TRATAMIENTOS TERMICOS
tratamiento térmico
ACEROS (1045-4140-4340)
INTEGRANTES:
JOSE JAIMES PARADA
COD: 91032663821
LUIS FRANCISCO
HERNANDES
COD: 91121803807
______________________________
OBJETIVO GENERAL:
Determinar las características de una
muestra de acero después de
realizársele un tratamiento térmico
OBJETIVOS ESPECIFICOS:
Interactuar con los materiales
en cada uno de los procesos
Poner en práctica, las
explicaciones de clase
Aprender a manejar los
instrumentos, para
realización de los procesos
Explorar cada una de los
procedimientos en el momento
de realizar un tratamiento
térmico
Efectuar un análisis para
determinar la dureza de una
pieza después de realizársele
el tratamiento térmico.
Conocer las limitaciones y
ventajas de un proceso de
tratamientos térmicos
Conocer la composición de
cada uno de los materiales a
los cuales se le aplicara el
Explorar nuevas maneras de
realizar un tratamiento térmico
I. MARCO TEORICO
1 TRATAMIENTOS TERMICOS
Se conoce como tratamiento térmico
el proceso al que se someten los
metales u otros tipos de materiales
sólidos como polímeros con el fin de
mejorar sus propiedades mecánicas,
especialmente la dureza, la
resistencia y la elasticidad. Los
materiales a los que se aplica el
tratamiento térmico son,
básicamente, el acero y la fundición,
formados por hierro y carbono.
También se aplican tratamientos
térmicos diversos a los sólidos
cerámicos.
2 ACEROS
El acero es una aleación de hierro y
la
carbono, donde el carbono no supera
el 2,1% en peso[1] de la composición
de la aleación, alcanzando
normalmente porcentajes entre el
0,2% y el 0,3%. Porcentajes mayores
que el 2,0% de carbono dan lugar a
las fundiciones, aleaciones que al ser
quebradizas y no poderse forjar —a
diferencia de los aceros—, se
moldean.
La Ingeniería Metalúrgica trata al
acero a una familia muy numerosa de
aleaciones metálicas, teniendo como
base la aleación hierro-carbono. El
hierro es un metal, relativamente duro
y tenaz, con diámetro atómico dA =
2,48 Å (1 angstrom Å = 10–10 m), con
temperatura de fusión de 1.535 °C y
punto de ebullición 2.740 °C. Mientras
el carbono es un no metal, con
diámetro mucho más pequeño (dA =
1,54 Å), blando y frágil en la mayoría
de sus formas alotrópicas (excepto en
la forma de diamante en que su
estructura cristalográfica lo hace el
más duro de los materiales
conocidos). Es la diferencia en
diámetros atómicos lo que va a
permitir al elemento de átomo más
pequeño difundir a través de la celda
del otro elemento de mayor diámetro.
aceros al carbono con la temperatura,
admitiendo que el calentamiento (o
enfriamiento) de la mezcla se realiza
muy lentamente de modo que los
procesos de difusión
(homogeneización) tienen tiempo
para completarse. Dicho diagrama se
obtiene experimentalmente
identificando los puntos críticos —
temperaturas a las que se producen
las sucesivas transformaciones— por
métodos diversos.

