512-ET-10-REV-0-spanish Empaques Estructurados y Aleatorios para Torres de Proceso

ESPECIFICACION DE INGENIERIA 512-ET-10-0
Revisión: 0 Hoja 1 de 19
EMPAQUES ESTRUCTURADOS Y ALEATORIOS
PARA TORRES DE PROCESO
Fecha: Nov. /2002
INDICE
Pagina
1. GENERALIDADES 2
1.1. Objetivo 2
1.2. Alcance 2
1.3. Sistemas de Unidades 2
1.4. Referencias 2
1.5. Definiciones 3
1.6. Empaques de diseño exclusivo de fabricante 3
2. DISEÑO 3
2.1. Materiales 3
2.2. Corrosión permisible y espesores mínimos 3
2.3. Cargas de diseño 4
2.4. Temperatura 4
2.5. Esfuerzos Permisibles de diseño 4
2.6. Detalles 4
3. FABRICACION 6
3.1. Dibujos 6
3.2. Tolerancias 6
3.3. Acabado superficial 7
3.4. Marcas en los componentes 7
3.5. Soldadura 7
3.6. Inspección 7
3.7. Verificación de Ensamble 7
3.8. Pruebas 8
3.9. Partes de repuesto 8
3.10. Preparación para Embarque 9
4. GARANTÍAS 9
4.1. Generalidades 9
4.2. Diseño 9
4.3. Fabricación 9
F20030-512-ET-10-REV-0.DOC Competencia de Ingeniería Electromecánica

Fecha: Nov. /2002
I. GENERALIDADES
1.1. Objetivo
1.1.1. Establecer los requisitos mínimos para el diseño, fabricación y suministro de los Empaques
Estructurados y del tipo Aleatorio para Torres de Proceso.
1.2. Alcance
1.2.1. Requerimientos y características mínimas para el diseño, fabricación o suministro de los
empaques Estructurados y del tipo Aleatorio para Torres de Proceso.
1.2.2. El contratista debe suministrar los empaques de acuerdo a los requerimientos e información
proporcionados con la ingeniería básica.
1.2.3. El contratista debe cumplir con la requisición, hoja de especificaciones, esta especificación y las
especificaciones del licenciador de la planta.
1.2.4. Los requisitos señalados en esta especificación son de carácter general, por lo que este
documento no está orientado a la utilización o explotación de ninguna tecnología, patente, dispositivo,
equipo o accesorio en particular.
1.2.5. No son aceptables desviaciones a esta especificación, a menos que antes de su aplicación sean
aprobadas por escrito por PEMEX y/o el licenciador. Sin embargo, el contratista sigue siendo el
responsable de todas las etapas que le hayan sido asignadas.
1.3. Sistemas de Unidades

1.3.1. En esta especificación se usan unidades del Sistema Métrico Decimal y cuando aplique, se incluye
entre paréntesis su equivalencia en Sistema Inglés.
1.4. Referencias
1.4.1. Los Empaques Estructurados y Aleatorios, y componentes adicionales deben ser diseñados,
inspeccionados y probados de acuerdo con los requerimientos de esta especificación, los reglamentos y
códigos emitidos por las autoridades mexicanas que tengan jurisdicción sobre el lugar en el cual será
instalado el equipo, así como de los siguientes códigos y normas:
ASTM American Society for Testing and Materials

AISC American Institute of Steel Construction
ASME American Society of Mechanicals Engineers
Section II Material Specifications.
Parte A Ferrous Material Specifications
Parte B Non Ferrous Material Specifications
Parte C Specifications for Welding Rods, Electrodes and Filler
Metals
Parte D Properties
Section V Non destructive Examination
Section VIII Rules for Construction off Pressure Vessels Division 1
Section IX Welding and Brazing Qualifications

