revisión

Bioaceite derivado de racimos vacíos de frutas de palma: pirólisis rápido,

licuefacción y perspectivas de futuro
RESUMEN
El biocombustible es un biocombustible potencial para la sustitución de
combustibles fósiles debido a su gran versatilidad en materia de materias primas y
ambientales Beneficios En particular, el bioaceite derivado de racimos vacíos de
fruta de palma (PEFB) ha atraído una considerable investigación atención en los
últimos años debido a la abundante oferta de PEFB y al surgimiento de la
motivación para convertir los residuos en riqueza para la sostenibilidad ambiental.
Por lo tanto, este artículo tiene como objetivo proporcionar una revisión del estado
del arte sobre el bioaceite derivado de PEFB. Se hace especial hincapié en las
condiciones óptimas de producción del bioaceite derivado de PEFB mediante
varios procesos rápidos de pirólisis y licuefacción, así como en las características
del bioaceite derivado de PEFB en cuanto a sus propiedades fisicoquímicas,
componentes químicos principales y sus composiciones. Una comparación de las
propiedades fisicoquímicas del bioaceite derivado del PEFB con las de otros
bioaceites derivados de la biomasa y también se describe el fuelóleo de petróleo.
Mejora del bioaceite derivado del PEFB por diferentes métodos junto con su
También se discuten las aplicaciones de combustible y las perspectivas futuras.
1. Introducción
La energía es esencial para la vida en la Tierra y juega un papel crucial como
piedra angular en el impulso del desarrollo socioeconómico mundial. Está derivado
principalmente de combustibles fósiles como el petróleo crudo, el carbón y gas,
que representa la mayor parte del consumo energético mundial total de más del
80% [1], debido a su relativamente simple y bajo costo procesos de conversión.
Sin embargo, las reservas de combustibles fósiles son finitas y con la creciente
población mundial y la rápida industrialización en los países en desarrollo, es sólo
cuestión de tiempo antes de que disminuyan. Algunas proyecciones dicen que
puede haber tan solo 35, 107 y 37 años de petróleo crudo, carbón y gas natural
[2], respectivamente, que quedan en el mundo, mientras que otros estiman que
serán los últimos en 40, 200 y 70 años [3],respectivamente. Mientras tanto, la
quema excesiva de combustibles fósiles de Varias actividades antropogénicas
también contribuyen al calentamiento global debido a las emisiones de gases de
efecto invernadero nocivos que pueden provocar cambios potencialmente
catastróficos en el clima, el medio ambiente, la biodiversidad y salud pública [4].
Por lo tanto, ambientalmente benigno y sostenible fuentes de energía renovable
como el viento, la luz solar, las olas y la biomasa se han vuelto vitales y han sido
buscados de forma proactiva por numerosos investigadores durante las últimas
décadas [5,6]. De todas las fuentes de energía renovables, la biomasa ha sido
objeto de intenso interés entre los investigadores debido a su abundante oferta,
escasacoste, biodegradabilidad y carbono neutralidad [7]. En general, la biomasa
es cualquier materia orgánica no comestible o desechos derivados de la flora y
fauna que contiene energía solar como residuos de madera, residuos
agroindustriales, animales desperdicios, desperdicios de alimentos y una gran
cantidad de otros materiales. Puede ser utilizado directamente como combustible
sólido o convertido en combustible líquido o gaseoso por mediante procesos
termoquímicos o bioquímicos. Los procesos de conversión termoquímica incluyen
pirólisis, licuefacción y gasificación, donde los dos primeros convierten la biomasa
en bioaceite (también conocido como biocrudo, pirólisis o aceite pirolítico) como
producto principal mientras que este último genera predominantemente gas de
síntesis (una mezcla de carbono monóxido, dióxido de carbono, hidrógeno y
metano) [10]. Los procesos de conversión bioquímica, por otro lado, convierten la
biomasa en bioetanol y biogás por fermentación y digestión anaeróbica,
respectivamente. Entre estos biocombustibles, el bioaceite, un líquido complejo
mezcla resultante de la degradación térmica de la biomasa bloques (celulosa,
hemicelulosa y lignina), es una de las alternativas técnicamente más
prometedoras a los combustibles fósiles. Una diversa gama de biomasa, por
ejemplo, aserrín de abedul paja de arroz, pasta de jabón], desechos neumático,
lodos de depurador, estiércol de cerdoresiduos de almidón de patata y algas [20],
se han utilizado para producir bioaceite, principalmente por pirólisis o licuefacción
rápida [8]. Al convertir una gran cantidad de biomasa en bioaceite, un medio
ambiente limpio y seguro, buena salud pública y bienestar, así como la
independencia energética y el crecimiento económico podría lograrse cuando los
residuos se gestionan de forma eficaz. Estas ventajas, junto con los beneficios
ambientales del bioaceite de ser renovable, biodegradable y significativamente
bajo en gases de efecto invernadero emisiones, han hecho que el biocombustible
sea sustancialmente más limpio que los combustibles fósiles
Sin embargo, el bioaceite es un combustible de baja calidad debido a algunas de
sus propiedades fisicoquímicas nocivas, como alta viscosidad, alto contenido de
agua. contenido, alto contenido de oxígeno, alta acidez, alta inestabilidad y baja
poder calorífico que han dificultado su aplicación directa como combustible
[8].Para aumentar la calidad del bioaceite, varios métodos de mejora como Se han
empleado hidrotratamiento, hidrocraqueo, adición de disolventes, mezcla o
emulsificación de combustibles, esterificación, tratamiento de fluidos supercríticos
y reformado con vapor [8,21]. A pesar de sus eficiencias en estudios a escala de
laboratorio, ninguno de estos métodos de mejora ha sido utilizado en aplicaciones
a gran escala debido a algunos de sus problemas no resueltos desafíos
tecnológicos que han llevado a su bajo costo energético y eficiencias [8]. Hasta el
momento, la aplicación de bioaceite se ha restringido en gran parte para sustituir
el fuel oil, parcial o totalmente, en dispositivos estacionarios como calderas [22],
turbinas [23], hornos [24] y motores diésel [25], que son conocidos por su
flexibilidad de combustible y alta tolerancia a combustibles de baja calidad, para la
generación de electricidad en centrales eléctricas. Aunque relativamente raro y
todavía en su infancia, la conversión de bioaceite en bioquímicos como olefinas
[26-28], aromáticos [27] y grasas ácidos [29], así como en el transporte de
biocombustibles como el biodiésel [17], diesel verde [30], bio-gasolina [31] y bio-jet
fuel [32,33], también ha sido informado
Racimos de frutos vacíos de palma (PEFB), un tipo de biomasa de palma
generada abundantemente de la industria de la palma de aceite en rápido
crecimiento en el sureste Asia, en particular Malasia e Indonesia, ha atraído una
gran cantidad de atención a la investigación en los últimos años tras el surgimiento
de la motivación para convertir los desechos en riqueza para la sostenibilidad
ambiental [34-37]. En Malasia, por ejemplo, el PEFB total generado en 2017 se
aproximó a 19,92 millones de toneladas [38] sobre la base de una estimación
conservadora de la relación uno a uno de la cantidad de aceite de palma crudo
producido. al del PEFB generado en ese año [39]. Esta prodigiosa cantidad de
PEFB plantea un grave peligro ambiental para la vida silvestre y la salud humana
si no se maneja apropiadamente. Uno de los métodos lucrativos para mitigar la
inmensa cantidad de PEFB lo está utilizando como energía renovable materia
prima para producir biocombustibles como el biocombustible [9]. De hecho, una
revisión de PEFB como materia prima de biocombustible centrada en temas como
los características de PEFB, procesos de conversión de PEFB en bioaceite, y las
propiedades del bioaceite derivado del PEFB en comparación con las de Se ha
documentado el fueloil de petróleo [9]. Sin embargo, detallado discusiones sobre
las condiciones de producción, características, mejoramiento, y faltaban o eran
insuficientes las aplicaciones de combustible de bioaceites derivados del PEFB. A
la luz de lo anterior, el presente trabajo tiene como objetivo proporcionar una
revisión del estado de la técnica sobre el bioaceite derivado de PEFB. UNA Se
hace especial hincapié en las condiciones óptimas de producción de Bioaceite
derivado de PEFB mediante varios procesos rápidos de pirólisis y licuefacción, así
como sobre las características del bioaceite derivado de PEFB en términos de sus
propiedades fisicoquímicas, componentes químicos principales y sus
composiciones. Una comparación de las propiedades fisicoquímicas de Bioaceite
derivado de PEFB con los de otros bioaceites derivados de biomasa y También se
describe el fueloil de petróleo. Mejora del bioaceite derivado del PEFB por
diferentes métodos junto con sus aplicaciones de combustible y las perspectivas
futuras también se discuten.
