2.

1 Procedimientos de moldeo

MOLDEO: Se realiza fundiendo el material y vertiéndolos en moldes que

reproduzcan la forma de la pieza. Esta técnica se conoce también como fundición
o colada. Se aplica esencialmente para metales y plásticos.

Un molde es un recipiente que presenta una cavidad en la que se introduce un

material en estado de fusión que, al solidificarse, adopta la forma de la cavidad.
Luego se deja enfriar el tiempo necesario hasta que se solidifique y se extrae del
molde.

El moldeo de fundiciones:

Moldes desechables: de arena, yeso, cerámica o similares mezclados con algún

aglutinante que mejora sus propiedades (ejemplo, 90% arena, 7% arcilla, 3%
agua). Son materiales refractarios, soportan elevadas temperaturas. Una vez
solidificada la fundición, el molde se rompe para sacar la pieza fundida.

Moldes permanentes: de metal resistente a las altas temperaturas. Son moldes

de más de un uso, deben diseñarse para facilitar la extracción de la pieza fundida.
Estos moldes tienen mayor capacidad de transferencia del calor que los moldes
desechables, por lo que la velocidad de enfriamiento y de solidificación es mayor,
lo que afecta a la microestructura y tamaño del grano.

Moldes Compositos: compuestos por dos o más materiales (arena, grafito,

metales), combinando las ventajas de cada material. Suelen presentar una parte
permanente y otra parte desechable.

Los moldes se clasifican según los materiales usados.

Moldes de arena en verde: Es el método más común que consiste en la

formación del molde con arena húmeda, usada en ambos procedimientos. La
llamada arena verde es simplemente arena que no se ha curado, es decir, que no
se ha endurecido por horneado. El color natural de la arena va desde el blanco
hasta el canela claro, pero con el uso se va ennegreciendo. La arena no tiene
suficiente resistencia para conservar su forma, por ello se mezcla con un
aglutinante para darle resistencia; luego se agrega un poco de agua para que se
adhiera. Esta arena se puede volver a emplear solo añadiendo una cantidad
determinada de aglutinante cuando se considere necesario.

Moldes con capa seca: Dos métodos son generalmente usados en la

preparación de moldes con capa seca. En uno la arena alrededor del modelo a
una profundidad aproximada de 10 mm se mezcla con un compuesto de tal
manera que se seca y se obtiene una superficie dura en el molde. El otro método
es hacer el molde entero de arena verde y luego cubrir su superficie con un
rociador de tal manera que se endurezca la arena cuando el calor es aplicado. Los
rociadores usados para este propósito contienen aceite de linaza, agua de melaza,
almidón gelatinizado y soluciones liquidas similares. En ambos métodos el molde
debe secarse de dos maneras: por aire o por una antorcha para endurecer la
superficie y eliminar el exceso de humedad.

Moldes con arena seca: Estos moldes son hechos enteramente de arena común
de moldeo mezclada con un material aditivo similar al que se emplea en el método
anterior. Los moldes deben ser cocados totalmente antes de usarse, siendo las
cajas de metal. Los moldes de arena seca mantienen esta forma cuando son
vaciados y están libres de turbulencias de gas debidas a la humedad.

Moldes de arcilla: Los moldes de arcilla se usan para trabajos grandes. Primero
se construye el molde con ladrillo o grandes partes de hierro. Luego, todas estas
partes se emplastecen con una capa de mortero de arcilla, la forma del molde se
empieza a obtener con una terraja o esqueleto del modelo. Luego se permite que
el molde se seque completamente de tal manera que pueda resistir la presión
completa del metal vaciado. Estos moldes requieren de mucho tiempo para
hacerse y su uso no es muy extenso.

