República Bolivariana de Venezuela

Ministerio del Poder Popular para la Educación, Ciencia y Tecnología

Universidad Experimental Francisco de Miranda “UNEFM”

Ingeniería Civil – 10mo Semestre

Ing. Sistema Constructivo

Profesor(a): Ana Sánchez

Obras de Concreto

Realizado por:

 Cindy Valbuena.
C.I.: 27.961.109

Punto Fijo; 18 de Enero de 2021

 Obras de Concreto

Concreto

El Concreto es una mezcla de piedras, arena, agua y cemento que al solidificarse

constituye uno de los materiales de construcción más resistente para hacer bases y
paredes.

Es el material de construcción más utilizado del mundo, su composición en la medida y

para el uso adecuado es el más sólido, es el que se utiliza para edificar y crear
superficies fuertes como pisos y paredes, no es sólido, por lo que no permite ningún tipo
de flexibilidad luego de estar seco o sólido. Cuando se combina con acero se le
denomina hormigón armado.

Concreto armado

La técnica constructiva del concreto armado, hormigón armado u hormigón reforzado

consiste en la utilización de pasta de hormigón, también denominado concreto, en cuyo
interior se incluye un armado de barras o mallas de acero, denominadas armaduras.
También se puede incluir dentro del hormigón fibras, tales como fibras plásticas, fibra
de vidrio, fibras de acero o combinaciones de barras de acero con fibras dependiendo de
los requerimientos a los que estará sometido. El hormigón armado se utiliza en edificios
de todo tipo, caminos, puentes, presas, túneles y obras industriales. La utilización de
fibras es muy común en la aplicación de hormigón proyectado o shotcrete,
especialmente en túneles y obras civiles en general.

¿Cuáles son las resistencias que alcanza el concreto?

La resistencia a la compresión simple es la característica mecánica principal del

concreto. Se define como la capacidad para soportar una carga por unidad de área, y se
expresa en términos de esfuerzo, generalmente en kg/cm2, MPa y con alguna frecuencia
en libras por pulgada cuadrada (psi). El concreto convencional que se usa generalmente
tanto en pavimentos como muchos edificios tienen un peso específico que oscila en la
mayoría de los casos según cálculos estructurales, desde los 2,200 Kg/m3 hasta los
2,400 kg/m3.
¿Cuáles son las variables que influyen?

 Contenido del cemento: El cemento es el material más activo de la mezcla de

concreto, por tanto sus características y sobre todo su contenido (proporción) dentro
de la mezcla tienen una gran influencia en la resistencia del concreto a cualquier
edad. A mayor contenido de cemento se puede obtener una mayor resistencia y a
menor contenido la resistencia del concreto va a ser menor.
 Relación agua-cemento y contenido de aire
 Influencia de los agregados
- La distribución granulométrica juega un papel importante en la resistencia del
concreto, ya que si esta es continua permite la máxima capacidad del concreto en
estado fresco y una mayor densidad en estado endurecido, lo que se traduce en
una mayor resistencia.
- La forma y textura de los agregados también influyen. Agregados de forma
cúbica y rugosa permiten mayor adherencia de la interfase matriz-agregado
respecto de los agregados redondeados y lisos, aumentando la resistencia del
concreto. Sin embargo este efecto se compensa debido a que los primeros
requieren mayor contenido de agua que los segundos para obtener la misma
manejabilidad.
- La resistencia y rigidez de las partículas del agregado también influyen en la
resistencia del concreto.
 Tamaño máximo del agregado: Antes de entrar a mirar cómo influye el tamaño
máximo en la resistencia del concreto, se debe mencionar el término “eficiencia del
cemento” el cual se obtiene de dividir la resistencia de un concreto por su contenido
de cemento.