Fecha: Nov. /2002
ASME B 16.5 Steel Pipe Flanges and Flanged Fittings

ASME B 18.2.1 Square and Hex Bolts and Screws (Inch Series)
ASME B 18.2.2 Square and Hex Nuts (Inch Series)
1.4.2. Todas las referencias utilizadas deben ser última edición y addenda aplicable en la fecha de
publicación de las bases de licitación.
1.5. Definiciones
1.5.1. Ensamble o ensamblaje: Todas las partes y componentes de camas empacadas y accesorios
tales como, vigas y barras soportes, armaduras, grapas, distribuidores, limitadores, colectores y
especialidades del proveedor, aros soporte y otros elementos que requieran soldarse a la torre o
recipiente.
1.5.2. Empaque Aleatorio: Este tipo de empaque se forma por elementos vaciados dentro de una sección
de la torre lo que les permite formar un arreglo al azar, conformando el lecho empacado. Algunos de los
elementos característicos de este tipo de empaque son: anillos Raschig y Pall, Monturas Berl e Intalox y
Tellerette. Las dimensiones más comunes de estos elementos varían de 12 a 76 mm.
1.5.3. Empaque estructurado: Este tipo de empaque se forma por elementos o secciones de mayores
dimensiones acomodados o apilados. Algunos elementos se forman a partir de tela de alambre, gasa
tejida y corrugada, hojas metálicas corrugadas, que puede o no estar perforada con pequeños orificios,
etc.
1.6. Empaques de diseño exclusivo de fabricante

1.6.1. El tipo de Empaque de diseño exclusivo del fabricante deberá ser de un tipo aprobado para las
condiciones especificadas en las hojas de datos del proyecto. El tipo de Empaque debe cumplir con los
requerimientos de esta especificación y requiere aprobación por escrito del licenciador de la planta.
2. DISEÑO
2.1. Materiales
2.1.1. Los materiales de fabricación del empaque deberá estar de acuerdo a los requerimientos de la
ingeniería básica de la planta.
2.1.2. El material de las parrillas (soportes y limitadores) deben estar de acuerdo a los requerimientos del
material del empaque.
2.1.3. Los aros soportes y otros accesorios unidos a un recipiente cubierto con revestimiento, deben ser
del mismo material del revestimiento.
2.1.4. Las empaquetaduras para las uniones de los distribuidores deben ser de materiales libres de
asbesto y adecuada para el ambiente de proceso.
2.2. Corrosión permisible y espesores mínimos

2.2.1. El espesor mostrado en los dibujos de diseño de los elementos estructurales y la soportería, debe
incluir la corrosión permisible.
2.2.2. Independientemente de los espesores mínimos calculados, los espesores mínimos (incluyendo
corrosión permisible) deben ser como se indica en la siguiente tabla:

Fecha: Nov. /2002
Acero aleado
Componente Acero al carbono
Aleación no-ferrosa
Elementos de Empaques Por fabricante Por fabricante
Estructuras soporte. 4.7 mm (3/16). 1.9 mm (BWG 14).
Tornillería (diámetro), 9.5 mm (3/8). 9.5 mm (3/8).
Elementos soldados al recipiente
Tubos interiores Ced. 40. Ced. 10S.
2.3. Cargas de diseño

2.3.1. El diseño mecánico estructural de cada unos de los componentes, será considerándolos
totalmente ensamblados y con espesores corroídos, para soportar su propio peso más los siguientes
múltiplos de 114 Kg. de cargas concentradas sin exceder el esfuerzo máximo permisible del material a
la temperatura ambiente.
Diámetro de Recipiente Número de Cargas de 114 Kg.