El acero es el más popular de las

aleaciones, es la combinación entre
un metal (el hierro) y un no metal (el
carbono), que conserva las
características metálicas del primero,
pero con propiedades notablemente
mejoradas gracias a la adición del
segundo y de otros elementos
metálicos y no metálicos. De tal forma
no se debe confundir el hierro con el
acero, dado que el hierro es un metal
en estado puro al que se le mejoran Microconstituyentes
sus propiedades físico-químicas con
El hierro puro presenta tres estados
la adición de carbono y demás alotrópicos a medida que se
elementos. incrementa la temperatura desde la
ambiente:
2.1 FORMACIÓN DEL ACERO.
DIAGRAMA HIERRO-CARBONO Hasta los 911 °C, el hierro
(FE-C) ordinario, cristaliza en el
sistema cúbico centrado en el
En el diagrama de equilibro, o de cuerpo (BCC) y recibe la
fases, Fe-C se representan las denominación de hierro α o
transformaciones que sufren los ferrita. Es un material dúctil y
maleable responsable de la
 buena forjabilidad de las
aleaciones con bajo contenido
en carbono y es
ferromagnético hasta los
770 °C (temperatura de Curie
a la que pierde dicha cualidad).
La ferrita puede disolver muy
pequeñas cantidades de
carbono.
Entre 911 y 1400 °C cristaliza
en el sistema cúbico centrado
en las caras (FCC) y recibe la
denominación de hierro γ o
austenita. Dada su mayor
compacidad la austenita se
deforma con mayor facilidad y
es paramagnética.
Entre 1400 y 1538 °C cristaliza
de nuevo en el sistema cúbico
centrado en el cuerpo y recibe
la denominación de hierro δ
que es en esencia el mismo
hierro alfa pero con parámetro
de red mayor por efecto de la
temperatura.
A mayor temperatura el hierro se
encuentra en estado líquido.
Si se añade carbono al hierro, sus
átomos podrían situarse simplemente
en los intersticios de la red cristalina
de éste último; sin embargo en los
aceros aparece combinado formando
carburo de hierro (Fe3C), es decir, un
compuesto químico definido y que
recibe la denominación de cementita
de modo que los aceros al carbono
están constituidos realmente por
ferrita y cementita.
Transformación de la austenita
Zona de los aceros (hasta 2% de
carbono) del diagrama de equilibrio
metaestable hierro-carbono. Dado
que en los aceros el carbono se
encuentra formando carburo de hierro
se han incluido en abscisas las
escalas de los porcentajes en peso
de carbono y de carburo de hierro (en
azul).
El diagrama de fases Fe-C muestra
dos composiciones singulares:
Un eutéctico (composición
para la cual el punto de fusión
es mínimo) que se denomina
ledeburita y contiene un 4,3%
de carbono (64,5 % de
cementita). La ledeburita
aparece entre los
constituyentes de la aleación
cuando el contenido en
carbono supera el 2% (región
del diagrama no mostrada) y
es la responsable de la mala
forjabilidad de la aleación
marcando la frontera entre los
aceros con menos del 2% de C
(forjables) y las fundiciones
con porcentajes de carbono
superiores (no forjables y
fabricadas por moldeo). De
 este modo se observa que por crítica se precipita el carburo
encima de la temperatura de hierro resultando a
crítica A3[23] los aceros están temperatura ambiente cristales
constituidos sólo por austenita, de perlita embebidos en una
una solución sólida de carbono matriz de cementita.
en hierro γ y su
microestructura en condiciones II. MATERIALES E
de enfriamiento lento IMPLEMENTOS
dependerá por tanto de las 2 Aceros 1045 : diámetro
transformaciones que sufra 1” y 20 mm de altura
ésta. 2 Aceros 4140 : diámetro 1”
Un eutectoide en la zona de y 20 mm de altura
los aceros, equivalente al 2 Aceros 4340 : Diametro
eutéctico pero en estado 3” y 10 mm de altura
sólido, donde la temperatura Lija
de transformación de la Soplete
austenita es mínima. El Agua
eutectoide contiene un Aceite
0,77 %C (13,5% de cementita)
Oxigeno – Gas
y se denomina perlita. Está
Pinzas
constituido por capas alternas
de ferrita y cementita, siendo Protección
sus propiedades mecánicas
intermedias entre las de la
ferrita y la cementita.

La existencia del eutectoide permite

distinguir dos tipos de aleaciones de
acero:

Aceros hipoeutectoides (<

0,77% C). Al enfriarse por
debajo de la temperatura ACEROS
crítica A3 comienza a precipitar
la ferrita entre los granos
(cristales) de austenita y al
alcanzar la temperatura crítica
A1 la austenita restante se
transforma en perlita. Se
obtiene por tanto a
temperatura ambiente una
estructura de cristales de
perlita embebidos en una
matriz de ferrita.
Aceros hipereutectoides
(>0,77% C). Al enfriarse por
debajo de la temperatura
ACERO 4340-LIJA
ACERO 1045
Tipo
Acero de medio contenido de carbón.
Formas y acabados
Barra redonda, cuadrada, hexagonal
y solera, laminadas o forjadas en
caliente, estiradas en frío y peladas o
maquinadas.
Placa laminada caliente.
Anillos forjados.
Características
El más popular de los aceros al
carbón templables es sin duda el
1045. En todo tipo de aplicaciones en
donde se requiera soportar esfuerzos
por encima de los 600 MPa. (61
kgf/mm2), o en el caso de diámetros
mayores, en donde se necesite una
superficie con dureza media, 30 a 40
Rc, y un centro tenaz. Aunque su
maquinabilidad no es muy buena, se
mejora con el estirado en frío,
además con este acabado se vuelve
ideal para flechas, tornillos, etc. de
alta resistencia.
Aplicaciones
Por sus características de temple, se
tiene una amplia gama de
aplicaciones automotrices y de
maquinaria en general, en la
elaboración de piezas como ejes y
semiejes, cigüeñales, etc. de
resistencia media.
ACERO 4140
Tipo.
Acero de baja aleación al cromo-
molibdeno.
Formas y acabados
Barra redonda, cuadrada, hexagonal
y solera laminadas o forjadas en
caliente, peladas o maquinadas.
Barra hueca.
Placa laminada caliente.
Discos.
Características
El 4140 es uno de los aceros de baja
aleación mas populares por el
espectro amplio de propiedades
útiles en piezas que se someten a
esfuerzo, con relación a su bajo
costo. Al templarlo se logra muy
buena dureza con una gran
penetración de la misma, teniendo
además un comportamiento muy
homogéneo. Tiene también una
buena resistencia al desgaste.
Aplicaciones
Se emplea en cigüeñales, engranes,
ejes, mesas rotatorias, válvulas y
ruedas dentadas. También es
utilizado en piezas forjadas, como
herramienta, llaves de mano y
destornilladores, espárragos, árboles
de levas, flechas de mecanismos
hidráulicos, etc..
ACERO 4340

Tipo

Acero de baja aleación níquel-cromo-

molibdeno.

Formas y acabados

Barra redonda, cuadrada, hexagonal

y solera laminadas o forjadas en LIJANDO LA MUESTRA (ACERO 4340)
caliente, peladas o maquinadas.
Placa laminada caliente.

Características

Se caracteriza por su alta

templabilidad y resistencia a la fatiga.
Es capaz de ofrecer buenas
propiedades en piezas de grandes
secciones. No presenta fragilidad de
revenido. No se aconseja soldarlo;
únicamente con soldadura especial.

Aplicaciones

Se utiliza en la fabricación de LIJANDO LA MUESTRA (ACERO1045-4140)

tornillería de alta resistencia, levas de
mando, discos para frenos y ejes
para camiones, entre otros. 2. Montaje Pre- tratamientos
térmicos

III PROCESO

El tratamiento térmico se realizo

mediante el siguiente proceso

1. Pulir las Piezas

Se realiza un pulido de las piezas con

el fin de prepararlas para el
tratamiento térmico, este pulido se
efectúa con lija # 220 – 360 – 400
LADRILLOS PARA HACER EL HORNO
IMPROVISAD O
Se adecua el espacio donde se van a 4. Se aplica la llama
realizar los tratamientos térmicos, en
este caso se colocan unos ladrillos
que tienden a generar un contenedor
que sirva para alojar las piezas
mientras estas están siendo
calentadas.

APLICACIÓN DE LA LLAMA A LAS

MUESTRAS

En este paso, se le aplica calor

HORNO IMPROVISADO
3. Se procede a instalar el soplete
constante a las piezas a través del
fuego que genera la llama, hasta que
la pieza se torne de color rojizo
(temperatura promedio 600 a 800 ºC)

En este paso, se le adapta un

quemador a un soplete convencional,
la fusión de oxigeno y gas generara
una llama consistente para que
pueda calentar la pieza

APLICACIÓN DE LA LLAMA A LAS

MUESTRAS

Seguimos calentando la pieza, el

tiempo aproximado es de 5 minutos
hasta conseguir la temperatura
deseada

APLICACIÓN DE LA LLAMA
BOBONAS DE OXIGENO Y GAS A LAS MUESTRAS
5 T.T. del Acero 4340 pinza , después agitamos y dejamos
reposar

CONTENEDOR DE AGUA DONDE AGITANDO LA MUESTRA EN EL ACEITE

SUMERGUIMOS EL ACERO 4340
Durante este proceso observamos
Retiramos la muestra de acero 4140
que empezó a salir demasiado humo
del improvisado contenedor con una
posteriormente de haber sumergido la
pinza y se sumerge en agua. En el
pieza en el aceite
momento de sumergirla se agita con
la misma pinza y se deja reposar Después de reposar por unos
segundos sacamos la pieza con la
Después de dejarla reposar por unos
pinza
segundos la sacamos del agua

6 T.T. del Acero 1045

SACANDO LA MUESTRA DEL ACEITE

CONTENEDOR DE ACEITE DONDE

SUMERGUIMOS EL ACERO 1045

Al igual que el anterior paso,

retiramos la muestra de acero 1045 y
la sumergimos en aceite con una PINZA Y MUESTRA CON ACEITE
7 T.T. del Acero 4140 8 Muestras al final del T.T

Dejamos de aplicarle fuego al acero

4140 y dejamos enfriar a temperatura
ambiente

MUESTRAS DESPUES DE APLICARLES T.T.