Recientes investigaciones sobre la influencia del tamaño máximo del agregado en la

resistencia del concreto concluyen lo siguiente:
 - Para concretos de alta resistencia, mientras mayor sea la resistencia requerida,
menor debe ser el tamaño del agregado para que la eficiencia del cemento sea
mayor.
- Para concretos de resistencia intermedia y baja, mientras mayor sea el tamaño
del agregado, mayor es la eficiencia del cemento.
- En términos de relación agua-cemento, cuando esta es más baja, la diferencia en
resistencia del concreto con tamaños máximos, menores o mayores es más
pronunciada.
 Fraguado del concreto: Otro factor que afecta la resistencia del concreto es la
velocidad de endurecimiento que presenta la mezcla al pasar del estado plástico al
estado endurecido, es decir el tiempo de fraguado. Por tanto es muy importante su
determinación.
 Edad del concreto: En general, se puede decir que a partir del momento en que se
presenta el fraguado final del concreto, comienza realmente el proceso de
adquisición de resistencia, el cual va aumentando con el tiempo. Con el fin de que la
resistencia del concreto sea un parámetro que caracterice sus propiedades
mecánicas, se ha escogido arbitrariamente la edad de 28 días como la edad en la que
se debe especificar el valor de resistencia del concreto. Se debe tener en cuenta que
las mezclas de concreto con menor relación agua-cemento aumentan de resistencia
más rápidamente que las mezclas de concreto con mayor relación agua-cemento.
 Curado del concreto: El curado del concreto es el proceso mediante el cual se
controla la pérdida de agua de la masa de concreto por efecto de la temperatura, sol,
viento, humedad relativa, para garantizar la completa hidratación de los granos de
cemento y por tanto garantizar la resistencia final del concreto. El objeto del curado
es mantener tan saturado como sea posible el concreto para permitir la total
hidratación del cemento; pues si está no se completa la resistencia final del
concretos se disminuirá.
 Temperatura: La temperatura es otro de los factores externos que afecta la
resistencia del concreto, y su incidencia es la siguiente:
– Durante el proceso de curado, temperaturas más altas aceleran las reacciones
químicas de la hidratación aumentando la resistencia del concreto a edades
tempranas, sin producir efectos negativos en la resistencia posterior.
– Temperaturas muy altas durante los procesos de colocación y fraguado del
concreto incrementan la resistencia a muy temprana edad pero afectan
negativamente la resistencia a edades posteriores, especialmente después de los 7
días, debido a que se da una hidratación superficial de los granos de cemento que
producen una estructura físicamente más pobre y porosa.

Trabajabilidad en el concreto

La trabajabilidad del hormigón es la propiedad del hormigón recién mezclado que

determina la facilidad y homogeneidad con la que se puede mezclar, colocar, consolidar
y terminar según lo definido por la norma ACI 116R – 90 (ACI 1990b).
ASTM define como “esa propiedad que determina el esfuerzo necesario para manipular
una cantidad recién mezclada de hormigón con una perdida mínima de homogeneidad”.

La trabajabilidad del hormigón depende de muchos factores que se explican en factores

que afectan la viabilidad del hormigón. El cociente del cemento de agua tiene mucho
efecto en la trabajabilidad. La trabajabilidad es directamente proporcional al cociente
del cemento de agua. Un aumento en la relación agua – cemento aumenta la capacidad
de trabajo del hormigón.

La trabajabilidad del concreto se puede dividir en los siguientes 3 tipos:

 Hormigón No Trabajable: llamado también hormigón duro, es un hormigón

con muy poca cantidad de agua. La mezcla de la mano de tal concreto no es
fácil.
 Hormigón Medio Trabajable: este tipo de trabajabilidad concreto se utiliza en
la mayor parte de las obras de construcción. Este hormigón es relativamente
fácil de mezclar, transportar, colocar y compactar sin mucha segregación y
pérdida de homogeneidad.
 Hormigón Altamente Trabajable: es muy fácil de mezclar, transportar, colocar
y compactar en estructuras. Este hormigón se utiliza cuando la compactación
efectiva del hormigón no es posible o en masa de hormigón. Tal flujo de
hormigón fácilmente y establecerse sin mucho esfuerzo. Pero hay grandes
posibilidades de segregación y pérdida de homogeneidad en este caso.