2. Condiciones óptimas de producción de bioaceite derivado de PEFB
El bioaceite derivado de PEFB se produce principalmente por pirólisis rápida. y
procesos de licuefacción [9]. En general, la pirólisis rápida se caracteriza por una
temperatura relativamente más alta pero una presión más baja y un tiempo de
residencia más corto que la licuefacción. Requiere el secado de la materia prima
hasta aproximadamente 10% en peso de contenido de humedad o menos [40] que
es, sin embargo, no se necesita en licuefacción. La pirólisis rápida se somete a
una reacción en fase gaseosa, mientras que la licuefacción se produce en un
medio líquido o disolvente en condiciones subcríticas o supercríticas [8]. El
disolvente utilizado en la licuefacción podría ser agua (conocida popularmente
como hidrotermal licuefacción), una mezcla de disolventes orgánicos puros o una
mezcla de agua y disolventes orgánicos [41,42]. Tanto la pirólisis rápida como la
licuefacción. se llevan a cabo con o sin catalizador, normalmente bajo un gas
inerte (N2, He o Ar) atmósfera [43,44], pero a veces bajo CO2 [45], atmósfera de
vapor [46] o vacío [47] para pirólisis rápida y una atmósfera de H2 o Atmósfera de
CO para licuefacción [43]. Aunque se puede producir bioaceite por pirólisis rápida
y licuefacción como producto principal junto con biocarbón y gas de síntesis como
productos secundarios, sus condiciones óptimas de producción son totalmente
diferentes entre estos procesos y, en la mayoría de los casos, varían de una
materia prima de biomasa a otra en ambos procesos [48,49].
resume las condiciones óptimas de producción de bioaceite derivado de PEFB
mediante pirólisis rápida y licuefacción obtenida de la literatura. Todos los PEFB
utilizados fueron sin lavar con agua antes de su utilizar a menos que se indique lo
contrario. Se encontró que la pirólisis rápida de PEFB fue Se lleva a cabo en gran
parte en un reactor de lecho fluidizado o fijo, mientras que la licuefacción de PEFB
en un reactor de autoclave independientemente de si El proceso fue catalítico o
no. En general, el proceso no catalítico fue más ampliamente utilizado que la
contraparte catalítica en cualquiera de los dos pirólisis o licuefacción de PEFB y la
mayoría de ellos produjeron bioaceite como producto principal. Como se muestra
en la Tabla 1, los mayores rendimientos de bioaceites de pirólisis rápida no
catalítica (NCFP) y subcrítica o no catalítica licuefacción supercrítica (NCSL o
NCSPL) de PEFB se logró en 61,34% y 56,20%, respectivamente, mientras que
los de sus homólogos catalíticos, a saber, pirólisis rápida catalítica (CFP) y
subcrítica catalítica o licuefacción supercrítica (CSL o CSPL), se lograron al
44.10% y 68,00%, respectivamente. Ambos procesos anteriores no catalíticos
utilizó PEFB lavado con agua como materia prima, pero produjo bioaceite en
diferentes condiciones: temperatura de 500 ° C frente a 350 ° C, presión de 1 bar
vs. 291 bar y tiempo de residencia de ∼1 s vs. 3600 s (Tabla 1). Lo positivo de
PEFB lavado sobre el PEFB sin lavar era que el primero tenía mucho menor
contenido de cenizas, particularmente potasio, que este último, que a su vez
suprimió las reacciones secundarias desfavorables para agua, gas de síntesis y
biocarbón y aumentó el rendimiento de bioaceites [50]. La Tabla 1 también revela
que los rendimientos de bioaceites logrados por NCFP de PEFB fueron a menudo
más altos que los de CFP de PEFB, pero los logrados por NCSL o NCSPL de
PEFB fueron más bajos que los de CSL o CSPL de PEFB (Tabla 1). Lo primero se
podría deducir del craqueo catalítico de bio-aceite en agua y gas de síntesis que
condujo a la disminución del rendimiento de bio-aceite en CFP de PEFB [51,52],
mientras que este último se debió a la mayor degradación de PEFB por
catalizadores en CSL o CSPL de PEFB
Sin embargo, se necesita más investigación sobre CFP y CSL o CSPL de PEFB
para verificar aún más estos hallazgos considerando su estudio limitado relativo a
sus contrapartes no catalíticas. Por ahora, varios catalizadores queSe ha
determinado que los rendimientos máximos de bioaceite son del 20% en peso. De
óxido bórico (B2O3), 5% en peso de HY y 5% en peso de catalizadores de zeolita
HZSM-5 para CFP de PEFB, así como 6% en peso de carbonato de potasio
(K2CO3) y 1% en peso de óxido de cerio (IV) (CeO2) para CSL y CSPL de PEFB,
respectivamente (Tabla 1). Otras condiciones óptimas de producción de bioaceite
derivado de PEFB a través de NCFP o CFP incluyen una temperatura de 300 a
600 ° C, presión de 1 bar, tamaño de partícula <1 mm, velocidad de calentamiento
<100 ° C / min y atmósfera operativa de gas inerte (N2 o Ar) o vacío, mientras que
aquellos a través de NCSL, NCSPL, CSL o CSPL incluyen temperatura de 270–
400 ° C, presión de 20–291 bar, tamaño de partícula <1 mm, en funcionamiento
atmósfera de gas inerte (N2), disolvente de agua, etilenglicol, metanol o mezcla de
agua y etanol, y PEFB a una relación de disolvente de 1: 2 a 1:17 (Tabla 1).
