Evaluación y Control de Calidad del Proceso de Obtención de Vapor en

Calderas
Enviado por Norelys Martíne... el Mié, 2007/10/24 - 5:27am.

 Artículos

 Ingeniería de Procesos

Autores:
Darialys Martínez Betancourt
Norelys Martínez Díaz
María de Lourdes Bueno Coronado

Supervisores: Dr. Jesús Luis Orozco, Ing. Pablo R Pérez, Estévez, M. Sc., Ing.
Elina M. Pérez Moré

Este artículo presenta el proyecto de curso de la Asignatura de Ingeniería de

Procesos II, y tiene como objetivo conocer las causas que provocan el aumento
del consumo de agua en la caldera de la Empresa Comercializadora de
Combustibles Matanzas, ubicada en la Zona Industrial, km. 4.3 Versalles
Matanzas. Por lo que se realiza un estudio para evaluar el funcionamiento de
este proceso, así como del control de su calidad para de esta forma poder
determinar las causas principales que conllevan al elevado consumo de agua
de esta caldera.
Una vez conocidos todos estos aspectos se podrá llegar a través de cada
análisis de resultados que se realice, a una conclusión final y es a través de
esta que se podrán aportar todas las recomendaciones necesarias para un
mejor funcionamiento del proceso de generación de vapor.

INTRODUCCIÓN

El propósito de toda caldera es producir vapor, el cual se utilizará para

diferentes procesos en cada planta particular. En este proyecto se abordará el
proceso de producción de vapor en la caldera de la Empresa Comercializadora
de Combustibles Matanzas, que se utiliza para el traslado del combustible
hacia sus diferentes destinos porque el mismo debido a su alta viscosidad, se
necesita que esté a una temperatura determinada que facilite su traslado para
sus diferentes destinos con mayor rapidez y calidad.
La caldera es un recipiente cerrado en el cual el calor es producido al quemar
el combustible, transformado en vapor a presión. El vapor se forma cuando el
agua se calienta a su temperatura de ebullición. El calor es producido al
quemarse el combustible, el cual puede ser algún derivado del petróleo,
cascarilla de algún derivado del petróleo, cascarilla de algún tipo de semilla,
fibra, bagazo de caña, madera, etc. El diseño de las calderas permite que por
lo general el combustible se queme por completo y que una gran parte del calor
producido se aproveche para calentar agua y producir el vapor. El sistema de
distribución de vapor lo lleva a diferentes puntos de utilización además del
control de la presión y la temperatura que son necesarias en los procesos,
antes de que se consuma la energía calórica y la consecuente disminución de
la temperatura y condensación del vapor.

Problemática:
El sistema de distribución de vapor de la Empresa Comercializadora de
Combustibles Matanzas está, desde hace algún tiempo consumiendo más flujo
de agua para producir la misma cantidad de vapor.
Problema: determinación las causas principales que influyen en el elevado
consumo de agua.
Hipótesis: realización de un estudio con el uso de las herramientas para el
control de la calidad, se determinarán las causas que influyen en el elevado
consumo de agua.
Objetivo: determinar cuales son las principales causas que producen a este
elevado consumo de agua en la caldera mediante métodos estadísticos y de
control total de calidad.

Para cumplir este objetivo se realizarán las siguientes tareas:

1. Caracterización Tecnológica del Proceso.
2. Análisis de los Parámetros de Control de la Calidad del Proceso.
3. Elaboración del Diagrama Causa-Efecto.
4. Elaboración de las Cartas de Control.
5. Análisis Estadístico de las variables del proceso.

DESARROLLO

1. Análisis Bibliográfico

1.1 Control de la Calidad

Política de Calidad de la Empresa

La Empresa Comercializadora de Combustibles Matanzas tiene como principio
brindar servicios que satisfagan las necesidades y expectativas de los clientes,
cumpliendo las Regulaciones Nacionales e Internacionales vigentes.
El consejo de Dirección de la Empresa declara que ¨ Lo primero es la Calidad ¨,
y es por ello que prioriza:
- Continuar el trabajo de formación y desarrollo de las personas, por su
importancia en la mejora de la cultura de la Empresa.
- Mantener proveedores de calidad que aseguren la continuidad de los
procesos tecnológicos.
- Desarrollar tecnologías para ofrecer servicios con calidad, de acuerdo a las
tendencias del mercado.
- Garantizar la protección de la vida humana y trabajar por la preservación del
medio ambiente.
La estructura organizativa de la Empresa, las funciones de sus trabajadores,
así como los objetivos trazados, responden al interés de garantizar la calidad
de los servicios, aplicando la mejora continua a través del Sistema de Gestión
de la Calidad.

La NC/ISO 9001/2000 Norma de Procesos y Mejora, que es la que certifica a la

Empresa, establece una serie de conceptos de Calidad que ayudan, como su
nombre lo indica, al mejoramiento de los procesos que ocurran en la Empresa,
por lo que se citarán algunos de estos conceptos a continuación:

Calidad
Nivel en el que un conjunto de características inherentes cumple con los
requisitos.

