CD 6448

ESCUELA POLITÉCNICA NACIONAL
FACULTAD DE INGENIERÍA QUÍMICA Y

AGROINDUSTRIA
DISEÑO DE UNA PLANTA DE TRATAMIENTO PRIMARIO PARA

LAS AGUAS RESIDUALES DE UNA CURTIEMBRE CON BASE EN
LA FLOTACIÓN CON AIRE INDUCIDO (IAF) EN UN
CLARIFICADOR DE PLATOS INCLINADOS
PROYECTO PREVIO A LA OBTENCIÓN DEL TÍTULO DE INGENIERO

QUÍMICO
JUAN FRANCISCO HIDALGO RUIZ
DIRECTOR: ING. JUAN XAVIER ARBOLEDA FAINI MBA
CO-DIRECTORA: ING. LUCÍA MARGARITA MONTENEGRO AGUAS
Quito, junio 2015

Escuela Politécnica Nacional (2015)
Reservados todos los derechos de reproducción
DECLARACIÓN
Yo, Juan Francisco Hidalgo Ruiz, declaro que el trabajo aquí descrito es de mi
autoría; que no ha sido previamente presentado para ningún grado o calificación
profesional; y, que he consultado las referencias bibliográficas que se incluyen en
este documento.
La Escuela Politécnica Nacional puede hacer uso de los derechos

correspondientes a este trabajo, según lo establecido por la ley de Propiedad
intelectual, por su Reglamento y por la normativa institucional vigente.
____________________________
Juan Francisco Hidalgo Ruiz

CERTIFICACIÓN
Certificamos que el presente trabajo fue desarrollado por Juan Francisco Hidalgo
Ruiz, bajo nuestra supervisión.
_______________________________ _______________________________
Juan Xavier Arboleda Faini Lucía Margarita Montenegro Aguas
DIRECTOER DE PROYECTO CODIRECTORA DE PROYECTO
AUSPICIO
La presente investigación contó con el auspicio financiero del proyecto T-164-

2014, que se ejecuta en el Departamento de Tratamiento de Aguas de
AFHidrotecnología.
.
AGRADECIMIENTOS
DEDICATORIA
i
ÍNIDICE DE CONTENIDOS
RESUMEN xiv
INTRODUCCIÓN xvi
1 REVISION BIBLIOGRÁFICA 1
1.1 Proceso de curtición 1

1.1.1 Generalidades 1
1.1.2 Recepción y conservación de la materia prima 2
1.1.3 Ribera 2
1.1.3.1 Remojo 3
1.1.3.2 Pelambre y calero 3
1.1.3.3. Descarnado y dividido 3
1.1.3.4 Desencalado y rendido 4
1.1.3.5 Piclado 4
1.1.4 Curtido 4
1.1.5 Escurrido y rebajado 5
1.1.6 Post-curtido 5
1.1.7 Desvenado, vacío y secado 5
1.1.8 Acabado 6
1.1.9 Efluentes líquidos generados en los procesos de curtición 6
1.2 Tratamientos para aguas residuales de la industria de la curtiembre 8

1.2.1 Generalidades 8
1.2.2 Tratamientos físico-químicos 9
1.2.2.1 Oxidación y precipitación de sulfuros 9
1.2.2.2 Precipitación de cromo 10
1.2.2.3 Coagulación y floculación 11
1.2.3 Tratamientos biológicos 12
1.2.3.1 Lodos activados 12
1.2.3.2 Reactores anaerobios 13
1.2.4 Floculación con aire inducido 13
1.2.4.1 Formación de las burbujas y distribución del tamaño 16
1.2.4.2 Transporte y adhesión de aglomerados 17
1.2.4.3 Parámetros de diseño 19
1.2.4.4 Relación aire a sólidos (A/S) 20
1.2.4.5 Mecanismo de inducción de aire 20
1.2.4.6 Tipo y concentración de floculante y coagulante 21
1.2.4.7 Diseño hidráulico de la cámara de flotación 23
2 PARTE EXPERIMENTAL 29
2.1 Caracterización de las aguas residuales de la curtiembre 29

ii
2.2 Diseño y construcción de una planta de tratamiento primario para las aguas
residuales de una curtiembre con base en la flotación con aire inducido (IAF)
a escala piloto 30
2.2.1 Dimensionamiento y construcción del sistema hidráulico 31
2.2.2 Diseño y construcción del proceso de homogenización 32
2.2.3 Diseño y construcción del eyector 35
2.2.4 Diseño y construcción del clarificador de platos inclinados 36
2.3 Evaluación de los parámetros de diseño del sistema de tratamiento primario

para las aguas residuales de una curtiembre a escala piloto 39
2.3.1 Determinación de la relación entre coagulante y floculante 39
2.3.2 Determinación de las concentraciones de coagulante y floculante 41
2.3.3 Determinación de las mejores condiciones de operación para el
tratamiento propuesto 42
2.4 Dimensionamiento de la planta de tratamiento primario para las aguas

residuales de una curtiembre con base en la flotación con aire inducido (IAF) 42
2.4.1 Dimensionamiento del tanque de homogeneización 43
2.4.2 Diseño del eyector y del sistema de aireación 43
2.4.3 Diseño del clarificador de platos inclinados a escala industrial 44
3 RESULTADOS Y DISCUSIÓN 45
3.1 Caracterización de las aguas residuales de la curtiembre 45
3.2 Diseño y construcción de una planta de tratamiento primario para las aguas
residuales de una curtiembre con base en la flotación con aire inducido (IAF)
a escala piloto 46
3.2.1 Dimensionamiento y construcción del sistema hidráulico 48
3.2.2 Diseño y construcción del proceso de homogeneización 49
3.2.3 Diseño y construcción del eyector 51
3.2.4 Diseño y construcción del clarificador de platos inclinados (CPI) 52
3.3 Evaluación de los parámetros de diseño del sistema de tratamiento primario

para las aguas residuales de una curtiembre a escala piloto 56
3.3.1 Determinación de la relación de coagulante y floculante en el
laboratorio 57
3.3.1.1 Evaluación del sulfato férrico 57
3.3.1.2 Evaluación del policloruro de aluminio (PAC) 58
3.3.1.3 Evaluación del sulfato de aluminio 59
3.3.1.4 Evaluación de la poliacrilamida aniónica 62
3.3.2 Determinación de la concentración de coagulante y floculante en la
planta piloto 67
3.3.3 Determinación de las condiciones de operación óptimas para el
tratamiento propuesto 73
3.4 Dimensionamiento de la planta de tratamiento primario para las aguas

residuales de una curtiembre con base en la flotación con aire inducido (IAF) 82
iii
3.4.1 Determinación del caudal de diseño 82

3.4.2 Diseño del tanque de homogeneización 83
3.4.3 Dimensionamiento del sistema hidráulico 84
3.4.4 Diseño del proceso de homogeneización 86
3.4.5 Diseño del proceso de flotación 88
3.4.5.1 Diseño del eyector 88
3.4.5.2 Diseño del clarificador de platos inclinados (CPI) 89
3.4.5.3 Diseño del sistema de aireación 91
3.4.6 Balance de masa en la planta de tratamiento a escala industrial 92
3.4.7 Metodología de operación de la planta de tratamiento primaria con
base en la flotación con aire inducido (IAF) 95
4 CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES 99
4.1 Conclusiones 99
4.2 Recomendaciones 101
REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS 102
ANEXOS 112
iv
ÍNDICE DE TABLAS
PÁGINA
Tabla 1.1 Consumo de agua por proceso 8
Tabla 1.2 Comparación entre diferentes tipos de floculantes para

aguas residuales de curtiembre 12
Tabla 2.1 Plan de recolección del agua residual de la curtiembre 29
Tabla 2.2 Parámetros de diseño para la determinación de la

velocidad de ascenso del aglomerado 30
Tabla 2.3 Parámetros de diseño asumidos para el clarificador de

platos inclinados (CPI) 36
Tabla 2.4 Concentraciones de coagulante en mg/L para las pruebas

de jarras 40
Tabla 2.5 Concentraciones de floculante en mg/L para las pruebas

de jarras 41
Tabla 2.6 Tratamientos de coagulante-floculante para diferentes

flujos de aire 41
Tabla 2.7 Datos meteorológicos de la Estación Meteorológica para

el Aeropuerto de Ambato 44
Tabla 3.1 Parámetros físico-químicos del agua residual de

curtiembre medidos in situ 46
Tabla 3.2 Tamaño del flóculo para diferentes tratamientos de

coagulante-floculante 47
Tabla 3.3 Tuberías y accesorios que se implementaron en la planta

de tratamiento piloto 48
Tabla 3.4 Dimensiones del agitador estático de la planta piloto 49
Tabla 3.5 Dimensiones del floculador hidráulico de la planta piloto 50
Tabla 3.6 Dimensiones del eyector de la planta piloto 51
Tabla 3.7 Dimensiones del clarificador de platos inclinados (CPI)

de la planta piloto 53
Tabla 3.8 Turbidez remanente en el tratamiento del agua residual

v
con Fe2(SO4)3 57

con PAC 58

con Al2(SO4)3 59
Tabla 3.11 Resultados de las concentraciones de coagulante con las

que se obtuvieron las máximas remociones de la turbidez 61

de curtiembre con 210 mg/L de sulfato férrico y
diferentes concentraciones de poliacrilamida 62

de curtiembre con 60 mg/L de PAC y diferentes
concentraciones de poliacrilamida 63

de curtiembre con 170 mg/L de sulfato de aluminio y
diferentes concentraciones de poliacrilamida 64
Tabla 3.15 Resultados de los tratamientos coagulante-floculante con

los que se obtuvo la máxima remoción de la turbidez 66
Tabla 3.16 Turbidez remanente para diferentes flujos de aire con la

adición de 400 mg/L de Al2(SO4)3 y 19 mg/L de
poliacrilamida 68

poliacrilamida 69

poliacrilamida 70

poliacrilamida 71
Tabla 3.20 Primera y segunda caracterización del agua residual de la

curtiembre 74
Tabla 3.21 Concentraciones remanente de A&G para diferentes

flujos de aire a una concentración de 800 mg/L de
Al2(SO4)3 y 38 mg/L de poliacrilamida 74
vi
Tabla 3.22 Concentraciones remanente de DBO5 para diferentes

Tabla 3.23 Concentraciones remanente de DQO para diferentes

Tabla 3.24 Concentraciones remanente de SST para diferentes flujos

de aire a una concentración de 800 mg/L de Al2(SO4)3 y
38 mg/L de poliacrilamida 78
Tabla 3.25 Concentraciones remanente de sulfuros para diferentes

Tabla 3.26 Comparación de los porcentajes de remoción obtenidos

con los flujos de 140 y 150 L/min de aire 80
Tabla 3.27 Porcentajes de remoción obtenidos con base en el

tratamiento propuesto para varios parámetros físico
químicos 81
Tabla 3.28 Dimensiones del tanque de homogeneización 83
Tabla 3.29 Características de la bomba sumergible 84
Tabla 3.30 Características de las bomba dosificadora de coagulante 84
Tabla 3.31 Características de las bomba dosificadora de floculante 84
Tabla 3.32 Tuberías y accesorios del sistema hidráulico 85
Tabla 3.33 Dimensiones del agitador estático 86
Tabla 3.34 Dimensiones del floculador hidráulico 87
Tabla 3.35 Dimensiones del eyector 88
Tabla 3.36 Dimensiones del clarificador de platos inclinados (CPI) 89
Tabla 3.37 Características del sistema de aireación 91
Tabla 3.38 Compresor de paletas que forma parte de Curtiduría

Hidalgo 92
Tabla 3.39 Nomenclatura de equipos del tratamiento primario

propuesto 95
vii
Tabla 3.40 Instrumentos de la planta de tratamiento primario 97
Tabla AII.1 Parámetros físico químicos que se analizan en las

descargas líquidas de las industrias para la provincia de
Tungurahua 117
Tabla AIII.1 Pérdidas de carga secundarias en accesorios que forman

parte del sistema de tratamiento propuesto 121
Tabla AIII.2 Características de la bomba centrífuga de 0,75 kW

utilizada en la experimentación a escala piloto 122
Tabla AVI.1 Porcentaje de remoción de la turbidez para diferentes

concentraciones de sulfato férrico 140

concentraciones de PAC 140

concentraciones de sulfato de aluminio 141
Tabla AVI.4 Porcentaje de remoción de la turbidez para una

concentración de 210 mg/L de sulfato férrico y
deferentes concentraciones de poliacrilamida 141

concentración de 60 mg/L de PAC y deferentes
concentraciones de poliacrilamida 141

concentración de 170 mg/L de sulfato de aluminio y
deferentes concentraciones de poliacrilamida 142




viii
Tabla AVII.1 Código de colores para el transporte de fluidos en

tuberías 156
ix
ÍNDICE DE FIGURAS
PÁGINA
Figura 1.1 Estructura histológica de la piel 1
Figura 1.2 Generación de agua residual en una curtiembre con

tecnología de fulón o bombo 6
Figura 1.3 Diagrama de bloques del proceso de curtición de la

Curtiduría Hidalgo 7
Figura 1.4 Procesos de separación de la materia suspendida. (a)

Adhesión a coloides, (b) adhesión a flóculos y (c)
encapsulamiento de las burbujas de aire 15
Figura 1.5 Corte transversal de un eyector de dos fluidos 16
Figura 1.6 Tanque de flotación en el cual se muestran la zona de

contacto y de separación. 17
Figura 1.7 Ángulo de contacto entre la burbuja y la partícula

suspendida 18
Figura 1.8 Agitador estático espiral 22
Figura 1.9 Floculadores hidráulicos en diferentes configuraciones 22
Figura 1.10 Sedimentador de platos inclinados de la Parkson

Corparation 24
Figura 1.11 Área efectiva de flotación en un clarificador de platos

inclinados (CPI) 25
Figura 1.12 Características de flujo dentro de una unidad IAF 27
Figura 2.1 Vista lateral del clarificador de platos inclinados (CPI) 38
Figura 3.1. Agitador estático de la planta piloto. (a) Vista lateral y (b)
elemento agitador 49
Figura 3.2 Floculador hidráulico de la planta piloto 51
Figura 3.3 Eyector de la planta piloto (a) Vista lateral, (b) corte
transversal e (c) instalación dentro de la tubería 52
Figura 3.4 Clarificador de platos inclinados (CPI) de la planta piloto 53

x
Figura 3.5 Planta de tratamiento primario con base en la flotación con

aire inducido (IAF) a escala piloto 54
Figura 3.6 PID de la planta de tratamiento con base en la flotación con

aire inducido (IAF) a escala piloto 55
Figura 3.7 Turbidez remanente en el agua residual de curtiembre en

función a la concentración de sulfato férrico 58

función a la concentración de PAC 59

función a la concentración de sulfato de aluminio 60
Figura 3.10 Porcentaje de remoción de la turbidez para cada coagulante

en función a la concentración de coagulante 61
Figura 3.11 Turbidez remanente en función a la concentración de

poliacrilamida para una concentración de 210 mg/L de
Fe2(SO4)3 en aguas residuales de curtiembre 63

poliacrilamida para una concentración de 60 mg/L de PAC
en aguas residuales de curtiembre 64

poliacrilamida para una concentración de 170 mg/L de
Al2(SO4)3 en aguas residuales de curtiembre 65
Figura 3.14 Porcentaje de remoción de la turbidez para cada tratamiento

de coagulante en función a la concentración de floculante 65
Figura 3.15 Turbidez remanente en función al flujo de aire para una

concentración de 400 mg/L de Al2(SO4)3 y 19 mg/L de
poliacrilamida en aguas residuales de curtiembre 68



xi
Figura 3.19 Porcentaje de remoción de la turbidez en función al caudal

de aire para cada tratamiento coagulante-floculante 72
Figura 3.20 Porcentaje de remoción de A&G en función al flujo de aire

a una concentración de 800 mg/L de Al2(SO4)3 y 38 mg/L
de poliacrilamida 75
Figura 3.21 Porcentaje de remoción de DBO5 en función al flujo de aire

a una concentración de 800 mg/L de Al 2(SO4)3 y 38 mg/L
Figura 3.22 Porcentaje de remoción de DQO en función al flujo de aire

a una concentración de 800 mg/L de Al2(SO4)3 y 38 mg/L
Figura 3.23 Porcentaje de remoción de SST en función al flujo de aire a

una concentración de 800 mg/L de Al 2(SO4)3 y 38 mg/L de
poliacrilamida 78
Figura 3.24 Porcentaje de remoción de sulfuros en función al flujo de

aire a una concentración de 800 mg/L de Al2(SO4)3 y 38
mg/L de poliacrilamida 80
Figura 3.25 Consumo de agua en la Curtiduría Hidalgo 82
Figura 3.26 Agitador estático para la planta industrial 87
Figura 3.27 Floculador hidráulico para la planta industrial 88
Figura 3.28 Eyector para la planta industrial 89
Figura 3.29 Clarificador de plantos inclinados (CPI) para la planta

industrial 90
Figura 3.30 Balance de masa en el proceso IAF 92
Figura 3.31 Diagrama BFD de la planta de tratamiento primaria con

Figura 3.32 Diagrama PFD de la planta de tratamiento primaria con

Figura 3.33 Diagrama PID de la planta de tratamiento primaria con base

en la flotación con aire inducido (IAF) 96
Figura AI.1 NORMA NTE INEN 2 226:2000 (2000-01) Agua. Calidad

del agua. Muestreo. Técnicas de muestreo 113
Figura AI.2 NORMA NTE INEN 2 176:1998 (1998-08) Agua. Calidad

xii
del agua. Muestreo. Diseño de los programas de muestreo 115
Figura AIII.1 Tamiz de la planta de tratamiento piloto 120
Figura AIII.2 Diagrama para calcular la velocidad de flujo aproximada en

tuberías 122
Figura AIII.3 Número de elementos agitantes en función a la velocidad

del fluido y el número de Reynolds 123
Figura AIII.4 Caída de presión en función a la velocidad del fluido 124
Figura AIII.5 Regímenes de ruptura en el espacio de los parámetros Rel-

We 127
Figura AIII6 Área transversal de flujo del clarificador de platos 128

inclinados (CPI)
Figura AIII.7 Vista superior del clarificador de platos inclinados (CPI) 128
Figura AIII.8 Clarificador de platos inclinados (CPI) 129
Figura AIII.9 Espesador del clarificador de platos inclinados (CPI) 131
Figura AV.1 Resultados de los análisis físico químicos del agua residual
de curtiembre antes del tratamiento IAF 138
Figura AV.2 Resultados de los análisis físico químicos del agua residual
de curtiembre después del tratamiento IAF para un flujo de
50 L/min de aire 139
Figura AVI.1 Concentración remanente de los A&G en función al caudal

de aire para una concentración de 800 mg/L de Al2(SO4)3 y
Figura AVI.2 Concentración remanente de los DBO5 en función al caudal

Figura AVI.3 Concentración remanente de los DQO en función al caudal

Figura AVI.4 Concentración remanente de los SST en función al caudal

Figura AVI.5 Concentración remanente de los sulfuros en función al

caudal de aire para una concentración de 800 mg/L de
xiii
Figura VII.1 Hoja de datos de la bomba sumergible Myers de 0,75 kW 149
Figura VII.2 Hoja de datos de la bomba dosificadora de coagulante 60- 151

APAA-P77_M
Figura VII.3 Hoja de datos de la bomba dosificadora de floculante 62- 152

A21-BP2_M
Figura VII.4 Datos meteorológicos de la estación Aeropuerto de Ambato 154

en el periodo Agosto-Septiembre
Figura VII.5 Nomenclatura para la identificación de tuberías 156

xiv
ÍNDICE DE ANEXOS
PÁGINA
ANEXO I
Normas INEN para el muestreo 113
ANEXO II
Parámetros físico-químicos acordados entre la ASOCUR y la Dirección
Provincial del Ministerio del Ambiente 117
ANEXO III
Diseño a escala piloto 118
ANEXO IV
Norma ASTM D2035-13 Standard Practice for Coagulation-Flocculation Jar 135
Test of Water
ANEXO V
Resultados de los análisis de laboratorio antes y después del tratamiento 138
propuesto
ANEXO VI
Porcentajes de remoción de la turbidez y de los parámetros físico químicos 140
ANEXO VII
Diseño de la planta de tratamiento a escala industrial 146
xv
RESUMEN
El presente proyecto tuvo como objetivo el diseño de una planta de tratamiento

primario para las aguas residuales de una curtiembre con base en la flotación con
aire inducido (IAF) en un clarificador de platos inclinados (CPI), con el fin de
reducir los parámetros físico-químicos acordes a los porcentajes de remoción
presentados por la European Integration Pollution Prevention Control of Bereau
(EIPPCB) (2013) y la United Nations Industrial Development Organization
(UNIDO) (2011). Para el efecto, primero se caracterizó una muestra compuesta
en función a un cronograma de muestreo, esto debido a la irregularidad en las
descargas de los efluentes durante la manufacturación de la piel (p. 176; p. 11).
Posteriormente se diseñó y construyó una planta de tratamiento piloto con base a

la flotación con aire inducido, para la evaluación y determinación de los
parámetros de diseño y posterior dimensionamiento de la planta a escala
industrial. Se aplicó esta metodología por las características de los procesos de
flotación con base en aire inducido.
La determinación de los parámetros de diseño del sistema IAF propuesto se

realizó con base a pruebas de laboratorio y pruebas piloto. La evaluación del
coagulante se realizó en pruebas de jarras, donde se probaron tres coagulantes:
sulfato de aluminio, sulfato férrico y policloruro de aluminio en un rango de
concentraciones entre 50 mg/L y 230 mg/L y se seleccionó la concentración a la
cual se obtuvo la máxima remoción de la turbidez para cada coagulante.
La determinación de la relación coagulante-floculante se realizó en una prueba de

jarras, para lo cual se tomó la concentración de cada coagulante determinada en
las pruebas de jarras anteriores y se probaron, con cada una de estas, diferentes
concentraciones de floculante en un rango entre 6 y 12 mg/L. Se seleccionó el
tratamiento coagulante-floculante con el que se obtuvo la máxima remoción de la
turbidez y se determinó la relación entre el coagulante y floculante, que resultó ser
de 21:1 entre el sulfato de aluminio y la poliacrilamida aniónica.
xvi
La determinación de las concentraciones de coagulante y floculante se realizó en

la planta piloto, se probaron varios tratamientos coagulante-floculante a la relación
21:1 determinada en las pruebas de jarras y para estos tratamiento se probaron
diferentes flujos de aire entre 50 y 190 L/min. Se seleccionó el tratamiento
coagulante-floculante, que junto con el flujo de aire obtuvieron la máxima
remoción de la turbidez, que resultó 75,8 % de remoción de la turbidez para 800
mg/L de sulfato de aluminio y 38 mg/L de poliacrilamida.
La determinación de las mejores condiciones de operación para el tratamiento

propuesto se realizó en la planta piloto, para lo cual se tomó las concentraciones
de sulfato de aluminio de 800 mg/L y 38 mg/L, respectivamente, con las que se
probaron diferentes flujos de aire entre 50 y 190 L/min. Para cada tratamiento se
analizaron los siguientes parámetros físico químicos: A&G, DBO5, DQO, SST y
sulfuros y se seleccionó el tratamiento con el que se obtuvo la máxima remoción
de los parámetros mencionados, que fue del 63,5 % en A&G, del 66,7 % en la
DBO5, del 55,8 % en la DQO, del 74,6 % en los SST y del 98,7 % en los sulfuros,
para un caudal de 150 L/min de aire. Con este flujo de aire se calculó la relación
A/S de 20,8 y la velocidad de carga contaminante de 4,9 kg/h/m2.
Finalmente, se dimensionó una planta de tratamiento primario con base a la

flotación con aire inducido para una capacidad de 5,3 m3/h de agua residual de
curtiembre. La planta de tratamiento contempla un tanque de homogeneización de
39,3 m3; una bomba de captación de 1,5 kW; dos bombas de dosificación para el
suministro de 432 L/h de una solución de Al2(SO4)3 al 5,7 % y 170 L/h de una
solución de poliacrilamida aniónica al 0,1 %; tuberías y accesorios de PVC; un
agitador estático con 4 elementos de 5,8 cm de longitud cada uno; un floculador
hidráulico de 17,2 m; un eyector de dos fluidos de 2,4 mm de diámetro de salida y
9,4 cm de longitud; un CPI hecho de 310,6 L y un compresor tipo paleta de 22
kW.
xvii
INTRODUCCIÓN
El 76% de la industria de la curtiembre del Ecuador se concentra en la provincia

de Tungurahua, por lo que gran parte del impacto ambiental de dicha industria se
concentra en esta provincia (Ministerio de Industrias y Productividad, 2013, B092).
La industria de la curtiembre se caracteriza por el elevado consumo de agua e

importante generación de residuos sólidos. El promedio de consumo de productos
químicos en la manufacturación del cuero es de 442 kg/tphs (1 tphs=1 tonelada de
piel bruta, húmeda y salada) y gran parte de estos productos químicos no se
absorben por la piel, por lo que son arrastrados por los efluentes líquidos (Lorber
et al., 2007, pp. 68-72; Rivela, Bornhardt, Lorber, Vidal y Méndez, 2010, p. 87,
91).
La cantidad y calidad de las aguas residuales depende de los procesos internos

de cada empresa, pero de manera general el consumo de agua en una
curtiembre se encuentra entre 20 y 100 m3/tphs; en países desarrollados los
consumos no superan los 20 m3/tphs, mientras que en los países en vías de
desarrollo alcanzan los 100 m3/tphs. Se considera 60 m3/tphs como consumo medio
representativo. Entre el 45 y 50% de los efluentes totales corresponden al agua
de servicios industriales e insumos, entre el 25 y 30% se generan en la etapa de
ribera y el restante en la etapa de curtido y recurtido. Los efluentes generados en
la etapa de acabado son insignificantes en comparación a los otros efluentes
(Lorber et al., 2007, p. 69-72; Rivela et al., 2010, pp. 87, 88).
Las aguas residuales de las curtiembres se caracterizan por su alta concentración

de DBO5, DQO, sales, A&G, SST, NTK, alcalinidad, sulfuros, cromo total y
sulfatos. Las aguas residuales de la Curtiembre Hidalgo contienen una
concentración promedio de 20,8 mg/L de aceites y grasas, 1 761 mg/L de DBO 5, 2
779 mg/L de DQO, 182 mg/L de SST y 0,5 mg/L de sulfuros. Es por esta razón el
Ministerio de Ambiente clasifica a las curtiembres como una industria de impacto
ambiental significativo. Cabe mencionar que durante los procesos de curtido y
xviii
recurtido los desechos que se forman contienen cromo trivalente en

concentraciones próximas a 106 mg/L, que pueden oxidarse a cromo hexavalente
que es considerado carcinógeno del grupo I por la International Agency for
Research on Cancer (IARC) (Ministerio del Ambiente, 2012, p. 136; Cuberos,
Rodríguez y Prieto, 2009, p. 279; Alzate y Tobón, 2004, p. 15).
El diseño y construcción de la planta piloto para la determinación de los

parámetros de evaluación del sistema y posterior diseño a escala industrial, se
debe a las características de los procesos IAF. En comparación con otros
procesos de flotación como la DAF (flotación con base a aire disuelto), los
procesos IAF se caracterizan por burbujas de diámetro mayores a 750 μm, esto
resulta en velocidades de ascenso del aglomerado (partícula-burbuja), por lo
menos, 10 veces mayor en comparación a los procesos DAF. Con velocidades de
ascenso elevadas el diseño de los procesos IAF, a partir de pruebas a escala
laboratorio, es innecesario o inútil (Shammas y Bennett, 2010, pp. 5, 10; Romero,
2004, p. 354).
Los sistemas de flotación frente a otros tratamientos primarios como

sedimentación o tratamientos químicos, alcanzan eficiencias superiores en la
remoción de contaminantes. Los procesos de flotación remueven un 30 % más
en A&G, DBO5 y SST y un 40 % más en sulfuros. Las ventajas de los procesos
IAF frente a otros métodos de flotación son: el aumento en la capacidad de
tratamiento, hasta 10 veces más que un proceso de flotación con base a aire
disuelto (DAF), la reducción de los tiempos de retención, hasta 15 veces menos
que un proceso DAF y la reducción de las dimensiones de los equipos. La
utilización de clarificadores de platos inclinados para el tratamiento de las aguas
residuales, aumenta en un 20 % la remoción de la DBO 5 y en un 14 % la
remoción de los SST (EIPPCB, 2013, p. 179; Rubio, Souza y Smith, 2002, pp.
139-153; McKean, Bourke, Mitchell, Caplying y McKeown, 2010, pp. 123, 124).
1
1. REVISIÓN BIBLIOGRÁFICA
1.1. PROCESO DE CURTICIÓN
1.1.1. GENERALIDADES
El proceso de curtición consiste en la transformación de la piel animal en cuero,

de esta manera adquiere propiedades físicas y químicas que mejoran las
cualidades del material, como: la textura, aspecto, impermeabilidad, resistencia a
la putrefacción, resistencia térmica, resistencia a la tracción y desgarro
(Covington, 2011, p. 2).
Previa a la descripción de los procesos de curtiembre es necesario describir la

estructura de la piel. La piel de bovino se procesa en la Curtiduría Hidalgo, en
donde se desarrolló el presente proyecto de titulación, ubicada en el sector el
Pisque Bajo en la provincia de Tungurahua. Esta piel está constituida por tres
capas: epidermis, dermis o corium y endodermis, como se observa en la Figura
1.1 (Navarrete, 2003, p. 130).
Figura 1.1. Estructura histológica de la piel