3. Características del bioaceite derivado del PEFB
Independientemente de los procesos de producción y las condiciones utilizadas, el
bioaceite derivado del PEFB suele ser un líquido no homogéneo que consta de
dos fases: un bioaceite de fase orgánica (BOorg) que está dominado por
compuestos orgánicos aromáticos y oxigenados, y una fase acuosa bioaceite
(BOaq), que es principalmente agua [70]. El primero es un viscoso, oscuro líquido
orgánico polar marrón, de alta densidad energética y con olor a humo, mientras
que el último es un no viscoso, de color amarillo ámbar claro a oscuro, de baja
energía densidad y líquido acuoso polar [70]. Por tanto, un proceso de separación
como extracción líquido-líquido [59,69] o destilación fraccionada [55] es
normalmente se lleva a cabo inmediatamente después del proceso de producción
de bioaceite para separar BOorg de BOaq antes de la caracterización
fisicoquímica de cada una de las fases. A veces, caracterización de una mezcla de
BOorg y BOaq, es decir, BOmix, inmediatamente después del proceso de
producción sin ningún También se lleva a cabo la separación de fases previa [60].
En las siguientes secciones, las características del bioaceite derivado de PEFB en
forma de BOorg, BOaq y / o BOmix se revisan en términos de sus propiedades
fisicoquímicas. propiedades, componentes químicos principales y sus
composiciones.
3.1. Propiedades fisicoquímicas
La Tabla 2 muestra las propiedades fisicoquímicas de los derivados del bioaceite.
de PEFB y otras biomasas junto con las del fuel oil obtenido de la literatura. Las
propiedades fisicoquímicas estudiadas incluir la composición elemental a través
del análisis final, hidrógeno para relaciones molares de carbono (H: C) y oxígeno a
carbono (O: C), agua, sólidos y contenido de cenizas, mayor poder calorífico
(HHV), densidad, viscosidad, pH y índice de acidez total (TAN) que son cruciales
para gobernar la calidad de un combustible. En general, la composición elemental,
las relaciones molares H: C y O: C, El contenido de agua y la densidad de un
combustible afectan su HHV que refleja su contenido de energía y determina la
cantidad de energía liberada durante combustión, sólidos y contenidos de cenizas
de un combustible afectan su tendencia a formación de depósitos de carbono que
causa escoria e incrustaciones en un sistema de combustión, la viscosidad de un
combustible afecta su calidad de atomización y La tasa de suministro en un
sistema de combustión y el pH y el TAN de un combustible influyen en su acidez y
corrosividad, que son imperativas para determinarlos materiales de construcción
adecuados para un sistema de combustión [70,71]. Como puede verse en la Tabla
2, se han caracterizado tres tipos de bioaceites: BOorg, BOaq y BOmix, cada uno
de los cuales fue producido por fast pirólisis (NCFP o CFP) o licuefacción (NCSL,
NCSPL, CSL o CSPL) en la ausencia o presencia de un catalizador. Todos los
PEFB utilizados fueron sin lavar con agua antes de su uso a menos que se indique
lo contrario. Para NCFP de PEFB sin lavar, el BOorg producido normalmente
contenía algo más de carbono (58,65-69,35% en peso) e hidrógeno (7,02 a 9,61%
en peso) pero menos oxígeno (20,02 a 30,14% en peso) y nitrógeno (0,74-2,74%
en peso) que aquellos (50,36-59,98% en peso de carbono, 5,08-8,81% en peso %
de hidrógeno, 33,72–37,21% en peso de oxígeno y 0,01–4,45% en peso de
nitrógeno) de BOmix (Tabla 2). Según una correlación empírica propuesta por
Demirbas et al. [72], el contenido de carbono e hidrógeno de un biocombustible
lignocelulósico son directamente proporcionales a su HHV mientras que los
contenidos de oxígeno y nitrógeno son inversamente proporcionales a él. Esto es
en buen acuerdo con los HHV de BOorg y BOmix donde el HHV (24,90-36,06 MJ /
kg) de BOorg fue relativamente más alto que eso(19.80–21.62 MJ / kg) de BOmix
debido a su mayor tamaño de carbono e hidrógeno y menores contenidos de
oxígeno y nitrógeno (Tabla 2). además, el sustancialmente menor contenido de
agua de BOorg (1,61–7,9% en peso) que el (18,21-24,30% en peso) de BOmix
también condujo a su HHV más alto, aunque el Relación molar H: C (1,44-1,66) y
densidad (0,958 g / cm3 ) de BOorg fueron marginalmente más bajos que aquellos
(H: C de 1.02–1.97; densidad de 0.99–1.2 g / cm3 ) de BOmix (Tabla 2). Sin
embargo, no se informó el HHV de BOaq en la literatura debido a su contenido de
agua extremadamente alto (64,01–72,27% en peso) (Tabla 2). Este alto contenido
de agua de BOaq tenía dado lugar a su contenido significativamente más bajo de
carbono (11,47–13,83% en peso) y nitrógeno (0,04–0,14% en peso) pero más alto
contenido de hidrógeno (9,64–11,4% en peso) y oxígeno (74,56–78,83% en peso)
que los de BOorg o BOmix (Tabla 2). Por lo tanto, es justo decir que BOorg es la
fase más favorable del bioaceite para la aplicación de combustible en comparación
con BOmix y BOaq debido a su HHV más alto (24,90–36,06 MJ / kg (Tabla 2)) que
también es considerablemente mayor que el (17.02-19.35 MJ / kg [9]) de Fibras
PEFB. Para NCFP de PEFB lavado, por otro lado, el BOorg producido se encontró
que posee un HHV significativamente menor (20,32 MJ / kg) que su contraparte
sin lavar (36.06 MJ / kg) (Tabla 2). Esto podría explicarse por su contenido de
oxígeno considerablemente mayor (33,94% en peso vs. 20,02% en peso), mayor
relación molar O: C (0,61 frente a 0,22) y sustancialmente mayor contenido de
agua (21,68% en peso frente a 7,9% en peso) como resultado de una gran
cantidad de agua utilizada durante el lavado con PEFB. Mientras tanto, BOmix
producido a partir de NCFP de PEFB sin lavar mostró un HHV considerablemente
mayor (19,80-21,62 MJ / kg) que eso (10,43 MJ / kg) producido a partir de CFP de
PEFB sin lavar (Tabla 2). Esto se podría deducir del contenido de agua
sustancialmente menor del primero (18,21-24,30% en peso) que (50% en peso) de
este último después de reacciones de desoxigenación y deshidrogenación
mejoradas por catalizadores que generó una gran cantidad de agua a expensas
del aceite orgánico en este último [63]. En resumen, entre NCFP de sin lavar y
lavado PEFB, el primero produjo bioaceite con un HHV más alto (Tabla 2) pero un
menor rendimiento (Cuadro 1) que este último, mientras que entre NCFP y CFP
dePEFB sin lavar, el primero produjo bioaceite con no solo un mayor HHV (Tabla
2) pero también un mayor rendimiento (Tabla 1) que este último.
Con etanol como disolvente se encontró para lograr el HHV más alto (29,42 MJ /
kg), seguido de BOorg de NCSL de PEFB con tolueno como disolvente (27,6 MJ /
kg), BOorg de NCSL de PEFB con etileno como disolvente (19,67 MJ / kg), BOorg
de NCSPL de PEFB con acetona como disolvente (15,82 MJ / kg) y, finalmente,
BOorg de NCSL de PEFB con agua como disolvente (9,31 MJ / kg) (Cuadro 2).