Sistema Gestión de la Calidad

Es todo conjunto formado por las estructuras, las responsabilidades, los
procesos y los recursos conjugados de tal forma que permite a las personas,
trabajando colectivamente, alcanzar con eficiencia un conjunto de
características inherentes de un producto, sistema o proceso para cumplir los
requisitos de los clientes y de otras partes interesadas.
En nuestra Empresa está basado el Sistema de Gestión de Calidad en
Procedimientos e instrucciones que implica todo el trabajo a desarrollar en
todas las áreas de lo Empresa.

¨ El control de la calidad se establece a través del Sistema de Gestión de

Calidad ¨.
1.2 Tecnología del Proceso:
Las clases de aguas corrientemente utilizadas con fines industriales, son las
aguas superficiales (lagos, ríos mares) y las aguas subterráneas (pozos,
manantiales). Estas dos clases de agua pueden ser muy diferentes en cuanto a
la proporción y cantidad de impurezas presentes. Las aguas superficiales son
por lo general más altas en sólidos en suspensión y más bajas en sólidos
disueltos que las aguas de pozo.

El sistema de tratamiento requerido para eliminar o disminuir impurezas se

escogerá basado en las características del agua que se va a utilizar, debiendo
también tomar en cuenta las condiciones de operación de cada caso en
particular.

El tratamiento de agua puede ser Externo e interno:

1. Tratamiento externo: Es el tratamiento del agua para cierta aplicación antes
que la misma llegue al punto de utilización.

En términos generales, el propósito del tratamiento externo es reducir la dureza

del agua causada por presencia de calcio y magnesio, eliminar el oxígeno
disuelto y los sólidos en suspensión (turbidez). La cantidad y tipo de equipo a
emplearse, variará de acuerdo con la aplicación del agua y con las
características de la misma. Clarificadores, filtros, ablandadores y
desaereadores, son piezas esenciales en el tratamiento externo.

2. Tratamiento interno: Es el tratamiento dado al agua en el punto mismo de su

utilización.
El mismo, es particularmente importante en sistemas de calderas (generación
de vapor) en los cuales el agua de alimentación debería ser siempre de una
calidad estable.
En sistemas de calderas, el tratamiento interno tiene como propósito evitar la
formación de incrustaciones, contrarrestar la acción corrosiva del agua y
mantener la pureza del vapor. Parte muy importante del tratamiento interno son
los controles de operación que se establecen para mantener la constancia del
trabajo diario sin interrupciones.

En el análisis de una muestra de agua es necesario determinar la presencia de

varias sustancias, las cuales por lo general se encuentran en cantidades
sumamente pequeñas. Es por esta razón que no utiliza dar los resultados en
porcentajes, sino que se expresan en ppm (partes por millón). No tiene
importancia las unidades en que se presente la relación siempre y cuando se
refiera a una misma.

Dentro de las propiedades del agua podemos destacar las siguientes:

pH: Es una propiedad no una impureza o contaminante. Tanto el agua pura
como el agua contaminada tienen pH, el cual en muchos casos puede ser
similar por lo tanto, el pH es un indicador de pureza. El control de pH es
importante para mantener las condiciones deseables del agua en un área
específica. En general se puede decir que un agua con un pH bajo (menor de
7.0) es más corrosiva que un agua que tiene un pH alto (mayor de 7.0). Sin
embargo conforme aumenta el pH de un agua mayor es la tendencia para
formar incrustaciones. Por lo tanto un cambio de pH, ya sea para abajo o hacia
arriba del pH recomendado para un sistema en particular, puede causar
problemas.

Alcalinidad: La alcalinidad es una medida de la capacidad de un agua para

absorber o neutralizar ácido. Por lo general se acepta considerar la alcalinidad
como efecto de la presencia de iones bicarbonato, carbonato o hidroxilo. El
contenido de alcalinidad excesivamente alto en el agua de alimentación de
calderas, no es muy deseable, ya que esto provoca la presencia de alta
cantidad de dióxido de carbono en el vapor. El CO2 provoca corrosión. La
alcalinidad de un agua de caldera deberá ser suficientemente alta para
proteger el metal de la corrosión ácida, sin ser excesivamente alta una
condición de arrastre en el vapor provocado por la formación de espuma.

Conductividad: La conductividad es una medida de capacidad para conducir la

corriente eléctrica, y también un indicador de la totalidad de sólidos disueltos en
el agua. La prueba o determinación de la conductividad mide la concentración
total de iones. La conductividad del agua de la caldera se utiliza como un
método de control de la purga.

Dureza: La presencia de sales de calcio y magnesio en un agua, la acredita

como un agua dura. Un sistema de generación de vapor requiere que haya
muy poca dureza en el agua, ya que el calcio y el magnesio formarán
incrustaciones una vez dentro de la caldera. Las incrustaciones se forman
porque la temperatura del agua se eleva hasta un punto en que la dureza ya no
es soluble y se precipita, depositándose en la superficie de los tubos. Estos
depósitos ocasionan pérdidas de energía por su capacidad aislante y en áreas
críticas de la caldera, pueden causar rupturas debido al recalentamiento del
metal.