Relación agua – cemento

En el año de 1918 Duff Abrams formuló la conocida “Ley de Abrams”, según la cual,
para los mismos materiales y condiciones de ensayo, la resistencia del concreto
completamente compactado, a una edad dada, es inversamente proporcional a la
relación agua-cemento. Este es el factor más importante en la resistencia del concreto:

Relación agua-cemento = A/C

Donde:

 A= Contenido de agua en la mezcla en kg

 C= Contenido de cemento en la mezcla en kg

De acuerdo con la expresión anterior, existen dos formas de que la relación agua-
cemento aumente y por tanto la resistencia del concreto disminuya: aumentando la
cantidad de agua de la mezcla o disminuyendo la cantidad de cemento. Esto es muy
importante tenerlo en cuenta, ya que en la práctica se puede alterar la relación agua-
cemento por adiciones de agua después de mezclado el concreto con el fin de
restablecer asentamiento o aumentar el tiempo de manejabilidad, lo cual va en
detrimento de la resistencia del concreto y por tanto esta práctica debe evitarse para
garantizar la resistencia para la cual el concreto fue diseñado.
También se debe tener en cuenta si el concreto va a llevar aire incluido (naturalmente
atrapado más incorporado), debido a que el contenido de aire reduce la resistencia del
concreto, por lo tanto para que el concreto con aire incluido obtenga la misma
resistencia debe tener una relación agua-cemento más baja.

Revisar las siguientes normas y extraer de esta lo que tú consideres importante.

COVENIN 28 – 2003 Cemento Portland

En esta norma están descritos los requisitos mínimos que debe cumplir el cemento
Portland, el cual consiste esencialmente en silicatos de calcio hidráulico, con la adición
de agua y sulfato de calcio, para ser usado en construcciones de concreto en general.

Según su uso, se clasifica en:

Tipo I: Para usarse en las construcciones de concreto en general.

Tipo II: Para usarse en obras expuestas a la acción moderada de los sulfatos, o donde se
requiera un calor de hidratación moderado.

Tipo III: Para usarse en construcciones que requieran altas resistencias iniciales.

Tipo IV: Para usarse en obras donde sea necesario un bajo calor de hidratación.

Tipo V: Para usarse en construcciones que requieran alta resistencia a los sulfatos.

El lapso de caducidad para el cemento, debe ser un máximo de 45 días

Criterios de aceptación y rechazo

Si el número de unidades defectuosas en la muestra (sacos) es igual o menor al número

de aceptación indicado en la siguiente tabla, se acepta el lote.

Si el número de unidades defectuosas en la muestra (sacos) es igual o mayor al número

de rechazo indicado en la siguiente Tabla, se rechaza el lote.
El cemento que está almacenado durante unos seis (6) meses a granel, en la fábrica,
antes del despacho o durante tres (3) meses almacenado en sacos, debe ser sometido a
ensayos nuevamente antes de usarlo si hay dudas de su calidad y debe ser rechazado si
no cumple con los requisitos especificados en esta Norma Venezolana.

Los sacos que varían en más de 5% del peso especificado podrán ser rechazados.

Agregados Fondonorma 277 – 2000

Esta Norma Venezolana contempla los requisitos mínimos que deben cumplir los
agregados finos y gruesos utilizados en el concreto.

Requisitos

Agregado fino

El agregado fino debe estar constituido por arena de río, de mina ó proveniente de
piedras trituradas

Granulometría: La granulometría determinada según la Norma Venezolana COVENIN

255 debe estar comprendida entre los límites que se indican en la siguiente Tabla
Impurezas orgánicas: El agregado fino debe estar libre de cantidades nocivas de
impurezas orgánicas

Disgregabilidad: El agregado fino sometido a cinco (5) ciclos de ensayos de

disgregabilidad, según la Norma Venezolana COVENIN 271, debe tener una pérdida no
mayor del 10% cuando se use sulfato de sodio ó 15% si se usa sulfato de magnesio.