Entre estos BOorg, solo los producidos por NCSPL de PEFB con etanol como
disolvente y por NCSL de PEFB con tolueno como disolvente tenía HHV, es decir,
29,42 MJ / kg y 27 MJ / kg, respectivamente, que estaban a la par con los
producidos por NCFP de PEFB (sin lavar), es decir, 24,90–36,06 MJ / kg (Tabla 2).
A pesar de sus HHV compatibles, es interesante observar que el carbono (70.80–
75.28 wt %) y contenido de oxígeno (14,73-20,17% en peso) del BOorg producido
por NCSL o NCSPL de PEFB fueron de alguna manera más altos y más bajos que
los (58,65–69,35% en peso de carbono y 20,02–30,14% en peso de oxígeno) del
BOorg producido por NCFP de PEFB, que resultó en un molar de O: C más bajo
relación (0,15-0,21) del primero que (0,22-0,39) del segundo. Esta sugiere que la
licuefacción de PEFB tiene una tendencia a producir bioaceite con una relación
molar O: C más baja, que es una propiedad deseable para combustibles de alta
calidad [57], que la pirólisis rápida de PEFB.
A continuación, se compararon los HHV del bioaceite derivado de PEFB con los
de otros bioaceites y fuel oil derivados de la biomasa. Era encontró que los HHV
de BOorg producidos a partir de NCFP de PEFB (sin lavar) (24,90-36,06 MJ / kg)
fueron bastante compatibles con los de BOorg producidos a partir de NCFP de
otra biomasa como microalgas (29,6 MJ / kg), Residuos de semillas de Jatropha
(31,2 MJ / kg) y cáscara de maní (22,5 MJ / kg). Sin embargo, el HHV de BOorg
producido a partir de NCSPL de PEFB con etanol como disolvente (29,42 MJ / kg)
resultó ser relativamente más bajo que los de BOorg producidos a partir de
NCSPL de lenteja de agua con una mezcla de hexano y éter de petróleo como
disolvente (40 MJ / kg) y con isopropanol como disolvente (34 MJ / kg) (Tabla 2).
Todos los HHV obtenidos para el bioaceite derivado tanto de PEFB como de otra
biomasa estaban muy por debajo 40 MJ / kg que eran algo inferiores a los del fuel
oil de petróleo que tenían HHV muy por encima de 42 MJ / kg (Tabla 2). Los
mayores HHV de el fueloil de petróleo se atribuyó a su contenido de carbono
considerablemente más alto (85,6 87,3% en peso) e hidrógeno (10,3–13,6% en
peso), contenido de oxígeno (0–0,6% en peso) y nitrógeno (0,04–0,6% en peso)
tremendamente más bajos contenidos, una relación molar O: C (0-0.01)
significativamente más baja, así como su contenido de agua sustancialmente más
bajo (0.025-0.1) que los del bioaceite (Tabla 2). Además, el bioaceite también
contenía más sólidos (<2–13,5% en peso) y cenizas (0,37 a 2,43% en peso) pero
menos azufre (0,02 a 0,8% en peso), así como exhibieron una densidad
ligeramente más alta (0.832–1.206 g / cm3 @ 25–30 ° C), pH más bajo (2,70–
3,94) y TAN más alto (67,75–162,6 mg KOH / g) que diferentes tipos de fueloil de
petróleo (<1% en peso de sólidos, 0.01–0.03% en peso de ceniza, 0,11 a 2,5% en
peso de azufre, densidad de 0,853 a 0,95 g / cm3 a 15 ° C, pH de 7 y TAN de
0,451 mg KOH / g) (Tabla 2). La viscosidad del bioaceite (1.664–46.31 cP @ 25–
40 ° C), por otro lado, varió de levemente por debajo de los de diesel y fuel oil
ligero (LFO) (2,60–6,68 cP a 40–50 ° C) a algún lugar entre los de diesel y LFO y
los de alto contenido de azufre fueloil pesado (HSHFO) (333,45 cP @ 50 ° C)
(Tabla 2). Esto implica que El bioaceite es más propenso a la formación de
depósitos de carbono, más ácido y corrosivo que el fuel oil, pero emite menos
óxidos de azufre durante combustión y tiene una viscosidad que cae dentro del
rango de los de fueloil de petróleo. También cabe destacar que solo alrededor de
1,2 kg del bioaceite derivado de PEFB es necesario para generar el mismo
cantidad de energía como 1 kg de fueloil de petróleo basado en el más alto HHV
de 36,06 MJ / kg para el bioaceite derivado del PEFB y el HHV más bajo de 42,89
MJ / kg para el fueloil de petróleo como se indica en la Tabla 2.
3Principales componentes químicos y sus composiciones.
Bio-oil es una mezcla de múltiples compuestos polares y no polares con una
amplia gama de pesos moleculares (72-1927 g / mol [77]) como resultado de
despolimerización y fragmentación de celulosa, hemicelulosa y lignina en biomasa
lignocelulósica. Su composición química es una función de materia prima y
proceso de producción, entre otros parámetros [78]. La Tabla 3 muestra los
principales componentes químicos y sus composiciones. (medido en% de área de
pico por GC-MS) en el BOorg derivado de PEFB que fue producido por pirólisis
rápida (NCFP o CFP) o licuefacción (NCSL, NCSPL, CSL o CSPL) en ausencia o
presencia de un Catalizador. Todos los PEFB utilizados no se trataron con
productos químicos antes de su uso a menos que se indique lo contrario. Como
puede verse en la Tabla 3, el BOorg consiste predominantemente en compuestos
aromáticos y oxigenados, en además de algunos alcanos y alquenos,
independientemente de los tipos de procesos de producción empleados. Los
compuestos aromáticos se componen principalmente de fenoles simples y sus
derivados, junto con otros compuestos aromáticos como derivados de benceno,
xileno, piridina y furano, mientras que los compuestos oxigenados están
compuestos de carboxílicos ácidos, ésteres, cetonas, aldehídos y alcoholes. En
general, el aromático Los compuestos se degradan de la lignina por una variedad
de reacciones tales como como la reacción de deshidratación de grupos hidroxilo
en las cadenas de alquilo de fenil propanos, es decir, los componentes básicos de
la lignina, seguidos del escisión de enlaces inter-aromáticos en la lignina [64], así
como la hidrólisis reacción de enlaces éter en lignina [79]. Los compuestos
oxigenados, los alcanos y alquenos, por otro lado, se generan a partir de la
descomposición de celulosa y hemicelulosa a través de una serie de hidrólisis,
descarboxilación, deshidratación, fermentación y / o isomerización. reacciones
[53]. Entre estos componentes químicos, los compuestos aromáticos, alcanos y
alquenos son los deseables para el bioaceite de alta calidad debido a su alto
contenido de carbono e hidrógeno que aportan efectos beneficiosos al HHV [42] y
al octanaje [80] del bioaceite, mientras que Los compuestos oxigenados son los
indeseables debido a su alto contenidos de oxígeno que causan efectos
perjudiciales sobre la calidad del bioaceite [81]. La cantidad excesiva de
compuestos oxigenados también conduce a inestabilidad térmica y de
almacenamiento [82], alta viscosidad, así como alta acidez del bioaceite,
especialmente en presencia de una gran cantidad de ácidos carboxílicos [83]. Esto
último daría lugar a una serie de problemas de corrosión para los materiales de
construcción de los sistemas de producción, procesamiento, transporte y
almacenamiento de bioaceites.
