19 J M Pena Modulo de Metrologia y Ajustes

Instituto Tecnológico de Soledad Atlántico ITSA (958-57393)
ISBN 978-958-98336-7-4
G U ÍA D E EST UD IO ASIG N AT U R A
METROLOGIA Y AJUSTE
MATERIAL DESARROLLADO Y RECOPILADO PARA USO DIDÁCTICO

AUTOR: JORGE MARIO PEÑA CONSUEGRA
© Quedan reservados todos los derechos. Prohibida la reproducción, el almacenamiento en un sistema de recuperación de
información o la transmisión de cualquier forma o por cualquier medio, ya sea electrónico, electrostático, mecánico, de grabación
magnética, de fotocopia o por otros medios, de esta publicación o de alguna de sus partes sin el permiso previo y por escrito del
Instituto Tecnológico de Soledad Atlántico – ITSA - 2007
-1-
Tabla de
Contenido
GUÍA DE ESTUDIO asignatura -1-

METROLOGIA Y AJUSTE -1-
UNIDAD 1. SISTEMAS DE UNIDADES DE MEDIDA Y MEDICION 8
1.1 SISTEMAS DE UNIDADES DE MEDIDA ................................................. 8
1.1.1 El Sistema Internacional de Unidades 9
1.1.2 El Sistema de Uso Comun en Estados Unidos (FPS) 11
1.2 PRECISIÓN, EXACTITUD, SENSIBILIDAD Y RESOLUCIÓN ......... 13
1.3 ERRORES EN LAS MEDICIONES .......................................................... 14
1.3.1 Tipos de Errores 15
1.4 TALLER DE LA UNIDAD .......................................................................... 17
UNIDAD 2. MEDICIÓN CON INSTRUMENTOS BÁSICOS, CALIBRADORES,
MEDIDORES DE ALTURA Y MEDIDORES DE PROFUNDIDAD 19
2.1 MEDICIÓN CON INSTRUMENTOS BÁSICOS ..................................... 20
Medición con reglas 20
Lainas (medidores de espesores) 20
Patrones de Radios 21
Patrones para alambres, brocas y láminas 21
Cuentahilos 21
Compases 22
Calibres para agueros pequeños 22
Trazadores y gramil 23
Calibres angulares 23
2.2 CALIBRADORES ........................................................................................ 23
2.3 OTROS TIPOS DE VERNIER................................................................... 26
Calibradores Vernier con carátula indicadora 26
Calibradores Vernier digitales 27
2.4 MEDIDORES DE ALTURA........................................................................ 27
2.5 MEDIDORES DE PROFUNDIDAD ........................................................... 28
2.6 TALLER DE LA UNIDAD 2....................................................................... 28
MEDICIÓN CON INSTRUMENTOS BÁSICOS 28
MEDICIÓN CON CALIBRADORES VERNIER 29
2
UNIDAD 3. MICRÓMETROS, COMPARADORES DE CARÁTULA Y
MEDICIÓN ANGULAR 32
3.1. MICRÓMETROS ......................................................................................... 32
3.2. EL TORNILLO MICROMÉTRICO ............................................................ 33
3.3. LECTURA DEL MICRÓMETRO ............................................................... 34
3.4. MICRÓMETROS DE PROFUNDIDADES Y OTROS TIPOS ............... 36
Micrómetro de Profundidades 36
Micrómetro de Interiores Tipo Calibrador 37
Micrómetro de Interiores Tipo Tres Puntas De Contacto 38
Otros Tipos de Micrómetros 38
3.5. COMPARADORES DE CARÁTULA ........................................................ 39
Medición con Comparadores de Carátula 41
Comparadores de Carátula Tipo Palanca o Universales 42
Comparadores de Carátula Verticales 43
Algunas Aplicaciones Especiales de los Comparadores de Carátula 43
Soportes 44
3.6. MEDICIÓN ANGULAR .............................................................................. 45
El Transportador 45
El Goniómetro 46
Lectura del Goniómetro 47
3.7. TALLER DE LA UNIDAD 3....................................................................... 48
Medición Con Micrómetros 48
Medición Angular 50
Medición Con Indicadores De Carátula 51
UNIDAD 4. INSTRUMENTOS DE MEDICIÓN DE PRESIÓN, CAUDAL,
TEMPERATURA, MEDICIONES ELÉCTRICAS BÁSICAS Y OTRAS
VARIABLES 54
4.1 CONCEPTOS BÁSICOS............................................................................ 54
4.1.1 Propiedades de la Presión 55
4.1.2 Tipos de Presión 55
4.1.2.1 Presión Absoluta 55
4.1.2.2 Presión Atmosférica 55
4.1.2.3 Presión Manométrica 56
4.1.2.4 Vacío 56
4.2 INSTRUMENTOS MEDIDORES DE PRESIÓN .................................... 56
4.2.1 Elementos Primarios de Medición Directa 57
4.2.1.1 Manómetros de Líquido 57
4.2.1.2 Manómetros de Líquido 57
4.2.1.3 Manómetros de Tubo Inclinado 58
4.2.1.4 Manómetros de Columna O Manómetros de Pozo 58
4.2.2 Elementos Primarios Elásticos 59
4.2.2.1 Tubo de Bourdon En C 59
4.2.2.2 Tubo de Bourdon en Espiral 59
4.2.2.3 El Diafragma 60
4.2.2.4 El Fuelle 60
3
4.2.3 Elementos Neumáticos 61
4.2.4 Elementos Electromecánicos Y Electrónicos 61
4.3 INSTRUMENTOS MEDIDORES DE CAUDAL ...................................... 62
4.3.1 Definiciones Básicas 62
4.3.2 Medidores de Caudal 63
4.3.3 Elementos de Presión Diferencial 65
4.3.3.1 Placas de Orificio 66
4.3.3.2 Tubo Vénturi 68
4.3.3.3 Boquillas de Flujo 69
4.3.3.4 Tubos Pitot 69
4.3.4 Medidor Target 70
4.3.5 Medidores de Área Variable 71
4.3.5.1 Rotámetros 71
4.3.6 Medidores de Turbina 73
4.3.7 Medidores de Desplazamiento Positivo 73
4.3.7.1 Medidores de Disco Oscilante 75
4.3.7.2 Medidores de Pistón Oscilante 75
4.3.7.3 Medidores de Paletas Oscilantes 76
4.3.7.4 Medidores de Engranajes 76
4.3.8 Otros Tipos de Medidores 77
4.3.8.1 Medidores Magnéticos 78
4.3.8.2 Medidores Ultrasónicos 79
4.3.8.3 Medidor Vortex 80
4.3.8.4 Medidores de Coriólis 81
4.4 INSTRUMENTOS DE MEDICIÓN DE TEMPERATURA ..................... 82
4.4.1 Termometría 82
4.4.2 Termómetros 84
4.4.3 Tipos de Termómetros 84
4.4.3.1 Termómetros de Líquido en Vidrio 84
4.4.3.2 Termómetros Bimetálicos 85
4.4.4 Sistemas Termáles 85
4.4.5 Termoeléctricos 87
4.4.5.1 Termopares 87
4.4.5.2 Termometros de Resistencia 89
4.4.5.3 Termistores 90
4.4.5.4 Pirómetros de Radiación 91
4.4.5.5 Pirómetro Óptico 92
4.5 MEDICIÓN DE OTRAS VARIABLES ...................................................... 93
4.5.1 Masa y Peso 93
4.5.1.1 Balanza de Platillos 93
4.5.1.2 Balanza Romana 94
4.5.1.3 Granatarios 94
4.5.1.4 Balanzas Electrónicas 94
4.5.1.5 Otros Tipos de Balanzas ó Básculas 95
4.5.2 Tiempo 97
4.5.2.1 Aparatos Para Medir el Paso del Tiempo 97
4.5.2.2 Los Primeros Relojes 98
4.5.2.3 Relojes Modernos 99
4.5.2.4 Tipos de Relojes 101
4
4.5.2.5 Cronómetros 101
4.5.3 Velocidad 101
4.5.3.1 Velocímetros 101
4.5.3.2 Anemómetros 102
4.5.3.3 Tacómetros 102
4.5.4 Medidores Eléctricos 103
4.5.4.1 Unidades Eléctricas 103
4.5.4.2 Unidades del S.I 103
4.5.4.3 Resistencia, Capacitancia e Inductancia 104
4.5.4.4 Mecanismos Básicos de los Medidores 104
4.5.4.5 Calibración de los Medidores 105
4.5.4.6 Patrones Principales y Medidas Absolutas 105
4.5.4.7 Mediciones Eléctricas 105
4.5.4.8 Tipos de Medidores 105
4.6 TALLER DE LAUNIDAD 4 ...................................................................... 111
4.6.1 Medidores de Presión y Caudal 111
4.6.2 Medidores de Temperatura, Masa, Velocidad y Otras Variables 113
4.6.3 Medidores Eléctricos 115
UNIDAD 5. ELEMENTOS DE SUJECIÒN 117
5.1 ELEMENTOS DE SUJECIÓN ................................................................ 117
5.1.1 Sujetadores Roscados 118
5.1.2 Definición de la Terminologia de Roscas 118
5.1.3 Tipos de Roscas 120
5.1.3.1 Roscas en V Aguda 120
5.1.3.2 Rosca Redondeada 120
5.1.3.3 Rosca Nacional Americana Unificada 120
5.1.3.4 Rosca Cuadrada 121
5.1.3.5 Rosca Acme 121
5.1.3.6 Rosca Whitworth 121
5.1.3.7 Rosca Sin Fin 122
5.1.3.8 Rosca Trapezoidal 122
5.2 NORMAS Y ESTÁNDARES. ORGANISMOS DE
NORMALIZACIÓN ................................................................................... 123
AIS 123
ABREVIATURA DE LA NORMA 123
5.2.1 Designación de los Tornillos 123
5.2.2 Designación de Roscas 124
5.2.3 Resistencia De Pernos 125
5.3 HERRAMIENTAS MANUALES .............................................................. 130
5.3.1 Llaves 130
5.3.1.1 Deficiencias Típicas 131
5.3.1.2 Prevención 131
5.3.2 Pinzas 133
5.3.3 Destornilladores 134
5.3.3.1 Procedimientos de Uso 135
5.4 AJUSTE MECÁNICO ............................................................................... 135
5.4.1 Limado Manual 135
5
5.4.1.1 Tipos de lImas 136
5.4.1.2 Grosor Y Aplicaciones 136
5.4.1.3 Pautas para el Proceso de Limado 137
5.4.1.4 Deficiencias Típicas 137
5.4.1.5 Prevención 137
5.5 MAQUINAS HERRAMIENTAS .............................................................. 138
5.5.1 Limadora 139
5.5.2 Mortajadora 139
5.5.3 Cepilladora 140
5.5.4 Brochadora 140
5.5.5 Torno 140
5.5.6 Taladradora 141
5.5.7 Fresadora 141
5.5.8 Mandrinadora 142
5.5.9 Rectificadora 142
5.6 PROCESO DE ESMERILADO ................................................................ 143
5.7 PROCESO DE ASERRADO .................................................................... 143
5.7.1 Sierras Alternativas 143
5.7.2 Sierra de Cinta 144
5.7.3 Sierra Circular 144
5.8 TALLER DE LA UNIDAD 5..................................................................... 145
5.8.1 Elementos de Sujeción 145
5.8.2 Ajuste Mecánico 146
UNIDAD 6. NOCIONES DE MATERIALES 148
6.1 CLASIFICACIÓN DE LOS MATERIALES ........................................... 148
6.1.1 Metales 149
6.1.1.1 Hierro ............................................................................................................ 150
6.1.1.2 Aceros .......................................................................................................... 150
6.1.1.3 Clasificación de los Aceros ........................................................................... 151
6.1.1.4 Fundiciones .................................................................................................. 153
6.1.1.5 Aluminio ........................................................................................................ 154
6.1.1.6 Cobre ............................................................................................................ 154
6.1.1.7 Bronce .......................................................................................................... 155
6.1.1.8 Latón ............................................................................................................ 155
6.1.2 Materiales Cerámicos 156
6.1.3 Materiales Poliméricos 156
6.1.3.1 Clasificación de los Polímeros ...................................................................... 156
6.1.3.2 Propiedades ................................................................................................. 156
6.1.3.3 Desventajas .................................................................................................. 157
6.1.4 Materiales Electrónicos 157
6.1.5 Materiales Compuestos 158
6.2 TALLER DE LA UNIDAD 6..................................................................... 159
ANEXO 1. PRÁCTICA DE LABORATORIO 1 161
6
ANEXO 10. PRÁCTICAS DE LABORATORIO 10 y 11 202
ANEXO 12. UNITS OF MEASUREMENT. 215
ANEXO 13. VERNIERS AND CALIPER. 216
ANEXO 14. DIAL INDICATOR. 220
ANEXO 15. FLOW METERS HOW TO EASILY CHOOSE ONE. 223
ANEXO 16. TYPES OF SCREW AND BOLTS 225
BIBLIOGRAFIA 232
7
Unidad 1
UNIDAD 1. SISTEMAS DE
1
UNIDADES DE MEDIDA Y
MEDICION
Al finalizar esta unidad el estudiante estará en capacidad de:
 Expresar valores numéricos en unidades apropiadas del S. I o del sistema

Inglés.
 Reconocer las magnitudes y sus respectivas unidades por medio del

análisis de la consistencia dimensional.
 Seleccionar los factores de conversión adecuados que nos suministren la

forma óptima de realizar la conversión.
 Fomentar el trabajo en equipo y la armonía entre las personas con las que
interactúa permanentemente, propiciando la conciliación de los conflictos
que se presenten.
1.1 SISTEMAS DE UNIDADES DE MEDIDA
Las unidades de medida se usan para describir magnitudes físicas, como

por ejemplo las fuerzas, las distancias, las presiones, entre otras, todas de
uso en los cálculos realizados en la ingeniería y carreras afines.
La ingeniería y carreras afines (técnicas y tecnológicas) se apoyan mucho en el

estudio de fenómenos físicos y en resultados empíricos. Para cuantificar estos
fenómenos y resultados se usan números, los cuales se llaman magnitudes
físicas. Se denominan magnitudes a ciertas propiedades o aspectos
observables de un sistema físico que pueden ser expresados en forma
numérica. En otros términos, las magnitudes son propiedades o atributos
medibles. A cada magnitud física se le asigna una unidad. Una medición de
una magnitud es en realidad una comparación con una unidad de referencia.
8
Las unidades de medida se encuentran actualmente agrupadas por dos
sistemas que son: Le Système Internacional d‘Unités (El Sistema
Internacional de Unidades) y el Sistema de uso común en EUA (sistema
Inglés).
El sistema internacional de unidades (S. I) es un sistema absoluto de

unidades, mientras el sistema Inglés es un sistema gravitacional de
unidades.
1.1.1 El Sistema Internacional de Unidades
Es una versión moderna del sistema métrico, este sistema tiene como
magnitudes básicas a la longitud, la masa y el tiempo, representados por el
metro (m), el kilogramo (kg), el segundo (s). A estas tres unidades se les
denomina unidades básicas o unidades fundamentales, es decir se definen
de modo independiente unas de otras.
El S. I tiene como unidad básica al kg, el cual no depende del lugar donde se
mida, es decir la masa es la misma en cualquier lugar de la tierra o en
cualquier lugar en el espacio, debido a esto se denomina al S. I como un
sistema absoluto.
Además de las unidades básicas mencionadas antes, el S. I se compone de

4 unidades más dimensionalmente independientes que son: el mol (mol), el
amperio (A), el kelvin (K) y la candela (cd).
Existen otras magnitudes como por ejemplo la fuerza, expresada en Newton

(N), que es una unidad derivada ya que se define en términos de las
unidades básicas.
Otros dos tipos de unidades en las que se divide el S. I son las unidades
suplementarias y las unidades derivadas. Las unidades suplementarias sólo
la componen 2: el radián y estereoradián. Ahora bien las unidades derivadas
se obtienen a partir de las unidades básicas y suplementarias a través de
operaciones algebraicas que relacionan las cantidades físicas asociadas, por
ejemplo la velocidad, la presión y la energía.
9
Tabla 1.1. Prefijos y símbolos del sistema internacional
FACTOR DE MULTIPLICACION a PREFIJO a SIMBOLO
1 000 000 000 000 000 000 1018 exa E

1 000 000 000 000 000 1015 peta P
1 000 000 000 000 1012 tera T
1 000 000 000 109 giga G
1 000 000 106 mega M
1 000 103 kilo k
100 102 hectob h
10 101 decab da
0.1 10-1 decib d
0.01 10-2 centib c
0.001 10-3 mili m
0.000 001 10-6 micro μ
0.000 000 001 10-9 nano n
0.000 000 000 001 10-12 pico p
0.000 000 000 000 001 10-15 femto f
0.000 000 000 000 000 001 10-18 ato a
a. Con el Si, excepto en ciertas aplicaciones especializadas, se recomienda dejar un espacio como separador a fin de
separar los dígitos en grupos de tres, contando a partir del punto decimal hacia la izquierda y hacia la derecha. Con
esta práctica se pretende evitar la confusión que surge por el uso de la coma como marcador decimal. En números de
cuatro dígitos en cualquiera de los dos lados del punto decimal, el espacio suele no ser necesario, excepto para dar
uniformidad a las tablas.
b. Estos prefijos deben evitarse en donde resulte práctico, excepto en aplicaciones particulares; por ejemplo se usan
centímetros para las mediciones del cuerpo y tamaño de la ropa.
Tabla 1.2: Unidades básicas en el sistema internacional 4
MAGNITUDES BASE NOMBRE SIMBOLO

longitud metro m
masa kilogramo kg
tiempo segundo s
corriente eléctrica ampere A
temperatura termodinámica kelvin K
cantidad de sustancia mol mol
intensidad luminosa candela cd
4
Unidades fundamentales
Unidad de Longitud: El metro (m) es la longitud recorrida por la luz en el vacío durante un período de tiempo de 1/299
792 458 s.
Unidad de Masa: El kilogramo (kg) es la masa del prototipo internacional de platino irradiado que se conserva en la
Oficina de Pesas y Medidas de París.
Unidad de Tiempo: El segundo (s) es la duración de 9 192 631 770 períodos de la radiación correspondiente a la
transición entre dos niveles fundamentales del átomo Cesio 133.
Unidad de Corriente Eléctrica: El ampere (A) es la intensidad de corriente, la cual al mantenerse entre dos
conductores paralelos, rectilíneos, longitud infinita, sección transversal circular despreciable y separados en el vacío
por una distancia de un metro, producirá una fuerza entre estos dos conductores igual a 2 × 10-7 N por cada metro de
longitud.
Unidad de Temperatura Termodinámica: El Kelvin (K) es la fracción 1/273,16 de la temperatura termodinámica del
punto triple del agua.
Unidad de Intensidad Luminosa: La candela (cd) es la intensidad luminosa, en una dirección dada, de una fuente que
emite radiación monocromática de frecuencia 540 × 1012 hertz y que tiene una intensidad energética en esta dirección
de 1/683 W por estereorradián (sr).
10
Tabla 1.3: Unidades suplementarias en el S. I
CANTIDAD UNIDAD SIMBOLO

ángulo plano radian rad
ángulo sólido Estereorradiána sr
a. Estas unidades son adimensionales
Tabla 1.4: Unidades derivadas de uso común en ingeniería.
CANTIDAD UNIDAD SIMBOLO EQUIVALENTE

Aceleración metro por segundo cuadrado ----- m/s2
Ángulo radián rad -----
Aceleración angular Radian por segundo al cuadrado ----- rad/s2
Velocidad angular Radian por segundo ----- rad/s
Área metro cuadrado ----- m2
Densidad, masa kilogramo por metro cúbico ----- kg/m3
Energía joule J N·m
Fuerza Newton N kg·m/s2
Frecuencia Hertz Hz 1/s
Impulso Newton por segundo ----- N·s
Momento de una fuerza Newton - metro ----- N·m
Potencia Watt W J/s
Presión Pascal Pa N/m2
Esfuerzo Pascal Pa N/m2
Velocidad metro por segundo ----- m/s
Volumen, sólido metro cúbico ----- m3
Volumen, líquido Litro L 103 m3
Trabajo Joule J N·m
1.1.2 El Sistema de Uso Comun en Estados Unidos

(FPS)5
Las magnitudes fundamentales del FPS son la longitud, la fuerza y el tiempo,

cuyas respectivas unidades son: la pulgada (pulg), la libra 6 (lb) y el segundo
(s). estas unidades se definen oficialmente en términos de unidades del S.I.
Longitud: 1 pulgada = 25.4 mm = 0.0254 m

Fuerza: 1 libra = 4.448221611256 N
Tiempo: 1 segundo (lo mismo que el sistema internacional)
Debido a que el valor de la fuerza depende de la acción de la gravedad, por

esto el FPS es denominado sistema gravitacional.
La masa es una unidad derivada llamada slug, que se define como la

cantidad de materia que es acelerada 1 pie / s 2 cuando actúa sobre ella una
fuerza de 1 lb (1 slug = 1 lb* s2 / pie)
5
Denominado así por las siglas en inglés de pié (foot), libra (pound), segundo (second).
6
Una libra estándar es el peso d una barra de platino cuya masa es de 0.45359243 kg y se conseva en el Nacional
Institute of Standards and Tecnology en Gaithersburg, Maryland. Como el peso depende de la atracción gravitacional,
el cual depende del lugar, la libra estándar es el peso al nivel de mar y a 45ª latitud norte.
11
Ejemplos:
1) Convertir 58 cm a pulg
Sabemos que: 1 pulgada  2,54 cm .

1 pulgada
Pasamos el 2,54 dividiendo y queda  1 cm
2,54
Por otro lado 58 cm se puede escribir como 58 cm  58 * 1 cm
1 pu lg ada
Si reemplazamos 1 cm por (ya que es igual) nos queda:
2,54
Es lo
1 pulgada
58 cm  58  mismo
2,54 que 1 cm
o sea
58  1 pulgada
58 cm 
2,54
58 pulgada
58 cm 
2,54
Finalmente, haciendo la cuenta de dividir resulta:
58 cm  22,83 pulgada
2) Se desean saber cuantas horas corresponden 105 min :
Solución
I) buscamos la relación entre horas y minutos
1 h  60 min
II) como queremos pasar de minutos a horas despejamos ―min‖ de nuestra
relación de equivalencia pasando el ―60‖ dividiendo y nos queda:
1h
 1 min
60
III) luego como 105 min es lo mismo que 105  1 min entonces remplazamos
1h 1h
1 min por y nos queda 105 
60 60
IV) hacemos la cuenta de dividir y resulta:
1,75 h
m km
3) Expresar una velocidad de 5 en
s h
Solución
Debemos reemplazar ―m‖ por su equivalente en ―km‖ arriba, y ―s‖ por su
equivalente en ―h‖ abajo
12
m 1m
Recordar que 5 es lo mismo que 5 
s 1s
En consecuencia reemplacemos 1m y 1 s por sus correspondientes

equivalencias
Recordemos que:
1 km
1m 
1000
1000 m = 1 km
1 h = 3600 s
1h
1s
3600
Luego reemplazando:
1 km
dividendo
5  1000
1h divisor
3600
Reacomodando la división de fracciones queda:
1 km 3600
5 
1000 1 h
que es lo mismo que
5  3600 km

1000 h
resolviendo resulta
km
18
h
1.2 PRECISIÓN, EXACTITUD, SENSIBILIDAD Y

RESOLUCIÓN
Las mediciones cualesquiera que estas sean generalmente involucran la

utilización de un instrumento como un medio físico para determinar una
cantidad de algún parámetro o de alguna variable. Un instrumento de medición
se puede definir como un aparato o dispositivo para determinar el valor o
magnitud de una cantidad desconocida. Un instrumento puede ser analógico
(indicador de aguja) puede ser del tipo digital o del tipo graficador
(osciloscopio). Las mediciones emplean a menudo una serie de términos o
conceptos los cuales a continuación se definen:
13
EXACTITUD: Es la cercanía con la cual la lectura de un instrumento se
aproxima al valor verdadero del parámetro medido. Se refiere al grado
acercamiento, aproximación o conformidad al valor verdadero de la cantidad
bajo medición.
PRECISIÓN: Es una medida de la repetibilidad de las mediciones, es decir,

dado un valor fijo de algún parámetro, la precisión es una medida del grado con
el cual las mediciones sucesivas difieren una de la otra. Se refiere al grado de
concordancia dentro de un grupo de mediciones.
 Ejemplo de exactitud y precisión;
Referencia: Resistencia 100 Ω En el Medidor 1(M1) Tomamos estas lecturas

(97Ω, 97Ω, 97Ω, 96Ω, 97Ω) En el Medidor 2 (M2) Tomamos estas lecturas
(99Ω, 99Ω, 98Ω, 99Ω, 99Ω) Conclusión: tanto M1 como M2 tienen la misma
precisión puesto que M1 repite 4 veces el valor 97Ω, mientras que M2 repitió
también 4 veces el valor 99Ω. Pero es más exacto el M2 porque se aproxima
más al valor de nuestra referencia.
Otro ejemplo es cuando se considera que un instrumento el cual tiene un

defecto de diseño u operación, da un resultado el cual se repite altamente de
medición a medición, pero el cual se encuentra lejos del valor verdadero. Los
datos obtenidos de este instrumento serán muy precisos, pero bastantes
inexactos.
SENSIBILIDAD: Es la respuesta del instrumento al cambio de la entrada o

parámetro medido. Es decir, se determina por la intensidad de I necesaria para
producir una desviación completa de la aguja indicadora a través de la escala.
RESOLUCIÓN: Es el cambio más pequeño en el valor medio para el cual el

instrumento responderá.
1.3 ERRORES EN LAS MEDICIONES
ERROR: Es la desviación del valor verdadero al valor medido, es decir, que

tanto se separa el valor leído del valor real. Los errores pueden ser
sistemáticos o aleatorios. Los errores sistemáticos los provocan causas
determinables; pueden ser estáticos o dinámicos. Los estáticos los originan las
limitaciones de los dispositivos medidores o las leyes físicas que rigen su
comportamiento. Por ejemplo se introduce un error estático en la lectura de un
vernier al ejercer fuerza excesiva sobre él. Los errores dinámicos los causa el
14
instrumento, el cual no responde lo bastante rápido para seguir las variaciones
de la variable que se mide. Por ejemplo un termómetro no dará la temperatura
correcta de un fluido hasta después de varios minutos que se estabilice en un
valor constante. Los errores aleatorios los originan causas que no pueden
adscribirse a variaciones fortuitas del sistema.
Los errores están presentes en todos los experimentos. Ellos son inherentes en
el ejercicio de la medición misma. Puesto que no es posible obtener una
aproximación perfecta, la descripción de cada medidor debe tratar de evaluar
las magnitudes y fuentes de sus errores. Desde este punto de vista una
advertencia de los errores y su clasificación en grupos generales, es un 1er.
Paso hacia la reducción de ellos. Si una medición o algún experimento está
bien diseñado y se realiza cuidadosamente los errores. Se pueden reducir
hasta un nivel donde sus efectos son menores que algunos máximos
aceptables.
1.3.1 Tipos de Errores
 ERRORES HUMANOS: Ejemplos:

1. Mal lectura del instrumento.
2. Cálculos errados.
3. Mal ajuste del 0.
4. Mala selección de escala.
5. Efectos de carga despreciados.
6. Mala selección de equipos.
NO es posible estimar su valor matemático.
METODOS DE ELIMINACION O REDUCCIÓN. Revisar los cálculos.

Advertir las limitaciones de los instrumentos. Utilizar 2 o más observadores.
Tomar al menos 3 lecturas.
 ERRORES DE SISTEMAS:
o ERRORES DEL EQUIPO Ejemplos:
1. Fricción de los rodamientos.
2. componentes no lineales.
3. error de calibración.
4. equipo dañado.
Como estimarlos: Comparar con patrones más aproximados. Determine si

el error es constante o proporcional.
15
METODOS DE ELIMINACION O REDUCCIÓN Cuidadosa calibración.
Revisión periódica del equipo. Utilizar 2 o más métodos para medir un
parámetro.
o ERRORES AMBIENTALES Ejemplos:

1. Cambios de Temperatura.
2. humedad.
3. campos magnéticos y eléctricos externos.
Como estimarlos: Cuidadoso record de los cambios de las variables.

Cálculos de los cambios esperados.
METODOS DE ELIMINACION O REDUCCIÓN Sellar herméticamente los

equipos. Mantener constante la temperatura y la humedad con
acondicionadores de aire. Blindar el equipo contra campos magnéticos y
eléctricos.
o ERRORES AL AZAR. Ejemplos:

Eventos desconocidos que causan variaciones pequeñas en las
mediciones a menudo inexplicables y al azar.
Como estimarlos: Tomar muchas lecturas y aplicar análisis estadísticos.
MÉTODOS DE ELIMINACION O REDUCCIÓN. Diseño cuidadoso del

equipo. Uso de la evaluación estadística.
16
1.4 TALLER DE LA UNIDAD
1) El tiempo transcurrido desde que los primeros animales habitaron el

mundo, sobre tierra seca, es de unos 12.000.000.000.000.000 segundos.
Expresar este tiempo como potencia de diez con una sola cifra,¿cuál es el
orden de magnitud?
2) La velocidad de propagación de la luz en el vacío es igual para todos los

cuerpos y colores:
c = (2,99774 ± 0,00011).105 km/s. ¿cuál es el orden de magnitud?
3) Un rayo de luz tarda en atravesar una ventana, aproximadamente

1/100.000.000.000 segundos. ¿Qué tiempo tarda en atravesar un vidrio
del doble que el anterior?, comparar los ordenes de magnitud de ambos
tiempos, ¿cuántos vidrios como el primero, deberá atravesar, para que el
orden de magnitud cambie?
4) Efectúe las siguientes conversiones:
a) 24 mg → kg i) 3 kg → g
b) 8,6 cg → g j) 9 cm → m
c) 2600 dm3 → l k) 5h → s
d) 92 cm3 → m3 l) 0,05 km → cm
e) 3 kg → g m) 135 s → h
f) 8h → s n) 5 kg → mg
g) 0,0200 Mm → dm o) 9 m3 → l
h) 2600 dm3 → l p) 5h → s
i) 1 dl → µl q) 0,05 km → m
j) 8 cm → mm r) 2 h 5‘ 15‘‘ → s (‗‘)
kg
5) Expresar 8,3 en:
dm 3
kg g
a) b)
m3 cm 3
km
6) Expresar 90 en:
h
m cm km
a) b) c)
s s min
cal J
7) Expresar 2,5 en ; (1 J = 0,24 cal )
g  C Kg  C
17
8) Exprese en un sólo número:
a - 3,59x10 ² f - 0,05x10 ²
b - 4,32x10-3 g - 1x108
c - 3,05x10-5 h - 3,2x10-3
d - 5,29x105 i - 7,56x104
e – 6,94x10¹ j - 0,00011x105
9) Efectúe las siguientes operaciones:

a - 4.105 x 2,56.104 e - 4,84.10-5 / 2,42.10-7
b - 4,6.10-5 - 6.10-6 f - 48,6.10 ² x 0,524.10-2 / 2,2.10³
c - 5,4.10 ² + 3,2.10-3 g - 1,29x105 + 7,56x104
d - 5,4x10 ² x 3,2x10-3 h - 4,59x10-5 - 6,02x10-6
10) Exprese en notación científica:

a - 45,9 d - 0,0005976
b - 0,0359 e - 345.690.000.000
c - 45.967.800 f - 0,00011x105
11) Basado en el artículo “Units of Measurement” y su percepción personal

elabore una lista de mínimo 10 ideas por las cuales son necesarias las
unidades de medida en este mundo globalizado. La lista se tiene que
escribir en inglés.
18
Unidad 2
UNIDAD 2. MEDICIÓN CON

2
INSTRUMENTOS BÁSICOS,
CALIBRADORES, MEDIDORES
DE ALTURA Y MEDIDORES DE
PROFUNDIDAD
Al finalizar ésta unidad el estudiante estará en capacidad de:
 Identificar y leer correctamente las escalas empleadas en las reglas de

acero y calibradores vernier que se encuentran en el mercado
 Seleccionar los instrumentos adecuados teniendo en cuenta las

características y requerimientos del sistema en el cual se aplicarán.
 Crear, coordinar y aplicar planes y/o manuales de uso y mantenimiento

de los equipos de medición.
 Fomentar el trabajo en equipo y la armonía entre las personas con las

que interactúa permanentemente, propiciando la conciliación de los
conflictos que se presenten.
19
2.1 MEDICIÓN CON INSTRUMENTOS BÁSICOS
Los instrumentos básicos de medición son aquellos con los cuales tenemos
nuestros primeros contactos, las reglas y cintas métricas por ejemplo.
Medición con reglas
Desde nuestros primeros años de estudio

usamos reglas para realizar medidas
rápidas, en las cuales el grado de
exactitud no era muy alto. Para la
industria ese uso sigue siendo el mismo,
sólo que comúnmente se usan en acero. Fig. 2.1. Reglas de acero
Las reglas en escala métrica suelen estar graduadas en milímetros y medios
milímetros, las en pulgadas están graduadas en fracciones o decimales. Se
pueden conseguir otras escalas pero son de tipo especiales y se usan
cuando el trabajo así lo exija.
Para la exactitud en la medición hay que tener en cuenta que esta depende
sólo de las condiciones y el uso correcto de la regla.
Existen varios tipos y tamaños de reglas de acero, según la necesidad de la

medición, siendo las más comerciales las reglas rígidas y las reglas flexibles.
Las primeras tienen dos escalas graduadas de cada lado, cuyas
graduaciones más comunes son: en milímetros, medios milímetros, 1/8,
1/16, 1/32, 1/64 de pulgada. Las reglas flexibles son similares a las rígidas
pero más delgadas y estrechas, permiten ser dobladas dentro de ciertos
límites.
Lainas (medidores de espesores)
Estos instrumentos consisten en láminas delgadas que tienen marcado su

espesor y son utilizadas para pequeñas aberturas o ranuras. El método de
medición consiste en introducir una lámina en la abertura, si entra con
facilidad se continúa con la de tamaño siguiente y de esta forma hasta que
una no entre, entonces se toma la anterior. Algunas lainas dan la posibilidad
de combinarse, es decir tomar varias para así sumadas hallar el valor de la
medición.
Las lainas vienen en juegos de diferentes

cantidades unidos en un extremo por un tornillo o
pasador, también se cuentan con diferentes
espesores, los cuales van desde 0.03 mm – 0.2
mm (0.0015 – 0.025 pulg) en paso de 0.01 mm
(0.001 pulg).
Fig. 2.2. Laina
20
Patrones de Radios
Estos patrones consisten en una serie de

láminas con formas de radios cóncavos y
convexos, cada uno de los cuales viene
marcado con su valor en milímetros o en
fracciones o décimas de pulgada. La
medición se realiza por comparación
directa con el borde redondeado a medir y Fig. 2.3. Patrones de radios.
se toma aquella que más se adapte a él.
Estos patrones generalmente van de 1 a 25 mm (1/32 a ½ pulg ó 0.020 a 0.4

pulg) en paso de 0.5 mm.
Patrones para alambres, brocas y láminas
Consisten en patrón rectangular o circular con agujeros marcados con los

respectivos valores de sus diámetros que se usan para determinar los
calibres de alambres o brocas o para mantener en posición vertical las
brocas. La medición se realiza introduciendo el alambre o la broca en los
agujeros hasta encontrar en el cual ajuste. Los patrones para brocas por lo
general tienen en su cuerpo grabadas indicaciones sobre el tamaño
recomendado de las brocas para un tamaño determinado de rosca,
característica que ayuda a la rápida elección de la broca.
a. b c.
Fig. 2.4. Patrones para brocas (a y b) y patrones para alambres (c)
Cuentahilos
Los cuentahílos consisten en un juego

de pequeñas láminas unidas por uno de
sus extremos por un tornillo o pasador
las cuales en uno de sus extremos tiene
salientes que corresponden a la forma
de roscas de varios pasos o hilos por
pulgada, cuyos valores están, por lo
general, grabadas en el cuerpo. Fig. 2.5. Cuentahílos.
El proceso de medición es muy rápido y sencillo el cual consiste en probar

con diferentes patrones hasta encontrar uno que asiente adecuadamente.
21
La figura 2.6 muestra una herramienta usada
para afilar la herramienta para el corte de
roscas. Esta tiene unas graduaciones en
milímetros o pulgadas que sirven para
determinar el paso de las cuatro roscas más
comunes.
Fig. 2.6. Lámina para afilado.
Compases
Antes del uso de instrumentos especiales (calibradores vernier, micrómetros)

los compases se usaban para tomar mediciones tales como interiores,
exteriores, divisiones, espesores, entre otro. El proceso de medición
consistía en cerrar el compás (medición de exteriores (A)) o abrirlo
(interiores (C)) hasta que sus puntas tocaran las superficies a medir y luego
con ayuda de una regla se realizaba la lectura.
Actualmente su uso es limitado

debido a la falta de exactitud y
el requerimiento de destreza por
parte del usuario, se utiliza en
algunos casos para el trazado
en talleres.
Cabe aclarar que por ningún

motivo se debe realizar trazado
con las puntas de los
compases. Fig. 2.7
Fig. 2.8. Medición con compases.
Calibres para agueros pequeños
Estos calibres están diseñados para la medición

de calibres y ranuras pequeñas, se coloca el
dispositivo dentro del agujero o ranura, este se
abre con la fuerza adecuada y con la ayuda de
un micrómetro se toma la distancie entre las
puntas del mismo. Toman medidas en rangos
desde 3 a 13 mm (0.115 a 0.5 pulg)
Fig. 2.9
22
Trazadores y gramil
Los trazadores son una variedad de instrumentos que sirven, como su

nombre lo indica, trazados sobre
materiales diversos usados en
talleres con ayuda de reglas o
escuadras de combinación. Existe
gran variedad de trazadores,
generalmente con puntas de carburo
de tungsteno, aunque pueden ser de
diamante. Fig. 2.10. Trazadores
El gramil consta de una base sobre la que sujeta una

barra en posición vertical o en algunos casos esta
puede ser ajustable, sobre la que hay un soporte para
un trazador o indicador de carátula. Dicho sopote se
puede subir o bajar sobre la barra. El gramil puede
ser usado para transferir mediciones o centrar piezas
en máquinas herramientas, por ejemplo un torno.
Fig. 2.11
Calibres angulares
Los calibres angulares son un conjunto de láminas que tienen diferentes

ángulos, marcados en el cuerpo que sirven para medir chaflanes internos y
externos, inspección de ángulos de ruedas
de esmeril o filos de herramientas de corte.
El patrón mostrado en la fig. 2.12 consta de

20 hojas y tiene un rango de 1 – 45º, con
pasos de 1º, 2º y 5º.
Fig.2.12. Patrones de ángulos
2.2 CALIBRADORES
El calibrador vernier es un instrumento que fue diseñado para proporcionar

medidas con una mayor exactitud que una regla, de manera fácil y rápida.
Los calibradores vernier típicos pueden realizar tres tipos de medidas,
exteriores, interiores y profundidades, algunos además pueden realizar
medidas de peldaño.
El vernier es un aparato destinado a la medida precisa de longitudes o de

ángulos. El empleado para la medida de longitudes consta de una regla
dividida en partes iguales (escala principal), sobre la que desliza una reglilla
graduada (vernier) que permite tomar lectura de fracciones exactas de la
23
mínima división de la escala principal, de tal forma que n-1 divisiones de la
regla se dividen en n partes iguales del vernier7.
Si D es la longitud de una de las divisiones de la regla, la longitud de una

división del vernier es d=D(n-1)/n
Se llama precisión p a la diferencia entre las longitudes de una división de la

regla y otra del vernier. Su valor es:
D
p donde: Ecuación 2.1
n
D es la longitud de la división mínima de la escala principal. n el número de

divisiones del vernier.
Así, por ejemplo, si cada división de la regla tiene por longitud un milímetro, y
se han dividido nueve divisiones de ella en diez del vernier, la precisión es de
1/10 de mm (vernier decimal).
En la fig. 2.13 se muestra el calibrador vernier y el nombre de cada una de sus

partes
Fig. 2.13. Calibrador Vernier
7
La escala Vernier la inventó Petrus Nonio (1492 – 1577) matemático portugues, por lo que se le denominó nonio. El
diseño actual de la escala deslizante debe su nombre al frances Pierre Vernier (1580 – 1637) quien la perfeccioné.
METROLOGIA. GONZALEZ GONZALEZ Carlos y ZELENY VASQUEZ José. Mc Graw Hill. Segunda edición 1998.
24
En la Tabla 2.1 se muestran los diferentes tipos de graduaciones sobre las
escalas principales y vernier.
Tabla 2.1. Graduaciones de escalas principal y vernier.