Hasta 1200 mm 1 (al centro del diámetro)
Hasta 3600 mm 2 (al centro y ¼ del diámetro)
Arriba de 3600 mm 2 (al centro y ¼ del diámetro)
2.3.2. Para el diseño de soportes de los internos, vigas, armaduras, y ménsulas, se debe considerar el
periodo ensamble y mantenimiento. En este caso se debe tomar en cuanta a los elementos en
condiciones corroídas, los materiales a temperatura ambiente y una carga concentrada de 140 Kg. en
cualquier punto del soporte.
2.4. Temperatura
2.4.1. La temperatura de diseño estructural deberá ser la especificada en las hojas de datos del equipo o
en la especificación del proyecto.
2.5. Esfuerzos Permisibles de diseño

2.5.1. El esfuerzo máximo permisible de los materiales de fabricación debe ser igual al 60% del esfuerzo
de cedencia a la temperatura a la cual se consideren las condiciones de carga.
2.6. Detalles
2.6.1. Todos los ensambles, excepto las camas de Empaque tipo Aleatorio, deben ser diseñado para
instalación y remoción desde la parte superior a menos que se especifique lo contrario en hojas de datos
de equipo o en la documentación del proyecto. Las camas de Empaque del tipo Aleatorio deben ser
diseñado para instalación desde la parte superior y su remoción desde la parte lateral del fondo de la
cama de Empaque.
2.6.2. Los aros soporte y elementos de soporte, cuando sea requerido, deben ser diseñado para ser
soldado al recipiente por otros. Todos las otras partes deben ser diseñadas para ser apernadas o
sujetadas mediante grapas en sitio. El uso de grapas será preferido, excepto cuando por requerimientos
de capacidad de soporte de cargas sea requerido el apernado. El espaciamiento de los pernos o grapas
deberá ser lo suficientemente cercano para asegurar una construcción libre de goteo excesivo.

Fecha: Nov. /2002
2.6.3. Los dibujos e instrucciones para instalación y fabricación de aros y elementos de soporte soldados
al recipiente deben ser proporcionados por el proveedor de los Empaque Estructurado o Aleatorio. Estos
mostraran claramente el tipo, tamaño y extensión de la soldadura.
2.6.4. Cuando la localización de los soportes de las camas Empacadas, limitadores y distribuidores no
sean indicadas en las hojas de datos del equipo, el fabricante del Empaque deberá determinar e indicar
las dimensiones requeridas. La longitud de una cama Empacada es medida desde el parte superior del
soporte de la cama Empacada hasta la parte inferior del limitador de la cama Empacada.
2.6.5. Debe proveerse una traslape mínimo de 20 mm entre los elementos de soporte y los componentes
a soportar.
2.6.6. El ancho mínimo de los aros soporte debe ser como se indica:
Diámetro del Recipiente Ancho del aro

Hasta 900 mm 40 mm
Arriba de 900 mm hasta 2100 mm 50 mm
Diámetros mayores Por diseño
2.6.7. Los distribuidores de alimentación de líquido hacia la cama de Empaques Aleatorios deben ser de
tipo panel de goteo de orificio, panel de goteo por tubo de descarga o panel de goteo por cabezales de
orificios laterales, a menos que se indique lo contrario, y de acuerdo con los siguientes requisitos:
2.6.7.1. Los orificios para distribución de liquido no deben ser menores a 5 mm de diámetro y ser
arreglados en un espaciamiento aproximadamente igual a través del distribuidor, de tal forma que no se
suministre una densidad de puntos de escurrimiento menor, así como tampoco, una distancia mayor
entre el campo de puntos de vaciado y la envolvente del recipiente, a los valores indicados en la tabla
siguiente. Los soportes de los distribuidores deben ser diseñados y tener un arreglo de forma que no
interfieran con el flujo de los puntos de escurrimiento.
Distancia entre la pared del

Tamaño de Anillos tipo Densidad de Puntos de
recipiente y el campo de
Pall escurrimiento
puntos de vaciado
Milímetros Puntos de vaciado / m² milímetros
16 102 25
25 59 25
40 43 40
50 38 50
90 32 75

