2, que son succionados por el ventilador VV—3.
PROCESO DE LA UREA
ANEXO C.
EJECUCIÓN DEL PROGRAMA DE CAPACITACIÓN

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DISEÑO DE UN PROGRAMA DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO PARA LA

PLANTA DE UREA DE LA EMPRESA FERTILIZANTES COLOMBIANOS S.A –

ACEVEDO ALQUICHIRE LUIS CARLOS

INSTITUTO UNIVERSITARIO DE LA PAZ

ACEVEDO ALQUICHIRE LUIS CARLOS

Proyecto para optar el título de ingeniero de producción

INSTITUTO UNIVERSITARIO DE LA PAZ

Barrancabermeja, (26) de (MAYO) de 2014

Por el apoyo y felicidad brindada, dedico esta

Etapa de mi vida a mis padres, a mis

Hermanas y a todos los que hicieron Parte de

Este proceso, con todo el cariño

Luis Carlos Correa Escaño

En especial a mis padres que estuvieron

En todo momento e igualmente a mis familiares

Que aportaron su granito de arena.

Agradezco a todos los profesores, directivas y compañeros

Que a lo largo de la carrera estuvieron ahí aportando

Una parte para este proceso exitoso, con todo cariño

Luis Carlos Acevedo Alquichire

A la empresa Fertilizantes colombianos S.A.

Que me brindo el apoyo durante la

Elaboración de este proyecto,

En especial a al director de producción

Luis Eduardo Navarro.

Luis Carlos Correa Estaño

Que estuvo en todo momento orientándonos

Para así poder sacar esto adelante

1. PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA 20

Tabla 1. Criterios para estimar frecuencia 37

Tabla 2. Criterios de categoría de los impactos 39

Tabla 3. Talento humano 55

Tabla 4. Factores de riesgo planta de Urea 58

Tabla 5. Medidas propuestas- factores de riesgo planta de Urea 59

Tabla 6. Factores de riesgos presentes en mantenimiento 61

Tabla 7. Medidas de control propuestas-Factores de riesgos presentes 62

Tabla 8. Acciones propuestas gestión de residuos sólidos y vertimientos 66

Tabla 9. Análisis DOFA planta de Urea 67

Tabla 10. Listado general de equipos y máquinas planta de Urea 72

Tabla 11. Criticidad de equipos y máquinas 76

Tabla 12. Plan de acción para equipos críticos 77

Tabla 13. Hoja de vida de equipos y máquinas 80

Tabla 14. Formato inspección planeada 82

Tabla 15. Formato no conformidad 83

Tabla 16. Cronograma de inspecciones 84

Tabla 17. Indicadores programa de inspecciones planta de Urea 84

Tabla 18. Plan de lubricación y calibración 86

Tabla 19. Programa de ajuste y limpieza 87

Tabla 20. Procedimiento mantenimiento preventivo 89

Tabla 21. Procedimiento inspecciones planeadas 90

Tabla 23. Indicadores de mantenimiento preventivo 92

Tabla 24. Programa de capacitación 95

Cuadro 1. Matriz de criticidad 35

Cuadro 2. Matriz de Criticidad-PEP 40

Cuadro 3. Definición de criticidad 75

Figura 1. Vista general de FERTICOL 26

Figura 2. Organigrama FERTICOL 28

Figura 3. Niveles de análisis para evaluar criticidad 35

Figura 4. Estimación de consecuencias 38

Figura 5. Organigrama dirección de mantenimiento 55

Figura 6. Planta de Urea 69

Figura 7. Solicitud de trabajo 79

Figura 8. Orden de trabajo 79