(Covington, 2011, p. 30)
La epidermis es la capa exterior de la piel que constituye casi el 1% del espesor

total y es eliminada durante el proceso de pelambre (Navarrete, 2003, p. 130).
2
La dermis o corium está ubicada a continuación de la dermis, representa el 85%

del espesor total y está constituida por una capa papilar y una capa reticular de
fibras de colágeno. Es la capa que se transforma durante el proceso de curtición
(Navarrete, 2003, p. 131).
La endodermis es capa de unión entre la carne y la piel del animal, representa el

14% restante y se constituye por tejido conjuntivo laxo. Esta capa se elimina en el
proceso de descarnado (Navarrete, 2003, p. 131).
El proceso de curtición está compuesto por 3 etapas: ribera, curtido y post curtido
o recurtido. La etapa final, conocida como acabado, no forma parte de la
transformación de la piel, más bien, es un proceso de afinamiento. A continuación
se describen los procesos que atraviesa la piel en la Curtiduría Hidalgo, desde la
recepción de materia prima hasta el acabado (Covington, 2013, p. 94).
1.1.2. RECEPCIÓN Y CONSERVACIÓN DE LA MATERIA PRIMA
Las pieles de bovino son provistas por los diferentes camales del país y al llegar a
la curtiembre, entran en un proceso de curado para evitar su putrefacción. El
método más usado a nivel global es el salado; consiste en esparcir cloruro de
sodio en grano sobre las pieles para reducir el contenido de humedad y evitar la
proliferación de bacterias. Con el salado se logra reducir entre el 65 y 80% de
humedad de la piel (INTI, 2011, p. 9).
1.1.3. RIBERA
La transformación del cuero inicia con la etapa de ribera que tiene por objetivo
eliminar el pelo, remover la epidermis y endodermis, limpiar la piel. Esta etapa
está compuesta por varios subprocesos que se explican a continuación y se
llevan a cabo en cilindros de madera o acero inoxidable llamados fulones o
bombos (Covington, 2011, p. 95).
3
1.1.3.1. Remojo
El primer proceso de la etapa de ribera es el remojo en donde se limpia, rehidrata

y acondiciona la piel para recibir los productos químicos que se añadirán
posteriormente. El remojo tiene de dos a seis lavados, según el grado de limpieza
en el que se reciba la piel. Se caracteriza por el alto consumo de agua que se
encuentra entre 200 y 400% en peso de agua por cada lavado. Se emplean
principalmente agua y pequeñas cantidades de tensoactivos, bactericidas y
enzimas (Bhat y Chandni, 2010, pp. 3, 4; Ramanujam, Ganesh, Kandasamy,
2008, p. 4).
1.1.3.2. Pelambre y calero
El pelambre y calero consiste en la descomposición o remoción del pelo gracias a

compuestos sulfurados, como el sulfuro de sodio, en medio básico como la cal.
Este proceso se lleva a cabo en el mismo bombo del remojo. Gracias a la
presencia de la cal se remueven los componentes no colágenos, se
descomponen proteínas y grasas superficiales por hidrólisis alcalina, se separa la
estructura fibrosa y se hincha la piel. Cada proceso requiere entre 300 a 400 % en
peso de agua para asegurar la remoción de materia orgánica (Covington, 2011
pp. 112-153; Ramanujam et al., 2008, p. 4).
1.1.3.3. Descarnado y dividido
Las pieles pelambradas ingresan al descarnado, donde se retira la carne y grasa

de la piel de forma mecánica o manual mediante un cilindro provisto de cuchillas,
entre el 10-15% en peso de la piel cruda es removida. Se secciona el cuero
longitudinalmente mediante cuchillas de banda a lo largo de toda la dermis, el
subproducto se utiliza para fabricar gamuzón (Bhat y Chandni, 2010, pp. 3-5;
Beghetto, Zancanaro, Scrivanti, Matteoli y Pozza, 2013, p. 17; INDECOPI, 2011,
p. 7).
4
1.1.3.4. Desencalado y rendido
El desencalado consiste en reducir el pH, remover la cal y retirar el exceso de

agua de la piel. Este proceso se lleva a cabo en un nuevo fulón o bombo y
requiere el uso de ácidos débiles, como el ácido fórmico, sulfato de amonio,
enzimas, tensoactivos y una gran cantidad de agua. En el proceso de rendido se
añaden enzimas proteolíticas que catalizan la reacción de degradación de
proteínas no estructurales, como el pelo y las grasas. La cantidad de agua
añadida para cada proceso es de 200 % en peso de agua (Beghetto et al., 2011,
pp. 17, 18; Ramanujam et al., 2008, p. 4).
1.1.3.5. Piclado
Es el último proceso de la etapa de ribera, se lleva a cabo en el mismo bombo del

rendido y tiene por objeto acondicionar la piel para el siguiente proceso que
requiere de condiciones ácidas. Este proceso requiere al menos de 100 % en
peso de agua, cloruro de sodio, ácidos débiles y fuertes, como el ácido fórmico y
sulfúrico, respectivamente (Covington, 2011, pp. 177, 176; Ramanujam et al.,
2008, p. 5).
1.1.4. CURTIDO
Es el proceso donde la materia orgánica putrescible se transforma en materia

estable, que resiste la degradación de cualquier tipo de microrganismo. Se logra
mejorar también otras características como apariencia, tacto, olor y resistencia
térmica. El único método usado en la Provincia de Tungurahua es el curtido con
base en sales de cromo y el producto que se obtiene se conoce como “wet-blue”.
Para fijar el cromo a la piel se añade formiato de sodio y bicarbonatos. El curtido
se lleva a cabo en el mismo bombo del desencalado y piclado. donde se adiciona
un 200% en peso de agua (Moreno y Ramírez, 2006, pp. 29, 30, 32; Lorber et al.,
2007, p. 69).
5
1.1.5. ESCURRIDO Y REBAJADO
El escurrido es la remoción del contenido de agua del wet-blue, se realiza en

rodillos de presión y se alcanza extraer entre el 50 y 55% de humedad. El
rebajado es la reducción del espesor del cuero por medio de cuchillas sin fin,
hasta alcanzar los requerimientos necesarios (Bhat y Chandni, 2010, pp. 3-6;
Moreno y Ramírez, 2006, pp. 30, 31).
1.1.6. POST-CURTIDO
El post-curtido o también conocido como recurtido o teñido en el argot popular se

divide en tres subprocesos: recurtido, teñido y engrase que se ejecutan de
manera consecutiva (Beghetto et al., 2011, p. 20).
El recurtido tiene como finalidad elevar la temperatura de contracción, elevar la

concentración de cromo, intensificar el posterior teñido y elevar el punto
isoeléctrico para facilitar reacciones posteriores; para esto se añaden curtientes
sintéticos y sales de cromo. En el teñido se agrega la coloración al cuero por
medio de anilinas catiónicas o aniónicas, mientras que en el engrase se
proporciona suavidad, impermeabilidad, flexibilidad y resistencia, gracias a la
adición de grasas sintéticas y naturales. Toda la etapa de recurtido usa 500% en
peso de agua (Beghetto et al., 2011, p. 20; Covington, 2011, pp. 348-419; Lorber
et al., 2007, p. 69).
1.1.7. DESVENADO, VACÍO Y SECADO
Las operaciones siguientes tienen como finalidad retirar la humedad del cuero. El
desvenado además alisa al cuero de forma mecánica mediante rodillos. El vacío
remueve la humedad excedente en equipos del mismo nombre. El secado final
consiste en la exposición al sol y en marcos o toggling, que expanden y secan al
cuero (Moreno y Ramírez, 2006, p. 35; Alzate y Tobón, 2004, p. 19).
6
1.1.8. ACABADO
Son un conjunto de operaciones de superficie que tienen por objetivo mejorar las
propiedades físicas de la piel, cubrir imperfecciones, y añadir el efecto de moda
deseado. Se usan productos como: pigmentos, ligantes, penetrantes, lacas y
ceras (Moreno y Ramírez, 2006, p. 38).
1.1.9. EFLUENTES LÍQUIDOS GENERADOS EN LOS PROCESOS DE

CURTICIÓN
El consumo de agua en una curtiembre se encuentra entre 20 y 100 m3/tphs (1

tphs= a tonelada de piel cruda, húmeda y salada). Entre el 45 y 50 % de los
efluentes totales corresponden al agua de servicios industriales e insumos, entre
el 25 y 30 % a la etapa de ribera y el restante en la etapa de curtido y post-curtido.
Las curtiembres con tecnología de fulón o bombo presentan un consumo de agua
similar al representado en la Figura 1.2. La generación de las aguas de la
Curtiduría Hidalgo tienen un comportamiento similar al de la Figura 1.2 (Lorber et
al., 2007, pp. 69-72, Rivela et al., 2010, pp. 87, 88).
Ribera; 13
Otros; 25
Curtido; 7
Recurtido; 5
Figura 1.2. Generación de agua residual en una curtiembre con tecnología de fulón o
bombo (m3/tphs)
(Lorber et al., 2007, p. 70)
7
En la Figura 1.3 diagrama de bloques se presenta el proceso de curtición con

entradas y salidas en términos de los parámetros contaminantes.
Pieles crudas
Recepción
Efluente líquido: DBO, DQO y sal
Sal en grano Conservación Residuos sólidos: Grasa con
materia orgánica
Piel fresca salada
Agua, bactericidas, Efluente líquido: DBO, DQO, SS, ST,

Remojo
tensoactivos y enzimas nitrógeno orgánico y sales
Pieles hidratadas Efluente líquido: DBO, DQO, SS, ST,

N amoniacal, N orgánico, sulfuros,
Agua, sulfuro de sodio,
Pelambre y calero grasas-aceites y alcalinidad
cal y agua
Residuos sólidos: Pelo, cal y lodo
Piel en tripa orgánico
Residuos sólidos: DBO, DQO, SS,
Agua Descarnado ST, sulfuros y alcalinidad
Residuos sólidos: Carnaza con cal
y grasa con materia orgánica
Residuos sólidos:Piel partida con
Dividido
cal
Flor
Agua, sulfato de amonio,
Desencalado y Efluente líquido: DBO, DQO,
ácido fórmico, bisulftito de
rendido ST, N amoniacal y sulfuros
sodio, enzimas y tensoactivos
Agua, sal, ácido sulfúrico, Efluente líquido: DQO, SS, ST

Piclado
ácido fórmico y acidez
Agua, sales de Efluente líquido: DBO, DQO, SS,

Curtido
cromo sales de cromo, sulfatos y acidez
Wet-blue
Escurrido Efluente líquido: cromo
Residuos sólidos: Virutas de

Rebajado
cromo
Agua, recurtientes
Recurtido, teñido y Efluente líquido: DBO, DQO, SS, cromo,
sintéticos, ácido fórmico,
engrase sulfatos, agentes de teñido y grasas
Anilinas y grasas
Cuero teñido
Desvenado Efluente líquido: Agentes de teñido
Vacío Eluentes líquidos: Agua
Secado
Agua, pigmentos, ceras, Cuero en crust Efluente líquido: DQO, SS, SD,
ligantes, penetrantes, Acabado pigmentos, grasas y residuos de
lacas y resinas productos de acabados
Cuero terminado
Figura 1.3. Diagrama de bloques del proceso de curtición de la Curtiduría Hidalgo

(Alzate y Tobón, 2004, pp. 20, 21; Lorber et al., 2007, pp. 71, 72)
8
1.2. TRATAMIENTOS PARA AGUAS RESIDUALES DE LA

INDUSTRIA DE LA CURTIEMBRE
1.2.1. GENERALIDADES
Durante la cadena de producción de la Curtiduría Hidalgo, cada proceso requiere

de elevadas cantidades de agua, como se detalla en la Tabla 1.1, por ende se
genera una gran cantidad de agua residual y residuos sólidos (Lorber et al., 2007,
p. 63).
Tabla 1.1. Consumo de agua por proceso
Consumo
Consumo de agua Aporte de cada
𝒎𝟑 𝒅𝒆 𝒂𝒈𝒖𝒂
( ) proceso (%)
𝒕𝒐𝒏 𝒅𝒆 𝒑𝒊𝒆𝒍 𝒇𝒓𝒆𝒔𝒄𝒂
Proceso
Ribera 13,9 55,6
Curtido 3,3 13,2
Post-Curtido 7,8 31,2
TOTAL 25,0 100,0
(Curtiduría Hidalgo, 2014, p. 1)
Previa a la elección de un tratamiento para los residuos, efluentes y emisiones

industriales se debe partir de la gestión integrada de residuos, que inicia con la
prevención, reciclaje, tratamiento y finalmente la disposición de los
contaminantes. La estrategia de producción más limpia se encuentra dentro de la
prevención y reciclaje siendo la opción que más se ajusta a la realidad de la a
pequeña y mediana industria (Lorber, 2007, pp. 341, 342; Rivela, Feijoo y
Méndez, 2007, p. 380).
Los tratamientos de aguas residuales implementados en las curtiembres son:

físico-químico y biológico, y en varios casos una combinación de los dos que
permiten alcanzar mayores eficiencias en el desarrollo general de la planta de
tratamiento (Artiga, 2005, pp. 1-9).
9
1.2.2. TRATAMIENTOS FÍSICO-QUÍMICOS
Los tratamientos físico-químicos son indispensables, esto debido al alta carga

contaminante de los efluentes que se deben reducir para el posterior tratamiento
biológico, en este punto es necesario: desbaste de sólidos gruesos y finos,
eliminación de sulfuros, homogeneización, tratamiento químico (coagulación-
floculación, precipitación de cromo), sedimentación y deshidratación de lodos
(Artiga, 2005, pp. 1-9).
1.2.2.1. Oxidación y precipitación de compuestos sulfurosos
La adición de sulfuro de sodio (Na2S), durante el proceso de pelambre, para la

separación del pelo genera residuos que secuestran oxígeno y en aguas con pH
menores a 8 hay el riesgo de liberar sulfuro de hidrógeno (H2S), gas letal para el
ser humano y causa número uno de accidentes en las curtiembres. Existen dos
métodos para la eliminación de los sulfuros: oxidación y precipitación química
(UNIDO, 2011, p. 11; Abia, Rejo y Vieira, 2003, p. 213).
Se puede emplear oxidantes fuertes como el permanganato de potasio (KMnO4) o

peróxido de hidrógeno (H2O2), como también el oxígeno del aire. Todos estos
tratamientos transforman el sulfuro en sulfato y azufre elemental (Salas, 2005, p.
53).
Abia et al. (2003) oxidan los compuestos sulfurosos de las aguas residuales de
curtiembre con KMnO4. La oxidación se lleva a cabo en medio alcalino (pH 8) y
se controla el pH con ácido clorhídrico diluido al 5 %. Para un kilogramo de S2-,
presente en el agua residual, se requiere 4,9 kg de KMnO4. Se añade 0,75 % en
peso de una solución de polímero aniónico, preparada al 0,2 % (w/w), para
separar los sólidos suspendidos (SS) y obtener 37,6 kg de residuos sólidos por
cada metro cúbico de agua residual. La eliminación que se obtiene es cercana al
100 %. La desventaja del procedimiento es la gran cantidad de químico que se
requiere, como también, la alta generación de residuos (pp. 216, 217).
10
Abia et al. (2003) repiten el procedimiento pero sustituyen el KMnO4 por H2O2, en
donde alcanzan similares remociones. Para un kilogramo de sulfuros, presente en
el agua residual, se requiere 12,9 L de solución de H2O2 al 30% en peso. Se
añade 1 % en peso de una solución de polímero aniónico, preparada al 0,2 %
(w/w), para separar los SS y obtener 1,1 kg de residuos sólidos por cada metro
cúbico de agua residual. La desventaja de esta oxidación es el incremento de la
temperatura durante la reacción (Abia,et al., 2003, p. 217).
La oxidación con aire ocurre en medio básico (pH 13) con la insuflación de 60 m3
de aire por cada m3 de efluente tratado. Se añade 3,2 mg de sulfato de
manganeso por cada mg de sulfuros para catalizar la reacción. Alcanzando una
remoción de sulfuros del 98,9% (Salas, 2005, pp. 52-54).
La precipitación se logra gracias a la baja solubilidad de los sulfuros al reaccionar

con iones metálicos. La reacción sucede en medio básico, a pH entre 8,5 y 8,0.
Para un kilogramo de sulfuros, presente en el agua residual, se requiere 8,7 kg de
sulfato férrico heptahidratado (Fe2(SO4)3). Se añade 2 % en peso de una solución
de polímero aniónico, preparada al 0,1 % (w/w), para separar los sólidos
suspendidos y obtener 9,3 kg de residuos sólidos por cada metro cúbico de agua
residual. La eliminación que se obtiene es del 100 % (Abia,et al., 2003, pp. 214-
216).
1.2.2.2. Precipitación de cromo
Entre el 30 y 40 % (w/w) del cromo, que se añade en el proceso de curtido, es

arrastrado junto con los efluentes líquidos ya que no se fija en su totalidad al
cuero. La precipitación se alcanza debido a la insolubilidad de las sales de cromo
en soluciones básicas. Moral (2011) trata los efluentes del curtido con sosa
cáustica (NaOH) 4 M. Se requiere de 6,7 g de NaOH para precipitar 1 L de agua
residual y obtener una remoción del 99,9 %. Ortiz (2013) compara tres agentes
precipitantes: hidróxido de calcio (Ca(OH)2), NaOH y carbonato de sodio
(Na2CO3). Con dosificaciones entre 2,3 y 3,3 g de Ca(OH)2 por cada gramo de
11
cromo trivalente se alcanzan remociones alrededor del 99,7 %; entre 2,6 y 3,5 g
de NaOH se llega a la misma eficiencia, pero los resultados son inestables al
variar parámetros experimentales. Se requieren dosificaciones cuatro veces
mayores en comparación al NaOH y Ca(OH)2 para alcanzar la misma eficiencia
(p. 39; p. 8).
1.2.2.3. Coagulación y floculación
El tratamiento químico consiste en la adición de productos químicos que

modifican la carga superficial de los coloides. Estos productos son coagulantes y
floculantes y facilitan la posterior separación física. La eficiencia del tratamiento
depende de la naturaleza del agua residual, coagulante y floculante (Safferman,
2010, pp. 3, 4).
Nazmul, Misbahuzzaman, Kamruzzaman y Chakrabarty (2011) comparan

diferentes tratamientos con los coagulantes: sulfato de aluminio (Al2(SO4)3),
cloruro férrico (FeCl3) y Ca(OH)2. Se prueban los coagulantes solos y en mezclas
1:1 en peso. Se alcanza una remoción del 100 % con 70 mg/L con cada una de
las mezclas Al2(SO4)3-Ca(OH)2 y Al2(SO4)3-FeCl3. Se obtienen remociones
menores al 100 % si los coagulantes actúan individualmente o con la mezcla de
los tres coagulantes (pp. 409, 415).
Banuraman y Meikandaan (2013) evalúan la eficiencia del Al2(SO4)3 y Fe2(SO4)3,

en forma individual y mezcla. La mezcla tiene una relación 1 a 1 en peso. Con 70
mg/L de la mezcla se remueve el 95 % de SST, 61 % de DBO 5 y 80% de DQO
(pp. 120, 122).
Haydar y Anwar (2009) comparan los floculantes aniónicos y catiónicos en aguas

residuales de curtiembre. Para un concentración constante de 5 mg/L de
floculante se añade 100 mg/L de Al2(SO4)3, para el caso del floculante catiónico y
160 mg/L, para el caso del floculante aniónico, donde se obtienen los resultados
de la Tabla 1.2 (pp. 1035, 1039).
12
Tabla 1.2. Comparación entre diferentes tipos de floculantes para aguas residuales de
curtiembre
Porcentaje de remoción (%)

Sulfato de aluminio + Sulfato de aluminio +
Parámetro físico-químico
polímero catiónico polímero aniónico
Turbidez 97,0 99,5
SST 93,5 96,4
DQO 36,3 48,4
(Haydar y Anwar, 2009, p. 1039)
El uso de floculantes en el tratamiento de las aguas disminuye el consumo de

coagulante en un mínimo del 50%. Con polímeros catiónicos, se requieren menos
dosificaciones de floculante, pero se corre el riesgo de reducir la eficiencia, ya que
los cationes del coagulante y polímero, entran en una competencia por los
espacios de los coloides del agua residual de curtimbre, reduciendo la eficiencia
de los dos químicos. Las remociones de contaminantes más altas se alcanza con
el floculante aniónico (Haydar y Anwar, 2009, p. 1040).
1.2.3. TRATAMIENTOS BIOLÓGICOS
Los tratamientos biológicos que se emplean para el tratamiento de las aguas

residuales de las curtiembres son aerobios, anaerobios y mixtos, a continuación
se presentan las investigaciones más destacadas (El-Bestawy, Al-Fassi, Amer,
Aburikba, 2013, pp. 46, 47).
1.2.3.1. Lodos activados
Vidal, Nieto, Cooman, Garjado y Bornhardt (2007) tratan el efluente de pelambre

mediante lodos activados y alcanzan una remoción del 99 % en la DBO 5 y del
80% en la DQO, para aguas residuales con bajas velocidades de carga orgánica
(VCO), menores a 2 gDQO/L/d y una relación alimento/microorganismos (F/M)
13
entre 0,08 y 0,15, y un tiempo de retención hidráulico (TRH) de 1,1 días (pp. 186,
189, 192, 193).
Haydar, Aziz y Ahmad (2007) prueban lodos activados sobre los efluentes de una
curtiembre. Para una F/M de 0,4 y un TRH de 12 h, alcanzan una remoción del 94
% en la DBO5 y 84 % en la DQO. Por su parte, Umaña (2011) logra una reducción
del 80 % en la DQO y del 90 % en la DBO5, para aguas de curtiembre con
tratamiento primario previo. Se utiliza un TRH de1,2, una F/M de 0,3 y una VCO
de 0,2 gDQO/L/día (pp. 61-65; pp. 31, 73).
1.2.3.2. Reactores anaerobios
Song, Williams y Edyvean (2003) utilizan un reactor anaerobio de flujo ascendente

con relleno de biopelícula (UAFBR), para aguas residuales de curtiembre con
previa sedimentación. Para un TRH de 16 días y una VCO de 0,2 kgDQO/m3/día
se logra reducir la DQO en un 70 %, la DBO5 en un 78% y los SST en un 59 %.
Los resultados mejoran si el efluente del tratamiento anaerobio recibe un
tratamiento aerobio, se alcanzan remociones del 81, 87 y 60 % de DQO, DBO5 y
SST, respectivamente (pp. 587, 591, 597, 598).
Si se combinan los tratamientos aerobios y anaerobios se logran mejores

resultados. Muñoz y Herrera (2007) proponen un UAFBR seguido de un reactor
aerobio con relleno. Para aguas residuales de curtiembre con previa
sedimentación y un TRH del sistema de 3,1 días se alcanzan reducciones del
87.3% en la DQO y del 91.2% en la DBO5 (pp. 235, 238, 240).
1.2.4. FLOTACIÓN CON AIRE INDUCIDO
El proceso de flotación inició hace más de 2 000 años con los griegos, el objetivo
era separar los minerales de interés de la ganga. La industria minera emplea el
mismo principio con base en la flotación hasta la actualidad. El primer sistema que
14
se diseñó con base a la flotación con aire inducido fue realizado por Salman,
Picard y Ballot en 1905. En 1914, Callow innovó la inyección de aire, obtuvo finas
burbujas gracias al paso de aire a través de un difusor poroso. En la actualidad
las aplicaciones de los sistemas de flotación son varias como: purificación y
tratamiento de aguas residuales domésticas e industriales, remoción de
sustancias tóxicas, eliminación de olores, separación de bacterias, espesamiento
de lodos, separación de compuestos minerales, entre otras (Gregory y Edzwald,
2010, p. 9.45).
La flotación es un proceso de separación que se basa en la diferencia de

densidades, ocurre gracias a la inyección o generación de burbujas de gas (aire,
nitrógeno o dióxido de carbono) en el medio líquido, las burbujas chocan y se
adhieren a la sustancia o sólido que se pretende separar y forman aglomerados,
mediante los mecanismos que se observan en la Figura 1.4. Los sólidos o
sustancias que se extraen pueden ser materiales residuales o productos
industriales útiles, que por las características de la solución final se los puede
generalizar como coloides. (Gregory y Edzwald, 2010, p. 9.46; Metcalf, 2003, p.
419).
Existen 4 tipos de sistemas de flotación de acuerdo al proceso utilizado para

generar burbujas (Gregory y Edzwald, 2010, p. 9.46):
 Aire disuelto (DAF): Las burbujas son generadas por la liberación de

presión de la solución saturada de gas (Crossley y Valade, 2006, pp. 480,
481).
 Aire disperso o inducido (IAF): Las burbujas se generan mediante la

difusión de aire por medios porosos, aspersores o agitación mecánica a
presión atmosférica. Este sistema de flotación se empleó en el presente
trabajo (Gregory y Edzwald, 2010, p. 9.46).
 Electrolítico (EAF): Las burbujas de gas hidrógeno y oxígeno se generan

por la electrólisis del agua (Backhurst y Matis, 2007, p. 431).
15
 Biológico (BAF): Las burbujas de nitrógeno y dióxido de carbono se

generan por procesos de nitrificación y desnitrificación (Wang, Fahey y Wu,
2005, p. 433).
La IAF y la DAF son los procesos de flotación más difundidos en diversas áreas
industriales en donde se requiere la separación de componentes sólidos,
principalmente en la industria de la minería. La aplicación de la IAF en el
tratamiento de aguas residuales inició en 1970 debido a su elevada eficiencia en
la separación de sólidos suspendidos, aceites y grasas (Shammas y Bennett,
2010, pp. 2, 30).
Figura 1.4. Procesos de separación de la materia suspendida. (a) Adhesión a coloides, (b)
adhesión a flóculos y (c) encapsulamiento de las burbujas de aire
(Shammas y Bennett, 2010, p. 4)
Las características físicas de las burbujas (mayores a 750 μm) y el régimen

hidráulico (véase Figura 1.12), dentro de la cámara de flotación para los sistemas
16
IAF, resultan en condiciones de operación diferentes con respecto a otros

sistemas de flotación. El proceso se caracteriza por bajos tiempos de retención
(menores a 5 min), alta turbulencia y alta demanda de aire (400 % en volumen del
flujo de aire) (Shammas y Bennett, 2010, pp. 5, 10, 29).
1.2.4.1. Formación de las burbujas y distribución del tamaño
Los sistemas IAF no presurizan ni saturan con gas la corriente de líquido, como a
diferencia de los sistemas DAF. En el presente trabajo la inducción del aire se
realiza por medio de un compresor y la formación de burbujas ocurre en la
cámara de mezclado de un eyector (Shammas y Bennett, 2010, pp. 29, 32).
La corriente de gas a gran velocidad se pone en contacto con una corriente de

agua dentro de un eyector de dos fluidos, como se observa en la Figura 1.5. Las
burbujas se forman durante la primera etapa de la inyección del gas, donde se
establece su forma y distribución del tamaño. El gas se inyecta y se encuentra
con el líquido que fluye transversalmente en la cámara de mezclado, el líquido
ejerce una fuerza de cizalla sobre las burbujas en formación y las fracciona (Omer
y Ashgriz, 2011, p. 500; Bai y Thomas, 2001, p. 1143).
Figura 1.5. Corte transversal de un eyector de dos fluidos

El tamaño de las burbujas depende del tipo de eyector, de la transferencia de

masa, de la presión que se ejerce sobre la superficie de las burbujas y del
17
proceso de ruptura y unión de las mismas, este último es función de la

turbulencia, frecuencia de colisión y presencia de impurezas (Lima, Zhu y
Rajaratnam, 2008, p. 283).
La Ecuación [1.1] relaciona el diámetro equivalente de la burbuja y la razón entre

el caudal de aire y el caudal de líquido(Agrawal, 2013, p. 46).
3 𝑄
𝑑𝐵 = 4,3 ∗ 10−3 √𝑄 𝑎 [1.1]
𝑤
Donde:
𝑑𝐵 : diámetro equivalente de la burbuja (m)

𝑄𝑎 : caudal del gas (L/min)
𝑄𝑤 : caudal del líquido (L/s).
1.2.4.2. Transporte y adhesión de aglomerados
Las burbujas y los coloides entran en contacto en la zona del mismo nombre,
después se adhieren a los coloides y el aglomerado flota en la zona de
separación, como se puede ver en la Figura 1.6 solo entre el 30 y 40 % de las
burbujas se adhieren a los coloides (Hendricks. 2011, p. 171).
Figura 1.6. Tanque de flotación en el cual se muestran la zona de contacto y de

separación
(Hendricks, 2011, p. 171)
18
La flotabilidad de los coloides se incrementan por los siguientes métodos:

adhesión de las burbujas a la superficie de las partículas y encapsulamiento de
las burbujas por las partículas, como se observa en la Figura 1.4. Las burbujas de
gas, al chocar con los coloides establecen entre sí fuerzas intermoleculares que
dependen de la naturaleza del coloide, éstas pueden ser: dipolo-dipolo, ion-dipolo
o de Van Der Waals. Es fundamental que la fuerza de adhesión entre coloide y
burbuja sea mayor a cualquier otra fuerza que impida la formación de los
aglomerados (Vargas, 2004, pp. 65, 66).
La medida de la fuerza de adhesión entre burbuja y coloide se representa

mediante el ángulo formado entre la superficie del coloide y la recta tangente a la
superficie de la burbuja, como indica la Figura 1.7. Este contacto depende de la
naturaleza del líquido y del coloide. Para coloides hidrofóbicos la fuerza de
adhesión con la burbuja será mayor que para coloides hidrofílicos. Los sólidos
suspendidos de los efluentes de curtiembre son proteínas de naturaleza hidrofílica
(Wang, Shammas, Selke y Aulenbach, 2010, pp. 68-70; Maron y Prutton, 2008, p.
824; Chang, 2007, pp. 453, 454).
Figura 1.7. Ángulo de contacto entre la burbuja y la partícula suspendida