ACERO4140 RECIENDO RETIRADA LA

LLAMA
Transcurridos los primeros 2 minutos
la pieza empieza a cambiar de color
9. Toma de Dureza
Teniendo previamente pulidas las
muestras, se procede a configurar el
durómetro (Wilson Rockewell series
2000)

ACERO4140 DESPUES DE 2 MINUTOS DE

HABER RETIRADO LA LLAMA

Transcurridos 15 minutos la pieza

queda en temperatura ambiente

DUROMETRO
ACERO4140 EN
TEMPERATURA NORMAL
 MONITOR DEL DUROMETRO

Montamos las muestras en el

MONITOR DEL DUROMETRO
durómetro y le hacemos el ensayo de
Rockwell

Después de realizar el ensayo se

procede a hacer los respectivos
análisis y comparaciones

10 Resultados de toma de dureza

Puntos de medición en las muestras

TOMANDO LAS DUREZAS

Realizando el proceso se deben de

apuntar los resultados que va el
monitor

1 = centro

2 = intermedio

3 = superficie
NIVEL DE H.R.A Acero 4340 Media: 62.42 Rango: 17.1
tratamiento térmico con agua
Max: 69.9 Min: 52.8
ACERO Desviación estándar: 4.517
4340 sin
4340 Con T.T. Comparación de puntos de
T.T.
1 68,1 69,1 medición según tratamiento
2 60 73,5 térmico
3 58 74,3
A continuación se muestra la tabla de
comparación de la dureza de los
Media: 63.00 Rango: 10.1 aceros antes del T.T.

Max: 68.1 Min: 58.0

Acero
Desviación estándar: 4.517
Puntos
NIVEL DE H.R.A Acero 1045 de 4340 1045 4140
tratamiento térmico con aceite Medición
1 68,1 60 54,2
ACERO 2 60 73,1 69,9
1045 sin 3 58 60 52,8
1045 Con T.T.
T.T.
1 60 52,1
2 73,1 64,3 Y a continuación la tabla de
3 60 51,7 comparación de dureza después del
T.T.

Media: 64.92 Rango: 13.1

Acero
Max: 73.1 Min: 60.0
Puntos 4340 1045 4140
Desviación estándar: 4.517 de
Agua Aceite Ambiente
Medición
NIVEL DE H.R.A Acero 4140 1 69,1 52,1 63,8
tratamiento térmico a temperatura 2 73,5 64,3 63,8
ambiente 3 74,3 51,7 69,9

ACERO
4140 sin 4140 Con Después de realizar el análisis de
T.T. T.T. dureza, nos damos cuenta que el
1 54,2 63,8 temple en agua es el que nos va a
2 69,9 63,8 generar mayor dureza y se va
3 52,8 69,9
incrementando del centro hacia a
fuera
Mientras que el tratamiento térmico
que se realizo con aceite , ocasiona
una reducción de la dureza. Y por
ultimo el tratamiento térmico que se
dejo enfriar a temperatura ambiente,
su dureza aumenta en su punto
central y en su superficie mientras
que en el punto intermedio se reduce

CONCLUCIONES

Al aplicarle tratamientos
térmicos a un piza esta sufre
cambios en su dureza, ya sea
aumentando o disminuyendo,
esto depende de el medio que
se emplee para enfriar (agua,
aceite, ambiente)
Aplicamos los temas
aprendidos en el salón de
clases, como lo son
tratamientos térmicos, esanyo
de dureza, etc.
Exploramos el tema de que se
puede hacer un tratamiento
térmico de manera artesanal,
con buenos resultados
El metal sometido a el T.T. de
secado en agua es el que
cuenta con mas dureza
El aceite redujo la dureza del
material en la mayoría de los
casas

BIBLIOGRAFIA

http://es.wikipedia.org/wiki/Tratamient
o_t%C3%A9rmico

http://es.wikipedia.org/wiki/Acero