Moldes furánico: El proceso es bueno para la fabricación de moldes usando

modelos y corazones desechables. La arena seca de grano agudo se mezcla con
ácido fosfórico el cual actúa como un acelerador. La resina furánica es agregada y
se mezcla de forma continua el tiempo suficiente para distribuir la resina. El
material de arena empieza a endurecerse casi de inmediato al aire, pero el tiempo
demora lo suficiente para permitir el moldeo. El material usualmente se endurece
de una a dos horas, tiempo suficiente para permitir alojar los corazones y que
puedan ser removidos en el molde. En uso con modelos desechables la arena de
resina furánica puede ser empleada como una pared o cáscara alrededor del
modelo que estará soportado con arena de grano agudo o en verde o puede ser
usada como el material completo del molde.

Moldes de CO2: En este proceso la arena limpia se mezcla con silicato de sodio y
es apisonada alrededor del modelo. Cuando el gas de CO2 es alimentado a
presión en el molde, la arena mezclada se endurece. Piezas de fundición lisas y
de forma intrincada se pueden obtener por este método, aunque el proceso fue
desarrollado originalmente para la fabricación de corazones.

Moldes de metal: Los moldes de metal se usan principalmente en fundición en

matriz de aleaciones de bajo punto de fusión. Las piezas de fundición se obtienen
de formas exactas con una superficie fina, esto elimina mucho trabajo de
maquinado.

Moldes especiales: Plástico, cemento, papel, yeso, madera y hule todos estos
son materiales usados en moldes para aplicaciones particulares.

El molde debe poseer las siguientes características:

 Debe ser lo suficientemente fuerte para sostener el peso del metal.

 Debe resistir la acción de la erosión del metal que fluye con rapidez durante
la colada.
 Debe generar una cantidad mínima de gas cuando se llena con el metal
fundido. Los gases contaminan el metal y pueden alterar el molde.
 Debe construirse de modo que cualquier gas que se forme pueda pasar a
través del cuerpo del molde mismo, más bien que penetrar el metal.
  Debe ser suficientemente refractario para soportar la alta temperatura del
metal y poderse desprender con limpieza del colado después del
enfriamiento

2.2 Modelos

Tipos de moldeo

Los tipos de moldeo se clasifican en los siguientes grupos:

 Moldeo por gravedad
 Moldeo por presión

Moldeo por gravedad. Se realiza vertiendo el metal fundido sobre un molde, de

manera que éste se desplace por su propio peso. Se utiliza principalmente para
fabricar piezas de fundición de acero, bronce, latón y distintas aleaciones de
aluminio. Existen distintas técnicas: en arena, en coquilla y a la cera perdida.
1) Moldeo en arena: Es un procedimiento de molde perdido. Se emplea sílice
(una arena muy pura) para hacer el molde, mezclada con arcilla y agua
para aglomerar la arena. El proceso es el siguiente: Parte inferior del molde:
Se elabora un modelo de la pieza a fabricar (madera, resina,) dividido en
dos mitades exactamente iguales. Se introduce una mitad del modelo en la
parte inferior del molde y se rellena con arena. Se introduce una pieza
auxiliar que formará el canal de alimentación. Se comprime y compacta la
arena alrededor del modelo. Se retiran el modelo y la pieza auxiliar. Así sus
cavidades quedan marcadas en la arena. Parte superior del molde: Se
repiten los pasos anteriores, introduciendo las piezas que formarán el
bebedero, el orificio de colada y los respiraderos (llamados mazarota, para
que salgan los gases)
o Se unen las dos mitades del molde.
o Se colocan piezas en la parte superior para evitar que la presión de
los gases pueda levantarla.
o Se vierte el material fundido por el orificio de colada
o Se deja enfriar hasta la temperatura ambiente
o Se rompe el molde y se extrae la pieza.
o Se eliminan las partes correspondientes al canal de alimentación,
bebedero, para volver a fundirlas.
o Se limpia y mecaniza superficialmente si es necesario.
2) Moldeo en coquilla: Las coquillas son moldes metálicos permanentes
(normalmente de acero o fundición gris) que, al contrario que el método de
moldeo con arena, permite obtener un número muy elevado de piezas
iguales utilizando el mismo molde. Las coquillas son mucho más caras que
los moldes de arena, pero resulta rentable si se fabrican con ellas un
 número elevado de piezas (hasta miles). Presenta otra ventaja, al ser el
molde metálico, la velocidad a la que se enfría la pieza es mayor, además,
la precisión de las piezas obtenidas es mayor, así como sus acabados
superficiales. En cambio, no es bueno para moldear piezas complejas. El
proceso de fabricación por coquilla es el siguiente
o Precalentamiento: El molde o coquilla, una vez cerrado, debe
calentarse antes de introducir el metal fundido para que su dilatación
se produzca de manera uniforme.
o Vertido del metal: Se vierte el metal y se llena la cavidad.
o Solidificación: Se deja enfriar el contenido a temperatura ambiente
hasta que se solidifique.
o Apertura: Se abre el molde y se extrae la pieza.
Se usa para masas fundidas de aleaciones de Al, Mg o Cu. Si se
pretende moldear piezas de acero, hay que usar moldes de acero
refractario recubiertos de grafito para aumentar su durabilidad.