Agregado grueso

El agregado grueso debe estar constituido por piedra triturada (véase Nota 4), canto
rodado, escoria siderúrgica enfriada por aire o una combinación de ellos, o de otras
fuentes.

Granulometría: La granulometría determinada según la Norma Venezolana COVENIN

255 debe estar comprendida entre los límites que se indican en la siguiente Tabla
Disgregabilidad: El agregado grueso sometido a cinco (5) ciclos de ensayo de
disgregabilidad según la Norma Venezolana COVENIN 271, debe tener una pérdida no
mayor del 12% cuando se usa sulfato de sodio ó 18% cuando se usa sulfato de
magnesio.

Desgaste: El agregado grueso ensayado según la Norma Venezolana COVENIN 266 y

267, según sea el caso, debe presentar un desgaste menor o igual al 40%.

INFORME

El fabricante debe tener a la disposición un informe que contenga lo siguiente:

1 Número de lote

2 Identificación de la muestra.

3 Fecha del ensayo.

4 Nombre del analista.

5 Ensayos realizados.

6 Resultados de los ensayos.

7 Observaciones.

Cedazos Ensayos 254 – 1998

Esta norma contempla las condiciones mínimas que deben cumplir los cedazos de
ensayos que se utilizan para la separación de los materiales susceptibles de ser
clasificados según el tamaño de sus partículas
Para los propósitos de esta norma se deben aplicar las siguientes definiciones:

Abertura de la malla: es la distancia libre entre los lados de la malla

Cedazo: conjunto rígido formado por un tejido que ha sido fijado a un marco

Malla: es cada abertura del tejido

Marco normalizado: es el marco circular con un diámetro de 203,20mm

Tejido: formación plana de hilos de sección circular que entrelazados

perpendicularmente dejan aberturas

Requisitos generales

El marco para cedazo de tejido de hilos de alambre debe ser de material no corrosivo

La tapa y el fondo serán de material inalterable

El tejido de los hilos de alambre debe estar rígidamente unido al marco sin producir
deformaciones

Procedimiento

Para verificar si el tejido de hilo de alambre reúne las condiciones necesarias, se medirá
el diámetro de los hilos y la abertura de las mallas

Para los cedazos menores de 4,76mm se empleara un microscopio provisto de

micrómetro con precisión de 0,01mm

Para los cedazos mayores a 4,76mm se usa el calibrador micrométrico con precisión de
0,01mm para dimensiones de la malla

Para los cedazos COVENIN 9,51mm o menores, se contaran las mallas comprendidas
en 4 zonas de 1,00cm cada una

Agregados Granulometría 255 – 1998

Esta norma describe el procedimiento para la determinación por cernido de la

distribución de los tamaños de las partículas de agregados finos y gruesos.

Materiales a ensayar

Agregado fino: se toman las siguientes cantidades: agregado con un minimo del 95%
del material que pasa por el cedazo COVENIN 2,38mm y un agregado con un minimo
del 85% del material que pasa por el cedazo COVENIN 4,76mm y mas del 5% retenido
en el cedazo COVENIN 2,38mm

Agregado grueso: la muestra de agregado grueso debe tener después secada al horno las
masas mínimas de la siguiente tabla
Mezclas de agregado fino y grueso: la masa de la muestra debe ser preparada en dos
tamaños

Procedimiento

Se seca la muestra en el horno

Se seleccionan los tamaños adecuados de los cedazos

Se ensamblan los cedazos en orden de tamaños de aberturas decrecientes desde arriba

hacia abajo

Se limita la cantidad de material en un cedazo determinado

Se continúa el cernido hasta que no pase más del 1% en masa del residuo por ningún
cedazo

Se sostiene con una mano el cedazo y se mueve el mismo con un movimiento

ascendente contra la palma de la otra mano

Se determina la masa de cada porción de la muestra de una balanza con precisión de

0,1% de la masa seca total original de la muestra.