Mínima
Lectura Mínima Lectur
división
del división Graduaciones a del
de la Graduaciones
vernier de la de la escala vernier
escala escalas vernier
escala vernier
princip mm Pulg.
principal
al
25 divisiones en
12 mm 0.02 8 divisiones
0.5 1/16 1/12
en 7/16
mm 25 divisiones en 0.02 pulg. 8
pulg.
24.5 mm
25
50 divisiones en 1/40 divisiones 1/10
49 mm pulg en 1.225 00
0.02
20 divisiones en pulg.
1 mm 0.05
19 mm 50
0.05 1/20 divisiones 1/10
20 divisiones en
39 mm pulg en 2.45 00
pulg.
Instrucciones para la lectura del vernier:

o Primero se ubica el cero de la escala vernier y se lee en la escala
principal la medida marcada por la división completa antes de este.
o Luego se buscan las graduaciones alineadas de la escala principal y
la escala vernier y se lee la escala vernier.
o Se suman los valores tomados y se da la lectura.
Ejemplo 1:
60 70 80 90 100 110
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
Fig. 2.14. Calibrador vernier en mm.
Si no conocemos la escala, procedemos a determinar la precisión p del

vernier: D = 1 mm, n = 20 divisiones, entones (Ecuación. 2.1) p es igual a
0.05 mm.
25
Luego procedemos a realizar la lectura: el cero del vernier está después de
la división 63 de la escala principal, por lo tanto tenemos 63 mm. La séptima
división de la escala vernier está alineada con la escala principal, por lo tanto
la lectura es: 7 * 0.05 mm = 0.35 mm.
Ahora procedemos a sumar los valores y obtenemos:

63mm + 0.35mm = 63.35 mm.
Ejemplo 2:
0 4 8
2 3
Fig. 2.15: Calibrador vernier en pulgadas
Procedemos a determinar la precisión con la ecuación 2.1: D = 1/16 pulg y

n= 8 divisiones, entonces p = 1/128 pulgadas.
Primero contamos las pulgadas completas (2 pulg) antes del cero del
vernier, luego determinamos cuantas divisiones de 1/16 hay (7/16 pulgadas),
ahora leemos la división del vernier que está alineada con la de la escala
principal, debido a que es la tercera división, tenemos: 3*1/128 pulg= 3/128
pulg. Se procede a hacer la suma:
59
2 pulg + 7/16 pulg + 3/128 pulg = 2 pulg.
128
2.3 OTROS TIPOS DE VERNIER
Calibradores Vernier con carátula indicadora
La lectura de la escala principal se realiza

normalmente en la regla graduada, la
lectura del vernier se realiza en el reloj
indicador, solo consiste en mirar la lectura
que marca la aguja.
Fig. 2.16
26
Calibradores Vernier digitales
La lectura se realiza directamente sobre

una pantalla digital, y para cambiar la
unidades (mm o pulg) basta con apretar un
botón.
Fig. 2.17
a) b)
Fig. 2.18. a) Vernier para interiores b) Vernier para ranuras exteriores
Fig. 2.19. Vernier para engranajes.
2.4 MEDIDORES DE ALTURA
Los medidores de altura son dispositivos usados para

medir la altura de piezas o diferencia de altura entre
planos a diferentes niveles, también se usa como
herramienta de trazo. El medidor de altura esta
conformado por una escala con vernier para realizar
lecturas rápidas y exactas, cuenta con un palpador (o
trazador) y una superficie de granito o acero que sirve de
apoyo y a la vez como superficie de referencia para las
mediciones.
Actualmente se clasifican en cuatro tipos, según el

sistema de lectura:
o Con vernier Fig. 2.20
o Con carátula
o Con carátula y contador
o Electrodigitales
27
2.5 MEDIDORES DE PROFUNDIDAD
Son unos instrumentos diseñados para medir

profundidades de agujeros, ranura, así como
para medir diferencias de altura entre planos o
peldaños. Tienen el mismo principio de
funcionamiento del calibrador vernier, la
diferencia es que estos poseen una base que
sirve de apoyo y plano de referencia para la
medición. Fig. 2.21
2.6 TALLER DE LA UNIDAD 2
MEDICIÓN CON INSTRUMENTOS BÁSICOS
En cada una de las siguientes medidas anote el valor de la lectura indicada:
1 valor
2 valor
3 valor
4 valor
5 valor
28
6 valor
7 valor
8 valor
9 valor
10 valor
MEDICIÓN CON CALIBRADORES VERNIER
valor
valor
29
valor
valor
valor
valor
valor
valor
valor
valor
10
30
Basado en el artículo “VERNIERS AND CALIPER” (Anexo 13), realice un
glosario técnico en inglés, además anexe otras palabras que usted considere
importantes con referencia al tema tratado.
31
Unidad 3
UNIDAD 3. MICRÓMETROS,
3
COMPARADORES DE
CARÁTULA Y MEDICIÓN
ANGULAR
 Identificar las escalas utilizadas en los micrómetros mediante ejercicios

teórico - prácticos.
 Conocer y analizar los diferentes tipos de micrómetros, comparadores de

carátula e instrumentos de medición ángular que se encuentran en la
industria.
 Crear, coordinar y aplicar planes y/o manuales de uso y mantenimiento de

los instrumentos de medición.
que se presenten.
3.1. MICRÓMETROS
Los micrómetros son unos de los instrumentos más ampliamente usado

actualmente por la industria y además es uno de los que más avances ha
tenido respecto a su diseño, aplicación y fabricación
Los micrómetros se usan para obtener medidas con mayor precisión que las
ofrecidas por los calibradores vernier, este es un dispositivo que mide el
desplazamiento lineal de un husillo accionado por el giro de un tornillo. Un
32
tambor graduado solidario al tornillo amplifica el movimiento lineal del husillo, lo
cual permite poder leer pequeños desplazamientos del mismo.
Fig. 3.1. Micrómetro.
3.2. EL TORNILLO MICROMÉTRICO
El micrómetro para medidas exteriores (Fig. 3.1) es un aparato formado por un

eje móvil (c) con una parte roscada (e) ,al extremo de la cual va montado un
tambor graduado(f) ; haciendo girar el tambor graduado se obtiene el
movimiento del tornillo micrométrico (e) y por consiguiente el eje móvil ,que va
a apretar la pieza contra el punto plano (b) sobre la parte fija (d),que esta
solidaria al arco(a) ,va marcada la escala lineal graduada en milímetros o
pulgadas. A diferencia del vernier hay un micrómetro para cada sistema de
unidades .Las partes de un micrómetro son:
1. Arco de herradura
2. Punto fijo plano
3. Eje móvil, cuya punta es plana y paralela al punto fijo
4. Cuerpo graduado sobre el que esta marcada una escala lineal graduada en
mm y ½ mm
5. Tornillo solidario al eje móvil
6. Tambor graduado
7. Dispositivo de bloqueo, que sirve para fijar el eje móvil en una medida
patrón y poder utilizar el micrómetro de calibre pasa ,no pasa
8. Trinquete. Este dispositivo consta de una rueda moleteada que actúa por
fricción. Sirve para impedir que la presión del eje móvil sobre la pieza
supere el valor de 1 Km. /cm2, ya que una excesiva presión contra la pieza
pueda dar lugar a medidas erróneas.
33
a b
Fig. 3.2. a) Micrómetro para exteriores estándar, b) Micrómetro para exteriores digital
Existen dos pasos comunes para los tornillos micrométricos estándar: un paso
de 0.5 mm y un paso diametral de 40 hilos por pulgada. Esto indica cuanto
recorre linealmente el husillo en una vuelta del tornillo, siendo 0.5 mm para el
tornillo métrico y el tornillo en pulgada recorre 0.025 pulg.
El tambor del micrómetro estándar en mm está graduado en 50 divisiones

alrededor de su circunferencia, es decir cada división marca 0.01 mm.
El tambor de los micrómetros estándar en pulgadas tiene 25 divisiones en su

circunferencia, cada una marcara 0.001 pulg.
3.3. LECTURA DEL MICRÓMETRO
En el primer ejemplo trabajaremos en la lectura del micrómetro estándar en

milímetros, luego en el segundo ejemplo analizaremos la lectura del micrómetro
estándar en pulgadas.
Ejemplo 1 (Fig. 3.3)
Línea de
referencia
Como se detalló anteriormente la escala principal está graduada en divisiones

de 0.5 mm cada una. Entones observamos primero la cantidad de milímetros
completos que hay (4 mm) y luego si se ve o no la división de 0.5 mm, en este
caso sí se observa, por lo tanto la lectura de la escala principal es 4.5 mm,
ahora procedemos a leer el tambor, y notamos que la lectura es 49, por lo tanto
tenemos 49 * 0.01mm = 0.49 mm.
Ahora procedemos a sumar las medidas tomadas: 4.5mm+0.49mm = 4.99mm
34
Ejemplo 2. (Fig. 3.4)
Línea de
referencia
En el caso de un micrómetro en pulgadas los valores de cada división están

descritos en la Fig. 3.5. en forma análoga al micrómetro en milímetros primero
leemos la escala principal, en el ejemplo tenemos 2*0.1 pulg = 0.2 pulg y
1*0.025 pulg = 0.025 pulg, es decir 0.225 pulg. La lectura en el tambor da
1*0.001 pulg = 0.001 pulg, luego la medida está dad por la suma de los valores
anteriores: 0.225 pulg + 0.001 pulg = 0.226 pulg.
Muchas veces la línea de referencia del micrómetro (con la que se lee el

tambor) no queda alineada exactamente con alguna división del tambor, en
esos casos tomamos la lectura de la división que está por debajo de ella (la
línea de referencia). Existen micrómetros a los cuales se les adaptó una escala
vernier auxiliar para poder dar solución a ese detalle (Fig. 3.6 y Fig. 3.7).
Ejemplo 3 (Fig. 3.5)
líneas que
coinciden
Para la lectura se procede de manera similar, agregándole la lectura dada por

el vernier.
Para el ejemplo tenemos: 4 mm + 0.5 mm + 0.49 mm + lectura del vernier.
Para la lectura del vernier, al igual que en el calibrador vernier, se toma la línea
que coincida con una división del tambor: 4 * 0.001 mm = 0.004 mm. Por lo
tanto la lectura total es: 4.994 mm.
35
Ejemplo 4. (Fig. 3.6)
líneas que
coinciden
Con un procedimiento análogo al ejemplo anterior obtenemos: escala principal

= 0.225 pulg, lectura del tambor = 0.001 pulg y lectura de vernier = 0.002pulg,
por lo tanto la medida es 0.2262 pulg.
3.4. MICRÓMETROS DE PROFUNDIDADES Y OTROS

TIPOS
Micrómetro de Profundidades
Los micrómetros de profundidades se utilizan para medir la profundidad de

agujeros, ranuras escalonamientos. La diferencia existente con un micrómetro
para medidas externas es la sustitución del arco por una base aplicada a la
cabeza del micrómetro. Otra diferencia significativa con el micrómetro de
exteriores es que su escala se lee de manera contraria, es decir, en la escala
principal se lee lo que no se ve y el tambor gira a lo contrario.
En la figura 3.7 se muestra un micrómetro de profundidades estándar.
A A. Trinquete
B. Tapa de tambor
B
C. Tambor (los números están en orden
inverso al de los micrómetros de exteriores).
C D. Cilindro (los números comienzan desde

D
arriba y van hacia la base).
E E. Base
F F. Husillo (puede ser intercambiable)

Fig. 3.7. El micrómetro de profundidades y sus partes.
36
Algunos micrómetros de este tipo poseen varilla intercambiable (husillo) para
manejar un rango más grande de medición, las varillas vienen en diversos
tamaños que varían 25 mm una de la otra (S.I), ó 1 pulg (FPS).
Estos micrómetros poseen un husillo hueco sin superficie de medición y en su

lugar se aloja una varilla intercambiable, dependiendo la necesidad.
Micrómetro de Interiores Tipo Calibrador
Este tipo de micrómetros es usado para medir diámetros de agujeros , anchos

de ranuras pequeñas. Debido a su especial geometría hay que tener mucho
cuidado al momento de realizar la lectura ya que son muy susceptibles a
errores por aplicación de fuerza excesiva, o deficiencia de la misma.
Fig. 3.8. Micrómetros de interiores, tipos de superficies de contacto y sus rangos.
Existen otros tipos de micrómetros de interiores, denominados micrómetros de

interiores tipo tubular, los cuales están dispuestos en tres tipos:
a. Barra simple
b. Extensión
c. Varilla intercambiable
d. Punta intercambiable
e. Medición de engranes internos
a. Barra simple: son os más utilizado,

pero para su utilización se requiere de
experiencia y destreza debido al
cuidado que se debe tener para fijarlo
correctamente en el agujero a medir. Fig. 3.9
b. Micrómetros de interior tubulares tipo extensión: existen dos tipos

diferentes: el de extensión de tubo y el de extensión de barra.
Los de tipo de extensión tubular (fig. 3.10), debido a su estructura hueca

son ligeros, poseen menos tendencia a la flexión, el efecto térmico de su
manipulación es significativo y tiene baja durabilidad.
37
Los de tipo de extensión de barra (fig. 3.11), por ser macizos son
pesados, tienen peligro de flexión (sobre todo los de gran extensión) por
su peso, el efecto térmico es insignificante y poseen gran durabilidad.
Fig. 3.10 Fig. 3.11
c. Micrómetro interior tipo varilla

intercambiable (fig. 3.12): consisten en
una cabeza micrométrica con varillas
intercambiables de longitudes
diferentes y un soporte. Fig. 3.12
d. Micrómetros interiores tubulares tipo punta intercambiable: tienen la

misma construcción que los micrómetros de barra simple, con la
diferencia que en su cabeza de medición tienen un agujero en el cual se
puede alojar puntas de diversas formas para la medición.
e. Micrómetro tubular para medición de engranajes: de igual construcción

que los de barra simple pero las puntas de medición son esféricas.
Micrómetro de Interiores Tipo Tres Puntas De Contacto
Debido a los inconvenientes que presentan los micrómetros de medición de

interiores, específicamente medición de diámetros por su dificultad de
colocación y el requerimiento de
experiencia debido a el contacto se
realiza sobre dos puntas, existen
micrómetros con tres puntos de contacto
autocentrantes que facilitan la medición y
resuelven esos problemas. Fig. 3.13
Otros Tipos de Micrómetros
Micrómetro de puntas cónicas Micrómetros de amplio rango
38
Micrómetros para roscas Micrómetros en V
Micrómetros para bordes de latas
Micrómetro para ranuras interiores
Fig. 3.14. Tipos de micrómetros.
3.5. COMPARADORES DE CARÁTULA
Los comparadores de carátula (Fig. 3.15) son instrumentos

ampliamente usados para el control de errores de forma en la
fabricación de piezas y para la medida comparativa entre una
pieza patrón y la pieza en cuestión.
Estos instrumentos no son completos, necesitan del uso

accesorios para poder realizarse la medición, además el cero o
punto de referencia se calibra de acuerdo a la necesidad y
características del elemento que se está evaluando.
Fig. 3.15
A continuación en la figura 3.16 se muestra las partes principales de un

comparador de carátula estándar.
39
Fig. 3.16. Comparador de carátula.
a. Palpador: es el que está en contacto directo con la pieza que se está

evaluando, este puede ser de diferentes formas dependiendo la
geometría de la pieza.
b. Eje móvil: también denominado husillo, es sobre el cual está roscado el
palpador.
c. Carcasa: contiene el mecanismo amplificador, generalmente se fabrican
en aluminio o acero inoxidable.
d. Carátula graduada: las graduaciones dependen de la escala utilizada y
de la resolución del instrumento. Generalmente esta se puede girar para
calibrar el cero.
e. Aguja principal: es la que indica la lectura en la carátula graduada.
f. Cuenta vueltas: es la encargada de indicar cuantas vueltas completas ha
realizado la aguja principal.
g. Indicador móvil: también denominados ―pasa no pasa‖, puede moverse
alrededor de la carátula graduada y sirve para delimitar el campo de
tolerancia prefijado.
h. Rueda unida al eje b que sirve para levantar el palpador a.
i. Tope de fijación del palpador para el transporte.
El principio de funcionamiento de este instrumento

consiste en un tren de engranajes que convierte y
amplifica el movimiento lineal del husillo en movimiento
de rotación, es decir una pequeña traslación del husillo
se transforma en un amplio movimiento angular que
puede ser fácilmente leído en la carátula graduada.
Como estos instrumentos son muy sensibles (0.001mm
o 0.0005 pulg) muchas veces un pequeño
desplazamiento del husillo se convierte en varias
rotaciones de la aguja principal por lo que se hace
indispensable el uso de la escala cuenta vueltas.
Mecanismo amplificador.
Este el mecanismo encargado de convertir el

movimiento rectilíneo del husillo en rotacional, la fig. 3.17 muestra un sistema
40
de amplificación mediante una cremallera y una rueda dentada, cuyo
funcionamiento es como sigue:
El eje móvil b en el que se enrosca el palpador a tiene en su longitud un tramo

dentado de cremallera i, el cual engrana con la rueda dentada h la cual
transmite este movimiento al tren de engranajes d que se encarga de amplificar
el movimiento del eje y transmitirlo a la aguja principal
Medición con Comparadores de Carátula
Como se indicó anteriormente estos instrumentos no son completos, es decir

que no se puede realizar la medición sólo con ellos, necesitan de algún tipo de
dispositivo para sujetarlos firmemente y alinearlos en la dirección en la cual se
desea realizar la medición y además contar con una superficie de referencia
para calibrar el cero de medición.
Debido a que su rango de medición es muy limitado, la forma más común de

usar los comparadores de carátula es la realización de medición por
comparación.
Un ejemplo del uso del indicador de carátula es la verificación de una cota (Fig.
3.18) de una pieza, el proceso consiste en montar el comparador en una base
o soporte adecuado y colocarlo en la posición correcta, luego situado encima
de unos bloques patrón o la pieza de referencia, se calibra el cero mediante un
pequeño movimiento de la carátula indicadora. Llevado acabo este proceso se
dispone la pieza en observación debajo del comparador y se lee la variación de
la dimensión del mismo respecto a la referencia.
Se debe tener presente que esta variación puede ser negativa o positiva.
Fig. 3.18. Verificación de una cota
Otro tipo de medición que se puede realizar con un comparador de carátula es

el control de planitud (Fig. 3.19) el cual consiste en verificar la uniformidad de
41
una superficie, para esto se requiere un montaje y calibración del instrumento
como el indicado en el ejemplo anterior para luego hacer recorrer el
comparador sobre la superficie que se quiere analizar en las direcciones
requeridas y así determinar las variaciones en diferentes puntos. Dichas
variaciones serán positivas en las zonas que se encuentren por encimadle nivel
de referencia y negativas por debajo del mismo.
Fig. 3.19
Comparadores de Carátula Tipo Palanca o Universales
Se diferencian de los comparadores de carátula normales debido a que la

medición no la efectúan por medio del desplazamiento lineal del husillo sino por
un movimiento circular de una palanca dotada de un palpador.
Esto hace que este tipo de comparador pueda

realizar mediciones en las cuáles el uso de los
comparadores normales se hace difícil y hasta
imposible en algunos casos. Permiten realizar lectura
en un ángulo cualquiera según el eje del instrumento.
Además debido a que la fricción es mínima las

mediciones se realizan con bajas fuerzas y en
consecuencia se consigue una alta sensibilidad de
medición.
Fig. 3.20
Sin embargo debido a que el movimiento del palpador es angular existe un

error inherente a las mediciones, el cual se puede minimizar colocando la punta
de contacto tan paralelo como sea posible de la superficie de medida.
La Fig. 3.21 muestra algunos ejemplos de control de superficie que se pueden

realizar con comparadores tipo palanca.
42
Fig. 3.21.
a. Control de rectilinealidad y paralelismo.

b. Control de concentricidad.
c. Control de perpendicularidad.
d. Circularidad.
e. Control de exteriores.
f. Control de espesor.
Comparadores de Carátula Verticales
Este tipo de comparadores tienen la carátula indicadora

perpendicularmente al eje del husillo, por lo cual su montaje
varía siendo esto una gran ventaja para la toma de medida en
sitios en los cuales se dificulte o imposibilite la lectura de la
carátula de comparadores normales.
Fig. 3.22.
Algunas Aplicaciones Especiales de los Comparadores

de Carátula
Debido a la desventaja de los comparadores de carátula por la necesidad de

contar con un dispositivo para soporte, se han diseñado dispositivos especiales
para aplicaciones específicas que solucionan estos inconvenientes.
Medidor de espesores con indicador de carátula (Fig. 3.23): proporciona una

medida rápida y fácil, ya que la pieza se inserta entre la punta de contacto
(móvil) y el yunque o tope fijo al marco.
43
Medidor de espesores con rodillos (Fig. 3.24): este dispositivo es ideal para el
control de espesores de piezas en movimiento, por ejemplo en el rolado de
láminas.
Medidores de espesores para lentes (Fig. 3.25): este instrumento cuenta con
puntas de contacto y yunques especiales que se adaptan para adaptarse a los
perfiles de los lentes.
Fig. 3.23 Fig. 3.24 Fig. 3.25
Soportes
Debido a la necesidad de contar con soportes para brindar rigidez y ubicación a

los comparadores de carátula, existen una gran variedad de soportes en el
mercado, la selección de los mismos está condicionada por los requerimientos
de la medición.
Base rígida Base magnética Base articulada
Base de mármol Base metálica
Fig. 3.26. Tipos de bases magnéticas.
44
3.6. MEDICIÓN ANGULAR
En la industria es usual la necesidad de medir ángulos, ya sea para procesos

de fabricación, para ubicación de equipos o para el afilado de herramientas de
corte. Entre los dispositivos usados para mediciones angulares están: el
transportador, el goniómetro, los patrones angulares, las reglas de senos, las
escuadras y los niveles.
El Transportador
Es el instrumento más comúnmente usado para la medición de ángulos,

consiste en un semicírculo con 180 graduaciones que permiten lecturas con
incrementos de 1º.
Fig. 3.27. El transportador
Otra de las formas más usadas de un transportador es la escuadra de

combinación, la cual combina una regla de acero, un transportador con nivel,
una escuadra de 45º y 90º, un block de centros y un trazador.
Trazador
Nivel
Escuadra de Block de centros

90º y 45 º
Regla de acero
Transportador
Fig. 3.28
La Fig. 3.29 muestra algunas aplicaciones de la escuadra de combinación:

trazado de líneas, perpendicularidad, localización de centros, medida de
profundidad, escuadrado y medida de ángulos
45
Fig. 3.29
El Goniómetro
Este instrumento se usa cuando se necesita mayor exactitud en la lectura de

los ángulos, aproximaciones menores a 1º, generalmente la aproximación del
nonio del goniómetro es de 5 minutos.
a. b.
Fig. 3.30. a. Goniómetro mecánico, b. Goniómetro digital
b
b1
a
b2 c f
d2 d1
d Fig. 3.31.
e
46
En la figura 3.31 se muestra el goniómetro en el cual se han indicado sus
partes principales:
a. Disco graduado, la graduación de este disco tiene dos ceros en posición
diametralmente opuestas a partir de los cuales crece la escala hasta 90º
en ambas direcciones con divisiones de 1º.
b. Escuadra fija solidaria al disco graduado, el lado marcado b1 es el apoyo
principal fijo del instrumento sobre la pieza. La superficie b2 es
perpendicular a b1 y se usa como apoyo en casos especiales.
c. Disco móvil que contiene la escala goniométrica, la cual es una escala
similar a la escala vernier del calibrador la cual esta graduada de 60 – 0
y de 0 – 60, la cual tiene doce divisiones de cada lado, es decir cada una
marca 5 minutos.
d. Regla con una acanaladura que sirve de guía para el conjunto disco,
goniómetro y escuadra, constituye la otra superficie de apoyo. La regla
tiene una inclinación de 45º en d1 y 60º en d2.
e. Soporte de la regla solidario al disco graduado, el cual contiene la guía
que ajusta con la acanaladura de la regla.
f. Tornillo de blocage del disco graduado.
Lectura del Goniómetro
La lectura del goniómetro tiene un orden a seguir al igual que al leer el

calibrador vernier o el micrómetro. El goniómetro nos brinda además de la
lectura de grados, fracciones de los mismos en espacios de 5 minutos.
Para la determinación de la amplitud del ángulo medido en grados se cuentan

el número de divisiones comprendidas entre el cero de la regla graduada y el
cero del nonio.
Los minutos se determinan entre el cero del nonio y la división del mismo que
coincida (esté alineada) con una de la regla graduada, teniendo en cuenta la
dirección de la lectura, es decir se observa si el cero del nonio quedó a la
derecha o a la izquierda del cero de la regla graduada y se busca las divisiones
que coinciden del mismo lado en el nonio.
Cuando el cero del nonio coincide con una división de la regla graduada, la
lectura del grado es entera, es decir no hay minutos.
En los siguientes ejemplos se muestra la forma de realizar la lectura del

goniómetro.
Regla
graduada
Nonio
Fig. 3. 32
47
En la figura 3.32 el cero del nonio se encuentra entre 20º y 21º en la regla
graduada, se toma la menor, es decir 20º, el cero del nonio está a la derecha
del cero de la regla graduada, entonces se lee el nonio del lado derecho y la
división que coincide es la 7ª lo que corresponde a 7 * 5‘ = 35‘.
Entonces la lectura es 20º 35‘.
Regla
graduada
Nonio
Fig. 3.33
En este ejemplo el cero del nonio se encuentra entre 29º y 30º y está a la
izquierda del cero de la regla graduada, por lo tanto se lee la parte izquierda del
nonio, está alineada la 4ª división lo que corresponde a 4 * 5‘ = 20‘, entonces
la lectura es: 29º 20‘.
3.7. TALLER DE LA UNIDAD 3

Medición Con Micrómetros
VALOR
VALOR
48
VALOR
VALOR
VALOR
VALOR
VALOR
49
VALOR
Medición Angular
VALOR
VALOR
VALOR
VALOR
50
VALOR
VALOR
VALOR
VALOR
Medición Con Indicadores De Carátula
VALOR
51
VALOR
VALOR
VALOR
VALOR
VALOR
52
Con base en el artículo ―DIAL INDICATOR” (Anexo 14), realice en inglés un
cuadro en el cual muestre algunas de las aplicaciones en la industria de las
clasees de indicadores de caratula.
53
Unidad 4
UNIDAD 4. INSTRUMENTOS DE
4
MEDICIÓN DE PRESIÓN,
CAUDAL, TEMPERATURA,
MEDICIONES ELÉCTRICAS
BÁSICAS Y OTRAS VARIABLES
 Identificar, clasificar y enumerar magnitudes tales como presión,

temperatura, caudal, eléctricas, velocidad, peso, masa, densidad y tiempo
que son de uso muy común en la industria.
 Realizar un análisis adecuado de las necesidades en cuanto a la utilización

de un instrumento determinado basándose en los principios generales de
fabricación y operación.
 Crear, coordinar y aplicar planes y/o manuales de uso y mantenimiento de

los equipos de medición
que se presenten.
4.1 CONCEPTOS BÁSICOS
La presión está definida como una fuerza ejercida por unidad de área, la cual
puede estar aplicada puntualmente o en forma distribuida sobre dicha área.
54
La unidad en las que se mide la presión en el sistema internacional es el
Pascal (Pa) que representa la fuerza ejercida de un Newton sobre un metro
cuadrado (N/m2). Esta unidad es muy pequeña por lo tanto es común el uso
de múltiplos como kPa (kilo pascales) 103 Pa y MPa (mega pascales) 106
Pa.
En el sistema de uso común en los estados unidos la presión se mide en

libras por pulgada cuadrada o psi por sus siglas en inglés (lb/pulg2). El
múltiplo más usado para esta unidad es el ksi (kilo psi) 103 psi.
4.1.1 Propiedades de la Presión
 La presión en un punto de un fluido en reposo es igual en todas

direcciones
 La presión en todos los puntos situados en un mismo plano horizontal en
el seno de un fluido en reposo es la misma
 En un fluido en reposo la fuerza de contacto que ejerce en el interior, una
parte del fluido con la otra contigua el mismo tiene la dirección normal a
la superficie de contacto
 La fuerza de presión en un fluido en reposo se dirige siempre hacia el
interior el fluido, es decir, es una compresión, no una tracción
 La superficie libre de un líquido siempre es horizontal, a menos que
existan fuerzas externas que influyan
4.1.2 Tipos de Presión
Existen diferentes tipos de presión los cuales se muestran en la figura a

continuación.
4.1.2.1 Presión Absoluta
Es la presión medida con respecto al vacío absoluto o cero absoluto, es decir

se alcanza el cero cuando no exista movimiento intermolecular.
Debido a que la presión atmosférica varía con al altitud, y actualmente es

muy común que un proyecto de diseño se lleve a cabo por personas en
diferentes países, se necesita un concepto como el de presión absoluta que
sirva como unificador de criterios
4.1.2.2 Presión Atmosférica
Es la que ejerce la atmósfera, es decir toda la mezcla de gases que forman

el aire tienen una masa que actúa sobre todos los seres y objetos en la
tierra. Esta presión también denominada presión barométrica tiene un valor
55
aproximado de 101.35 kPa (14.7 psi) al nivel del mar o en cercanías de este,
la presión atmosférica disminuye con la altitud
4.1.2.3 Presión Manométrica
Como se muestra en la figura 4.1 las presiones manométricas son aquellas por
encima de la presión atmosférica, son las que leen la mayoría de los aparatos
medidores de presión, los cuales registran la diferencia entre la presión
desconocida y la atmosférica y el resultado es la presión manométrica.
El valor de la presión absoluta se puede obtener adicionando al valor de la

presión atmosférica la presión manométrica:
Presión absoluta = presión atmosférica + presión manométrica.
4.1.2.4 Vacío
Son las presiones por debajo de la presión atmosférica, el principio de su

medición es el mismo, se anota la diferencia entre la presión atmosférica y la
presión desconocida. El vacío aumenta al acercarse al cero absoluto.
Generalmente para su lectura se usan unidades como milímetros de mercurio

(mmHg) o metros de agua (mH2O).
Fig. 4.1
4.2 INSTRUMENTOS MEDIDORES DE PRESIÓN
Debido a estas diferencias en los tipos de presiones se hace necesario contar

con medidores de presión adecuados para cada uno de estos, dichos
medidores se fabrican aprovechando diferentes propiedades físicas y químicas
de los materiales así como los efectos que produce la presión sobre los
56
mismos, como por ejemplo.: variación de dimensiones, cambio de Fem.
inducida, cambio de resistencia eléctrica, cambio de temperatura, etc.
Los instrumentos para medición de la presión se clasifican en tres grupos:

mecánicos, neumáticos, electromecánicos y electrónicos.
Los elementos mecánicos a su vez este tipo de elementos se subdividen en:
4.2.1 Elementos Primarios de Medición Directa
Son aquellos que miden la presión por comparación con respecto a un fluido de
densidad y alturas conocidas, cuya superficie se desplaza proporcionalmente a
los cambios de presión. Estos son denominados manómetros de líquido,
algunos medidores de este tipo son el manómetro de tubo en U, manómetro de
tubo inclinado, barómetro de cubeta, etc.
4.2.1.1 Manómetros de Líquido
Ventajas: bajo costo, medición y construcción simple, puede medir bajas

presiones y vacío, tienen buena precisión (aprox. 0.3%).
Limitaciones: los cambios de temperatura provocan cambios de densidad, el

uso del mercurio está limitado por su toxicidad, para la medición es necesario
tener en cuenta la tensión superficial del líquido (menisco) y el error de
paralaje.
En la tabla 4.1 se resumen las características de los líquidos más usados en la

fabricación de manómetros de líquidos
Tabla 4.1
Tipos de líquidos Densidad (g / cm3) Presión a 1 m (mBar)
Alcohol 0.8 78.5
Agua 1 98.1
Mercurio 13.6 1334.2
4.2.1.2 Manómetros de Líquido
Estos manómetros se hacen con tubos en U de vidrio calibrado de precisión, un

flotador metálico en una de las ramas y un carrete de inducción para señalar la
posición del flotador. Estos aparatos se usan solo como patrones de laboratorio
Si cada rama del manómetro se conecta a distintas fuentes de presión, el nivel
del líquido aumentara en la rama a menor presión y disminuirá en la otra. La
diferencia entre los niveles es función de las presiones aplicadas y del peso
específica del líquido del instrumento. El área de la sección de los tubos no
influyen el la diferencia de niveles. Normalmente se fija entre las dos ramas una
escala graduada para facilitar las medidas
57
Tubo de vidrio
Escala Presión = Densidad x Altura
Graduada P=ρxh
P: Kg. / cm2 (psi)

ρ: Kg. / cm3 (lb / pulg3)
h: cm (pulg)
Tubo de vidrio
Líquido
manométrico
Fig. 4.2
4.2.1.3 Manómetros de Tubo Inclinado
Manómetros de tubo inclinado: este tipo de manómetros se basan en el mismo

principio que los de tubo en U, sólo que el tubo inclinado facilita la lectura y
permite mayor resolución.
P=ρxh
h = L x sen α
L = longitud de escala. α = ángulo de inclinación
Fig. 4.3
4.2.1.4 Manómetros de Columna O Manómetros de Pozo
Permiten la lectura de presiones mayores que los de tubo en U y los de tubo

inclinado.
 
P    1   h
A1
 A 
 2 
Fig. 4.4
58
4.2.2 Elementos Primarios Elásticos
Son aquellos que miden la presión respecto a la deformación de un elemento,

generalmente un tubo, el cual tiende a enderezarse y este movimiento es
transmitido a un cuadrante mediante un mecanismo amplificador adecuado.
Este tipo de medidores se denominan también manómetros mecánicos, entre

los más utilizados están: el tubo Bourdon C, el tubo Bourdon espiral, el tubo
Bourdon helicoidal, el fuelle y el diafragma.
Ventajas: puede usarse en un amplio rango de presiones, desde vació hasta

presiones tan altas como 80000 psig, son robustos y flexibles, bajo costo y no
requieren alimentación eléctrica o neumática.
Limitaciones: algunos dispositivos de este tipo son sensibles a las vibraciones,

pueden perder sus condiciones iniciales por sobrecargas o reacción con el
fluido de estudio, requieren calibración frecuente.
4.2.2.1 Tubo de Bourdon En C
El tubo Bourdon en C es un tubo de sección elíptica que como su nombre lo

indica está curvado en arco en forma de C, cerrado por un
extremo. AI aumentar la presión en el interior del tubo, éste
tiende a enderezarse y el movimiento es transmitido a la
aguja indicadora, por un sistema de corredera y un piñón. La
Iey de deformación del tubo Bourdon es bastante compleja y
ha sido determinada empíricamente a través de numerosas
observaciones y ensayos en varios tubos.
El material empleado normalmente en el tubo Bourdon es de

acero inoxidable, aleación de cobre o aleaciones especiales
como hastelloy y monel.
Fig. 4.5.
4.2.2.2 Tubo de Bourdon en Espiral
El tubo Bourdon espiral se forma arrollando el tubo Bourdon en forma de

espiral alrededor de un eje común, y el helicoidal arrollando mas de una espira
en forma de hélice. Estos elementos proporcionan un desplazamiento grande
del extremo libre y por ello, tienen un mayor rango de operación que el tubo en
C.
Tubo Bourdon en Espiral Tubo Bourdon Helicoidal

Fig. 4.6
59
4.2.2.3 El Diafragma
El diafragma (Fig. 4.7) consiste en una o varias capsulas circulares conectadas

rígidamente entre si por soldadura, de forma que al aplicar presión, cada
capsula se deforma y la suma de los pequeños desplazamientos es amplificada
por un juego de palancas. El sistema se proyecta de tal modo que, al aplicar
presión, el movimiento se aproxima a una relación lineal en un intervalo de
medida lo mas amplio posible con un mínimo de histéresis y de desviación
permanente en el cero del instrumento. Este se usa para pequeñas presiones.
4.2.2.4 El Fuelle
El fuelle (Fig. 4.8) es un dispositivo similar al diafragma compuesto, pero está

constituido de una sola pieza flexible axialmente y puede dilatarse o contraerse
considerablemente. Entre sus características está su larga duración, soportan
gran cantidad de ciclos de carga y descarga, y son empleados para medición
de pequeñas presiones.
Fig. 4.7 Fig. 4.8

La siguiente tabla comparativa resume algunas características principales de
los diferentes elementos descritos.
Tabla 4.2 Medidores de Presión.

Precisión
Temperatura Presión
Campo de en % de
Tipo máxima de estática
medida toda la
servicio máxima
escala
Barómetro de cubeta 0.1 – 3 mca 0.5 – 1 % Ambiente 6 bar
Tubo en U 0.2 – 1.2 mca 0.5 – 1% 10 bar
Tubo inclinado 0.01 – 1.2 mca 0.5 – 1 %
Toro pendular 0.5 – 10 mca 0.5 – 1% 100 – 600
bar
Manómetro de 0.005 – 1 mca 0.5 – 1 % Atmosférica
campana
Tubo Bourdon 0.5 – 6000 bar 0.5 – 1% 90 ºC 6000 bar
Espiral 0.5 – 2500 bar 0.5 – 1 % 2500 bar
Helicoidal 0.5 – 5000 bar 0.5 – 1% 5000 bar
Diafragma 50 mm ca – 2 bar 0.5 – 1 % 2 bar
Fuelle 100 mm ca – 2 bar 0.5 – 1%
Presión Absoluta 6 – 750 mm Hg 1% Ambiente Atmosférica
Sello Volumétrico 3 – 600 bar 0.5 – 1 % 400 ºC 600 bar
60
4.2.3 Elementos Neumáticos
En este grupo consideramos los elementos transmisores neumáticos, los

cuales se basan en un sistema de tobera – obturador, el cual por medio de la
tobera estrangula el aire que al salir con mayor presión y velocidad produce
una deflexión del obturador la cual se convierte en una señal neumática. A
continuación la figura 4.9 muestra el esquema de un transmisor de tobera –
obturador típico.
Sistema tobera - obturador

Fig. 4.9
4.2.4 Elementos Electromecánicos Y Electrónicos
Estos elementos son una combinación de un elemento mecánico elástico (tubo

Bourdon, fuelle, diafragma, etc.) con un transductor eléctrico que genera la
señal eléctrica correspondiente. Son usados cuando los dispositivos primarios,
es decir los elementos mecánicos no son suficientes para transmitir la señal
deseada a por ejemplo una sala de control.
Transductores de Presión: Es una interpretación real de la palabra transductor,
se puede decir, que cualquier dispositivo que convierta un tipo de movimiento
mecánico generado por fuerzas de presión se convierte en una señal eléctrica
o electrónica para utilizarse en la medición o el control.
Los transductores que más se utilizan para detectar presiones son los que,
operan con base en los principios del extensómetro o los transductores de tipo
inductivo; piezoeléctricos; capacitativos, oscilados o de alguna clase similar.
Entre las aplicaciones más comunes para este tipo de elementos están:
electromedicina, manómetros digitales, automática, robótica, aeronáutica,
hidráulica y neumática, mediciones de nivel, máquina herramienta, automoción,
bancos de pruebas y ensayos, edificios inteligentes, control de procesos
nucleares.
61
4.3 INSTRUMENTOS MEDIDORES DE CAUDAL
La medida del caudal es muy importante en las industrias de procesos, algunas

de sus más comunes aplicaciones son:
 La medición de la cantidad de gases o líquidos utilizados en un proceso

determinado.
 Controlar las cantidades de las sustancias aportadas al proceso.
 Mantener una proporción dada entre dos o más fluidos.
 Conocimiento de la producción de un proceso o una planta.
 Distribución en forma controlada de corrientes de fluido
4.3.1 Definiciones Básicas
 CAUDAL: Es la cantidad de fluido que pasa por un elemento determinado

por unidad de tiempo. Normalmente se identifica con el flujo volumétrico o
volumen que pasa por un área dada en la unidad de tiempo. Menos
frecuentemente se identifica con el flujo másico o masa que pasa por un
área dada en la unidad de tiempo.
 FLUIDO: es una sustancia sin forma propia debido a su poca cohesión
intermolecular, por lo tanto adquiere la forma del recipiente que lo contiene.
 RATA DE FLUJO: Es la unidad de flujo usada para expresar la velocidad de

flujo en unidad de tiempo o para indicar que tan rápido la sustancia se
mueve.
 RATA DE FLUJO VOLUMÉTRICO: Expresa el volumen de fluido

transportado a través de una tubería en un periodo de tiempo especificado.
 FLUJO MÁSICO: Medida de la masa actual de un fluido por unidad de

tiempo, ej. Kg./h así como Kilogramos/hora.
Qm  Qv x
Donde:
Qm: Flujo másico
Qv: Flujo volumétrico
: Densidad
 DENSIDAD: Es la masa de un fluido por unidad de volumen. Cuando el

fluido es gas, su masa se relaciona directamente con el número de
moléculas por unidad de volumen, la cual depende de la temperatura y la
presión.
62
 VISCOSIDAD: Relaciona directamente la facilidad con la cual un fluido fluye
en la tubería. La viscosidad frecuentemente está medida en unidades de
centipoise (cP) a una temperatura determinada normalmente 25 °C, cuanto
más alto sea el valor de la viscosidad indica mayor resistencia a fluir.
  v  ID
RD 

Donde:
RD: Número de Reynolds.
: Densidad.
v: Velocidad del fluido.
ID: Diámetro interno de la tubería.
: Viscosidad.
4.3.2 Medidores de Caudal
Los fluidos presentan en una amplia gama de condiciones de operación, debido

a sus muy diferentes características tales como fluidos barrosos, pastosos,
viscosos, de dos fases, con sólidos en suspensión, de alta velocidad,
corrosivos, etc.
Debido a estas características se hace indispensable una selección minuciosa

de los instrumentos de medición de caudal. A continuación se enumerarán los
factores que más comúnmente se deben tener en cuenta para la selección de
este tipo de instrumentos.
 Rango de caudales a cubrir
 Exactitud requerida (debe especificarse para todo el rango)
 Repetibilidad requerida
 Ambiente en que se realizará la medición
 Tipo de salida eléctrica requerida
 Pérdida de carga aceptable
 Presupuesto (debe considerarse no solo el costo del instrumento)
 Costo del instrumento en sí
 Costo de la energía necesaria para operarlo
 Costo de la instalación (adaptación de sistemas de control,
paneles, etc.)
 Costo de mantenimiento
 Costo de la instrumentación asociada
 Costo de mano de obra calificada
 Tipo de fluido a medir
 Calibración
 Linealidad
 Velocidad de respuesta
A continuación se definirán los factores más importantes de los anteriormente

citados.
63
Rango: los medidores disponibles en el mercado pueden medir flujos desde
varios mililitros por segundo (ml/s) para experimentos precisos de laboratorio
hasta varios miles de metros cúbicos por segundo (m3/s) para sistemas de
irrigación de agua o agua municipal o sistemas de drenaje. Para una
instalación de medición en particular, debe conocerse el orden de magnitud
general de la velocidad de flujo así como el rango de las variaciones
esperadas.
Exactitud requerida: cualquier dispositivo de medición de flujo instalado y

operado adecuadamente puede proporcionar una exactitud dentro del 5 % del
flujo real. La mayoría de los medidores en el mercado tienen una exactitud del
2% y algunos dicen tener una exactitud de más del 0.5%. El costo es con
frecuencia uno de los factores importantes cuando se requiere de una gran
exactitud.
Pérdida de presión: debido a que los detalles de construcción de los distintos

medidores son muy diferentes, éstos proporcionan diversas cantidades de
pérdida de energía o pérdida de presión conforme el fluido corre a través de
ellos. Excepto algunos tipos, los medidores de fluido llevan a cabo la medición
estableciendo una restricción o un dispositivo mecánico en la corriente de flujo,
causando así la pérdida de energía.
Tipo de fluido: el funcionamiento de algunos medidores de fluido se encuentra

afectado por las propiedades y condiciones del fluido. Una consideración
básica es si el fluido es un líquido o un gas. Otros factores que pueden ser
importantes son la viscosidad, la temperatura, la corrosión, la conductividad
eléctrica, la claridad óptica, las propiedades de lubricación y homogeneidad.
Calibración: se requiere de calibración en algunos tipos de medidores.