(Wang, et al., 2010, p. 69)
19
El proceso de flotación se describe con base a la ley de Stokes. Para un flujo

laminar la velocidad de ascenso del aglomerado burbuja-flóculo se calcula con la
Ecuación 1.2 (Maron y Prutton, 2008, pp. 66, 67).
𝑔∗(𝜌𝑤 −𝜌𝐵𝐹 )∗𝑑𝐵𝐹 2

𝑣𝐵𝐹 = [1.2]
18∗𝜇
Donde:
𝑣𝐵𝐹 : velocidad de ascenso del aglomerado

𝑑𝐵𝐹 : diámetro del aglomerado (m)
𝑣𝐵𝐹 : velocidad de ascenso del aglomerado (m/s)
𝜌𝑤 : densidad del agua residual (kg/m3)
𝜌𝐵𝐹 : densidad del aglomerado (kg/m3)
𝜇: viscosidad dinámica del agua residual (sPa)
𝑔: aceleración gravitacional (m/s2)
Los sistemas IAF no presurizan el aire, por lo que la solubilidad del aire en el
medio líquido no es una variable de la cual depende el proceso de separación de
contaminantes (Shammas y Bennett, 2010, pp. 5, 31).
1.2.4.3. Parámetros de diseño
Los parámetros de diseño de los cuales depende la eficiencia de los sistemas de

flotación con base en aire inducido son los siguientes (Da Rosa y Rubio, 2004, p.
701; Painmanakul, Sastaravet, Lerjuntanakarn y Khaodhiar, 2010, p. 693):
 Flujo de aire o relación aire a sólidos (A/S)

 Mecanismo de inducción del aire
 Tipo y concentración de floculante y coagulante
 Diseño hidráulico de la cámara de flotación
 pH
20
Shammas, Bennett (2010), Romero (2004), Da Rosa y Rubio (2004) indican que
los sistemas de flotación no pueden ser descritos por parámetros convencionales
de diseño o con base a pruebas de laboratorio, por lo que la experimentación se
debe asemejar, lo más posible, a las condiciones reales, para que los parámetros
de diseño sean reproducibles a escala industrial, condición que se logra en
pruebas a escala piloto (p. 5; p. 354; p. 701).
1.2.4.4. Relación aire a sólidos (A/S)
Es la razón entre la masa de aire por unidad de masa de sólidos presentes en el

agua residual, que se calcula con base en la Ecuación . La suma de los sólidos
suspendidos totales (SST) y los A&G puede considerarse como los sólidos del
agua residual. Si el flujo de aire es menor o mayor al óptimo, la eficiencia se
reducirá y se desperdiciará energía en caso de ser mayor. La cantidad de aire
necesaria en sistemas IAF es alrededor del 400 % del flujo de agua residual en
volumen (Shammas y Bennett, 2010, p. 14; Shammas, Wang, Selke y Aulenbach,
2010, p. 614; Wang et al., 2005, p. 437).
𝐴 𝑄𝑎 ∗ 𝜌𝑎
= [1.3]
𝑆 𝑄𝑤 ∗ ([𝑆𝑆𝑇] + [𝐴&𝐺 ])
Donde
𝐴⁄𝑆: relación aire a sólidos

[𝑆𝑆𝑇]: concentración de sólidos suspendidos totales (kg/m3)
[𝐴&𝐺 ]: concentración de aceites y grasas, respectivamente (kg/m3)
1.2.4.5. Mecanismo de inducción de aire
En el presente proyecto de titulación el aire es inyectado bajo presión porque se

tiene un mayor control en el flujo de aire (Suneetha y Raghuram, 2012, p. 442).
21
Lima et al. (2008) evalúa la eficiencia de eyectores de diferente diámetro de

salida. Encuentra que a medida que se reduce el diámetro de salida, disminuye el
diámetro medio de Sauter (SMD), incrementa la velocidad de ascenso y
disminuye el área superficial específica de la burbuja, características que
incrementan la eficiencia de remoción de los sistemas IAF (p. 288).
Habibzadeh y Gurbanov (2005) tratan agua residual mediante un sistema DAF

con el uso de un hidrociclón. El agua se inyecta a través de un eyector y se
prueban diferentes diámetros de salida, 3 y 7 mm. Se alcanzan mayores
remociones con el eyector de diámetro de 3 mm, 80 % en SST, 67 % en DQO y
67 % en A&G, frente a las remociones obtenidas con el eyector de 7 mm, 60 % en
SST, 54 % en DQO y 54 % en A&G (p. 73).
1.2.4.6. Tipo y concentración de floculante y coagulante
Los pretratamientos químicos con coagulantes y floculantes son empleados con

frecuencia para incrementar la eficiencia de los procesos de flotación. La
selección del tipo de coagulante y floculante está en función de la naturaleza del
agua residual, para aguas residuales de curtiembre se obtienen altas remociones
con sales de aluminio y fierro (Nazmul et al., 2011, p. 410; Banuraman y
Meikandaan, 2013, pp. 120, 122).
La mayoría de coloides del agua residual de curtimbre poseen carga eléctrica

negativa y los coagulantes que se evaluaron poseen carga eléctrica positiva. En el
rango de pH de 5 a 9, los iones Al3+ o Fe3+ se hidrolizan a iones hidroxilo
complejos mono y multinucleares, que tienen la capacidad de neutralizar,
absorber y desestabilizar las partículas suspendidas (Nazmul et al., 2011, p. 415).
El tiempo necesario para un mezclado rápido, donde se alcanza un contacto

efectivo entre el coloide y el coagulante, es menor a 1 s. Este contacto se logra en
agitadores estáticos, los cuales contienen varios elementos o platos huecos
inmóviles instalados dentro de una tubería, como se puede observar en la Figura
22
1.8. Estos elementos producen un cambio súbito en el patrón de velocidad como

también inversiones de momentum (Chen, Higgins, Chang, Hung, 2005, pp. 85,
86).
Figura 1.8. Agitador estático espiral

(Davis, 2010, p. 6-30)
Los floculantes que junto con sales metálicas obtienen el mayor grado de
remoción son los de carga aniónica, como lo demuestran Haydar y Anwar (2009).
El tiempo requerido para que los grupos funcionales del floculante se adhieran a
los coloides es de 1 a 10 s. Este tiempo de residencia se alcanza en floculadores
hidráulicos, ilustrados en la Figura 1.9. Al dosificar el floculante al agua residual, la
mezcla debe recibir una agitación no superior a 755 rpm, para evitar la
destrucción del polímero (p. 85; Metcalf, 2003, p. 540; Dahlstrom, 2008, p. 79).
Figura 1.9. Floculadores hidráulicos en diferentes configuraciones

(Da Rosa y Rubio, 2004, p. 703)
23
Painmanakul et al. (2010) tratan aguas residuales aceitosas con presencia de

surfactantes mediante un sistema IAF con el fin de modificar la tensión superficial
del medio, en una columna de flotación de 1,5 m de alto y 5 cm de diámetro. Para
3 L de agua residual se prueban entre 800 y 1400 mg/L de Al2(SO4)3, con un flujo
de aire de 5 mL/s se alcanza una remoción del 94 % en A&G y del 97 % en
surfactantes (pp. 693- 695, 697).
1.2.4.7. Diseño hidráulico de la cámara de flotación
Existen dos formas básicas para los tanques de flotación: circulares y

rectangulares. Los circulares presentan bajas velocidades en la zona de flotación,
necesarias para la eficaz separación de los contaminantes. Los rectangulares
optimizan el espacio y facilitan la adaptación de mejoras que incrementan el
rendimiento general del proceso, por lo tanto aumentan la capacidad de
tratamiento. En el presente trabajo se escoge la geometría rectangular y se
implementan platos inclinados dentro de la cámara de flotación, similar al diseño
desarrollado por Parkson Corporation que se observa en la Figura 1.10
(Shammas y Bennett, 2010, p. 24).
Los clarificadores de platos inclinados (CPI) son tanques de clarificación en los

que se pueden llevar a cabo procesos físicos de separación como la
sedimentación y la flotación. El primer CPI diseñado para procesos de flotación
fue desarrollado por la Parkson Corporation en 1971 (Shammas, Kumar, Chang y
Hung, 2005, p. 411).
Los CPI poseen dos zonas marcadas, zona de contacto y zona de separación,
como se puede observar en la Figura 1.6. A diferencia de los tanques de
sedimentación comunes, los clarificadores con platos inclinados cuentan con
platos inclinados paralelos introducidos en la zona de separación. Los platos
incrementan el área efectiva de flotación y sedimentación y aumentan la eficiencia
del proceso (Shammas et al., 2005, p. 410).
24
Figura 1.10. Sedimentador de platos inclinados de la Parkson Corporation

(Parkson Corporation, 2012, p. 1)
McKean et al. (2010) evalúan la eficiencia de los CPI en comparación con los
tanques de sedimentación convencional, en el tratamiento de aguas residuales
domésticas, se obtiene un incremento del 20 % en la remoción de la DBO 5, un 14
% en la remoción de los SST y una disminución del 15 % en la remoción del
fósforo total. Las remociones se incrementan al añadir policloruro de aluminio
(PAC) (pp. 123, 124).
Cada plato provee un área efectiva de flotación igual a la proyección sobre el eje
horizontal, como se observa en la Figura 1.11. Con la implementación de platos
se logra un incremento del área efectiva de flotación hasta 10 veces, esto resulta
en equipos que requieren de menos espacio y reducción del tiempo de retención
del fluido (Parkson Corporation, 2012, p. 1; Metcalf, 2003, pp. 411, 412; Reardon,
2005, pp. 27, 28).
25
El sentido del flujo en los CPI para procesos de sedimentación se basa en la

dirección del flujo de líquido con respecto a la dirección de sedimentación de la
partícula. Para sistemas de flotación, el sentido de flujo de la fase líquida y
gaseosa es el mismo (Metcalf, 2003, p. 411).
Figura 1.11. Área efectiva de flotación en un clarificador de platos inclinados (CPI)

(Metso, 2012, p. 2)
El diseño del CPI requiere de la cuantificación de los siguientes parámetros:
 Velocidad de carga hidráulica (𝑣ℎ )

 Velocidad de carga contaminante
 Ángulo de inclinación de los platos
 Espaciamiento entre platos
 Régimen o patrón hidráulico
La velocidad de carga hidráulica representa el flujo volumétrico del líquido por

unidad de área transversal que ingresa a la cámara de flotación como se observa
en la Ecuación [1.4]. Cualquier aglomerado con velocidad de ascenso igual o
mayor a la 𝑣ℎ se removerá del sistema. Roofthooft, Kyte, Smitshuysen, Tosi,
Guardiani y Concari (1997) reportan valores típicos para los procesos IAF, entre
26
0,4 y 0,6 m/min. Colie, Morse, Morse y Miller (2005) presentan valores entre 30 y
500 m/h para sistemas IAF en el tratamiento de aguas residuales. Rubio et al.
(2002) exponen un rango entre 36 y 430 m/h para sistemas IAF en procesamiento
de minerales (p. 14; p. 2404; p. 152).
𝑄𝑤
𝑣ℎ = [1.4]
𝐴𝑡𝐼𝑃𝐶
Donde:
𝑣ℎ : velocidad de carga hidráulica (m/s)

𝐴𝑡𝐼𝑃𝐶 : área transversal de flujo del CPI (m2).
La velocidad de carga contaminante es el flujo másico de sólidos totales y A&G

por unidad de área transversal que ingresan a la cámara de flotación, que se
expresan en la Ecuación [1.5]. Ward (2010) recomienda una velocidad entre 4,9 a
2,9 kg/m2/h para sistemas DAF (Metcalf, 2004, pp. 820, 1494, 1495; Ward, 2010,
p. 27).
𝑄𝑤 ∗ ([𝑆𝑆𝑇] + [𝐴&𝐺 ])
𝑣𝑠 = [1.5]
𝐴𝑡
Donde:
𝑣𝑠 : velocidad de carga contaminante (kg/s/m2)

𝐴𝑡 : área transversal de flujo (m2)
El ángulo de inclinación incide sobre la eficiencia de la flotación. Metcalf (2004)

sugieren un ángulo entre 45 y 60˚, ya que mayor a 60˚ reduce la eficiencia y
menor a 45˚ incrementa la posibilidad de acumulación de sólidos (p. 375).
Una distancia perpendicular adecuada entre platos optimiza la utilización del área
disponible en la zona de separación. Mientras más cerca se encuentren los
27
platos, mayor será el área efectiva de flotación, pero si la distancia es muy

pequeña existe el riesgo de obstrucción del flujo. Se recomienda una distancia
perpendicular de 2 pulgadas (Metcalf, 2004, p. 375).
El régimen o patrón hidráulico se debe asegurar adentro del CPI para no afectar
la eficiencia del proceso. Como se indicó anteriormente existen dos zonas, una de
contacto y otra de separación, dentro de estas zonas coexisten dos trayectorias:
del gas (A) y del líquido (B), y tres regiones de flujo: de mezclado (1), de flotación
(2) y de desnatado (3), como se indica en la Figura 1.12. En el presente estudio,
el aire y el líquido comparten la trayectoria A y se homogenizan en la región de
mezclado con el flujo que sigue la trayectoria B. En la zona de separación los
aglomerados ascienden sin aparente turbulencia. La región de desnatación es
donde se evacúa la espuma por medio de desnatadores (Shammas y Bennett,
2010, p. 30).
Figura 1.12. Características de flujo dentro de una unidad IAF

La eficiencia de los coagulantes depende del pH del agua residual. Nazmul et al.
(2011) demuestran la eficiencia del cloruro de aluminio, cloruro férrico y la cal a
pH cercano a 7 (p. 414).
28
El tiempo de retención no es una variable determinante para la eficiencia del

sistema según da Rosa, Rubio (2004) y Painmanakul et al. (2010), ya que el
tiempo es pequeño a comparación de otros sistemas de flotación. El tiempo de
retención se encuentra entre 2 y 5 min (p. 701; p. 698; Shammas y Bennett, 2010,
pp. 11, 29).
Meyssami y Kasaeian (2005) tratan aguas residuales con alto contenido de

grasas, sulfatos, anilinas, butanol y fosfatos mediante un proceso IAF. Emplean
100 mg/L de quitosano como coagulante, un caudal de aire de 3 L/min, un tiempo
de aireación de 45 s, una temperatura de 20˚C y un pH de 6., para alcanzar una
remoción del 95% en DQO (p. 305).
29
2. METODOLOGÍA
2.1. CARACTERIZACIÓN DE LAS AGUAS RESIDUALES DE LA

CURTIEMBRE
Para la caracterización físico-química del agua residual de la curtiembre se

efectuó un muestreo compuesto, en el que se excluyó las aguas generadas en la
etapa de curtido. Se tomaron cuatro muestras de las aguas residuales obtenidas
del tratamiento preliminar de la curtiembre, bajo la norma Técnicas de Muestreo
(NTE INEN 2 176:1998). Cada muestreo se realizó en función al plan de
recolección de la Tabla 2.1, que se elaboró bajo la metodología de la norma
Diseño de los Programas de Muestreo (NTE INEN 2 226:2000), durante un
periodo de tres días de recolección. Las normas técnicas se encuentran en la
Figura AI.1 y Figura AI.2 del Anexo I.
Tabla 2.1. Plan de recolección del agua residual de la curtiembre
Días
Domingo Lunes Martes Domingo Lunes Martes Domingo Lunes Martes
Descargas Ribera Curtido Recurtido
1ra X X X
2da X X X
3ra X X
4ta X
5ta X
6ta X
7ma X
8va X
En la presente investigación se analizaron siete de los nueve parámetros

acordados por la Asociación de Curtidores (ASOCUR) y la Dirección Provincial del
Ministerio del Ambiente (MAE), para la zona de curtidores del Pisque Bajo, estos
parámetros se presentan en el Anexo II. De los siete parámetros el pH y la
densidad se determinaron in situ, cada ensayo que se realizó en la planta piloto
30
requirió de la regulación del pH y la densidad se determinó para los posteriores

cálculos del diseño en la Sección 2.2. Los demás parámetros (A&G, DBO5, DQO,
SST y sulfuros) se analizaron en un laboratorio acreditado de la ciudad de Quito
para la determinación de la remoción de contaminantes en la Sección 2.3.3.
Además, se midió la turbidez para seleccionar las condiciones de operación.
2.2. DISEÑO Y CONSTRUCCIÓN DE UNA PLANTA DE

TRATAMIENTO PRIMARIO PARA LAS AGUAS RESIDUALES
DE UNA CURTIEMBRE CON BASE EN LA FLOTACIÓN CON
AIRE INDUCIDO (IAF) A ESCALA PILOTO
Se diseñó y construyó una planta de tratamiento piloto con base a la IAF para una
capacidad de 1,8 m3/h (correspondiente al 34 % del caudal de diseño) de aguas
residuales de curtiembre. Para el diseño de la planta piloto y posterior diseño a
escala industrial, se calculó la velocidad de ascenso del aglomerado con el uso de
la Ecuación [1.2], los datos asumidos de la Tabla 2.2 y la determinación del
tamaño del flóculo en pruebas preliminares.
Tabla 2.2. Parámetros de diseño para la determinación de la velocidad de ascenso del

aglomerado
Parámetro Valor Unidades

Densidad del flóculo 1010 kg/m3
Número de burbujas unidas al flóculo 1,0E-02 -
Viscosidad del agua 1,0E-03 Ns/m2
Tensión superficial 7,2E-02 N/m
Velocidad de carga hidráulica 0,4 m/min
(Hendricks, 2011, p. 173; Liley et al., 2008, pp. 2-427; Bennett y Shammas, 2010, pp. 103-106)
La determinación del tamaño del flóculo se realizó con base a un diseño

completamente al azar (DCA), en donde se mantuvo constante el flujo de aire y el
factor del diseño correspondió a los tratamientos de coagulante y floculante. Los
niveles de este factor fueron 400 mg/L con 20 mg/L y 1000 mg/L con 50 mg/L de
31
Al2(SO4)3 y poliacrilamida, respectivamente. Se realizó 4 repeticiones para cada

tratamiento y la variable de respuesta fue el diámetro del flóculo que se midió con
el siguiente equipo:
 Calibrador KEX, 150 mm, 0.05mm
El diámetro de la burbuja se determinó con la Ecuación [1.1] y la densidad del

aglomerado se calculó con la Ecuación [2.1] (Hendricks, 2011, p. 173).
𝜌𝐹 ∗ 𝑑𝐹 3 + 𝑁𝐵⁄𝐹 ∗ 𝜌𝐵 ∗ 𝑑𝐵 3
𝜌𝐵𝐹 = [2.1]
𝑑𝐹 3 + 𝑁𝐵⁄𝐹 ∗ 𝑑𝐵 3
Donde:
𝜌𝐹 : densidad del flóculo (kg/m3)

𝑑𝐹 : diámetro del flóculo (m)
𝑁𝐵⁄𝐹 : número de burbujas unidas al flóculo
El diámetro esférico equivalente del aglomerado se calculó con base a la

ecuación expuesta por Hendricks (2011) (p. 173).
1
3 3 3 [2.2]
𝑑𝐵𝐹 = (𝑑𝐹 + 𝑁𝐵⁄𝐹 ∗ 𝑑𝐵 )
Con estos datos calculados y tomados de la Tabla 2.2, se determinó la velocidad

de ascenso teórica del aglomerado en función a la Ecuación [1.2]. Esta velocidad
se comparó con la 𝑣ℎ asumida para el diseño del CPI que consta en la Tabla 2.2.
2.2.1. DIMENSIONAMIENTO Y CONSTRUCCIÓN DEL SISTEMA

HIDRÁULICO
Se diseñó y construyó el sistema hidráulico en función a la Ecuación [2.3]

correspondiente a la ecuación de Bernoulli, donde a partir de datos asumidos
32
como: el diámetro de la tubería, el factor de fricción, las pérdidas equivalentes de

los accesorios y equipos, se determinó las características de la bomba y tuberías
necesarias.
8 ∗ (𝐿𝑡 + ∑ 𝐿𝑒 ) ∗ 𝑄𝑤 2
𝐻𝑃 = (𝑍2 − 𝑍1 + ∑ (𝜆𝑤 𝑖 ) + 𝐻𝑆𝑀 + 𝐻𝐹𝐻 + 𝐻𝐸 ) ∗ 𝜀𝑃 −1 [2.3]
𝜋 2 ∗ 𝑑𝑊𝑖 5 ∗ 𝑔
Donde:
𝐻𝑃 : altura hidráulica del sistema (m)

𝑍𝑖 : altura en el punto 𝑖 (m)
𝜆𝑤 𝑖 : factor de fricción de la tubería
𝐿𝑡 : longitud de la tubería (m)
𝐿𝑒𝑖 : longitud equivalente de los accesorios
𝑑𝑊𝑖 : diámetro de la tubería 𝑖 (m)
𝐻𝑆𝑀 : pérdida de carga hidráulica del agitador estático (m)
𝐻𝐹𝐻 : pérdida de carga hidráulica del floculador hidráulico (m)
𝐻𝐸 : pérdida de carga hidráulica del eyector (m)
𝜀𝑃 : eficiencia de la bomba
La comprobación del diseño se realizó sobre la base de la velocidad de flujo

calculada frente a velocidad de flujo determinada en el diagrama de la
USABlueBook (2008). La dosificación de los químicos se ubicó antes de la bomba
del agua cruda (p. 81).
2.2.2. DISEÑO Y CONSTRUCCIÓN DEL PROCESO DE HOMOGENEIZACIÓN
El agitador estático se diseñó y construyó en bronce sobre la base del

procedimiento descrito por Komax Systems Inc. (2013), en donde a partir del
diámetro de la tubería y el caudal se determinó el número de elementos con la
ayuda de la Figura AIII.3 del Anexo III. Con el número de elementos y la relación
33
de Davis (2010) entre el diámetro y el largo de los elementos agitantes, de 1,5, se

calculó la longitud del agitador con base en la Ecuación 2.4 (p. 1; p. 6-29).
𝐿𝑆𝑀 = 𝑁𝑒 ∗ 𝑅𝑒⁄𝑑 ∗ 𝑑𝑤 [2.4]
Donde:
𝐿𝑆𝑀 : longitud del agitador estático (m)

𝑁𝑒 : número de elementos
𝑅𝑒⁄𝑑 : relación entre el diámetro y la longitud de los elementos.
𝑑𝑤 : diámetro de la tubería del líquido (m)
La caída de presión teórica se determinó sobre la base de la Figura AIII.4 del

Anexo III, que relaciona la velocidad de flujo, el número de elementos y la caída
de presión.
La comprobación del diseño se realizó con base en la comparación entre el

gradiente de velocidad calculado, mediante la Ecuación [2.5] y el expuesto por
Metcalf (2003) para equipos de homogeneización (p. 348).
𝑃𝑜𝑡𝑖
𝐺𝑆𝑀 = √ [2.5]
𝜇 ∗ 𝑉𝑖
Donde:
𝐺𝑆𝑀 : gradiente de velocidad (s-1)

𝑃𝑜𝑡𝑖 : potencia del equipo 𝑖 (W)
𝑉𝑖 : volumen del equipo 𝑖 (m3)
𝜇: viscosidad del líquido (m3/s)
El floculador hidráulico se diseñó y construyó en función de la Ecuación [2.6], en

donde, se asumió el tiempo de residencia de 9,5 s de acuerdo a los valores
expuestos por Metcalf (2003) (p. 348).
34
𝑉𝑖 = 𝑄𝑤 ∗ 𝑡𝑖 [2.6]
Donde:
𝑉𝑖 : volumen del equipo 𝑖 (m3)

𝑄𝑤 : caudal de líquido (m3/s)
𝑡𝑖 : tiempo de residencia dentro del equipo 𝑖 (s)
Para la longitud del tramo 1 y 2 del floculador se asumió la relación entre el tramo
1 y 2, en concordancia con los datos expuestos por Da Rosa y Rubio (2005) y con
base a la Ecuación [2.7] (p. 703)
4 ∗ 𝑉𝐹𝐻
𝐿𝐹𝐻1 = [2.7]
𝜋 ∗ (𝑑𝑤 2 + 𝑑𝑤1 2 )
Donde:
𝐿𝐹𝐻1 : longitud del tramo 1 (m)

𝑉𝐹𝐻 : volumen del floculador (m3)
𝑑𝑤 : diámetro de la tubería de agua (m)
𝑑𝑤1 : diámetro de la tubería del tramo 1 (m)
La caída de presión se calculó en función de la Ecuación [2.8] de Bernoulli, en

donde se considera el uso de 4 codos de 1 plg y 90°, 6 reducciones 1 a ¾ plg y 4
codos de ¾ plg y 90°. Se usa los factores de fricción que se obtuvieron en el
dimensionamiento preliminar de la bomba y las perdidas equivalentes de los
accesorios que se muestra en la Tabla AIV.I del Anexo IV.
8 ∗ (𝐿𝑡 + ∑ 𝐿𝑒 ) ∗ 𝑄𝑤 2
𝐻𝐹𝐻 = ∑ (𝜆𝑤 𝑖 ) [2.8]
𝜋 2 ∗ 𝑑𝑊𝑖 5 ∗ 𝑔
La comprobación del diseño se realizó con base en el gradiente de velocidad

obtenido, mediante la Ecuación [2.5] y el expuesto por Metcalf (2003) para
equipos de homogeneización (p. 348).
35
2.2.3. DISEÑO Y CONSTRUCCIÓN DEL EYECTOR
El eyector se diseñó y construyó sobre la base del procedimiento expuesto por

Omer y Ashgriz (2011), donde a partir del diámetro de las tuberías y el caudal de
los fluidos se determinó el número de Weber con la Ecuación [2.9] (pp. 506-508).
𝜌𝑎 ∗ 𝑄𝑎 2 ∗ 16
𝑊𝑒 = [2.9]
𝜋 2 ∗ 𝑑𝑎𝑜𝑢𝑡 3 ∗ 𝜎
Donde:
𝑊𝑒: número de Weber

𝜌𝑎 : densidad del aire a las condiciones de operación (kg/m3)
𝑑𝑎𝑜𝑢𝑡 : diámetro de salida del aire (m)
𝜎: tensión superficial del líquido (N/m)
Con el número de Weber y el uso de la Figura AIII.5 del Anexo III se determinó el
número de Reynolds.
Se obtiene un Reynolds, dentro de la zona de atomización, de 4,05E+05 y se

calcula el diámetro de salida del eyector con base a la Ecuación [2.10].
𝜌𝑤 ∗ 𝑄𝑤 ∗ 4
𝐷𝐸𝑜𝑢𝑡 = [2.10]
𝜋 ∗ 𝑅𝑒𝑤 ∗ 𝜇
Donde:
𝐷𝐸𝑜𝑢𝑡 : diámetro de salida del eyector (m)

𝑅𝑒𝑤 : número de Reynolds del líquido
La longitud del equipo se calculó en función a la relación entre la longitud y el

diámetro de salida del eyector de 15 indicada por Dincer, Baskaya y Uysal (2006)
(p. 367).
36
La comprobación del diseño se realizó en función al tipo de ruptura obtenido de la

Figura AIII.5 del Anexo III de Omer y Ashgriz (2011) (p. 508).
2.2.4. DISEÑO Y CONSTRUCCIÓN DEL CLARIFICADOR DE PLATOS

INCLINADOS
El CPI se diseñó y construyó en función a los procedimientos descritos por Wang

et al. (2005) para equipos de flotación; Shammas y Bennett (2010), para equipos
IAF; Metcalf (2003) para CPI, donde a partir del caudal, se tomaron los
parámetros de diseño de la Tabla 2.3, de acuerdo a los datos publicados por
Shammas, Bennet (2010), Metcalf (2003) y necesidades del fabricante (pp. 449-
456, p. 27; pp. 103-106; p. 375).
Tabla 2.3. Parámetros de diseño asumidos para el clarificador de platos inclinados (CPI)
Parámetro de diseño Valor

Velocidad de carga hidráulica (m/min)* 0,4
Tiempo de retención (min)** 3,5
Ángulo de inclinación de platos (°)*** 60,0
Espaciamiento perpendicular entre platos (mm)*** 50,8
Ancho del canal de entrada (mm) 70
Disposición geométrica del área superficial Cuadrada
(*Shammas y Bennett, 2010, p. 27; *Bennett y Shammas, 2010, pp. 103-106; **Metcalf, 2003, pp. 375, 365;
***Ramírez, 1979, p. 699)
El diseño inicia con el cálculo del área transversal de flujo que se determinó en
función al procedimiento descrito por Wang et al. (2005) con la ayuda de la
Ecuación [1.4]. Con esta área se calculó el área superficial con base al
procedimiento descrito por Metcalf (2003) para CPIs en función a la Ecuación
[2.11] (pp.449-456; p. 375).
𝑠𝑒𝑛Ɵ = [2.11]
𝐴𝑠𝐼𝑃𝐶
37
Donde:
Ɵ: ángulo de inclinación de los platos