- Dentro del tratamiento externo del agua existen tres etapas fundamentales:

a) Filtración: Es el proceso de hacer pasar un líquido que contiene sólidos en

suspensión a través de un metal poroso, eliminando así los sólidos en
suspensión.

b) Ablandamiento por intercambio iónico: El segundo paso en el tratamiento

externo del agua de alimentación de la caldera, involucra la remoción de otros
contaminantes como son algunos sólidos disueltos. Este tratamiento no elimina
todos los sólidos disueltos, sino que elimina algunos que son potencialmente
dañinos específicamente el calcio y el magnesio (iones de dureza).El proceso
de ablandamiento reemplaza los iones de calcio y magnesio por iones de sodio
que son solubles y no causan incrustaciones.

c) Desaereación: El sulfito de sodio es el producto químico utilizado a mayor

escala como secuestrante de oxígeno. La reacción sulfito – oxígeno es
bastante rápida a temperaturas por encima de 100 0C. Para asegurar una
adecuada Desaereación química en forma permanente deberá dosificarse en
forma continua.
La principal función de un desaereador es la eliminación de gases no
condensables tales como: el oxígeno y dióxido de aguas que utilizan para
alimentar sistemas de generación de vapor.

Teoría de intercambio iónico:

Cuando los minerales se disuelven en agua, ellos se separan en sus diferentes
componentes, algunos con carga eléctrica positiva (cationes) y otros con carga
eléctrica negativa (aniones) todos conocidos como iones, se debe tener
presente que el número de iones positivos como negativos es igual.

Existe un fenómeno natural, el cual consiste en que cargas eléctricas opuestas

se atraen, por lo tanto si existe un material que tiene muchos sitios o puntos
con carga negativa, el mismo servirá de atracción para iones con carga
opuesta (cationes), este material se conoce como resina catiónica. Las resinas
catiónicas que se utilizan en la actualidad, tienen el aspecto de esferas
plásticas de un diámetro un poco más grande que el de la arena. La resina
normalmente se utiliza en recipientes cerrados conocidos como suavizadores.
Reacción de suavizar:
El agua que se va a suavizar, pasa en contacto con la resina y el
intercambiador de iones de sodio por iones de calcio y magnesio, se puede
presentar de acuerdo con la siguiente reacción:

RNa + Ca2+ --> RCa2+ + Na1+

Mg2+ Mg2+

R: Representa compleja formación de la resina.

La reacción arriba descrita sucede debido a la selectividad de la resina para

atraer iones de más alta carga.

Cuando la resina se agota, el nivel de dureza aumentará rápidamente y será

necesario regenerar la resina. La regeneración se lleva a cabo invirtiendo la
reacción anterior. La resina agotada se trata con una solución concentrada de
sal (aproximadamente al 10%) y la regeneración procede de la siguiente
manera:

RCa2+ + NaCl --> RNa + Ca2+

Mg2+ Mg2+

La regeneración comprende cuatro pasos fundamentales:

1-Retrolavado.
2-Introducción de la salmuera.
3-Enjuague lento.
4-Enjuague rápido.

La adición de productos químicos del tratamiento está gobernada por los

análisis de las aguas de caldera que toda planta debe hacer por lo menos una
vez al día. En nuestro caso a la caldera se le añaden aditivos para mejorar su
eficiencia tales como:
VAPEN 220: La adición se controla por los valores de pH.
VAPEN 300: La adición se controla por los valores de fosfatos.

Para el control de la calidad del agua de caldera se realizan en el laboratorio de