Algunos fabricantes proporcionan una calibración en forma de una gráfica o
esquema del flujo real versus indicación de la lectura. Algunos están equipados
para hacer la lectura en forma directa con escalas calibradas en las unidades
de flujo que se deseen. En el caso del tipo más básico de los medidores, tales
como los de cabeza variable, se han determinado formas geométricas y
dimensiones estándar para las que se encuentran datos empíricos disponibles.
Estos datos relacionan el flujo con una variable fácil de medición, tal como una
diferencia de presión o un nivel de fluido.
La Figura 4.10 muestra un esquema de los diferentes instrumentos medidores

de caudal y los casos en los que se usan.
Para el presente trabajo sólo se describirán los instrumentos medidores de

caudal en tuberías.
64
TUBERIA CANAL ABIERTO SOLIDOS
Presión diferencial Canales abiertos Bandas transport.
Target Vertederos Efecto doppler
Area variable Placa impacto
Desplazamiento +
Turbina
Vortex
Magnéticos Coriolis
Ultrasónicos Térmicos
Figura 4.10 Clasificación medidores de caudal
4.3.3 Elementos de Presión Diferencial
El principio básico de estos medidores consiste en que cuando una corriente de

flujo se restringe, la presión disminuye a una razón de la velocidad de flujo a
través de la restricción y el caudal es equivalente a la raíz cuadrada de la caída
de presión.
Figura 4.11. Relación entre velocidades y presión diferencial
65
La restricción utilizada en la tubería para provocar la caída de presión se
denomina elemento primario o deprimógeno que debe estar acompañado de un
manómetro diferencial para poder realizar la medida.
Los tipos más comunes de medidores de este tipo son: placas de orificios, tubo
Vénturi, boquillas de flujo y tubos Pitot.
4.3.3.1 Placas de Orificio
Las platinas o placas orificio son unos de los

dispositivos de medición de presión más antiguos,
el objetivo principal de diseño fue la medición en
gases, no obstante actualmente se usan
ampliamente en la medición de caudal de otros
tipos de fluidos.
En 1991 se reunieron se reunieron ingenieros de

muchos países para establecer las características
geométricas, reglas para instalación y operación
de este dispositivo. Como resultado se obtuvo la
norma internacional ISO 5167-1. Fig. 4.12
Estos instrumento se encuentran dentro de la tubería, se integran por el orificio

y la placa de orificio, que consiste en una placa delgada y plana, generalmente
de 1/8 pulg. – 3/8 pulg (3.175 mm – 9.525 mm) con una perforación circular que
guarda diferentes posiciones en relación a la tubería.
Para realizar la medición estos instrumentos requieren de unos elementos

secundarios que se encuentran fuera de la tubería, son dispositivos para medir
la presión en la tubería, esta operación se realiza con las tomas de presión.
Existen tres tipos de placas de orificio: orificio concéntrico, orificio excéntrico y

orificio segmentado.
Concéntrico: es el tipo más comúnmente utilizado. El orificio de la placa es

circular y concéntrico con el caño en el que va instalada. Su exactitud es muy
superior a la de los otros tipos de orificios
Excéntrico: el orificio es circular y tangente a la circunferencia interna de la

cañería, en un punto. Es útil en flujo de fluidos en dos fases, vapor húmedo,
líquidos conteniendo sólidos aceites conteniendo agua, etc.
Segmentado: es un orificio cuya forma geométrica es un segmento circular

tangente en un punto a la circunferencia interna de la cañería. Su aplicación
está en el manipuleo de fluidos barrosos, y su ventaja radica en que no
acumula sólidos en el lado corriente arriba de la placa.
66
Fig. 4.13. Tipos de placas de orificios
Ventajas
La gran ventaja de la placa de orificio en comparación con los otros elementos

primarios de medición, es que debido a la pequeña cantidad de material y al
tiempo relativamente corto de maquinado que se requiere en su manufactura,
su costo llega a ser comparativamente bajo, aparte de que es fácilmente
reproducible, fácil de instalar y desmontar y de que se consigue con ella un alto
grado de exactitud, no contiene partes móviles, puede medir fluidos a altas
temperaturas y presiones. Además que no retiene muchas partículas
suspendidas en el fluido dentro del orificio. Se aplica a gases, líquidos y vapor.
Limitaciones
El uso de la placa de orificio es inadecuado en la medición de fluidos con

sólidos en suspensión pues estas partículas se pueden acumular en la entrada
de la placa., el comportamiento en su uso con fluidos viscosos es errático pues
la placa se calcula para una temperatura y una viscosidad dada y produce las
mayores pérdidas de presión en comparación con los otros elementos
primarios. Las mayores desventajas de este medidor son su capacidad limitada
y la perdida de carga ocasionada tanto por los residuos del fluido como por las
perdidas de energía que se producen cuando se forman vórtices a la salida del
orificio. Requiere longitud de tramo recto de tubería aguas arriba. Requiere
mantenimiento frecuente por ensuciamiento.
67
4.3.3.2 Tubo Vénturi
Es un dispositivo que origina una pérdida de

presión al pasar por él un fluido. En esencia, éste
es una tubería corta recta, o garganta, entre dos
tramos cónicos. La presión varía en la proximidad
de la sección estrecha; así, al colocar un
manómetro o instrumento registrador en la
garganta se puede medir la caída de presión y
calcular el caudal instantáneo, o bien, uniéndola a
un depósito carburante, se puede introducir este
combustible en la corriente principal.
Fig. 4.14
El tubo Vénturi consta de tres partes principales (Fig. 4.14):
I. Una sección de entrada cónica convergente en la que la sección

transversal disminuye, lo que conlleva a un aumento de la velocidad del
fluido y a una disminución de la presión.
II. Una sección cilíndrica en la que sitúa la toma de baja presión, donde la
velocidad del fluido se mantiene prácticamente constante.
III. Una sección de salida cónica divergente en la que la sección transversal
aumenta, disminuyendo la velocidad y aumentando la presión.
Ventajas
Asimismo por sus características produce una pérdida irreversible de presión

que es menor que la producida por los otros elementos deprimógenos. Dicho
en otras palabras, para igual diferencia de presiones provee mucha mayor
capacidad. Ello explica su habitual aplicación en servicios con poca presión
diferencial disponible. Tiene baja pérdida de carga, opera en condiciones
extremas de temperatura y presión, no tiene partes móviles, facilidad de
medida de flujos con sólidos en suspensión.
Limitaciones
Las principales limitaciones son el tamaño del equipo, lo que requiere según los
casos un tramo considerable de cañería para su instalación, su construcción se
realiza a partir de fundición o de chapas metálicas por lo tanto su costo es muy
superior al de los otros elementos deprimógenos, alto efecto de la viscosidad,
calibración dispendiosa.
68
4.3.3.3 Boquillas de Flujo
Tambien denominadas toberas, son un dispositivo de

estrechamiento de forma casi o totalmente elíptica que
termina en una sección cilíndrica recta y corta. Debido a la
contracción gradual y pareja del flujo existe un pequeño
porcentaje de perdida de presión.
Con este tipo de medidor se logran medidas mucho más

exactas. Se pueden utilizar para medición de caudal de
fluidos con sólidos en suspensión, de dos fases, de vapor
o de fluidos viscosos. No obstante se la debe desechar
para fluidos con altos porcentajes de sólidos que puedan
obturarla.
Fig. 4.15
Su capacidad es mucho mayor que la de una placa de orificio de igual diámetro

y la pérdida permanente de presión que produce, es inferior a la de las placas
pero superior a la del Venturi.
Su extracción de la cañería es mucho más dificultosa que la de una placa

orificio pues no es suficiente con separar algunos milímetros las cañerías
adyacentes.
Ventajas
Grandes caudales y altas presiones, fluidos con altas velocidades, alta

capacidad de medición, precisos.
Limitaciones
Costo elevado, difícil inspección, difícil extracción para mantenimiento o

reparación, mediana pérdida de presión.
4.3.3.4 Tubos Pitot
A diferencia de los elementos deprimógenos en los que se establece una

relación entre el caudal y la diferencia de presiones estáticas, en el tubo de
Pitot se vincula el caudal con la diferencia entre la presión dinámica (presión
estática más "altura de velocidad") y la presión estática.
El principio en que se basa el medidor de tubos Pitot es que cuando un fluido

en movimiento es obligado a pararse debido a que se encuentra un objeto
estacionario, se genera una presión mayor que la presión de la corriente del
fluido. La magnitud de esta presión incrementada se relaciona con la velocidad
del fluido en movimiento.
69
Este consiste en dos tubos concéntricos
colocados paralelamente al flujo, el tubo interior
tiene una apertura frente a la dirección del flujo,
el tubo exterior está perforado con pequeños
orificios perpendicularmente a la dirección del
flujo, ambos tubos están conectados a uno con
una rama de un manómetro diferencial donde se
mide la diferencia entre la presión estática y la
dinámica. Esta diferencia de presiones permite
evaluar la velocidad del fluido, y con esto
determinar el caudal del flujo. Fig. 4.16-a
El uso de los tubos Pitot está particularmente difundido en aquellos casos en

que no se aceptan pérdidas de carga en la instalación. Si bien su costo es muy
bajo tiene el inconveniente de ser muy fácilmente ensuciable razón por la cual
su uso industrial se ve limitado.
Fig. 4.16-b.
Ventajas
Consume poca energía, es relativamente económico, presenta pequeñas

pérdidas de presión, alta capacidad de medición y facilidad de instalación.
Limitaciones
Limitados en tuberías pequeñas, baja precisión con gases y líquidos a baja

velocidad y no es recomendable para fluidos con sólidos en suspensión.
4.3.4 Medidor Target
Consiste en una placa circular se mantiene en el centro de la tubería por medio

de una barra normal al flujo. Teniendo en cuenta que la aceleración del fluido
en el espacio anular entre la placa y la tubería crea una presión reducida sobre
la cara aguas abajo de la placa, la fuerza ejercida por el fluido sobre la placa
será la diferencia entre las presiones sobre las superficies aguas arriba y aguas
70
abajo de la placa, la cual tiende a mover la placa en la dirección del flujo. A
esta fuerza se opone un par antagonista producido por la articulación, y el
movimiento es detectado por un elemento secundario, es decir, un transmisor
neumático de equilibrio de fuerzas o un transductor eléctrico de galgas
extensométricas, situado al final de la barra soporte. La señal del dispositivo de
equilibrio de fuerzas es proporcional a la fuerza sobre la placa, y por tanto
proporcional al cuadrado del caudal
Su campo de aplicación se halla en la medición de caudal de fluidos sucios,

viscosos, corrosivos o con sólidos en suspensión.
Fig. 4.17
Ventajas
Presenta la ventaja de no precisar conexiones para la medida de la presión

diferencial, pero debido a la fuerza que tiene que soportar el sistema de
equilibrio de fuerzas, está limitada a tamaños de tubería hasta 100 mm.
Permite la medición de líquidos viscosos, gases y vapor, puede usarse en altas
presiones hasta 10.3 Mpa (1500 psi), Costo medio, se aplica en altas
temperaturas (260ºC)
Limitaciones
Poseen un porcentaje medio de perdida de presión, la adherencia de material

al disco puede causar descalibración del equipo, no se puede realizar
calibraciones en el sitio.
4.3.5 Medidores de Área Variable
Los medidores de área variable funcionan sobre la base de mantener una

presión diferencial constante, permitiendo aumentar el área eficaz de flujo con
el caudal.
4.3.5.1 Rotámetros
El rotámetro es un medidor de área variable que consta de un tubo

transparente vertical que se amplia y un medidor de ―flotador‖ (más pesado que
71
el líquido) el cual se desplaza hacia arriba por el flujo ascendente de un fluido
en la tubería. El tubo se encuentra graduado para leer directamente el caudal.
Las ranuras en el flotador hace que rote y, por consiguiente, que mantenga su
posición central en el tubo. Entre mayor sea el caudal, mayor es la altura que
asume el flotador.
TUBO DE VIDRIO
FLOTADOR
ESCALA
Partes de un rotámetro Método de medición

Fig. 4.18
Si bien su utilización está limitada a fluidos que no sean oscuros, se los puede
implementar de manera tal que la posición del flotante se infiera magnética o
eléctricamente.
Es un elemento especialmente adecuado para cañerías de 3" o menores y

permite trabajar con relaciones de caudal máximo a mínimo de hasta 10 a 1.
Instalado en conjunto con una placa de orificio, y derivando hacia él una
porción conocida del caudal principal, se lo puede utilizar para medir el caudal
que circula por la cañería en la cual está instalada la placa orificio.
En la medición de bajos caudales, los fluidos deberían estar libres de sólidos

en suspensión para evitar daños en el flotante y oclusión de la muy estrecha
área anular disponible.
Fig. 4.19. Tipos de flotadores.
Ventajas
Lectura directa, proveen lecturas con una exactitud de + 2% del caudal

máximo, la simplicidad, el bajo costo, puede usarse en todos los fluidos, posee
un bajo porcentaje de pérdida de presión, se puede usar con altas presiones y
bajos caudales.
72
Limitaciones:
En la medición de bajos caudales, los fluidos deberían estar libres de sólidos

en suspensión para evitar daños en el flotante y oclusión de la muy estrecha
aren anular disponible, requiere mantenimiento periódico, depende de las
condiciones del fluido, debe ser montado verticalmente.
4.3.6 Medidores de Turbina
Consisten en una turbina instalada dentro de la cañería, su rotación se produce

gracias al fluido en circulación y su
velocidad angular es proporcional al
caudal Las paletas inducen pulsos de
corriente de frecuencia proporcional al
caudal al pasar frente a una bobina
devanada alrededor de un imán
permanente, Cada pulso representa un
volumen discreto y la cantidad de
pulsos integrada en un periodo de
tiempo, representa el volumen total
medido. Fig. 4.20
Se las utiliza habitualmente en la medición de caudal de numerosos fluidos

como agua, nafta, cerveza, kerosene, etc.
Permite operar con relaciones de caudal máximo a mínimo de hasta 20 a 1 y

provee lecturas con una exactitud de hasta el 0,1%.
Es habitualmente conveniente que el fluido cuyo caudal se desea medir sea

limpio. La operación de los cojinetes de la turbina se ve beneficiada con las
características lubricantes del fluido.
Ventajas
Alta precisión para viscosidad y rango definidos, medición en líquidos de altas

temperaturas (350 °C) y bajas temperaturas (-220 °C), altas presiones (640
Bar). Medición líquidos no conductivos.
Limitaciones
La viscosidad del liquido debe ser conocida, problemas de medición en líquidos

de dos fases, deben ser líquidos limpios sin sólidos.
4.3.7 Medidores de Desplazamiento Positivo
Los medidores de desplazamiento positivo miden la cantidad de fluido que

circula por un conducto, dividiendo el flujo en volúmenes separados y sumando
los volúmenes que pasan a través del medidor. Al igual que los de turbina,
73
estos medidores giran por la acción del fluido en circulación y su
funcionamiento se ve beneficiado por fluidos limpios y lubricantes.
En cada medidor, se pueden destacar tres componentes comunes:
 Cámara, que se encuentra llena de fluido
 Desplazador, que bajo la acción del fluido circulando, transfiere el fluido

desde el final de una cámara la siguiente.
 Mecanismo (indicar o registrador), conectado al desplazador, que cuenta el

número de veces que el desplazador se mueve de una parte a otra en la
cámara de trabajo.
Este tipo de medidores presentan diferencia respecto a su aplicación, es decir,

si se miden líquidos o gases, debido a que la energía de un fluido en
movimiento es proporcional a su densidad un gas no suministrará la energía
suficiente para su movimiento, por lo tanto estos medidores deben poseer baja
resistencia a la fricción.
No obstante, en este estudio solo trataremos de los medidores de

desplazamiento positivo para líquidos. Dentro de los diferentes tipos de
medidores para líquidos se considerarán los siguientes:
 Medidores de disco oscilante

 Medidores de tipo pistón,
 Medidores de paletas deslizantes
 Medidores de engranajes.
Los medidores de disco oscilante se utilizan en casos en los que una exactitud
moderada es suficiente, estos medidores son la alternativa más económica.
Aunque originalmente limitados a su uso con productos refinados del petróleo,
los modelos ofrecidos hoy en día cubren muchas otras aplicaciones en todo
tipo de industrias, como por ejemplo medición de caudal de agua fría, agua
caliente, aceite y líquidos alimenticios.
Los medidores de tipo pistón se utilizan, habitualmente, para medidas precisas

de pequeños caudales, siendo una de sus aplicaciones en unidades de
bombeo de distribución de petróleo.
Los medidores de paletas deslizantes se usan para medir líquidos de elevado

coste, siendo instalados, generalmente, en camiones cisternas para la
distribución de combustible para la calefacción.
Los medidores de engranajes encuentran aplicaciones para un amplio margen

de líquidos y condiciones de funcionamiento, aunque la precisión de la medida
no es tan elevada.
74
4.3.7.1 Medidores de Disco Oscilante
Este instrumento consiste de una cámara circular, un disco plano móvil

montado sobre una esfera y una placa fija que se monta en la ranura del disco.
Esta placa separa la entrada y la salida e impide el giro del disco durante el
paso del fluido. La cara baja del disco siempre está en contacto con la parte
inferior de la cámara en el lado opuesto, de tal manera que la cámara está
dividida en compartimientos separados de volumen conocido.
Cuando el fluido pasa el disco toma un movimiento de trompo en el cual todos

los puntos de su circunferencia
suben y bajan alternativamente
estableciendo contacto con las
paredes superiores e inferiores de la
cámara, este movimiento es
transmitido mediante el eje del disco
al transductor disponible para la
realización de la lectura.
Fig. 4.21
4.3.7.2 Medidores de Pistón Oscilante
Fig. 4.22-a. Etapas de funcionamiento de un medidor de pistón oscilante.
En la figura 4.22-b se aprecia una sección transversal de un medidor de pistón

oscilante mostrando sus partes y las cuatro etapas de su ciclo de
funcionamiento.
Consiste de un pistón hueco montado

excéntricamente dentro de un cilindro. El
cilindro y el pistón tienen la misma longitud,
pero el pistón, como se aprecia en la figura,
tiene un diámetro más pequeño que el
cilindro. El pistón, cuando está en
funcionamiento, oscila alrededor de un
puente divisor, que separa la entrada de la
salida de líquido. Al comienzo de un ciclo el
líquido entra al medidor a través de la puerta
de entrada A, en la posición 1, forzando al pistón a moverse alrededor del
cilindro en la dirección mostrada en la figura, hasta que el líquido delante del
pistón es forzado a salir a través de la puerta de salida B, en la posición 4,
quedando el dispositivo listo para comenzar otro ciclo.
75
4.3.7.3 Medidores de Paletas Oscilantes
En la figura 4.23 se muestra un medidor de paletas deslizantes, que consta de

un rotor con unas paletas, dispuestas en parejas opuestas, que se pueden
deslizar libremente hacia adentro y hacia afuera de su alojamiento. Los
miembros de las paletas opuestas se conectan rígidamente mediante varillas, y
el fluido circulando actúa sobre las paletas sucesivamente, provocando el giro
del rotor.
Fig. 4.23. Medidor de paletas deslizantes
Mediante esta rotación el líquido se transfiere desde la entrada a la salida a

través del espacio entre las paletas. Como éste es el único camino para el paso
del líquido desde la entrada a la salida, contando el número de revoluciones del
rotor, puede determinarse la cantidad de líquido que ha pasado. El cierre se
lleva a cabo por la acción de las paletas sobre la pared de la cámara,
4.3.7.4 Medidores de Engranajes
Es uno de los tipos más populares de medidor de

desplazamiento positivo. Consiste de dos ruedas
maquinadas y una cavidad de medición.
El paso del fluido a través del medidor hace girar

las ruedas dentadas, cada rotación de las ruedas
corresponde al paso de una cantidad conocida de
fluido a través del medidor. La rotación de las
ruedas suele ser detectada por un sensor de
proximidad que genera una señal eléctrica con
una frecuencia proporcional al caudal. Esta señal
es acondicionada luego en una salida de pulsos
y/o analógica.
Fig. 4.24. Etapas de un medidor de
engranajes
Entre los más importantes medidores de engranajes se pueden destacar los

siguientes:
 Medidores de rueda oval,

 Medidores helicoidales.
76
Medidores de rueda oval: El medidor de
rueda oval, que se muestra en la figura 4.25
dispone de dos ruedas ovales que engranan
entre sí y tienen un movimiento de giro
debido a la presión diferencial creada por el
flujo de líquido. La acción del líquido actúa de
forma alternativa sobre cada una de las
ruedas, dando lugar a un giro suave de un
par prácticamente constante.
Fig. 4.25
Tanto la cámara de medida como las ruedas están mecanizadas con gran
precisión, con el fin de conseguir que el deslizamiento entre ellas se produzca
con el mínimo rozamiento, sin que se formen bolsas o espacios muertos y
desplazando la misma cantidad de líquido en cada rotación.
La principal ventaja de estos medidores es que la medida realizada es

prácticamente independiente de variaciones en la densidad y en la viscosidad
del líquido.
Medidores helicoidales: en la figura 4.25 se muestra un medidor de tipo

helicoidal, cuyo funcionamiento es similar al de la rueda oval, por lo que no
merece más detalles.
Fig. 4.26. Medidor de engranajes helicoidales.
Ventajas
Algunas de sus principales ventajas son las de tener una gran exactitud (0,2%),
buena repetitivilidad y muy baja pérdida de carga, puede trabajar con relación
caudal máximo a mínimo de hasta 5 a 1. manejo de crudos pesados, fluidos
viscoso, aguas, ácidos, sodas.
Limitaciones
Perdida de presión, bajos flujos, desgaste debido a que contiene muchas

partes móviles. Precios altos y altos costos de mantenimiento.
4.3.8 Otros Tipos de Medidores

 Medidores magnéticos
 Medidores ultrasónicos
 Medidor Vortex
 Medidor de coriolis
77
4.3.8.1 Medidores Magnéticos
Se basan en la ley de de inducción

electromagnética de Faraday, el voltaje inducido
entre dos puntos de un conductor, en este caso el
fluido, que se mueve perpendicularmente a las
líneas de flujo de un campo magnético es
proporcional a la velocidad del conductor.
Fig. 4.27 Esquema básico de un medidor electromagnético
Es importante señalar que la diferencia de potencial entre los electrodos es del
orden de milivoltios, por lo que dicha señal tiene que ser amplificada mediante
un dispositivo secundario denominado convertidor, que proporciona una señal
de salida en miliamperios, en voltios o en impulsos.
Puesto que los electrodos tienen que hacer un contacto con el fluido, su
material tiene que ser compatible con las propiedades químicas del fluido que
circula. Entre los materiales más utilizados se pueden citar los siguientes: acero
inoxidable no magnético, platino/iridio, monel, hasteloy, titanio, y circonio para
líquidos particularmente agresivos.
Ventajas
Entre las ventajas principales se pueden señalar las siguientes:
 No presentan obstrucciones al flujo, por lo que son adecuados para la

medida de todo tipo de suspensiones, barros, melazas, etc.
 No dan lugar a pérdidas de carga, por lo que son adecuados para su
instalación en grandes tuberías de suministro de agua, donde es esencial
que la pérdida de carga sea pequeña.
 Se fabrican en una gama de tamaños superior a la de cualquier otro tipo de
medidor.
 No son prácticamente afectados por variaciones en la densidad, viscosidad,
presión temperatura y, dentro de ciertos límites, conductividad eléctrica.
 No son seriamente afectados por perturbaciones del flujo aguas arriba del
medidor.
 La señal de salida es, habitualmente, lineal.
 Pueden utilizarse para la medida del caudal en cualquiera de las dos
direcciones.
Limitaciones
Entre las desventajas se pueden destacar las siguientes:
 El líquido cuyo caudal se mide tiene que tener una razonable conductividad
eléctrica. Para fines industriales el límite práctico es del orden de 1µS/cm.
Esto significa que los líquidos acuosos pueden manejarse adecuadamente,
lo que no ocurre con líquidos orgánicos.
 La energía disipada por las bobinas da lugar al calentamiento local del tubo
del medidor.
78
4.3.8.2 Medidores Ultrasónicos
Dos tipos de medidores ultrasónicos son utilizados, fundamentalmente, para la

medida de caudal en circuitos cerrados. El primero (tiempo de tránsito o de
propagación) utiliza la transmisión por impulsos, mientras que el segundo
(efecto Doppler) usa la transmisión continua de ondas.
Por tiempo de tránsito: Los medidores de ultrasonidos por tiempo de tránsito se

basan en la velocidad de recepción de los ultrasonidos entre un emisor y un
receptor. Los ultrasonidos viajarán más rápidamente en el sentido de avance
del fluido. Midiendo el retraso entre ambos receptores se puede encontrar la
velocidad del mismo.
Por efecto Doppler: Los medidores de ultrasonidos por efecto Doppler se basan
en el cambio de la frecuencia de las ondas ultrasónicas debidas a la velocidad
del medio por el que se propagan.
Transductores
Fluido
Trayectoria señal
Ultrasonido
Fig.
4.28. Medidor ultrasónico por tiempo de transito.
Transductores
Fluido
Trayectoria señal
Ultrasonido
Fig. 4.29. Medidor ultrasónico por efecto Doppler.
79
Ventajas
 Modelos para instalación sin interrupción de proceso.

 No hay obstrucción de flujo. No hay pérdidas de presión.
 Usado en tuberías de grandes diámetros.
 Respuesta rápida en algunos instrumentos (1 a 20 ms).
 Su fácil instalación reduce los costes de mantenimiento, y además la
medición, sin apenas pérdida de carga, reduce los costes energéticos.
Limitaciones:
 La precisión depende del perfil de flujo.
 La adherencia en el tubo o transmisor produce error.
 Precio alto.
4.3.8.3 Medidor Vortex
Una obstrucción chata colocada en la corriente del flujo provoca la creación de

vórtices y se derrama del cuerpo a una frecuencia que es proporcional a la
velocidad del flujo. Un sensor en el fluxómetro detecta los vórtices y genera una
indicación en la lectura del dispositivo medidor
La diferencia en velocidad provoca que

se generen capas de corte las cuales
eventualmente se rompen en vórtice en
forma alternada sobre los dos lados del
elemento de derramamiento. La
frecuencia de los vórtices creados es
directamente proporcional a la
velocidad del flujo y, por lo tanto, a la
frecuencia del flujo del volumen. Fig. 4.30
Unos sensores colocados dentro del medidor detectan las variaciones de

presión alrededor de los vórtices y generan una señal de voltaje que varia a la
misma frecuencia que la de derramamiento del vórtice. La señal de salida es
tanto una cadena de pulsos de voltaje como una señal analógica de cd
(corriente directa). Los sistemas de instrumentación estándar con frecuencia
utilizan una señal analógica que varia desde 4 hasta 20 mA cd (miliamperes de
cd). Para la salida de pulso el fabricante proporciona un fluxometro de factor-K
que indica los pulsos por unidad de volumen a través del medidor.
Los medidores de vórtice pueden utilizarse en una amplia variedad de fluidos

incluyendo líquidos sucios y limpios, así como gases y vapor
Ventajas
 Muy buena tolerancia sin importar las condiciones del proceso.

 Baja pérdida de presión
 Sin partes móviles, confiable y de bajo mantenimiento.
 Salida digital (conveniente para interfaces a PC).
80
 Linealidad independiente de la densidad, viscosidad del fluido o presión.
 Se instala en cualquier posición.
 Aplicable en líquidos, gases y vapor
Limitaciones
 Es afectado por fluidos abrasivos que puedan deformar el generador de
torbellinos.
 Es afectado por los fluidos capaces de generar depósitos en la obstrucción.
 Su costo es relativamente alto.
 Sensible a la vibración
4.3.8.4 Medidores de Coriólis
Estos medidores se basan en la fuerza debida a la aceleración de Coriolis que

se pone en manifiesto cuando un fluido de masa conocida circula con una
velocidad, también conocida, a través de una conducción que se encuentre
vibrando a una velocidad angular determinada. En base a la frecuencia de
resonancia de la conducción (generalmente tubos) se puede medir
directamente el caudal másico, la densidad y la temperatura.
Son aptos para operar en campo con casi todo tipo de fluidos. Tienen buena
exactitud en líquidos y en gases, alta estabilidad en un amplio rango de
operación, rango de temperatura de proceso de -200ºC a 350ºC. Pueden
usarse en áreas clasificadas. Posee un sistema que independiza al dispositivo
contra las cargas y vibraciones externas.
Fig. 4.31. Medidor de Coriolis.

Ventajas:
 Su salida es lineal con el flujo másico

 Medición directa de flujo sin compensación de P y T.
 Medición independiente a las características del liquido.
 Medición de flujo másico, Temperatura y Densidad.
 No es afectado por la viscosidad, además es el adecuado para casos de
viscosidad variable.
 Permite la variación de de caudales másicos de líquidos difíciles de medir,
por ejemplo adhesivos, nitrógeno líquido, etc.
81
Limitaciones:
 Precio elevado.
 Muy voluminoso.
 No es apto para caudales elevados.
 Sensible a la vibración.
 Requiere ajuste de cero.
4.4 INSTRUMENTOS DE MEDICIÓN DE TEMPERATURA
La temperatura es el grado relativo de calor o frío que posee un cuerpo.
Usando una definición un poco más formal la temperatura se define como la

propiedad de un sistema que determina sí está en equilibrio térmico.
La temperatura es la magnitud física que más frecuentemente se mide y

probablemente sea la variable que determine más decisivamente las
propiedades de la materia, por tal motivo su medición es vital para la mayoría
de procesos llevados a cabo en la industria.
La diferencia ente el calor y temperatura, es que el calor es una forma de

energía y la temperatura es el nivel o valor de esa energía.
4.4.1 Termometría
Es la rama de la física que se ocupa de los métodos y medios para medir la

temperatura. Simultáneamente la termometría es un apartado de la metrología,
cuyas misiones consisten en:
 Asegurar la unidad de mediciones de la temperatura

 Establecer las escalas de temperatura
 Crear patrones
 Elaborar metodologías de graduación
 La verificación de los medios de medida de la temperatura
Hay que tener en cuenta que la temperatura no se puede medir directamente.

La variación de temperatura produce en los cuerpos cambios o variaciones en
sus propiedades por lo tanto observando los efectos producidos podemos
determinar la temperatura.
Algunos de los efectos producidos por la temperatura que son comúnmente

usados para su determinación son:
1. Aumento de las dimensiones (Dilatación).
2. Aumento de presión o volumen constante.
3. Cambio de fem. inducida.
4. Aumento de la resistencia.
5. Aumento en radiación superficial.
6. Cambio de temperatura.
7. Cambio de estado sólido a líquido.
8. Cambio de calor
82
Las escalas de temperatura son Celsius (ºC), Fahrenheit (ºF), Kelvin (K),
Rankine (ºR) y Reamur (Re), pero las más usadas actualmente son Celsius,
Fahrenheit y Kelvin.
Las siguientes ecuaciones relacionan las escalas de temperatura:

C 
5
º F  32 K  º C  273 .15
9
9
F  º C  32 º R  º F  459 .67
5
En la siguiente tabla se muestra la relación entre las diferentes escalas y sus
puntos principales:
Tabla 4.3. Relación entre las escalas de temperatura.
ESCALA CERO ABSOLUTO FUSION DE HIELO EVAPORACIÓN

Kelvin 0K 273.2 K 373.2 K
Ranking 0 ºR 491.7 ºR 671.7 ºR
Reamur -218.5 ºRe 0 ºRe 80 ºRe
Centígrada -273.2 ºC 0 ºC 100 ºC
Fahrenheit -459.7 ºF 32 ºF 212 ºF
Los elementos primarios para la medición de temperatura se han dividido en

tres tipos:
1. Termómetros: transductores que convierten la temperatura en movimiento

2. Sistemas termales: transductores que convierten la temperatura en presión
y posteriormente en movimiento
3. Termoeléctricos: Transductores que convierten la temperatura en presión y
mediante un circuito en movimiento.
a. De Alcohol
Termómetros b. De Mercurio
c. Bimetálico
1. Liquido (Clase I)
Elementos Primarios de
2. Vapor (Clase II)
medición de Sistemas Termales
3. Gas (Clase III)
temperatura
4. Mercurio (Clase IV)
a. Termopar
b. Resistencia
Termoeléctricos
c. Radiación
d. Óptico
Tabla 4.4. Elementos primarios de medición
83
4.4.2 Termómetros
Son instrumentos utilizados para medir la temperatura de los cuerpos, se basan

en la propiedad que tienen algunas sustancias de variar su volumen con la
temperatura con la única condición de que la variación del volumen sea en el
mismo sentido de la temperatura. Se pueden usar como termométricas
sustancias sólidas, líquidas o gaseosas.
4.4.3 Tipos de Termómetros
4.4.3.1 Termómetros de Líquido en Vidrio
Es un tubo de vidrio sellado que contiene un líquido, generalmente mercurio o

alcohol, cuyo volumen cambia con la temperatura de manera uniforme. Este
cambio de volumen se visualiza en una escala graduada que por lo general
está dada en grados Celsius o Fahrenheit.
El termómetro de mercurio tiene un rango de -39 ºC (punto de congelación del

Hg.) a 357 ºC (punto de ebullición), son fáciles de manejar y permiten una
lectura directa, son portátiles pero no son muy precisos por lo tanto se emplean
para aplicaciones que no lo requieran.
Fig. 4.32. Termómetros de mercurio
El termómetro de alcohol coloreado tiene mide desde -112 ºC (punto de

congelación del etanol) hasta 78 ºC (punto de ebullición), es también portátil,
de fácil lectura, tiene la ventaja de tener coeficiente de expansión más alto que
el del mercurio, pero está limitado a bajas temperaturas ya que hierve a
temperaturas elevadas y es menos preciso que el de mercurio
Vástago Tubo capilar
Bulbo sensor de Escala

temperatura graduada
Fig. 4.33. Partes del termómetro de líquido en vidrio
Tabla 4.5.Los márgenes de trabajo de los fluidos empleados son:
Mercurio -35 hasta +280 ºC

Mercurio (tubo capilar lleno de gas) -35 hasta +450 ºC
Pentano -200 hasta +20 ºC
Alcohol -110 hasta +50 ºC
Tolueno -70 hasta +100 ºC
84
4.4.3.2 Termómetros Bimetálicos
Está constituido por una cinta bimetálica, la cual es la unión de dos o más
cintas de metal de diferente coeficiente de expansión térmica, debido a esto al
someterlo a una variación de temperatura, el conjunto tiende a cambiar de

curvatura si las láminas bimetálicas que lo conforman son planas. Si una cinta
bimetálica se enrolla en forma helicoidal o como espiral y se fija uno de sus
extremos, el otro girara al aplicársele calor. El movimiento rotatorio se transfiere
con baja fricción a una aguja indicadora (fig. 4.34).
Fig. 4.34. Fig. 4.35
El rangos de trabajo de los termómetros bimetálicos está entre -185 ºC hasta

540 ºC, aproximadamente. Sin embargo a temperaturas bajas el índice de
deflexión se reduce con gran rapidez y a temperaturas superiores a 430 ºC
pueden perder su estabilidad en trabajos prolongados.
En la siguiente tabla se listan los materiales más usados para cintas

bimetálicas y sus características:
Tabla 4.6. Caracteristicas Cintas Bimetalicas.
Material Coeficiente de expansión Modulo de elasticidad en

térmica x ºC Pa (N/m2)
Invar. 1.7 x10-6 147x109
Latón amarillo 2.02 x10-5 96.5x109
Monel – 400 1.35 x10-5 179.3x109
Inconel – 702 1.25 x10-5 217.2x109
Acero Inox. – 3/6 1.6 x10-5 193.1x109
4.4.4 Sistemas Termáles
Estos son los denominados termómetros de

bulbo y capilar, que se diseñan con el fin de
proporcionar una medición de la
temperatura a cierta distancia del punto de
medición (fig. 4.36).
Fig. 4.36
85
Están compuestos por un depósito o bulbo, un capilar y un fuelle o tubo de
Bourdon en el extremo. El elemento sensible o de medición (bulbo o ampolla)
contiene un gas o un líquido que cambia de volumen, presión o presión de
vapor con la temperatura. Este cambio se comunica por medio de un tubo
capilar al tubo de Bourdon o al fuelle u otro dispositivo mecánico sensible a la
presión o el volumen.
El dispositivo mecánico responde de tal manera que proporciona un

movimiento relacionado en una forma muy especifica con la temperatura del
bulbo. Los sistemas que responden a cambios de volumen están
completamente llenos con un liquido, en tanto los que responden a cambios de
presión están llenos de gas, o bien, parcialmente con un liquido volátil. Los
cambios en la presión de gas o el vapor en respuesta a las alteraciones de las
temperaturas del bulbo, se transmiten por el capilar hasta el dispositivo
mecánico. Estos últimos bulbos se construyen, a veces, de tal manera que el
capilar se llena con un líquido no volátil.
Existen cuatro clases de este tipo de termómetros
Clase I: Termómetros actuados por líquidos