3) Moldeo a la cera perdida: Es uno de los procesos más antiguos que se

conoce, ya que era usado por egipcios y romanos. Se emplea para fabricar
objetos artísticos a base de metales nobles, como Au, Ag, Pt, o de forma
muy compleja y pequeña. El principal inconveniente es que es un proceso
relativamente caro, pero presenta también la ventaja de que no necesita un
mecanizado posterior. El procedimiento es el siguiente
 o Se elabora un modelo patrón de la pieza en latón
o Con ayuda del modelo se mecaniza la cavidad de la coquilla o molde
permanente y se divide en dos partes iguales
o Se cierra el molde y se introduce cera caliente. Se crea un modelo
en cera.
o Se introduce el modelo en cera en una caja de acero inoxidable que
se rellena con arena de sílice, dejando los orificios pertinentes para
el llenado del metal y para la salida de los gases.
o Se introduce la caja en un horno, hasta que alcance unos 100oC. La
cera se funde y se recoge en unos canales del fondo del horno.
o Se eleva la temperatura del horno hasta unos 1000oC.
o Se endurece la arena y se forma la cavidad correspondiente a la
pieza.
o El molde se extrae del horno y se vierte el metal fundido en su
interior.
o Una vez solidificado, se rompe el molde y se obtiene la pieza.

Moldeo por presión. Se lleva a cabo introduciendo la masa metálica fundida en el

interior del molde forzando la entrada en el mismo. En este método se emplean
moldes permanentes.
1. Moldeo por fuerza centrífuga: El molde gira alrededor de un eje que
puede ser horizontal o vertical, con lo que la fuerza centrífuga obliga al
metal fundido a rellenar todas las cavidades del mismo. Se emplea
fundamentalmente para moldear piezas de revolución, presentando,
además, la ventaja de que pueden obtenerse piezas de menor espesor que
 las que se obtienen por gravedad. Las piezas presentan menos grietas y
oquedades. Por el contrario, los moldes resultan caros, ya que deben ser
más gruesos debido a las presiones elevadas que deben soportar.

2. Moldeo por inyección: Es el moldeo a presión propiamente dicho. El metal

se inyecta en el molde por medio de una máquina. La inyección puede
hacerse por medio de un émbolo o usando aire comprimido. Los moldes
son similares a las coquillas, aunque se suelen denominar matrices. Este
método presenta la ventaja de que pueden fabricarse piezas de formas
complicadas de una manera bastante económica y de gran precisión.
Además, las piezas resultan limpias y sin defectos.

procedimientos de moldeo.
Bibliografía:

Intelángelo, R. and Bonato, A. (n.d.). fundición y moldeo. 1st ed. [ebook] rosario, pp.2-6. Available
at: https://rephip.unr.edu.ar/bitstream/handle/2133/11071/9201-18%20TALLERES%20Fundici
%C3%B3n%20y%20Moldeo.pdf?sequence=3&isAllowed=y [Accessed 6 Mar. 2019].

Kalpakjian, S.; Schmid, S.R. Manufactura, Ingeniería y Tecnología. 2008. 5ª Edición, Pearson
Educación, México.