dicha empresa distintos métodos de ensayos que se rigen por normas cubanas
utilizadas en las termoeléctricas José Martí y Antonio Guiteras, las cuales
garantizan un control real del agua utilizada en este proceso.
Dentro de los ensayos realizados se destacan:
Sulfitos, pH, Conductividad, Dureza total, Alcalinidad parcial, Alcalinidad total,
Cloruros
Fosfatos.
1.3. Problemas derivados de la utilización del agua en calderas:
Los problemas mas frecuentes presentados en calderas pueden dividirse en
dos grandes grupos:
1.Problemas de corrosión
2. Problemas de incrustación
Aunque menos frecuente, suelen presentarse ocasionalmente: Problemas de
ensuciamiento y/o contaminación.
Corrosión: Para que esta aparezca, es necesario que exista presencia de agua
en forma líquida, el vapor seco con presencia de oxígeno, no es corrosivo, pero
los condensados formados en un sistema de esta naturaleza son muy
corrosivos.
En las líneas de vapor y condensado, se produce el ataque corrosivo más
intenso en las zonas donde se acumula agua condensada. La corrosión que
produce el oxígeno, suele ser severa, debido a la entrada de aire al sistema, a
bajo valor de pH, el bióxido de carbono abarca por si mismo los metales del
sistema y acelera la velocidad de la corrosión del oxígeno disuelto cuando se
encuentra presente en el oxígeno.
El oxígeno disuelto ataca las tuberías de acero al carbono formando montículos
o tubérculos, bajo los cuales se encuentra una cavidad o celda de corrosión
activa: esto suele tener una coloración negra, formada por un óxido ferroso-
férrico hidratado.
Incrustación: La formación de incrustaciones en el interior de las calderas
suelen verse con mayor frecuencia que lo estimado conveniente.
El origen de las mismas está dado por las sales presentes en las aguas de
aporte a los generadores de vapor, las incrustaciones formadas son
inconvenientes debido a que poseen una conductividad térmica muy baja y se
forman con mucha rapidez en los puntos de mayor transferencia de
temperatura.
Por esto, las calderas incrustadas requieren un mayor gradiente térmico entre
el agua y la pared metálica que las calderas con las paredes limpias.
Otro tema importante que debe ser considerado, es la falla de los tubos
ocasionadas por sobrecalentamientos debido a la presencia de depósitos, lo
que dada su naturaleza, aíslan el metal del agua que los rodea pudiendo así
sobrevenir desgarros o roturas en los tubos de la unidad con los perjuicios que
ello ocasiona.
Las sustancias formadoras de incrustaciones son principalmente el carbonato
de calcio, hidróxido de magnesio, sulfato de calcio y sílice, esto se debe a la
baja solubilidad que presentan estas sales y algunas de ellas como es el caso
del sulfato de calcio, decrece con el aumento de la temperatura. Estas
incrustaciones forman depósitos duros muy adherentes, difíciles de remover,
algunas de las causas más frecuentes de este fenómeno son las siguientes:
• Excesiva concentración de sales en el interior de la unidad.
• El vapor o condensado tienen algún tipo de contaminación.
• Transporte de productos de corrosión a zonas favorables para su
precipitación.
• Aplicación inapropiada de productos químicos.
Ensuciamiento por contaminación
Se consideran en este rubro como contaminante, distintas grasas, aceites y
algunos hidrocarburos, ya que este tipo de contaminación son las más
frecuentes vistas en la industria.
Dependiendo de la cantidad y característica de los contaminantes existentes en
el agua de aporte a caldera, la misma generará en su interior depósitos,
formación de espuma con su consecuente arrastre de agua concentrada de
caldera a la línea de vapor y condensado, siendo la misma causante de la
formación de incrustaciones y depósitos en la sección post-caldera.
La formación de espuma, suele ocurrir por dos mecanismos, uno de ellos es el
aumento del tenor de sólidos disueltos en el interior de la unidad, los que
sobrepasan los límites aceptados de trabajo, la presencia de algunos tipos de
grasas y/o aceites (como ácidos orgánicos) producen una saponificación de las
mismas dada la alcalinidad, temperatura y presión existentes en el interior de la
caldera.
La contaminación por hidrocarburos agrega a lo visto la formación de un film
aislante dificultando la transferencia térmica entre los tubos y el agua del
interior de la unidad, agravándose esto con las características adherentes de
este film que facilita y promueve la formación de incrustaciones y la formación
de corrosión bajo depósito, proceso que generalmente sigue al de formación de
depósitos sobre las partes metálicas de una caldera.
Luego de un tiempo, las características físicas del film formado cambian debido
a la acción de la temperatura que reciben a través de las paredes metálicas del
sistema, lo que hace que el mismo sufra un endurecimiento, siendo este difícil
de remover por procedimientos químicos simples.
Por todas estas consideraciones, se ve como método más económico y lógico
de mantenimiento de calderas, efectuar sobre el agua de aporte a las mismas
los procedimientos preventivos que la misma requiera, evitando así costos de
mantenimiento innecesarios y paradas imprevistas en plena etapa de
producción con los costos de lucro cesantes que agravan la misma.
2. Caracterización Tecnológica del Proceso.
2.1. Materias Primas que se utilizan.
1. Agua
2. Combustible PCN ( Petróleo Crudo Nacional)
3. VAPEN 220: Producto neutralizante de ácido carbónico en retornos de
condensado,
formulado a base de aminas neutralizantes..
4. VAPEN 300: Producto Integral antiincrustante a base de terpolimeros
dispersantes de alto rendimiento, polifosfatos, sulfito catalizado,
antiespumantes e inhibidor de fragilidad cáustica.

2.2. Producto Terminado.

Vapor.

2.3. Proceso.
El agua cruda es bombeada desde una cisterna hasta los suavizadores (1 en
funcionamiento y el otro de reserva), en estos suavizadores ocurre el proceso
de tratamiento de agua mediante intercambio iónico pues cada suavizador
contiene una resina de intercambio (de Na), el agua cruda intercambia con la
resina los iones Ca y Mg por el catión Na.

RNa + Ca2+ --> RCa2+ + Na1+

Mg2+ Mg2+

Cuando la resina se agota es necesario regenerarla haciéndole pasar una

corriente de Na Cl, ocurriendo entonces el proceso inverso:

RCa2+ + NaCl --> RNa + Ca2+

Mg2+ Mg2+

El agua que sale del suavizador tiene una dureza de 0 (contenido de Calcio y
Magnesio) y es almacenada en un tanque de agua tratada, mediante una
bomba automática se envía el agua a un tanque de alimentación que
suministra el agua directamente a la caldera junto con esa agua se adicionan 2
productos químicos (VAPEN 220 y 300) cuya función es regular los parámetros
del agua de la caldera.
Existe a su vez otro sistema de suministro de petróleo a la caldera que consiste
en un intercambiador de calor por el cual pasa el petróleo procedente de los
tanques de almacenamiento (T-320 y T-29), donde en este intercambiador se
eleva la temperatura del combustible hasta 70 0C, el cual se almacena en un
tanque cilíndrico horizontal, de ahí se bombea directamente a la caldera,
pasando por un precalentador que eleva la temperatura del combustible de
1100C a 1200C.