La Tabla 3 revela que el BOorg producido a partir de NCFP de PEFB contenía una
cantidad considerablemente menor de compuestos aromáticos que su Contraparte
de la PPC (40,75% frente a ∼65%). Esto implica que los catalizadores mejoraron
la conversión de lignina en compuestos aromáticos durante pirólisis de PEFB.
Para potenciar la cantidad de compuestos aromáticos en el BOorg producido por
NCFP, PEFB pretratado mediante tratamiento consecutivo de Se utilizó NaOH y
H2O2 como materia prima que prácticamente duplicó su cantidad de compuestos
aromáticos, principalmente de derivados fenólicos, de 40,75% a ∼70% (Tabla 3).
Esta notable mejora en el La cantidad de compuestos aromáticos se atribuyó a la
descomposición completa de la lignina en PEFB pretratado a través de las
reacciones sinérgicas de lignina con NaOH en gran parte hidrolizando clorolignina
y con H2O2 en oxidando aún más la estructura de la lignina [64]. Cuando este
PEFB pretratado fue sometido a CFP, la cantidad de compuestos aromáticos en
BOorg fue aumentó aún más a ∼80% y ∼90% mediante el uso de HZSM-5
microporoso y catalizadores de zeolita mesoporosa Al-MCM-41, respectivamente,
pero fue se mantuvo sin cambios en ∼70% con catalizador de zeolita HY
microporosa (Tabla 3). El excelente desempeño de Al-MCM-41 se debió a su alto
porosidad, derivada de su mayor tamaño de partícula de 19,5 nm en comparación
a 14.3 nm para HZSM-5 y 14.5 nm para HY, lo que aumentó la accesibilidad de las
moléculas a sus sitios activos y mejoró su catalizador actividad [64]. Para
compuestos oxigenados, alcanos y alquenos, en el Por otro lado, sus
composiciones en BOorg producidas por NCFP y Se encontró que la CFP de
PEFB, con y sin pretratamiento, difiere de entre sí hasta en un 10% solamente
(Tabla 3). Esto indica la relativa menores efectos de los catalizadores y
pretratamientos PEFB en la conversión de celulosa y hemicelulosa en compuestos
oxigenados, alcanos y alquenos en comparación con sus efectos sobre la
conversión de lignina en aromáticos compuestos. No obstante, es interesante
observar que la CFP de pretratados
PEFB con catalizador Al-MCM-41 fue capaz de eliminar completamente los ácidos
carboxílicos de BOorg mientras aumentaba las cantidades de alcanos yalquenos
en un 10% en comparación con NCFP y CFP de sin tratar PEFB (Tabla 3). Esto
sugiere la importancia de los catalizadores y PEFB pretratamientos en la
producción de bioaceites de alta calidad.
pretratamientos en la producción de bioaceites de alta calidad Para NCSL o
NCSPL de PEFB con diferentes disolventes (etanol, tolueno, acetona, etilenglicol y
agua), los componentes principales formado en el BOorg producido varió de un
solvente a otro (Tabla 3). Como se muestra en la Tabla 3, parece que los
compuestos aromáticos, principalmente fenoles y sus derivados, fueron los
componentes principales de BOorg cuando se utilizaron como disolventes etanol
(11,39% de fenoles y 42,7% de derivados de fenol) y tolueno (19,22% de fenoles y
63,83% de derivados de fenol), pero ésteres (35,92%), cetonas y aldehídos
(52,26%), como así como los alcoholes (95,25%), fueron los principales
componentes cuando se utilizaron acetona y etilenglicol como disolventes,
respectivamente. Esto denota las mayores eficiencias del etanol y el tolueno que
la acetona y el etilenglicol en la degradación de la lignina para producir
compuestos aromáticos en BOorg. Sin embargo, existe una discrepancia en los
componentes principales de BOorg producidos a partir de NCSL de PEFB con
agua como disolvente entre Fan et al. [42] y Akhtar et al. [53] trabaja, donde Fan et
al. [42] afirmó que los compuestos aromáticos, o más precisamente, los fenoles
(59,68%) fueron los componentes principales, mientras que Akhtar y col. [53]
afirmó que los compuestos oxigenados, o más específicamente, los ésteres
(26,44%) eran los componentes principales. Esta discrepancia puede deducirse
del tiempo de residencia mucho más largo de 60 minutos utilizado por Fan y col.
[42], a diferencia de solo 20 minutos de Akhtar et al. [53], que provocó una
degradación más completa del complejo y altamente estructuras reticuladas de
lignina para producir compuestos aromáticos. Akhtar y col. [53], sin embargo, logró
aumentar la cantidad insignificante de fenoles y 26,44% de ésteres en BOorg
producidos a partir de NCSL de PEFB para 60,08% de fenoles y 39,92% de
ésteres, 18,4% de fenoles y 81,6% de ésteres, así como 6% de fenoles y 86,45%
de ésteres catalizando el proceso de licuefacción hidrotermal con diferentes bases
alcalinas catalizadores, a saber, carbonato de potasio (K2CO3), hidróxido de
potasio (KOH) e hidróxido de sodio (NaOH), respectivamente. Esto sugiere que
Los catalizadores jugaron un papel importante en la conversión de lignina en
aromáticos. compuestos durante la licuefacción similar al caso de la pirólisis
rápida. Dado que los ésteres que se encuentran en BOorg derivados de PEFB se
componen principalmente de ésteres metílicos de ácidos grasos (FAME) [53], que
representan los componentes a granel del biodiésel que tiene un HHV de 39,4 a
45,2 MJ / kg [84], la presencia de una gran cantidad de FAME en BOorg implica
que podría utilizarse como biodiesel. Mientras tanto, se encontró que CSPL de
PEFB con varios catalizadores de óxido metálico y agua como solvente producía
BOorg con más del 50% de compuestos aromáticos (Tabla 3) Los principales
compuestos aromáticos producidos a partir de estos procesos de licuefacción
hidrotermal fueron otros compuestos aromáticos (86,13%) con catalizador de
óxido de lantano (La2O3), fenoles (31,52%) y otros compuestos aromáticos
(12,56%) con catalizador de óxido de cerio (IV) (CeO2), derivados de fenol
(43,03%) y otros compuestos aromáticos (12,09%) con óxido de manganeso
(MnO) catalizador, así como fenoles (26,68%), derivados fenólicos (12,9%) y otros
compuestos aromáticos (17,22%) con catalizador de óxido de calcio (CaO) (Tabla
3). También se encontró que los últimos tres catalizadores de óxido metálico
producir BOorg con cantidades sustanciales de cetonas y aldehídos (33,51–
37,17%) (Tabla 3).
Aunque los ácidos carboxílicos no fueron los componentes principales en el BOorg
derivado de PEFB, sus montos podrían llegar hasta el 16,31% (Tabla 3) lo que
provocó su bajo pH de 2.7 y alto TAN de 110 mg de KOH / g (Tabla 2). Además,
las grandes cantidades de una amplia variedad de compuestos aromáticos y
oxigenados en el BOorg también llevó a su alta densidad de 0.958-1.206 g / cm3
@ 25 ° C y viscosidad de 46.31 cP @ 25 ° C (Tabla 2). Estas propiedades
desfavorables de BOorg han prohibido su aplicación directa de combustible en
varios motores de combustión, entre ellos otros factores.