Clase II: Termómetros actuados por vapor
Clase III: Termómetros actuados por gas
Clase IV: Termómetros actuados por mercurio
El rango de trabajo de este tipo de instrumentos varía de -40 - +500 ºC,

dependiendo del tipo de fluido que contenga.
En la tabla 4.7 se muestra la clasificación de los termómetros de bulbo y capilar

según la asociación americana de fabricantes de aparatos científicos SAMA
Tabla 4.7.
Clase I II III IV
Relleno Líquido Vapor Gas Mercurio
Rango -20 - +150 ºC -40 – 315 ºC -18 – 425 ºC -40 – 261 ºC
Los termómetros de bulbo y capilar se utilizan con mucha frecuencia en

procesos industriales por muchas razones, entre otras:
 La simplicidad de estos dispositivos permite lograr construcciones

resistentes, minimizando la posibilidad de fallas por daños con un
requerimiento mínimo de mantenimiento. En casos de fallas del sistema,
toda la unidad debe sustituirse o repararse. Su simplicidad puede permitir
incluso un diseño general poco costoso del equipo de control.
 Tal como se utilizan normalmente en las industrias de proceso, la

sensibilidad y el porcentaje de exactitud de alcance son, casi siempre,
semejantes a otros instrumentos de calidad del tipo industrial para la
determinación de temperaturas. La sensibilidad y la precisión absoluta no
son equiparables a las de algunos instrumentos eléctricos de corta duración
que se utilizan en conexión con bulbos de termómetros de resistencia
86
semejantes a otros instrumentos de calidad del tipo industrial para la
determinación de temperaturas. La sensibilidad y la precisión absoluta no
son equiparables a las de algunos instrumentos eléctricos de corta duración
que se utilizan en conexión con bulbos de termómetros de resistencia.
Asimismo, la máxima temperatura es más limitada que en ciertos
dispositivos eléctricos de medición.
 Tal como se utilizan normalmente en las industrias de proceso, la

sensibilidad y el porcentaje de exactitud de alcance son, casi siempre.
 El capilar permite una separación considerable entre el punto de medición y

el punto en que se indica la temperatura; pero comúnmente se limita a 70
metros. Con frecuencia, es más económico usar transmisores para llevar la
señal a distancias superiores a 30 metros.
4.4.5 Termoeléctricos
Son aquellos dispositivos que miden la temperatura de acuerdo a sus cambios

en la Fem. inducida o en la resistencia eléctrica. En este grupo de instrumentos
tenemos:
 Termopares
 Termómetros de resistencia
 Pirómetros de radiación
 Pirómetros ópticos
4.4.5.1 Termopares
Estos dispositivos para medir temperatura se basan en la propiedad física de

que en la unión de dos metales diferentes que se encuentren formando un
circuito cerrado producen un voltaje que varía con la temperatura de la
conexión.
Fig. 4.37. Estructura básica de un termopar.
De la figura 4.37 tenemos:
UNION DE MEDIDA: Es la unión del termopar que se somete a la temperatura

a medir (T1).
UNION DE TERMOPAR / CABLE: es la unión del termopar con el cable que va

conectado al aparato de medida (T2).
87
CABLE DE COMPENSACION: es el cable que une al termopar y el aparato de
medida y cuyos conductores son de naturaleza distinta a la del termopar.
CABLE DE EXTENSION: es el cable que tiene la misma función que el de

compensación pero que los conductores son de la misma naturaleza que la del
termopar.
Los termopares pueden ser de diversos tipos, de acuerdo con la composición

de sus hilos, los cuales se elegirán de acuerdo con la temperatura a medir y el
tiempo de exposición a la misma. La elección de los cables para termopares se
hace de forma que tengan una resistencia adecuada a la corrosión, a la
oxidación, a la reducción y a la cristalización, que desarrollen una Fem.
relativamente alta, que sean estables, de bajo costo y de baja resistencia
eléctrica y que la relación entre la temperatura y la Fem. sea tal que el aumento
de ésta sea (aproximadamente) paralelo al aumento de la temperatura.
Fig. 4.38. Dos tipos de termopar.
La tabla siguiente muestra las 6 termocuplas más comunes, y el intervalo de

medida de temperatura.
Tabla 4.8. Tipos de Termocuplas.
Tipo Intervalo de medida

Tipo E, Cromel – Constantán -200 a 900 ºC
Tipo T, Cobre – Constantán -250 a 400 ºC
Tipo J, Hierro – Constantán -180 a 750 ºC
Tipo K, Cromel (Nickel/Cromo) – Alumel -180 a 1372 ºC
(Nickel/Aluminio)
Tipo R, 87% Platino/13% Rhodio – 100% Platino 0 a 1767 ºC
Tipo S, 90% Platino/10% Rhodio – 100% Platino 0 a 1767 ºC
Cromel - Constantán (E): Puede usarse en vacío o en atmósfera inerte o

medianamente oxidante o reductora. Este termopar posee la Fem. más alta por
variación de temperatura.
Cobre - Constantán (T): Tiene una elevada resistencia a la corrosión en
atmósferas húmedas. Pueden ser usados en atmósferas reductoras y
oxidantes.
Hierro - Constantán (J): Son recomendables para usarse en atmósferas

donde existe deficiencia de oxigeno libre. Son recomendables ampliamente en
atmósferas reductoras. Como tienen un precio relativamente bajo son muy
usadas para la medición de temperaturas dentro de su rango recomendado.
88
Cromel - Alumel (K): Este tipo de termopares presta un servicio óptimo en
atmósferas oxidantes aunque también se puede usar en atmósferas reductoras
o alternativamente oxidantes o reductoras, siempre y cuando se use un tubo de
protección apropiado y ventilado.
Platino - Radio (R y S): Si se cuenta con una protección adecuada sirven para
la medición de temperaturas muy altas en atmósferas oxidantes. Estos
termopares se contaminan con facilidad cuando se usan en cualquier otra
atmósfera por lo que deben ser tomadas algunas precauciones en el caso de
usarse en estas condiciones, mediante tubos de protección adecuados. Los
vapores metálicos, el hidrogeno y los silicones son veneno para este tipo de
termopares. Sus precios, comparando con los demás termopares discutidos
son más altos y su Fem. son pequeñas por lo que la aplicación de este tipo de
termopares esta restringida a altas temperaturas.
4.4.5.2 Termometros de Resistencia
Se basa en el hecho de que la resistencia eléctrica de los metales aumenta al

crecer la temperatura. El elemento consiste usualmente en un arrollamiento de
hilo muy fino del conductor adecuado de un metal muy puro, bobinado entre
capas de material aislante y protegido con un revestimiento de vidrio o de
cerámica. Mediante hilos, generalmente de cobre, se une el termómetro a un
dispositivo para medir resistencia. Debido a que la resistencia puede medirse
con gran precisión el termómetro de resistencia es uno de los más precisos
(0.001 ºC). los termómetros de resistencia poseen las siguientes
características: alta estabilidad mecánica y térmica, resistencia a la
contaminación, relación de resistencia x temperatura prácticamente lineal, una
desviación por uso o envejecimiento despreciable, además alta señal de salida.
Fig. 4.39. Termoresistencia
Los materiales que forman el conductor de la resistencia deben poseer las

siguientes características:
1. Alto coeficiente de temperatura de la resistencia, tal que de este modo el

instrumento de medida será muy sensible.
2. Alta resistividad, ya que cuanto mayor sea la resistencia a una temperatura

dada tanto mayor será la variación por grado (mayor sensibilidad).
3. Relación lineal resistencia-temperatura.
89
4. Rigidez y ductilidad, lo que permite realizar los procesos de fabricación de
estirado y arrollamiento del conductor en las bobinas de la sonda, a fin de
obtener tamaños pequeños (rapidez de respuesta).
5. Estabilidad de las características durante la vida útil del material.
Los materiales que se usan normalmente en las sondas de resistencia son el

Platino, el Níquel, el Cobre y una aleación de Platino y Cobalto.
Tabla 4.9. Características de las sondas de resistencia.
Intervalo útil Resistencia de

Costo Precisión en
Metal de temperatura la sonda a 0 ºC
relativo ºC
en ºC (Ohmios)
Platino -200 – 950 Alto 25, 100, 130 0.01
Niquel -150 – 300 Medio 100 0.5
Cobre -200 - 120 bajo 10 0.1
El platino es el material más adecuado desde el punto de vista de precisión y

de estabilidad pero presenta el inconveniente de su costo. En general la sonda
de resistencia de platino utilizada en la industria tiene una resistencia de 100
ohmios a 0º C.
El níquel es más barato que el platino y posee una resistencia más elevada con
una mayor variación por grado, sin embargo tiene por desventaja la falta de
linealidad en su relación resistencia-temperatura y las variaciones que
experimenta su coeficiente de resistencia según los lotes fabricados.
El cobre tiene una variación de resistencia uniforme, es estable y barato, pero

tiene el inconveniente de su baja resistividad.
El material de protección de la resistencia depende del fluido del proceso, los

materiales comúnmente usados son acero, acero inox 304, acero inox 316,
hastelloy, monel, etc.
Terminales
Bulbo de Conductores Vaina o Resistencia
de conexión
Resistencia carcaza
Fig. 4.40. Termocupla
4.4.5.3 Termistores
Compuesto de una mezcla sintetizada de óxidos metálicos como los de níquel,

manganeso, cobalto, cobre, magnesio, titanio entre otros, son resistores que
varían con la temperatura pero no están basados en conductores como las
RTD sino en semiconductores con un coeficiente térmico de temperatura
negativo de valor muy elevado denominados NTC (Negative Temperature
90
Coefficient), habiendo casos especiales de coeficiente positivo cuando su
resistencia aumenta con la temperatura denominados PTC
(Positive Temperature Coefficient).
Este tipo de resistencias tienen una sensibilidad del orden de 10

veces mayor que las metálicas, por lo que presentan unas
variaciones rápidas y extremadamente grandes para cambios
relativamente pequeños de temperatura.
Los termistores encuentran su principal aplicación en la medición,

la compensación y el control de temperatura y como medidores
de temperatura diferencial tanto en gases como líquidos o sólidos.
Fig. 4.41
PTC NTC
Fig. 4.42. Símbolos respectivos de los tipos de termistores.
Hasta ahora se han estudiado medidores de temperatura que necesitaban

entrar en contacto con el cuerpo, es decir existía un calentamiento directo del
elemento medidor, a continuación estudiaremos los pirómetros, que son
instrumentos que no necesitan entrar en contacto directo con el objeto en
estudio.
4.4.5.4 Pirómetros de Radiación
Los pirómetros de radiación se fundamentan en la ley de Stefan - Boltzman que

dice que la energía radiante emitida por la superficie de un cuerpo negro
aumenta proporcionalmente a la cuarta potencia de la temperatura absoluta del
cuerpo, es decir:
W=KT4 donde:
W = es la energía emitida por el cuerpo
T = temperatura absoluta (ºK)
K = constante Stephan Boltzmann = 4.92x10 Kcal/m2
Estos pirómetros miden la temperatura concentrando la radiación total o

monocromática emitida por un cuerpo, mediante un sistema de lentes, sobre un
elemento termosensible, generador de una señal eléctrica proporcional a dicha
temperatura.
El elemento termosensible puede ser un simple par termoeléctrico en aire o en

bulbo de vacío o una pila termoeléctrica de unión múltiple en aire. La fuerza
electromotriz se mide con un milivoltímetro o con un potenciómetro, con
carácter indicador, indicador y registrador o indicador, registrador y regulador.
91
Algunas aplicaciones de los pirómetros de radiación:
 En ambientes agresivos donde no puede haber presencia humana.

 Para la medida de temperaturas de superficies.
 Para medir temperaturas de objetos que se muevan.
 Para medir temperaturas superiores a la amplitud de los pares
termoeléctricos formados por metales comunes.
 Donde las condiciones mecánicas, tales como vibraciones o choques
acorten la vida de un par termoeléctrico caliente.
 Cuando se requiere gran velocidad de respuesta a los cambios de
temperatura
Fig. 4.43. Pirómetro de radiación con apuntador láser. Modo de empleo.
4.4.5.5 Pirómetro Óptico
Un Pirómetro óptico consiste básicamente de un sistema óptico y una fuente de

poder. El sistema óptico incluye un microscopio, una lámpara calibradora y un
filtro de bandas de ondas angostas, todo distribuido de tal manera que el
cuerpo a prueba y la fuente de luz estándar pueda ser visto simultáneamente.
La fuente de poder provee una corriente ajustable al filamento de la lámpara
Cuando la energía radiante es a la vez luminosa,

como es el caso de las llamas y los metales
fundidos, se utiliza un pirómetro óptico, el cual se
basa en el hecho que la radiación espectral de un
cuerpo incandescente es una función de su
temperatura.
En la medición de temperaturas con estos

pirómetros hacemos uso de una característica de
la radiación térmica: el brillo. El brillo de la
radiación en una banda muy estrecha de longitudes de onda emitidas por una
fuente, cuya temperatura ha de medirse, es confrontado visualmente con el
brillo, en la misma banda, de una fuente calibrada.
92
4.5 MEDICIÓN DE OTRAS VARIABLES
4.5.1 Masa y Peso
La masa de un cuerpo es una propiedad característica del mismo, que está

relacionada con el número y clase de las partículas que lo forman. Se mide en
kilogramos (Kg.) y también en gramos, toneladas, libras, onzas, etc.
El peso de un cuerpo es la fuerza con que lo atrae la tierra y depende de la

masa del mismo. Un cuerpo de masa el doble que otro, pesa también el doble.
Se mide en Newton (N) y también en Kg.-fuerza, dinas, libras-fuerza, onzas-
fuerza, etc.
El kg. es por tanto una unidad de masa, no de peso. Sin embargo, muchos
aparatos utilizados para medir pesos (básculas, por ejemplo), tienen sus
escalas graduadas en Kg. en lugar de Kg.-fuerza. Esto no suele representar,
normalmente, ningún problema ya que 1 Kg.-fuerza es el peso en la superficie
de la Tierra de un objeto de 1 Kg. de masa. Por lo tanto, una persona de 60 Kg.
de masa pesa en la superficie de la Tierra 60 Kg.-Fuerza. Sin embargo, la
misma persona en la Luna pesaría solo 10 Kg.-fuerza, aunque su masa
seguiría siendo de 60 kg. (El peso de un objeto en la Luna, representa la fuerza
con que ésta lo atrae)
La balanza o báscula es un dispositivo mecánico o electrónico empleado en

hogares, laboratorios, empresas e industrias para determinar el peso o la masa
de un objeto o sustancia; también puede denominarse báscula en algunos
casos.
Existen muchos tipos de balanzas: electrónicas, de platillos, romanas, etc. con

las que se pueden conseguir distintas precisiones en la medida de la masa. Las
más exactas se denominan analíticas, y suelen estar encerradas en una urna
de vidrio para que no las afecten las corrientes de aire.
Antes de su uso, es preciso calibrarlas, conseguir que si no tienen ningún

cuerpo que pesar, marquen cero.
4.5.1.1 Balanza de Platillos
Las balanzas de platillos (fig. 4.45a) constan de dos platillos que cuelgan de
dos brazos. En uno de ellos se coloca el cuerpo que deseamos pesar y en el
otro distintas pesas hasta que ambos queden al mismo nivel, por estar
horizontales los brazos de la balanza.
Siempre tienen una palanca que impide el movimiento de los brazos y que se
emplea cuando se coloca el cuerpo que se desea pesar o las pesas.
93
4.5.1.2 Balanza Romana
Instrumento que sirve para pesar, compuesto de una palanca de brazos muy
desiguales, con el fiel sobre el punto de apoyo. El cuerpo que se ha de pesar
se coloca en el extremo del brazo menor, y se equilibro con un pilón o peso
constante que se hace correr sobre el brazo mayor, donde se halla trazada la
escala de los pesos. Ver figura 4.45 b.
4.5.1.3 Granatarios
Los granatarios tienen un único platillo en el que se coloca el cuerpo a pesar y

las pesas pueden desplazarse a lo largo de varias varillas unidas al platillo.
Dependiendo de la posición de las pesas, así es la masa del cuerpo que se
desea conocer. Derivan de la balanza romana y son mucho más fáciles y más
rápidas de usar que las balanzas de dos platillos (fig. 4.45c).
4.5.1.4 Balanzas Electrónicas
La balanza electrónica (fig. 4.45d) no utiliza pesas y es muy sencilla de utilizar,

utiliza la acción electromagnética para volver a su posición original y la
corriente necesaria para generar dicha acción es proporcional la masa del
objeto que se mide. El platillo de la balanza se sitúa sobre un cilindro metálico
hueco que esta rodeado por una bobina, el cilindro se ajusta sobre el polo
interior de un imán cilíndrico permanente. Una corriente en la bobina genera un
campo magnético que sostiene o levanta el cilindro y el platillo; con el platillo
vacío la corriente se ajusta para que el nivel del brazo indicador esté en la
posición cero, cuando se coloca un objeto se produce un movimiento hacia
abajo del platillo y del brazo indicador, que aumenta la cantidad de radiación
que incide sobre la célula fotoeléctrica del detector de cero. El aumento de la
corriente es amplificado e introducido en la bobina, creando un campo
magnético mayor que devuelve el platillo a su posición de cero original
(servomotor), la corriente requerida para mantener el platillo y el objeto en la
posición de cero es directamente proporcional al peso del objeto y fácilmente
se mide, digitaliza y se muestra en una pantalla. La calibración de una balanza
electrónica implica la pesada de un objeto patrón de masa conocida y el ajuste
de la corriente de modo que el peso del patrón se indica en la pantalla.
Algunas balanzas de este tipo es necesario protegerlas de corrientes de aire

para permitir el peso de sustancias pequeñas, por esta razón están contenidas
en una caja con puertas corredizas.
94
a. b.
c d
Fig. 4.45. Tipos de Balanzas
4.5.1.5 Otros Tipos de Balanzas ó Básculas
1. Báscula de gramaje
Balanza de precisión especial para el cálculo del gramaje del papel, cartón o
tejidos. A partir de una muestra de 10 x 10 cm,
da la lectura directa en gramos por metro
cuadrado. La entrada de datos se realiza con
el teclado numérico incorporado. Dispone de
teclas para el aumento del ancho de rollo de
tela u otro material. También realiza el cálculo
del peso en gramos por metro lineal de un rollo
de un ancho determinado. A partir de este
dato, junto con el peso del rollo, se determina
la longitud en metros de éste. Fig. 4.46
2. Báscula cuenta piezas. Alta resolución.
Balanzas cuenta piezas de gran resolución interna. Cuentan piezas de muy

poco peso con una gran exactitud, además de tener una gran capacidad de
contaje y de pesada disponen de una plataforma de acero inoxidable de gran
robustez, protegida contra sobrecargas.
Algunos modelos pueden memorizar hasta 10 pesos unitarios, para evitar

volver a muestrear las mismas piezas.
95
Fig. 4.47
3. Báscula de gancho
Éste tipo de instrumento de pesada se caracteriza por su diseño

compacto y su gran capacidad de pesaje, además de ser
livianas y de fácil transporte, por lo general presentan un gancho
con seguro para evitar que la carga se caiga.
Fig. 4.48
4. Báscula de plataforma:
Este tipo de báscula (Fig. 4.49), usada comúnmente en la industria, presenta

las siguientes características:
 Unidad de pesada seleccionable. (kilogramos, libras y libras/onzas.)

 Calibración electrónica. (programa guía incorporado.que dirige el
proceso de calibración de las básculas).
 Autodesconexion.(función de autodesconexión configurable)
 Puesta a cero.(Función de acceso directo por tecla que permite
establecer el valor cero en el display en cualquier momento)
 Tara. (función que permite descontar el peso del recipiente que contiene
los objetos a pesar).
5. Transpaleta pesadora
Ultima tecnología de básculas electrónicas industriales. Las transpaletas

pesadoras son un medio eficaz de optimizar los tiempos de trabajo y la
inversión en equipo de las actividades de logística; están diseñadas
específicamente como básculas electrónicas con la funcionalidad adicional de
una transpaleta por esta razón no padece deficiencias o limitaciones como usar
ruedas de perfil excesivamente rebajado. (Fig. 4.50)
Fig. 4.49 fig. 4.50
96
6. Basculas para vehículos de carga:
Se emplea comúnmente para determinar la

carga de los vehículos transportadores, se hace
un pesaje al vehiculo cargado y después otro al
vehiculo descargado, hallándose así la
diferencia, la cual es la cantidad de material
transportado.
Tiene la ventaja de poder tomar el peso a
transportar sin bajar el material del vehiculo
transportador. Fig. 4.51
4.5.2 Tiempo
El tiempo es la magnitud física que mide la duración de las cosas sujetas a

cambio, esto es, el lapso que transcurre entre dos eventos consecutivos que se
miden de un pasado hacia un futuro, pasando por el presente. Es la magnitud
que permite parametrizar el cambio y ordenar los sucesos en secuencias,
estableciendo un pasado, un presente y un futuro; Su unidad básica en el
Sistema Internacional es el segundo. Su símbolo es s; debido a que es un
símbolo y no una abreviatura, no se debe escribir con mayúscula, escribir como
"seg." o agregar un punto posterior.
4.5.2.1 Aparatos Para Medir el Paso del Tiempo
Desde tiempos inmemoriales, el hombre quiso medir el paso del tiempo y

conseguir un referente que le indicara los momentos en cada día.
Uno de los primeros conceptos que manejó el hombre primitivo fue la toma de
conciencia de que era un ser con una duración limitada. Y la primera
percepción de ese tiempo se la señalaba la salida y entrada del sol. Otro
referente fue el cambio de estaciones y las migraciones de las aves. Y lo más
palpable fue la observación de la misma vida del hombre, desde su nacimiento,
su crecimiento y reproducción, su envejecimiento y muerte.
Todos estos detalles lo indujeron a tomar el tiempo en períodos: el más

perceptible fue el día. Luego estudió la posición en un determinado lugar, del
sol ó los trayectos que éste recorría.
Cuando se dispuso a medir ese tiempo, trató de hacerlo en medidas

espaciales.
Fueron los babilónicos quienes comenzaron a usar las nociones de día, hora y
año. Descubrieron que el año es el tiempo que tarda el sol en regresar al punto
de partida en el cielo. Para determinar los meses usaron el calendario lunar
que comenzaba el mes con luna llena.
97
Son numerosas las variedades de elementos y maquinarias que el hombre ha
inventado para tratar de medir ese tiempo, desde los más rudimentarios y
sencillos hasta los más complicados y sofisticados, realizados en una
diversidad de materiales, desde la piedra hasta los más valiosos metales. Y
con funcionamientos basados en elementos totalmente comunes como la
arena, hasta los basados en el cuarzo o en la energía atómica.
Como no fueron pocos los experimentos y las pruebas mecánicas y

tecnológicas aplicadas para la medición del tiempo, se deben distinguir
diversos tipos de formas y de inventos que fueron apareciendo a lo largo de la
evolución de la humanidad y que se describen a continuación:
4.5.2.2 Los Primeros Relojes
En sus primeras observaciones el hombre notó que la sombra variaba de

acuerdo con la posición del sol. Así nació el gnomon, que consistía en un
bastón incrustado en el suelo perpendicularmente, y en tierra se señalaban
surcos que indicaban los distintos momentos del día. La sombra del bastón era
la que señalaba los diferentes horarios. Pronto el bastón
del gnomon fue transformándose en grandes obeliscos.
Pero tenían grandes imprecisiones. Según Heródoto, en
Grecia el gnomon fue introducido por Anaximandro. Uno
de los más antiguos gnomones de que se tienen datos, se
usó en Egipto en 1500 antes de Jesucristo. Según la
Biblia, el Rey Achaz hizo construir un cuadrante solar en
Jerusalén en el siglo VIII antes de Cristo. Fig. 4.52
A los gnomones le siguieron los meridianos. Pero recién cuando se tuvieron en

cuenta el eje de rotación de la tierra y otros datos científicos y astronómicos
calculados con precisión, se construyó el cuadrante solar que mejoró al
precario gnomon. Dicho cuadrante solar estaba formado por un estilo y una
base esférica sobre la que se marcaban líneas horarias que señalaban los
distintos momentos del día. Se lo ubicaba de determinada manera para que
señalara la sombra en forma idéntica la misma hora en cualquier día del año.
La medición del cuadrante solar hizo que se lo considerado un instrumento de
mayor precisión. De éste surgieron el cuadrante ecuatorial y luego el cuadrante
universal, que era portátil y utilizable en cualquier lugar, que acompañado de
las señales de una brújula, fue un instrumento útil para los navegantes.
Los cuadrantes solares aparecieron en Grecia hacia el siglo V antes de Cristo,
mientras que los romanos lo usaron alrededor del siglo II a C.
Para las mediciones nocturnas del tiempo, aparecieron cuadrantes estelares y

lunares. (Pero funcionaban solamente cuando había cielo despejado y sereno).
Fig. 4.53 (a) Fig. 4.53 (b)
98
Por eso se hacía necesario medir el tiempo como transcurso y no como visual.
Así aparecieron los relojes de cera, velas de duración prevista. A medida que
se iba consumiendo la vela (marcada) señalaba un determinado período de
tiempo. Se usó en la Edad Media, especialmente en oficios religiosos. En 1206
de utilizó una candela que contenía bolitas de metal, que caían a medida que la
cera se iba derritiendo.
También fue utilizada desde la antigüedad la clepsidra, inventada

probablemente por los Caldeos, es un reloj de agua que hacía salir el agua
contenida en un recipiente a través de un orificio. A este instrumento lo utilizó
Herófilo de Alejandría para medir las pulsaciones del cuerpo humano. Galileo
usó una clepsidra de mercurio para medir la caída de los cuerpos. Hubo
curiosas clepsidras construidas con adornos y anexos, como una enviada por
el califa Harún Al-Raschid a Carlomagno. Era de cobre con incrustaciones en
oro. Señalaba la hora sobre un cuadrante y dejaba caer en ese instante la
cantidad correspondiente de bolitas de metal sobre una bandejita, y producían
los sonidos en número correspondiente; y se abrían unas puertitas de donde
salían la cantidad de caballeros armados (de acuerdo con la "hora" señalada)
que hacían varios movimientos.
Los relojes de arena no se diferenciaron demasiado de las clepsidras, salvo en

la utilización de arena como elemento a deslizarse.
Pero todos estos relojes utilizados no lograban tener exactitud, y surgió la

necesidad de lograr mantener un ritmo exacto en el fluir de los elementos del
marcado del tiempo.
Por lo tanto el hombre debió recurrir a la invención de elementos basados en la
mecánica.
Fig. 4.54 Fig. 4.55 Fig. 4.56

4.5.2.3 Relojes Modernos
Surgió la necesidad de dar exactitud a la medida del tiempo. Es decir, dividirlo

en fracciones exactas, con ritmo constante.
Fig. 4.27 Esquema básico de un medidor electromagnéticoFué

necesario recurrir a un péndulo o balancín con resorte o peso,
movido por un mecanismo regulador, así es como se inventa el
"escape", y se debe agregar una aguja o elemento que señale las
mediciones, y que debe moverse regularmente, para lo que se
agrega un sistema de ruedas.
99
El primer motor de relojería estaba formado por pesas, cuerdas o cadenas
alrededor de ruedas y se iban desenvolviendo. Los relojes medievales más
importantes eran de pesas, construidos en torres y campanarios, como el de
Dijón, el del Palacio de Justicia de París y el de la Catedral de Salsbury. Y
también se construyeron grandes despertadores con este sistema de pesas. Se
supone que este tipo de reloj apareció en el Siglo XIII, y aparece citado por
Alfonso X El Sabio en su "Libro del Saber de Astronomía", pero se supone que
los primeros experimentos con este mecanismo lo pueden haber realizado los
árabes y los bizantinos. Fig. 4.57
En el Siglo XIV algunos nobles y señores comienzan a tener en sus casas

relojes privados de pesas.
El mecanismo llamado escape regula el descenso gradual de las

pesas, éstas, al descender, impulsan una serie de ruedas
dentadas. A medida que el péndulo oscila de un lado a otro, el
áncora del escape deja avanzar el engranaje. Esto produce el
tictac del reloj. La pesa va bajando hasta que llega a un límite y
hay que volverla a subir. Posteriormente, el resorte en espiral
sustituye a las pesas. Fig. 4.58
Alrededor del año 1500 comienza a utilizarse el resorte, que

reemplazaba al sistema de pesas y permitía la fabricación de
relojes más pequeños, portátiles, y que dio lugar a la realización
de bellísimas artesanías y obras de arte de la mecánica y la
orfebrería de la época.
Fig. 4.59
El descubrimiento del movimiento isocrónico de las oscilaciones pendulares se

hace en 1583. Galileo, en sus últimos años de experimentación, alrededor de
1641, proyectó un reloj de péndulo, que fue terminado por sus continuadores.
El diseño original fue conocido por el físico holandés Juan Cristiano

Huygens y descubrió que el péndulo debe describir un arco y no un
círculo. La cicloide la señaló entre dos segmentos que delimitan su
trayectoria para lograr el perfecto período. Y en 1675 él mismo
creó el resorte en espiral regulador, mecanismo muy simple para
hacer funcionar los relojes de bolsillo. La forma en espiral ha
perdurado hasta la actualidad. Fig. 4.60
Al comenzar el Siglo XIX, un relojero suizo, Louis Berthoud

inventó el cronómetro y fue perfeccionado el sistema de cuerda.
Otro suizo, Louis Philippe, afina los diversos elementos y trabaja

con elementos más pequeños, que lo llevan a trabajar con
mecanismos de precisión y a la utilización de otros materiales y
de nuevas aleaciones para resortes y balancines, para el logro de
un punto justo de dureza, inalterabilidad y mínimas variaciones a
los efectos externos. Fig. 4.61
100
A fines del Siglo XIX, C. E. Guillaume dio otro paso en la evolución de los
relojes, inventando el invar y el elivar, logrando nuevas aleaciones en resortes
y balancines.
4.5.2.4 Tipos de Relojes
El reloj fue un invento necesario para medir el tiempo. Pero muchos

de los realizados a través del tiempo tuvieron una finalidad de adorno,
de joya, de obra artesanal, de elemento que exigían las costumbres,
de trabajo de orfebrería, de valioso regalo y más.
Fig. 4.62
4.5.2.5 Cronómetros
El cronómetro es un reloj o una función de reloj que sirve para medir fracciones
de tiempo, normalmente cortos y con gran precisión. Empieza a contar desde 0
cuando se le pulsa un botón y se suele parar con el mismo botón.
Cronometro análogo Cronometro digital

Fig. 4.63
4.5.3 Velocidad
En física elemental, velocidad es la distancia que recorre un objeto en la unidad

de tiempo. Se suele representar por la letra ―v”; Las unidades usadas para la
medición de ésta en el sistema internacional de unidades son
 Metro por segundo (m/s)

 Kilómetro por hora (km./h)
 Kilómetro por segundo (km/s)
Los dispositivos empleados para la medición de la velocidad, son:
4.5.3.1 Velocímetros
 En vehículos: La medición suele efectuarse determinando el

número de revoluciones a lo largo de un intervalo de tiempo
conocido, o mediante un instrumento que determina
directamente el número de revoluciones por minuto o por
segundo.
Fig. 4.64
101
 En aviones: Los velocímetros de los aviones, indican la velocidad
aerodinámica, es decir, con respecto al aire, se basan en la medida de la
presión cinética. El llamado tubo de Pitot, inventado por el físico e ingeniero
francés Henri Pitot, es un tubo lleno de mercurio y provisto de dos
aberturas, una orientada en la dirección del flujo de aire y la otra
perpendicular a éste. Cuando el avión está
detenido, la presión en ambas aberturas es la
misma. Cuando el avión se mueve, el aumento
de la presión en la rama cuya abertura está
orientada en la dirección del flujo de aire
empuja el mercurio hacia la otra rama; la altura
del mercurio en dicha rama indica la velocidad
aerodinámica. Fig. 4.65
4.5.3.2 Anemómetros
Del griego, anemos, viento; metron, medida, instrumento que

mide la velocidad del viento. El tipo más común de
anemómetro consiste en tres o cuatro semiesferas unidas a
unas varillas cortas conectadas a su vez a un eje vertical en
ángulos rectos. El viento, al soplar, empuja las semiesferas y
estas hacen girar el eje. El número de vueltas por minuto se
traduce en la velocidad del viento con un sistema de
engranajes similar al del indicador de velocidad de los
vehículos de motor. Fig. 4.66
4.5.3.3 Tacómetros
El tacómetro es un dispositivo que mide las revoluciones (RPM) del rotor de un

motor o una turbina, velocidad de superficies y extensiones lineares. Son
utilizados para llevar un registro de las velocidades del elemento que tengamos
en estudio, que nos permita saber si esta trabajando de forma adecuada, con
esto evitamos que se detenga la maquinaria, ya que le podríamos hacer un
mantenimiento en el momento adecuado. La última tecnología nos muestra dos
tipos de tacómetros muy utilizados: el tacómetro óptico y el tacómetro de
contacto.
Tacómetro óptico Tacómetro mecánico
Fig. 4.67(a) Fig. 4.67 (b)
102
4.5.4 Medidores Eléctricos
Instrumentos que miden e indican magnitudes eléctricas, como corriente,

carga, potencial y energía, o las características eléctricas de los circuitos, como
la resistencia, la capacitancía y la inductancia. La información se da
normalmente en una unidad eléctrica estándar: ohmios, voltios, amperios,
coulombs, henrys, faradios, watts o joules. Dado que todas las formas de la
materia presentan una o más características eléctricas es posible tomar
mediciones eléctricas de un número ilimitado de fuentes.
4.5.4.1 Unidades Eléctricas
Unidades empleadas para medir cuantitativamente toda clase de fenómenos

electrostáticos y electromagnéticos, así como las características
electromagnéticas de los componentes de un circuito eléctrico. Las unidades
eléctricas empleadas en técnica y ciencia se definen en el Sistema
Internacional de unidades. Sin embargo, se siguen utilizando algunas unidades
más antiguas.
4.5.4.2 Unidades del S.I
La unidad de intensidad de corriente en el Sistema Internacional de unidades

es el amperio. La unidad de carga eléctrica es el culombio, que es la cantidad
de electricidad que pasa en un segundo por cualquier punto de un circuito por
el que fluye una corriente de 1 amperio. El voltio es la unidad SI de diferencia
de potencial y se define como la diferencia de potencial que existe entre dos
puntos cuando es necesario realizar un trabajo de 1 julio para mover una carga
de 1 culombio de un punto a otro. La unidad de potencia eléctrica es el vatio, y
representa la generación o consumo de 1 julio de energía eléctrica por
segundo. Un kilovatio es igual a 1.000 vatios.
Las unidades también tienen las siguientes definiciones prácticas, empleadas

para calibrar instrumentos: el amperio es la cantidad de electricidad que
deposita 0,001118 gramos de plata por segundo en uno de los electrodos si se
hace pasar a través de una solución de nitrato de plata; el voltio es la fuerza
electromotriz necesaria para producir una corriente de 1 amperio a través de
una resistencia de 1 ohmio, que a su vez se define como la resistencia eléctrica
de una columna de mercurio de 106,3 cm de altura y 1 mm2 de sección
transversal a una temperatura de 0 ºC. El voltio también se define a partir de
una pila voltaica patrón, la denominada pila de Weston, con polos de
amalgama de cadmio y sulfato de mercurio (I) y un electrólito de sulfato de
cadmio. El voltio se define como 0,98203 veces el potencial de esta pila patrón
a 20 ºC.
En todas las unidades eléctricas prácticas se emplean los prefijos

convencionales del sistema métrico para indicar fracciones y múltiplos de las
unidades básicas. Por ejemplo, un microamperio es una millonésima de
amperio, un milivoltio es una milésima de voltio y 1 megaohmio es un millón de
ohmios.
103
4.5.4.3 Resistencia, Capacitancia e Inductancia
Todos los componentes de un circuito eléctrico exhiben en mayor o menor

medida una cierta resistencia, capacidad e inductancia. La unidad de
resistencia comúnmente usada es el ohmio, que es la resistencia de un
conductor en el que una diferencia de potencial de 1 voltio produce una
corriente de 1 amperio. La capacidad de un condensador se mide en faradios:
un condensador de 1 faradio tiene una diferencia de potencial entre sus placas
de 1 voltio cuando éstas presentan una carga de 1 culombio. La unidad de
inductancia es el henrio. Una bobina tiene una autoinductancia de 1 henrio
cuando un cambio de 1 amperio/segundo en la corriente eléctrica que fluye a
través de ella provoca una fuerza electromotriz opuesta de 1 voltio. Un
transformador, o dos circuitos cualesquiera magnéticamente acoplados, tienen
una inductancia mutua de 1 henrio cuando un cambio de 1 amperio por
segundo en la corriente del circuito primario induce una tensión de 1 voltio en el
circuito secundario.
Dado que todas las formas de la materia presentan una o más características
eléctricas es posible tomar mediciones eléctricas de un número ilimitado de
fuentes.
4.5.4.4 Mecanismos Básicos de los Medidores
Por su propia naturaleza, los valores eléctricos no pueden medirse por

observación directa. Por ello se utiliza alguna propiedad de la electricidad para
producir una fuerza física susceptible de ser detectada y medida. Por ejemplo,
en el galvanómetro, el instrumento de medida inventado hace más tiempo, la
fuerza que se produce entre un campo magnético y una bobina inclinada por la
que pasa una corriente produce una desviación de la bobina. Dado que la
desviación es proporcional a la intensidad de la corriente se utiliza una escala
calibrada para medir la corriente eléctrica. La acción electromagnética entre
corrientes, la fuerza entre cargas eléctricas y el calentamiento causado por una
resistencia conductora son algunos de los métodos utilizados para obtener
mediciones eléctricas analógicas.
Fig. 4.68
104
4.5.4.5 Calibración de los Medidores
Para garantizar la uniformidad y la precisión de las medidas los medidores

eléctricos se calibran conforme a los patrones de medida aceptados para una
determinada unidad eléctrica, como el ohmio (Ω), el amperio (A), el voltio (V) o
el watt (w).
4.5.4.6 Patrones Principales y Medidas Absolutas
Los patrones principales del ohmio y el amperio de basan en definiciones de

estas unidades aceptadas a nivel internacional y basadas en la masa, el
tamaño del conductor y el tiempo. Las técnicas de medición que utilizan estas
unidades básicas son precisas y reproducibles. Por ejemplo, las medidas
absolutas de amperio implican la utilización de una especie de balanza que
mide la fuerza que se produce entre un conjunto de bobinas fijas y una bobina
móvil. Estas mediciones absolutas de intensidad de corriente y diferencia de
potencial tienen su aplicación principal en el laboratorio, mientras que en la
mayoría de los casos se utilizan medidas relativas. Todos los medidores que se
describen en los párrafos siguientes permiten hacer lecturas relativas.
4.5.4.7 Mediciones Eléctricas
El uso de instrumentos de medición y prueba es un aspecto muy importante

dentro del proceso de diseño, construcción, mantenimiento o reparación de un
sistema eléctrico industrial cualquiera. Puesto que no podemos ver la
electricidad, los instrumentos actúan como una extensión de nuestros sentidos,
permitiéndonos la comunicación con los componentes y circuitos, y saber que
esta pasando con ellos.
Probablemente, los instrumentos de medición más utilizados con sistemas

eléctricos industriales son los amperímetros, voltímetros y ohmetros, utilizados
para medir, respectivamente corriente, voltaje y resistencia. Sin embargo
dentro de los tipos de medidores encontraremos más instrumentos útiles.
4.5.4.8 Tipos de Medidores
 VOLTÍMETRO.
Como su nombre lo indica, es un instrumento fijo o portátil, que se utilaza para

medir voltajes o diferencias de potencial, tanto AC como DC. El voltímetro se
utiliza sobre circuitos energizados y debe colocarse en paralelo con los bordes
del elemento o circuito bajo medida. (Fig. 4.68)
En el caso de circuitos DC, los terminales positivo y negativo, deben ser

conectados con la misma polaridad a los puntos de prueba para asegurar que
la corriente convencional deflecte le aguja en la dirección correcta. De lo
contrario, puede causarse un daño al instrumento. Para evitar que incidentes
105
cono este sucedan, algunos voltímetros análogos traen el cero de la escala en
el centro.
Un voltímetro debe tener una resistencia interna muy grande comparada con la
del componente al cual esta conectado. De otro modo, la corriente drenada por
el voltímetro del circuito de prueba, que es necesaria para producir la lectura
seria una fracción apreciable de la corriente principal, alterando precisamente
el voltaje que se desea medir.
 AMPERÍMETRO.
Un amperímetro es un instrumento, fijo o portátil, que se utiliza para medir la

intensidad de la corriente eléctrica, AC o DC, que circula a través de un
componente o circuito. Para medir la corriente con un amperímetro común, es
necesario que la corriente circule a través del instrumento.
Fig. 4.68. Voltìmetro para c.c. Fig. 4.69. Amperímetro para c.c.
Los amperímetros convencionales deben tener una resistencia muy pequeña

comparada con el resto del circuito bajo prueba para que no se reduzca
apreciablemente la intensidad de la corriente y se afecte la medida.
En el caso de los amperímetros de DC, los mismos deben ser conectados de

modo que la corriente convencional entre por su Terminal positivo y salga por
su terminal negativo.
El amperímetro de pinza: mide la corriente por inducción, es decir detectando el

campo magnético a través del conductor. Por tanto no se necesita abrir el
circuito.
Fig. 4.70. Amperímetros de pinza
106
 OHMETRO.
Un ohmetro es un instrumento que se utiliza para medir resistencia. La mayor

parte de los ohmetros funcionan haciendo circular una corriente a través del
elemento de resistencia desconocida y midiendo después de la caída de voltaje
resultante sobre el mismo. Por esta razón, un
ohmetro debe ser utilizado sobre circuitos
desenergizados, de modo que no haya otro voltaje
diferente del de la fuente interna del medidor. La
medición propiamente dicha se llevara a cabo
colocando el ohmetro entre los terminales del
elemento cuya resistencia se desea medir
Al utilizar un ohmetro es muy importante verificar

que el componente a medir no este en paralelo con
algún otro. De otro modo, el ohmetro medirá la
resistencia equivalente a la combinación en paralelo
de ambos. Fig. 4.71
Megohmetro o megger.
Este instrumento es utilizado para medir resistencias grandes, incluyendo las

resistencias al flujo al flujo de la corriente de elementos de aislamiento de
equipos eléctricos como instalaciones, motores, transformadores, etc. Los
meggers miden hasta resistencias de 50M ohmios con tensión de trabajo de
hasta 500v.
 MULTIMETRO.
Instrumento de medición que presentan voltímetro,

amperímetro y ohmetro incorporado, además permite la
realización de pruebas de continuidad y otras
operaciones.
Fig. 4.72
a. Multímetro análogo.
Son los más comunes por su sencillez, portabilidad y tamaño compacto.