En el interior de la caldera la energía química contenida en el combustible se

convierte en energía calorífica se transmite a través de las paredes del hogar
de la caldera hasta el agua. Mediante la adición de esta energía calorífica la
temperatura del agua aumenta y cuando alcanza el punto de saturación hierve:
generándose entonces el vapor.

El vapor es utilizado por los distintos consumidores de la Empresa y retorna

poco condensado a un tanque colector que alimenta al tanque de alimentación
interna de la caldera.

Ventajas de la Caldera:
-Se recupera el condensado, por lo que se ahorra agua.
-El condensado viene caliente, por lo que se ahorra más combustible que si
estuviera frío.

3. Análisis Fenomenológico del Proceso.

Equipos:
1. Cisterna: No hay Operación Unitaria. Su función es almacenar el agua.
2. Suavizadores: Ocurre Fenómeno Químico de intercambio iónico.
3. Tanque de Agua tratada: No hay Operación Unitaria. Su función es
almacenar el agua.
4. Alimentación de la Caldera: Ocurre Reacción Química por la dosificación de
aditivos químicos como sulfito que es para eliminar el oxígeno disuelto y el
fosfato que es para eliminar los restos de Ca y Mg, que pueden quedar en el
agua.
5. Caldera: Ocurre reacciones químicas y físicas.
Fenómeno Químico: Hay combustión del petróleo.
Petróleo + Oxígeno Gases de combustión
Fenómeno Físico: Hay calentamiento del agua (de 80 0C a 1000C) = calor
sensible.
Hay cambio de estado del agua (de líquido a vapor)=calor latente.
6. Consumidores de Vapor: (Intercambiadores de la 1-1, Intercambiadores de la
2-1 y serpentines de tanques)
7. Tanque de Almacenamiento de Petróleo: No hay Operación Unitaria. Su
función es almacenar el combustible.
8. Intercambiador de Calor: Ocurre el fenómeno Físico de transferencia de
calor por el intercambio de calor entre el petróleo y el vapor con un aumento de
temperatura hasta 70 0C.
9. Tanque de Almacenamiento de Petróleo: No hay Operación Unitaria.
10. Tanque de Alimentación de Combustible: Hay fenómeno físico pues
aumenta la temperatura (por serpentines) hasta 80 0C.
11. Precalentador: Ocurre fenómeno físico, pues aumenta la temperatura de
110 a 1200C.

3.1 Descripción de los Equipos

Cisterna de Agua potable:
-capacidad: 1800 m3.

Estación de Bombas:
-Cantidad de Bombas: 3
-Caudal: 80 m3.
-Altura de Presión: 50 m.

Suavizadores:
Cantidad: 2
Diámetro: 1200mm
Volumen de la Resina: 1 m3.
Espacio libre del tanque de resina: 630 mm.
Altura del relleno: 216 mm.

Caldera de Vapor pirotubulares:

(Pasan los gases de combustión dentro de los tubos y el agua por fuera)
Capacidad de Producción: 16 t/h. (cada una)
Presión de trabajo: 10 bar. (1.09 bar. equivale a 1 atm.)
Esta caldera es de baja presión.

Tanque de Agua Tratada:

Capacidad: 50 m3.

Tanque de Alimentación de la Caldera de Agua:

Capacidad: 15 m3.
Tanque de almacenamiento de petróleo:
Capacidad: 50 m3.

Tanque de Alimentación de la caldera de agua:

Capacidad: 15 m3.

Tanque de Almacenamiento de Petróleo:

Capacidad: 50 m3.

Intercambiador de calor de tubo y coraza:

(Vapor por los tubos y combustible por la coraza)
Capacidad: 120 ton/h de combustible.
Capacidad: 1 ton/h de flujo de vapor.

Tanque de Alimentación:
Capacidad: 5 m3.

Precalentador:
Intercambiador de tubo y coraza
Capacidad: 1.12 ton/h de combustible.
Flujo de vapor: 0.2 ton/h.