Resultados

Se calculan los porcentajes del material retenido en cada cedazo

Se calcula el módulo de finura

Informe

El informe debe de tener los siguientes datos.

Porcentaje total del material retenido

Porcentaje total de material que pasa por el cedazo

Se presentan los porcentajes redondeados al número entero más próximo

Se informa el valor calculado del módulo de finura

Concreto y Mortero Agua de Mezclado Fondonorma 2385 – 2000

Esta Norma Venezolana establece los requisitos mínimos exigidos al agua de mezclado
para concretos y morteros: simples, armados o tensados.

Para los efectos de esta norma se aplican las siguientes definiciones:

Agua de mezclado: Es el agua que se añade a las mezclas de concreto o de mortero para
darles la fluidez necesaria

Agua potable: Es aquella apta para consumo humano.

Impurezas en el agua: Son todas aquellas sustancias o productos que no son agua

Requisitos

Físicos

Se basan en la comparación de los tiempos de fraguado y resistencia a la compresión de

mezclas hechas con agua potable y mezclas hechas con el agua en estudio, según se
indica en los siguientes párrafos:

Se deben elaborar en obra o en el laboratorio seis (6) mezclas de la prueba con muestras
estrictamente representativas de los materiales componentes que se van a emplear en
obra y con el diseño de mezcla previsto.

Los tiempos de fraguado de las tres mezclas hechas, con agua potable no deben diferir
entre sí, en más de 15 minutos

Los tiempos de fraguado inicial de las tres (3) mezclas hechas con el agua en estudio
deben cumplircon lo especificado en el punto anterior.

Para que el agua en estudio sea aceptada, los promedios entre los tiempos de fraguado
iniciales de las tres (3) mezclas hechas con agua potable y de las tres (3) mezclas hechas
con el agua en estudio, no deben diferir entre si en más de 15 minutos y los tiempos de
fraguado finales en más de 45 minutos.

De cada mezcla se determina la resistencia media de cuatro (4) o más probetas.

Las resistencias de las tres (3) mezclas hechas con el agua en estudio, deben cumplir
con lo especificado en el punto anterior.
Para que el agua en estudio sea aceptada, las resistencias promedio de las tres (3)
mezclas hechas con agua potable y de las tres (3) hechas con el agua en estudio no
deben diferir entre si es más de un 10%.

Químicos

El agua a la cual sea necesario hacer ensayos químicos debe cumplir con los requisitos
especificados en la siguiente tabla

Método de ensayo para determinar el tiempo de fraguado en mezclas de concreto

por resistencia a la penetración Fondonorma 352 – 1979

Esta norma contempla el método de ensayo para determinar el tiempo de fraguado de

concretos con asentamientos mayores que cero, ensayando un mortero cernido de la
mezcla de concreto.

Tiempo de fraguado inicial: es el tiempo requerido para que el mortero cernido del
concreto alcance una resistencia a la penetración de 35kg/cm2

Tiempo de fraguado final: es el tiempo requerido para que el mortero alcance una
resistencia a la penetración de 280kg/cm2

Procedimiento

Se prepara una mezcla del concreto de la mezcla a ensayar que tenga un volumen
suficiente de mortero como para rellenar un recipiente con una profundidad de por lo
menos 14cm

Se extrae todo el mortero posible de la mezcla de concreto cerniéndolo a través de un

cedazo 4,76mm sobre una superficie no absorbente

Se mezcla de nuevo el mortero, se coloca en un recipiente y se compacta con la barra

compactadora.

Se golpea el mortero una vez por cada 5cm2 de superficie de la prueba.

Se realiza la compactación con barra

Se golpea suavemente los lados del recipiente para cerrar los vacíos y la superficie del
mortero debe de estar por lo menos 10mm por debajo del borde superior.