𝐴𝑠𝐼𝑃𝐶 : área superficial de CPI (m2)
Por requerimientos del fabricante, Strongplast del Ecuador (2014), el ancho debe
ser igual al largo, 𝑊𝐼𝐴𝐹 = 𝐿𝐼𝐴𝐹 , como se muestra en la Figura AIII.7 del Anexo III,
con lo que se obtiene la Ecuación [2.12].
2
(𝑊𝑐𝐶𝑃𝐼 ) − 𝑊𝑖𝑛𝐶𝑃𝐼 ∗ 𝑊𝑐𝐶𝑃𝐼 −𝐴𝑠𝐶𝑃𝐼 = 0 [2.12]
Donde:
𝑊𝑐𝐶𝑃𝐼 : ancho del CPI sin la cámara de alimentación (m)

𝑊𝑖𝑛𝐶𝑃𝐼 : ancho de la cámara de alimentación (m)
El volumen del CPI se calculó con la Ecuación [2.6] y el tiempo de retención de la

Tabla 2.3. La longitud de los platos, como se muestra en la Figura 2.1, se calculó
en función a la [2.13].
𝑊𝐶𝑃𝐼𝑇 ∗ 𝐿𝐶𝑃𝐼
𝑉𝐶𝑃𝐼 = 𝐿𝑝 ∗ 𝐿𝑎 ∗ 𝑊𝐶𝑃𝐼𝑇 + ℎ𝑒 ∗ [2.13]
3
Donde:
𝐿𝑝 : longitud de los platos (m)

𝐿𝑎 : longitud del área transversal (m)
ℎ𝑒 : altura del espesador (m)
𝐿𝐶𝑃𝐼 : longitud del CPI (m)
El número de pasos se calculó con el empleo de la Ecuación [2.14].
𝑁𝑝𝑎 = [2.14]
𝑒 ∗ 𝑊𝑐𝐼𝑃𝐶
38
Donde:
𝑁𝑝𝑎 : número de pasos

𝑒: espesor de los platos (m)
El área efectiva de espesamiento se obtiene sumando las proyecciones sobre el

plano horizontal de todos los platos inclinados y la velocidad de carga
contaminante se calculó en función a las consideraciones de Shammas y Bennett
(2010), con la Ecuación [1.5] (p. 14).
Se calculó el número de Reynols para conocer el régimen de flujo que se tiene

dentro del CPI y la caída de presión se determinó en función a la Ecuación [2.15]
correspondiente a la ecuación de Bernoulli.
𝑃𝐼𝑃𝐶𝑖𝑛 𝑣𝐼𝑃𝐶𝑖𝑛 2
ℎ𝐼𝑃𝐶𝑖𝑛 + + − 𝑧2 = 𝐻𝐼𝐴𝐹 [2.15]
𝜌∗𝑔 2∗𝑔
Donde:
ℎ𝐼𝑃𝐶𝑖𝑛 : altura de la boca de ingreso al CPI

𝑃𝐼𝑃𝐶𝑖𝑛 : presión de ingreso al CPI (Pa)
𝑣𝐼𝑃𝐶𝑖𝑛 : velocidad de ingreso del líquido al CPI (m/s)
Figura 2.1.Vista lateral del clarificador de platos inclinados (CPI)

39
2.3. EVALUACIÓN DE LOS PARÁMETROS DE DISEÑO DEL

SISTEMA DE TRATAMIENTO PRIMARIO PARA LAS
AGUAS RESIDUALES DE UNA CURTIEMBRE A ESCALA
PILOTO
Se variaron dos de las tres condiciones de operación propuestas por Da Rosa y

Rubio (2005), la concentración de químicos (coagulante y floculante) y el flujo de
aire. El diseño del CPI se mantuvo constante (p. 701).
Los equipos que se utilizaron para la determinación de las condiciones de

operación de la Sección 2.3 son los siguientes:
 Equipo de jarras Velp Scientifica de 4 puestos, 0-200 rpm, 0-30 min

 Turbidímetro Orbeco, ˂100 NTU, 0,01 NTU, >100 NTU, 0,1 NTU
Los productos químicos que se usaron para la determinación de la relación

cogaulante-floculante son:
 Sulfato de aluminio octadeca hidratado, 98 %, Kradel Industry

 Policloruro de aluminio, 70 % (relación de basicidad), Kradel Industry
 Sulfato férrico, 9,0 % hierro férrico y 1,5 % hierro ferroso, Kradel Industry
 Poliacrilamida aniónica, 98%, Wascorp
 Ácido fómico, 85%, Basf
2.3.1. DETERMINACIÓN DE LA RELACIÓN ENTRE COAGULANTE Y

FLOCULANTE
Se evaluaron tres coagulantes con el fin de conseguir las concentraciones a las

cuales se obtenga la máxima remoción de la turbidez, para después, junto con el
floculante determinar la relación A/S, a la cual se obtenga la máxima remoción de
la turbidez.
40
La recolección de agua residual que se realizó para la caracterización de la

Sección 2.1 sirvió también para la experimentación de la presente Sección 2.3.1.
Al agua residual se ajustó el pH a 7 o cercano con 0,25 mL de ácido fórmico al
85%.
La evaluación del coagulante se realizó mediante un diseño factorial 4(AxB), en

una prueba de jarras bajo la norma (ASTM D2035-13) que consta en el Anexo IV,
donde el factor A fue el tipo de coagulante y el factor B fue la concentración de
coagulante. Los niveles del factor A fueron los coagulantes: sulfato de aluminio,
sulfato férrico y policloruro de aluminio (PAC) y los niveles del factor B fueron las
concentraciones indicadas en la Tabla 2.4. Se realizaron 4 repeticiones para cada
tratamiento y la variable de respuesta fue el porcentaje de remoción de la
turbidez. Por último se seleccionó el tratamiento con el que se obtuvo la máxima
remoción de turbidez para cada uno de los coagulantes (Banuraman y
Meikandaan, 2013, pp. 120, 122; Zouboulis, Samaras, Ntolio y Goudoulas, 2006,
p. 29).
Tabla 2.4. Concentraciones de coagulante en mg/L para las pruebas de jarras
Jarra 1 Jarra 2 Jarra 3 Jarra 4 Jarra 5 Jarra 6 Jarra 7 Jarra 8 Jarra 9 Jarra 10
50 70 90 110 130 150 170 190 210 230
La evaluación de la relación coagulante-floculante se realizó mediante un diseño

factorial 4(AxB) en una prueba de jarras bajo la norma (ASTM D2035-13), donde
el factor A correspondió a los tratamientos seleccionados en la etapa anterior y el
factor B fue la concentración de poliacrilamida aniónica. Los niveles del factor A
fueron las concentraciones seleccionadas de sulfato de aluminio, sulfato férrico y
PAC y los niveles del factor B fueron las concentraciones de poliacrilamida de la
Tabla 2.5. Se realizaron 4 repeticiones para cada tratamiento y la variable de
respuesta fue el porcentaje de remoción de la turbidez. Se seleccionó el
tratamiento, coagulante-floculante, con el que se obtuvo la máxima remoción de la
turbidez y se determinó la relación entre estos (Haydar y Anwar, 2009, pp. 1035,
1039).
41
Tabla 2.5. Concentraciones de floculante en mg/L para las pruebas de jarras
Jarra 1 Jarra 2 Jarra 3 Jarra 4 Jarra 5 Jarra 6 Jarra 7
6 7 8 9 10 11 12
2.3.2. DETERMINACIÓN DE LAS CONCENTRACIONES DE COAGULANTE

Y FLOCULANTE
Con el diseño de los equipos realizados en la Sección 2.2, se construyeron los

equipos y se armó la planta de tratamiento piloto para la experimentación de las
Secciones 2.3.2 y 2.3.3, en donde para su operación, se recolectó agua residual
en un tanque de 2,2 m3, con base al plan de recolección de la Tabla 2.1. Se
recirculó el agua residual con la ayuda de la bomba para la homogenización del
tanque y se reguló el pH con 400 mL de ácido fórmico al 85 %.
Se retiraron los sólidos de tamaño mayor a 1,2 mm con una malla plástica No. 10
acoplada a un cilindro plástico, como se observa en la Figura AIII.1 del Anexo III,
que se ubicó al inicio de la línea de succión de la bomba (Metcalf, 2003, p. 345).
La evaluación de las concentraciones de coagulante y floculante se realizó

mediante un diseño factorial 3(AxB), donde el factor A correspondió a las
concentraciones de coagulante y floculante, a la relación determinada en las
pruebas de jarras de la Sección 2.3.1, y el factor B fue el flujo volumétrico de aire.
Los niveles del factor A y B se muestran en la Tabla 2.6.
Tabla 2.6. Tratamientos de coagulante-floculante para diferentes flujos de aire
Factor A Factor B
N° de Concentración de Concentración de
Flujo de aire
tratamiento coagulante (ppm) floculante (ppm)
7 400 19
8 600 28 de 50 a 190 L/min en
9 800 38 intervalos de 10 L/min
10 1000 47
42
Se realizaron 3 repeticiones para cada caudal de aire y la variable de respuesta

fue el porcentaje de remoción de la turbidez. Se seleccionó el tratamiento,
coagulante-floculante y caudal de aire, con el que se obtuvo la máxima remoción
de la turbidez. Las concentraciones de coagulante y floculante que se probaron se
determinaron en función a pruebas preliminares en la planta piloto (Shammas,
Wang, Selke y Aulenbach, 2010, p. 614; Shammas, Fahey y Wu, 2005, p. 437).
2.3.3. DETERMINACIÓN DE LAS MEJORES CONDICIONES DE

OPERACIÓN PARA EL TRATAMIENTO PROPUESTO
La selección de las mejores condiciones de operación se realizó con ayuda de un

diseño completamente al azar (DCA), en donde se mantuvo constante el
tratamiento coagulante-floculante con el que se obtuvo la máxima remoción de la
turbidez, que se determinó en la Sección 2.3.2 y el factor de diseño correspondió
al caudal de aire. Los niveles de este factor fueron similares a los de la Tabla 2.6.
Se realizaron 3 repeticiones para cada tratamiento y las variables de respuesta
fueron las concentraciones de los parámetros físico-químicos del agua tratada
(A&G, DBO5, DQO, SST y sulfuros). Se seleccionó el tratamiento con el que se
obtuvo la máxima remoción de los contaminantes, del cual se determinó la
relación A/S y la velocidad de carga contaminante que fueron los parámetros de
diseño para las Secciones 2.4.2 y 2.4.3. Se comparó las remociones obtenidas de
cada parámetro físico químico, con las remociones presentadas por la EIPPCB
(2013) y la UNIDO (2011) para sistemas de tratamiento de aguas residuales que
poseen homogeneización, coagulación-floculación y flotación (p.179; p. 11).
2.4. DIMENSIONAMIENTO DE LA PLANTA DE TRATAMIENTO

PRIMARIO PARA LAS AGUAS RESIDUALES DE UNA
CURTIEMBRE CON BASE EN LA FLOTACIÓN CON AIRE
INDUCIDO (IAF)
43
Se diseñó una planta de tratamiento primario con base en la flotación con aire
inducido (IAF) para la curtiembre en función a las condiciones de operación y
parámetros de diseños obtenidos en las pruebas piloto. El caudal de diseño se
determinó con el uso de la Ecuación [2.16] y los términos de la misma se
determinaron con la información provista por la Curtiduría Hidalgo (2014) que
consta en el Anexo VII.
𝐶𝑃 ∗ 𝑃𝑃
𝑄𝑤 = [2.16]
𝑇𝑣
Donde:
𝐶𝑃: consumo de agua por tonelada de piel fresca y por parada (m3/tpf)
𝑃𝑃: peso de cada parada (kg)
𝑇𝑣: tiempo máximo de tratamiento (s)
2.4.1. DIMENSIONAMIENTO DEL TANQUE DE HOMOGENIZACIÓN
El tanque de homogenización se diseñó con base a la Ecuación [2.17], según los

requerimientos de la Curtiduría Hidalgo.
𝑉𝑖 = 𝐶𝑃 ∗ 𝑃𝑃 [2.17]
El dimensionamiento del sistema hidráulico, diseño del agitador estático y diseño

del floculador hidráulico siguieron los mismos procedimientos realizados para la
planta piloto, descritos en las Secciones 2.2.1 y 2.2.2.
2.4.2. DISEÑO DEL EYECTOR Y DEL SISTEMA DE AIREACIÓN
El eyector se diseñó sobre la base de los procedimientos expuestos por Mattaix

(2011), Omer y Ashgriz (2011), similar al procedimiento de diseño realizado para
la planta piloto, pero se utilizó la relación A/S, determinada en las pruebas piloto
44
en la Sección 2.3.3. Con dicha relación se determinó la cantidad de aire necesaria

por el caudal de diseño de la planta a escala industrial (p. 138; p. 508).
El sistema de aireación se diseñó con el programa ¨Head loss calculator¨ de la

Stamford Scientific International Inc. (2013), que requirió el ingreso de los datos
meteorológicos locales que se muestran en la Tabla 2.7 y del caudal de aire
obtenido con base a la relación A/S conseguida en la Sección 2.3.3. Con el
programa se obtiene la pérdida de carga del gas a través del sistema.
Tabla 2.7. Datos meteorológicos de la Estación Meteorológica para el Aeropuerto de

Ambato
Parámetro de diseño Valor

Presión barométrica local (hPa) 719,9
Temperatura ambiente promedio (°C) 13,0
Temperatura ambiente máxima (°C) 15,2
Humedad relativa estimada (%) 76,5
(Dirección de Recursos Hídricos y Gestión Ambiental, 2013, p. 1)
2.4.3. DISEÑO DEL CLARIFICADOR DE PLATOS INCLINADOS A ESCALA

INDUSTRIAL
El CPI se diseñó en función a los mismos procedimientos descritos para el CPI de

la planta piloto presentes en la Sección 2.2.4, con la diferencia que el área
transversal de flujo se calculó mediante la Ecuación [1.5] con base en la velocidad
de carga contaminante que se determinó en la Sección 2.3.3. Para las demás
dimensiones del CPI se tomaron los parámetros de la Tabla 2.3, excepto la
velocidad de carga hidráulica.
Con las remociones de los contaminantes, el caudal de aire (sobre la base de la

relación A/S), que se determinaron en la Sección 2.3.3 y, junto con, el diseño y
dimensionamiento de los equipos realizados en la Sección 2.4, se elaboraron los
diagramas BFD, PFD y PID para el tratamiento propuesto.
45
3. RESULTADOS Y DISCUSIÓN
3.1. CARACTERIZACIÓN DE LAS AGUAS RESIDUALES DE LA

CURTIEMBRE
La composición del agua residual de curtiembre es variable con el tiempo,

depende de la etapa del proceso, del tipo de producto que se manufactura y de la
calidad del agua que se utiliza como materia prima (Curtiduría Hidalgo emplea
agua de acequia como materia prima). Por esta razón se requirió de un tanque de
homogenización para uniformizar las descargas, se utilizó un tanque de 2,2 m3
para la recolección de las aguas residuales generadas para la experimentación en
las pruebas de jarras y planta piloto. El plan de recolección se muestra en la Tabla
2.1.
La recolección se realizó durante un periodo de tres días, que es el tiempo que le

toma a una parada de 2 000 kg de piel fresca pasar por todos los procesos de
manufacturación.
Se excluyeron las aguas residuales generadas en la etapa de curtido, ya que la

curtiembre se encuentra en un proceso de implementación de una planta de
recuperación de cromo; pero sí se consideraron las aguas de lavado y
acondicionamiento de la etapa de curtido, ya que no ingresan a la planta de
recuperación de cromo.
Se caracterizaron siete de los nueve parámetros acordados por la ASOCUR y el

MAE para la zona de curtidores del Pisque Bajo. Se excluyó el cromo total,
porque no se recolectaron las aguas del curtido, que son las que aportan con más
del 99% de Cr3+, según la formulación de la curtiembre. También se excluyeron
los sólidos sedimentables, porque las aguas que ingresan al tratamiento
propuesto ya pasaron por una decantación primaria existente. El caudal de diseño
se calculó con base a datos provistos por la curtiembre, que se explicará más
adelante.
46
El pH, la turbidez y la densidad se determinaron in situ, porque el sistema requirió

de la regulación del pH antes de cada ensayo durante las pruebas de jarras y
planta piloto, para el adecuado desempeño de los coagulantes. La turbidez no
forma parte de los parámetros publicados por el MAE, pero fue necesaria la
medición in situ del agua residual antes y después de los tratamientos con el fin
de reportar los resultados de las Secciones 3.3.1 y 3.3.2. La densidad también se
midió in situ porque formó parte de los parámetros de diseño de los equipos. Se
midieron estos tres parámetros en 4 muestras para asegurar la reproducibilidad
de datos y se muestran en la Tabla 3.1.
Tabla 3.1. Parámetros físico-químicos del agua residual de curtiembre medidos in situ
N° de muestra Densidad (g/cm3) Turbidez (NTU) pH

Muestra 1 1,0 503,6 11,5
Muestra 2 1,0 509,5 12,0
Muestra 3 1,0 509,8 12,0
Muestra 4 1,0 510,4 12,0
Los cinco parámetros restantes (A&G, DBO5, DQO, SST y sulfuros) se

determinaron en un laboratorio acreditado de la ciudad de Quito, para la
determinación de los porcentajes de remoción de la Sección 3.3.3.
3.2. DISEÑO Y CONSTRUCCIÓN DE UNA PLANTA DE

TRATAMIENTO PRIMARIO PARA LAS AGUAS RESIDUALES
DE LA CURTIEMBRE CON BASE EN LA FLOTACIÓN CON
AIRE INDUCIDO (IAF) A ESCALA PILOTO
Se diseñó y construyó una planta de tratamiento piloto para un caudal de 1,8

m3/h, correspondiente al 34 % del caudal de diseño, para la determinación de los
parámetros de evaluación del sistema de flotación y posterior diseño de la planta
de tratamiento a escala industrial (Shammas y Bennett, 2010, p. 5; Romero, 2004,
p. 354).
47
Para el cálculo de la velocidad de ascenso del aglomerado, con el fin de justificar

el diseño y construcción de la planta piloto, se realizó un diseño completamente al
azar (DCA) para la determinación del tamaño del flóculo, del que se obtuvo los
resultados de la Tabla 3.2.
Tabla 3.2. Tamaño del flóculo para diferentes tratamientos de coagulante-floculante
N° de ensayo Tamaño del flóculo (mm)

1 1,2 1,2 1,2 1,2
2 1,1 1,2 1,2 1,2
3 1,2 1,2 1,2 1,1
4 1,2 1,2 1,2 1,2
Promedio 1,2 1,2 1,2 1,2
El diámetro del flóculo resultó ser de 1,2 mm para todos los tratamientos, es un
tamaño de flóculo pequeño debido a la destrucción del floculante, durante la
dosificación, por los álabes de la bomba. El flujo de aire se mantuvo constante
porque el tamaño del flóculo no es función de la cantidad de aire.
Con base al tamaño de flóculo y los datos bibliográficos de la Tabla 2.2, se calculó
mediante el procedimiento detallado en la Sección 2.2, la velocidad de ascenso
teórica del aglomerado, ésta resulto ser 100 veces mayor a la velocidad de carga
hidráulica que consta en la Tabla 2.3. En función a cada velocidad se calculó el
área transversal de flujo y se determinó un área de 7,3 cm2 para la velocidad
teórica y un área de 980 cm2 para la 𝑣ℎ asumida, por lo que se escogió la 𝑣ℎ para
el diseño del CPI. Con esta comparación inicial se comprobó que el diseño de un
proceso IAF es independiente de la velocidad de ascenso del aglomerado y
requiere la evaluación de las condiciones de operación a escala piloto para el
posterior diseño a escala industrial.
No se determinó el tamaño de los flóculos por espectrometría de difracción laser

porque el tamaño de los flóculos fue mayor a 0,05 mm, la apreciación del
calibrador usado para la medición.
48
3.2.1. DIMENSIONAMIENTO Y CONSTRUCCIÓN DEL SISTEMA

HIDRÁULICO
El dimensionamiento y construcción el sistema hidráulico se realizó en función a

la Ecuación [2.3] y el procedimiento descrito en la sección 2.2.1, donde se
determinó las características de la bomba, que se detallan en la Tabla AIII.2 del
Anexo III, y las características de la tubería y accesorios, que constan en la Tabla
3.3. La comprobación del diseño se realizó sobre la base de la comparación de la
velocidad de flujo obtenida, de 1,2 m/s, frente a las velocidades expuestas por la
USABlueBook (2008) que constan en la Figura AIII.2 del Anexo III (p. 81).
Tabla 3.3. Tuberías y accesorios que se implementaron en la planta de tratamiento piloto
Tubería y accesorios Diámetro nominal (mm) Longitud o Cantidad

Tubería principal 25 13,3 m
Tubería secundaria 20 6,8 m
Tubería complementaria 50 0,1 m
Válvula de retención 32 1
Válvula de compuerta 25 2
Válvula de pie con colador 25 1
Te 25 5
Codo de 90° redondeado 25 8
Reducción de 1 a ¾ plg - 6
Reducción de 1¼ a 1 plg - 1
Reducción de 2 a 1½ plg - 2
Te 50 1
Unión universal 25 9
Unión universal 20 2
Se utilizó una bomba centrífuga de 0,75 kW que suplió la pérdida de carga teórica
del sistema de 19,8 m de agua. La potencia de la bomba excedió en un 90 % a la
potencia teórica requerida, debido a los cambios que se suscitaron en la
configuración del sistema. La dosificación del coagulante y floculante se realizó
49
antes de la bomba para aprovechar el efecto de succión, sus flujos se controlaron

con una válvula de bola.
3.2.2. DISEÑO Y CONSTRUCCIÓN DEL PROCESO DE HOMOGENEIZACIÓN
La mezcla rápida del coagulante, floculante y agua residual se realizó en un

agitador estático y un floculador hidráulico. El agitador estático, que se observa en
la Figura 3.1, se diseñó y construyó en bronce sobre la base del procedimiento
descrito por Komax Systems Inc. (2013), descrito en la sección 2.2.2 y se obtuvo
un equipo con las dimensiones de la Tabla 3.4 (p. 1).
Tabla 3.4. Dimensiones del agitador estático de la planta piloto
Dimensión Valor Unidades

Diámetro nominal de los elementos 25 mm
Largo 14,0 cm
Número de elementos 4 -
Longitud de cada elemento 3,5 cm
Material Bronce -
(a)
Figura 3.1. Agitador estático de la planta piloto. (a) Vista lateral y (b) elemento agitador
50
(b)
Figura 3.1. Agitador estático de la planta piloto. (a) Vista lateral y (b) elemento agitador
(continuación)
El gradiente de velocidad teórico calculado para el agitador estático, bajo las

condiciones de operación, fue de 11,8E+04 rpm, con una caída de presión teórica
de 1,9 m de agua y un tiempo de retención de 0,1 s, valores que concuerdan con
los rangos expuestos por Metcalf (2003) para procesos de homogenización (p.
348).
El floculador hidráulico se diseñó y construyó sobre la base de la Ecuación [2.6],

siguiendo el procedimiento que se detalla en la sección 2.2.2. Se determinó un
floculador hidráulico de las características indicadas en la Tabla 3.5, como se
observa en la Figura 3.2.
Tabla 3.5. Dimensiones del floculador hidráulico de la planta piloto
Tubería o accesorios Diámetro nominal (mm) Longitud o Cantidad

Tubería 1 25 6,8 m
Tubería 2 20 6,8 m
Reducción de 25 a 20 plg - 6
51
El floculador hidráulico presenta, para las condiciones de operación, una caída de

presión de 2,8 m y un gradiente de velocidad de 1,6E+04 rpm, valor que
concuerda con lo presentado por Metcalf (2003) para procesos de
homogenización (p. 348).
Figura 3.2. Floculador hidráulico de la planta piloto
3.2.3. DISEÑO Y CONSTRUCCIÓN DEL EYECTOR
El eyector se diseñó y construyó sobre la base de los procedimientos expuestos

por Omer y Ashgriz (2011), con las ecuaciones que constan en la sección 2.2.3.
El eyector que se obtuvo se observa en la Figura 3.3 y las dimensiones se
detallan en la Tabla 3.6 (pp. 506-508).
Tabla 3.6. Dimensiones del eyector de la planta piloto
Características Valor Unidad

Diámetro nominal de entrada 25 mm
Diámetro de salida 3,5 mm
Longitud sin rosca 3,2 cm
Longitud (incluido rosca) 9,1 cm
Material Duralón -
52
El número de Reynolds que se obtuvo fue de 3,0E+05, que cayó dentro de la

región de atomización de la Figura AIII.5 del Anexo III, esto asegura el
fraccionamiento de las burbujas de aire e incrementar la eficiencia del proceso de
flotación.
(b)
(a) (c)
Figura 3.3. Eyector de la planta piloto. (a) Vista lateral, (b) corte transversal e (c)
instalación dentro de la tubería
3.2.4. DISEÑO Y CONSTRUCCIÓN DEL CLARIFICADOR DE PLATOS

INCLINADOS (CPI)

53
IAF; Metcalf (2003) para CPIs. La metodología que se siguió para la obtención de
las dimensiones mostradas en la Tabla 3.7, se detalla en la sección 2.2.4, con los
que se obtuvo un CPI, que se muestra en la Figura 3.4 (pp. 449-456; p. 27; p. 37).
Tabla 3.7. Dimensiones del clarificador de platos inclinados (CPI) de la planta piloto
Dimensión Valor
Ancho (mm) 374,0
Largo (mm) 374,0
Alto (m) 1,1
Número de platos 5,0
Espaciamiento entre platos (mm) 50,8
Ángulo de inclinación (°) 60,0
Profundidad del espesador (mm) 263,0
2
Área efectiva (m ) 0,8
Volumen del clarificador IAF (L) 138,0
Figura 3.4. Clarificador de platos inclinados (CPI) de la planta piloto

54
La separación de los contaminantes y desarrollo del proceso IAF se realizó en

este CPI de 138,0 L, en el cual el fluido permaneció un tiempo de 3,5 min. La
caída de presión teórica calculada, para las condiciones de operación, fue
despreciable y la velocidad de carga contaminante fue de 117,6 kg/m2/d, valor
que se encontró dentro de los rangos expuestos por Shammas, Wang y Hahn
(2010) entre 24,0 y 268,8 kg/m2/d (p. 160).
El CPI tiene un área efectiva de flotación 0,8 m2, resultado de los platos inclinados
ubicados en la zona de separación. La utilización de platos inclinados incrementó
el área efectiva de flotación en un factor de 8. A medida que se incrementa el área
efectiva de flotación, aumenta la eficiencia del proceso, de esta manera se
obtienen equipos que ocupan menos espacio y que tratan mayores caudales,
como se evidenció en el CPI de 138,0 L que operó 1,8 m3/h de agua residual.
La planta de tratamiento piloto se armó en conjunto con el tamiz, de la Figura

AIII.1 del Anexo III, con el fin de determinar las condiciones de operación que son
reproducibles a escala industrial. La planta piloto se muestra en la Figura 3.5 y
siguió la metodología de operación del PID que se muestra en la Figura 3.6.
(a)
Figura 3.5. Planta de tratamiento primario con base en la flotación con aire inducido (IAF)
a escala piloto
55
ESCUELA POLITÉCNICA
NACIONAL
FACULTAD DE INGENIERÍA
QUÍMICA Y AGROINDUSTRIA
NOMBRE DEL PROYECTO:
Planta de tratamiento primario con base en la flotación con
aire inducido a escala piloto
Línea de Tratamiento de Agua
ELABORADO POR: Juan Francisco Hidalgo
PÁGINAS:
Ruiz
1 de 1
FECHA: Mayo de 2015
PID
Figura 3.6. PID de la planta de tratamiento con base en la flotación con aire inducido (IAF) a escala piloto
56
(b)
Figura 3.5. Planta de tratamiento primario con base en la flotación con aire inducido (IAF)
a escala piloto (continuación)
3.3. EVALUACIÓN DE LOS PARÁMETROS DE DISEÑO DEL

SISTEMA DE TRATAMIENTO PRIMARIO PARA LAS AGUAS
RESIDUALES DE UNA CURTIEMBRE A ESCALA PILOTO
De las tres condiciones de operación propuestas por Da Rosa y Rubio (2005) se

mantuvo constante el diseño del CPI porque la pérdida de carga en el equipo a
escala piloto resultó despreciable (p. 701).
En todos los casos de las secciones 3.3.1, 3.3.2 y 3.3.3 se graficó el promedio de
la remoción de los contaminantes para cada tratamiento, ya que cada dato está
dentro del intervalo de confianza, correspondiente al 95 %. Esto se determinó con
base a la evaluación de los datos experimentales obtenidos en el programa
Statgraphics Centurion (2007), donde se realizaron análisis estadísticos
57
detallados de los resultados obtenidos en las pruebas de jarras y pruebas piloto,

como se puede observar en el Anexo VI.
3.3.1. DETERMINACIÓN DE LA RELACIÓN DE COAGULANTE Y