4. Mejora del bioaceite derivado del PEFB
A pesar de los beneficios ambientales superiores del bioaceite como el carbono
neutralidad, emisión insignificante de óxidos de azufre y emisión de óxidos de
nitrógeno un 50% menor que los combustibles fósiles [8], la aplicación directa de
El bioaceite como combustible de motor a menudo está restringido por sus
propiedades fisicoquímicas inferiores, como alto contenido de agua, oxígeno,
ácido, sólidos y cenizas. contenido al de los combustibles fósiles (Tabla 2), así
como su pobre rendimiento térmico y estabilidad al almacenamiento [82]. Por lo
tanto, el bioaceite debe mejorarse mediante métodos tales como hidrotratamiento,
hidrocraqueo, adición de solventes, mezcla de combustible o emulsificación,
esterificación, tratamiento supercrítico, craqueo catalítico y diferentes procesos de
reforma antes de que pudiera funcionar a la par con, si no mejor que los
combustibles fósiles [8,85]. Estos métodos de actualización pueden varían de uno
a otro, pero generalmente poseen objetivos similares, que es, para mejorar las
propiedades fisicoquímicas y la estabilidad del bioaceite o para convertir bio-aceite
en combustibles de alto octanaje como bio-gasolina, metano y gas de síntesis rico
en hidrógeno que posee propiedades fisicoquímicas favorables como
combustibles para motores [8,85]. Las características fundamentales, principios de
funcionamiento, como así como los méritos y deméritos de cada uno de estos
métodos de mejora del bioaceite están bien documentados en la literatura [8,85].
La Tabla 4 muestra los distintos métodos de actualización que se han utilizado
sobre el bioaceite derivado de PEFB junto con sus objetivos de mejora,
condiciones y resultados. Los métodos de mejora utilizados incluyen disolvente
adición, mezcla o emulsificación de combustible, esterificación, supercrítico
tratamiento, craqueo catalítico, hidrocraqueo catalítico, reformado con vapor,
reformado autotérmico y oxidación parcial. Entre estas actualizaciones métodos, la
adición de solventes es el más simple que mejora la propiedades fisicoquímicas y
estabilidad del bioaceite simplemente agregando un disolvente polar [8]. Los
disolventes polares son preferibles a los no polares en este método, ya que
podrían disolver fácilmente la gran cantidad de compuestos en bioaceite basados
en el aforismo "lo similar disuelve lo similar" [86]. Yii y col. [87] añadió diferentes
disolventes polares, a saber, acetona, etilo acetato y etanol al bioaceite derivado
de PEFB y estudió su estabilidad bajo envejecimiento acelerado a 80 ° C durante
siete días. Descubrieron que el etanol era el disolvente más eficaz para estabilizar
la bioaceite, seguido de acetato de etilo y acetona, y sin separación de fases se
observó en el bioaceite añadido con etanol en comparación con los añadido con
acetato de etilo y acetona durante el envejecimiento acelerado proceso. Aunque
considerables mejoras en la viscosidad y El poder calorífico del bioaceite podría
lograrse con la adición de solvente, el La calidad del bioaceite mejorado por este
método a menudo no es tan buena como los mejorados por otros métodos [8].
La mezcla o emulsificación de combustible es otro método sencillo de mejora que
mejora las propiedades fisicoquímicas del bioaceite mezclándolo con un
combustible adicional en presencia de un emulsionante [78]. La emulsificación es
indispensable cuando se mezcla el bioaceite altamente polar con combustibles
fósiles no polares como el diesel. Khor y col. [75] mezclado el bioaceite derivado
de PEFB con diésel en diferentes proporciones (5-75% en peso de bio-aceite en
diesel) con la ayuda de 5% en peso de Hypermer B246SF como emulsionante y
logró mejorar las propiedades fisicoquímicas de bio-aceite como carbono,
hidrógeno, oxígeno y contenido de cenizas, flash y puntos de fluidez, HHV, pH,
densidad y viscosidad después de la mezcla. No obstante, la mezcla de
combustible adolece de algunos inconvenientes, como una alta consumo de
combustible fósil caro para cumplir con los estándares de combustible, caro
emulsionante requerido y reacciones secundarias antagonistas de un
emulsionante con los compuestos del bioaceite que deterioran la estabilidad
térmica y de almacenamiento de las mezclas de bioaceites [78].
Esterificación, que mejora las propiedades fisicoquímicas de bioaceite haciéndolo
reaccionar con un alcohol en presencia de un catalizador ácido en condiciones
suaves mediante destilación reactiva [8], es otra viable método de mejora del
bioaceite debido a su abundante reactivo oxigenado compuestos como ácido
carboxílico, cetonas y aldehídos (Tabla 3). Durante la esterificación, los
compuestos oxigenados reactivos en el bioaceite son convertido en ésteres y
acetales, que a su vez reducen la acidez y viscosidad al tiempo que aumenta el
poder calorífico y la estabilidad del bioaceite [8]. Amin y col. [88] empleó la
esterificación para mejorar el bioaceite a partir de PEFB pretratado con NaOH
haciéndolo reaccionar con n-butanol en presencia de un catalizador de ácido
sulfúrico mediante destilación reactiva y se logró una mejora considerable en el
HHV, la densidad y el contenido de agua de bioaceite después de la esterificación.
Sin embargo, una gran cantidad de volátiles y Para este método se requirió n-
butanol tóxico (50% en volumen).