4. Normas de Control de Calidad del Proceso.

4.1Análisis que se realizan para el control de la calidad en el proceso
a. Análisis del Agua Cruda:
- Este análisis se realiza en el laboratorio de la Empresa, tomando la muestra
en el tanque cisterna de agua cruda. La medición se realiza manual discontinua
por medio de tomas de muestras con una llave, la toma de muestra se hace
dejando correr primero el producto que se va a muestrear.

b. Análisis del Agua Suavizada:

- Este análisis se realiza en el laboratorio, tomando la muestra en el tanque de
agua tratada. La medición se realiza manual discontinua por medio de tomas
de muestras con una llave.

c. Análisis del Agua a Alimentar:

- Este análisis se realiza en el laboratorio tomando la muestra en el tanque de
alimentación de agua, con el objetivo de controlar los parámetros de pH,
conductividad, dureza total, alcalinidad parcial, alcalinidad total y cloruros.
d. Análisis del condensado:
- Este análisis se realiza en el laboratorio tomando la muestra en tanques
recolectores de condensados, con el objetivo de controlar los parámetros de
pH, conductividad y dureza total.

e. Análisis de los gases:

- Este análisis se realiza a los gases que salen de la chimenea con un
analizador de
gases.

f. Análisis del combustible:

- Este análisis se realiza en el laboratorio tomando la muestra al tanque de
alimentación de combustible, con el objetivo de controlar los parámetros de
agua y viscosidad.

g. Análisis al Agua de Calderas

- Este análisis se realiza en el laboratorio tomando la muestra de la caldera,
con el objetivo de controlar los parámetros de conductividad, Ph, dureza total,
alcalinidad parcial, alcalinidad total, cloruros, fosfatos y sulfitos.

4.2. Normas por las que se rige el proceso.

NC 19-03. 1984. Tuberías para Vapor y Agua Caliente. Técnicas de Seguridad.

La presente norma no contempla:

• Las tuberías situadas dentro de los límites de la caldera o recipiente.
• Los recipientes que trabajan a presión que forman parte del sistema de
tuberías y que son partes inseparables de ella (separadores de agua,
colectores de impurezas y otros)
• Las tuberías de las locomotoras y vagones ferroviarios, las instalaciones de
transporte vial, de embarcaciones marítimas y fluviales, y de otros medios de
navegación.
• Las tuberías con un diámetro exterior menor que 51mm.
• Las tuberías de extracción, escape y vaciado con una presión de trabajo
menor que 1,6MPa.
• Las tuberías de centrales electronucleares y reactores atómicos.
• Las tuberías provisionales en las obras en construcción, en los equipos de
perforación u otros.
• Las tuberías fabricadas con materiales no metálicos.
NC 19-03-20. 1984. Calderas. Requisitos para la explotación y el
mantenimiento. Sistema de Normas de Protección e Higiene del Trabajo.

Requisitos de Seguridad para la puesta en explotación:

• La primera puesta en explotación de la sala de calderas o de la caldera se

realizará con la autorización de las entidades correspondientes según la
legislación vigente y los Organismos Recolectores de la Protección e Higiene
del Trabajo.
• Las siguientes puestas en explotación de la caldera se realizarán por el
responsable de calderas.
• La operación de la caldera sólo se realizará bajo el control de un operador
calificado y ésta se operará y mantendrá de acuerdo a lo establecido en las
disposiciones legales vigentes para la explotación y las regulaciones
dispuestas por la empresa donde se encuentra la caldera.
• Las interrupciones y deficiencias serán informadas por el operador al
responsable de la sala de calderas.
• Existirá un libro, en el que se registrará por el responsable de la sala, los
trabajos de mantenimiento, limpieza y reparación.
• La comprobación y puesta en funcionamiento de los dispositivos e
instrumentos de medición, control y seguridad se realizará solamente por
trabajadores autorizados para este tipo de trabajo.

NC 19-02-28. 1984. Calderas de Vapor y Agua caliente. Requisitos generales

de seguridad.
La norma no se aplica a las calderas:
• Destinadas a las locomotoras y vagones de material móvil del transporte
ferroviario.
• Que se instale en los barcos y en otros medios de navegación marítimos y
fluviales.
• Con un volumen interior de agua de hasta 10 L y que trabajan con presiones
no mayores que 0.3 MPa (3 kg/cm2).
• Con calentamiento eléctrico.

4.3 DATOS DE CONTROL DE CALIDAD DEL PROCESO

No Etapas del Proceso Variable que se controla Punto de Control Tipo de

Medición Control Real Registro Rango Frecuencia
AGUA
1 Cisterna TK-54 Nivel del tanque y caudal de bombeo En la misma cisterna.
UDU. Medidor de nivel ruso. Escala interna (m) Sí Modelo: se registran los
niveles y los m3 bombeados. 8-15 m3
h 1 vez al día
2 Suavizador Suavizamiento DT: Método de jabón. Presión: Control de la
resina.
Regeneración. Densidad al NaCl. Presión de flujo. Línea de salida, toma de
muestra. -manual
-manómetro
-densímetro
(% tabulado)
-manómetro
-flujo f (presión) Sí No 1kg
cm2
DT=0
Densidad=26
P=1kg
cm2 1 vez al día ó dos; en dependencia de la producción.
3 TK-Suavizador
Dureza total, conductividad, PH. -Nivel visual (regla).