Se almacenan y se mantienen las probetas a una temperatura deseada de ensayo y se

mantienen cubiertas con un material adecuado para evitar la evaporación.

Se elaboran por lo menos 3 mezclas distintas para cada condición de ensayo y se hace
un ensayo de velocidad de endurecimiento en cada mezcla.

Se extrae el agua de exudación de las superficies de las probetas de mortero

Se introduce una aguja de tamaño apropiado en el aparato de resistencia a la penetración

y se pone en contacto la superficie de carga de la aguja con la superficie del mortero.

Se aplica una fuerza vertical hacia abajo hasta que la aguja penetre en el mortero a una
profundidad de 2,5cm. Se nota la fuerza y tiempo requerido.

Se realizan ensayos de penetración a intervalos de 1 hora

Se hacen por lo menos 6 determinaciones de resistencias a la penetración hasta alcanzar

una resistencia la penetración de por lo menos 280kg/cm2

La resistencia a la penetración se calcula:

Rp = Pp / Bp

Donde:

 Rp: resistencia a la penetración

 Pp: fuerza requerida para lograr una profundidad de penetración de 2,5cm de la
aguja
 Bp: área de la superficie de carga de la aguja

Se realiza un gráfico con la resistencia a la penetración en kg/cm2

Se calculan los tiempos de fraguado inicial y final y se promedian los tiempos

trascurridos

Curado de probetas cilíndricas Fondonorma 338 – 1979

Esta norma contempla el método para la elaboración, curado y ensayo a compresión de

probetas cilíndricas de concreto.

Equipos de ensayo

Máquina de ensayo: usada en los ensayos de compresión, siempre que su capacidad sea
suficiente para producir rotura de las probetas y se pueda regular la velocidad de carga

Moldes cilíndricos: Preferiblemente metálicos, rígidos, estancos de superficie interior

lisa, no absorbente y que no reaccione con el concreto.
Dimensiones: El molde normal debe tener 152,5 2,5 mm de diámetro y 305 6,0 mm
de altura para el tamaño nominal de agregado grueso no mayor de 50 mm.

Barra compactadora: De acero, cilíndrica, de 16 mm de diámetro por 600 mm de

longitud, aproximadamente y punta semi-esférica, de 8 mm de radio.

Vibradores: Vibradores internos, de eje rígido o flexible, preferiblemente accionado por

un motor eléctrico; cuya frecuencia de vibración sea de 7.000 r.p.m. o más.

Herramientas: Tales como palas, baldes, llanas metálicas y de madera, cucharas,

envasadores, cucharones, guantes de goma y recipientes metálicos de mezclado.

Procedimiento

Preparación del molde: El molde debe estar limpio, su superficie interior así como su
base, deben estar aceitadas, a este fin sólo se permite el uso de aceites minerales u otros
productos destinados a este uso.

Preparación del cilindro

Sitio de moldeo: Las probetas deben moldearse en el lugar donde se almacenarán

durante las primeras 20 horas

Vaciado: El concreto se vacía en los moldes, en dos capas, si se va a compactar por el

método de vibrado y en tres capas si se va a compactar por el método de la barra

Compactación: El método de compactación se debe seleccionar en base al asentamiento,

a menos que el mismo se establezca especialmente en las especificaciones bajo las
cuales se ejecuta el trabajo.

Compactación con barra: El concreto se coloca en el molde en tres capas de igual

volumen aproximadamente.

Vibrador: El concreto se debe vibrar lo suficiente para lograr su compactación, se debe

evitar el exceso de vibrado pues éste causa segregación.

Vibrador interno: El diámetro del vibrador no debe ser mayor de 1/4 del ancho del
molde. El vibrador no debe tocar ni las paredes, ni el fondo del molde.

Vibrador externo: Cuando se usa el vibrador externo, el molde debe estar rígidamente
unida al elemento vibrador.