Además son más baratos que los multimetros digitales. Básicamente constan
de un par de puntas de prueba, una aguja indicadora, una escala graduada, un
selector de función y un selector de rango. Estos dos últimos, en la mayoría de
los casos vienen integrados en un solo interruptor, y por tanto las dos
operaciones se hacen en el mismo tiempo. La mayoría de ellos se ofrecen con
accesorios para funciones como la medición de corriente por inducción, de
altos voltajes, de temperatura, etc. (Fig. 4.73).
107
b. Multímetro digital.
Loa multímetros digitales al igual que los análogos miden resistencia, voltaje y
corriente pero se diferencian en su principio de funcionamiento y la forma como
presentan su lectura. Para esto se utiliza una pantalla generalmente de cristal
líquido, con números grandes y fáciles de leer, donde el punto decimal se
posiciona automáticamente y se tiene un indicador de signo para especificar la
polaridad del voltaje o la dirección de la corriente. Esta última característica es
automática, por lo cual no es necesario conmutar las puntas de prueba. (Fig.
4.74).
Fig. 4.73 Fig. 4.74
 OSCILOSCOPIO
El osciloscopio es un dispositivo para medir el voltaje de forma directa. Otros

medidas se pueden realizar a partir de esta por simple cálculo (por ejemplo, la
de la intensidad ó la potencia). Los cálculos para señales CA pueden ser
complicados, pero siempre el primer paso
para medir otras magnitudes es empezar
por el voltaje.
El osciloscopio se utiliza a menudo para

tomar medidas en circuitos eléctricos. Es
especialmente útil porque puede mostrar
cómo varían dichas medidas a lo largo del
tiempo, o cómo varían dos o más medidas
una respecto de otra.
Fig. 4.75
 PROBADOR DE CONTINUIDAD.
Es un instrumento portátil que, conectado entre dos

puntos del un elemento o circuito eléctrico
cualquiera no energizado, indica si entre los
mismos existe una condición de cortocircuito o muy
baja resistencia, o de circuito abierto o muy alta
resistencia. En el primer caso se dice que hay
continuidad entre los puntos de prueba, mientras
que para el segunda caso se dice que no. La
condición de continuidad es informada generalmente Fig. 4.76
108
por el probador mediante una señal audible o visual. También puede ser
indicada mediante un mensaje en una pantalla, por ejemplo ―SHRT‖ (corto) u
―OPEN‖ (abierto).
Los probadores de continuidad vienen en gran variedad de presentaciones, y

pueden ser obtenidos instrumentos independientes, o estar incorporados en
ultímetros, tanto analógicos como digitales.
 MEDIDORES DE TABLERO.
Como su nombre lo indica, son instrumentos de propósito especifico diseñados

para ser montados fijos en tableros de control,
bancos de trabajo, bancos de prueba, cuadros de
conmutación, consolas de maquinas, etc. Los
tableros de control, en particular, además de
instrumentos para monitorear magnitudes eléctricas
y no eléctricas (potencia, temperatura, etc.) incluyen
también contactores, arrancaderos, disyuntores,
pilotos y otros dispositivos de mando, señalización y
protección.
Estos medidores pueden ser digitales o analógicos. Fig. 4.77
 MAXIMETRO.
Son básicamente amperímetros que registran el valor máximo de corriente

sucedido durante un periodo determinado de tiempo, digamos 10 minutos. Se
utilizan para el control de cargas en línea, transformadores e instalaciones
eléctricas en general.
 VATIMETRO.
Son utilizados para medir potencia activa en sistemas monofásicos y trifásicos.

Pueden ser electrónicos o electrodinámicos.
Fig. 4.78
 VARIMETRO.
Son utilizados para medir potencia reactiva en sistemas monofásicos y

trifásicos. Pueden ser electrónicos o electrodinámicos.
109
 FASIMETRO.
Se utilizan para medir factor de potencia de sistemas

monofásicos y trifásicos. Pueden ser electrónicos o
electrodinámicos. Los primeros utilizan un convertidor
electrónico asociado aun medidor análogo o digital de
corriente o de voltaje, mientras que los segundos emplean
un sistema de bobinas cruzadas. Son muy importantes
para el diseño y mantenimiento de instalaciones
eléctricas. Fig. 4.79
 ANALIZADORES DE REDES.
Son instrumentos electrónicos que permiten

realizar, con un mismo equipo una gran variedad de
mediciones en instalaciones trifásicas con o sin
neutro, por ejemplo tensiones de línea y de fase,
frecuencia, potencia activa y reactiva, factor de
potencia, demanda máxima, energía activa y
reactiva, etc. La visualización de las mediciones se
realiza generalmente en una pantalla incorporada y
la selección de las magnitudes mediante un botón. Fig. 4.80
 SINCRONIZADORES.
Son instrumentos que se utilizan para monitorear las maniobras de conexión

en paralelo de los generadores AC, monofásicos o trifásicos, entre si o con la
red, y evitar así graves daños a las instalaciones eléctricas. Básicamente
verifican que haya igualdad de tensión, igualdad de frecuencia y un desfase
entre tensiones nulo, utilizando para ello un voltímetro doble, un
frecuencímetro doble y un sincronoscopio o un voltímetro de cero,
respectivamente.
 GALVANÓMETRO.
Dispositivo utilizado para detectar una corriente eléctrica.
El principio de operación de la mayoría de este tipo de
instrumentos se basa en el momento de torsión que se
ejerce sobre una bobina en un campo magnético.
Fig. 4.81
 ELECTRODINAMÓMETRO.
Instrumento utilizado para medir corrientes alternas mediante una inclinación

electromagnética. Este medidor contiene una bobina fija situada en serie con
una bobina móvil, que reutiliza en lugar del imán permanente del galvanómetro.
 PUENTE DE WHEATSTONE
Este circuito, denominado puente de Wheatstone, está formado por tres

resistencias conocidas y una desconocida, conectadas en forma de diamante
110
entre sí, y a su vez a una fuente de corriente continua y a un amperímetro (ver
figura 4.81). Variando el valor de una de las resistencias conocidas, el puente
se puede ajustar a cualquier valor de la resistencia desconocida, que se calcula
a partir de los valores de las otras resistencias.
Se aplica una corriente continua a través de dos puntos opuestos del diamante
y se conecta un amperímetro como detector de cero a los otros dos puntos.
Cuando todas las resistencias se
nivelan, las corrientes que circulan por
los dos brazos del circuito se igualan,
lo que elimina el paso de corriente por
el amperímetro. Variando el valor de
una de las resistencias conocidas, el
puente se puede ajustar a cualquier
valor de la resistencia desconocida.
Se emplean puentes de este tipo para
medir la inductancia y la capacitancia
de los componentes de un circuito.
Para ello se sustituyen las
resistencias por inductancias y
capacitancias conocidas. Fig. 4.82
4.6 TALLER DE LAUNIDAD 4
4.6.1 Medidores de Presión y Caudal
1. Prueba de selección múltiple con única respuesta:
I. La unidad de medida de la presión en el sistema internacional de

unidades es:
a. El Julio
b. El psi
c. El Pascal
d. El caballo de fuerza
II. El tipo de presión que se mide por encima de la presión atmosférica es:
a. La presión barométrica
b. La presión manométrica
c. La presión absoluta
d. La presión de vacío
111
III. De la siguiente lista no es uno de los tipos en que se clasifican los
instrumentos medidores de presión:
a. Área variable
b. Mecánicos
c. Electrónicos
d. Neumáticos
IV. Es la unidad de flujo usada para expresar la velocidad de flujo en unidad

de tiempo o para indicar que tan rápido la sustancia se mueve:
a. Rata de flujo
b. Flujo másico
c. Flujo volumétrico
d. Caudal
V. El tipo de medidor de caudal de placa de orificio que se utiliza para la

medición de fluidos barrosos es:
a. Segmentado
b. Excéntrico
c. Concéntrico
d. Diferencial
VI. El tipo de medidor de caudal de placa de orificio que presenta la mayor

exactitud es:
a. Segmentado
b. Excéntrico
c. Concéntrico
d. Diferencial
VII. El medidor de caudal con elemento deprimógeno que más se recomienda

para la medición de fluidos sucios, viscosos, corrosivos o con sólidos en
suspensión es:
a. El tubo Pitot
b. El tubo vénturi
c. El medidor Target
d. Las boquillas de flujo
VIII. Es una de las ventajas de los rotámetros:
a. Puede montarse en cualquier posición

b. Presentan poca pérdida de presión
c. Requieren poco mantenimiento
d. Es especial para fluidos con grandes sólidos en suspensión
112
2. Escriba si las siguientes afirmaciones son falsas (F) o verdaderas (V):
IX. La presión de todos los puntos en un mismo plano horizontal de un fluido

en reposo es igual ( )
X. Los manómetros de líquido presentan la ventaja de poder medir altas

presiones ( )
XI. El manómetro de tubo de Bourdón en C presenta mayor capacidad de

medición que el de espiral y el helicoidal. ( )
XII. El ambiente en que se realizará la medición, el tipo de salida eléctrica

requerida y la pérdida de carga aceptable son algunas de las
características que influyen en la selección de un instrumento medidor de
caudal. ( )
XIII. Los vertederos y los medidores de placa de impacto son tipos de

instrumentos de medición del caudal en tuberías. ( )
XIV. El medidor de disco oscilante y el medidor de engranajes hacen parte de

los medidores de caudal de desplazamiento positivo.
XV. Los medidores Vortex sólo se pueden usar en fluidos limpios debido a que
se ven afectadas su gran cantidad de partes móviles. ( )
3. Con base en el artículo “Flow Meters, How to Easily Choose One”

(Anexo 15) realice la selección de un flujometro a partir de un caso que
usted tendrá que describir completamente, es decir definir las condiciones
del fluido a medir (temperatura, presión, viscosidad, grado de suciedad), los
requerimientos de instalación, cuanta caída de presión se permite, etc.
4.6.2 Medidores de Temperatura, Masa, Velocidad y

Otras Variables
1. En el siguiente ejercicio relacione la columna de la derecha con la de la

izquierda. Estas representan los efectos producidos por la temperatura en
que se basan los instrumentos para su medición.
A Dilatación de líquido Termopares
Aumento de presión o volumen
B Pirómetros de radiación
constante.
C Cambio de fem. inducida. Termómetro de alcohol
Aumento de las dimensiones
D Termoresistencia
(Dilatación).
E Aumento en radiación superficial. Pirómetros ópticos
F Variación del brillo Termómetro de bulbo y capilar
G Aumento de la resistencia. Bimetálico
113
2. Preguntas de selección múltiple con única respuesta
1. De los cuatro tipos de sistemas termales, el que presenta mayor rango

de trabajo es:
a. Termómetros actuados por líquidos

b. Termómetros actuados por vapor
c. Termómetros actuados por gas
d. Termómetros actuados por mercurio
2. El termoeléctrico que está compuesto de una mezcla sintetizada de

óxidos metálicos como los de níquel, manganeso, cobalto, cobre,
magnesio, titanio entre otros, es el:
a. Termopar
b. Termistor
c. Termocupla
d. Termoresistencia
3. Las balanzas granatarias poseen la siguiente característica:
a. Tienen dos platillos

b. Sus dos brazos son iguales
c. Son más complejas de usar que las de dos platillos
d. tienen un solo platillo
4. El instrumento que sirve para medir la velocidad del viento es el:
a. Anemómetro
b. Velocímetro
c. Tacómetro
d. Odómetro
114
4.6.3 Medidores Eléctricos
1. Preguntas de selección múltiple con única respuesta
I. El instrumento que sirve para medir la resistencia eléctrica es el:
A. Voltímetro
B. Resistómetro
C. Vatímetro
D Ohmetro
II. Se utilizan para el control de cargas en línea, transformadores e

instalaciones eléctricas en general:
A. Maxímetro
B. Amperímetro
C. Fasímetro
D. Varímetro
III. Está formado por tres resistencias conocidas y una desconocida,

conectadas en forma de diamante entre sí, y a su vez a una fuente de
corriente continua y a un amperímetro.
A. Fasímetro
B. Analizadores de redes
C. Puente de Wheatstone
D. Delta – estrella
IV. Las mediciones realizadas con el amperímetro de pinza presentan la

siguiente característica.
A. Se debe abrir el circuito

B. Se conecta en paralelo
C. Se conecta en serie
D. No hay que abrir el circuito
V. Para realizar las mediciones de voltaje, el instrumento se debe colocar

respecto al objeto de medida en:
A. Serie
B. Paralelo
C. Cortocircuito
D. formando circuito mixto
115
VI. En cada uno de los siguientes esquemas, coloque el nombre del aparato
al cual representan.
I.
Ω
carga El circuito debe

es tar
des energis ado
DC
AC
______________________
II. .
_______________________
III. .
116
Unidad 5
5
UNIDAD 5. ELEMENTOS DE
SUJECIÒN
 Clasificar y seleccionar el tipo de rosca adecuada segùn los requerimientos

de montaje.
 Identificar las marcas con que se indica el grado de resistencia de los

pernos, para las normas SAE, ASTM y Métrica.
 Escoger y manejar adecuadamente las herramientas manuales de uso

común en los talleres electromecánicos.
que se presenten.
5.1 ELEMENTOS DE SUJECIÓN
Los dispositivos de sujeción son importantes en la construcción del productos

manufacturados, en las maquinas y dispositivos empleados en los procesos de
manufactura y en la construcción de todo tipo de edificaciones.
Existe una clasificación básica para caracterizar a los sujetadores:

permanentes y desmontables. Los remaches y las soldaduras son catalogados
como sujetadores permanentes. Los pernos tornillos espárragos, tuercas,
pasadores, anillos y chavetas son sujetadores desmontables.
117
5.1.1 Sujetadores Roscados
Los elementos roscados se usan extensamente en la fabricación de casi todos

los diseños de ingeniería. Los tornillos suministran un método relativamente
rápido y fácil para mantener unidas dos partes y para ejercer una fuerza que se
pueda utilizar para ajustar partes movibles.
Un sujetador es un dispositivo que sirve para sujetar o unir dos o más

miembros.
La denominación que se da a los sujetadores roscados depende de la función

para la que fueron hechos y no de cómo se emplean realmente en casos
específicos. Si se recuerda este hecho básico, no será difícil distinguir entre un
tornillo y un perno.
Si un elemento esta diseñado de tal modo que su

función primaria sea quedar instalado dentro de un
agujero roscado, recibe el nombre de tornillo. Por tanto,
un tornillo se aprieta aplicando un par torsor en su
cabeza. Fig. 5.1
Si un elemento esta diseñado para ser instalado con una tuerca, se denomina
perno. Así, los pernos se aprietan aplicando una par torsor a la tuerca.
Fig. 5.2
Un espárrago (o perno con doble rosca, birlo) es una varilla con rosca en sus
dos extremos; uno entra en un agujero roscado ye l otro recibe una tuerca.
Fig.5.3
5.1.2 Definición de la Terminologia de Roscas
Rosca: es un filete continuo de sección uniforme y arrollada como una elipse

sobre la superficie exterior e interior de un cilindro.
Rosca externa: es una rosca en la superficie externa de un cilindro.
Rosca Interna: es una rosca tallada en el interior de una pieza, tal como en una
tuerca.
118
Diámetro Interior: es el mayor diámetro
de una rosca interna o externa.
Diámetro del núcleo: es el menor

diámetro de una rosca interna o
externa.
Diámetro en los flancos (o medio): es

el diámetro de un cilindro imaginario
que pasa por los filetes en el punto en
el cual el ancho de estos es igual al
espacio entre los mismos.
Paso: es la distancia entre las crestas

de dos filetes sucesivos. Es la
distancia desde un punto sobre un
filete hasta el punto correspondiente
sobre el filete adyacente, medida
paralelamente al eje. Fig. 5.4
Avance: es la distancia que avanzaría el tornillo relativo a la tuerca en una

rotación. Para un tornillo de rosca sencilla el avance es igual al paso, para uno
de rosca doble, el avance es el doble del paso, y así sucesivamente.
Fig. 5.5
El ángulo de la hélice o rosca (α): Está relacionado en el avance y el radio

medio (rm) por la ecuación:
avance
tan  
2 *  * rm
En algunos casos se utilizará el ángulo θn que mide la pendiente del perfil de la

rosca en la sección normal, esta relacionado en el ángulo θ en la sección axial
y el ángulo de la hélice como sigue:
tan  n  tan  * cos
119
5.1.3 Tipos de Roscas
5.1.3.1 Roscas en V Aguda
Se aplica en donde es importante la sujeción por fricción o el ajuste, como en

instrumentos de precisión, aunque su utilización actualmente es rara.
Fig. 5.6
5.1.3.2 Rosca Redondeada
Se utiliza en tapones para botellas y bombillos, donde no se requiere mucha

fuerza, es bastante adecuada cuando las roscas han de ser moldeadas o
laminadas en chapa metálica.
Fig. 5.7
5.1.3.3 Rosca Nacional Americana Unificada
Esta la forma es la base del estándar de las roscas en Estados Unidos, Canadá
y Gran Bretaña.
Fig. 5.8
120
5.1.3.4 Rosca Cuadrada
Esta rosca puede transmitir todas las fuerzas en dirección casi paralela al eje, a
veces se modifica la forma de filete cuadrado dándole una conicidad o
inclinación de 5° a los lados.
Fig. 5.9
5.1.3.5 Rosca Acme

Ha reemplazado generalmente a la rosca de filete truncado. Es más resistente,
más fácil de tallar y permite el empleo de una tuerca partida o de desembrague
que no puede ser utilizada con una rosca de filete cuadrado.
Las roscas Acme se emplean donde se necesita aplicar mucha fuerza. Se usan
para transmitir movimiento en todo tipo de máquinas herramientas, gatos,
prensas grandes ―C‖, tornillos de banco y sujetadores. Las roscas Acme tienen
un ángulo de rosca de 29° y una cara plana grande en la cresta y en la Raíz.
Las roscas Acme se diseñaron para sustituir la rosca cuadrada, que es difícil de
fabricar y quebradiza.
Hay tres clases de rosca Acme, 2G, 3G y 4G, y cada una tiene holguras en
todas dimensiones para permitir movimiento libre. Las roscas clase 2G se usan
en la mayor parte de los conjuntos. Las clases 3G y 4G se usan cuando se
permite menos juego u holgura, como por ejemplo en el husillo de un torno o de
la mesa de una maquina fresadora.
Fig. 5.10
5.1.3.6 Rosca Whitworth
Utilizada en Gran Bretaña para uso general siendo su equivalente la rosca

Nacional Americana.
121
Fig. 5.11
5.1.3.7 Rosca Sin Fin
Se utiliza sobre ejes para transmitir fuerza a los engranajes sinfín.
Fig. 5.12
5.1.3.8 Rosca Trapezoidal
Este tipo de rosca se utiliza para dirigir la fuerza en una dirección. Se emplea
en gatos y cerrojos de cañones.
Fig. 5.13
122
5.2 NORMAS Y ESTÁNDARES. ORGANISMOS DE
NORMALIZACIÓN
En la tabla que se presenta a continuación, se indican los organismos de

normalización de varias naciones.
TABLA 5.1
ABREVIATURA DE LA
AIS ORGANISMO NORMALIZADOR
NORMA
Organización Internacional de
Internacional ISO
Normalización.
Instituto de Racionalización y
España UNE
Normalización.
Alemania DIN Comité de Normas Alemán.
Organismo Nacional de Normalización
Rusia GOST
Soviético.
Francia NF Asociación Francesa de Normas.
Inglaterra BSI Instituto de normalización Ingles.
Italia UNI Ente Nacional Italiano de Unificación.
Instituto de Normalización para los
América USASI
Estados de América.
5.2.1 Designación de los Tornillos
Básicamente, la designación de un tornillo incluye los siguientes datos: tipo de

tornillo según la forma de su cabeza, designación de la rosca, longitud y norma
que lo define. A estos datos, se pueden añadir otros, referentes a la resistencia
del material, precisión, etc.
Ejemplo: Tornillo hexagonal M20 x 2 x 60 x To DIN 960.mg 8.8
Y al analizar cada elemento vemos que.
a) Denominación o nombre: Tornillo Hexagonal
b) Designación de la Rosca: M20 x 2
c) Longitud del vástago: 60
d) To: Cabezas en saliente en forma de plato
e) Norma que especifica la forma y característica del tornillo: DIN 960
f) m.g: Ejecución y precisión de medidas
g) 8.8: clase de resistencia o características mecánicas.
La longitud que interviene en la designación es la siguiente:
123
1. En general, la longitud indicada se corresponde con la longitud total del
vástago.
2. Para tornillos con extremo con tetón, la longitud indicada incluye la longitud
del tetón.
3. Para tornillos de cabeza avellanada, la longitud indicada es la longitud total

del tornillo.
L
L
L
d d
d
Fig. 5.14
5.2.2 Designación de Roscas
La designación o nomenclatura de la rosca es la identificación de los

principales elementos que intervienen en la fabricación de una rosca
determinada, se hace por medio de su letra representativa e indicando la
dimensión del diámetro exterior y el paso. Este último se indica directamente en
milímetros para la rosca métrica, mientras que en la rosca unificada y Witworth
se indica a través de la cantidad de hilos existentes dentro de una pulgada.
Por ejemplo, la rosca M 3,5 x 0,6 indica una rosca métrica normal de 3,5 mm
de diámetro exterior con un paso de 0,6 mm. La rosca W 3/4 ‘‘- 10 equivale a
una rosca Witworth normal de 3/4 pulg de diámetro exterior y 10 hilos por
pulgada. La designación de la rosca unificada se haced e manera diferente:
Por ejemplo una nomenclatura normal en un plano de taller podría ser:
1/4 – 28 UNF – 3B – LH
Y al examinar cada elemento se tiene que:
 1/4 de pulgada es el diámetro mayor nominal de la rosca.
 28 es el número de rosca por pulgada.
 UNF es la serie de roscas, en este caso unificada fina.
 3B: el 3 indica el ajuste (relación entre una rosca interna y una externa
cuando se arman); B indica una tuerca interna. Una A indica una tuerca
externa.
 LH indica que la rosca es izquierda. (Cuando no aparece indicación

alguna se supone que la rosca es derecha).
124
La tabla siguiente entrega información para reconocer el tipo de rosca a través
de su letra característica, se listan la mayoría de las roscas utilizadas en
ingeniería mecánica.
TABLA 5.2. Tipos de Roscas
Símbolos de roscado más comunes Denominación usual Otras

American Petroleum Institute API
British Association BA
International Standards Organisation ISO
Rosca para bicicletas C
Rosca Edison E
Rosca de filetes redondos Rd
Rosca de filetes trapezoidales Tr
Rosca para tubos blindados PG Pr
Rosca Whitworth de paso normal BSW W
Rosca Whitworth de paso fino BSF
Rosca Whitworth cilíndrica para tubos BSPT KR
Rosca Whitworth BSP R
Rosca Métrica paso normal M SI
Rosca Métrica paso fino M SIF
Rosca Americana Unificada p. normal UNC NC, USS
Rosca Americana Unificada p. fino UNF NF, SAE
Rosca Americana Unificada p.exrafino UNEF NEF
Rosca Americana Cilíndrica para tubos NPS
Rosca Americana Cónica para tubos NPT ASTP
Rosca Americana paso especial UNS NS
Rosca Americana Cilíndrica "dryseal" para tubos NPSF
Rosca Americana Cónica "dryseal" para tubos NPTF
Con respecto al sentido de giro, en la designación se indica "izq." si es una

rosca de sentido izquierdo, no se indica nada si es de sentido derecho. De
forma similar, si tiene más de una entrada se indica "2 ent." o "3 ent.". Si no se
indica nada al respecto, se subentiende que se trata de una rosca de una
entrada y de sentido de avance derecho.
En roscas de fabricación norteamericana, se agregan más símbolos para

informar el grado de ajuste y tratamientos especiales.
Es posible crear una rosca con dimensiones no estándares, pero siempre es

recomendable usar roscas normalizadas para adquirirlas en ferreterías y
facilitar la ubicación de los repuestos. La fabricación y el mecanizado de piezas
especiales aumentan el costo de cualquier diseño, por lo tanto se recomienda
el uso de las piezas que están en plaza
5.2.3 Resistencia De Pernos
Las normas de prueba de pernos indican cargarlo contra su propio hilo, sin
utilizar una probeta representativa. Esto genera un valor llamado carga de
prueba, la cual puede utilizarse para diseñar en reemplazo de la resistencia a la
125
fluencia. Se adjuntan las marcas con que se indica el grado de resistencia de
los pernos, para las normas SAE, ASTM y Métrica. Se adjunta también la tabla
de marcas de los productos American Screw.
TABLA 5.3. Marcado de pernos de acero grado SAE
Carga
Número Rango del Esfuerzo Marcado
de
de grado diámetro de ruptura Material de la
prueba
SAE [inch] [kpsi] cabeza
[kpsi]
¼ - 1½ ¼ Acero de bajo carbono ó

12 55 33 74 60
- ¾ 7/8 - 1½ acero al carbono
¼ - 1 11/8 - Acero al carbono,

5 85 74 120 105
1½ Templado y Revenido
Acero de bajo carbono

5.2 ¼-1 85 120 martensítico, Templado
y Revenido
Acero al carbono
7 ¼ - 1½ 105 133 aleado, Templado y
Revenido
8 ¼ - 1½ 120 150 Acero al carbono

aleado, Templado y
Revenido
8.2 ¼-1 120 150 Acero de bajo

carbono martensítico,
Templado y Revenido
126
TABLA 5.4. Marcas para pernos de acero grado ASTM.
Rango del Carga de Esfuerzo

Designación Marcado de
diámetro prueba de ruptura Material
ASTM la cabeza
[inch] [kpsi] [kpsi]
Acero de bajo
A307 ¼a4
carbono
Acero al carbono,
½ a 1 1 1/ 8 a
A325 tipo 1 85 74 120 105 Templado y
1½
Revenido
Acero de bajo
1 carbono
½ a 1 1 /8 a
A325 tipo 2 85 74 120 105 martensítico,
1½
Templado y
Revenido
Acero recubierto,
½ a 1 1 1/ 8 a
A325 tipo 3 85 74 120 105 Templado y
1½
Revenido
Acero aleado,
A354 grado
Templado y
BC
Revenido
Acero aleado,
A354 grado
¼a4 120 150 Templado y
BD
Revenido
Acero al carbono,
¼ a 1 1 1/ 8 a
A449 85 74 55 120 105 90 Templado y
1½ 1¾ a 3
Revenido
Acero aleado,
A490 tipo 1 ½ a 1½ 120 150 Templado y
Revenido
Acero recubierto,
A490 tipo 3 Templado y
Revenido
127
TABLA 5.5. Propiedades mecánicas de elementos roscados de clase métrica.
Carga de Esfuerzo de Marcado de

Rango del
Clase prueba ruptura Material la cabeza
diámetro
[MPa] [MPa]
Acero de bajo
4.6 M5 - M36 225 400 carbono ó
acero al carbono
Acero de bajo
4.8 M1.6 - M16 310 420 carbono ó
acero al carbono
Acero de bajo
5.8 M5 - M24 380 520 carbono ó
acero al carbono
Acero al carbono,
8.8 M16 - M36 600 830 Templado
y Revenido
Acero al carbono,
9.8 M1.6 - M16 650 900 Templado
y Revenido
Acero de bajo
carbono
10.9 M5 - M36 830 1040 martensítico,
Templado y
Revenido
Acero aleado,
12.9 M1.6 - M36 970 1220 Templado
y Revenido
128
TABLA 5.6. MARCAS DE GRADOS DE RESISTENCIA PERNOS DE ACERO.
ESPECIFICACIÓN Resistencia Límite de

MARCA A.S.
ALGUNOS USOS a la tracción fluencia
GRADO SAE ISO DUREZA
ASTM RECOMENDADOS mínima mínima
RESISTENCIA grado clase 2 2
[Kg/mm ] [Kg/mm ]
Para requerimientos
menores de
resistencia,
metalmecánica, 53 - 70
3,6 34 20
motores eléctricos, Rb
línea blanca.
electrónica, usos
generales.
Para requerimientos de
resistencia media,
J429 construcción de
grado A307 máquinas livianas,
70 - 95
1¼" 4,6 grado automotriz (piezas no 42 23
Rb
a1½ AyB afectas a fuertes
" tensiones), máquinas
agrícolas, estructuras
livianas.
alta resistencia a la
tracción, ruedas de
vehículos, partes de 22 - 32
8,8 A449 80 64
motores de tracción, Rc
cajas de cambio,
máquinas
herramientas, matrices
Hasta 1 f
tracción y otros,
23 - 35
especialmente para Hasta 1 f 85 Hasta 1 f
1 1 Rc de 1
A325 juntas estructurales de 1 /8 a 1 65 de 1 /8 1
/8 a 1 ½
TIPO 1 exigidas ½ f 74 a 1 ½ f 57
f 19 - 31
mecánicamente. Debe
Rc
trabajar con TU y golilla
de la misma calidad
tracción y alta 32 - 38
A490 105 81
temperatura. Debe Rc
trabajar con TU y golilla
de la misma calidad
tracción, flexión, cizalle,
etc.
31 - 38
8 10,9 Culata de motores, 105 88
Rc
GRADO 8 paquete de resortes,
pernos para ruedas
vehículos pesados,
bielas, etc.
129
5.3 HERRAMIENTAS MANUALES
5.3.1 Llaves
 Llave fija de estrella o estrías: se emplean cuando los tornillos o tuercas

solo permiten un desplazamiento pequeño. (Fig. 5.15).
 Llaves fijas de tubo: sirve para tuercas hexagonales y se utilizan cuando

son inaccesibles para otras llaves. (Fig. 5.16).
 Llave fija plana o españolas: sirven para tuercas y tornillo de cabeza

hexagonal o cuadrada. Sujetan a la tuerca o el tornillo sólo con dos
lados planos y por esto pueden redondear su cabeza más fácilmente
que las llaves de estrías. (Fig. 5.17).
 Llave fija acodada: sirven para tuercas hexagonales y se utilizan cuando

son inaccesibles para otras llaves. (Fig. 5.18).
 Llave fija Allen: para tornillos con cabeza hexagonal interior. (Fig. 5.19).
 Llave inglesa: una llave regulable se utiliza con varios tamaños de

tuerca, el ajuste que ofrece no es tan bueno como las otras llaves fijas,
por lo que se ha de tener cuidado con no dañar la cabeza de la tuerca.
Es importante engrasar regularmente el tornillo de ajuste para prevenir
su oxidación. (Fig. 5.20).
 Llave Stillson: este tipo de llave es usada generalmente en trabajos con

tubería, porque está especialmente diseñada para agarrar tubos. Es
importante engrasar regularmente el tornillo de ajuste para prevenir su
oxidación. (Fig. 5.21).
Fig. 5.15 Fig. 5.16 Fig. 5.17 Fig. 5.18
Fig. 5.19 Fig. 5.20 Fig. 5.21
130
5.3.1.1 Deficiencias Típicas
 Mordaza gastada.
 Defectos mecánicos.
 Uso de la llave inadecuada por tamaño.
 Utilizar un tubo en mango para mayor apriete.
 Uso como martillo. Fig. 5.22
La figura 5.22 muestra una llave con mordazas gastadas y defectos mecánicos,
deficiencias que comúnmente se presentan.
5.3.1.2 Prevención
Herramienta
 Quijadas y mecanismos en perfecto estado.

 Cremallera y tornillo de ajuste deslizando correctamente.
 Dentado de las quijadas en buen estado.
 No desbastar las bocas de las llaves fijas pues se destemplan o pierden
paralelismo las caras interiores.
 Las llaves deterioradas no se reparan, se reponen.
 Evitar la exposición a calor excesivo.
Utilización
 Efectuar la torsión girando hacia el operario,

nunca empujando. (Fig. 5.23).
 Al girar asegurarse que los nudillos no se

golpean contra algún objeto.
 Utilizar una llave de dimensiones adecuadas al

perno o tuerca a apretar o desapretar. Fig. 5.23
 Utilizar la llave de forma que esté completamente abrazada y asentada a

la tuerca y formando ángulo recto con el eje del tornillo que aprieta. (Fig.
5.24)
Fig. 5.24. Utilizaciones correctas e incorrectas de llaves fijas
131
 No debe sobrecargarse la capacidad de una llave utilizando una
prolongación de tubo sobre el mango, utilizar otra como alargo o golpear
éste con un martillo. (Fig. 5.25).
 Es más seguro utilizar una llave más pesada o de estrías. (Fig. 5.26).
 Para tuercas o pernos difíciles de aflojar utilizar llaves de tubo de gran

resistencia.
 La llave de boca variable debe abrazar totalmente en su interior a la

tuerca y debe girarse en la dirección que suponga que la fuerza la
soporta la quijada fija. Tirar siempre de la llave evitando empujar sobre
ella. (Fig. 5.27)
 Utilizar con preferencia la llave de boca fija en vez de la de boca

ajustable.
 No utilizar las llaves para golpear.
Fig. 5.25 Fig. 5.26
Fig. 5.27: Utilizaciones correcta e incorrecta de llave de boca variable
132
5.3.2 Pinzas
Una pinza es una herramienta cuyos extremos se aproximan para sujetar algo.
Funciona con el mecanismo de palancas simples, que pueden ser accionadas
manualmente o con mecanismos hidráulicos, neumáticos o eléctricos. Existen
pinzas para diferentes usos: corte, sujeción, prensa o de presión.
No se deben usar pinzas en lugar de dados o llaves, ya que esto dañará los
tornillos y tuercas, tampoco se deben sujetar superficies endurecidas o
maquinadas ya que dichas superficies se dañaran.
 Pinzas de extensión: para apretar o aflojar tuercas y tornillos . Tienen

una forma machihembrada con múltiples ajustes de tamaño. (Fig. 5.28).
 Pinzas de mecánico (pinzas para alambres): para apretar y aflojar

tuercas y tornillos, para cortar alambres delgados. Tienen dos grados de
ajuste. (Fig. 5.29).
 Pinzas de electricista (pinzas de corte): para corta, retorcer, sujetar y dar

forma al alambre. (Fig. 5.30).
 Pinzas de punta alargada o punta fina: para corta, retorcer, sujetar y dar
forma al alambre. Punta fina para trabajar en espacios reducidos,
muchas llevan cortacables incorporado. (Fig. 5.31).
 Pinzas de presión: para el agarre de piezas o el aflojado de piezas

difíciles o redondeadas. Posee un tornillo de ajuste para regular el
tamaño y la presión de la sujeción. (Fig. 5.32).
 Pinzas de corte o tenazas: para cortar alambres, clavos o alambrados.

Poseen un mango alargado para facilitar el control del corte. (Fig. 5.33).
Fig. 5.28 Fig. 5.29
Fig. 5.30 Fig. 5.31
Fig. 5.32 Fig. 5.33
133
 Pinzas para seguros: como su nombre lo indica, para poner y quitar
seguros. (Fig. 5.34).
 Pinzas pelacables: para cortar y pelar el forro aislante del cable,

Agujeros para distintos calibres de cables. (Fig. 5.35).
 Pinzas para cercas: par instalar y dar mantenimiento a cercas de

alambre, para sujetar y quitar grapas, para extensión, empalme y corte
de alambre. (Fig. 5.36).
 Cortacables: para cortar cables eléctricos de calibre 2 de cobre y de

calibre 4 de aluminio. (Fig. 5.37).
 Pinzas de cadena: para sujetar piezas cilíndricas de diámetros

relativamente grandes para otras pinzas. (Fig. 5.38).
 Pinzas prensa con puntas giratorias: muy usadas para sujeción de

placas en soldadura. (Fig. 5.39).
Fig. 5.34 Fig. 5.35
Fig. 5.36 Fig. 5.37
Fig. 5.38 Fig. 5.39
5.3.3 Destornilladores
Son herramientas para apretar o soltar tornillos y tirafondos. Hay diferentes

tipos de destornilladores:
 Destornillador plano. (Fig. 5.40)
 Destornillador phillips o estrella. (Fig. 5.41)
134
Fig. 5.40 Fig. 5.41
En la actualidad existe en el mercado destornilladores automáticos que

funcionan con pequeñas baterías, conectados a una red eléctrica ó neumática,
muy útiles para penetrar en materiales duros o para trabajar en posiciones
difíciles.
5.3.3.1 Procedimientos de Uso
Existen diferentes tamaños de destornilladores, y hay que utilizarlos según el

tamaño y la forma del tornillo, ya que se podría dañar la herramienta o la
cabeza del tornillo.
El destornillador se debe mantener

correctamente afilado, no debe tener aristas
vivas ni filo curvo
Los tornillos deben apretarse con cuidado,

ya que si los apretamos demasiado, se corre
el riesgo de que la rosca no agarre bien. Se
dice entonces que el tornillo está ―pasando
de rosca‖ y habrá que reemplazarlo. Fig. 5.42
5.4 AJUSTE MECÁNICO
5.4.1 Limado Manual
Las limas son herramientas cuyo

fin es desgastar y pulir. Se
emplean para diversos trabajos de
cepillado, acabado, rasurado,
formación de cuñas y producción
de superficies planas sobre piezas
planas; en esencia son
instrumentos para cuarto de
herramientas, reparaciones y
talleres de sobre pedido. Fig.5.43. Partes de una lima y detalle
interior del mango
135
5.4.1.1 Tipos de lImas
 Planas: se emplea en superficies planas
Fig. 5.44
 Cuadradas: se emplea en superficicies planas
Fig. 5.45
 Triangular: se emplea en ángulos agudos y para abrir canales
Fig. 5.46
 Media caña: se emplea en superficies planas y circulares
Fig. 5.47
 Redonda: se emplea para limar agujeros
Fig. 5.48
 Cuchillo: se emplea en ángulos muy agudos y para abrir canales
Fig. 5.49
5.4.1.2 Grosor Y Aplicaciones
 Basta: se emplea para arrancar el material
 Semibasta: se emplea para desgastar el material
 Fina: se emplea para pulir el material
 Extrafina: se emplea para pulir el material
136
5.4.1.3 Pautas para el Proceso de Limado
 Primeramente se ha de colocar la
pieza bien sujeta en el tornillo de
banco, de forma que la superficie a
limar esté lo más cerca del soporte.
 La lima hay que utilizarla en toda su

longitud ,y como desgasta en su
avance hacia adelante, se ha de
levantar en el retroceso para volver a
hacer otra pasada. Fig. 5.49
 Es de suma importancia mantener la lima en posición horizontal.
 El desgaste se revisa cada pocas pasadas, comparando y verificando la

planitud y perpendicularidad con la escuadra.
 En las limas se quedan virutas entre los diente, que nos pueden rayar la
pieza, por lo que hay que quitarlas con un cepillo de alambre llamado
carda.
5.4.1.4 Deficiencias Típicas
 Sin mango.
 Uso como palanca o punzón.
 Golpearlas como martillo.
5.4.1.5 Prevención
Herramienta
 Mantener el mango y la espiga en buen estado.
 Mango afianzado firmemente a la cola de la lima.
 Funcionamiento correcto de la virola.
 Limpiar con cepillo de alambre y mantener sin grasa.
Utilización
 Selección de la lima según la clase de material, grado de acabado (fino

o basto).
 No utilizar limas sin su mango liso o con grietas.