-Toma de muestra. Flujómetro y por nivel de tanque (por medio de una tabla) Sí
Con el libro de incidencias (Análisis de laboratorio) en los registros para la
lectura del flujómetro. 8-15 m3
h 1 vez al día
4 TK de alimentación DT, Conductividad PH, alcalinidad (P) y (M), cloruros y
temperatura. Toma de muestra. Análisis Químicos, termómetro (manual) Sí No
Temperatura 80-90 C0
1 vez al día. Temperatura: cada una hora.
5 Caldera a- SO32-, Cd, DT, Alcalinidad (p),
-Alcalinidad (n), Cl-, PO43
b- Producción de vapor.
-Consumo de Agua.

c-Análisis de gases de la chimenea.

d- Temperatura de salida de humo.

e- Temperatura de vapor de calderas.

f- Presión de la caldera.
g- Presión de entrada del quemador.
h- Temperatura del Quemador. a-Toma de muestra (análisis de laboratorio)
b-en la caldera.
c- a la salida de la chimenea.
d- En un punto medio de la chimenea
e- En la caldera.
f- En la caldera.
g- En la caldera.
h- En la caldera.

a-Manual, análisis químicos.

b- control de medición automático.
c- Analizador de Gases.
d-Automático
e- Automático.
f-Automático.
g- Automático. (quemador digital)
h- Automático. Sí Modelos de calderas, modelos del laboratorio. P a 10 kg.cm2

180 - 200 C0

Muestreo una vez al día cada 1 hora.

6 Consumidores a-Presión de entrada del vapor.
b-Temperatura de entrada y salida de los
intercambiadores de calor. c- Cantidad de condensado retornado. a- En la línea
de Entrada.
b- En la línea de Entrada.

c- No se mide Termómetros y manómetros ubicados en los consumidores.

No se mide no hay instrumentos. Sí P=2-4 kg/cm2

T=la de caldera. Cada 2 horas
7 TK-Recuperación de Condensado.
PH, Cd, DT, Línea de Presión.

Análisis Químicos, manómetro. Sí

Sí, registros de laboratorio
70-90 0C

1 vez al día cada 1 hora

COMBUSTIBLE
1 Intercambiador de Calor a- Temperatura del PCN.
b- Presión del PCN. a-Línea de Salida
b- Línea de Entrada
Termómetro Sí Sí 45-60 0C 1 vez al día
2 Tanque de
Almacenamiento a-Temperatura
b- Cantidad recibida. En el tanque

Termómetro por nivel y tabla Sí Sí a-55-65 0C

b- 15-20 m3 Cada 1 hora

3 Tanque alimentación (nodriza) Temperatura En el tanque Termómetro Sí Sí

60-80 0C Cada 1 hora
4 Precalentador Temperatura En el precalentador Termómetro
Automático Sí Sí
80-120 0C Cada 1 hora

5. Diagrama Causa - Efecto

Análisis de Resultado del diagrama Causa – Efecto:

Este diagrama representa el problema fundamental que tiene este proceso, y

es el elevado consumo de agua que está presentando la caldera; por é se
seleccionaron las posibles causas que podían influir sobre este incremento del
consumo de agua, pudiéndose escoger dentro de todas estas, las causas
reales que son:

1. Materia Prima:
- Error en las mediciones.

2. Suavizador:
- No se mide el consumo de H2O del acomodo de la resina.
- No se incluyen los consumos de macizado de la línea.

3. Tanque de Alimentación y Agua tratada:

- Alteración del pH que conlleva a un gasto de agua aplicando purga y
extracciones de fondo.

4. Bombeo de Aditivos:
- Incorrecta dosificación de aditivo (alcalinidad).
5. Caldera:
- Excesivas extracciones de fondo y purgas continuas.

6. Consumidores:
- No se recupera el condensado correctamente.

7. Tanque de Recuperación de Condensado:

- Falta de instrumentos de medición.

8. Intercambiador de Calor:
- Mala recuperación del condensado.

9. Precalentador:
- Mala recuperación del condensado.

6. Cartas de Control
( Las Cartas de Control de estas 3 variables se encuentran en el Anexo II ).

Para la realización de las Cartas de Control se escogieron tres de los

parámetros fundamentales que inciden sobre la calidad que pueda o no tener el
agua; éstos son: los cloruros, la conductividad y la alcalinidad, los se someten a
un análisis de laboratorio que pueden en gran medida, según los resultados
que se obtengan, contribuir a un buen o mal funcionamiento de la Caldera.
Por lo que se tomó una muestra representativa de 7 días durante ocho
semanas de cada una de las variables escogidas y se analizaron según los
resultados obtenidos cuales de ella estaban fuera o dentro del control.

Análisis de Resultados:
Para la variable Cloruros al realizar la Carta de Control tuvo una tendencia
aleatoria y bajo control, ya que ningún punto se encontraba fuera de los límites
superior e inferior.

Para la variable Alcalinidad la Carta de Control tuvo una tendencia aleatoria

teniendo un punto ligeramente por debajo del límite inferior por lo que se puede
considerar que está bajo control.

Para la variable Conductividad al realizar la Carta de Control tuvo una

tendencia aleatoria y bajo control, ya que ningún punto se encontraba fuera de
los límites superior e inferior.
7. Análisis Estadístico.
(Los datos para la realización de los análisis estadísticos de estas tres
variables escogidas se encuentran en el Anexo II).

Para el análisis estadístico, así como para las Cartas de Control se escogieron
3 variables de las que se controlan en el proceso que son: alcalinidad,
conductividad y cloruros.