FLOCULANTE EN EL LABORATORIO
Se evaluaron tres coagulantes con el fin de conseguir las concentraciones de

cada uno con la que se obtenga la máxima remoción de la turbidez. Los
coagulantes seleccionados fueron: sulfato de aluminio, el sulfato férrico y PAC,
porque se ha demostraron la eficiencia de estas sales en el tratamiento de aguas
residuales de curtiembre y el PAC se probó porque es una mezcla de óxidos de
aluminio y hierro que genera menores volúmenes de lodos, en comparación a los
otros coagulantes. El pH del agua residual se ajustó a 7 con el fin de obtener el
máximo desempeño de los coagulantes, ya que a un pH entre 5 y 9 los iones de
Al3+ y Fe3+ desestabilizan las partículas suspendidas. Las concentraciones que se
probaron se presentan en la Tabla 2.4. Los resultados se muestran a continuación
(pp. 120; 122; Zouboulis et al., 2006, p. 29).
3.3.1.1. Evaluación del sulfato férrico
El primer coagulante que se probó en el agua residual de curtimbre fue el sulfato

férrico y los valores de turbidez remanente se muestran en la Tabla 3.8.
Tabla 3.8. Turbidez remanente en el tratamiento del agua residual con Fe 2(SO4)3
Turbidez Turbidez final (NTU)

No. ensayo inicial Jarra Jarra Jarra Jarra Jarra Jarra Jarra Jarra Jarra Jarra
(NTU) 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
1 503,6 473,5 469,4 460,2 449,7 440,7 432,9 416,4 402,9 397,9 402,9
2 509,5 479,5 475,6 466,2 455,8 446,4 437,9 422,0 407,9 403,4 408,4
3 509,8 479,4 475,8 466,4 455,2 446,6 438,6 421,9 402,1 406,6 408,4
4 510,4 480,1 475,9 466,3 455,7 447,5 439,4 422,6 409,2 403,5 409,0
Promedio 508,3 478,1 474,2 464,8 454,1 445,3 437,2 420,7 405,5 402,9 414,8
58
El tratamiento con el que se obtuvo la mínima turbidez remanente de 402,9 NTU

fue en la jarra No. 8, correspondiente a una concentración de 210 mg/L de sulfato
férrico. Después del tratamiento con sulfato férrico el agua residual tomó un color
anaranjado, propio del hierro oxidado (Fe+3). La representación gráfica de las
concentraciones promedio remanentes de la Tabla 3.8 se muestra en la Figura
3.7.
Figura 3.7. Turbidez remanente en el agua residual de curtiembre en función a la

concentración de sulfato férrico
3.3.1.2. Evaluación del policloruro de aluminio (PAC)
El segundo coagulante que se probó fue con PAC, las concentraciones

remanentes en el agua residual se muestran en la Tabla 3.9.
Tabla 3.9. Turbidez remanente en el tratamiento del agua residual con PAC

No.
inicial Jarra Jarra Jarra Jarra Jarra Jarra Jarra Jarra Jarra Jarra
ensayo (NTU) 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
1 503,6 423,5 385,6 391,2 400,6 405,6 416,8 420,1 434,8 451,2 470,6
2 509,5 429,6 390,2 396,2 406,1 411,3 412,5 424,7 437,5 456,2 476,1
3 509,8 429,4 400,1 396,6 405,8 410,8 412,6 424,6 438,6 456,6 475,8
4 510,4 420,8 390,9 406,5 406,8 411,9 413,0 426,3 439,9 456,5 476,8
Promedio 508,3 425,8 391,7 397,6 404,8 409,9 413,7 423,9 437,7 455,1 474,8
59
En la jarra No. 2 correspondiente a una concentración de 70 mg/L de PAC, se

obtuvo la mínima turbidez remanente de 319,7 NTU. Los coágulos formados por
PAC sedimentaron mucho más rápido que los coágulos formados por sulfato
férrico y sulfato de aluminio. La representación gráfica de los resultados de la
Tabla 3.9 se observa en la Figura 3.8.

concentración de PAC
3.3.1.3. Evaluación del sulfato de aluminio
El último coagulante que se evaluó fue el sulfato de aluminio, los resultados que
se obtuvieron se muestran en la Tabla 3.10.
Tabla 3.10. Turbidez remanente en el tratamiento del agua residual con Al 2(SO4)3

No.
inicial Jarra Jarra Jarra Jarra Jarra Jarra Jarra Jarra Jarra Jarra
ensayo
(NTU) 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
1 503,6 487,5 478,5 471,9 459,7 452,1 445,8 437,8 438,9 443,9 452,1
2 509,5 493,3 484,6 477,9 466,0 457,5 451,8 443,8 444,5 449,4 457,8
3 509,8 493,4 484,3 478,4 465,9 457,5 451,9 443,5 444,6 449,7 458,2
4 510,4 494,0 485,6 478,4 466,7 459,1 452,5 444,0 444,7 450,5 458,7
Promedio 508,3 492,1 483,3 476,7 464,6 456,6 450,5 442,3 443,2 448,4 456,7
60
En la jarra No. 7 correspondiente a la concentración de 170 mg/L de Al2(SO4)3, se

obtuvo una turbidez remanente de 442,3 NTU. La cantidad de coágulos formados
es mayor en comparación a los coagulantes con Al2(SO4)3 y PAC. La
representación gráfica de la Tabla 3.10 se muestra en la Figura 3.9.

concentración de sulfato de aluminio
La tendencia de las Figuras 3.7, 3.8 y 3.9 es similar. A medida que se incrementa
la concentración de coagulante, la superficie de los coloides del agua residual es
ocupada por iones metálicos hasta llegar a la saturación, en la concentración
óptima donde, a partir de dicha concentración, se reduce la probabilidad de
combinación entre coágulos, resultando en una reducción de la calidad del agua.
Con los resultados experimentales de las Tablas 3.8, 3.9 y 3.10 se calcularon los
porcentajes de remoción promedio para cada coagulante y se compararon en la
Figura 3.10. Los porcentajes de remoción promedio se muestran en las Tablas
AVI.1 a la Tabla AVI.3 del Anexo VI y su cálculo fue posible porque los datos
experimentales de las secciones 3.3.1.1, 3.3.1.2 y 3.3.1.3 estuvieron dentro del
intervalo de confianza mayor al 95 %.
En la evaluación del tipo de coagulante se apreció que el tratamiento con PAC fue
el más eficiente y el que menos dosificación requiere para alcanzar la máxima
61
remoción, 20 % menos en comparación a las dosificaciones requeridas por los

otros coagulantes. El tratamiento con Fe2(SO4)3 sigue a continuación del PAC
pero fue el que más dosificación requirió. El tratamiento menos eficiente fue con
Al2(SO4)3 y el que generó mayor cantidad de lodos, esto se debe al grado de
hidrolización del mismo, a comparación con los otros coagulantes, éste interactúa
con una mayor cantidad de coloides generando una mayor cantidad de lodos,
pero de peso insuficiente ya que la mitad de los flóculos permanecieron
suspendidos (Banuraman y Meikandaan, 2013, pp. 120, 122).
25,0
Porcentaje de remoción de
20,0
turbidez (%)
15,0
10,0
5,0
0,0
50 100 150 200 250
Concentración de coagulante (mg/L)
Sulfato férrico PAC Sulfato de aluminio
Figura 3.10. Porcentaje de remoción de la turbidez para cada coagulante en función a la

concentración de coagulante
Los tratamientos seleccionados para cada coagulante con los que se obtuvieron
las máximas remociones de la turbidez, como se observa en la Figura 3.10, se
muestran en la Tabla 3.11.
Tabla 3.11. Resultados de las concentraciones de coagulante con las que se obtuvieron las
máximas remociones de la turbidez
No. Concentración de Porcentaje de remoción de turbidez obtenido

Tratamiento coagulante (%)
1 210 mg/L de sulfato férrico 20
62
Tabla 3.11. Resultados de las concentraciones de coagulante con las que se obtuvieron las
máximas remociones de la turbidez (continuación)
No. Concentración de Porcentaje de remoción de turbidez

Tratamiento coagulante obtenido (%)
2 60 mg/L de PAC 23
170 mg/L de sulfato de 13
3
alumínio
3.3.1.4. Evaluación de la poliacrilamida aniónica
A las concentraciones de cada coagulante con las que se obtuvieron la máxima

remoción de la turbidez, que se muestran en la Tabla 3.11, se probaron las
diferentes concentraciones del floculante de acuerdo a la Tabla 2.5, con el fin de
determinar la relación coagulante-floculante con la que se obtenga la máxima
remoción de la turbidez.
La poliacrilamida aniónica fue el único floculante que se probó, ya que se ha

demostrado, que para aguas residuales de curtiembre, existe un aumento en la
eficiencia de remoción y una disminución en la generación de lodos, frente a los
floculantes catiónicos. Para el tratamiento No. 1 de la Tabla 3.11, que
corresponde a 210 mg/L de Fe2(SO4)3, los resultados que se obtuvieron se
Tabla 3.12. Turbidez remanente en el tratamiento del agua residual de curtiembre con 210
mg/L de sulfato férrico y diferentes concentraciones de poliacrilamida

No. ensayo
inicial (NTU) Jarra 1 Jarra 2 Jarra 3 Jarra 4 Jarra 5 Jarra 6 Jarra 7
1 503,6 225,7 182,1 122,4 132,5 147,0 168,8 190,9
2 509,5 227,4 184,5 124,6 132,2 149,4 170,2 192,5
3 509,8 227,1 184,5 124,8 132,6 149,7 170,8 190,0
4 510,4 227,1 184,7 124,9 132,8 149,2 170,3 192,5
Promedio 508,3 226,8 184,0 124,2 132,5 148,8 170,0 191,5
63
En la jarra No. 3, correspondiente a una concentración de 8 mg/L de

poliacrilamida, la turbidez mínima remanente fue de 124,2 NTU. La
representación gráfica de los valores de la turbidez de la Tabla 3.12 se observa
en la Figura 3.11.
Figura 3.11. Turbidez remanente en función a la concentración de poliacrilamida para una

concentración de 210 mg/L de Fe2(SO4)3 en aguas residuales de curtiembre
Se probó el tratamiento No. 2 de la Tabla 3.11 para las diferentes concentraciones

de poliacrilamida y los resultados obtenidos se muestran en la Tabla 3.13.
mg/L de PAC y diferentes concentraciones de poliacrilamida

No. ensayo
1 503,6 263,1 225,6 169,0 141,5 102,4 112,3 122,5
2 509,5 266,1 227,8 171,1 142,8 104,7 114,3 123,5
3 509,8 266,2 228,3 171,0 143,7 104,8 114,6 124,0
4 510,4 266,9 228,4 171,2 143,5 104,9 114,8 124,1
Promedio 508,3 265,6 227,5 170,6 142,9 104,2 114,0 123,5
La jarra No. 5, correspondiente a la concentración de 10 mg/L de poliacrilamida

fue con la que se obtuvo la mínima turbidez remanente de 104,2 NTU. La
representación gráfica de los datos de la Tabla 3.13 se muestra en la Figura 3.12.
64

concentración de 60 mg/L de PAC en aguas residuales de curtiembre
Para el tratamiento No. 3 de la Tabla 3.11, que corresponde a una concentración

de 170 mg/L de Al2(SO4)3, se probaron las diferentes concentraciones de
poliacrilamida aniónica. Los valores de la turbidez que se obtuvieron se presentan
en la Tabla 3.14.
mg/L de sulfato de aluminio y diferentes concentraciones de poliacrilamida

No. ensayo
1 503,6 163,7 102,4 49,8 77,32 102,4 149,2 205,4
2 509,5 165,9 103,9 51,1 78,80 104,1 151,5 208,6
3 509,8 165,6 103,5 51,0 78,59 104,0 151,4 208,6
4 510,4 165,9 103,7 50,9 79,18 104,6 151,3 208,9
Promedio 508,3 165,3 103,4 50,7 78,47 103,8 150,9 207,9
En la jarra No. 8 correspondiente a una concentración de 8 mg/L de

poliacrilamida, se obtuvo una turbidez remanente mínima d 50,7 NTU. La
representación gráfica de los valores de la turbidez de la Tabla 3.14 se muestra
en la Figura 3.13.
65

concentración de 170 mg/L de Al2(SO4)3 en aguas residuales de curtiembre
Con los resultados experimentales de las Tablas 3.12, 3.13 y 3.14 se calcularon
los porcentajes de remoción promedio para cada tratamiento y se compararon en
la Figura 3.14. Los porcentajes de remoción promedio se muestran en las Tablas
AVI.4 a la Tabla AVI.6 del Anexo VI y fue posible su cálculo porque los datos
experimentales de esta Sección 3.3.1 no presentaron una desviación significativa.
100,0
Porcentaje de remoción de turbidez (%)
90,0
80,0
70,0
60,0
50,0
40,0
6 7 8 9 10 11 12
Concentración de poliacrilamida (mg/L)
210 mg/L de sulfato férrico 60 mg/L de PAC

170 mg/L de sulfato de aluminio
Figura 3.14. Porcentaje de remoción de la turbidez para cada tratamiento de coagulante en

función a la concentración de floculante
66
La tendencia de las Figuras 3.11, 3.12 y 3.13 es similar. A medida que se

aumenta la concentración de poliacrilamida, los radicales aniónicos del floculante
son ocupados por los coágulos con carga positiva hasta saturar la cadena
polimérica, que ocurre a la concentración óptima. A partir de dicha concentración
decrece la calidad del agua porque los coágulos ya no se unen a las cadenas de
poliacrilamida aniónica.
Los tratamientos coagulante-floculante con los que se obtuvieron las máximas

remociones de la turbidez para esta Sección 3.3.1.4, como se observa en la
Figura 3.14 se resumen en la Tabla 3.15. Para cada tratamiento se calculó la
relación coagulante-floculante y se seleccionó la relación con la que se obtuvo la
máxima remoción de la turbidez, que fue el tratamiento No. 6 correspondiente a la
concentración de 170 mg/L de sulfato de aluminio y 8 mg/L de poliacrilamida
aniónica.
Tabla 3.15. Resultados de los tratamientos coagulante-floculante con los que se obtuvo la
máxima remoción de la turbidez
Porcentaje de Relación
No.
Características remoción obtenido Coagulante-
tratamiento
(%) Floculante
210 mg/L de sulfato férrico y 8
4 76 26:1
mg/L de poliacrilamida
60 mg/L de PAC y 10 mg/L de
5 80 6:1
poliacrilamida
170 mg/L de sulfato de alumínio
6 90 21:1
y 8 mg/L de poliacrilamida
El sulfato de aluminio como se concluyó en la sección 3.3.1.3, fue el coagulante

menos eficiente, pero junto con la poliacrilamida aniónica obtienen la máxima
remoción de la turbidez, esto se debe al gran número de radicales aniónicos
presentes en las cadenas poliméricas de la poliacrilamida aniónica que interactúa
con los coágulos de sulfato de aluminio. El sulfato férrico y PAC no alcanzan al
grado de hidrolización del sulfato de aluminio y no todos los radicales del polímero
aniónico son ocupados por iones de los coágulos, alcanzando menores
remociones.
67
3.3.2. DETERMINACIÓN DE LA CONCENTRACIÓN DE COAGULANTE Y

FLOCULANTE EN LA PLANTA PILOTO
Con el empleo de la relación coagulante-floculante, con la que se obtuvo la

máxima remoción de la turbidez, determinada en la sección 3.3.1, se probaron
distintas concentraciones de coagulante y floculante, de acuerdo a la Tabla 2.6
con el objetivo de seleccionar las concentraciones de coagulante y floculante que
alcanzaron la máxima remoción de la turbidez. La determinación de estas
concentraciones de coagulante y floculante se realizó en la planta de tratamiento
piloto.
Las concentraciones de coagulante y floculante analizadas a escala laboratorio,

en la sección 3.3.1, no son reproducibles a escala piloto, ya que no se
consideraron varios factores como la aireación, el sistema de homogeneización y
el diseño del CPI, que forman parte del tratamiento propuesto, por lo que se
determinó las concentraciones de coagulante y floculante en la planta piloto.
Se retiraron los sólidos con tamaño superior a 1,2 mm, con una malla plástica No.
10 acoplada a un cilindro, como se presenta en la Figura AIII.1 del Anexo III. Este
tamiz se colocó al inicio de la tubería de succión, para que tenga las funciones de
una válvula de pie y asemejar la función del filtro de discos, con el fin de que las
partículas suspendidas no dificulten el funcionamiento de la bomba.
Debido al volumen insuficiente del tanque de recolección de aguas residuales de

2,2 m3, se caracterizó la turbidez inicial dos veces, cada una de ellas es un
promedio de tres muestreos, con el fin de completar las pruebas con todos los
flujos de aire. La primera caracterización corresponde a los flujos de aire desde
los 50 a 120 L/min y la segunda caracterización desde los 130 hasta los 190
L/min.
El primer tratamiento que se probó fue el No. 7, de acuerdo a la Tabla 2.6,

correspondiente a una concentración de 400 mg/L de Al2(SO4)3 y 19 mg/L de
poliacrilamida. Los resultados que se obtuvieron se muestran en la Tabla 3.16.
68
Tabla 3.16. Turbidez remanente para diferentes flujos de aire con la adición de 400 mg/L
de Al2(SO4)3 y 19 mg/L de poliacrilamida
Caudal de aire (L/min)

50 60 70 80 90 100 110 120 130 140 150 160 170 180 190
Turbidez inicial de 509 NTU Turbidez inicial de 509 NTU
No.
Porcentaje de remoción de la turbidez (%)
Ensayo
Ensayo 1 258 217 183 165 157 155 159 169 172 185 202 216 231 247 277
Ensayo 2 258 217 183 164 157 155 159 169 172 185 202 216 231 248 277
Ensayo 3 258 217 183 165 158 155 158 169 172 185 203 216 232 247 277
Promedio 258 217 183 165 158 155 159 168 172 185 202 216 231 247 277
La mínima turbidez remanente fue 155 NTU y se obtuvo a un caudal de aire de

100 L/min. La representación gráfica de la Tabla 3.16 se observan en la Figura
3.15.
Figura 3.15. Turbidez remanente en función al flujo de aire para una concentración de 400
mg/L de Al2(SO4)3 y 19 mg/L de poliacrilamida en aguas residuales de curtiembre
El segundo tratamiento que se probó fue el No. 8, de acuerdo a la Tabla 2.6, que
corresponde a una concentración de 600 mg/L de sulfato de aluminio y 28 mg/L
de poliacrilamida aniónica. Los resultados que se obtuvieron se observan en la
Tabla 3.17.
69

50 60 70 80 90 100 110 120 130 140 150 160 170 180 190
No.
Ensayo
Ensayo 1 305 278 232 217 185 168 149 139 135 142 150 169 204 242 294
Ensayo 2 305 278 232 216 185 168 149 139 135 142 150 169 204 242 294
Ensayo 3 305 278 232 217 185 168 150 139 135 142 150 169 204 243 294
Promedio 305 278 232 217 185 168 149 139 135 141 150 169 204 243 294
La mínima turbidez remanente del 135 NTU de la turbidez se obtuvo a un caudal

de 130 L/min de aire. La representación gráfica de los datos de la Tabla 3.17 se
muestra en la Figura 3.16.
El tercer tratamiento que se probó fue el No. 9, de acuerdo a la Tabla 2.6, que
de poliacrilamida aniónica. Los resultados que se obtuvieron se presentan en la
Tabla 3.18.
70

50 60 70 80 90 100 110 120 130 140 150 160 170 180 190
No.
Ensayo
Ensayo 1 321 299 260 237 218 190 174 151 134 126 123 131 150 183 264
Ensayo 2 321 299 259 238 218 190 174 151 134 125 123 132 151 184 264
Ensayo 3 321 299 260 237 219 191 175 152 134 126 123 131 150 183 264
Promedio 321 298 260 237 218 190 174 151 133 126 123 131 150 183 264
La mínima turbidez remanente de 123 NTU se obtuvo a un caudal de aire de 150

L/min. La representación gráfica de los datos de la Tabla 3.18 se observa en la
Figura 3.17.
El último tratamiento que se probó fue el No. 10, de acuerdo a la Tabla 2.6, que
de poliacrilamida aniónica. Los resultados que se obtuvieron se muestran en la
Tabla 3.19.
71

50 60 70 80 90 100 110 120 130 140 150 160 170 180 190
No.
Ensayo
Ensayo 1 348 315 297 276 258 235 217 202 187 175 167 160 154 151 165
Ensayo 2 348 315 297 275 258 235 217 202 187 175 167 160 154 151 165
Ensayo 3 348 315 297 276 258 235 217 202 187 175 168 161 153 151 165
Promedio 348 315 297 276 259 235 217 202 186 175 167 160 154 151 166
La mínima turbidez remanente de 151 NTU se obtuvo a un caudal de aire de 180

L/min. La representación gráfica de los datos de la Tabla 3.19 se muestra en la
Figura 3.18.
Figura 3.18. Turbidez remanente en función al flujo de aire para una concentración de
1000 mg/L de Al2(SO4)3 y 47 mg/L de poliacrilamida en aguas residuales de curtiembre
La tendencia de las Figura 3.16 a la Figura 3.18, de la Sección 3.3.2, es la misma.

A medida que se incrementa la concentración de coagulante y floculante,
aumenta la demanda de flujo de aire. Esto se debe a la formación de un mayor
número de coloides al añadir más químicos, que requieren de mayor número de
72
burbujas para la adhesión o encapsulamiento y posterior separación. Si el caudal

de aire sobrepasa el caudal óptimo, las burbujas de aire superarán ampliamente a
los coloides, acrecentando la turbulencia en el medio acuoso, provocando
cambios en los regímenes e impidiendo para que los aglomerados alcancen la
superficie. Si el caudal de aire está por debajo del caudal requerido, las burbujas
de aire son insuficientes para remover todos los coloides formados, dejando
suspendida a la materia coloidal. El exceso o deficiencia del flujo de aire en
comparación al caudal óptimo resulta en una disminución de la calidad de agua
obtenida.
Con los resultados experimentales de las Tablas 3.16 a la Tabla 3.19 se

calcularon los porcentajes de remoción promedio para cada tratamiento y se
compararon en la Figura 3.19. Los porcentajes de remoción promedio se
muestran en las Tablas AVI.7 a la Tabla AVI.10 del Anexo VI y fue posible su
cálculo porque los datos experimentales de esta sección 3.3.2 no presentaron una
desviación significativa.
80
Remoción de turbidez (%)
75
70
65
60
55
50
45
40
35
30
0 50 100 150 200
Tratamiento 9 Tratamiento 10
Tratamiento 8 Tratamiento 7
Figura 3.19.Porcentajes de remoción de la turbidez en función al caudal de aire para cada

tratamiento coagulante-floculante
73
Con base a la figura Figura 3.19 se seleccionó las concentraciones de coagulante

y floculante con las que se obtuvo el máximo porcentaje de remoción de la
turbidez, que resultó ser del 76 % para 800 mg/L de sulfato de aluminio y 38 mg/L
de poliacrilamida aniónica.
3.3.3. DETERMINACIÓN DE LAS CONDICIONES DE OPERACIÓN ÓPTIMAS

PARA EL TRATAMIENTO PROPUESTO
Con las concentraciones de coagulante y floculante de 800 mg/L de Al2(SO4)3 y

38 mg/L de poliacrilamida, determinadas en la sección 3.3.2 con las que se
obtuvo la máxima remoción de la turbidez, se probaron distintos flujos de aire, de
acuerdo a la Tabla 2.6, para determinar el flujo de aire con el que se obtenga la
máxima remoción de los parámetros físico-químicos.
Se volvió a evaluar el flujo de aire para la presente sección, ya que a pesar de

que a 150 L/min de aire se obtuvo la máxima remoción de la turbidez en la
sección 3.3.2, no se tiene la certeza que exista la máxima remoción en los
parámetros físico-químicos, como: A&G, DBO5, DQO, SST y sulfuros, pero ayudó
a predecir que el flujo de aire óptimo sería a 150 L/min o cercano.
Al igual que en la Sección 3.3.2, los parámetros físico-químicos iniciales se

caracterizaron dos veces, cada caracterización es un promedio de tres
repeticiones. A continuación se muestran los resultados de las caracterizaciones
en la Tabla 3.20.
Los resultados de la primera y la segunda caracterización de la Tabla 3.20

difieren, esto se debe a la variabilidad en los procesos de curtición, que como se
mencionó en la sección 3.1, dependen de varios factores, por lo que, para la
comparación de los resultados se calculó el porcentaje de remoción de cada
parámetro físico-químico con base al promedio inicial y el promedio final
obtenidos. En las Tabla 3.21 a la Tabla 3.25 se muestran los resultados
experimentales de cada repetición junto con el porcentaje de remoción promedio
74
calculado. Las caracterizaciones realizadas por el laboratorio acreditado para el

agua residual antes y después del tratamiento propuesto se observan en el Anexo
V.
Tabla 3.20. Primera y segunda caracterización del agua residual de la curtiembre
Parámetros
Primera caracterización Segunda caracterización
2-
A&G DBO5 DQO SS S A&G DBO5 DQO SS S2-
Muestra No.
(ppm) (ppm) (ppm) (ppm) (ppm) (ppm) (ppm) (ppm) (ppm) (ppm)
Muestra 1 17,8 1694 2458 206 13,2 20,8 1883 2866 208 12,1
Muestra 2 18,9 1687 2397 197 15,4 21,4 1848 2920 198 12,9
Muestra 3 19,7 1548 2488 184 14,3 22,4 1779 2961 184 13,4
El primer parámetro físico-químico que se evaluó fueron los A&G que se muestran
en la Tabla 3.21.
Tabla 3.21. Concentración remanente de A&G para diferentes flujos de aire a una
concentración de 800 mg/L de Al2(SO4)3 y 38 mg/L de poliacrilamida

50 60 70 80 90 100 110 120 130 140 150 160 170 180 190
Segunda caracterización Tercera caracterización
No. de ensayo Concentración de A&G del efluente (mg/L)
Análisis 1 9,5 9,8 8,7 9,6 8,6 8,9 8,5 8,3 7,9 8,2 7,3 8,4 9,1 9,7 10,6
Análisis 2 10,0 9,9 9,1 8,7 9,0 8,4 8,9 8,0 8,3 7,7 7,5 8,6 9,4 9,4 10,4
Análisis 3 9,4 9,1 9,6 9,3 8,4 8,9 8,2 8,4 8,0 7,5 7,9 8,0 9,6 9,3 9,9
Remoción
49,6 49,7 52,2 51,1 53,9 53,5 54,6 56,2 57,1 58,5 64,9 61,3 56,5 56,0 52,2
promedio (%)
El máximo porcentaje de remoción de los A&G del 64,9 % se alcanzó a un caudal

de aire de 150 L/min de aire, la representación gráfica del porcentaje de remoción
de los A&G de la Tabla 3.21 se encuentra en la Figura 3.20. Los procesos IAF se
caracterizan por su elevada eficiencia en la remoción de A&G, ya que al presentar
una polaridad y densidad opuesta al medio que los contiene, se acelera su
separación con las burbujas de aire que se introducen.
75
Remoción de A&G (%) 70
65
60
55
50
45
40
50 70 90 110 130 150 170 190 210
Figura 3.20. Porcentaje de remoción de A&G en función al flujo de aire a una

El siguiente parámetro físico-químico que se estudió fue la DBO5 y los resultados

obtenidos se muestran en la Tabla 3.22.
Tabla 3.22. Concentración remanente de DBO5 para diferentes flujos de aire a una

50 60 70 80 90 100 110 120 130 140 150 160 170 180 190
Ensayo No. Concentración de DBO5 del efluente (mg/L)
Análisis 1 1028 1004 932 798 684 724 621 578 622 542 614 764 862 964 951
Análisis 2 1004 963 959 813 732 602 684 591 648 554 601 704 872 921 994
Análisis 3 1031 984 904 847 712 651 612 624 639 564 619 712 891 966 964
Remoción
37,9 40,1 43,3 50,1 56,8 59,9 61,1 63,6 65,4 69,9 66,7 60,4 52,4 48,3 47,2
promedio (%)
El máximo porcentaje de remoción de la DBO5, del 69,9 %, se alcanzó a un

caudal de aire de 140 L/min de aire. La elevada remoción obtenida se debe a que
gran parte de los sólidos suspendidos son materia orgánica que pertenece al
proceso de pelambre. El porcentaje de remoción promedio de la DBO5 de la Tabla
3.22 se grafica en la Figura 3.21.
76
80
Remoción de la DBO5 (%)
70
60
50
40
30
20
50 70 90 110 130 150 170 190 210
Figura 3.21. Porcentaje de remoción de DBO5 en función al flujo de aire a una

El siguiente parámetro físico-químico que se evaluó fue la DQO y los resultados

obtenidos con el porcentaje de remoción promedio se muestran en la Tabla 3.23.
Tabla 3.23. Concentración remanente de DQO para diferentes flujos de aire a una