 No utilizar la lima para golpear o como palanca o cincel. (Fig. 5.50).
137
Fig. 5.50. Utilización incorrecta de lima como palanca o para golpear
 La forma correcta de sujetar una lima es coger firmemente el mango con

una mano y utilizar los dedos pulgar e índice de la otra para guiar la
punta. La lima se empuja con la palma de la mano haciéndola resbalar
sobre la superficie de la pieza y con la otra mano se presiona hacia
abajo para limar. Evitar presionar en el momento del retorno.
 Evitar rozar una lima contra otra.
 No limpiar la lima golpeándola contra cualquier superficie dura como

puede ser un tornillo de banco.
5.5 MAQUINAS HERRAMIENTAS
Se define como máquina herramienta a las máquinas estacionarias y

motorizadas que se utilizan para dar forma o modelar materiales sólidos,
especialmente metales. El modelado se consigue eliminando parte del material
de la pieza o estampándola con una forma determinada. Son la base de la
industria moderna y se utilizan directa o indirectamente para fabricar piezas de
máquinas y herramientas.
Las máquinas herramientas pueden ser clasificadas según diversos criterios:
 Según el principio de funcionamiento estas máquinas pueden

clasificarse en tres categorías: máquinas desbastadoras convencionales,
prensas y máquinas herramientas especiales. Las máquinas
desbastadoras convencionales dan forma a la pieza cortando la parte no
deseada del material y produciendo virutas. Las prensas utilizan
diversos métodos de modelado, como cizallamiento, prensado o
estirado. Las máquinas herramientas especiales utilizan la energía
luminosa, eléctrica, química o sonora, gases a altas temperaturas y
haces de partículas de alta energía para dar forma a materiales
especiales y aleaciones utilizadas en la tecnología moderna.
 Según el movimiento sea rotacional o transnacional y a que este lo lleve

la pieza o la herramienta puede considerarse la siguiente clasificación,
en la cual se incluye el tipo de herramienta normalmente empleado:
monofilo (m), múltiples filos (M). Ver tabla 5.7.
138
Se describirán a continuación algunas de las principales características de las
maquinas herramientas más representativas.
TABLA 5.7. Funciones de Herramientas Comunes.
Limadora m
Herramienta Mortajadora m
Brochadora M
Translación
Pieza Cepillo m
Maquinas
Herramientas
Pieza Torno m
Rotación
Taladradora M
Fresadora M
Herramienta
Mandrinadora m
Rectificadora M
5.5.1 Limadora
Esta máquina herramienta presenta un movimiento

principal de translación, con ella se puede realizar el
mecanizado de superficies planas o ranuras en una
dirección paralela a la del desplazamiento de la
herramienta monofilo. Este desplazamiento lo
realiza la herramienta en ciclos sucesivos de de
avance y de retroceso. En el avance se realiza el
corte de material y en el retroceso la herramienta
vuelve a la posición inicial del ciclo a una mayor
velocidad y sin eliminación de material. Fig. 5.51
5.5.2 Mortajadora
Esta máquina trabaja de forma similar a la limadora,

es decir la herramienta posee un movimiento
alternativo de avance y retroceso que posibilita el
mecanizado de superficies planas paralelas a la
dirección de corte, pero con la característica que el
eje de desplazamiento es vertical, lo que permite el
trabajo con piezas de mayores dimensiones que los
de la limadora, así como el mecanizado de ranuras
interiores. Fig. 5.52
139
5.5.3 Cepilladora
Esta máquina herramienta posee también un

movimiento alternativo de avance y retroceso
como las dos anteriormente definidas, pero en
este caso quien posee dicho movimiento es la
pieza mientras la herramienta se permanece
fija. Las dimensiones del cepillo son mayores
que la de la limadora y por lo general se
emplean para mecanizar piezas de mayor
tamaño.
Fig. 5.53
5.5.4 Brochadora
Esta máquina herramienta realiza el proceso de corte utilizando una

herramienta de múltiples filos denominada brocha. La brochadora se utiliza
modificar el perfil interno o externo de una pieza, en el
mecanizado de ranuras de forma, por lo que se
pueden presentar dos tipos de brochado, el interno y
el externo. Dichos procesos se pueden realizar tanto
vertical como horizontalmente. La herramienta
denominada brocha, está constituida por una espiga o
barra que consta de una cantidad de filos distribuidos
a lo largo de la misma, cuya sección es la forma final
que se desea obtener en el maquinado, los cuales
varían solo en un factor de escala. De esta manera se
reparte el trabajo en las diferentes secciones hasta
conseguir que de un solo paso de la herramienta por
la pieza se obtenga la geometría final de loa ranura.
(Fig. 5.55) Fig. 5.54
Fig. 5.55
5.5.5 Torno
El torno emplea una herramienta monofilo y un movimiento de rotación de la

pieza para la eliminación del material. Es junto a la fresadora la máquina
herramienta más versátil. Permite el mecanizado de superficies de revolución
140
con grados de acabado superficial muy buenos, asimismo permite la obtención
de superficies planas perpendiculares al eje de rotación de la pieza así como
otra serie de trabajos.
Fig. 5.56
5.5.6 Taladradora
La taladradora es una maquina herramienta que se utiliza

para el maquinado de agujeros, por medio de una
herramienta de múltiples filos denominada broca. En el
proceso de taladrado se realizan dos movimientos: el
movimiento de corte y el movimiento de avance. Estos dos
movimientos siempre se realizan, salvo en máquinas de
taladrado profundo, en las cuales no hay movimiento de
corte ya que la pieza se hace girar en sentido contrario a la
broca. En la figura 5.58 se muestra uno de los tipos de
taladradoras más usadas, la taladradora de banco.
Fig. 5.57
5.5.7 Fresadora
Esta máquina herramienta realiza operaciones de corte por medio de una

herramienta rotatoria de múltiples filos denominada fresa y un movimiento
secundario de translación de la pieza de trabajo, el cual puede realizar en los
tres ejes coordenados (x, y, z). Este tipo de movimiento posibilita el
mecanizado de superficies planas, curvas así como todo tipo de rasurados y
taladrados en la pieza.
Existen dos tipos principales de máquinas fresadoras según la posición del eje:
las fresadoras verticales y las fresadoras horizontales.
141
a b
Fig. 5.58. Fresadora vertical (a), horizontal (b)
5.5.8 Mandrinadora
La mandrinadora es una máquina herramienta normalmente de eje horizontal

con la capacidad de realizar trabajos de realizar trabajos análogos a los de la
fresadora horizontal. Su característica más
destacada es la herramienta, denominada
barra de mandrilar o mandrino. Consiste en
un eje sujeto a ambos extremos de la
máquina herramienta en el que pueden
acoplarse varias herramientas monofilo
situadas en planos perpendiculares a dicho
eje. La rotación de dicho eje permite
mecanizar (mandrilar) varios agujeros
simultáneamente, asegurando de forma
relativamente precisa la coaxialidad de los
mismos. Fig. 5.59
5.5.9 Rectificadora
La rectificadora utiliza una herramienta denominada muela, esta puede

considerarse como una herramienta de
múltiples filos, pero con la diferencia de
que está formada por granos de un
material abrasivo unidos mediante un
material aglutinante. La rectificadora se
emplea casi exclusivamente en
operaciones de acabado, obteniéndose
unos valores de tolerancias superficiales
y grado de acabado superficial
superiores a los obtenidos a otras
máquinas herramientas. Fig. 5.60
142
5.6 PROCESO DE ESMERILADO
Básicamente la esmeriladora consta de un motor que transmite el movimiento a

un eje sobre el cual va montada la herramienta o esmeril.
Un esmeril, también llamado muela, es una

herramienta de corte formada por granos de
material abrasivo que actúan sobre la pieza
generalmente a Fran velocidad.
La esmeriladora es una maquina que permite

realizar pequeños mecanizados sin
demasiada precisión, aunque su aplicación
principal suele ser la de rebabado de piezas,
afilado de herramientas, etc. Fig. 5.61
Generalmente la pieza se sujeta con la mano, por lo que hay que tener gran
cuidado en no tocar la herramienta, pues producirá abrasión.
5.7 PROCESO DE ASERRADO
5.7.1 Sierras Alternativas
Las sierras alternativas tienen su aplicación en almacenes de material, para

cortar bloques, garras, perfiles, etc… para su posterior mecanización. El
acabado en el corte es relativamente basto.
La maquina consta de un mecanismo de excéntrica que impulsa a la sierra con

un movimiento de vaivén. El movimiento es transmitido por un motor eléctrico.
La sierra solo corta en el movimiento de avance. Por ello, la maquina tiene un

dispositivo de contrapeso que aprieta la herramienta contra la pieza en el
avance (corte) y se separa la herramienta de la
pieza en el retroceso.
Cuando la pieza se ha cortado por completo, la

maquina se detiene automáticamente.
Es muy importante que la pieza esté bien sujeta,

ya que el movimiento de vaivén puede tener a
soltarla. Las piezas se sujetan en unas
mordazas de apriete manual. Las partes
prensibles de las mordazas suelen ser planas
para objetos prismáticos y en forma de V para
objetos cilíndricos.
Fig. 5.62
143
5.7.2 Sierra de Cinta
Las sierras de cinta sinfín se fabrican de acero, con unos de los bordes
dentados. Se utilizan sierras de cinta para cortar tubos, barras y placas
rectangulares de pequeño o gran tamaño. (Fig. 5.63)
5.7.3 Sierra Circular
Las sierras circulares realizan el corte por medio de una sierra en forma de
disco. Este disco se puede desplazar manualmente o de forma angular hasta
cortar el objeto. (Fig. 5.64)
Fig. 5.63 Fig. 5.64
144
5.8.1 Elementos de Sujeción
Con base en el artículo ―Types of screws and bolts” (Anexo 16) complete el
siguiente cuestionario.
1. Conteste verdadero (V) o falso (F).
a. Los tornillos de cabeza hexagonal hueca (socket cap screw) están

diseñados para ser manipulados con llaves allen. ( )
b. Los lag screw son elementos roscados especiales para concreto.

( )
c. El tornillo autoperforante (Self-drilling screw) necesita que previamente

se efectúe un taladrado. ( )
d. Los stud generalmente no tienen cabeza y están roscados por ambos

lados. ( )
e. Los pernos de cabeza ranurada (stove bolt) son utilizados cuando se

requiere que el perno no sobresalga de la superficie. ( )
f. Los tornillos de presión (Set screw) son tornillos empleados en

elementos que están sometidos a vibración, ya que estos la soportan.
( )
g. Los pernos de cabeza abovedada (A carriage bolt or coach bolt) se

aprietan usando un destornillador de estrella. ( )
h. El tornillo pasador (Dosel screw) se usa para unir dos partes de madera
quedando oculto entre ellas. ( )
2. Preguntas de selección múltiple con única respuesta.
a. Las llaves que se utilizan para tornillos de cabeza hexagonal interior son:
A. Llaves españolas
B. Llaves Allen
C. Llaves inglesas
D. Llaves de tubo
b. La llave usada generalmente para trabajos con tubería son:
A. Llave de tubo
B. Llave Allen
C. Llave Stillson
D. Llave de apriete
145
c. El menor diámetro de una rosca, sea interna o externa, es:
A. Diámetro medio
B. Diámetro interior
C. Diámetro externo
D. Diámetro de núcleo
d. La identificación de los principales elementos que intervienen en la

fabricación de una rosca determinada es:
A. La marca de la rosca
B. La definición de la rosca
C. La nomenclatura de la rosca
D. La normalización de la rosca
5.8.2 Ajuste Mecánico
1. PREGUNTAS DE SELECCIÓN MÚLTIPLE CON ÚNICA RESPUESTA:
a. Los siguientes tipos de limas sirven para trabajar superficies planas,

excepto:
A. Plana
B. Cuadrada
C. Media caña
D. Triangular
b. El tipo de lima que se utiliza para limar agujeros es:
A. Lima redonda
B. Lima media caña
C. Lima circular
D. Lima larga
c. No es una de las máquinas herramienta que poseen un movimiento de

traslación de la herramienta.
A. Limadora
B. Brochadora
C. Cepillo
D. Mortajadora
d. La máquina herramienta que posee un movimiento de translación

vertical de la herramienta es:
A. Limadora
B. Brochadora
C. Cepillo
D. Mortajadora
146
e. De la siguiente lista identifique la máquina herramienta que utiliza una
herramienta monofilo:
A. Cepillo
B. Fresadora
C. Taladro
D. rectificadora
2. PREGUNTAS DE SELECCIÓN MÚLTIPLE CON MÚLTIPLE RESPUESTA:
Si 1 y 2 son correctas marque A, si 2 y 3 son correctas marque B, si 3 y 4

son correctas marque C, si 2 y 4 son correctas marque D, si 1 y 3 son
correctas marque
a. Son consideradas las máquinas herramientas más versátiles
A. Mandrinadora
B. Fresadora
C. Taladro
D. Torno
b. La brochadora posee la siguientes características:
A. Tiene una herramienta de múltiples filos

B. Puede trabajar tanto vertical como horizontalmente
C. La herramienta posee un movimiento de rotación
D. Tiene una herramienta monofilo
c. Son máquinas herramientas que posen movimiento de rotación de la

herramienta:
A. El Torno
B. La fresadora
C. La Brochadora
D. El taladro
d. Los tipos de lima que se utilizan para ángulos agudos y para abrir
canales son:
A. Cuadradas
B. Triangulares
C. Cuchillo
D. Planas
e. Son acciones recomendadas de realizar con una lima:
A. Usarla como palanca

B. Rozar una lima con otra para afilarla
C. Limpiarla frecuentemente.
D. No usarla sin mango.
147
Unidad 6
UNIDAD 6. NOCIONES
6 DE
MATERIALES
 Clasificar los materiales,de acuerdo a sus carácteristicas, tanto físicas como

químicas.
 Manejar los criterios más comunes de clasificación de los aceros.
 Seleccionar el material adecuado teniendo en cuenta las características del

sistema u objeto en el que se vá a emplear.
 Actuar de acuerdo con los principios éticos y morales orientados a través de

los criterios de la formación integral.
6.1 CLASIFICACIÓN DE LOS MATERIALES
Los materiales introducidos hoy en día en la industria pueden ser divididos en

cinco grupos: metales, cerámicos, polímeros, semiconductores y materiales
compuestos. Los materiales de cada uno de estos grupos poseen unas
propiedades y características distintas.
 Metales. Tienen como característica una buena conductividad eléctrica y

térmica, alta resistencia, rigidez, ductilidad. Son particularmente útiles en
aplicaciones estructurales o de carga. Las aleaciones (combinaciones de
metales) conceden alguna propiedad particularmente deseable en mayor
proporción o permiten una mejor combinación de propiedades.
 Cerámicos. Tienen baja conductividad eléctrica y térmica y son usados a

menudo como aislantes. Son fuertes y duros, aunque frágiles y
quebradizos. Nuevas técnicas de procesos consiguen que los cerámicos
sean lo suficientemente resistentes a la fractura para que puedan ser
utilizados en aplicaciones de carga. Dentro de este grupo de materiales se
encuentran: el ladrillo, el vidrio, la porcelana, los refractarios y los abrasivos.
148
 Polímeros. Son grandes estructuras moleculares creadas a partir de
moléculas orgánicas. Tienen baja conductividad eléctrica y térmica,
reducida resistencia y debe evitarse su uso a temperaturas elevadas. Los
polímeros termoplásticos, en los que las cadenas moleculares no están
conectadas de manera rígida, tienen buena ductilidad y conformabilidad; en
cambio, los polímeros termoestables son más resistentes, a pesar de que
sus cadenas moleculares fuertemente enlazadas los hacen más frágiles.
Tienen múltiples aplicaciones, entre ellas en dispositivos electrónicos.
 Semiconductores. Su conductividad eléctrica puede controlarse para su

uso en dispositivos electrónicos. Son muy frágiles.
 Materiales compuestos. Como su nombre lo indica, están formados a

partir de dos o más materiales de distinto grupos, produciendo propiedades
que no se encuentran en ninguno de los materiales de forma individual.
6.1.1 Metales
De los elementos que figuran en la tabla periódica, alrededor de 80 pueden ser

clasificados como metales. Todos ellos tienen en común que sus electrones
más externos en un átomo neutro son cedidos fácilmente. Esta característica
es la causa de su conductividad, tanto eléctrica como térmica, de su brillo y
maleabilidad.
El uso de metales puros es limitado, pues son blandos o tienden a corroerse.

Sin embargo, toleran un considerable cantidad de elementos en estado sólido o
líquido. Así, la mayor parte de los materiales metálicos comúnmente usados
son mezclas de dos o más metales elementales. Es posible realizar estas
mezclas de varias maneras, pero casi siempre se obtienen por la unión de
metales por arriba de su punto de fusión. Esa mezcla sólida de metales o
metaloides se denomina aleación.
El Instituto del Hierro y del Acero clasifica los productos metalúrgicos en las
siguientes clases:
 F Aleaciones férreas
 L Aleaciones ligeras
 C Aleaciones de cobre
 V Aleaciones varias
Cada clase contiene series de materiales caracterizados por una aplicación
común; a su vez, cada serie se divide en grupos de materiales con
características afines y específicas. Y el grupo esta compuesto por individuos
que indican un tipo definido del material considerado.
149
6.1.1.1 Hierro
El hierro se extrae del mineral de hierro y la industria siderurgica es la

encargada de obternerlo y elaborarlo. Pero este hierro puro (Fe) o hierro dulce
en estado virgen no sirve como material de ingeniería porque su constitución es
muy blanda y dúctil. Por ello en la práctica, el hierro se utiliza para la obtención
de productos siderúrgicos, es decir, aceros y fundiciones.
Fig. 6.1
Tabla 6.1. Propiedades
Color blanco grisáceo

Fusibilidad punto de fusión muy alto (1.536 °C)
Peso especifico pesado (7,87 gr./ cm3)
Toxicidad en condiciones normales no es toxico
Propiedades mecánicas blando, dúctil, tenaz y maleable
Conductividad buen conductor de calor y electricidad
Propiedades químicas se oxida totalmente
Magnetismo posee propiedades magnéticas
6.1.1.2 Aceros
El hierro puro no posee la dureza y resistencia

necesarias para las aplicaciones de uso común.
La adición de carbono, así como de otros
elementos de aleación, mejoran dichas
características. El acero es un material férrico,
ya que contiene hierro; y además, se compone
de carbono en un porcentaje de 0.008 a 2%. Fig. 6.2
Tabla. 6.2. Propiedades.
Color Blanco grisáceo

Fusibilidad Punto de fusión muy alto (1.300 a 1.450 °C)
Peso especifico Pesado (7,6 – 7,8 gr./ cm3)
Toxicidad En condiciones normales no es toxico
Propiedades mecánicas Muy dúctil. Muy tenaz, maleable, se puede forjar, se puede
soldar
Conductividad Buen conductor de calor y electricidad pero menos que el
hierro
Propiedades químicas Se oxida totalmente, excepto aceros especiales inoxidables
Magnetismo Posee propiedades magnéticas
150
6.1.1.3 Clasificación de los Aceros
Existen varios criterios de clasificación de los aceros, a continuación se

mostrarán los más comúnmente usados:
 SEGÚN SU PORCENTAJE DE CARBONO.
Bajo carbono : 0.008 % al 0.25%

Medio carbono: 0.25% al 0.55%
Alto carbono : 0.55% al 2%
 SEGÚN SU PORCENTAJE DE ALEANTES.
Baja aleación: sumatoria menor 1%

Media aleación: sumatoria 1% al 5%
Alta aleación: sumatoria mayor 5%
 SEGÚN SU ACABADO SUPERFICIAL.
Corrientes
Rectificados
Calibrados
 SEGÚN SU TRATAMIENTO TÉRMICO.
Recocidos: blandos
Normalizados: semi- duros
Bonificados: duros
Templados: muy duros
 ACEROS INOXIDABLES:
Ferríticos
Austeníticos
Martensíticos
Las especificaciones para los aceros representan los resultados del esfuerzo
conjunto de la American Iron and Steel Institute (AISI) y de la Society of
Automotive Engineers (SAE) en programa de simplificación destinado a lograr
mayor eficiencia para satisfacer las necesidades de acero en la industria.
El primero de los cuatro o cinco dígitos de la designación numérica indica el

tipo al que pertenece el acero. De este modo, 1 indica un acero al carbono; 2
un acero al níquel, 3 un acero al níquel-cromo, etc. En el caso de acero de
aleación simple el segundo dígito indica el porcentaje aproximado del elemento
predominante en la aleación. Los dos o tres últimos dígitos generalmente
indican el contenido de carbono medio dividido entre 100. Así, el símbolo 2520
indica un acero al níquel de aproximadamente 5% de níquel y 0.20% de
carbono.
151
Además de los números, las especificaciones AISI pueden incluir un prefijo
literal para indicar el proceso de manufactura empleado en la producción del
acero. Las especificaciones SAE ahora emplean las mismas designaciones
numéricas de cuatro dígitos que las AISI, pero eliminando todos los prefijos
literales.
Los números básicos para la serie de cuatro dígitos de los diversos grados de
aceros al carbono y de aleación con porcentajes aproximados de elementos de
identificación son:
10xx Aceros al carbono: básicos de hogar abierto y bessemer ácidos

11xx Aceros al carbono: básicos de hogar abierto y bessemer ácidos, azufre
alto fósforo bajo
12xx Aceros al carbono: Básicos de hogar abierto, azufre alto, fósforo alto.
13xx Manganeso 1.75
23xx Níquel 3.50 (serie eliminada en 1959)
25xx Níquel 5.00 (serie eliminada en 1959)
31xx Níquel 1.25 y cromo 0.60 (serie eliminada en 1964)
33xx Níquel 3.50 y cromo 1.50 (serie eliminada en 1964)
40xx Molibdeno 0.20 o 0.25
41xx Cromo 0.50, 0.80 o 0.95 y molibdeno 0.12, 0.20 o 0.30
43xx Níquel 1.83, Cromo 0.50 o 0.80 y molibdeno 0.25
44xx Molibdeno 0.53
46xx Níquel 0.85 o 1.83 y molibdeno 0.20 o 0.25
47xx Níquel 1.05, cromo 0.45 y molibdeno 0.20 o 0.35
48xx Níquel 3.50 y molibdeno 0.25
50xx Cromo 0.40
51xx Cromo 0.80, 0.88, 0.93, 0.95 o 1.00
5xxxx Carbono 1.04 y cromo 1.03 o 1.45
61xx Cromo 0.60 o 0.95 y vanadio 0.13 o 0.15 mínimo
86xx Níquel 0.55, cromo 0.50 y molibdeno 0.20
92xx Silicio 2.00
93xx Níquel 3.25, cromo 1.20 y molibdeno 0.12 (serie eliminada en 1959) 8
98xx Níquel 1.00, cromo 0.80 y molibdeno 0.25 (serie eliminada en 1964), y
94BxxNíquel 0.45, cromo 0.40, molibdeno 0.12 y boro 0.0005 mínimo.
 EFECTO DE PEQUEÑAS CANTIDADES DE OTROS ELEMENTOS
Azufre: En los aceros comerciales, el azufre generalmente se mantiene por

debajo de 0.05 %. Este metaloide se combina con el hierro para formar sulfuros
de hierro (FeS), del cual forma, a su vez, una aleación eutéctica de bajo punto
de fusión, con hierro que tienden a concentrarse en las fronteras de grano.
Cuando el acero se forja o lamina a altas temperaturas, se hace frágil debido a
8
―Serie eliminada‖ no significa que estos aceros ya no se fabrican; simplemente significa que la cantidad
de toneladas está por debajo de cierto mínimo para incluirse en la lista de grados estándar. La AISI revisa
periódicamente, dicha lista.
152
la fusión del eutéctico sulfuro de hierro que destruye la cohección entre los
granos, permitiendo que se desarrollen grietas. En presencia de manganeso, el
azufre tiende a formar sulfuro de manganeso (MnS) en vez de sulfuro de hierro.
El sulfuro de manganeso puede salir de la escoria o permanecer como
inclusiones bien distribuidas por toda la estructura. Se recomienda que la
cantidad de manganeso sea de dos a ocho veces la cantidad de azufre. En los
aceros de maquinado libre, el contenido de azufre aumenta entre 0.08 y 0.35
%. El mejoramiento en maquinabilidad se debe a la presencia de inclusiones
sulfurosas más numerosas que hacen pedazos las rebabas, reduciendo de
esta manera el desgaste de la herramienta.
Manganeso: este material está presente en todos los aceros comerciales al

carbono en el intervalo de 0.03 a1.00%. La función del manganeso de
contraponerse a los malos efectos del azufre ya se hizo notar. Cuando hay más
manganeso presente que la cantidad requerida para formar el MnS, el exceso
se combina con el carbono para formar el compuesto Mn 3C que se asocia con
el carburo de hierro, Fe3 C, en cementita. El manganeso también promueve la
solidez de las piezas fundidas de acero a través de su acción de desoxidación
en acero líquido.
Fósforo: El contenido de fósforo generalmente se mantiene por debajo del 0.04

%, cantidad que tiende a disolver en ferrita aumentando ligeramente la
resistencia y la dureza. En algunos aceros, del 0.07 al 0.12% de fósforo parece
mejorar las propiedades de corte. En mayores cantidades, el fósforo reduce la
ductibilidad, aumentando con ello la tendencia del acero a agrietarse cuando se
trabaja en frió.
Silicio: La mayoría de los aceros comerciales contienen entre 0.05 y 0.3% de

silicio. Este metaloide se disuelve en ferrita, aumentando la resistencia del
acero sin disminuir en mucho la ductilidad. Promueve la desoxidación del acero
líquido a través de la formación de dióxido de silicio, SiO 2, tendiendo así a dar
mayor solidez en la pieza fundida. El silicio es un elemento importante en hierro
fundido.
6.1.1.4 Fundiciones
Son una familia de las aleaciones ferrosas, se

pretenden que fundan en la forma deseada en
vez de trabajar con ellos en estado sólido.
Las fundiciones producen excelentes

aleaciones fundidas, puesto que se funden
fácilmente, pues son muy fluidos en estado
líquido y no forman películas superficiales
indeseables cuando se vierten. Fig. 6.3
Tienen baja resistencia al impacto, poca resistencia en tracción y ductilidad.
Su costo es relativamente económico y sencillas de producir.
153
Los principales tipos son:
 Blanca.
 Gris.
 Nodular.
 Alta aleación
Tabla 6.3. Propiedades.
Color Grisáceo
Fusibilidad Alto
Peso especifico Pesado
Toxicidad En condiciones normales no es toxico
Propiedades No dúctil. no tenaz, no maleable, no se puede forjar, difícil
mecánicas de soldar
Conductividad Buen conductor de calor y electricidad pero menos que el
acero
Propiedades químicas Inoxidable
Magnetismo Solo posee propiedades magnéticas la fundición gris
6.1.1.5 Aluminio
El aluminio es el metal más abundante en la tierra y, después del acero, es el

metal más usado hoy en día. La poca densidad y su resistencia a la corrosión
hacen del aluminio un material muy atractivo para la ingeniería. Pero al ser un
material dúctil y de poca resistencia a la tracción, obliga a buscar otras
propiedades añadiendo elementos como el cobre, magnesio, cromo, etc., es
decir, formando aleaciones de aluminio.
Color Gris plateado brillante

Fusibilidad Medio (660°C)
Peso especifico Muy ligero (2,7 g/ cm3)
Propiedades mecánicas Dúctil. tenaz, maleable,
Conductividad Muy buen conductor de calor y electricidad
Propiedades químicas Se cubre con una fina capa de oxido que le protege
Magnetismo No posee propiedades magnéticas
6.1.1.6 Cobre
El cobre, en estado puro es el tercer metal más importante de la tierra, tanto

por su abundancia como por el uso que se le da.
154
Las aleaciones de cobre son aquellas en las que el cobre entra en dependencia
sobre los demás elementos que las componen y siempre que la suma de estos
sea mayor al 0.5%
Color Marrón rojizo

Fusibilidad Alto (1.080 °C)
Peso especifico Pesado (8 a 9 g/ cm3)
Propiedades Muy dúctil. tenaz, muy maleable, se puede soldar, resistencia
mecánicas mecánica baja, fácil de mecanizar
Conductividad Es el mejor conductor eléctrico después de la plata
Propiedades químicas Se cubre con una fina capa de oxido verdoso que le protege
6.1.1.7 Bronce
El bronce es una aleación de cobre (Cu) y estaño (Sn) que el hombre ha

utilizado desde más de tres milenios. Su fusibilidad dureza, sonoridad y
fragilidad aumentan con el contenido de estaño.
Tabla 6.6. Propiedades.
Color Amarillo oscuro

Fusibilidad Alto (800 a 1.000 °C)
Peso especifico Pesado (8,5 g/ cm3)
Propiedades Dúctil. tenaz, maleable, duro
mecánicas
Conductividad Es conductor de calor y electricidad, y con silicio muy buen
conductor
6.1.1.8 Latón
El termino ―latón‖ abarca una gran cantidad de aleaciones de cobre y cinc,

obteniendo distintas propiedades variando las cantidades de cada uno dentro
de la aleación.
Color Amarillo claro

Fusibilidad Alto (940 °C)
Peso especifico Pesado (8,4 g/ cm3)
Propiedades mecánicas Dúctil. tenaz, maleable,
Conductividad Buen conductor de calor y electricidad
155
6.1.2 Materiales Cerámicos
Son compuestos químicos o soluciones complejas,

que contienen elementos metálicos y no metálicos.
Por ejemplo la alúmina (Al2O3) es un cerámico que
contiene átomos metálicos (aluminio) y no metálicos
(oxigeno). Su aplicación varia desde productos de
alfarería, fabricación de ladrillos y azulejos, utensilios
de cocina, tubos de albañal, hasta vidrio, materiales
refractarios, imanes, dispositivos eléctricos, fibras y
abrasivos. Fig. 6.4
6.1.3 Materiales Poliméricos
Los polímeros, que abarcan materiales tan diversos como plásticos, el hule o
caucho y los adhesivos, son moléculas orgánicas gigantes en cadena, con
pesos moleculares desde 10.000 hasta 1.000.000 g/ mol. Los polímeros
poseen baja conductividad eléctrica y térmica,
reducida resistencia y no son adecuados para
utilizarse a temperaturas elevadas. Los polímeros
termoplásticos, en los cuales las cadenas largas
moleculares no están conectadas de manera rígida,
tienen buena ductilidad y conformabilidad; los
polímeros termoestables son más resistentes,
aunque más frágiles porque las cadenas
moleculares están fuertemente enlazadas. Fig. 6.5
6.1.3.1 Clasificación de los Polímeros
 Termoplásticos. TP Resisten ciclos de calentamiento – enfriamiento

repetitivo sin degradarse.
 Termofijos. TS La temperatura los degrada, ya que después de su

solidificación se convierten en un sólido infusible.
 Elastómeros. E Logran estirarse cuando se les somete a un esfuerzo.
6.1.3.2 Propiedades
• Baja densidad.
• Alta resistencia a la corrosión.
• Baja conductividad térmica y eléctrica.
• económicos.
• Algunos son translucidos.
• Son usados ampliamente para la elaboración de los compuestos.
• Pueden moldearse, de la geometría deseada, con el color final.
156
6.1.3.3 Desventajas
• Baja resistencia con respecto a los metales.

• Las temperaturas de trabajo están limitadas.
• En algunos casos la luz del sol y/o otras formas de radiación los degrada.
• En los termoestables, su alto grado de contaminación al no poderse reciclar.
6.1.4 Materiales Electrónicos
• Súper-conductores
• Conductores
• Semi-conductores
• Resistores
Fig. 6.6
 Súper-conductores. Son materiales que no oponen ninguna resistencia al

paso de la corriente, ya que los electrones se desplazan sin colisiones y en
zigzag a través de los cristales del átomo, es decir materiales con
resistencia nula con los cuales se puede ahorrar la energía que se disipa en
forma de calor en los otros conductores.
 Conductores. Generalmente corresponden a este grupo los metales, pero

también lo son las sustancias iónicas en solución, en las cuales la
conductividad ocurre por migración no de electrones como en los metales,
sino de cationes y de aniones hacia los electrodos del signo contrario.
La conductividad de los metales se debe a que sus bandas de valencia y de

conducción se hallan parcialmente llenas y superpuestas una a la otra de tal
manera que la diferencia de energía entre ellas es nula; la migración de
electrones desde orbítales llenos hacia orbítales vacíos requiere solo de
una pequeña excitación suministrada por un pequeño campo eléctrico o
magnético.
 Semi-conductores. Estos materiales poseen una brecha de energía entre

las bandas que no es cero pero tampoco es tan grande como en los
aislantes, de tal manera que con suficiente energía térmica que se les
suministre, los electrones logran pasar de la banda de valencia a la
conducción. Denominados semi conductores intrínsecos. Ejemplos típicos
son el Silicio y Germano. En el caso de ser dopados con Fósforo o cualquier
otro elemento del grupo V se denominan tipo n. Y si lo hacemos con
elementos del grupo III se denomina tipo p.
 Resistores. En estos materiales se impiden el paso de la corriente debido a

la dificultad con que circulan los electrones lo que permite que estos cedan
157
parte de su energía cinética a los núcleos atómicos, con los que estos
efectuaran mayores vibraciones.
6.1.5 Materiales Compuestos
Constan por lo menos de dos materias químicas o

físicamente diferentes, que deben quedar unidas
solidamente entre sí en una capa limite. Los materiales
compuestos poseen combinaciones de propiedades que
ninguno de los componentes poseen de por sí. Se dividen
en:
Fig. 6.7
 Compuestos de partículas: por ejemplo, resinas cargadas con polvo,

metales duros, imanes unidos con plásticos, cermets.
 Materiales estratificados: por ejemplo, contrachapados, telas prensadas
 Materiales con fibras: por ejemplo, plásticos reforzados con fibra de vidrio,
de carbono o de algodón.
158
1. Preguntas de selección múltiple con única respuesta:
a. Las siguientes son clases de los productos metalúrgicos clasificados por

el instituto del Hierro y el Acero a excepción de:
A. F
B. B
C. C
D. V
b. No hace parte de la clasificación de los aceros según su acabado

superficial:
A. Normalizados
B. Corrientes
C. Calibrados
D. Rectificados
c. Es una característica de los materiales cerámicos:
A. Buena conductividad térmica

B. Buena ductilidad
C. Alta dureza
D. Alta resistencia
d. En el acero de medio carbono, el contenido de carbono está en el
siguiente rango:
A. 0.55% – 1.2%
B. 0.25% - 0.55%
C. 0.008% - 0.35%
D. 0.35% - 2%
e. No es un tipo de fundición:
A. Blanca
B. Gris
C. Austenítica
D. Nodular
2. Preguntas de selección múltiple con múltiple respuesta
a. Son ejemplo de materiales semiconductores típicos:
A. Silicio
B. Níquel
C. Germanio
D. Uranio
159
b. Son ventajas de los polímeros:
A. Alta dureza
B. Alta densidad
C. Baja densidad
D. Resistencia a la corrosión
c. Son dos de los tipos de aceros inoxidables:
A. Artensíticos
B. Ferríticos
C. Austeníticos
D. Perlíticos
160
Anexo 1
ANEXO 1. PRÁCTICA DE
1
LABORATORIO 1
NOMBRE DE LA PRÁCTICA: Medición con cintas métricas y reglas

de acero
NÚMERO DE LA PR´CTICA: 1
NUMERO DE INTEGRANTES MAXIMO POR EQUIPO: 4
OBJETIVO
El asistente a la práctica estará en capacidad de utilizar correctamente la cinta

métrica y la regla de acero, seleccionar el instrumento adecuado según las
características del objeto a medir.
MARCO TEORICO
La herramienta de medición de uso más común en el trabajo del taller

mecánico es la regla de acero. Se emplea cuando hay que tomar medidas
rápidas y cuando no se requiere un alto grado de exactitud. Las reglas de
acero, en pulgadas están graduadas, en fracciones o decimales; las reglas
métricas están graduadas en milímetros. La exactitud de la medida que se
tome depende de las condiciones y del uso correcto de la regla.
Uno de los instrumentos de Medición más práctica y común que hay a

disposición del estudiante, inspector u operario de una máquina es la cinta
métrica. Es importante que toda persona relacionada con la industria pueda
seleccionar y usar cintas métricas.
161
MEDIDAS DE SEGURIDAD
 Evitar la caída de los instrumentos al suelo, para prevenir lesiones

personales o daño de los mismos.
INSTRUMENTOS Y EQUIPOS
 Reglas de acero con graduaciones métricas.

 Reglas de acero con graduaciones en fracciones de pulgada.
 Cintas métricas
 Flexómetros
 Sobrantes y recortes de papel, cartón, madera o láminas de acero y / o
aluminio.
 Objetos de perfiles planos u ovalados.
METODO DE OPERACION
La lectura de la medición en las reglas graduadas, queda determinada por la

distancia entre el punto de referencia (cero) y la línea que coincida con el punto
final de la pieza.
Aproximación.
El concepto general de aproximación se analizó ya. La aproximación se refiere

al grado al cual se ha dividido una unidad de longitud, si la graduación más
pequeña en una escala es de 1/32, la escala tiene una aproximación de o
aproximada a 1/32 de pulgada. Del mismo modelo, si la graduación más
pequeña de una escala es de 1/64, la escala en particular aproxima a 1/64 de
pulgada.
La máxima aproximación de una regla de acero es generalmente 1/64 pulgadas

o en el caso de la escala inglesa decimal 1/100 de pulgada, la escala de acero
tiene una aproximación de ½ mm, recordando que un instrumento de medición
no debe usarse nunca rebasando su aproximación; la escala de acero no es
confiable cuando se trata de asegurar un incremento de medida menor de 1/64
o 1/100 pulgadas; si una medida especifica cae entre las marcas de la escala,
solo puede decirse lo siguiente de la lectura: es mas o menos que la magnitud
de la marca mas cercana. No puede determinarse mas información sobre
cuanto o mas cuanto menos tiene la medida en forma confiable. No se
recomienda intentar leer las graduaciones de una sola escala de acero,
tratando de obtener lecturas confiables,
Tipos
Las escalas pueden seleccionarse de muy diversas formas y tamaños,

dependiendo de la necesidad. La escala común rígida de acero es de 6
pulgadas de longitud, ¾. de pulgada de anchura y 3/64 de pulgada de grueso.
162
Otra escala es la de Tipo Flexible, esta escala tiene 6 pulgadas de longitud ½
de espesor. Las escalas flexibles se fabrican de acero para resortes
endurecido y templado. Una de las ventajas de la escala flexible es que se
dobla y permite hacer medidas en un espacio más reducido que la longitud de
la escala. La mayoría de las escalas flexibles son de 6 o 12 pulgadas de
longitud.
La escala estándar de Gancho o de Tope hace posible medir desde el interior

del agujero, se engancha la escala en el lado más alejado para medir un
espesor o la profundidad de una ranura. Cuando la pieza de trabajo tiene un
borde biselado, la escala de gancho, ofrece más ventajas que la escala común
siempre que el gancho no esté flojo ni desgastado en exceso, esta escala tiene
un punto de referencia fácil de localizar. Son muy cómodos de llevar y manejar
porque la cinta va enrollada y una vez que se suelta, se recoge ella sola, pero
tampoco son muy precisos
INDICACIONES PARA LA PRÁCTICA
1. Tomar varias medidas con las reglas de aceros de las aristas que se
indicarán en los objetos utilizados para la práctica.
2. Medir una misma arista con varias de las escalas de la regla de acero, y
determinar cuál es la más indicada para ese caso
3. Utilizar el flexómetro en la medición de superficies curvas, y repetir las dos

practicas realizadas con las reglas de acero.
4. Realizar la medición del aula – taller utilizando le cinta métrica y usar la

información para determinar las áreas de cada una de las paredes y el
techo, así como también determinar el volumen.
CUESTIONARIO
1 ¿Las reglas métricas en que suelen estar graduadas?
2 ¿Las reglas del sistema ingles en que suelen estar graduadas?
3 ¿Por qué no son exactas las medidas realizadas con la regla?
4 ¿Dónde y cuándo es recomendable usar cintas métricas?
5 ¿Cuándo y porqué se deben preferir el flexómetro a la cinta métrica?
163
Anexo 2
2
LABORATORIO 2
NOMBRE DE LA PRÁCTICA: Medición con compases: rectos, de

exteriores y de interiores.
NUMERO DE LA PRÁCTICA: 2
OBJETIVO
El asistente a la práctica estará en capacidad de seleccionar el compás

adecuado para realizar una medición determinada, así como utilizar
correctamente los diferentes tipos de compases.
MARCO TEORICO
Antes de que instrumentos como el calibrador vernier fueran introducidos las

partes eran medidas con compases (interiores, exteriores, divisores,
hermafroditas) y reglas. Por ejemplo para medir un diámetro exterior la parte es
puesta entre las puntas del compás y son colocadas sobre una regla para
transferir la lectura. En otra aplicación las puntas de compás de exteriores son
separadas a una distancia específica utilizando una regla y las partes son
maquinadas hasta que las puntas del compás se deslizan justamente sobre la
superficie maquinada. El uso de compases en la actualidad esta restringido
dado que su uso requiere habilidad (tacto) y no se puede lograr gran exactitud.
En algunos casos solo se utilizan para realizar trazos.
Son instrumentos de Medición indirecta y por sus diferentes formas pueden ser
utilizados en la medición tanto de longitudes, interiores, exteriores y trazos.
164
Siendo utilizados solamente en los casos en que las dimensiones no sean de
precisión.
La regla graduada y la cinta métrica son instrumentos de Medición elemental

de longitudes, sirven para aquellas determinaciones que no requieran gran
precisión

 El compás no es para hacer círculos, úselo correctamente.
 Compás recto
 Compás de interiores
 Compás de exteriores
 Regla de acero
 Sobrantes o recortes de tubos.
 Objetos con diferentes espesores y diferente sección transversal.
MÉTODO DE OPERACIÓN
Abra el compás una distancia igual a la longitud que se desea medir, esta
distancia entre las puntas del compás, se medirá con una regla de acero.
Se debe tener en cuenta la geometría de la superficie que se desea medir, es

decir si es plana, si se quiere hacer una medición interior o exterior, para de
esta forma seleccionar el compás adecuado.
165
1. Realizar la medición de la distancia entre dos aristas o superficies de

referencia de un objeto plano. Realizar tres mediciones y sacar el promedio
de las mediciones. Como se indica en la siguiente tabla.
Objeto 1 Objeto 2 Objeto 3

Lectura 1
Lectura 2
Lectura 3
PROMEDIO
Anexar el plano de taller a mano alzada del objeto, indicando los lugares de
medición.
2. Realizar la medición del espesor de tres objetos o tres diferentes espesores

de un mismo objeto y llenar la siguiente tabla.