Fecha: Nov. /2002
2.6.7.2. Los ductos para elevación de vapor deben ser en número, tamaño, arreglo y tener una sección
de área transversal total, de tal forma que no afecten el espaciamiento de los puntos de vaciado y la
distribución del líquido hacia el Empaque.
2.6.7.3. Las bridas de unión internas de tubos distribuidores deben empaquetarse de forma que no
existan fugas de líquidos.
2.6.7.4. Los distribuidores deben ser capaces de operar satisfactoriamente al 50% de las cargas
especificadas en hojas de datos del equipo.
2.6.8. Los distribuidores de alimentación en condiciones de flasheo, o mezcla liquido – vapor, hacia la
cama de Empaques tipo aleatorio deben ser diseñado para separar las dos fases y distribuir la fase
liquida hacia un panel de goteo de acuerdo a los requisitos indicados en el punto anterior.
2.6.9. Para distribuidores de alimentación tipo tubo perforado, los orificios no deben ser perpendiculares
al plano, y deben tener orificios para venteo y drenado.
2.6.10. Los limitadores de las camas Empacadas deben fijarse en su posición de forma que no
sean movidos por el Empaque, y deben ser diseñado de forma que no afecten la distribución del líquido
proveniente del distribuidor hacia el Empaque. Los limitadores para uso con distribuidores de boquillas
de esperado deben diseñarse con el principal soporte estructural sobre la parte inferior del limitador de
forma que no afecten la distribución del esperado hacia el Empaque.
2.6.11. Los soportes de las camas de Empaque tipo aleatorio deben ser del tipo inyección de
vapor, proveyendo pasajes separados para el flujo de liquido y el vapor. Los soportes de las camas
tendrán al menos el 90% de área libre basada sobre el área de sección transversal del recipiente.
2.6.12. La máxima caída de presión para una cama Empacada, la cual se indica en las hojas de
datos del equipo, deberá considerar la presencia del distribuidor, el limitador y el soporte de la cama
Empacada.
3. FABRICACION
3.1. Dibujos
3.1.1. Una vez colocada la orden de compra, el fabricante deberá entregar copia de todos los planos de
diseño generados para su aprobación y certificación, de acuerdo a los Requerimientos Generales de la
Orden de Compra.
3.1.2. Las medidas y acotaciones en los dibujos deben ser en el Sistema Métrico, excepto aquellas que
se refieren a accesorios y/o dispositivos cuya disponibilidad en el mercado sea en el Sistema Inglés.
3.1.3. Todos los dibujos deben identificarse como mínimo con la siguiente información: Número de
proyecto, Planta y Localización, Clave de Torre o Recipiente, Titulo del Dibujo, Número de dibujo,
Número y Nombre de la revisión con sus aprobaciones respectivas.
3.2. Tolerancias
3.2.1. Las medidas mostradas en dibujos de fabricación para los diámetros de distribuidores, limitadores
y soportes se deben mantener dentro de los siguientes rangos de tolerancia:

Fecha: Nov. /2002
Diámetro interior del recipiente Rango de tolerancia

(mm) (mm)
Menor de 1830 +0, -6
De 1831 a 4575 +0, -10
Mayor a 4575 +0, -12
3.2.2. La cara de asentamiento de cualquier elemento soporte, no deberá sufrir desviaciones mayores a
± 0.8 mm a partir de su posición original.
3.3. Acabado superficial

3.3.1. Todos los componentes internos deben estar completamente lisos, libres de abolladuras, marcas
de martilleo, torceduras y cualquier otro defecto.
3.3.2. Las superficies deben estar libres de rebabas, los bordes de los registros para acceso de hombre
deben ser biselados o redondeados
3.3.3. Todos los componentes fabricados con soldadura, deben estar libres de escorias y salpicaduras.
3.4. Marcas en los componentes