50 60 70 80 90 100 110 120
Primera caracterización
Ensayo No. Concentración de DQO del efluente (mg/L)
Análisis 1 1477 1397 1396 1304 1283 1178 1213 1175
Análisis 2 1465 1402 1413 1274 1243 1243 1184 1166
Análisis 3 1467 1427 1387 1319 1208 1208 1193 1184
Remoción promedio (%) 40,0 42,4 42,9 46,9 49,1 50,6 51,1 52,0
130 140 150 160 170 180 190
Segunda caracterización
Ensayo No. Concentración de DQO del efluente (mg/L)
Análisis 1 1284 1246 1217 1385 1501 1602 1689
Análisis 2 1267 1202 1255 1418 1548 1672 1673
Análisis 3 1265 1232 1204 1421 1574 1596 1645
Remoción promedio (%) 56,4 57,9 58,0 51,7 47,1 44,3 42,8
77
El máximo porcentaje de remoción de la DQO del 58,0 % se alcanzó a un caudal

de aire de 150 L/min de aire. La remoción de la DQO se debe, en su mayoría, a la
materia orgánica removida, expresada en términos de la DBO5, es por esta razón
la similitud entre la Figura 3.21 y la Figura 3.22. La remoción de la materia
inorgánica, procedente de las sales de cromo y sodio añadidas en la etapa de
curtido y recurtido, con base en tratamientos primarios, no es factible, por lo que
se requieren de tratamientos de afinamiento como: filtración, electrólisis y ósmosis
inversa.
La representación gráfica de los datos de la Tabla 3.23 se observa en la Figura

3.22.
60
55
Remoción de la DQO (%)
50
45
40
35
30
40 60 80 100 120 140 160 180 200
Figura 3.22. Porcentaje de remoción de DQO en función al flujo de aire a una

A continuación se analizaron los SST, los resultados obtenidos se muestran en la

Tabla 3.24. El máximo porcentaje de remoción de los SST es del 74,6 %, se
alcanzó a un caudal de aire de 150 L/min de aire. La mayoría de los sólidos
suspendidos son materia orgánica con carácter hidrofílico, es decir, con afinidad
hacia el medio acuoso, por lo que, para su separación se requiere de una fuerza
externa, como las burbujas de aire, que obliguen a la separación de las partículas
78
suspendidas del medio acuoso. Al ser coloides de tamaño aproximado a 1 200

μm, son arrastrados con facilidad por burbujas de tamaño de 7 353 μm, como es
característica de los procesos IAF.
Tabla 3.24. Concentración remanente de SST para diferentes flujos de aire a una

50 60 70 80 90 100 110 120 130 140 150 160 170 180 190
Ensayo No. Concentración de SST del efluente (mg/L)
Análisis 1 116 101 92 101 92 94 75 67 73 55 51 64 81 88 99
Análisis 2 128 112 101 91 94 88 81 65 62 52 52 64 75 84 101
Análisis 3 125 102 97 97 102 91 82 66 70 51 47 61 84 89 97
Remoción
31,7 41,7 45,0 50,8 50,9 53,5 59,5 66,3 65,1 73,1 74,6 68,2 59,3 55,8 49,7
promedio (%)
La representación gráfica de los datos de la Tabla 3.24 se encuentra en la Figura

3.23.
80
70
Remoción de los SST (%)
60
50
40
30
20
50 70 90 110 130 150 170 190 210
Figura 3.23. Porcentaje de remoción de SST en función al flujo de aire a una

79
El último parámetro físico-químico que se evaluó fueron los S2-. Los resultados se
Tabla 3.25. Concentración remanente de sulfuros para diferentes flujos de aire, a una

50 60 70 80 90 100 110 120 130 140 150 160 170 180 190
2-
Ensayo No. Concentración de S del efluente (mg/L)
Análisis 1 0,3 0,2 0,3 0,3 0,2 0,3 0,3 0,1 0,4 0,3 0,2 0,3 0,1 0,1 0,1
Análisis 2 0,2 0,3 0,2 0,2 0,2 0,2 0,3 0,2 0,3 0,2 0,2 0,2 0,1 0,1 0,1
Análisis 3 0,3 0,2 0,2 0,3 0,1 0,3 0,2 0,1 0,3 0,2 0,1 0,2 0,2 0,1 0,1
Remoción
98,0 98,3 98,3 98,1 98,8 98,1 98,1 99,1 97,7 98,4 98,7 97,7 99,0 99,2 99,2
promedio (%)
El máximo porcentaje de remoción de sulfuros que se obtuvo fue del 99,2 %, se

logró a un flujo de aire de 180 y 190 L/min. La elevada remoción alcanzada en
todos los flujos no se debe a la aireación que se proporcionó durante la
experimentación ya que se indujo aire por 3,5 min, tiempo insuficiente para oxidar
sulfuros que requieren, por lo menos, de 3 horas para alcanzar las remociones
obtenidas. La posible razón, es que existió una gran cantidad de oxígeno disuelto
en las aguas residuales y éste oxidó los sulfuros presentes durante el tiempo
entre la recolección y el análisis de la muestra. La representación gráfica de los
datos de la Tabla 3.25 se muestra en la Figura 3.24.
Se graficaron los porcentajes de remoción promedio ya que los datos

experimentales no presentaron una desviación significativa de acuerdo a las
Figuras AVI.1 a la Figura AVI.5 del Anexo VI.
El flujo de aire con el que se obtuvo las máximas remociones en la mayoría de los
parámetros físico-químicos fue a 150 L/min, como se aprecia en la Tabla 3.26, en
la cual se compararon los flujos de aire de 140 y 150 L/min con los que se
obtuvieron las máximas remociones de los contaminantes. En la Tabla 3.26 con
un flujo de 150 L/min la remoción de A&G mejora en un 6,4 %, la remoción de la
80
DBO5 es superior en un 3,2 % con un flujo de 140 L/min, la remoción de la DQO

es igual para los dos flujos y la remoción de SST es superior en un 1,5 % con un
flujo de 150 L/min, por lo que se seleccionó el flujo de 150 L/min. En las
comparaciones de la Tabla 3.26 se excluyó la remoción de sulfuros ya que los
resultados no son confiables como se explicó en el párrafo anterior.
99,5
99,3
Remoción de los sulfuros (%)
99,1
98,9
98,7
98,5
98,3
98,1
97,9
97,7
97,5
50 60 70 80 90 100 110 120 130 140 150 160 170 180 190
Figura 3.24. Porcentaje de remoción de sulfuros en función al flujo de aire a una

Tabla 3.26. Comparación de los porcentajes de remoción obtenidos con los flujos de 140 y
150 L/min de aire
Flujo de aire
140 L/min 150 L/min
Parámetro físico-químico
Aceites y grasas 58,5 64,9
Demanda biológica de oxígeno 69,9 66,7
Demanda química de oxígeno 57,9 58,0
Sólidos suspendidos totales 73,1 74,6
Como se supuso en la Sección 3.3.2 la mejor condición de operación es a un flujo

de aire de 150 L/min con lo que se obtiene los siguientes parámetros necesarios
para el diseño de la planta de tratamiento a escala industrial de la Sección 3.4:
81
 Concentración de 800 mg/L de sulfato de aluminio

 Concentración de 38 mg/L de poliacrilamida aniónica
 Relación A/S de 20,8
 Velocidad de carga contaminante de 4,9 kg/h/m2
La evaluación de la eficiencia del tratamiento propuesto consiste en la

comparación de los porcentajes de remoción obtenidos de cada parámetro físico-
químico con los porcentajes propuestos por la EIPPCB y la UNIDO para
tratamientos primarios que incluyan homogeneización, coagulación, floculación y
flotación. En la Tabla 3.27 se presenta la evaluación del tratamiento propuesto
frente a los resultados presentados por estas dos organizaciones.
Tabla 3.27. Porcentajes de remoción obtenidos con base en el tratamiento propuesto para
varios parámetros físico químicos
Porcentaje de remoción Porcentaje de

Parámetro contaminante expuesto por la EIPPCB y la remoción obtenido Cumplimiento
UNIDO (%) (%)
A&G >60 64,9 Si
DBO5 55-75 66,7 Si
DQO 55-75 58,0 Si
SST 80-95 74,6 No
Sulfuros 2-5 mg/L 0,3 mg/L N/A
(EIPPCB, 2013, p. 179; UNIDO, 2011, p. 11)
Los porcentajes de remoción alcanzados para los A&G, DBO5 y DQO están
dentro de los rangos propuestos por la EIPPCB y la UNIDO, pero no se llegó a la
remoción deseada en los SST, esto se debió a la ubicación de la dosificación del
coagulante y floculante. El cumplimiento en la remoción de sulfuros no se pudo
determinar por las razones explicadas en la Página 79.
La dosificación de los químicos se efectuó antes de la bomba para aprovechar el

efecto de succión, ya que no se disponía de bombas dosificadoras. La desventaja
de la configuración empleada fue que, la velocidad de giro de los álabes de la
bomba destruyó las cadenas poliméricas de la poliacrilamida, reduciendo la
capacidad de absorción del polímero. La velocidad máxima de agitación para un
82
floculante no debe superar las 750 rpm, según Dahlstrom (2008) y la velocidad de
giro de los álabes de la bomba, durante la experimentación en la planta piloto, fue
a 3 450 rpm (p. 182).
3.4. DIMENSIONAMIENTO DE LA PLANTA DE TRATAMIENTO

PRIMARIO PARA LAS AGUAS RESIDUALES DE UNA
CURTIEMBRE CON BASE EN LA FLOTACIÓN CON AIRE
INDUCIDO (IAF)
3.4.1. DETERMINACIÓN DEL CAUDAL DE DISEÑO
Se diseñó una planta de tratamiento primario para una capacidad 5,3 m3/h de
aguas residuales de curtiembre con base en la flotación con aire inducido. La
determinación del caudal de diseño se realizó sobre la base en la Ecuación [2.16],
para lo que se requirió conocer el consumo de agua por piel fresca y por parada,
el peso de una parada de pieles y el tiempo máximo de tratamiento.
El consumo de agua por procesos se determinó con base a las formulaciones de

la Curtiduría Hidalgo que se resumen en la Figura 3.25.
16 120%
14
Consumo de agua (m3/t)
100%
12
80%
10
8 60%
6
40%
4
20%
2
0 0%
Ribera Recurtido Curtido
Proceso
Consumo de agua Porcentaje
Figura 3.25. Consumo de agua en la Curtiduría Hidalgo

83
El consumo de agua promedio en los procesos de la Curtiduría Hidalgo es de 25,7

m3/tpf (1 tpf = 1 tonelada de piel fresca). Este consumo comprende el agua como
materia prima mas no como servicio industrial. El agua como servicio representa
entre el 40 y 50 % de los efluentes, por lo que se determinó el consumo total de la
curtiembre con base a dicho porcentaje que resultó ser de 42,9 m3/tpf. Este
consumo de agua concuerda con los valores expuestos por Lorber et al. (2010) y
Rivela et al. (2010) para curtiembres en Latinoamérica (p. 69; p. 87).
El tiempo de tratamiento se determinó en función al tiempo de procesamiento de

una parada de piel. Cada parada de pieles crudas inicia el día uno a las 8:00 am y
finaliza el día dos a las 4:00 pm, en donde se recolecta la última descarga de
aguas residuales. La siguiente parada inicia el día tres a las 8:00 am por, por lo
que el agua residual debe ser tratada en un tiempo máximo 16,1 h.
El peso máximo de una parada que ingresa al proceso de curtición es de 2 tpf.

Con estos datos y la Ecuación [2.16] se determinó el caudal de diseño que resultó
ser de 5,3 m3/h.
3.4.2. DISEÑO DEL TANQUE DE HOMOGENEIZACIÓN
El tanque de homogenización se diseñó sobre la base de la Ecuación [2.17] y se

obtiene un tanque de las dimensiones presentadas en la Tabla 3.28.
Tabla 3.28. Dimensiones del tanque de homogeneización
Dimensiones Valor Unidades

Pendiente 2 %
Volumen 39,3 m3
La geometría del tanque se asumió cúbica para evitar los cortos circuitos
hidráulicos y que no existan puntos muertos. La pendiente del 2% en todo el piso
del tanque asegura la evacuación de los lodos sedimentados (Metcalf, 2003, p.
343).
84
3.4.3. DIMENSIONAMIENTO DEL SISTEMA HIDRÁULICO
El dimensionamiento del sistema hidráulico se realizó en función a la Ecuación

[2.3], donde se determinó las características de las bombas, tuberías y accesorios
que se detallan de la Tabla 3.29 a la Tabla 3.32. La comprobación del diseño se
realizó sobre la base de la comparación de la velocidad de flujo obtenida, de 1,2
m/s, frente a los datos expuestos por la USABlueBook (2008) que constan en la
Figura AIII.2 del Anexo III (p. 81).
Tabla 3.29. Características de la bomba sumergible para aguas negras
Descripción Valor Unidades

Marca Myers -
Tipo Sumergible / aguas negras
Modelo ME45 -
Potencia del motor 1,5 kW
Caudal máximo 265,0 L/min
Altura máxima 26,5 m
Velocidad del motor 3450 rpm
Tabla 3.30. Características de la bomba dosificadora de coagulante

Marca ITC -
Tipo Pistón -
Modelo 60-AP44-P77_M -
Caudal máximo 432 L/h
Máxima presión de operación 4,5 bar
Tabla 3.31. Características de la bomba dosificadora de floculante

Marca ITC -
Tipo Pistón -
Modelo 62-A21-BP2_M -
Caudal máximo 200 L/h
Máxima presión de operación 8,0 bar
85
Tabla 3.32. Tuberías y accesorios del sistema hidráulico
Tubería y accesorios Diámetro nominal (mm) Longitud o Cantidad

Tubería principal 40 16,1 m
Tubería secundaria 32 8,6 m
Tubería suplementaria 50 0,1 m
Válvula de retención 40 1
Válvula de compuerta 40 2
Válvula de pie con colador 40 1
Tee 40 5
Reducción de 1½ a a1¼ plg - 8
Reducción de 2 a 1½ plg - 2
Tee 50 1
A diferencia de la bomba de captación que se utilizó en la experimentación a

escala piloto, esta bomba de tipo sumergible succiona posibles sólidos que no se
hayan retenido en los tratamientos preliminares.
La dosificación de los químicos en la planta industrial se recomienda después de

la bomba de captación, para evitar la destrucción del flóculo por la acción de
cizalla de los álabes como sucedió en la experimentación en la planta piloto, por
lo que el desempeño del floculante no se verá afectado. Además el mecanismo de
inyección de las bombas es de tipo pistón, lo que asegura la presión de
dosificación.
Se requiere de una bomba sumergible de 1,5 kW que supla la pérdida de carga

teórica del sistema de 18,6 m de agua. Se seleccionó dos bombas dosificadoras
para el suministro de coagulante y floculante; en el caso del coagulante se debe
vencer una caída de presión de 5,4 m de agua y proporcionar un flujo de 432 L/h
de una solución de Al2(SO4)3 al 5,7 % y para el floculante se requiere vencer una
caída de presión de 3,3 m de agua y proporcionar un flujo de 170 L/h de una
solución de poliacrilamida aniónica al 0,1 %.
86
La tubería seleccionada es de PVC ya que este material resiste la agresividad de

las aguas residuales de curtiembre. Las mangueras de las bombas dosificadoras
que recomienda el fabricante, por la naturaleza de los químicos, son de
polietileno. A continuación se presentan en la Tabla 3.32 las características de la
tubería y accesorios que se obtuvieron del dimensionamiento hidráulico, dentro de
la tabla se incluyen los accesorios y tubería que conforman el floculador
hidráulico.
3.4.4. DISEÑO DEL PROCESO DE HOMOGENEIZACIÓN
La mezcla rápida del coagulante, floculante y agua residual se realizó en un

agitador estático y un floculador hidráulico. El agitador estático se diseñó sobre la
base del procedimiento descrito por Komax Systems Inc. (2013) descrito en la
sección 2.2.2 y se obtuvo un equipo de las dimensiones presentadas en la Tabla
3.33 (p. 1).
Tabla 3.33. Dimensiones del agitador estático

Diámetro nominal de los elementos 40 mm
Largo 23,4 cm
Número de elementos 4 -
Longitud de cada elemento 5,8 cm
Material Duralón® -
Los elementos del agitador son de hechos en Duralón® (nylon poliamida) debido
a la resistencia del material frente a medios agresivos y su bajo coste de
elaboración. Los elementos son dispuestos dentro de una tubería de PVC de 40
mm de diámetro nominal. La caída de presión teórica calculada, para las
condiciones de operación es de 1,9 m de agua, con un gradiente de velocidad de
9,5E+04 rpm y un tiempo de retención de 0,2 s. Estos parámetros obtenidos
concuerdan con lo expuesto por Metcalf (2003) para equipos de
87
homogeneización. El esquema del agitador estático junto con sus dimensiones se

muestra en la Figura 3.26 (p. 348).
Figura 3.26. Agitador estático para la planta industrial
Dentro del proceso de homogenización también se diseñó el floculador hidráulico

en función a la Ecuación [2.6] y el procedimiento descrito en la Sección 2.2.2. Se
determinó un floculador hidráulico de las características que se muestran en la
Tabla 3.34.
Tabla 3.34. Dimensiones del floculador hidráulico
Tubería o accesorios Diámetro nominal (mm) Longitud (m) o Cantidad

Tubería 1 40 8,6
Tubería 2 32 8,6
Reducción de 1 ½ a 1 ¼ plg - 6
La caída de presión teórica, para las condiciones de operación, es de 2,2 m de

agua, con un gradiente de velocidad de 1,4E+04 rpm. Estos parámetros
concuerdan con lo expuesto por Metcalf (2003) para equipos de
homogeneización. El esquema del floculador se muestra en la Figura 3.27 (p.
348).
88
Figura 3.27. Floculador hidráulico para la planta industrial
3.4.5. DISEÑO DEL PROCESO DE FLOTACIÓN
3.4.5.1. Diseño del eyector
La mezcla de las dos fases (aire y agua) y la generación de burbujas se realiza en

un eyector, el cual se diseñó sobre la base de los procedimientos descritos por
Mattaix (2011), Omer y Ashgriz (2011), que constan en la sección 2.2.3, y la
relación A/S determinada en la sección 3.3.3, que permitió conocer la cantidad de
aire que ingresa al eyector. Se obtuvo un eyector de las dimensiones que se
observan en la Tabla 3.35 (p. 138; pp. 506-508).
Tabla 3.35. Dimensiones del eyector
Características Valor Unidades

Diámetro nominal de entrada 40 mm
Diámetro de salida 2,4 mm
Longitud sin rosca 3,5 cm
Longitud (incluido rosca) 9,4 cm
89
El número de Weber calculado fue de 536, que junto, con el número de Reynolds
de 8E+05 deben encontrarse dentro de la región de atomización de la Figura
AIII.5 del Anexo III, ya que de esta manera se asegura el fraccionamiento de las
burbujas de aire. El esquema del equipo se muestra en la Figura 3.28.
Figura 3.28. Eyector para la planta industrial
3.4.5.2. Diseño del clarificador de platos inclinados (CPI)
El CPI se diseñó en función a los procedimientos descritos por Wang et al. (2005)
para equipos de flotación; Shammas y Bennett (2010), para equipos IAF; Metcalf
(2003) para CPI, con los que se obtuvo un CPI de las dimensiones mostradas en
la Tabla 3.36, a partir de la 𝑣𝑠 determinada en la sección 3.3.3 y las ecuaciones
descritas en la sección 2.2.4 (pp. 449-456; p. 27; p. 375).
Tabla 3.36. Dimensiones del clarificador de platos inclinados (CPI)

Ancho (mm) 625,0 mm
Largo (mm) 625,0 mm
Alto (mm) 1156,7 mm
Ancho del canal de ingreso (mm) 70 mm
Número de platos 10 -
90
Tabla 3.36. Dimensiones del clarificador de platos inclinados (CPI) (continuación)

Espaciamiento entre platos (mm) 50,8 mm
Ángulo de inclinación (°) 60,0 °
Profundidad del espesador (mm) 541,0 mm
Volumen del tanque IAF (L) 310,6 L
Diámetro de la boca de ingreso 50 mm
Diámetro de las 2 bocas de salida 25 mm
La separación de los contaminantes y desarrollo del proceso IAF se realiza en un

CPI de 310,6 L, en el cual el fluido permanece un tiempo de 3,5 min. La caída de
presión teórica calculada, para las condiciones de operación, fue despreciable y la
velocidad de carga hidráulica fue de 0,3 m/min, valor que se encuentra dentro de
los rangos expuestos por Shammas y Bennett (2010). El esquema del equipo se
muestra en la Figura 3.29 (pp. 27, 103-106).
Figura 3.29. Clarificador de platos inclinados (CPI) para la planta industrial
El área efectiva de flotación es 1,9 m2, resultado de la suma de las proyecciones

de los 10 platos inclinados. El régimen de flujo, para las condiciones de operación,
91
que se tiene dentro de la zona de separación es laminar, con un Reynolds de

1,8E+03, lo que asegura el proceso de adhesión y encapsulamiento entre las
burbujas y los flóculos.
3.4.5.3. Diseño del sistema de aireación
El diseño del sistema de aireación se realizó sobre la base de la metodología

descrita por Stamford Scientific International Inc, donde se utilizó el programa
Head loss calculator, que requiere el ingreso de los datos meteorológicos de la
Tabla 2.7 y del caudal de aire requerido de 415,7 L/min que se determinó en
función a la relación A/S determinada en la sección 3.3.3, de 20,8. Con el
programa se calculó la pérdida de carga neumática y las características del
sistema de aireación se presentan en la Tabla 3.37.
Tabla 3.37. Características del sistema de aireación
Parámetro Valor Unidades

Temperatura de descarga estimada 17,9 °C
Viscosidad de descarga estimada 1,8 P
Densidad de descarga estimada 0,9 kg/m3
Caudal de aire obtenido 576,1 L/min
Pérdida de carga 28,5 psi
Potencia requerida 1,7 W
Los datos meteorológicos corresponden a La Estación Meteorológica del

Aeropuerto de Ambato que se encuentra a una distancia de 2 km de la
curtiembre, por lo que los datos son aplicables para el diseño del sistema de
aireación.
El compresor existente en la Curtiduría Hidalgo tiene las características

mostradas en la Tabla 3.38. Este equipo se usó durante la experimentación en la
planta piloto y suple en exceso con las necesidades del tratamiento propuesto,
por lo que se recomienda su uso para la aireación dentro del CPI.
92
Tabla 3.38. Compresor de paletas que forma parte de Curtiduría Hidalgo

Marca Mattei -
Potencia 22 kW
Caudal máxima 3600 L/min
Presión máxima 9,5-10 atm
Frecuencia 1800 rpm
3.4.6. BALANCE DE MASA EN LA PLANTA DE TRATAMIENTO A ESCALA

INDUSTRIAL
Se realizó el balance de masa para la planta de tratamiento de agua a partir del

caudal de diseño, que se calculó en la sección 3.4.1; la cantidad de aire, que se
obtuvo sobre la base de la relación A/S y los porcentajes de remoción de los
parámetros físico-químicos obtenidos de la experimentación en la planta piloto,
determinados en la sección 3.3.3.
El balance de masa del proceso de flotación, donde ocurre la separación de

contaminantes, se muestra en la Figura 3.30.
5,3 kg/h de sólidos,

grasas y aceites
5352,8 kg/h de agua

residual con tratamiento 5347,5 kg/h de agua
Flotación
químico y aireación clarificada
Figura 3.30. Balance de masa en el proceso IAF
Para el reporte del balance de masa general se realizó un BFD, por sus siglas en
inglés, Block Flow Diagram, y para el reporte del balance de masa por corrientes
se desarrolló un PFD, por sus siglas en inglés, Plug Flow Diagram, que se
muestran en la Figura 3.31 y Figura 3.32, respectivamente.
92
4,3 kg/h de sulfato 0,2 kg/h de 24,2 kg/h de 5,3 kg/h de sólidos,
de aluminio poliacrilamida aire grasas y aceites
5324,2 kg/h de
Agua residual de agua residual
curtiembre
Tratamiento Floculación 5347,5 kg/h de agua
Homogenización 1 Agitación estática Eyección Flotación
preliminar hidráulica clarificada
Lodos y sólidos
sedimentables
NACIONAL
QUÍMICA Y AGROINDUSTRIA
Planta de Tratamiento de Agua Residuales

PÁGINAS
ELABORADO POR: Juan Francisco Hidalgo Ruiz
:
1 de 1
FECHA: Mayo de 2015
BFD
F i g u r a 3. 3 1 . D i a g r a m a B F D d e l a pl a nt a d e tr ata m i e n t o p ri m a ri a c o n b a s e e n la fl ot a ci ó n c o n air e i n d u ci d o ( I A F )
93
94
Número de corriente 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
Estado L L L L L G L&G L S S
Flujo másico (kg/h) 5324,2 4,3 5328,5 0,2 5328,7 24,2 5352,8 5347,5 5,3 0,0
88,7 0,1 88,8 0,0 88,8 446,6 - 89,1 0,1 0,0

Flujo volumétrico (L/min)
81,2 52,7 33,8 31,9 12,5 0,9 3,2 0,0 0,0 0,0
Presión manométrica (psi)
Temperatura (°C) 13 13 13 13 13 17,9 13 13 13 13
Símbolo Descripción
NACIONAL
Temperatura QUÍMICA Y AGROINDUSTRIA
Planta de Tratamiento de Agua Residuales
Presión
ELABORADO POR: Juan Francisco Hidalgo Ruiz PÁGINAS:
Número de corriente 1 de 1
FECHA: Mayo de 2015
PFD
Entrada y salida al
proceso
Figura 3.32. Diagrama PFD de la planta de tratamiento primaria con base en la flotación con aire inducido (IAF)
95
En el diagrama PFD se esquematizan los equipos principales, la numeración y

caracterización de las corrientes y una tabla resumen del balance de masa de
cada corriente. La nomenclatura que se empleó en el PFD para los equipos
principales se encuentra en la Tabla 3.39.
Tabla 3.39. Nomenclatura de equipos del tratamiento primario propuesto
Equipo Código
Tanque de homogeneización TK-01
Agitador estático M-01
Floculador hidráulico M-02
Eyector M-03
CPI TK-04
La temperatura y presión de la corriente gaseosa se determinó con el mismo

programa Head Loss Calculator de la Standard Scientific International Inc.(2013),
que requirió el ingreso de los datos meteorológicos de la Tabla 2.7.
3.4.7. METODOLOGÍA DE OPERACIÓN DE LA PLANTA DE TRATAMIENTO

PRIMARIA CON BASE EN LA FLOTACIÓN CON AIRE INDUCIDO (IAF)
Para la descripción detallada del proceso se recurre a la elaboración de un

diagrama PID que se muestra en la Figura 3.33.
La identificación de tuberías se basó en la norma PDVSA L-TP-1.3 que constan

en la Figura AVII.5 del Anexo VII, respectivamente, en la cual se caracteriza a
cada tubería en función al diámetro, naturaleza del fluido, número de corriente y
código del material. Los colores que identifican las líneas de cada fluido se
basaron en la norma INEN 440 que se encuentra en la Tabla AVII.1 del Anexo VII.
El agua residual de la curtiembre que pasó por el tratamiento preliminar existente

compuesto por: filtro de pelo, rejillas de remoción, filtro de discos y tanque de
96
No. de Diámetro Diámetro Cédula

Denominación Fluido transportado Material
corriente nominal (plg) nominal (mm) (mm)
1 1½-WW-01-PVC 1½ 40 1,2 Agua residual PVC ESCUELA POLITÉCNICA NACIONAL
2 ½-C-02-PVC ½ 13 1,2 Sulfato de aluminio PVC FACULTAD DE INGENIERÍA
3 1½-WW-03-PVC 1½ 40 1,2 Agua residual PVC QUÍMICA Y AGROINDUSTRIA
1¼-WW-04-PVC 1¼ 32 1,2 Agua residual PVC NOMBREDELPROYECTO:

4 ½-F-02-PVC ½ 13 1,2 Poliacrilamida PVC PlantadeTratamientodeAguaResiduales
5 1½-WW-05-PVC 1½ 40 1,2 Agua residual PVC LíneadeTratamientodeAgua
Caucho con malla ELABORADOPOR:JuanFrancisco
6 ½-A-06-R 3/8 13 1,2 Aire PÁGINAS:
metálica HidalgoRuiz
7 2-WW-07-PVC 2 50 1,3 Agua residual PVC 1 de 1
FECHA:Mayo de2015
8 2-WW-08-PVC 2 50 1,3 Agua clarificada PVC PID
9 1½-WW-09-PVC 1½ 40 1,2 Espuma PVC
10 1½-WW-10-PVC 1½ 40 1,2 Lodos PVC
Figura 3.33. Diagrama PID de la planta de tratamiento primaria con base en la flotación con aire inducido (IAF)
97
de sedimentación, ingresa al tanque de homogenización (TK-01), como se

observa en la Figura 3.33, donde permanecen alrededor de 1,2 días hasta que se
haya recolectado todas las aguas generadas en la manufacturación de la piel. El
agua se alimenta al proceso por la acción de la bomba sumergible (P-01). El
caudal que ingresa al tratamiento es de 5,3 m3/h y se registra en el indicador de
flujo (FI-01). La regulación del caudal se logra con la apertura de la válvula de
retorno (V-01). Se dosifica coagulante, por medio de la bomba dosificadora (P-
02). La mezcla fluye a través de un agitador estático (M-01), donde se
homogeniza y entra a un floculador hidráulico (M-02), en el cual se dosifica el
floculante, por medio de la bomba dosificadora (P-03).
El agua con el tratamiento químico ingresa a un eyector (M-03), donde a gran

velocidad se mezcla con una corriente de aire, que es suministrada por el
compresor de la curtiembre y su flujo se regula con la válvula (V-03). Los dos
fluidos ingresan al CPI (TK-04) donde ocurre el proceso de flotación y separación
de contaminantes. La espuma se retira con un desnatador (SK-01). Los
instrumentos que forman parte del tratamiento se presentan en la Tabla 3.40 que
se muestra a continuación:
Tabla 3.40. Instrumentos de la planta de tratamiento primario
Instrumento Código
Interruptor bajo de nivel LSL-01
Interruptor manual HS-01
Indicador de presión PI-01/02
Indicador de caudal FI-01/02
El encendido/apagado de las bombas P-01, P-02, P-03 de la Figura 3.33 depende

de la señal que envíe el interrumptor bajo de nivel (LSL-01) al motor de las
bombas; si el nivel de agua está por debajo del nivel programado, las bombas se
apagará, con el objetivo de proteger el motor de las mismas.
Se diseñó una planta de tratamiento con base a la flotación con aire inducido para
una capacidad de 5,3 m3/h de aguas residuales de curtiembre. La planta opera en
98
un clarificador de platos inclinados de 310,6 L de capacidad, con un flujo de 447