Enrase: Después de compactar el concreto, por el método de la barra o durante el

vibrador, debe enrasarse la probeta con la barra o con la cuchara de albañilería, de
manera que la superficie quede perfectamente lisa y al ras con el borde del molde.

Curado de los cilindros: Una vez elaboradas las probetas deben protegerse de la pérdida
de agua por evaporación cubriéndola adecuadamente con un material impermeable y a
menos que se especifiquen otras condiciones debe almacenarse a una temperatura de 23
1,5° C . Los moldes deben mantenerse en una superficie horizontal rígida, libre de
vibraciones y otras perturbaciones.

Envío de los cilindros al laboratorio: Si los cilindros se ensayan en un laboratorio fuera

de la obra, deben llegar dos días hábiles antes del ensayo, 7 y 28 días y el mismo día del
ensayo para edades más tempranas. Los cilindros se deben transportar en cajas dentro de
las cuales están cubiertos de arena húmeda u otro material inerte adecuado para evitar
golpes y vibraciones. Si esto no se cumple se debe hacer constar en el informe.

Aditivos para concreto CONVENIN 356 - 1994

Esta norma establece las características mínimas que rigen para los materiales que se
utilizan como aditivos químicos

Los aditivos son los siguientes:

Tipo A reductores de agua: reducen al menos un 5% la cantidad de agua de mezclado

requerida para producir un concreto de una consistencia igual a la mezcla de referencia,
incrementando su resistencia.

Tipo B retardadores: aquellos que retardan el fraguado del concreto

Tipo C aceleradores: aquellos que aceleran el fraguado

Tipo D reductores de agua y retardadores: reducen al menos 5% la cantidad de agua de

mezclado requerida, retardan el fraguado e incrementan su resistencia

Tipo E reductores de agua y aceleradores: reducen al menos 5% la cantidad de agua de

mezclado requerida, acelerando el fraguado y desarrollo de la resistencia inicial y final

Tipo F reductores de agua de alto rango: reducen al menos 15% la cantidad de agua de
mezclado requerida, incrementando su resistencia

Tipo G reductores de agua de alto rango y retardadores: reducen al menos 15% la

cantidad de agua de mezclado requerida, retardando el fraguado e incrementando su
resistencia

Tipo H reductores de alto rango y aceleradores: reducen al menos 15% la cantidad de

agua de mezclado requerida, acelerando el fraguado y desarrollo de la resistencia inicial
y final

Lote: cantidad específica de un material similar provenientes de una fuente en común

Muestra: cantidad representativa de un lote

Requisitos

Peso específico: determinado de acuerdo a una muestra de aditivos líquidos, no debe

diferir del peso específico indicado por el producto en más de un 10% de la diferencia
entre el peso específico del producto y el peso específico del agua destilada a la misma
temperatura

Contenido de solidos por secado al horno

Para aditivos líquidos: no debe variar en más de un 5% del valor especificado para el
producto

Para aditivos no líquidos: horno no debe variar en más de un 4% del valor especificado
por el fabricante

Criterios de rechazo de un lote

El aditivo debe ser rechazado si no cumple con cualquiera de los requisitos

Después de completar los ensayos un aditivo almacenado durante más de 6 meses, debe
de ser ensayado de nuevo y ser rechazado si no cumple con cualquiera de los requisitos
especificados en esta Norma

Deben ser rechazados aquellos envases que varíen en más del 5% del peso o volumen
especificado

Cuando el aditivo se va a usar en concreto sin aire incorporado, este de ser rechazado si
el concreto de ensayo que contenga el aditivo tiene un contenido de aire superior al 3%.
Cuando el aditivo se va a usar en concreto con aire incorporado, este debe ser rechazado
si el concreto de ensayo que contenga el aditivo tiene un contenido de aire superior al
7%

Almacenaje

El aditivo debe ser almacenado de tal forma que permita el acceso fácil para la debida
inspección e identificación de cada embarque y en un local que lo proteja debidamente
de la humedad y altas temperaturas
 Bibliografía

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