Otro método de mejora atractivo para el bioaceite es supercrítico tratamiento. Este
método aprovecha el transporte excepcional propiedades y reactividad de los
fluidos supercríticos para mejorar las propiedades fisicoquímicas del bioaceite al
eliminar su alto contenido de oxígeno, mejorar el craqueo de la lignina pirolítica en
moléculas más pequeñas y suprimir la reacción de re-polimerización durante el
almacenamiento, con o sin utilizar un catalizador e hidrógeno externo [89]. Jo y
col. [89] tratado la fracción ligera del bioaceite derivado de PEFB en diferentes
alcoholes supercríticos, es decir, metanol, etanol y alcohol isopropílico, sin utilizar
catalizador e hidrógeno externo. Observaron una mejora significativa en el HHV, el
contenido de agua y el TAN del bioaceite. después del tratamiento, siendo el
tratamiento con metanol supercrítico el el más favorable debido a su mayor
eficiencia energética, el TAN más bajo del bioaceite mejorado obtenido y el precio
relativamente barato del metanol utilizado en comparación con los tratamientos
con etanol supercrítico y alcohol isopropílico. En lugar de tratar la fracción ligera
de derivados de PEFB bioaceite, Prajitno et al. [90] trataron la fracción pesada de
derivados del PEFB bioaceite en etanol supercrítico sin utilizar un catalizador y
externo hidrógeno. Obtuvieron hallazgos alentadores similares sobre las
propiedades fisicoquímicas del bioaceite mejorado como Jo et al. [89]. A pesar de
el prometedor rendimiento del tratamiento supercrítico en bioaceite, el alto costo
operativo asociado con las condiciones operativas extremas (la presión de 225–
378 bar (Tabla 4) ha puesto un freno a la comercialización y la ampliación
industrial de este método
El craqueo catalítico y el hidrocraqueo son otros métodos alternativos de mejora
del bioaceite que implican el craqueo del bioaceite en líquidos orgánicos volátiles
de alta calidad como biogasolina y biokeroseno, en parte superior de otros
productos secundarios como gas de síntesis, agua y coque (depósito de carbono),
con la ayuda de un catalizador. Como oponerse al hidrocraqueo catalítico que
requiere procesamiento a alta presión (7–138 bar [8]) e hidrógeno externo, el
craqueo catalítico se lleva a cabo bajo una condición de presión suave (1-3 bar
[91,92]) sin utilizar hidrógeno externo pero in situ generado de la reacción de
reformado de compuestos oxigenados con el existente agua en bioaceite [92]. La
condición de funcionamiento leve sin un externo La fuente de hidrógeno para el
craqueo catalítico hace que este método de mejora más atractivo
económicamente que el hidrocraqueo catalítico. El principal reacciones ocurrieron
durante el craqueo catalítico y el hidrocraqueo de bioaceites incluyen
deshidratación, craqueo, reformado, hidrogenación y reacciones de aromatización
para la producción de líquidos orgánicos volátiles, reacciones de desoxigenación
como deshidratación, descarboxilación y descarbonilación para producir gases y
agua, y reacción de polimerización para la formación de coque [85,93]. Sunarno y
col. [94] mejoró el bioaceite derivado de PEFB mediante craqueo catalítico con
catalizador de sílice-alúmina dopada con níquel y observó incrementos
sustanciales en los rendimientos de HHV, biogasolina y bio-queroseno, así como
una reducción significativa enrendimiento de coque, con concentraciones
crecientes de dopaje de níquel en el Catalizador. Esto sugiere el importante papel
del níquel como soporte catalítico. en la promoción de las reacciones de craqueo,
desoxigenación, hidrogenación y aromatización, así como en la supresión de la
polimerización reacción, durante el craqueo catalítico del bioaceite. Por otra parte,
Hew y col. [95] empleó un método de hidrocraqueo catalítico utilizando un
catalizador de zeolita ZSM5 para mejorar el bioaceite derivado de PEFB y logró
produciendo altos rendimientos de líquidos orgánicos volátiles, particularmente
biogasolina, a partir del bioaceite. También afirmaron que la biogasolina producida
mostraba propiedades fisicoquímicas compatibles como el carbono, contenido de
hidrógeno y oxígeno, densidad y punto de ebullición con los de gasolina comercial.
Sin embargo, las pruebas de campo de la bio-gasolina en Se necesita motores
para examinar su calidad real frente a la comercial gasolina.
La reforma es también un método de mejora potencial para el bioaceite. Convierte
el bioaceite en gas de síntesis haciéndolo reaccionar con vapor (conocido como
vapor reformado) principalmente, pero también con oxígeno (conocido como
oxidación parcial) y una mezcla de vapor y oxígeno (conocido como reformado
autotérmico) en presencia de un catalizador a 300-950 ° C bajo presión
atmosférica Si bien la mayor parte del enfoque de la reforma del bioaceite en
investigaciones anteriores estaba en la producción de gas de síntesis rico en
hidrógeno [97,98], la producción de También se ha informado de gas de síntesis
rico en metano a través de esta vía Este último se sintetizó mediante la reacción
de Sabatier o metanización donde se generaba monóxido de carbono, dióxido de
carbono e hidrógeno. de las reacciones de reforma anteriores reaccionaron entre
sí para formar metano y agua a 200–500 ° C y 10–30 bar [100]. Ambos hidrógeno
y el metano son importantes fuentes de energía de la sociedad urbana moderna
enqué hidrógeno se utiliza principalmente para producir electricidad a través de
pilas de combustible mientras que el metano, un componente importante del gas
natural, se consume predominantemente en edificios comerciales y residenciales,
así como en energía plantas Yun y col simuló la metanización de bioaceite
derivado de PEFB mediante un proceso de reformado con vapor a baja
temperatura mediante utilizando el programa Equilibrio químico y aplicación.
Obtuvieron gas de síntesis rico en metano que constaba de 44,5% en volumen de
metano las condiciones óptimas de funcionamiento. Authayanun y col. [101], por el
otro mano, simuló la producción de hidrógeno de bioaceite derivado de PEFB a
través de diferentes procesos de reformado, a saber, reformado con vapor,
reformado autotérmico y oxidación parcial utilizando el Aspen Plus programa.
Todos los procesos de reforma estudiados produjeron gas de síntesis con
hidrógeno como el componente principal (61-67% en volumen) en sus respectivos
óptimas condiciones de funcionamiento y la máxima eficiencia del reformador
encontrado para ser alcanzado por reformador de vapor (66%), seguido de
autotérmico reformador (51%) y reactor de oxidación parcial (34%). Sin embargo,
Estos hallazgos se obtuvieron a partir de investigaciones basadas en simulaciones
y es necesaria una mayor validación mediante experimentos en sistemas de
procesos reales.
5. Aplicaciones de combustible y perspectivas futuras
El biocombustible siempre está en el centro de atención entre una amplia gama de
biocombustibles debido a sus prometedoras perspectivas de producción de
energía de alta eficiencia en comparación con los biocarburantes clásicos como el
licor negro y el combustible para cerdos [102]. Sin embargo, debido a las
deficiencias en la calidad del combustible del bioaceite, incluso después la
actualización [8], las aplicaciones de combustible biológico se han restringido a
Reemplazo de aceite de calefacción y combustible diesel en varios combustibles
estacionarios de bajo grado. sistemas como quemadores, calderas, motores diesel
y turbinas de gas para generación de calor y energía en centrales eléctricas
[102,103]. El bioaceite Las especificaciones para diferentes sistemas estacionarios
de combustible de baja calidad se tabulan en la Tabla 5.
Últimamente, numerosos investigadores habían investigado la combustión
características y emisiones de escape de varios sistemas estacionarios,
particularmente los motores diesel de un cilindro, que funcionan con bioaceite que
era puro [106] o estaba mezclado con otros combustibles como el diésel [107],
biodiésel [108] y etanol [109]. El bioaceite utilizado se deriva de un diversa gama
de materiales de biomasa como residuos de neumáticos [106,110], madera
desechos [109,111], semillas de Mahua [107] y concha de Jatropha curcas [112].