3.4.1. Todos los componentes de los ensambles deben ser marcados permanentemente, con las marcas
de pieza correspondiente a las indicadas en los dibujos de ensamble y de detalle del fabricante.
3.5. Soldadura
3.5.1. Los materiales de los componentes fabricados mediante soldadura, los procedimientos y la
calificación de los operadores, deben estar de acuerdo al Código ASME, Secciones II y IX.
3.5.2. La composición química y propiedades mecánicas del material de aporte por la soldadura, deben
ser equivalentes a las del material base después de haber realizado el depósito de la soldadura.
3.6. Inspección
3.6.1. Todos los materiales, fabricación y ensambles y pruebas, están sujetos a inspección por parte del
inspector de PEMEX, antes de su embarque y durante su instalación. La inspección por parte de PEMEX
no releva al fabricante y contratista de sus responsabilidades correspondientes.
3.6.2. El inspector de PEMEX debe tener libre acceso al lugar de trabajo durante la fabricación del
equipo y el contratista le dará todas las facilidades para la ejecución de su trabajo.
3.6.3. Todas las pruebas deben realizarse en presencia del inspector por parte de PEMEX. El contratista
debe notificar con suficiente anticipación la programación de cualquier prueba o etapa crítica de
fabricación para que el inspector pueda trasladarse al taller de fabricación para presenciar las pruebas.
3.6.4. Debe verificarse que los componentes diseñados para instalarse a través de los registros, puedan
pasar atravesar un cilindro patrón de longitud y diámetro interior semejantes al los de los registros de
hombre de la torre.
3.7. Verificación de Ensamble

3.7.1. Los distribuidores de alimentación y redistribuidores deben ser ensamblados en el taller del
fabricante. El ensamble deberá ser soportado en forma comparable al de la instalación final.

Fecha: Nov. /2002
3.8. Pruebas
3.8.1. Los distribuidores de liquido para camas Empacadas, deben probarse con agua en el taller del
fabricante, de acuerdo al siguiente procedimiento y con flujos volumétricos equivalentes al 50%, 100% y
110% de las cargas de líquidos de diseño.
3.8.1.1. Si el distribuidor contiene un predistribuidor, este debe ser probado primero para asegurar que
tiene un CV de 5 o menos a condiciones del flujo de líquido de diseño. Cada orificio en el predistribuidor
debe ser probado. El CV es definido como la razón de la desviación estándar a la muestra media,
expresada como porcentaje.
3.8.1.2. El distribuidor debe ser probado y determinado el CV. Para determinar el CV, al menos 30 puntos
de escurrimiento o al menos el 10% del total de ellos, el que sea mayor, deben ser aleatoriamente
seleccionado y probados. El CV especificado debe cumplir con lo siguiente.
3.8.1.2.1. Para paneles de goteo de orificio, panel de goteo por tubo de descarga y otros dispositivos
similares, debe de obtenerse un CV de 10 o menor, a condiciones de flujo volumétrico del líquido de
diseño.
3.8.1.2.2. Para paneles de goteo de orificio, panel de goteo por tubo de descarga o distribuidores de
batea que emplean un diseño modular seccional (donde muchas piezas son geométricamente idénticas),
todas las piezas de la misma geometría deben ser tratadas como un grupo. Cada pieza de este grupo
debe ser entonces probada de acuerdo al punto 3.8.1.2.
3.8.1.2.3. La velocidad de flujo promedio por punto de escurrimiento para cualquier agrupamiento de
10, de los puntos de escurrimiento probados de una sola área, no debe diferir más del 5% del promedio
para el grupo siendo probado.
3.8.1.2.4. Los distribuidores de boquillas de espreado no deben ser probados en el taller del
proveedor, pero deben ser probados en la torre antes del arranque, para asegurar que todas las boquillas
operan y desarrollan el arreglo de esperado deseado. Esta prueba debe realizarse lo más aproximado
como sea posible a los flujos de diseño.
3.8.1.2.5. Como parte de la prueba, el fabricante debe incluir una cinta de video del distribuidor
siendo probado, a los flujos volumétricos especificados.
3.8.1.2.6. Los resultados de la prueba y la cinta de video deben ser suministrados a PEMEX en un
reporte escrito. Este reporte debe contener también un dibujo en vista de planta del fabricante. Este dibujo
debe ser divido en tres zonas radiales de igual área e indicada ubicación los puntos de escurrimiento
muestreados en cada zona.
3.9. Partes de repuesto