1. Análisis de los Cloruros:

A2 = 0.419

LS = 40.35 + 0.419 * 23.5

LS = 50.19

LI = 40.35 – 0.419 * 23.5

LI = 30.50
La desviación Standard calculada para los cloruros dió un valor de 4.92.
El coeficiente de Variación dio un valor de 12.2%, lo que indica que es poco
representativa, por ser este mayor que 12%.

INEL. Empresa de Ingeniería y Proyectos establece: Que los valores de

cloruros tienen que estar por debajo de 82 mg/l en el agua de Calderas.

2. Análisis de la alcalinidad:
A2 = 0.419

LS = 903 + 0.419 * 436.4

LS = 1085.85

LI = 903 – 0.419 * 436.4

LI = 720.15

La desviación Standard calculada para la alcalinidad dió un valor de 143.21

El coeficiente de Variación dió un valor de 15.9%, lo que indica que es poco
representativo, por ser este mayor que 12%.

3. Análisis de la conductividad
A2 = 0.419

LS = 3270.5 + 0.419 * 1416.75

LS = 3864.11
LI = 3270.5 – 0.419 * 1416.75
LI = 2676.88

La desviación Standard calculada para la conductividad dió un valor de 512.53.

El coeficiente de Variación dió un valor de 15.67%, lo que indica que es poco
representativo, por ser este mayor que 12%.

Análisis de Resultados:
Se escogieron primeramente 8 muestras con 7 réplicas para las 3 variables,
por tanto el valor escogido para A2 para 7 réplicas = 0.419.

En el caso de los cloruros, la alcalinidad y la conductividad el límite Superior dio

por encima de la media y el límite inferior dio por debajo de esta, por lo que los
resultados obtenidos del límite superior e inferior son correctos, y el coeficiente
de variación dio poco representativo por dar mayor a 12.

CONCLUSIONES

El estudio realizado en este proyecto sobre el elevado consumo de agua en la

caldera corrobora de cierta forma el problema de hipótesis planteado.
Por lo que se elaboró el diagrama Causa – Efecto con el propósito de señalar
todas las posibles causas que influyen en este problema, destacando así las
reales y fundamentales.
Mediante la estadística de tres variables se analizó la calidad del proceso y se
consumó que para las 3 variables el coeficiente de variación es poco
representativo. Analizando los resultados obtenidos en las pruebas de hipótesis
para cada variable se llegó a la conclusión de que no se rechazan las hipótesis
nulas por lo que no se aceptan las hipótesis alternativas, las medias de los
valores cumplen con la norma (hipótesis nula).

En la realización de las cartas de control se determinó que los cloruros tuvieron

un proceso bajo control por estar dentro de los límites superior e inferior; para
el caso de la conductividad tuvo un comportamiento aleatorio estando ésta bajo
control y para el caso el proceso tuvo un comportamiento aleatorio bajo control,
aunque uno de los puntos se presenta ligeramente por debajo del límite inferior.

Haciendo una recopilación de todo lo expuesto en este proyecto se puede

resaltar que las tareas antes expuestas se dan por cumplidas, teniendo en
cuenta que todos estos análisis revelaron una evidencia de los problemas que
influyen en sentido general en este proceso; directamente relacionado con el
problema planteado.

RECOMENDACIONES

Acorde al problema planteado en este proyecto se pudo proponer para las

causas que originan el mismo las siguientes recomendaciones, con el objetivo
dar posibles soluciones a esta problemática:

1. Situar el flujómetro de entrada de agua a la caldera en un área cercana a la

entrada de los suavizadores.

2. Adquirir o reparar el totalizador de vapor de la caldera #1.

3. Hacer un sistema de recuperación de condensado del Intercambiador de

Calor 118.

4. Analizar el sistema de retorno de condensado del Intercambiador que se

utiliza durante las recepciones de crudo.

5. Seleccionar y capacitar a un técnico de la Empresa para el control, análisis y

toma de decisiones del Régimen Químico en calderas.

6. Drenar toda el agua de calderas y reestablecer las adiciones de Vapen,

según las recomendaciones del técnico de la firma Vapen SA, analizando el
comportamiento de este producto.

7. Definir experimentalmente el % de abertura de la válvula de purga continua

cuando se estabilice la alcalinidad y establecer un nuevo índice de consumo
plan.

8. Aumentar la frecuencia de análisis a una vez por turno de pH, alcalinidad y

conductividad.

9. Establecer índice de consumo para la producción de agua suavizada.

BIBLIOGRAFÍA

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Seguridad.
2. NC 19-03-20. 1984. Calderas. Requisitos para la explotación y el
mantenimiento. Sistema de Normas de Protección e Higiene del Trabajo.

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generales de seguridad.

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5. VAPENSA. Vapor y Enfriamiento S.A. Manual de Tratamiento de Agua de

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6. Trujillo Daniel. Tratamiento Disperso – Solubilizante para el control del

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8. Angel Miguel. Conceptos básicos de agua de aporte a calderas. (on line).

www. ffabiano@inea.com.ar
9. INEL. Empresa de Ingeniería y Proyectos de la Electricidad. Trabajo puesta
en marcha de los Suavizadores en la Sala de Calderas. Supertanqueros.
Matanzas.