Lectura 1
Lectura 2
Lectura 3
PROMEDIO
medición.
166
3. Determinar el diámetro de un tubo, tanto el interior como el exterior. Escribir
los resultados en la siguiente tabla.
Diámetro exterior Diámetro interior

Lectura 1
Lectura 2
Lectura 3
PROMEDIO
medición.
CUESTIONARIO
1. ¿Cuáles es el uso de los compases para hacer mediciones en la

actualidad?
2. ¿Mencione los tipos de compases ?
3. ¿Mencione las ventajas de realizar mediciones con los compases?
4. ¿Mencione las desventajas de realizar mediciones con los compases?
5. ¿Que grado de exactitud posee este instrumento?
6. ¿Podrías comentar brevemente de manera personal en que mejorarías este

instrumento de medición?
167
Anexo 3
3
LABORATORIO 3
NOMBRE DE LA PRÁCTICA: Medición con el calibrador

vernier
OBJETIVO
El asistente a la práctica estará en capacidad describir cada una de las partes

del calibrador vernier, explicar y aplicar el uso del calibrador vernier. Podrá
realizar mediciones de manera adecuada en las diferentes escalas en las que
viene graduado el calibrador.
El asistente a la práctica también operará de manera correcta tanto los

calibradores análogos, los de carátula así como los digitales.
MARCO TEORICO
El calibrador o Vernier es un instrumento de medición directa, con el cual se

pueden hacer mediciones con cierto grado de exactitud, tanto de interiores
como de exteriores y profundidades.
Este instrumento consiste en una regla rígida graduada, en cuyo extremo lleva
un tope o palpador fijo: sobre esta regla desliza un cursor al que se le da el
nombre de nonio o Vernier, cuyas graduaciones difieren de las de la regla
principal y son las que nos determinan la legibilidad o aproximación del
instrumento. Este cursor va unido a otro tope, al cual se le denomina palpador
168
móvil y unida también a dicho cursor se encuentra una varilla, la cual está
basada para medir profundidades.

 El calibrador vernier posee superficies rectificadas, por lo tanto puede
poseer aristas vivas que pueden causar heridas, por lo tanto este se debe
usar de la manera correcta y sujetarlo de la manera que indique el
instructor.
 Calibrador vernier mecánico

 Calibrador vernier de carátula
 Calibrador vernier digital.
 Piezas mecánicas prismáticas (tornillos, tuercas, engranajes, etc.)
 Piezas prismáticas de madera con ranuras (bloques, cuñas, cajas, etc.)
El funcionamiento es el siguiente.- Si la magnitud que se mide viene dada por

un número entero, el origen del vernier indica exactamente este valor sobre la
regla. Si fuera en cambio, un número fraccionario, el origen del vernier caerá
entre dos trazos de la regla, teniendo entonces que:
El trazo de la regla situado a la izquierda de este origen representa la parte

entera y el trazo del vernier que coincida frente a un trazo de la regla da por su
posición la parte fraccionaria, obteniéndose finalmente la medida por una suma
de lecturas.
La aproximación más comúnmente encontrada de este instrumento en el

sistema inglés es de 1/128 de pulgada y su capacidad de 6 pulgadas. En el
sistema métrico la aproximación es de 0.05 mm, y su capacidad es de 160 mm.
1. Limpie perfectamente el instrumento y la pieza a medir.
2. Para efectuar mediciones de exteriores se desplazan los palpadores una

longitud mayor a la pieza a medir, se introduce la pieza entre los palpadores
y se cierran hasta hacer contacto con la pieza, se toma la lectura y
finalmente se abren los palpadores para sacar libremente la pieza y no
dañar tanto la pieza como al instrumento.
3. Para mediciones de interiores : se cierran los palpadores, se introducen
en la pieza a medir, se abren los palpadores, hasta hacer contacto con la
pieza. Se toma la lectura, se vuelven a cerrar los palpadores y se saca
libremente la pieza o instrumento.
169
4. Para medición de profundidades : se desplaza el palpador profundidad de
la pieza deseada y se toma la lectura. La medición de profundidades no e
recomendable debido a lo pequeña área de apoyo del instrumento.
Lectura de Calibradores Vernier en pulgadas
Las escalas de Vernier están grabadas con 25 ó 50 divisiones (25 más común
en un calibrador con vernier de 8 divisiones, cada pulgada de la escala
principal está dividida en 10 divisiones mayores numeradas del 1 al 9. Cada
división mayor de 0.100 (cienmilésimas). Cada división mayor tiene cuatro
subdivisiones con una comparación de 0.025 (veinticinco milésimas). La
escala del vernier tiene 25 divisiones siendo la línea cero el índice. Si decimos
que las 25 divisiones equivalen a 0.025 por lo tanto cada división tiene un valor
de 0.001.
Lectura del calibrador métrico con vernier
Las aplicaciones del calibrador métrico con vernier son exactamente iguales a
las descritas por el calibrador con vernier graduado en el sistema de pulgadas.
La aproximación en los moldes métricos de calibradores con vernier varía de
0.02 a 0.05 mm o 0.1 mm. El tipo de uso mas común aproxima a 0.02 mm. La
escala principal de un calibrador métrico con vernier esta dividida en milímetros
170
y lleva numerada una marca de diez milímetros; la línea de los 10 mm lleva el
numero 1, la de 20 mm el numero 2, y así sucesivamente, hasta la capacidad
de la herramienta. La escala de vernier de mordaza deslizante esta dividido en
50 espacios iguales y lleva numerado un espacio de cada 5. Cada división
numerada del vernier representa una décima de milímetro. Las 5 divisiones
mas pequeñas comprendidas entre las líneas numeradas representan (0.02
mm) don centésimas de milímetro. Así por ejemplo si la línea que coincide con
nonio es la 13 se deberá multiplicar por (0.02 o 0.05) según la aproximación
para determinar la fracción.
Calibrador Con Carátula
A partir del calibrador con vernier se concibió el calibrador con carátula sin
embargo este instrumento no emplea el principio del vernier. La escala de la
regla del calibrador está graduada solo en incrementos de 0.10 pulgadas; la
carátula del calibrador está graduada en 100 ó 200 divisiones. La aguja de la
carátula es accionada por un pequeño engrane que embona en una cremallera
que lleva la regla del calibrador.
En la carátula de 100 divisiones, la aguja da una revolución completa por cada

movimiento a lo largo de la regla, su aproximación es también de 0.001
pulgadas.
Como el calibrador de carátula es de lectura directa, se elimina la necesidad de

determinar la línea coincidente de una escala de Vernier. Esto facilita mucho la
lectura de los instrumentos, y por esta razón el calibrador de carátula ha
reemplazado a su contraparte de Vernier en muchas aplicaciones.
1. Realizar la medición del exterior de una pieza mecánica (tornillos, tuercas,

engranajes, etc.) utilizando el vernier mecánico. Complete la siguiente tabla.

(mm) (pulg) (mm) (pulg)
Lectura 1
Lectura 2
Lectura 3
PROMEDIO
Anexar dibujo o plano de taller
171
2. Determinar el ancho de las ranura de unas piezas prismáticas de madera
(bloques, cuñas, cajas, etc.). Complete la siguiente tabla.

Lectura 1
Lectura 2
Lectura 3
PROMEDIO
3. Rectifique las mediciones realizadas anteriormente con un calibrador vernier

de carátula o uno digital.
Tabla del ejercicio 1

Lectura 1
Lectura 2
Lectura 3
PROMEDIO
Tabla del ejercicio 2

Lectura 1
Lectura 2
Lectura 3
PROMEDIO
172
CUESTIONARIO
1. ¿Qué es un Vernier?
2. ¿Para que sirve un Vernier?
3. ¿Cuáles son las ventajas al utilizar un vernier?
4. ¿Cuáles son los tipos de Vernier?
5. ¿Cuáles son los componentes principales de un Vernier?
173
Anexo 4
4
LABORATORIO 4
NOMBRE DE LA PRÁCTICA: Medición con micrómetro de exteriores
NÚMERO DE INTEGRANTES MAXIMO POR EQUIPO: 4
OBJETIVO

del micrómetro de exteriores, explicar y aplicar el uso del micrómetro de
exteriores. Podrá realizar mediciones de manera adecuada en las diferentes
escalas en las que viene graduado el micrómetro.
El asistente a la práctica también operará de manera correcta tanto los

micrómetros de exteriores
MARCO TEORICO
El micrómetro de exteriores (Fig.2) permite conseguir una precisión superior al

calibrador vernier en la medida de longitudes y se funda en el principio del
tornillo micrométrico.
174
Este consta, en esencia, de un tornillo de paso de rosca rigurosamente
constante, cuya cabeza va unida a un tambor circular graduado (Fig.3). El
micrómetro tiene en la parte fija dos escalas divididas en milímetros y
desplazadas entre si 1/2 milímetro, esta parte fija por la que avanza el
tornillo, permite apreciar el número entero de vueltas, mientras que las
fracciones de ellas se leen en la escala del tambor giratorio.
El tambor está dividido en 50 partes. Para el giro del tambor se actuará sobre la
cabeza. Por cada vuelta completa del tambor el tornillo micrométrico avanza o
retrocede 1/2 milímetro. Por tanto, este aparato de medida apreciará 0.01
milímetros. Las lecturas de milímetros y medios milímetros, se efectuarán
directamente en las escalas fijas y las centésimas en el tambor graduado.
Partes que lo componen
Las partes de un micrómetro son:
1. Tope (Palpador fijo)

2. Extremo móvil (palpador móvil)
3. Escala graduada cilíndrica.
4. Tambor graduado
5. Palanca o tuerca de fijación (freno)
6. Tornillo de fricción (matraca).
175

 Micrómetro de exteriores 0 – 25 mm
 Micrómetro de exteriores 25 – 50 mm
 Micrómetro de exteriores 0 – 1‘‘
 Micrómetro de exteriores 1 – 2‘‘
 Piezas mecánicas prismáticas (tornillos, tuercas, engranajes, etc.)
 Piezas prismáticas de madera (bloques, cuñas, cajas, etc.)
1. Limpiar perfectamente tanto el micrómetro como la pieza a verificar.
2. Separar los palpadores, una distancia mayor que la dimensión de la pieza a

medir.
3. Colocar la pieza en contacto con el palpador fijo.
4. Sin sacar la pieza del micrómetro, tomar medida.
5. Ajustar el palpador móvil por medio de la matraca, la cual nos determinara

el contacto con la pieza.
6. Los micrómetros o instrumentos micrométricos son los instrumentos para

medidas de precisión que mas se emplea en la industria. Su uso correcto es
esencial para todo aquel que interviene en la fabricación o inspección de
partes maquinadas
1. Realizar la medición del exterior de tres piezas mecánicas (tornillos,

tuercas, engranajes, etc.) utilizando el micrómetro de escala métrica. La
selección del micrómetro de la escala adecuada depende del tamaño de la
pieza.
Coloque los resultados en la tabla siguiente y anexe el dibujo o plano de

taller de la pieza.
176
Lectura 1
Lectura 2
Lectura 3
PROMEDIO
Anexar dibujo
2. Realizar la medición del exterior de tres piezas mecánicas (tornillos,

tuercas, engranajes, etc.) utilizando el micrómetro de escala en pulgadas.
La selección del micrómetro de la escala adecuada depende del tamaño de
la pieza.
Coloque los resultados en la tabla siguiente y anexe el dibujo o plano de

taller de la pieza.

Lectura 1
Lectura 2
Lectura 3
PROMEDIO
Anexar dibujo
177
CUESTIONARIO
1. ¿Qué es un micrómetro?
2. ¿Para que sirve un micrómetro?
3. ¿Cuáles son las ventajas al utilizar un micrómetro?
4. ¿Cuáles son los tipos de micrómetro?
5. ¿Indique y defina brevemente cuáles son los componentes principales de

un micrómetro?
178
Anexo 5
5
LABORATORIO 5
NOMBRE DE LA PRÁCTICA: Medición con micrómetro de interiores y
de profundidad
OBJETIVO

del micrómetro de interiores, explicar y aplicar el uso del micrómetro de
interiores. Podrá realizar mediciones de manera adecuada en las diferentes
escalas en las que viene graduado el micrómetro.
MARCO TEORICO
El micrómetro de profundidades
El micrómetro de profundidad sirve para comprobar la medida de la

profundidad del agujero, acanaladuras, etc. Se diferencia del micrómetro para
medidas externas en que se sustituye el arco por un puente aplicado a la
cabeza del micrómetro.
El campo de medida de este instrumento es de 25 mm y su aproximación es de

0,01 mm. Las partes fundamentales son:
179
A
G. Trinquete
H. Tapa de tambor
B
I. Tambor (los números están en orden inverso al
de los micrómetros de exteriores).
C J. Cilindro (los números comienzan desde arriba
y van hacia la base).

D
K. Base
E
L. Husillo (puede ser intercambiable)
F
Fig. 1
Para aumentar la capacidad de lectura, el micrómetro de profundidad dispone

de unos ejes de medidas variables que son intercambiables.
Para que la medida sea correcta es indispensable que el plano del puente del
micrómetro se adapte perfectamente a la superficie de la pieza, y con la mayor
zona de contacto posible.
Micrómetros de interiores tipo calibrador
Este tipo de micrómetros es usado para medir diámetros de agujeros , anchos

de ranuras pequeñas. Debido a su especial geometría hay que tener mucho
cuidado al momento de realizar la lectura ya que son muy susceptibles a
errores por aplicación de fuerza excesiva, o deficiencia de la misma.
Fig. 2. micrómetro de interiores, tipos de superficies de contacto y sus rangos
180

1. Micrómetro de interiores 5 – 30 mm
2. Micrómetro de interiores 1- 2‘‘
3. Micrómetro de profundidad 0 - 100 mm
4. Micrómetro de profundidad 0 – 6‘‘
5. Piezas mecánicas que tengan ranuras, agujeros o escalonamientos (poleas,
engranajes, moldes, etc.)
6. Piezas prismáticas de madera con ranuras, agujeros o escalonamientos
(bloques, cuñas, cajas, etc.)
Para la lectura de la medición realizada se debe tener en cuenta que estos

micrómetros traen la escala inversa a los de exteriores, es decir en estos
micrómetros ―se lee lo que no se ve‖. Pero las escalas son las mismas usadas
en los micrómetros de exteriores.
El micrómetro de profundidades da la opción de seleccionar unos palpadores

de diferentes tamaños, los cuales sirven para poder utilizar el micrómetro en
una amplia gama de medición. Cabe aclarar que el rango de medición de los
micrómetros de profundidades es sólo de 25 mm (1 pulg), por lo tanto se hace
indispensable la selección del palpador adecuado para realizar una medición
específica, la medición consiste en sumarle a la medida dada por el micrómetro
la longitud del palpador.
Para que la medida sea correcta es indispensable que el plano del puente o las
superficies de medición del micrómetro se adapten perfectamente a la
superficie de la pieza, y con la mayor zona de contacto posible.
1. Limpiar la superficie de la pieza a medir.
2. Se coloca la pieza a medir sobre una mesa de trabajo.
3. Tomar el micrómetro e insertar el palpador correspondiente si es de

profundidad o seleccionar el micrómetro con el rango de medición exacto si
es de interiores.
4. Colocar el micrómetro sobre la superficie de la pieza que se va a medir.
181
5. Se sujeta el micrómetro por los extremos de su base para evitar el
movimiento de este y así obtener una medición mas precisa.
6. Se gira la matraca del micrómetro para hacer bajar el palpador,

hasta que la matraca nos indique que ha llegado a su límite por medio de un
sonido.
7. Girar el tornillo de seguridad para evitar errores en la lectura.
8. Retirar el micrómetro.
9. Tomar lectura de la medición obtenida.
1. Medir la altura de un bloque y si este tiene escalonamiento realizar la

lectura de estos, de lo contrario realizar las lecturas a otros elementos.
Objeto 1 (mm) Objeto 2 (pulg) Objeto 3

(mm) (pulg)
Lectura 1
Lectura 2
Lectura 3
PROMEDIO
182
2. Realizar la medición el / los diámetro (s) interno (s) de una polea y /o
engranaje.
Objeto 1 Objeto 2
Lectura 1
Lectura 2
Lectura 3
PROMEDIO
CUESTIONARIO
1. ¿Qué es un micrómetro de profundidades y para que se utiliza?
2. ¿Qué es un micrómetro de interiores y para que se utiliza?
3. ¿Cuáles son las partes que componen el micrómetro de profundidad?
4. ¿Cuáles son las partes que componen el micrómetro de interiores?
5. ¿De que manera se toma la lectura de estos tipos de micrómetros?
6. ¿Qué ventaja presentan los palpadores intercambiables de los micrómetros

de profundidad?
7. ¿Qué tipo de errores se pueden presentar al realizar mediciones con un

micrómetro de interiores?
8. Enumera tres piezas que se puedan medir con un micrómetro de

profundidad y tres con un micrómetro de interiores. (No enumerar las
usadas en la práctica)
183
Anexo 6
6
LABORATORIO 6
NOMBRE DE LA PRÁCTICA: Uso de los comparadores de carátula y

las bases magnéticas.
OBJETIVO
El asistente a la práctica estará en capacidad de maniobrar el comparador de

carátula, de realizar los montajes necesarios con ayuda de las bases para
efectuar lecturas en diferentes lugares, posiciones y condiciones.
MARCO TEORICO
Los indicadores de carátula son instrumentos del precisión muy alta, utilizado
para comparar y determinar la variación en los tamaños de un componente.
(Fig. 1). Estos instrumentos no pueden dar la lectura directa de las
dimensiones como micrómetros y calibradores vernier. Un indicador de carátula
magnifica variaciones pequeñas de tamaños por medio de un indicador en un
dial graduado. Esta lectura directa de las desviaciones dá un idea exacta de las
condiciones de las piezas que son probadas.
184
Fig. 1
El principio de trabajo
La ampliación del movimiento pequeño del émbolo o de la aguja se convierte

en un movimiento rotatorio del indicador en una escala circular. (fig. 2)
El eje móvil b en el que se enrosca el palpador a tiene en su
longitud un tramo dentado de cremallera i, el cual engrana
con la rueda dentada h la cual transmite este movimiento al
tren de engranajes d que se encarga de amplificar el
movimiento del eje y transmitirlo a la aguja principal.
Tipos
Dos tipos de indicadores de carátula según el método de

ampliación son:
 tipo del émbolo (fig. 3)
 tipo de la palanca. (fig. 4) Fig. 2
Fig. 3 Fig. 4
185

 Verificar la correcta sujeción del comparador en la base, para evitar que

este se suelte, sobre todo si se están evaluando piezas en movimiento.
 Seleccionar la base adecuada teniendo en cuenta las características del

entorno en el cual se realizará la medición.
 Reloj indicador de carátula de 0.01 mm de aprox.

 Reloj indicador de carátula de 0.0005 pulg de aprox.
 Base magnética.
 Piezas prismáticas planas
 Torno convencional y / o ejes de transmisión.
Los indicadores de carátula necesitan de un dispositivo (base) de sujeción para

ser colocados en la posición en la que se realizará la medición, también hay
que contar con una superficie de referencia para calibrar el cero de medición.
Uno uso del indicador de carátula es la verificación de una cota de una pieza
(fig. 5), el proceso consiste en montar el comparador en una base o soporte
adecuado y colocarlo en la posición correcta, luego situado encima de unos
bloques patrón o la pieza de referencia, se calibra el cero mediante un pequeño
movimiento de la carátula indicadora. Llevado acabo este proceso se dispone
la pieza en observación debajo del comparador y se lee la variación de la
dimensión del mismo respecto a la referencia.
Se debe tener presente que esta variación puede ser negativa o positiva
Otro tipo de medición que se puede realizar con un comparador de carátula es

el control de planitud (Fig. 6) el cual consiste en verificar la uniformidad de una
superficie, para esto se requiere un montaje y calibración del instrumento como
el indicado en el ejemplo anterior para luego hacer recorrer el comparador
sobre la superficie que se quiere analizar en las direcciones requeridas y así
determinar las variaciones en diferentes puntos. Dichas variaciones serán
positivas en las zonas que se encuentren por encimadle nivel de referencia y
negativas por debajo del mismo.
186
Fig. 5 Fig. 6
1. Realizar el montaje del comparador de carátula y la base de manera que se

pueda tomar lecturas varias veces como lo muestra la figura.
Objeto 1 (mm) Objeto 2 (pulg)

Lectura 1
Lectura 2
Lectura 3
PROMEDIO
187
2. Evaluar la concentricidad de un objeto cilíndrico montado en el husillo de un
torno.
Objeto 1 (mm) Objeto 2 (pulg)

Lectura 1
Lectura 2
Lectura 3
PROMEDIO
CUESTIONARIO
1. ¿Qué es un indicador de carátula y cómo funciona?
2. Enumere tres situaciones más en las cuales se usen comparadores de

carátula.
3. Explique cuál es el significado de que las mediciones en el comparador de

carátula den negativas o positivas.
4. ¿En que casos es recomendable el uso de comparadores de carátula del

tipo palanca?
5. ¿Por qué se dice que el comparador de carátula no es instrumento de

medición directa?
188
Anexo 7
7
LABORATORIO 7
NOMBRE DE LA PRÁCTICA: Mediciones angulares: uso de la

escuadra de combinación
OBJETIVO
El asistente a la práctica estará en capacidad manejar correctamente la

escuadra de combinación, pudiendo aprovechar de la mejor manera todas sus
funciones.
MARCO TEORICO
Una línea de trazo es utilizada en el taller para guiarnos en el corte de algún

material sólido cualquiera.
La escuadra universal también conocida como escuadra combinada, es un

instrumento de medición muy versátil que puede emplearse para verificar
cuadraturas, realizar mediciones, verificar ángulos, trazar líneas paralelas, etc.
Su principal uso es en un taller mecánico.
189
Las partes que la caracterizan son las que se muestran.
Las partes que constituyen la escuadra universal tienen las siguientes

funciones:
 Regla metálica.
Es el soporte de todos los componentes, ya que a través de esta se
desplazan, pudiéndose posicionar en cualquier punto a lo largo de la
regla metálica. Debido a que tiene una ranura de guía en uno de sus
lados. Se puede usar también como una regla común para marcar y
medir.
La regla de la escuadra puede tener las siguientes divisiones:

En: 1/8‖ 1/16‖ 1/32‖ 1/64‖
En: 1/32" 1/50" 1/64" 1/100"
En: 1/8" 1/16" 1/32" 1/64"
En: 1/32" 1/50" 1/64" 1/100"
En: 1/32" 1/64" 1mm 0.5mm
Estas reglas generalmente están graduadas en octavos y dieciseisavos de

pulgada por un lado y en treintaidosavos, sesentaicuatravos por el otro.
La escuadra universal más común es de 300mm / 12"
Centrador Regla Transportador Escuadra Nivel

Fig. 1
 Escuadra para centrar.
Su utilidad se hace notoria en el trazado rápido de centros en círculos,
ya sea de tubos o de barras. Se usa en combinación con la regla
metálica, ya que a lo largo de la regla se traza la o las líneas de centros.
190
Esta parte de la escuadra universal se puede usar eficientemente, sólo
cuando la pieza que va a ser centrada tiene su forma correcta.
 Transportador.
Tiene 2 funciones: trazar y medir ángulos. Existen 2 tipos de
trasportadores de escuadra universal, los que tienen una graduación que
va de 0º a 180º. Y los que tienen la escala graduada de 0° a 90° a la
izquierda y 0° a 90° a la derecha. Se usa en combinación con la regla
metálica.
 Escuadra doble.
Se utiliza para trazar líneas a 90º y 45º. Se usa en combinación con la
regla metálica. Con función semejante a la de la escuadra de centrar.
 Nivel.
Sirve para fijar un plano horizontal. Es una herramienta auxiliar de poca
precisión, debido a la reducida base de apoyo.

 Juego de escuadra universal de 300mm

 Juego de escuadra universal de 12‘‘
 Sobrantes y recortes de perfiles tubulares de acero, aluminio, etc. con
diferente sección transversal.
 Sobrantes y recortes de hojas tablas, objetos de Madera, secciones
transversales planas y circulares.
La escuadra de combinación, como se definió anteriormente, esta compuesta

de varios elementos que se pueden ensamblar o quitar según la necesidad,
entonces combinando estos elementos se pueden realizar múltiples tipos de
mediciones, desde longitudes hasta angularidades.
Algunas aplicaciones de la escuadra de combinación son: trazado de líneas,

verificación de perpendicularidad, localización de centros, medida de
profundidad, escuadrado y medida de ángulos.
191
Fig. 2
a) Medir Profundidades y alturas
Observe la figura No. 3 y figura No. 4. y tome las medidas según el tipo de
material que tenga disponible.
Figura No. 3. Medición de Alturas Figura No. 4. Medición de

Profundidades
192
Medición de altura Medición de profundidad
Lectura 1
Lectura 2
Lectura 3
PROMEDIO
b) Medir angularidad con Transportador y Escuadra doble.
Observe la figura No. 5 y del mismo modo, mida el ángulo de la pieza.

Observe la figura No. 6. y del mismo modo, compruebe que el ángulo es de
45°.
Figura No. 5. Medición angularidad variable. Figura No. 6. Medición de

angularidad.

Lectura 1
Lectura 2
Lectura 3
PROMEDIO
c) Trazado de una línea de corte.
Observe la figura No. 7, que le servirá de guía, para trazar una línea de corte
en una pieza.
193
Mantenga la escuadra pegada al
borde maquinado y marque a lo largo
del extremo de la regla con el
marcador.
Figura No. 7. Trazado de línea de corte.
d) Trazado de líneas de centro.
Observe la figura No. 8, y basándose en esta, trace una línea de centros en

una barra.
Mantenga la escuadra pegada al

borde maquinado y marque a lo largo
del extremo de la regla con el
marcador.
Para sacar el centro en piezas de la

forma anterior, se sigue este
procedimiento: Se apoyan las
paredes de la escuadra para centrar
contra la parte redonda, y se trazan
dos líneas aproximadamente
perpendiculares entre sí y donde se
crucen será el centro de la pieza.
Figura No. 8. Trazado de línea de

centros
CUESTIONARIO
1.- ¿Cuáles son los componentes de la Escuadra Universal?
2.- ¿Cuáles son las aplicaciones de la Escuadra Universal?
3.- ¿Cuáles son las ventajas de emplear este instrumento de medición?
4.- ¿Cuáles son las limitaciones de la escuadra Universal?
5.- ¿Que grado de exactitud posee este instrumento?
6.- ¿Podrías comentar brevemente de manera personal en que mejorarías este

instrumento de medición?
194
Anexo 8
8
LABORATORIO 8
NOMBRE DE LA PRÁCTICA: Mediciones angulares: uso de

goniómetro.
OBJETIVO
El asistente a la práctica estará en capacidad explicar el uso del goniómetro así

como manejarlo correctamente.
MARCO TEORICO
El goniómetro es un aparato para medir ángulos con aproximaciones inferiores

a 1°. Generalmente la aproximación del nonio del goniómetro es de 5‘
Partes que lo constituyen
a) Escuadra fija solidaria al disco graduado (b). La superficie (a1) constituye el

apoyo principal fijo del instrumento sobre la pieza. La superficie (a2) es
perpendicular a la principal y se utiliza sólo en casos particulares como
superficie auxiliar de apoyo.
195
b) Disco graduado. La graduación del disco tiene el valor cero en dos
posiciones diametralmente opuestas. En cualquiera de estas posiciones la
escala crece en los dos sentidos hasta 90°. Cada división es de 1°.
c) Disco móvil con nonio graduado y coaxial al disco graduado b.
d) Regla, con una acanaladura central que le sirve para deslizarse por el
soporte
(e). Una extremidad de la regla está inclinada a 45° y la otra a 60 °.
e) Soporte de la regla solidaria al disco (b y c) mediante un perno.
f) Tornillo con excéntrica para fijar en cualquier posición la regla móvil.
g) Tornillo de blocaje del soporte (e) al disco (b y c).
h) Nonio atornillado al disco móvil (c).
Fig. 1. El Goniómetro

 Tener mucho cuidado con la manipulación de la regla debido a sus

extremos angulados que son filosos.
196
 Goniómetro completo.
 Perfiles tubulares metálicos.
 Partes de madera (cuñas).
La amplitud del ángulo medido por medio del goniómetro con nonio está
expresada en grados y minutos.
Los grados son dados por el número de divisiones comprendidas entre el cero
de la escala fija y el cero del nonio.
Los minutos están indicados por el número de divisiones del nonio que resultan
comprendidas entre el cero y la división del nonio que coincide exactamente
con cualquier división del disco externo, teniendo presente la dirección dé la
lectura.
Cuando el cero del nonio coincide con una división del disco graduado, el valor
del grado es entero.
En ángulo se lee partiendo del cero del disco graduado en dirección a los 90°,
teniendo presente la dirección de la lectura.
Fig. 2
En la figura 2 el cero del nonio está entre las divisiones 55º y 56º del disco
graduado, luego la lectura es de 55º. Se toma 55º y la distancia desfasada
delante del 55º se toma con el nonio, se busca la línea del nonio que coincida
con la de la disco graduado, en la misma dirección en la que que dó el cero del
nonio respecto al cero del disco graduado, en este caso a la derecha, la lectira
es entonces 35‘.
Entonces el ángulo marcado es de 55º 35‘
197
Cuando el cero del nonio no coincide con una división de la escala fija, el valor
del ángulo está expresado en grados y fracción de grado (la duodécima parte
de grado, o múltiplo de 5'). En la figura 1.12 la división del cero del nonio se
encuentra entre 14° y 15°.
1. Realizar mediciones a los ángulos presentes en las piezas (de madera o

metálicas) disponibles para la práctica.
Objeto Objeto Objeto Objeto Objeto Objeto

1 2 3 4 5 6
Lectura 1
Lectura 2
Lectura 3
PROMEDIO
CUESTIONARIO
1. ¿Qué es un goniómetro?
2. ¿Qué se entiende por nonio?
3. ¿En qué unidades esta basado la lectura del goniómetro?
4. De cinco ejemplos de elementos de máquinas y/o mecánicos en los que se

use el micrómetro.
5. ¿Quién invento el goniómetro y en que año?
198
Anexo 9
9
LABORATORIO 9
NOMBRE DE LA PRÁCTICA: Medidores de espesores con indicador

de carátula.
OBJETIVO
El asistente a la práctica estará en capacidad de seleccionar y manejar

correctamente el medidor de espesores con indicador de carátula.
MARCO TEORICO
Los espesímetro mecánicos son instrumentos que reúnen la sensibilidad de los

indicadores de carátula y un mecanismo de abrir y cerrar rápido, presentan la
ventaja sobre los indicadores de carátula en que estos pueden realizar
mediciones directamente.
Cuentan con un marco que por lo general es ergonómico para un fácil manejo y
transporte.
199
Algunas de las características de los medidores de espesores son:
 Permite medir espesores de diferentes materiales con rapidez y precisión
 Portátil y de muy fácil uso
 Diseño ergonómico.
 Capacidad: 0-1mm (0-1000µm)
 Aro metálico giratorio para su puesta en cero
 Palanca de accionamiento del mecanismo

 Medidor de espesores de 10 mm.

 Medidor de espesores de 0.4‗‘
 Recortes o sobrantes de láminas de diversos materiales.
 Hojas de papel, cartón, acetatos, etc.
METODO DE OPERACIÓN
Para comenzar la medición con el medidor de espesores se debe verificar

primero que el espesímetro seleccionado es el adecuado para las
características del objeto a medir.
El objeto a medir se coloca entre los dos palpadores, el inferior es fijo y el

superior es móvil, el cual se
levanta con la palanca de
accionamiento.
Se cuadra el cero según la

necesidad, girando el aro
metálico.
Ya con el objeto a medir en su

lugar se efectúa la medición. La
lectura se realizar de igual forma a
los indicadores de carátula.
200
1. Tomar varios objetos de diferentes materiales y efectuar la medición del

espesor de los mismos.
Objeto 1 Objeto 2 Objeto 3 Objeto 4 Objeto 5

(mm) (mm) (mm) (pulg) (pulg)
Lectura 1
Lectura 2
Lectura 3
PROMEDIO
2. Cuadrar el cero del espesímetro de tal manera que se pueda efectuar la

medición de la irregularidad de la superficie de un objeto plano en puntos
específicos del mismo.
Objeto 1 Objeto 2 Objeto 3 Objeto 4 Objeto 5

(mm) (mm) (mm) (pulg) (pulg)
Lectura 1
Lectura 2
Lectura 3
PROMEDIO
CUESTIONARIO
1. ¿Cuáles son las ventajas características más significativas del medidor de

espesores?
2. ¿Cuáles son los errores y sus respectivas causas, que se pueden presentar
con el uso de un medidor de espesores?
3. Enuncie tres ejemplos prácticos de la industria en los que se usa el medidor

de espesores.
4. Enuncie tres ejemplos de casos en los cuáles se deba usar un comparador

de carátula en reemplazo de un medidor de espesores.
5. ¿De qué forma podrías mejorar tu este instrumento?
201
Anexo 10
10
ANEXO 10. PRÁCTICAS DE
LABORATORIO 10 y 11
NOMBRE DE LA PRÁCTICA: Ajuste mecánico
NUMERO DE LA PRÁCTICA: 10 y 11
OBJETIVO
El asistente a la practica estará en capacidad de utilizar y manejar las limas

para operaciones de desbaste y afinado de piezas.
MARCO TEORICO
Las herramientas para limar son aquellos instrumentos que nosotros utilizamos
para desbastar, ajustar y acabar las superficies que anteriormente hemos
serrado o trabajado con una máquina. El limado es una operación laboriosa y
lenta, y para que la pieza nos quede bien, debemos tener paciencia y trabajar
con cuidado.
Los tipos de herramientas que utilizamos en el limado y el lijado son:
1.- Las limas.

2.- El papel de lija.
202
HERRAMIENTAS
Limas
Las limas son instrumentos de acero templado, es

decir, de un acero especial de mayor dureza, con la
superficie finamente estriada, que actúan por fricción
y sirven para desbastar, pulir y alisar.
La lima tienen dos partes principales: la parte tallada

(los dientes) y la espiga o cola, donde se sujeta el
mango que puede ser de madera o de plástico.
Hay limas de muchas formas (de media caña, plana, triangular, redonda, etc.)
que deberás utilizar en función del tipo y la forma de la superficie a trabajar:
o Las limas de media caña se utilizan para superficies curvas.

o Las limas planas se utilizan para superficies planas.
o Las limas triangulares son adecuadas para trabajar esquinas.
o Las limas redondas las debes utilizar para limar superficies curvas e
interiores.
Las limas varían también en tamaño, picado (es la forma que tienen los dientes
de la lima) y en el número de dientes en función de los materiales que se vayan
a trabajar.
Grosor y aplicaciones
 Basta: se emplea para arrancar el material
 Semibasta: se emplea para desgastar el material
 Fina: se emplea para pulir el material
 Extrafina: se emplea para pulir el material
Papel de lija
El papel de lija está formado por un papel tipo cartulina, que lleva adheridos
pequeños granos de material de desbaste (normalmente algún tipo de sílice), y
se utiliza para el acabado fino del limado, es decir, para dejar la superficie
suave. Solamente se emplea con materiales blandos como puede ser la
madera, porque con hierro, no tienen fuerza para desgastar el material.
Puede haber lijas de distinto grosor de grano, dependiendo del tipo de lijado
que queramos efectuar.
LIJAR
Lijar significa alisar, pulir, abrillantar o limpiar algo mediante el frotamiento con
un objeto abrasivo, generalmente una lija. El lijado es una tarea fundamental en
203
cualquier trabajo de acabado (pintura, barniz, etc.). Un buen acabado es
imposible sin un perfecto lijado.
El lijado se puede hacer a mano o con ayuda de maquinas eléctricas (lijadoras

y taladros con acoples, principalmente). La forma de lijar mas correcta seria lijar
primero con lija basta o media y acabando con lija muy fina. Se debe cambiar
de lija (a más fina) en cuanto desaparezcan los arañazos dejados por la lija
anterior así hasta que veamos un lijado OPTIMO
CARACTERÍSTICAS DE LAS LIJAS
Vamos a ver las características más destacadas en una lija:
 Papel. Es el soporte más utilizado y más barato. Tiene buena resistencia y

flexibilidad y se utiliza sobre todo en hojas de lija para el lijado manual tanto
como para metal como para plástico
 Para el lijado húmedo (lijas al agua) se impregna con una sustancia

resistente al agua. La lija al agua se utiliza para acabados muy finos de
metales y plásticos con el objeto de que la lija nunca se embace. Llegan
hasta granos de 2000
LIJADO A MANO, TIPOS DE LIJAS
El lijado a mano es algo muy común y muchas veces imprescindible en algunos

objetos muy intrincados o con formas difíciles. Para lijar a mano podemos
utilizar hojas de lija, esponjas lijadoras. También incluiremos las limas como un
complemento más para lijar.
HOJAS DE LIJA
Las hojas de lija para lijar manualmente son

generalmente de papel y en algunos casos de
tela, siendo mejores éstas últimas en
aplicaciones donde necesitemos máxima
flexibilidad.
La utilización de las hojas de lija puede ser

directa o mediante una fijación si se usa con el
mini taladro.
204
Tamaños de grano de lijas comerciales.
Tamaño del grano Características y Usos
Eliminación a fondo de material en superficies extremadamente

36 - 40: extra áspero
ásperas.
Eliminación a fondo de material, lijado áspero o eliminación de

50 - 60: áspero
pintura.
80 - 100: medio Eliminación de materiales normales y acabado previo a la pintura.
120 - 150: fino Eliminación de materiales ligeros y acabado previo a la pintura.
180 - 220: muy fino Acabado con lija y lijado entre capas.
280 - 320: extra fino Lijado entre capas de acabado.
360 - 600: superfino Lijado final de la superficie.
 Debes limar con cuidado, porque los dientes te pueden producir heridas por
abrasión.
 No lleves nunca las limas en el bolsillo, porque te las podrías clavar en la

pierna.
 La cola de la lima suele acabar en punta. No utilices nunca una lima sin
mango.
 Aunque el papel de lija parece inofensivo, no juegues con él. Puede

producir raspaduras importantes.
 Limas media caña – diferentes grados.