3.9.1. El fabricante deberá de suministrar las siguientes partes de repuesto:
10% adicional de cada tipo de tornillería, tuercas y herrajes.
100% adicional sobre cada tipo de empaquetadura requerido.
3.9.2. Todos los embarques de Empaque tipo Aleatorio deben incluir un 5% adicional.
3.10. Preparación para Embarque

Fecha: Nov. /2002
3.10.1. Para proteger contra la oxidación y corrosión ambiental todos los componentes de acero al
carbono deben protegerse con un recubrimiento de fácil remoción, lo anterior después terminadas sus
pruebas de ensamble en el taller. No se deben usar recubrimientos con contenido de azufre o arsénico.
3.10.2. Los componentes que no sean integrados a las secciones, deben ser embalados en cajas
protegidos para no sufrir daños o pérdidas durante el transporte.
3.10.3. El peso máximo de contenido por cada embalaje no debe ser mayor a 225 Kg.
3.10.4. Cuando la longitud de las cajas de embalaje exceda de 600 mm, éstas deben ser
reforzadas con cintas de acero espaciadas a una distancia máxima de 600 mm.
4. GARANTÍA
4.1. Generalidades
4.1.1. El contratista debe extender sus garantías por escrito.
4.1.2. El contratista debe garantizar el cumplimiento de los requisitos prescritos por los documentos
listados en las referencias, así como con la presente especificación.
4.1.3. El periodo de garantía de los empaques estructurados y aleatorios para torres de proceso debe
ser de 12 meses en operación normal de la torre.
4.1.4. El cumplimiento con lo establecido en esta especificación no releva al contratista de la garantía.
Cuando dentro del periodo de garantía se detecte algún trabajo de fabricación deficiente y/o material
defectuoso, el costo de la mano de obra y/o materiales involucrados en la reparación y también los
gastos de transporte serán con cargo al contratista.
4.2. Diseño
4.2.1. La cobertura de la garantía sobre el diseño debe comprender lo siguiente:
a) Las caídas de presión a través del empaque basadas en los valores de flujos indicados en
las hojas de especificaciones
b) El funcionamiento continuo de los empaques cuando opere de acuerdo a lo señalado en las
hojas de especificaciones
c) La adecuada selección de materiales de construcción con base en las características de los
fluidos, presiones, temperaturas, concentración de agentes corrosivos, etc.
d) Al funcionar la torre, los empaques y accesorios no deben presentar vibraciones, ruido o
daño a los materiales empleados.
4.3. Fabricación
4.3.1. La cobertura de la garantía sobre la fabricación debe incluir lo siguiente:
a) Los materiales de construcción son los indicados en la hoja de especificaciones y/o dibujos
de diseño
b) Los materiales de construcción no tienen fallas ni defectos
c) La aplicación e inspección de soldaduras
d) Las inspecciones y pruebas dentro del taller
e) Los trabajos de fabricación
f) La mano de obra.

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ESPECIFICACION DE INGENIERIA 512-ET-10-0

F20030-512-ET-10-REV-0.DOC Competencia de Ingeniería Electromecánica

1.3. Sistemas de Unidades

ASTM American Society for Testing and Materials

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ASME B 16.5 Steel Pipe Flanges and Flanged Fittings

1.6. Empaques de diseño exclusivo de fabricante

2.2. Corrosión permisible y espesores mínimos

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2.3. Cargas de diseño

Diámetro de Recipiente Número de Cargas de 114 Kg.

2.5. Esfuerzos Permisibles de diseño

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Diámetro del Recipiente Ancho del aro

Distancia entre la pared del

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F20030-512-ET-10-REV-0.DOC Competencia de Ingeniería Electromecánica

Diámetro interior del recipiente Rango de tolerancia

3.3. Acabado superficial

3.4. Marcas en los componentes

3.7. Verificación de Ensamble

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3.9. Partes de repuesto

3.10. Preparación para Embarque

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