L/min de aire, una dosificación de 432 L/h de sulfato de aluminio al 5,7 % y una
dosificación de 170 L/h de poliacrilamida aniónica al 0,1 %. Con el tratamiento
propuesto se reduce el 64,9 % de A&G, el 66,7 % de la DBO5, el 58,0 % de la
DQO, el 74,6 % en los SST y el 98,7 % en los sulfuros con el fin reducir el impacto
ambiental y acondicionar las aguas residuales para posteriores tratamientos
secundarios.
99
4. CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES
4.1. CONCLUISONES
1. Se diseñó una planta de tratamiento con base a la flotación con aire inducido
para una capacidad de 5,3 m3/h para las aguas residuales de la Curtiduría
Hidalgo, que opera con un flujo de aire de 447 L/min, una dosificación de 432
L/h de sulfato de aluminio al 5,7 % y una dosificación de 170 L/h de
poliacrilamida al 0,1 % en un clarificador de platos inclinados de 310,6 L. El
tratamiento propone reducir el 63,5 % de los A&G, el 66,7 % de la DBO5, el
55,8 % de la DQO, el 74,6 % de los SST y el 98,7 % de los sulfuros.
2. Para la evaluación de los parámetros de diseño se construyó una planta de

tratamiento piloto que consta de un tamiz de 1,2 mm de tamaño de poro, que
asemejó las funciones del filtro de discos (propio de la Curtiduría Hidalgo); una
bomba de captación de tipo centrífuga de 0,75 kW; 13,3 m de tubería y
accesorios de PVC; un agitador estático de 25 mm de diámetro nominal con
cuatro elementos de bronce de 3,5 cm de longitud; un floculador hidráulico de
6,8 m de tubería de 20 mm y 6,8 m de tubería de 25 mm; un eyector de dos
fluidos hecho en Duralon® de 25 mm de diámetro nominal de entrada, 3,5 mm
de diámetro de salida y 9,1 cm de longitud; un CPI hecho en fibra de vidrio de
138 L, con 5 platos con 60° de inclinación, un alto de 1,1 m, un ancho y largo
de 374 mm.
3. Se evaluaron tres coagulantes y se seleccionaron las concentraciones de 170

mg/L de sulfato de aluminio, 210 mg/L de sulfato férrico y 60 mg/L de PAC con
las que se obtuvieron porcentajes de remoción de la turbidez del 13, 20 y 23 %,
respectivamente. A cada concentración de coagulante se añadió poliacrilamida
aniónica y se obtuvo una remoción de la turbidez del 90 % para 8 mg/L de
poliacrilamida con sulfato de aluminio, 76 % para 8 mg/L de poliacrilamida con
sulfato férrico y 80 % para 10 mg/L de poliacrilamida PAC. Con base a los
resultados experimentales se seleccionó la relación coagulante-floculante de
100
21:1 que correspondió al tratamiento con sulfato de aluminio y poliacrilamida

aniónica.
4. Se evaluó el flujo de aire para 800 mg/L de sulfato de aluminio y 38 mg/L de

poliacrilamida y se seleccionó el flujo de 150 L/min de aire con el que se obtuvo
una remoción del 64,9 % en A&G, del 69,9 % en la DBO5, del 55,8 % en la
DQO, del 74,6 % en los SST y del 98,7 % en los sulfuros. Para el flujo de aire
de 15L/min se determinaron los parámetros de diseño: la relación A/S de 20,8 y
la velocidad de carga contaminante de 4,9 kg/h/m2.
5. Finalmente se dimensionó una planta de tratamiento primario con base a la

flotación con aire inducido para una capacidad de 5,3 m3/h de agua residual de
la Curtiduría Hidalgo. La planta contempla un tanque de homogenización, una
bomba de captación, dos bombas dosificadoras, un agitador estático, un
floculador hidráulico, un eyector, un compresor y un clarificador de platos
inclinados.
6. Las características de los equipos de la planta tratamiento a escala industrial

son: un tanque de homogeneización de 39,3 m3; una bomba de captación tipo
sumergible de 1,5 kW; dos bombas de dosificación tipo pistón para el sulfato de
aluminio y poliacrilamida; 16,1 m de tuberías y accesorios de PVC; un agitador
estático de 40 mm de diámetro nominal con cuatro elementos de acero
inoxidable de 5,8 cm de longitud; un floculador hidráulico de 8,6 m de tubería
de 40 mm y 8,6 m de tubería de 32 mm; un eyector de dos fluidos hecho en
Duralon® de 40 mm de diámetro nominal de entrada, 2,4 mm de diámetro de
salida y 9,4 cm de longitud; un CPI hecho en fibra de vidrio de 310,6 L, con 10
platos con 60° de inclinación, un alto de 1,2 m, un ancho y largo de 625 mm; un
compresor tipo paleta de 22kW.
101
4.3. RECOMENDACIONES
1. Para evitar el mal olor generado durante el tiempo de recolección de las aguas
residuales se recomienda automatizar la dosificación del coagulante y
floculante mediante la adición de un controlador de pH, que dosifique los
químicos en función al pH de las aguas residuales.
2. Pese a las altas remociones de los contaminantes obtenidas se podría variar

ciertos parámetros de diseño del CPI como: ángulo de inclinación, ancho de los
platos y distribución de la mezcla de ingreso aire-agua con el fin de evaluar el
diseño del CPI.
3. Se recomienda continuar el presente estudio con un tratamiento secundario de

pulido final, para el cumplimiento total de los parámetros de descarga exigidos
por el ente de control ambiental regional.
102
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112
ANEXOS
113
ANEXO I
NORMAS INEN PARA EL MUESTREO
Figura AI.1. NORMA NTE INEN 2 226:2000 (2000-01) Agua. Calidad del agua.
Muestreo. Técnicas de muestreo
114
Muestreo. Técnicas de muestreo (continuación)
115
Muestreo. Diseño de los programas de muestreo
116
Figura AII.2. NORMA NTE INEN 2 176:1998 (1998-08) Agua. Calidad del agua.
Muestreo. Diseño de los programas de muestreo (continuación)
117
ANEXO II
PARÁMETROS FÍSICO-QUÍMICOS ACORDADOS ENTRE LA ASOCUR Y LA DIRECCIÓN PROVINCIAL

DEL MINISTERIO DE AMBIENTE
T a b l a A I I. 1. P ar á m e tr o s físic o q uí m i c o s q u e s e a n ali z a n e n la s d e s c ar g a s líq ui d a s d e las i n d u s tria s e n l a p r o vi n ci a d e T u n g u r a h u a
117
118
ANEXO III
DISEÑO A ESCALA PILOTO
A continuación se presenta el cálculo de la velocidad de ascenso del aglomerado

en función a datos bibliográficos asumidos de la Tabla 2.2 y las pruebas
preliminares en la planta piloto.
La densidad de los flóculos fue de 1010 kg/m3 de acuerdo a los valores

presentados por Hendricks (2011) (p. 173).
El diámetro de la burbuja se calculó con el uso de la Ecuación [1.1].
150 𝐿⁄𝑚𝑖𝑛
𝑑𝐵 = 4,3𝑥10−3 √
1,8 𝑚3 ⁄ℎ
𝑑𝐵 = 7 353 𝜇𝑚
La densidad de la burbuja de aire se calculó con base a la Ecuación AIII.1

correspondiente a la ecuación general de los gases, donde la presión de
operación se calculó en función a la ecuación de Bernoulli para el sistema de
tratamiento.
𝑃𝑜𝑝 ∗ 𝑃𝑀𝑎𝑖𝑟𝑒
𝜌𝐵 = [AIII.1]
𝑅 ∗ 𝑇𝑎𝑚𝑏
Donde:
𝑃𝑜𝑝 : Presión de operación (Pa)

𝑃𝑀𝑎𝑖𝑟𝑒 : Peso molecular del aire (kg/kmol)
𝑅: Constante general de los gases (J/kmol/K)
𝑇𝑎𝑚𝑏 : Temperatura ambiente (K)
119
101325 𝑃𝑎 𝑘𝑔
15,2 𝑝𝑠𝑖 ∗ 14,7 𝑝𝑠𝑖 ∗ 28,84 𝑘𝑔𝑚𝑜𝑙
𝜌𝐵 =
𝐽
8 313 𝑘𝑔𝑚𝑜𝑙 ∗ 𝐾 ∗ (13 °𝐶 + 273 °𝐶 )𝐾
𝑘𝑔
𝜌𝐵 = 1,2
𝑚3
La densidad del aglomerado se calculó con base a la Ecuación [2.1].
𝑘𝑔 1𝑚 3 𝑘𝑔 1𝑚 3
1 010 ∗ (1 200 𝜇𝑚 ∗ ) + 1 ∗ 1,2 ∗ (7 353 𝜇𝑚 ∗ )
𝑚3 106 𝜇𝑚 𝑚3 106 𝜇𝑚
𝜌𝐵𝐹 =
1𝑚 3 1𝑚 3
(1 200 𝜇𝑚 ∗ 6 ) + 1 ∗ (1 000 𝜇𝑚 ∗ 6 )
10 𝜇𝑚 10 𝜇𝑚
𝑘𝑔
𝜌𝐵𝐹 = 43,3
𝑚3
El diámetro esférico equivalente se calculó en función a la Ecuación [2.2].
1
1𝑚 3 1𝑚 3 3
𝑑𝐵𝐹 = ((1 200 𝜇𝑚 ∗ 6 ) + 1 ∗ (7 353 𝜇𝑚 ∗ 6 ) )
10 𝜇𝑚 10 𝜇𝑚
𝑑𝐵𝐹 = 3,46 ∗ 10−3 𝑚 = 3460 𝜇𝑚
La velocidad de ascenso teórica se calculó en función a la Ecuación [1.2].
𝑚 𝑘𝑔 𝑘𝑔
9,8 2 ∗ (1 000 3 − 43,3 3 ) ∗ (3,46 ∗ 10−3 𝑚)2
𝑠 𝑚 𝑚
𝑣𝐵𝐹 =
𝑁∗𝑠
18 ∗ 1 ∗ 10−3
𝑚2
𝑚
𝑣𝐵𝐹 = 0,7
𝑠
Esta velocidad se comparó con la 𝑣ℎ asumida para el diseño del CPI, de 0,7 m/s.
La velocidad de ascenso del aglomerado teórica fue 100 veces mayor lo que
resultó en dimensiones del CPI no coherentes. De esta manera se justificó la
evaluación de los sistemas IAF a escala piloto para posterior diseño a escala
industrial.
120
Remoción de sólidos
Los sólidos de tamaño superior a 1,2 mm se retuvieron con un tamiz cilíndrico

como se muestra en la Figura AIII.1
Figura AIII.1. Tamiz de la planta de tratamiento piloto
Diseño y construcción del sistema hidráulico
El diseño de la bomba, tubería y accesorios se realizó en función a la Ecuación

[2.3], correspondiente a la ecuación de Bernoulli para el esquema de la Figura
3.6.
Se asumió el diámetro de la tubería, el factor de fricción para la tubería de PVC y

las pérdidas de carga correspondientes al tamiz, agitador estático, flocular
121
hidráulico, eyector e CPI. La pérdida de carga de los accesorios se presenta en la

Tabla AIII.1
Tabla AIII.1. Pérdidas de carga secundarias en accesorios que forman parte del sistema de
tratamiento propuesto
Accesorio Cantidad Pérdida de carga unitaria (m)

Válvula de retención de 1'' 1 1,6
Válvula de compuerta abierta 1 0,18
Válvula de pie con colador 1 3,2
Tee de 1'' 5 0,5
Codo redondeado de 90° de 1'' 8 0,8
Codo redondeado de 90° 1 ¼ '' 1 1
Codo redondeado de 90° ¾ '' 4 0,6
Reducción de 1'' a ¾ '' 3 0,18
Reducción de 1 ¼ '' a 1'' 1 0,18
Ensanchamiento de ¾ '' a 1'' 3 0,4
Reducción de 2'' a 1'' 1 0,55
Ensanchamiento de 1'' a 2'' 1 0,45
Tee de 2'' 1 1
(Mattaix, 2011, p. 248)
Las iteraciones del diámetro de la tubería se realizaron en Microsoft Excel con

base en la comparación de la velocidad de flujo calculada y la presentada por la
USABlueBook (2008) en la Figura AIII.2. Con el diámetro se calculó la altura
hidráulica teórica, posteriormente se calculó el número de Reynolds y se
determinó el factor de fricción real en el diagrama de Moody (p. 81).
De las iteraciones se obtuvo una pérdida hidráulica de 18,62 m, para una tubería
de 1 plg. Esa altura hidráulica no fue la real, ya que se asumió la pérdida de carga
en los equipos, pero con el dato del diámetro de la tubería se determinó la pérdida
de carga en los equipos que formaron parte del tratamiento. Con las caídas de
presión reales de los equipos se recalculó la altura hidráulica que la bomba debe
suministrar al sistema. La altura fue de 19,84 m para un caudal de 1,8 m3/h, con
estos datos se adquirió una bomba que suministre el caudal y presión necesarios.
122
Figura AIII.2. Diagrama para calcular la velocidad de flujo aproximada en tuberías

(USABlueBook, 2008, p. 81)
A continuación se presenta Tabla AIII.2 las características de la bomba que se

usó en el tratamiento piloto.
Tabla AIII.2. Características de la bomba centrífuga de 0,75 kW utilizada en la

experimentación a escala piloto

Marca Rong-Long -
Tipo Centrífuga -
Modelo RL-WP158 -
Potencia del motor 0,75 kW
Caudal máximo 105 L/min
Altura máxima 32 M
Velocidad del motor 3450 Rpm
123
Diseño y construcción del proceso de homogenización
El agitador estático se diseñó con base a los procedimientos descritos por por
Komax Systems Inc. (2013), en donde a partir del diámetro de la tubería se
calculó la velocidad del fluido y el número de Reynolds para determinar el número
de elementos en función a la Figura IV.5 (p. 1).
Figura AIII.3. Número de elementos agitantes en función a la velocidad del fluido y el

número de Reynolds
(Komax Systems Inc., 2013, p. 1)
Para un número de Reynolds de 2,71E+04 y una velocidad de 1,15 m/s se

obtuvieron 4 elementos.
Con el número de elementos y la Ecuación [2.4] se calculó la longitud del

agitador.
𝐿𝑆𝑀 = 4 ∗ 1,5 ∗ 0,02 𝑚

𝐿𝑆𝑀 = 0,14 𝑚
124
La caída de presión teórica se calculó en función a la Figura III.4, en la cual se

requierió la velocidad del fluido y el número de elementos.
Figura AIII.4. Caída de presión en función a la velocidad del fluido

(Komax Systems Inc., 2013, p. 1)
La caída de presión que se obtuvo fue de 1,9 m de agua, para las condiciones de
operación.
Se calculó el tiempo de residencia y el gradiente de velocidad para la

comprobación del diseño con la ayuda de la Ecuación [2.6].
𝜋 ∗ (0,02 𝑚)2 ∗ 0,14 𝑚

𝑡𝑆𝑀 =
𝑚3 1ℎ
4 ∗ 1,82 ∗
ℎ 3600 𝑠
𝑡𝑆𝑀 = 0,12 𝑠
El gradiente de velocidad se calculó con la Ecuación [2.5].
𝑁 𝑚3
4 ∗ 9 789 ∗ 1,82 ∗ 1,93 𝑚
𝑚3 ℎ
𝐺𝑆𝑀 = √
𝑁∗𝑠
1,00 ∗ 10−3 ∗ 𝜋 ∗ (0,02 𝑚)2 ∗ 0,14 𝑚
𝑚2
125
𝐺𝑆𝑀 = 12368 𝑠 −1 = 11,8𝐸 + 04 𝑟𝑝𝑚
El floculador hidráulico se diseñó y construyó en función a las Ecuaciones [2.6] y

[2.7] , en donde a partir del diámetro de la tubería y el caudal, se asumió el tiempo
de residencia de 9,5 y la relación entre la tubería 1 y 2 de 1, de acuerdo a los
valores expuestos por Metcalf, Eddy (2003), Da Rosa y Rubio (2005) expuestos
en la sección 2.2.2 (p. 348; p. 703).
Se calculó el volumen del floculador para la tubería de 1 plg y ¾ plg con la

Ecuación [2.6].
𝑚3
𝑉𝐹𝐻 = 1,82 ∗ 9,5 𝑠
ℎ
𝑉𝐹𝐻 = 4,79 𝐿 = 4,79 ∗ 10−3 𝑚3
Para el diámetro nominal de la tubería de 25 mm se utilizó la Ecuación [2.7]
4 ∗ 4,79 𝐿
𝐿𝐹𝐻1 =
𝜋 ∗ ((2,37 𝑐𝑚)2 + (1,84 𝑐𝑚)2 )
𝐿𝐹𝐻1 = 6,80 𝑚 = 𝐿𝐹𝐻2
La caída de presión se calculó en función a la Ecuación [2.8] correspondiente a la

ecuación de Bernoulli, en donde se considera el uso de 4 codos de 1 plg y 90°, 6
reducciones 1 a ¾ plg y 4 codos de ¾ plg y 90°. Se usa los factores de fricción
que se obtuvieron en el dimensionamiento preliminar de la bomba y las perdidas
equivalentes de los accesorios que se muestra en la Tabla IV.3.
2
𝑚3
8 ∗ (6,80 𝑚 + 0,8 ∗ 4 + 0,18 ∗ 3) ∗ (1,82 )
ℎ
𝐻𝐹𝐻 = 0,021 ∗ 𝑚
𝜋 2 ∗ (2,37 𝑐𝑚)5 ∗ 9,8 2
𝑠
2
𝑚3
8 ∗ (6,80 𝑚 + 0,6 ∗ 4 + 0,4 ∗ 3) ∗ (1,82 )
ℎ
+ 𝑚
𝜋 2 ∗ (1,84 𝑐𝑚)5 ∗ 9,8 2
𝑠
𝐻𝐹𝐻 = 2,80 𝑚 = 27,47 𝑘𝑃𝑎
126
El gradiente de velocidad se calculó con la ayuda de la Ecuación [2.5] para la

comprobación del diseño.
𝑁 𝑚3
9 789∗ 1,82 ∗ 2,80 𝑚
𝑚3 ℎ
𝐺𝑆𝑀 =√
𝑁∗𝑠
1,00 ∗ 10−3 ∗ 4,79 ∗ 10−3 𝑚3
𝑚2
𝐺𝑆𝑀 = 1698 𝑠 −1 = 1,6𝐸 + 04 𝑟𝑝𝑚
Diseño y construcción del eyector
El eyector se diseñó y construyó sobre la base a los procedimientos expuestos

por Mattaix (2011) Omer y Ashgriz (2011), donde a partir del diámetro de las
tuberías y el caudal de los fluidos se determinó el número de Weber y con la
ayuda de la Ecuación [2.9] y la Figura AIII.5 se determinó el número de Reynolds
y el diámetro de salida del eyector del líquido (p. 138; p. 508).
𝑘𝑔 𝐿 2
0,9 ∗ (150 ) ∗ 16
𝑚 3 𝑚𝑖𝑛
𝑊𝑒 =
𝑁
𝜋 2 ∗ (1,27 ∗ 10−2 𝑚)3 ∗ 7,28 ∗ 10−2
𝑚
𝑊𝑒 = 62,4
Se obtuvo un Reynolds de 4,05E+05 que cayó dentro de la zona de atomización.

Se calculó el diámetro de salida del eyector con la Ecuación [2.10].
𝑘𝑔 𝑚3
1 000 ∗ 1,8 ∗4
𝑚 3 ℎ
𝐷𝐸𝑜𝑢𝑡 =
𝑁𝑠
𝜋 ∗ 4𝑥105 ∗ 1𝑥10−3 2
𝑚
𝐷𝐸𝑜𝑢𝑡 = 1,6 𝑚𝑚
La longitud del equipo se calculó en función a la relación entre la longitud y el

diámetro de salida del eyector de 15 indicada por Dincer, Baskaya y Uysal (2006),
con la que se obtiene un largo del equipo de 24 mm (p. 367).
127
Figura AIII.5. Regímenes de ruptura en el espacio de los parámetros Re l-Weg

(Omer y Ashgriz, 2011, p. 508)
Diseño y construcción del CPI

IAF; Metcalf (2003) para CPI, donde a partir del caudal, se asumieron los
parámetros de diseño de la Tabla 2.3, de acuerdo a los datos publicados por
Shammas, Bennet (2010), Metcalf, Eddy (2003) y necesidades del fabricante (pp.
449-456, p. 27; pp. 103-106; p. 375).
El área transversal de flujo mínima requerida, como se muestra en la Figura AIII.6,

se calculó en función a la Ecuación [1.4].
𝑚3 𝑚3
1,82 + 1,82 ∗ 0.3
𝐴𝑡𝐼𝑃𝐶 = ℎ ℎ
𝑚 1 𝑚𝑖𝑛
0.4 𝑚𝑖𝑛 ∗ 60 𝑠
128
𝐴𝑡𝐼𝑃𝐶 = 0.098 𝑚2
Figura AIII.6. Área transversal de flujo del clarificador de platos inclinados (CPI)
El ancho y largo, como se muestra en la Figura AIII.7, se calculó con base en la

Ecuación [2.11].
0,098 𝑚2
𝐴𝑠𝐼𝑃𝐶 =
𝑠𝑒𝑛 60°
𝐴𝑠𝐼𝑃𝐶 = 0,11 𝑚2 = 1,22 𝑓𝑡 2
Figura AIII.7. Vista superior del clarificador de platos inclinados (CPI)

129
Por requerimientos del fabricante el ancho debe ser igual al largo, 𝑊𝐼𝐴𝐹 = 𝐿𝐼𝐴𝐹 y
se calculó sobre la base de la Ecuación [2.12].
𝑊𝑐𝐼𝑃𝐶 = 0,304 𝑚 = 304 𝑚𝑚

𝑊𝐼𝑃𝐶 = 0,374 𝑚 = 𝐿𝐼𝑃𝐶
El volumen del CPI se calculó con la Ecuación [2.6].
𝑚3 1ℎ
2,36 ∗ 3600𝑠
𝑉𝐼𝑃𝐶 = ℎ
60 𝑠
3,5 min∗ 1 𝑚𝑖𝑛
𝑉𝐼𝑃𝐶 = 0,138 𝑚3 = 138 𝐿
Figura AIII.8. Clarificador de platos inclinados (CPI)
La longitud de los platos, como se muestra en la Figura 2.1, se calculó en función

a la Ecuación [2.13].
130
𝑊𝐶𝑃𝐼𝑇 ∗ 𝐿𝐼𝑃𝐶
𝑉𝐼𝑃𝐶 = 𝐿𝑝 ∗ 𝑠𝑒𝑛𝜃 ∗ 𝐿𝐼𝑃𝐶 ∗ 𝑊𝐼𝑃𝐶 + 𝑡𝑎𝑛𝜃 ∗
6
𝑊𝐼𝑃𝐶 3
𝑉𝐼𝐴𝐹 − tan 𝜃 ∗ 6
𝐿𝑝 =
sin 𝜃 ∗ 𝑊𝐼𝑃𝐶 2
(0,337 𝑚)3
0,138 𝑚3 − tan 60° ∗
𝐿𝑝 = 6
𝑠𝑒𝑛 60° ∗ (0,337 𝑚) 2
𝐿𝑝 = 1,01 𝑚
La altura del espesador se calculó con la ayuda de la Ecuación AIII.2.
𝐿𝐶𝑃𝐼
ℎ𝑒 = 𝑡𝑎𝑛𝜃 ∗ [AIII.2]
2
0,337 𝑚
ℎ𝑒 = tan 60° ∗
2
ℎ𝑒 = 0,263 𝑚 = 263 𝑚𝑚
El número de pasos se calculó con la Ecuación [2.14].
0,098 𝑚2
𝑁𝑝𝑎 =
0,3045 𝑚
2 𝑝𝑙𝑔 ∗ 12 𝑝𝑙𝑔 ∗ 0,304 𝑚
𝑁𝑝𝑎 = 6 𝑝𝑎𝑠𝑜𝑠
𝑁𝑝𝑙 = 𝑁𝑝𝑎 − 1
𝑁𝑝𝑙 = 6 − 1
𝑁𝑝𝑙 = 5
El área de espesamiento para procesos de flotación no depende del volumen de

sólidos removidos ni de la velocidad de sedimentación, sino de la facilidad para
remover cualquier tipo de coloide que no flotó y sedimentó, por lo que el área de
sedimentación está en función al ángulo de inclinación de las paredes, que para
procesos de sedimentación está entre 45 y 60° (Ramirez, 1979, p. 699).
131
Figura AIII.9. Espesador del clarificador de platos inclinados (CPI)
El área efectiva de espesamiento se obtiene sumando las proyecciones sobre el

plano horizontal de todos los platos inclinados mediante la Ecuación AIII.3.
𝑊𝐶𝑃𝐼
𝐴𝑒𝑠 = ∗ 𝐿𝑝 ∗ cos 𝜃 ∗ 𝑁𝑝𝑙 [AIII.3]
2
𝐴𝑒𝑠 = 0,304 𝑚 ∗ 0,670 𝑚 ∗ cos 60° ∗ 5
𝐴𝑒𝑠 = 0,83 𝑚2
La velocidad de carga contaminante se calculó en función a la Ecuación [1.5].
𝑚3 1ℎ 𝑚𝑔 1 𝑘𝑔 1000 𝐿
1,82 ℎ ∗ 3600 𝑠 ∗ 182 𝐿 ∗ ∗
1 ∗ 106 𝑚𝑔 1 𝑚3
𝑣𝑠 =
0,098 𝑚2
𝑘𝑔 𝑙𝑏
𝑣𝑠 = 1,35𝑥10−3 = 1,0
𝑠 ∗ 𝑚2 ℎ ∗ 𝑓𝑡2
El cálculo del número de Reynols nos permitió saber si dentro del equipo se tiene
un flujo laminar o turbulento, con la ayuda de la Ecuación AIII.4.
𝑣 ∗ 𝜌 ∗ 𝐿𝑐𝐼𝑃𝐶
𝑅𝑒 = [AIII.4]
𝜇
Donde:
132
𝐿𝑐𝐼𝑃𝐶 : longitud característica (m)
El cálculo de la longitud característica, Le, se realizó con base a la Ecuación AIII.5

expuesta por Bonilla (2011).
4 ∗ 𝐴𝑡𝐶𝑃𝐼
𝐿𝑐 𝐶𝑃𝐼 = [AIII.5]
𝑃ℎ 𝐶𝑃𝐼
Donde:
𝑃ℎ 𝐶𝑃𝐼 : perímetro húmedo del CPI (m)
4 ∗ 𝐴𝑡
𝐿𝑐 𝐼𝑃𝐶 =
4 ∗ 𝐿𝑎 + 2 ∗ (𝑊𝐼𝑃𝐶 − 𝑊𝑖𝑛𝐼𝑃𝐶 )
4 ∗ 0,172 𝑚2
𝐿𝑐 𝐼𝑃𝐶 =
4 ∗ 0,524 𝑚 + 2 ∗ (0.482 𝑚 − 0.070𝑚)
𝐿𝑐 𝐼𝑃𝐶 = 0,28 𝑚
Con la longitud característica se calculó el número de Reynolds con la Ecuación