 Limas triangulares – diferentes grados.
 Papel de lija – grado 60 – 80.
 Papel de lija – grado 120 – 150.
 Trozos de madera.
 Trozos de metal (aluminio preferiblemente).
205
1. Debemos escoger siempre la lima más adecuada en función del trabajo que
vayamos a realizar.
2. La lima ha de estar en buenas condiciones, es decir, ni torcida, ni doblada y

con el mango bien sujeto a la espiga.
3. Hay que coger la lima de forma adecuada, y la posición con respecto al

material a limar ha de ser la correcta.
4. Hay que limpiar las limas con un cepillo metálico, sacando los pequeños
trozos de material incrustado.
5. Cuando guardemos las limas, procuraremos que los dientes no rocen entre
sí, porque se pueden desgastar.
6. Si el mango estuviera agrietado o astillado, deberemos cambiarlo

inmediatamente.
7. Para trabajar más cómodamente con el papel de lija puedes graparlo a un

taco de madera liso para formar una especie de cepillo.
1. Cortar el trozo de aluminio que se vaya a usar con las dimensiones

aproximadas a las finales (estas se darán en el taller, dependen de la
cantidad de material disponible).
2. Montar la pieza en la prensa para comenzar a trabajar. Verifique la correcta

sujeción de la misma.
3. Escoger la lima adecuada dependiendo del estado de la superficie.
4. Para llevar la pieza a las

dimensiones finales utilice papel de
lija, el grado se selecciona
dependiendo del estado presente
de la superficie.
5. Verifique constantemente las

dimensiones con un calibrador
vernier.
206
CUESTIONARIO
Dí si las siguientes frases son VERDADERO ( V ) o FALSO ( F ) y explica

porqué razón:
1. Podemos utilizar cualquier lima para cualquier trabajo

_____________________________________________________________
_____________________________________________________________
_____________________________________________________________
2. La lima ha de estar en buenas condiciones y el mango sujeto a la espiga

_____________________________________________________________
_____________________________________________________________
_____________________________________________________________
3. No debes llevar las limas en el bolsillo

_____________________________________________________________
_____________________________________________________________
_____________________________________________________________
4. No es necesario limpiar las limas, porque se limpian ellas solas
_____________________________________________________________
_____________________________________________________________
_____________________________________________________________
5. El papel de lija es todo igual. Solo cambia el color del papel

_____________________________________________________________
_____________________________________________________________
_____________________________________________________________
6. No debemos utilizar una lima que no tenga mango

_____________________________________________________________
_____________________________________________________________
_____________________________________________________________
Averigüe cuales son los materiales más comunes de fabricación de una lija y
con la información obtenida complete la siguiente tabla.
Material Color Características y usos
Si usted cree que necesita más filas, puede agregarlas.
207
Anexo 11
11
LABORATORIO 12
NOMBRE DE LA PRÁCTICA: Conocimiento de herramientas

manuales generales.
OBJETIVO
El asistente a la práctica podrá clasificar las herramientas y además estará en

capacidad de seleccionar la herramienta manual adecuada para realizar algún
trabajo específico.
MARCO TEORICO
Se denomina como herramienta manual a un utensilio, generalmente metálico

de acero templado, que se utiliza para servir de ayuda en el desarrollo de las
tareas propias de los profesionales técnicos.
Actualmente, principalmente en las industrias manufactureras, muchas de las

herramientas manuales son accionadas por equipos neumáticos y eléctricos,
con lo que se consigue mayor comodidad y rapidez en el trabajo.
Existe un listado muy extenso de herramientas manuales, porque cada
profesional técnico utiliza herramientas específicas para su actividad. Para el
uso general de herramientas por parte de mecánicos y de personas que
208
practican el bricolaje, se puede considerar un listado básico, pero, teniendo en
cuenta que una misma herramienta puede tener tamaños diferentes y también
tener formas diferentes. Por ejemplo, hay varios tipos de llaves para apretar
tornillos, o de brocas, o de destornilladores, etc. También conviene considerar
como herramientas básicas aquellas que se emplean para la medición y
verificación de componentes, tales como el pie de rey, por ejemplo.
Elección correcta de herramientas
 Las herramientas de mano deben ser de material de buena calidad,

especialmente las de choque, que deben ser de acero cuidadosamente
seccionado, fuertes para soportar golpes sin mellarse o formar rebordes en
las cabezas, pero no tan duro como para astillarse o romperse.
 Los mangos deben ser de madera dura, lisos y sin astillas o bordes agudos.
Deben estar perfectamente colocados.
 La herramienta debe tener forma, peso y dimensiones adecuadas al trabajo

a realizar y no deben utilizarse para fines para los que no han sido
diseñadas.
 Las herramientas no deben presentar ninguno de estos defectos:
- Cabezas aplastadas, con fisuras o rebabas.

- Mangos rajados o recubiertos con alambre.
- Filos mellados o mal afilados.
 Cuando se trabaje en zonas con riesgos especiales con gases inflamables,

líquidos volátiles, etc. la elección de la herramienta debe estar basada en el
material con el que está fabricada que no de lugar a chispas por percusión.
 - En trabajos eléctricos se debe utilizar herramientas con aislamiento

adecuado.
Mantenimiento
El perfecto estado de las herramientas requiere una revisión periódica por parte
de personal especializado. Este control puede realizarse mediante control
centralizado o bien mediante supervisión a cargo de jefes de grupo o equipo.
Las herramientas deben mantenerse bien limpias y afiladas y las articulaciones

engrasadas para evitar su oxidación.
Almacenamiento
El almacenamiento debe hacerse de tal forma que su colocación sea correcta,

que la falta de alguna de ellas sea fácilmente comprobada, que estén
protegidas contra su deterioro por choques o caídas y tenga acceso fácil sin
riesgo de cortes con el filo de sus partes cortantes.
209
Las personas que trabajan en máquinas deben disponer de armarios o
estantes para colocar y guardar las herramientas que usan.
Se debe evitar dejarlas en el suelo, en zonas de paso o en lugares elevados

como escaleras de mano ya que pueden ocasionar lesiones al caer sobre
alguna persona.
Las herramientas cortantes o con puntas agudas se deben guardar previstas

de protectores de cuero o metálicos para evitar lesiones por contracto
accidental.
Transporte
Para efectuar el transporte se deben utilizar cajas especiales, bolsas o

cinturones de porta- herramientas según las condiciones de trabajo y los
últimos empleados.
No se deben transportar herramientas que puedan obstaculizar el empleo de

las manos cuando se trabaje en escaleras, andamios, estructuras, etc. En
estos casos se deben colocar en cajas o sacos
Normas particulares
A continuación se describen algunas medidas de seguridad mínimas para

operar las siguientes herramientas:
Destornilladores
 El uso de esta herramienta puede producir lesiones por resbalamiento,

cuando se efectúa presión sobre el mismo.
 La punta del mismo debe encajar con el mayor ajuste, en la ranura del
tornillo. No debe ser ni tan gruesa ni tan fina ni tan angosta.
 Si la cuchilla es demasiado ancha puede dañar el trabajo al apretar el

tornillo.
 Los destornilladores se deterioran porque se usan como cinceles metálicos,

punzones, raspadores, cuñas o palancas.
 Las lesiones más graves suceden cuando se toma con una mano y con la
otra se toma la pieza para trabajar. Se debe colocar la pieza en una
superficie plana o asegúrela en una prensa.
 Al intentar mover un tornillo por primera vez el destornillador puede

resbalar. El perforar primero un orificio elimina la posibilidad de accidentes y
hace más fácil su trabajo.
Llave de tuerca, alicates, llaves españolas o de boca, llaves de tubo
210
 Las características más importantes, de las llaves de tuerca y alicates es
que pueden colocarse en cualquier pieza de trabajo, que se encuentre
dentro del margen de sus muelas.
 Nunca se ajustan muy bien con una tuerca, un perno o un prisionero.
 Las llaves ajustables son más seguras de usar con un sujetador que las
alicates, tienden a perder su agarre a medida que se trabaja con ellas. En la
mayoría de las situaciones ninguna funciona lo suficientemente bien. Bajo
presión la herramienta se resbala, redondea las esquinas de la tuerca y
posiblemente lleva la mano a hacia puntos peligrosos. Si se redondeara las
esquinas de la tuerca ninguna herramienta se acomodará más a ella.
 Las llaves españolas o de boca son una buena posibilidad para trabajos de
giro o viraje mediano, pero si es necesario utilizar gran cantidad de fuerza
para aflojar una tuerca o para dar el apretón final a otra es necesario usar
una llave de cubo o casquillo rodeando que se quiere girar u ajustar en la
forma más segura en tuercas, pernos y prisioneros. Las de boca deben
estas asentadas en forma segura y no montadas en cualquier forma.
 No importa que herramientas esté se esté utilizando se debe asegurar que

ajuste debidamente antes de aplicar cualquier presión.
 Hay lesiones por usar una llave por tubo que es demasiado pequeña para la
tubería a utilizar. El diente de la sierra exterior debe llegar más allá del
centro del tubo para que ajuste bien y no se resbale. Aunque ajusta en
forma segura puede haber un accidente si el operador pierde el equilibrio.
Colocarse en posición fija que permita traer la herramienta hacia el
operador en vez de tener que recortarse en el trabajo. Si la llave es
demasiado corta es posible que sienta la tentación de obtener una mayor
palanca utilizando un pedazo de tubo sobre el mango policía o golpeándolo
con un martillo. No se debe utilizar herramientas pequeñas para trabajar.
 Se producen lesiones al intentar que una herramienta pequeña haga el

trabajo de una grande.
 Si una tuerca esta abarrotada utilice aceite penetrante y una llave de tubo
de casquillo fuerte. Nunca golpee una llave a menos que se esté usando
una llave de golpe y un martillo de bola o una mandarria.
Martillos, mandarrias, porras, achuelas y achas
 Son las causantes de muchas lesiones en los ojos, sobre todo cuando se
usan con cinceles, punzones, barrenos y cuñas.
 Se debe utilizar siempre protección en la vista, cuando se utiliza una
herramienta para golpear otra o cuando se golpea alguna que puede
astillarse, partirse o fracturarse.
 Se debe utilizar un martillo de carpintería para clavar sobre madera.
211
 El tamaño, peso y forma de los martillos para puntillas lo hace inseguro para
otros usos por ejemplo como cortafrío o con los clavos acerados para
albañilería.
 Los martillos de bola se utilizan para ser usados con cinceles y punzones y
para moldear metal no endurecido. La cara que golpea es más redonda que
la diseñada para clavar las puntillas: la forma ayuda a reducir la posibilidad
de práctica por un golpe oblicuo dado a un cincel y la de astillas metálicas
que salen con fuerza en este caso.
 Al usar una herramienta para golpear otra, el diámetro de la cara que aplica
el golpe debe ser al menos de 3/8 de pulgada más grande que la de la cara
que recibe el golpe, para reducir aún más la posibilidad de un golpe de
refilón.
 La cabeza de un cincel deteriorado es lo más peligroso que pueda utilizar,

al dar un golpe de refilón puede desprenderse un pedazo de metal
lesionando un ojo y una mano. Afilar los extremos de esta herramienta. Un
cincel afilado se resbala mucho menos.
 Revise siempre martillos, mandarrias, porras por que los mangos nunca
estén rotos y las cabezas muy bien acuñadas en ellas.
Cuchillos
 Los cuchillos dan origen a lesiones como cualquier otra herramienta, basta
con tocarlos.
 El mango debe ser seguro y la cuchilla afilada. El cuchillo desafilado es más

peligroso que un cuchillo afilado.
 Un cuchillo usado como destornillador, rallador o palanca pueden estar

dañado y ser peligroso cortar colocando el cuerpo en la línea de corte. Si
debe usar guantes, que ajusten bien si le aprietan y le cansan las manos o
le quedan flojos le costará controlar sus movimientos.
 Muchos accidentes con cuchillos ocurren cuando se tiene la herramienta en

la mano sin usarse al guardarse sin la debida seguridad o llevarla sin la
funda. Coloque su funda en la caja de herramientas, puede cortarse al ir a
tomar otra cosa. Llévelo siempre en la cadera, derecha o izquierda. Si es
posible guárdelo separado del resto de las otras herramientas para cubrir el
borde cortante y resguardarse.
 Se debe usar sólo el cuchillo apropiado y en buenas condiciones.

Cinceles
 Son herramientas de acero con alta proporción de carbono que se emplean

para labrar, cortar o marcar a golpes de martillo toda clase de materiales.
212
 La elección de un cincel está condicionada por el tipo de material que se
debe cortar, el tamaño y forma de las herramientas así como por la
profundidad de corte que se ha de efectuar.
 Las condiciones de trabajo requieren que el material no se deforme y sea

suficientemente grueso para que no se curve al ser golpeado.
 Se debe escoger un cincel lo suficientemente grande para el trabajo a

realizar y emplear un martillo adecuado a su tamaño.
 Debe agarrarse con el pulgar y el índice de la mano izquierda ceca del

extremo superior, firmemente, pero sin apretar y fijando la herramienta en
un ángulo vertical que permita que una gran parte biselada del filo esté
plana contra el plano de corte.
 El trabajo se debe efectuar siempre en sentido opuesto al cuerpo del

trabajador, fijando adecuadamente las piezas pequeñas a labrar mediante
prensa de tornillo.
 Se deben usar gafas en todos los trabajaos con esta herramienta, y si hay
otros operarios próximos se debe proteger de igual manera o bien colocar
mampara o pantalla que elimine el riesgo.
 El cincel debe tener buen filo para poder cortar, debiéndose afilar o rectificar
en una muela de esmeril, manteniéndose el ángulo original de la orilla
cortante.
 Se debe tener cuidado para que no se caliente demasiado debido a una

presión excesiva contra la muela.
 Juego de llaves españolas.

 Pinzas y alicates de diferentes tamaños.
 Martillos, mandarrias, porras.
 Juego de dados.
 Destornilladores de diferentes tamaños y tipos.
 Llave Stillson.
 Cinceles.
 Limas.
 Mesa de trabajo.
 Caja de herramientas.
213
Se deben seguir las normas de seguridad mínimas particulares para cada

grupo de herramientas que se describieron anteriormente.
El método e operación varía según la herramienta que se emplea, se deben

seguir las recomendaciones de uso y operación recomendadas por el
fabricante y hay que tener en cuenta las normas mínimas de seguridad.
1. Se realizará una prueba por equipos de reconocimiento y clasificación de

herramientas.
2. Se expondrán casos particulares en los cuales los estudiantes tendrán que

decidir que herramientas usarán y explicar el por qué de su elección.
CUESTIONARIO
Responde y explique cada una siguientes respuesta.
1. ¿Una pinza se puede usar para colocar un clavo?
2. ¿Es recomendable soltar un tornillo de cabeza hexagonal usando una

pinza?
3. ¿Cuándo se recomienda el uso de dados?
4. ¿En qué circunstancias se puede usar una pinza de presión (hombre sólo)
para soltar un tornillo o tuerca?
5. ¿Qué puede suceder al usar un martillo o mandarria cuyo si el mango esté

flojo o astillado?
214
Anexo 12
12
ANEXO 12. UNITS OF
MEASUREMENT.
The definition, agreement and practical use of units of measurement have
played a crucial role in human endeavour from early ages up to this day.
Disparate systems of measurement used to be very common. Now there is a
global standard, the International System (SI) of units, the modern form of the
metric system. The SI has been or is in the process of being adopted
throughout the world. The United States of America is almost certainly the last
to adopt the system but even there it is increasingly being used.
In trade, weights and measures are often a subject of governmental regulation,

to ensure fairness and transparency. The Bureau international des poids et
mesures (BIPM) is tasked with ensuring worldwide uniformity of measurements
and their traceability to the International System of Units (SI). Metrology is the
science for developing national and internationally accepted units of weights
and measures.
In physics and metrology, units are standards for measurement of physical

quantities that need clear definitions to be useful. Reproducibility of
experimental results is central to the scientific method. A standard system of
units facilitates this. Scientific systems of units are a refinement of the concept
of weights and measures developed long ago for commercial purposes.
Science, medicine, and engineering often use larger and smaller units of
measurement than those used in day to day life and talk about them more
exactly. The judicious selection of the units of measure can aid researchers in
problem solving
215
Anexo 13
13
ANEXO 13. VERNIERS AND
CALIPER.
1. Vernier scales
Most common measuring

instruments have a simple
scale. For example in using a
ruler, the ruler is placed next to
the item being measured and
the mark closest to the end of
the item is recorded. If we want
increased precision, we use a
ruler with finer divisions on the
scale, that is a smaller
instrument least count. This is
suggested in Figure 1.
The ability to use high precision scales is limited by the spacing between the
marks. Thus it is easy to have a least count of 1 mm, more difficult to have a
least count of 0.2 mm, and virtually impossible to have a least count of 0.002
mm (a human hair has a diameter of about 0.050 mm.) In order to increase
precision we need an auxiliary scale called a vernier scale. The vernier scale
subdivides the least count from the main scale into 10, 50 or 100 subdivisions.
Vernier scales are found on a wide range of instruments. In Section 2 we will
discuss the vernier caliper.
Any instrument that uses a

vernier will have two scales, a
main scale and a vernier scale
as is seen in Figure 2. A
measurement is made by
combining the readings from the
two scales.
Figure 3. A complete vernier caliper
216
The main scale works just like a ruler: the 0-mark on the vernier is compared to
a main scale and the result is written down. Use the mark next to the zero, not
the mark next to the edge of the vernier. Be sure to record the value of the main
scale mark that is just to the left of the vernier zero mark as is shown in the
above diagram. That is, record the value of 3.3 cm rather than 3.4 cm, even
though the answer is closer to 3.4 cm.
Now look closely at the vernier scale in Figure 2. Notice that 10 divisions on the
vernier match 9 divisions on the main scale. This guarantees that one of the
vernier markings will line up exactly with a mark on the main scale. Decide
which vernier mark comes closest to matching a main scale mark, in our
example this is vernier mark 8. Combine the two readings to give the final
length of 3.38 cm.
Common mistakes:
 Do not try to read the main scale at the point where the lines match best.
This has no meaning. Read from the vernier scale instead.
 Sometimes it is difficult to tell whether the best match of lines is for

vernier marks 9, 0, or 1. Make your best estimate, but realize that the
final result including the vernier must round off to the result you would
choose if there was no vernier. If the mark is close to 3.20 on the main
scale, but the vernier reading is 9, the length is 3.19 cm. If the mark is
close to 3.2 on the main scale and the vernier is 1, the length is 3.21 cm.
2. The Vernier Caliper
Figure 3 shows a common use for a vernier called a vernier caliper. This
caliper can measure the outside diameter of an object (outside vernier), the
inside diameter of a hole (inside caliper), or the depth of a hole (depth probe).
The figure includes directions on the use of the vernier caliper.
We will most often measure outside diameters. One jaw of the caliper is fixed,
and the other jaw moves and is connected to the vernier.
1. Check that the vernier caliper correctly reads zero when the jaws are closed.
(if not, check with the lab instructor.)
2. Close the jaws around the object but do not over tighten. The jaws should
exert a firm pressure on the object.
3. When both locking screws are tightened the caliper can be removed from
the object and read without worrying if the jaws will shift position.
a. You can read the main scale to the nearest tenth of a centimeter.
b. The vernier consists of 50 divisions, meaning that 0.1 cm is divided into 50
parts and the final least count is 0.1 cm/50 = 0.002 cm = 1/50 mm. Read the
vernier as described in the previous section, with a result like 1.4 or 1.6 or
217
2.0. A reading of 1.6 from the vernier really means 0.016 cm which is added
to the main scale reading to give the final diameter of 3.216 cm.
3. Digital Electronic Calipers
You may be using electronic calipers. These have an electronic readout rather
than a vernier scale. Typically an electronic caliper will have three buttons, an
on/off button, an English/Metric button, and a Zero button. The procedure of
using an electronic caliper is:
1. Turn the caliper on.
2. Select English (inches) or Metric (millimeters) reading--almost always in

physics you would choose metric.
3. Close the caliper jaws and press the Zero button.
4. Measure the desired object and read the digital readout.
218
219
Anexo 14
14
ANEXO 14. DIAL INDICATOR.
Dial indicators are instruments used to accurately measure a small distance.
They may also be known as a Dial gauge, Dial Test Indicator (DTI), or as a
"clock". They are named so because the measurement results are displayed in
a magnified way by means of a dial.
They may be used to check the variation in tolerance during the inspection
process of a machined part, measure the deflection of a beam or ring under
laboratory conditions, as well as many other situations where a small
measurement needs to be registered or indicated. The definition of small
obviously depends on the observer however a range between 1 mm (0.040")
and 50 mm (2") may be thought of as typical with a travel of 10 mm (approx
0.5") being perhaps the most common.
General classification
 part revolution type.

 one revolution type.
 few revolution type
Applications
 In a quality environment to check for consistency and accuracy in the

manufacturing process.
 On the workshop floor to initially set up or calibrate a machine, prior to a
production run.
 By toolmakers (moldmakers) in the process of manufacturing precision
tooling.
 In metal engineering workshops, where a typical application is the centering
of a lathe's workpiece in a four jaw chuck. The DTI is used to indicate the
run out (the misalignment between the work piece's axis of rotational
symmetry and the axis of rotation of the spindle) of the work piece, with the
ultimate aim of reducing it to a suitably small range using small chuck jaw
adjustments.
 In areas other than manufacturing where accurate measurements need to
be recorded, eg:- physics.
220
Probe indicator
They typically consist of a graduated dial and needle (thus the clock
terminology) to record the minor increments, with a smaller embedded clock
face and needle to record the number of needle rotations on the main dial. They
may be graduated to record measurements of between 0.01 mm (.001", which
is not a direct unit conversion) down to 0.001 mm (.00005") for more accurate
usage. The probe (or plunger) moves perpendicular to the object being tested
by either retracting or extending from the indicators
body.
The dial face can be rotated to any position, this is
used to orient the face towards the user as well as
set the zero point, there will also be some means of
incorporating limit indicators (the two metallic tabs
visible in the right image, at 90 and 10 respectively),
these limit tabs may be rotated around the dial face
to any required position. There may also be a lever
arm available that will allow the indicator's probe to be retracted easily.
0.1mm-20 mm dial test indicator
A situation that utilizes all these features would be in the inspection department
of a manufacturing facility. The inspection department would have the Dial Test
indicator (DTI) set up in a fixture (possibly a magnetic base) which would secure
the DTI and allow its adjustment to read zero at the optimal size of a sample
part, the two limit tabs would be set to the extremes of the parts tolerance,
finally the lever arm would allow the probe to be retracted when loading the
sample to be tested, between the DTI and base. This lever arm reduces the
chance of applying undue force to the probe or DTI, possibly upsetting its
accuracy.
Lever indicator
A Lever arm test indicator or Finger indicator has a smaller movement range
(perhaps 1 mm depending on the model) and measures the deflection of the
arm, the probe does not retract but swings in an arc around its hinge point. The
lever may be interchanged for length or ball
diameter and permits measurements to be taken
in narrow grooves or small bores where the body
of a probe type may not reach. The model
shown is bidirectional, some types may have to
be switched via a side lever to be able to
measure in the opposite direction. Lever arm test indicator
These indicators actually measure angular displacement and not linear

displacement. If a force is perpendicular to the finger, the linear displacement
error is acceptably small within the display range of the dial. However, this error
starts to become noticeable when the the force is at 80 or 100 degrees rather
than the ideal 90. These indicators are used to compare two surfaces and tell
us when they are as the same position relative to the body of the indicator. In
this application the force can be applied at almost any angle since you are
221
looking for the same reading on two different surfaces. For example, while
truing a mill vise, the indicator is run along the fixed jaw. If the indicator reads
the same value all the way across, the vise is true. If you need to measure
linear displacement, it is best to use a push rod type indicator.
Digital indicator
With the advent of electronics and LCDs the clock face and analog display has
been replaced with digital displays, these have the added advantage of being
able to record and transmit the data electronically to a computer. This process
is known as Statistical process control (SPC) and involves a computer recording
and interpreting the results, this also reduces the risk of the operator introducing
recording errors. Digital indicators can also be switched between imperial and
metric units with the press of a button, thereby increasing the DTI's versatility.
Probe (tip) types
The tip of the probe may be interchanged with a range of shapes and sizes
depending on the application. However if the tip is not the same length as the
one that is designed for the indicator, an offset (multiplier or correction factor) is
required for a proper measurement reading. The shape is usually chosen to
give point contact, the shape of a small sphere allows for consistent
measurements as the tip moves through an arc, while the size may be changed
to allow the tip to enter a small hole. The tip may also be cylindrical or flat as the
need arises. It shall be noted that the contact angle of the tip should be 90
degrees (see above) in relation to the surface that is being measured. If the
angle is not 90 degrees, an offset (multiplier or correction factor) will have to be
applied to achieve a correct non-zero measurement. This factor is not needed if
the indicator is being used to sense the same probe tip to indicator body
displacement.
222
Anexo 11
15
ANEXO 15. FLOW METERS
HOW TO EASILY CHOOSE
ONE.
By Leon Chaddock
A flow meter is necessary for the task at hand. You know that. What you do not
know is how to choose the right one for your task. But, there are some very
good tools to help you decide. First of all, a flow meter is a device that is used to
measure liquid or a gas in linear, nonlinear, mass or volumetric rates. Now, on
to selecting the right flow meter for the task ahead!
Here are some things to consider about your needs that will lead you to
choosing the proper flow meter.
¿ What type of fluid will you measure? For example, air or water? The flow
meters will depend on this information.
¿ Totalization or rate measurement? It depends on what you need here.
¿ What is the viscosity of the liquid? This is assuming that it is not water.
¿ Will the fluid that you need to measure be clean?
¿ Local display or an electronic signal output? Which is the preferred choice

here, or perhaps the necessary choice?
¿ What is the flow rate maximum and minimum for the flow meter?
¿ What is the max and the min for the process pressure?
From this point, you will want to make sure that the flow meter that you choose
fits with the specification that you have listed. It can be quite simple to find the
223
product that you need especially when you make your purchase through the
web.
There are many information portals now devoted to the subject and we
recommend reading about it at one of these. Try googling for flow meter info?
and you will be surprised by the abundance of information on the subject.
Alternatively you may try looking on Yahoo, MSN or even a decent directory
site, all are good sources of this information
224
Anexo 11
16
ANEXO 16. TYPES OF SCREW
AND BOLTS
 A hex cap screw has a protruding hexagonal head, designed to be driven by

a spanner or wrench.
 A socket cap screw has a hexagonal recessed drive, usually with a

cylindrical head, but can also be found with a rounded button head or a
countersunk flat head. Socket cap screws can be torqued more tightly than
other drives without stripping, and they are usually made from a high
strength steel alloy.
 A Wood screw has a tapered shaft, allowing it to

penetrate undrilled wood, or a wallplug in
brickwork etc.
 Lag screw, lag bolt or coach screw refers to a

large wood screw with a hexagonal head, driven
by a wrench rather than a screwdriver.
 A Machine screw has a cylindrical shaft,

threaded its entire length, and fits into a nut or a tapped hole; a small bolt.
 Self-tapping screws or thread cutting screws have sharp threads that cut into
a material such as sheet metal or plastic. They are sometimes notched at
the tip to aid in chip removal during thread cutting.
 A Self-drilling screw is similar to a self-tapping screw, but has a drill-shaped

point to cut through the material without prior drilling.
 Thread rolling screws have a lobed (usually triangular) cross section. They
form threads by pushing outward during installation. They may have tapping
threads or machine threads.
225
 A Drywall screw is a specialized self-tapping screw designed to bind drywall
to wood or metal studs, but it has proven to be a versatile construction
fastener.
 A Set screw, used to prevent loosening due to vibration, is available with

thumb screw, square head, Hex head (inset socket) and, most commonly,
headless (a grub screw in UK parlance, designed to be inserted flush with or
below the surface of the work piece). Alternatively defined to be a screw
whose thread reaches the head (if any), as opposed to a bolt.
 Dowel screw is a wood screw with two pointed ends and no head, used for
making hidden joints between two pieces of wood.
 A stud is similar to a bolt but without the head. Studs are threaded on both
ends. In some cases the entire length of the stud is threaded, while in other
cases there will be an unthreaded section in the middle. It may be anchored
in concrete, for example, with only the threads on one end exposed. (See
also: screw anchor, wedge anchor.)
 A carriage bolt or coach bolt has a domed or countersunk head, and the
shaft is topped by a short square section under the head. It is used in wood
where the square section is pulled into the wood as the nut is tightened,
preventing the bolt from turning. The rib neck carriage bolt has several
longitudinal ribs instead of the square section, to grip into a metal part being
fixed.
 A stove bolt is similar to a carriage bolt, but usually used in metal. It requires
a square hole in the metal being bolted to prevent the bolt from turning.
 The Superbolt is a form of very large fastener where tension in the bolt is
developed by a special nut containing individual jackscrews. This is applied
in large structural joints where hand tools or portable tools are insufficient to
develop the required tension of a simple bolt and nut.
 Acme screw form has threads that are stronger and broader than standard
V-profile threads, making them much better for load carrying, linear
actuating (also see ball screws), and quick threading. It is often used for vise
screws.
Shapes of screw head
(a) pan, (b) button, (c) round, (d) truss, (e) flat, (f) oval
 Pan head: a low disc with chamfered outer edge.
 Button or dome head: cylindrical with a rounded top.
226
 Round head: dome-shaped, commonly used for machine screws.
 Truss head: lower-profile dome designed to prevent tampering.
 Flat head or countersunk: conical, with flat outer face and tapering inner face
allowing it to sink into the material.
 Oval or raised head: countersunk with a rounded top.
 Bugle head: similar to countersunk, but there is a smooth progression from

the shaft to the angle of the head, similar to the bell of a bugle.
 Cheese head: disc with cylindrical outer edge, height approximately half the
head diameter.
 Fillister head: cylindrical, but with a slightly convex top surface.
 Socket head: cylindrical, relatively high, with different types of sockets (hex,
square, torx, etc.).
 Mirror screw head: countersunk head with a tapped hole to receive a

separate screw-in chrome-plated cover, used
for attaching mirrors.
 Headless (set or grub screw): has either a

socket or slot in one end for driving.
Some varieties of screw are manufactured with a

break-away head, which snaps off when adequate
torque is applied. This prevents tampering and
disassembly and also provides an easily-
inspectable joint to guarantee proper assembly.
Types of screw drive
Modern screws employ a wide variety of drive

designs, each requiring a different kind of tool to
drive in or extract them. The most common screw
drives are the slotted and Phillips; hex, Robertson,
and TORX are also common in some applications.
Some types of drive are intended for automatic
assembly in mass-production of such items as
automobiles. More exotic screw drive types may be
used in situations where tampering is undesirable,
such as in electronic appliances that should not be
serviced by the home repair person.
 Slot head has a single slot, and is driven by a flat-bladed screwdriver. The
slotted screw is common in woodworking applications, but is not often seen
in applications where a power driver would be used, due to the tendency of
227
a power driver to slip out of the head and potentially damage the
surrounding material.
1. Cross-head, cross-point, or cruciform has a "+"-

shaped slot and is driven by a cross-head screwdriver,
designed originally for use with mechanical screwing
machines. There are five types:
o The Phillips screw drive has slightly rounded

corners in the tool recess, and was designed so the
driver will slip out, or cam out, under high torque to
prevent over-tightening. The Phillips Screw
Company was founded in Oregon in 1933 by Henry
F. Phillips, who bought the design from J. P.
Thompson. Phillips was unable to manufacture the
design, so he passed the patent to the American
Screw Company, who was the first to manufacture
it.
o A Reed & Prince or Frearson screw drive is similar to a Phillips but has a
more pointed 75° V shape. Its advantage over the Phillips drive is one
driver or bit fits all screw sizes. It is found mainly in marine hardware and
requires a special screw driver or bit to work properly. The tool recess is
a perfect cross, unlike the Phillips head, which is designed to cam out. It
was developed by an English inventor named Frearson in the 19th
century and produced from the late 1930s to the mid-1970s by the former
Reed & Prince Manufacturing Company of Worcester, Massachusetts a
company which traces its origins to Kingston, Massachusetts in 1882,
and was liquidated in 1990 with the sale of company assets.
o A JIS (Japanese Industrial Standard) head, commonly found in Japanese

equipment, looks like a Phillips screw, but is designed not to cam out and
will, therefore, be damaged by a Phillips screwdriver if it is too tight. The
standard number is JIS B 1012:1985.
o French Recess, also called BNAE NFL22-070 for Bureau de

Normalisation de l'Aéronautique et de l'Espace, a French standards
organization.
o Pozidriv is patented, similar to cross-head but designed not to slip, or

cam out. It has four additional points of contact, and does not have the
rounded corners that the Phillips screw drive has. Phillips screwdrivers
will usually work in Pozidriv screws, but Pozidriv screwdrivers are likely
to slip or tear out the screw head when used in Phillips screws. Pozidriv
was jointly patented by the Phillips Screw Company and American Screw
Company.
2. TORX is a star-shaped "hexalobular" drive with six rounded points. It was
designed to permit increased torque transfer from the driver to the bit
compared to other drive systems. TORX is very popular in the automotive
and electronics industries due to resistance to cam out and extended bit life,
228
as well as reduced operator fatigue by minimizing the need to bear down on
the drive tool to prevent cam out. TORX screws were found in early Apple
Macintosh computers, to discourage home repairs. TORX PLUS is an
improved version of TORX which extends tool life even further and permits
greater torque transfer compared to TORX. A tamper-resistant TORX head
has a small pin inside the recess. The tamper-resistant TORX is also made
in a 5 lobed variant. These TORX configurations are commonly used in
correctional facilities, public facilities and government schools.
 Hexagonal (hex) socket head has a

hexagonal hole and is driven by a Hex
Wrench, sometimes called an Allen key or
Hex key, or by a power tool with a hexagonal
bit. Tamper-resistant versions with a pin in the
recess are available. Hex sockets are
increasingly used for modern bicycle parts
because hex wrenches are very light and easily carried tools. They are also
frequently used for self-assembled furniture (e.g. from Ikea).
 Robertson head, invented in 1908 by P.L. Robertson, has a square hole and
is driven by a special power-tool bit or screwdriver. The screw is designed to
maximize torque transferred from the driver, and will not slip, or cam out. It is
possible to hold a Robertson screw on a driver bit horizontally or even
pendant, due to a slight wedge fit. Commonly found in Canada in carpentry
and woodworking applications and in Canadian-manufactured electrical
wiring items such as receptacles and switch boxes.
 Square-drive head is an American clone of the Robertson that has a square

hole without taper. Due to the lack of taper, the hole must be oversize
relative to the screwdriver, and is much more likely to strip than the
Robertson.
 Tri-Wing head has a triangular slotted configuration. They were used by

Nintendo on several consoles and accessories, including the Game Boy,
Wii, and Wii remote, to discourage home repair.
 Torq-Set or offset cruciform is an uncommon screw drive that may be

confused with Phillips; however, the four legs of the contact area are offset
in this drive type.
 Spanner drive uses two round holes opposite each other, and is designed to
prevent tampering. Commonly seen in elevators in the United States.
 Clutch Type A or standard clutch head resembles a bow tie. These were
common in GM automobiles of the 1940s and '50s, particularly for body
panels.
 Clutch Type G head resembles a butterfly. This type of screw head is
commonly used in the manufacture of mobile homes and recreational
vehicles.
229
Combination drives
Some screws have heads designed to accommodate more than one kind of
driver. The most common of these is a combination of a slotted and Phillips
head. Because of its prevalence, there are now drivers made specifically for this
kind of screw head. Other combinations are a Phillips and Robertson, a
Robertson and a slotted, and a triple-drive screw which can take a slotted,
Phillips or a Robertson. Combination head screws are becoming more and
more popular.
Tamper resistant screw
Tamper-resistant TORX driver
Many screw drives, including Phillips, TORX, and Hexagonal,

are also manufactured in tamper-resistant form. These
typically have a pin protruding in the center of the screw head,
necessitating a special tool for extraction. However, the bits
for many tamper-resistant screw heads are now readily
available from hardware stores, tool suppliers and through the
Internet. What is more, there are many commonly used
techniques to extract tamper resistant screws without the
correct driver — for example, the use of an alternative driver
than can gain enough purchase to turn the screw, modifying
the head to accept an alternative driver or forming ones own
driver by melting an object into the head to mould a driver.
Thus, these special screws offer only modest security.
One way slotted screw
The slotted screw drive also comes in a tamper-resistant one-

way design with sloped edges; the screw can be driven in, but
the bit slips out in the reverse direction.
There are specialty fastener companies that make unusual,

proprietary head designs, featuring matching drivers available only from them,
and only supplied to registered owners.
Tool used
The hand tool used to drive in most screws is called a screwdriver. A power tool
that does the same job is a power screwdriver; power drills may also be used
with screw-driving attachments. Where the holding power of the screwed joint is
critical, torque-measuring and torque-limiting screwdrivers are used to ensure
sufficient and not excessive force is developed by the screw. The hand tool for
driving cap screws and other types is called a spanner (UK usage) or wrench
(US usage).
The knock-off bolt is a high security screw that is extremely difficult to remove. It
is comprised of a counter-sunk flat head screw, with a thin shaft and hex head
protruding from the flat head. The hex head is used to drive the bolt into the
230
countersunk hole, then the wrench or hammer is used to knock the shaft and
hex head off of the flat head, leaving only a smooth screw head exposed.
Removal is facilitated by drilling a small hole part way into the outer part of the
head and using a punch and hammer at a sharp angle in an anti-clockwise
direction. This type of screw is used primarily in prison door locks.
Mechanics of use
When driving in a screw, especially when the screw has been removed and is
being placed again, the threads can become misaligned and damage, or strip,
the threading of the hole. To avoid this, slight pressure is applied and the screw
is driven in reverse, until the leading edges of the helices pass each other, at
which point a slight click will be felt (and sometimes heard.) When this happens,
the screw will often assume a more aligned position with respect to the hole.
Immediately after the 'click', the screw may be driven in without damage to the
threading. This technique is useful for re-seating screws in wood and plastic,
and for assuring the proper fit when screwing down plates and covers where
alignment is difficult
231
Bibliografía
BIBLIOGRAFIA
 GONZÁLEZ GONZÁLEZ, Carlos. Metrología. México 2 edición. Mc graw
Hill. 1998.
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www.indutecnica.cl
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www.ehs.umaryland.edu/safety_alerts/0103alert.htm
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233

19 J M Pena Modulo de Metrologia y Ajustes

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MATERIAL DESARROLLADO Y RECOPILADO PARA USO DIDÁCTICO

GUÍA DE ESTUDIO asignatura -1-

 Expresar valores numéricos en unidades apropiadas del S. I o del sistema

 Reconocer las magnitudes y sus respectivas unidades por medio del

 Seleccionar los factores de conversión adecuados que nos suministren la

1.1 SISTEMAS DE UNIDADES DE MEDIDA

Las unidades de medida se usan para describir magnitudes físicas, como

La ingeniería y carreras afines (técnicas y tecnológicas) se apoyan mucho en el

El sistema internacional de unidades (S. I) es un sistema absoluto de

1.1.1 El Sistema Internacional de Unidades

Además de las unidades básicas mencionadas antes, el S. I se compone de

Existen otras magnitudes como por ejemplo la fuerza, expresada en Newton

FACTOR DE MULTIPLICACION a PREFIJO a SIMBOLO

1 000 000 000 000 000 000 1018 exa E

Tabla 1.2: Unidades básicas en el sistema internacional 4

MAGNITUDES BASE NOMBRE SIMBOLO

CANTIDAD UNIDAD SIMBOLO

Tabla 1.4: Unidades derivadas de uso común en ingeniería.

CANTIDAD UNIDAD SIMBOLO EQUIVALENTE

1.1.2 El Sistema de Uso Comun en Estados Unidos

Las magnitudes fundamentales del FPS son la longitud, la fuerza y el tiempo,

Longitud: 1 pulgada = 25.4 mm = 0.0254 m

Debido a que el valor de la fuerza depende de la acción de la gravedad, por

La masa es una unidad derivada llamada slug, que se define como la

Sabemos que: 1 pulgada  2,54 cm .

2) Se desean saber cuantas horas corresponden 105 min :

En consecuencia reemplacemos 1m y 1 s por sus correspondientes

1.2 PRECISIÓN, EXACTITUD, SENSIBILIDAD Y

Las mediciones cualesquiera que estas sean generalmente involucran la

PRECISIÓN: Es una medida de la repetibilidad de las mediciones, es decir,

 Ejemplo de exactitud y precisión;

Referencia: Resistencia 100 Ω En el Medidor 1(M1) Tomamos estas lecturas

Otro ejemplo es cuando se considera que un instrumento el cual tiene un

SENSIBILIDAD: Es la respuesta del instrumento al cambio de la entrada o

RESOLUCIÓN: Es el cambio más pequeño en el valor medio para el cual el

1.3 ERRORES EN LAS MEDICIONES

ERROR: Es la desviación del valor verdadero al valor medido, es decir, que

1.3.1 Tipos de Errores

 ERRORES HUMANOS: Ejemplos:

NO es posible estimar su valor matemático.

METODOS DE ELIMINACION O REDUCCIÓN. Revisar los cálculos.

Como estimarlos: Comparar con patrones más aproximados. Determine si

o ERRORES AMBIENTALES Ejemplos:

Como estimarlos: Cuidadoso record de los cambios de las variables.

METODOS DE ELIMINACION O REDUCCIÓN Sellar herméticamente los

o ERRORES AL AZAR. Ejemplos:

Como estimarlos: Tomar muchas lecturas y aplicar análisis estadísticos.

MÉTODOS DE ELIMINACION O REDUCCIÓN. Diseño cuidadoso del

1) El tiempo transcurrido desde que los primeros animales habitaron el

2) La velocidad de propagación de la luz en el vacío es igual para todos los

3) Un rayo de luz tarda en atravesar una ventana, aproximadamente

4) Efectúe las siguientes conversiones:

9) Efectúe las siguientes operaciones:

10) Exprese en notación científica:

11) Basado en el artículo “Units of Measurement” y su percepción personal

UNIDAD 2. MEDICIÓN CON

 Identificar y leer correctamente las escalas empleadas en las reglas de

 Seleccionar los instrumentos adecuados teniendo en cuenta las

 Crear, coordinar y aplicar planes y/o manuales de uso y mantenimiento

 Fomentar el trabajo en equipo y la armonía entre las personas con las

Medición con reglas

Desde nuestros primeros años de estudio

Existen varios tipos y tamaños de reglas de acero, según la necesidad de la