En La mayoría de los casos, el bioaceite se actualizó antes de su uso y los
motores se modificado para adaptarse a la acidez y las malas características de
ignición de bioaceite, así como por su propensión a repolimerizarse y formar hollín
[111]. Entre las principales modificaciones necesarias para un bioaceite El motor
diesel incluye la bomba de combustible, los revestimientos y el sistema de
inyección. [111]. Aunque la mayoría de los investigadores afirmaron obtener
resultados positivos de funcionamiento suave en motores propulsados por
bioaceite, varios problemas asociado a la mala calidad del bioaceite como la
combustión prolongada duración debido al retraso prolongado de la ignición y la
deposición de carbono en inyectores de combustible, cabezas de pistón y válvulas
de admisión causadas por el alto contenido de sólidos y también se había
informado sobre el contenido de cenizas del bioaceite [103]. Esto último resultó en
una combustión incompleta de bioaceite en motores diesel, que a su vez,
aumentaron sus emisiones de monóxido de carbono, hidrocarburos totales, hollín
y partículas en comparación con las de los motores diesel convencionales
[106,108,111]. La emisión de óxidos de nitrógeno de los motores diesel
propulsados por bioaceite, sin embargo, podría ser mayor o menor que los
motores diesel convencionales dependiendo del contenido de nitrógeno de
bioaceite en comparación con el combustible diesel utilizado [106,111]. Para lograr
un combustión completa de bioaceite en un motor diesel, varias técnicas como
aumentar la relación de compresión del motor [111], precalentamiento el aire de
admisión para elevar la temperatura del aire comprimido en el cilindro [111],
aumentando el índice de cetano del bioaceite añadiendo un mejorador de cetano
[113], y la introducción de un combustible piloto para iniciar la podría emplearse la
ignición de bioaceite [106]
Hasta la fecha, las aplicaciones del bioaceite derivado del PEFB en motores diesel
y otros sistemas estacionarios se limitan a la investigación de simulación utilizando
Aspen Plus [101] y programas de dinámica de fluidos computacional [90]
únicamente, yAún no se han reportado estudios empíricos en esta área, así como
en sus aplicaciones como combustible de transporte. Además, a pesar de la
rápida crecimiento de plantas de producción de bioaceites a escala comercial en
todo el mundo como Dynamotive y Ensyn de Canadá, New Earth de la Reino
Unido, Genting Bio-oil de Malasia, BTG-BTL del Holanda y Fortum de Finlandia
[114], solo el operado por Genting Bio-oil en Malasia está utilizando PEFB como
materia prima de biomasa. Los principales desafíos responsables del lento
desarrollo de derivados del PEFB bioaceite y sus plantas de producción en la
principal producción de aceite de palma del mundo países como Malasia e
Indonesia incluyen, entre otros, pobres y calidad no estándar del bioaceite
producido, falta de rentabilidad tecnología, expertos locales inadecuados y
capacidad para fabricar, operar y manejar las plantas y equipos de producción, no
competitivo y planes de marketing ineficaces, obstáculos financieros, mala gestión
de las cadenas de suministro de PEFB, así como las crecientes competencias de
PEFB para producir otros productos como combustible sólido [115], biogás [116],
biocarbón [117], biocompost [118] y carbón activado [119]. Por lo tanto, los
esfuerzos continuos e incansables para superar estos desafíos son cruciales.
mejorar la competencia del bioaceite derivado del PEFB como combustible de
motor. Estos incluyen mejorar y estandarizar la calidad del bioaceite producido,
desarrollar tecnología económicamente viable, fortalecer conocimientos locales y
ampliando su experiencia en esta área bastante nueva, Crear planes de marketing
deliberados y con propósito, asignar subsidios. e incentivos a la industria bio-
petrolera, así como optimizar la oferta cadenas de PEFB. Además, la
implementación y administración de planes, políticas y mandatos gubernamentales
prudentes y estratégicos para Impulsar el crecimiento sostenible de la industria del
aceite de palma también debe planeado y legislado. Por ejemplo, el gobierno de
Malasia lanzó la certificación de aceite de palma sostenible de Malasia (MSPO)
plan en 2015 para salvaguardar el desarrollo sostenible del aceite de palma el
cultivo y las cadenas de suministro como medida voluntaria para el aceite de
palma productores y lo hará obligatorio en todos los ámbitos al final de 2019 [120].
De hecho, el esquema de MSPO se parece al de Indonesia Esquema de aceite de
palma sostenible (ISPO) introducido por Indonesia gobierno en 2011 y la Mesa
Redonda sobre Aceite de Palma Sostenible (RSPO) fundado por múltiples partes
interesadas en 2004 [120]. En última instancia, la plena cooperación y contribución
de todas las partes, a saber, el gobiernos locales, sectores privados y
comunidades, para impulsar la industria del biocombustible, tanto para mejorar la
seguridad energética global como para lograr la sostenibilidad medioambiental
global, son estrategias fiables y decisivas para la carrera hacia la meta.

6. Conclusiones
El bioaceite derivado de PEFB se produce en gran parte mediante pirólisis rápida
en un reactor de lecho fluidizado o fijo y por licuefacción en un reactor de
autoclave, los cuales se llevan a cabo principalmente en atmósferas de gas inerte
en ausencia o presencia de un catalizador. Sus condiciones óptimas de
producción a través de pirólisis rápida incluyen temperatura de 300 a 600 ° C,
presión de 1 bar, tamaño de partícula <1 mm y velocidad de calentamiento <100 °
C / min, mientras que los que se obtienen mediante licuefacción incluyen una
temperatura de 270 a 400 ° C, presión de 20 a 291 bar, tamaño de partícula <1
mm, disolvente de agua, etilenglicol, metanol o mezcla de agua y etanol, y relación
de PEFB a disolvente de 1: 2 a 1:17. Los catalizadores óptimos para el máximo
bioaceite rendimiento son óxido bórico, zeolitas HY y HZSM-5 para la pirólisis
catalítica rápida de PEFB, así como carbonato de potasio y óxido de cerio (IV)
para Licuefacción catalítica de PEFB. El bioaceite derivado del PEFB tiene un
valor calorífico y un pH más bajos, así como mayor contenido de sólidos y cenizas,
densidad y índice de acidez total, pero menor contenido de azufre que el aceite
combustible de petróleo. Por tanto, el bioaceite es más susceptible a la formación
de depósitos de carbono, más ácido y corrosivo que fueloil de petróleo, pero emite
menos óxidos de azufre durante la combustión. Eso contiene principalmente
aromáticos (fenol y sus derivados, benceno, xileno, derivados de piridina y furano)
y compuestos oxigenados (ácidos carboxílicos, ésteres, cetonas, aldehídos y
alcoholes), además de algunos alcanos y alquenos, independientemente de los
procesos de producción involucrados. Sus las composiciones químicas están
influenciadas significativamente por los catalizadores, Pretratamientos de PEFB y /
o disolventes utilizados tanto en pirólisis rápida como en Procesos de licuefacción.
Aunque el bioaceite derivado de PEFB se ha mejorado mediante métodos como la
adición de disolventes, mezcla o emulsificación de combustible, esterificación,
tratamiento supercrítico, craqueo catalítico, hidrocraqueo, reformado con vapor,
reformado autotérmico y parcial oxidación, cada uno de estos métodos adolece de
sus propios inconvenientes inherentes y se requiere más trabajo de investigación
para seguir avanzando. Las deficiencias en la calidad del combustible del
bioaceite han restringido sus aplicaciones a la sustitución del aceite de calefacción
y el combustible diesel en varios combustibles de baja calidad. sistemas
estacionarios para la generación de calor y energía en centrales eléctricas. Sin
embargo, las aplicaciones del bioaceite derivado del PEFB en sistemas
estacionarios son limitado a la investigación de simulación solamente y estudios
empíricos en esta área, como así como en sus aplicaciones como combustible de
transporte, aún no se han reportado. Estas aplicaciones limitadas de combustible
de bioaceite derivado de PEFB dan la seguridad de los numerosos obstáculos que
hay que superar antes de En el futuro podría preverse una progresión pronunciada
en este campo.
Agradecimientos
El autor desea agradecer a Universiti Teknologi MARA
(UiTM) por suscribirse a las principales colecciones de publicaciones que
sirven como importantes fuentes de referencia para la finalización de este artículo
de revisión. Un agradecimiento especial al Consejo de Aceite de Palma de Malasia
(MPOC)
por la información proporcionada a lo largo del estudio