AIII.5.
𝑘𝑔 𝑚
1000 ∗ 2,94 ∗ 10−3 𝑠 ∗ 0,28 𝑚
𝑅𝑒𝐼𝑃𝐶 = 𝑚3
𝑁∗𝑠
1,00 ∗ 10−3
𝑚2
𝑅𝑒𝐼𝑃𝐶 = 8,08 ∗ 102 → 𝑅𝑒𝑔𝑖𝑚𝑒𝑛 𝑙𝑎𝑚𝑖𝑛𝑎𝑟
La caída de presión se determinó en función a la Ecuación [2.15] correspondiente

a la ecuación de Bernoulli.
Se calculó la pérdida de presión dentro del clarificador de platos inclinados en

función a la pérdida de energía cinética y potencial (de presión y gravitacional),
con el uso de la Ecuación AIII.7, Ecuación AIII.8 y Ecuación AIII.9,
respectivamente.
133
8 ∗ 𝑄𝑤 2
𝐸𝑐𝑖𝑛é𝑡𝑖𝑐𝑎 = [AIII.7]
𝑔 ∗ 𝜋 2 ∗ 𝑑𝐶𝑃𝐼𝑖𝑛 4
Donde:
𝑑𝐶𝑃𝐼𝑖𝑛 : diámetro de entrada al CPI (m)
2
𝑚3 1ℎ
8 ∗ (1,82 ∗ 3600 𝑠)
ℎ
𝐸𝑐𝑖𝑛é𝑡𝑖𝑐𝑎 = 𝑚
9,8 ∗ 𝜋 2 ∗ 0,0492
𝑠2
𝐸𝑐𝑖𝑛é𝑡𝑖𝑐𝑎 = 3,59 ∗ 10−3 𝑚 = 3,59 𝑚𝑚
𝑃𝐼𝑃𝐶𝑖𝑛
𝐸𝑝𝑜𝑡𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎𝑙 𝑑𝑒 𝑝𝑟𝑒𝑠𝑖ó𝑛 = [AIII.8]
𝜌∗𝑔
Donde:
𝑃𝐼𝑃𝐶𝑖𝑛 : presión de entrada al CPI (Pa)
3395 𝑃𝑎
𝐸𝑝𝑜𝑡𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎𝑙 𝑑𝑒 𝑝𝑟𝑒𝑠𝑖ó𝑛 =
𝑘𝑔 𝑚
1000 3 ∗ 9,18 2
𝑚 𝑠
𝐸𝑝𝑜𝑡𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎𝑙 𝑑𝑒 𝑝𝑟𝑒𝑠𝑖ó𝑛 = 0.35 m
𝐸𝑝𝑜𝑡𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎𝑙 𝑔𝑟𝑎𝑣𝑖𝑡𝑎𝑐𝑖𝑜𝑛𝑎𝑙 = 𝑧𝐼𝑃𝐶𝑖𝑛 − 𝑧2 [AIII.9]
Donde:
𝑧𝐼𝑃𝐶𝑖𝑛 : altura de ingreso al CPI (m)
𝐸𝑝𝑜𝑡𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎𝑙 𝑔𝑟𝑎𝑣𝑖𝑡𝑎𝑐𝑖𝑜𝑛𝑎𝑙 = −0,35 𝑚
La pérdida de carga resultó se calculó con la ayuda de la Ecuación AIII.10

134
𝐻𝐼𝑃𝐶 = 𝐸𝑝𝑜𝑡𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎𝑙 𝑑𝑒 𝑝𝑟𝑒𝑠𝑖ó𝑛 + 𝐸𝑐𝑖𝑛é𝑡𝑖𝑐𝑎 − 𝐸𝑝𝑜𝑡𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎𝑙 𝑔𝑟𝑎𝑣𝑖𝑡𝑎𝑐𝑖𝑜𝑛𝑎𝑙 [AIII.10]

𝐻𝐼𝑃𝐶 = 0,35 𝑚 + 3,59 ∗ 10−3 𝑚 − 0,35 𝑚
𝐻𝐼𝑃𝐶 = 𝑖𝑛𝑠𝑖𝑔𝑛𝑖𝑓𝑖𝑐𝑎𝑛𝑡𝑒
135
ANEXO IV
NORMA ASTM D2035-13 STANDARD PRACTICE FOR

COAGULATION-FLOCCULATION JAR TEST OF WATER
136
137
138
ANEXO V
RESULTADOS DE LOS ANÁLISIS DE LABORATORIO ANTES Y

DESPUÉS DEL TRATAMIENTO PROPUESTO
Figura AV.1. Resultados de los análisis físico químicos del agua residual de curtiembre
antes del tratamiento IAF
139
Figura AV.2. Resultados de los análisis físico químicos del agua residual de curtiembre
después del tratamiento IAF para un flujo de 50 L/min de aire
140
ANEXO VI
PORCENTAJES DE REMOCIÓN DE LA TURBIDEZ Y DE LOS

PARÁMETROS FÍSICO QUÍMICOS
A continuación se presentan las tablas en las cuales se calcularon los porcentajes

de remoción de la turbidez, para la evaluación de los coagulantes, en función a
los resultados experimentales obtenidos en las secciones 3.3.1.1, 3.3.1.2 y
3.3.1.3.
Tabla AVI.1. Porcentaje de remoción de la turbidez para diferentes concentraciones de

sulfato férrico
Turbidez Porcentaje de remoción de turbidez (NTU)

(NTU) 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
1 503,6 6,0 6,8 8,6 10,7 12,5 14,0 17,3 20,0 21,0 20,0
2 509,5 5,9 6,7 8,5 10,5 12,4 14,1 17,2 19,9 20,8 19,8
3 509,8 6,0 6,7 8,5 10,7 12,4 14,0 17,2 21,1 20,2 19,9
4 510,4 5,9 6,8 8,6 10,7 12,3 13,9 17,2 19,8 20,9 19,9
Promedio 508,3 5,9 6,7 8,6 10,7 12,4 14,0 17,2 20,2 20,8 19,9
Tabla AVI.2 Porcentaje de remoción de la turbidez para diferentes concentraciones de

PAC

(NTU) 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
1 503,6 15,9 23,4 22,3 20,5 19,5 17,2 16,6 13,7 10,4 6,6
2 509,5 15,7 23,4 22,2 20,3 19,3 19,0 16,6 14,1 10,5 6,6
3 509,8 15,8 21,5 22,2 20,4 19,4 19,1 16,7 14,0 10,4 6,7
4 510,4 17,6 23,4 20,4 20,3 19,3 19,1 16,5 13,8 10,6 6,6
Promedio 508,3 16,2 22,9 21,8 20,4 19,4 18,6 16,6 13,9 10,5 6,6
141
Tabla AVI.3. Porcentaje de remoción de la turbidez para diferentes concentraciones de

sulfato de aluminio

(NTU) 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
1 503,6 3,2 5,0 6,3 8,7 10,2 11,5 13,1 12,9 11,9 10,2
2 509,5 3,2 4,9 6,2 8,5 10,2 11,3 12,9 12,8 11,8 10,2
3 509,8 3,2 5,0 6,2 8,6 10,3 11,4 13,0 12,8 11,8 10,1
4 510,4 3,2 4,9 6,3 8,6 10,0 11,3 13,0 12,9 11,7 10,1
Promedio 508,3 3,2 4,9 6,2 8,6 10,2 11,4 13,0 12,8 11,8 10,2
A continuación se presentan las tablas en las cuales se calcularon los porcentajes

de remoción de la turbidez, para la evaluación del floculante, en función a los
resultados experimentales obtenidos en las secciones 3.3.1.1, 3.3.1.2 y 3.3.1.3.
Tabla AVI.4. Porcentaje de remoción de la turbidez para una concentración de 210 mg/L
de sulfato férrico y diferentes concentraciones de poliacrilamida
Turbidez Porcentaje de remoción de turbidez (%)

No. ensayo inicial Jarra Jarra Jarra
(NTU) Jarra 6 Jarra 7 Jarra 8 Jarra 9
10 11 12
1 503,6 55,2 63,8 75,7 73,7 70,8 66,5 62,1
2 509,5 55,4 63,8 75,5 74,1 70,7 66,6 62,2
3 509,8 55,5 63,8 75,5 74,0 70,6 66,5 62,7
4 510,4 55,5 63,8 75,5 74,0 70,8 66,6 62,3
Promedio 508,3 55,4 63,8 75,6 73,9 70,7 66,6 62,3
Tabla AVI.5. Porcentaje de remoción de la turbidez para una concentración de 60 mg/L de

PAC y diferentes concentraciones de poliacrilamida
Turidez Porcentaje de remoción de turbidez (NTU)

No.
inicial Jarra Jarra Jarra Jarra Jarra Jarra Jarra
ensayo
(NTU) 6 7 8 9 10 11 12
1 503,6 47,8 55,2 66,4 71,9 79,7 77,7 75,7
2 509,5 47,8 55,3 66,4 72,0 79,5 77,6 75,8
3 509,8 47,8 55,2 66,5 71,8 79,4 77,5 75,7
4 510,4 47,7 55,3 66,5 71,9 79,4 77,5 75,7
Promedio 508,3 47,8 55,2 66,4 71,9 79,5 77,6 75,7
142
Tabla AVI.6. Porcentaje de remoción de la turbidez para una concentración de 170 mg/L
de sulfato de alumiino y diferentes concentraciones de poliacrilamida
Turbidez Porcentaje de remoción de turbidez (%)

No. ensayo inicial
(NTU) Jarra 1 Jarra 2 Jarra 3 Jarra 4 Jarra 5 Jarra 6 Jarra 7
1 503,6 67,5 79,7 90,1 84,6 79,7 70,3 59,2

2 509,5 67,4 79,6 90,0 84,5 79,6 70,3 59,1
3 509,8 67,5 79,7 90,0 84,6 79,6 70,3 59,1
4 510,4 67,5 79,7 90,0 84,5 79,5 70,4 59,1
Promedio 508,3 67,5 79,7 90,0 84,6 79,6 70,3 59,1
A continuación se presentan los porcentajes de remoción de la turbidez para la

evaluación de la concentración del coagulante y floculante en la sección 3.3.2.
Tabla AVI.7. Porcentaje de remoción de la turbidez para diferentes flujos de aire a una

50 60 70 80 90 100 110 120 130 140 150 160 170 180 190
Turbidez inicial de 509,3 NTU Turbidez inicial de 508,7 NTU
Ensayo No. Porcentaje de remoción de la turbidez (%)
Ensayo 1 49,3 57,5 64,1 67,8 69,1 69,6 68,8 66,9 66,2 63,7 60,2 57,5 54,6 45,6 45,6
Ensayo 2 49,4 57,4 64,1 67,6 69,1 69,5 68,9 66,9 66,2 63,7 60,2 57,6 54,5 45,6 45,6
Ensayo 3 49,3 57,5 64,2 67,7 69,1 69,5 68,8 66,9 66,1 63,6 60,2 57,6 54,5 45,6 45,6
Promedio 49,3 57,4 64,2 67,7 69,1 69,5 68,8 66,9 66,2 63,7 60,2 57,6 54,5 51,4 45,6
.

50 60 70 80 90 100 110 120 130 140 150 160 170 180 190
Ensayo
No.
Ensayo 1 40,1 45,3 54,5 57,5 63,7 67,1 70,7 72,7 73,4 72,2 70,6 66,9 60,0 52,6 42,4
Ensayo 2 40,2 45,3 54,5 57,4 63,7 67,1 70,6 72,7 73,5 72,2 70,6 66,9 60,1 52,4 42,3
Ensayo 3 40,1 45,4 54,5 57,4 63,7 67,1 70,7 72,7 73,5 72,3 70,6 66,9 60,0 52,5 42,3
Promedio 40,1 45,3 54,5 57,4 63,7 67,1 70,7 72,7 73,5 72,2 70,6 66,9 60,0 52,5 42,3
143

50 60 70 80 90 100 110 120 130 140 150 160 170 180 190
Ensayo
No.
Ensayo 1 16,3 25,9 36,9 41,4 49,1 53,3 65,8 70,3 73,8 75,4 75,8 74,2 70,4 64,0 48,2
Ensayo 2 16,2 25,9 36,9 41,3 49,0 53,4 65,8 70,3 73,8 75,3 75,8 74,2 70,6 64,0 48,3
Ensayo 3 16,2 25,8 37,0 41,5 49,0 53,5 65,9 70,4 73,8 75,4 75,9 74,3 70,5 64,0 48,2
Promedio 16,2 25,9 36,9 41,4 49,0 53,4 65,8 70,3 73,8 75,4 75,8 74,3 70,5 64,0 48,2

50 60 70 80 90 100 110 120 130 140 150 160 170 180 190
Ensayo
No.
Ensayo 1 18,3 27,1 31,7 38,1 41,6 45,9 57,3 60,3 63,3 65,7 67,1 68,5 69,9 70,4 67,7
Ensayo 2 18,2 27,1 31,6 38,2 41,7 45,9 57,4 60,4 63,3 65,6 67,1 68,5 69,9 70,5 67,7
Ensayo 3 18,2 27,1 31,7 38,2 41,7 45,8 57,4 60,4 63,4 65,6 67,2 68,5 69,9 70,4 67,6
Promedio 18,2 27,1 31,7 38,2 41,7 45,9 57,4 60,4 63,4 65,6 67,1 68,5 69,9 70,4 67,7
A continuación se observan los diagramas de dispersión de los parámetros físico-

químicos obtenidos con base a los datos experimentales de la sección 3.3.3. Los
diagramas se lograron mediante el programa Statgraphics Centurios.
144
Scatterplot by Level Code
11,3
Concentracion AyG
10,3
9,3
8,3
7,3
50 60 70 80 90 100 110 120 130 140 150 160 170 180 190
Flujo de aire
Figura AVI.1. Concentración remanente de los A&G en función al caudal de aire para una
concentración de 800 mg/L Al2(SO4)3 y 38 mg/L de poliacrilamida
1040
Concentracion DBO5
940
840
740
640
540
50 60 70 80 90 100 110 120 130 140 150 160 170 180 190
Flujo de aire
Figura AVI.2. Concentración remanente de la DBO5 en función al caudal de aire para una
concentración de 800 mg/L Scatterplot
Al2(SO4)3byy Level
38 mg/L
Code
de poliacrilamida
1700
1600
Concentracion DQO
1500
1400
1300
1200
1100
50 60 70 80 90 100 110 120 130 140 150 160 170 180 190
Flujo de aire
Figura AVI.3. Concentración remanente de la DQO en función al caudal de aire para una
145
147
127
Concentracion SST
107
87
67
47
50 60 70 80 90 100 110 120 130 140 150 160 170 180 190
Flujo de aire
Figura AVI.4. Concentración remanente de la SST en función al caudal de aire para una
0,4
0,35
Concentracion S2
0,3
0,25
0,2
0,15
0,1
50 60 70 80 90 100 110 120 130 140 150 160 170 180 190
Flujo de aire
Figura AVI.5. Concentración remanente de la sulfuros en función al caudal de aire para

una concentración de 800 mg/L Al2(SO4)3 y 38 mg/L de poliacrilamida
En la sección 3.3.3 se graficaron los porcentajes de remoción porque como se

aprecia en las Figuras AVI.1 a la Figura AVI.2, desde el flujo de 130 L/min
corresponde una concentración inicial diferente a los flujos de 50 a 120 L/min, por
lo que para poder comparar los resultados se calculó y graficó el porcentaje de
remoción de los contaminantes.
146
ANEXO VII
DISEÑO DE LA PLANTA DE TRATAMIENTO A ESCALA

INDUSTRIAL
Para el diseño de la planta industrial se calculó el caudal de diseño en función a

las siguientes consideraciones:
 Cada 16,1 h se descarga las aguas residuales de una nueva parada de

pieles.
 El consumo de agua promedio, en metros cúbicos por tonelada de piel
cruda es de 42,9.
 El peso promedio de cada parada de pieles que ingresa al proceso de
pelambre es de 2 toneladas.
Se calculó el caudal de diseño para un tiempo de tratamiento de 16,1 h con base

a la Ecuación [2.16].
𝑚3
42,9 𝑡 ∗ 2 𝑡𝑝ℎ𝑠
𝑝ℎ𝑠
𝑄𝑤 =
30%
𝑚3 𝑔𝑎𝑙
𝑄𝑤 = 5,3 = 16
ℎ 𝑚𝑖𝑛
Con base al caudal de diseño se realizaron los mismos procedimiento para el

dimensionamiento del agitador estático, el floculador hidráulico, el eyector, el
clarificador de platos inclinados y el sistema de aireación, por lo que no se repetirá
dichos pasos, a excepción de los equipos y procesos que se añaden y que
requirieron de los resultados obtenidos en la experimentación a escala piloto para
la determinación de los parámetros de diseño.
Diseño del proceso de homogeneización

147
El volumen del tanque se calculó en función al consumo de agua promedio y el

peso de cada parada de pieles que ingresa al proceso de pelambre, en función a
la Ecuación [2.17].
𝑚3
𝑉𝑇𝐾−01 = 42,8 ∗2𝑡
𝑡
𝑉𝑇𝐾−01 = 85,7 𝑚3
Para un tanque cúbico los lados son de 3,4 m cada uno.
Diseño del sistema hidráulico
Con el diseño del sistema hidráulico se obtuvo una pérdida de carga en el sistema
de 18,6 m de agua. Las características de la bomba del sistema que se escogió
se muestran en la Figura AVII.1.
Para el cálculo del flujo del sulfato de aluminio y poliacrilamida fue necesaria la
determinación de la concentración con base a las pruebas a escala piloto y la
densidad que se determinó durante la preparación de las soluciones.
La dosificación del sulfato de aluminio se calculó sobre la base de la Ecuación

AVII.1.
𝑄𝑤 ∗ 𝐶𝐶 ∗ 𝐶𝑠𝑜𝑙 𝐶
𝑄𝐶 = [AVII.1]
𝜌𝐶
Donde:
𝑄𝐶 : flujo de sulfato de aluminio (L/h)

𝐶𝐶 : Concentración de sulfato de aluminio puro (mg/L)
𝐶𝑠𝑜𝑙 𝐶 : concentración de solución de sulfato de aluminio (% en peso)
𝜌𝐶 : densidad de la solución de sulfato de aluminio (kg/m3)
148
𝑚3 𝑚𝑔 106 𝑘𝑔
5,3 ℎ ∗ 800 𝐿 ∗ 6 𝑘𝑔
𝑄𝐶 =
𝑘𝑔
1039 3
𝑚
𝐿
𝑄𝐶 = 432,6 𝑑𝑒 𝑠𝑜𝑙𝑢𝑐𝑖ó𝑛 𝑑𝑒 𝑐𝑜𝑎𝑔𝑢𝑙𝑎𝑛𝑡𝑒 𝑎𝑙 5,7 %
ℎ
La dosificación de la poliacrilamida se calculó sobre la base de la Ecuación AVII.2.
𝑄𝑤 ∗ 𝐶𝐹 ∗ 𝐶𝑠𝑜𝑙 𝐹
𝑄𝐹 = [AVII.2]
𝜌𝐹
Donde:
𝑄𝐹 : flujo de poliacrilamida (L/h)

𝐶𝐹 Concentración de poliacrilamida pura (mg/L)
𝐶𝑠𝑜𝑙 𝐹 : concentración de solución de poliacrilamida (% en peso)
𝜌𝐹 : densidad de la solución de poliacrilamida (kg/m3)
𝑚3 𝑚𝑔 270 𝑘𝑔
5,3 ℎ ∗ 38 𝐿 ∗ 250 𝑔
𝑄𝐹 =
𝑘𝑔
1281 3
𝑚
𝐿
𝑄𝐹 = 170,0 𝑑𝑒 𝑠𝑜𝑙𝑢𝑐𝑖ó𝑛 𝑑𝑒 𝑓𝑙𝑜𝑐𝑢𝑙𝑎𝑛𝑡𝑒 𝑎𝑙 0,1 %
ℎ
La bomba dosificadora de coagulante debe vencer una presión manométrica de

5,4 m de agua y la bomba dosificadora de floculante debe vencer una presión
manométrica de 3,3 m de agua. Las características de la bomba que se escogió
para los dos químicos se muestran en la Figura AVII.2 y Figura AVII.3.
149
Figura AVII.1. Hoja de datos de la bomba sumergible Myers de 0,75 kW

150
Figura AVII.1. Hoja de datos de la bomba sumergible Myers de 1,5 kW (continuación)

151
151
F i g u r a A V I I . 2 . H o j a d e d a t o s d e l a b o m b a d o s i fi c a d o r a d e c o a g u l a n t e 60-AP44-P77_M
152
152
F i g u r a A V I I . 3 . H o j a d e d a t o s d e l a b o m b a d o s i fi c a d o r a d e fl o c u l a n t e 62-A21-BP2_M
153
Diseño del CPI
El área transversal de flujo se calculó con base a la velocidad de carga

contaminante obtenida en las pruebas piloto de 4,9 kg/h/m2 y las concentraciones
de SST y A&G que se determinaron en función a la caracterización del agua
cruda de la Tabla 3.20. Se usó la Ecuación [1.5] para el cálculo.
𝑚3
5,3 ∗ (185 + 21)
𝐴𝑡 𝐼𝑃𝐶 = ℎ
𝑘𝑔
4,9
ℎ𝑚2
𝐴𝑡 𝐼𝑃𝐶 = 0,3 𝑚2
Los posteriores procedimientos para la determinación del ancho, largo, longitud

de los platos, número de platos, altura del espesador y parámetros de
comprobación de diseño son iguales a los realizados para la planta piloto en el
Anexo III.
Diseño del sistema de aireación
Se diseñó el sistema de aireación con la utilización del programa diseñado por

Stamford Scientific International Inc. (2013), que requiere el ingreso de datos
meteorológicos locales de la Tabla 2.7. Estos datos se determinaron con base a la
Figura AVI.4.
El cálculo del flujo de aire se determinó con base a la Ecuación [1.3], la relación
A/S determinada durante la experimentación en la planta piloto y la densidad
calculada con el programa ¨Head Loss Calculator¨ de la Stamford Scientific
International Inc. (2013).
𝑘𝑔
𝑄𝑎 ∗ 0,9
20,8 = 𝑚3
𝑚3 𝑚𝑔 𝑚𝑔
5,3 ℎ ∗ (22 𝐿 + 197 𝐿 )
154
𝐿
𝑄𝑎 = 447
𝑚𝑖𝑛
Se determinó sólo la pérdida de carga generada por el flujo de aire requerido, ya

que el sistema de aireación forma parte de la curtiembre. El factor de fricción se
calculó en base a la representación del número de Reynolds en el diagrama de
Moody y la densidad del aire se calculó con la Ecuación AIII.1.
𝑘𝑔
540 𝑚𝑚𝐻𝑔 ∗ 28.84 𝑘𝑔𝑚𝑜𝑙
𝜌𝐴 =
𝐽
8313 ∗ (13°𝐶 + 273°𝐶 ) 𝐾
𝑘𝑔𝑚𝑜𝑙 ∗ 𝐾
𝑙𝑏
𝜌𝐴 = 5,44𝑥10−2
𝑓𝑡 3
Figura AVII.4. Datos meteorológicos de la estación Aeropuerto de Ambato en el periodo

Agosto-Septiembre
(Dirección de Recursos Hídricos y Gestión Ambiental, 2013, p. 1)
Para el número de Reynolds se conocía que la tubería de aire en la curtiembre

tiene un diámetro nominal de ½ plg y se usó la Ecuación AIII.4.
155
4 ∗ 𝑄𝐴
𝜌𝐴 ∗ ∗ 𝐷𝐴
𝜋 ∗ 𝐷𝐴 2
𝑅𝑒𝐴 =
𝜇𝐴
𝐿
−2 𝑙𝑏 4 ∗ 190 𝑚𝑖𝑛
5,44𝑥10 ∗
𝑓𝑡 3 𝜋 ∗ (0,5 𝑝𝑙𝑔)
𝑅𝑒𝐴 =
0,028 𝑐𝑃
𝑅𝑒𝐴 = 1,01𝑥106
El programa utilizó la ecuación de Bernoulli e iteraciones para determinar la

pérdida de carga, los resultados que se obtuvieron se muestran en la Tabla 3.37.
Balance de masa
El balance de mase se realizó en el proceso de flotación, donde se separan los

contaminantes, como se muestra en la Figura AVI.5.
Con base a los resultados obtenidos en las pruebas piloto se determinó que el
tratamiento propuesto remueve 63,5 % en A&G y 74,6 % en SST. Con estos
porcentajes de remoción se determinó la cantidad de sólidos removidos en el
proceso de flotación. Las concentraciones iniciales de A&G y SST pertenecen al
promedio de la Tabla 3.20, ya que los porcentajes de remoción a 150 L/min se
obtuvieron a esa concentración inicial.
De los 5 359,9 kg/h de masa que ingresa al proceso de flotación, 24,2 kg/h
pertenece al flujo de aire, 4,3 kg/h al flujo de coagulante y 0,2 al flujo de
floculante, lo que resulta en un ingreso de 5 324 kg/h de agua residual al proceso
de flotación. Con este flujo y los porcentajes de remoción mencionados
anteriormente se determina la remoción de sólidos del sistema.
𝑘𝑔 𝑚3 𝑚𝑔 𝑚𝑔 𝑘𝑔 𝑘𝑔
𝐹𝑙𝑢𝑗𝑜 𝑑𝑒 𝑠ó𝑙𝑖𝑑𝑜𝑠 𝑟𝑒𝑚𝑜𝑣𝑖𝑑𝑜𝑠 = 5 324 ∗ ∗ (22 ∗ 63,5 % + 197 ∗ 74,6 %) + 4,3 + 0,2
ℎ 1000 𝑘𝑔 𝐿 𝐿 ℎ ℎ
156
Diagrama PFD, BFD y PID
El código de colores utilizado en el diagrama PID responde a la norma INEN 440

para el transporte de fluidos en tuberías que se muestra en la Tabla AVII.1.
Tabla AVII.1. Código de colores para el transporte de fluidos en tuberías
Fluido Color
Agua Verde
Vapor de Agua Gris
Aire y oxígeno Azul
Gases combustibles Amarillo
Gases no combustibles Amarillo
Ácidos Anaranjado
Álcalis Violeta
Líquidos combustibles Café
Líquidos no combustibles Negro
(Paez, 2013, p. 63)
La identificación de las líneas se realizó en función a la nomenclatura de la norma

PDVSA L-TP-1.3, que se muestra en la Figura AVII.6.
Figura AVII.5. Nomenclatura para la identificación de tuberías

(Paez, 2013, p. 62)

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ESCUELA POLITÉCNICA NACIONAL

FACULTAD DE INGENIERÍA QUÍMICA Y

DISEÑO DE UNA PLANTA DE TRATAMIENTO PRIMARIO PARA

PROYECTO PREVIO A LA OBTENCIÓN DEL TÍTULO DE INGENIERO

JUAN FRANCISCO HIDALGO RUIZ

DIRECTOR: ING. JUAN XAVIER ARBOLEDA FAINI MBA

CO-DIRECTORA: ING. LUCÍA MARGARITA MONTENEGRO AGUAS

Quito, junio 2015

La Escuela Politécnica Nacional puede hacer uso de los derechos

Juan Francisco Hidalgo Ruiz

La presente investigación contó con el auspicio financiero del proyecto T-164-

1.1 Proceso de curtición 1

1.2 Tratamientos para aguas residuales de la industria de la curtiembre 8

2.1 Caracterización de las aguas residuales de la curtiembre 29

2.3 Evaluación de los parámetros de diseño del sistema de tratamiento primario

2.4 Dimensionamiento de la planta de tratamiento primario para las aguas

3.1 Caracterización de las aguas residuales de la curtiembre 45

3.3 Evaluación de los parámetros de diseño del sistema de tratamiento primario

3.4 Dimensionamiento de la planta de tratamiento primario para las aguas

3.4.1 Determinación del caudal de diseño 82

4.2 Recomendaciones 101

REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS 102

Tabla 1.2 Comparación entre diferentes tipos de floculantes para

Tabla 2.1 Plan de recolección del agua residual de la curtiembre 29

Tabla 2.2 Parámetros de diseño para la determinación de la

Tabla 2.3 Parámetros de diseño asumidos para el clarificador de

Tabla 2.4 Concentraciones de coagulante en mg/L para las pruebas

Tabla 2.5 Concentraciones de floculante en mg/L para las pruebas

Tabla 2.6 Tratamientos de coagulante-floculante para diferentes

Tabla 2.7 Datos meteorológicos de la Estación Meteorológica para

Tabla 3.1 Parámetros físico-químicos del agua residual de

Tabla 3.2 Tamaño del flóculo para diferentes tratamientos de

Tabla 3.3 Tuberías y accesorios que se implementaron en la planta

Tabla 3.4 Dimensiones del agitador estático de la planta piloto 49

Tabla 3.5 Dimensiones del floculador hidráulico de la planta piloto 50

Tabla 3.6 Dimensiones del eyector de la planta piloto 51

Tabla 3.7 Dimensiones del clarificador de platos inclinados (CPI)

Tabla 3.8 Turbidez remanente en el tratamiento del agua residual

Tabla 3.9 Turbidez remanente en el tratamiento del agua residual

Tabla 3.10 Turbidez remanente en el tratamiento del agua residual

Tabla 3.11 Resultados de las concentraciones de coagulante con las

Tabla 3.12 Turbidez remanente en el tratamiento del agua residual

Tabla 3.13 Turbidez remanente en el tratamiento del agua residual

Tabla 3.14 Turbidez remanente en el tratamiento del agua residual

Tabla 3.15 Resultados de los tratamientos coagulante-floculante con

Tabla 3.16 Turbidez remanente para diferentes flujos de aire con la

Tabla 3.17 Turbidez remanente para diferentes flujos de aire con la

Tabla 3.18 Turbidez remanente para diferentes flujos de aire con la

Tabla 3.19 Turbidez remanente para diferentes flujos de aire con la

Tabla 3.20 Primera y segunda caracterización del agua residual de la

Tabla 3.21 Concentraciones remanente de A&G para diferentes

Tabla 3.22 Concentraciones remanente de DBO5 para diferentes

Tabla 3.23 Concentraciones remanente de DQO para diferentes

Tabla 3.24 Concentraciones remanente de SST para diferentes flujos

Tabla 3.25 Concentraciones remanente de sulfuros para diferentes

Tabla 3.26 Comparación de los porcentajes de remoción obtenidos

Tabla 3.27 Porcentajes de remoción obtenidos con base en el

Tabla 3.28 Dimensiones del tanque de homogeneización 83

Tabla 3.29 Características de la bomba sumergible 84

Tabla 3.30 Características de las bomba dosificadora de coagulante 84

Tabla 3.31 Características de las bomba dosificadora de floculante 84

Tabla 3.32 Tuberías y accesorios del sistema hidráulico 85

Tabla 3.33 Dimensiones del agitador estático 86