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SECCION 1

CORROSIÓN EN TUBERÍAS Y SU DETECCIÓN

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ÍNDICE

Contenido 2

1. END y la corrosión 3

1.1 La corrosión en tuberías 4

1.1.1 Celda de corrosión 4
1.1.2 Corrosión galvánica 6
1.1.3 Modos de corrosión 7
1.1.4 Corrosión seca 7
1.1.5 Corrosión húmeda 8
1.1.6 Corrosión localizada en tuberías. 9

1.2 Métodos de END para el Seguimiento de la corrosión en tuberías. 10

1.2.1 Visuales. 10
1.2.2 Radiográfica. 10
1.2.3 Electro-magnética. 11
1.2.4 Ultrasonidos. 12
1.2.5 Ultrasonidos de Largo Alcance con Ondas Guiadas 13

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1. END Y CORROSIÓN
Ensayos No Destructivos (END) abarca una serie de métodos físicos para la detección
de fallas y discontinuidades en los materiales, estructuras, fabricaciones y
componentes. END es tanto una herramienta que puede ser utilizada en el control de
calidad durante la fabricación y control del estado durante el servicio.

Los métodos de END principales son:

1. Penetrantes.
2. Inspección por partículas magnéticas.
3. Prueba de Foucault.
4. Radiografía.
5. Ultrasonidos.

Onda guiada por ultrasonidos es una técnica relativamente nueva. El equipo utilizado
en este curso ha sido desarrollado específicamente para la detección de corrosión en
las tuberías.

El objetivo del END es la detección de defectos en una pieza de prueba que pueden
causar fallo durante el servicio. Para ser no destructiva, la prueba no debe dañar la
pieza de ensayo, o afectar a su servicio en ningún caso. END debe ser capaz de
distinguir entre las indicaciones de la prueba que podrían ocasionar un fallo, que por
lo tanto son auténticos defectos, y los indicios de prueba que no podría ocasionar un
fallo y por lo tanto sólo los defectos inocuos o discontinuidades. Todos los métodos
de ensayos no destructivos son capaces de producir indicios de prueba que son
falsos, es decir, las indicaciones no son causadas por un defecto o una falla, pero son
el resultado del proceso de ensayos no destructivos en sí, por ejemplo, una marca
estática en una radiografía. Interpretación de las indicaciones falsas, no significativas
e importantes es una parte crítica de los ensayos no destructivos.

La interpretación de los resultados de ensayos no destructivos es un proceso

altamente especializado.

La probabilidad de detección de defectos mediante ensayos no destructivos ha sido

objeto de amplias investigaciones. Uno de los elementos clave para un satisfactorio
END es el procedimiento de ensayo. Este es un documento que establece la forma en
la END se va a hacer, el equipo necesario, la forma en que está calibrado y la
ejecución controlada, la cualificación del operador de la prueba, el ajuste de
sensibilidad y los umbrales de notificación. El procedimiento de END es un
documento de control de calidad vital, frente a errores sistemáticos en el método de
ensayo.

Otro elemento clave es la habilidad del operador de la prueba. Los operadores de END
deben estar bien capacitado y su competencia debe ser examinada. Los operadores
de END están calificados en tres niveles:

1. El Nivel 1 puede utilizar el método de ensayo, pero interpreta los resultados

bajo una cercana supervisión.

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2. El nivel 2 puede escribir instrucciones de la prueba y trabajar de forma

independiente, tanto en operación de prueba como en la interpretación de los
resultados.

3. El nivel 3 puede aprobar procedimientos de ensayo y supervisar END.

Debido a que no es destructiva y en gran medida no invasiva, END encuentra una

amplia aplicación en el control de estructuras y componentes en servicio para las
grietas y la corrosión.

La corrosión de los metales es un problema grave y puede causar una falla

catastrófica que conduce a la pérdida de la vida. En las plantas de proceso, el control
de los tanques de almacenamiento, recipientes a presión, intercambiadores de calor y
las tuberías es un problema de seguridad importante.

1.1 La corrosión en tuberías

Todos los metales que no existen en estado natural corroen mientras que los que no existen
en estado natural, los llamados metales nobles como el oro y el platino, no lo hacen. Todos
los metales no nobles existen de forma natural en forma de óxidos, carbonatos, silicatos,
sulfuros y otros compuestos. La corrosión es el proceso por el cual estos metales vuelven a
su estado natural. Adición de trazas de elementos, por ejemplo el cromo a hierro en acero
inoxidable, puede reducir la tasa de corrosión atmosférica formando una película protectora
de óxido en la superficie, pero incluso aceros inoxidables corroen, aunque a un ritmo muy
lento.

La corrosión es un tema complejo y en la Figura 1.1 ilustra algunos de los factores a

considerar.

Tipos:
General Metodos:
Localizada Directo
Grieta Electro-quimico (Wet)
Picadura
Tension
Hidrogeno Factors:
Atmosfera
Contenido
Temp/pres.
Monitoreo: Material
Visual Geometria
Radiografia
Electro-magnetismo Prevencion:
Ultrasonidos Baño
Pintura
Proteccion Catodica
Inhibidores
Figure 1.1 – Pipe corrosion
1.1.1 Celda de Corrosión
Figura 1.1 Corrosion en la tuberia
La corrosión es una reacción electroquímica que entraña el movimiento de electrones.
Consideremos primero una reacción electroquímica más familiar - que ocurre cuando la
electricidad proviene de una batería.

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Figura 1.2 – Una bateria

En una batería, los electrones se acumulan en el extremo negativo, también conocido como
el ánodo. El extremo positivo, conocido como el cátodo, es atractivo a los electrones
debido a su carga positiva. Si los dos extremos de la batería están conectados con un
objeto conductor, como un alambre de metal a través de la cual los electrones pueden fluir,
los electrones se mueven desde el ánodo al cátodo como una corriente eléctrica. La batería
y el cable construyen lo que se conoce como una celda electrolítica, que es un dispositivo
que provoca que una corriente eléctrica fluya.

La corrosión en un objeto metálico, como una tubería, actua de la misma manera. Un área
negativa de metal (el ánodo) se conecta a una zona positiva (el cátodo) por la pared de la
tubería en sí. Como resultado, los electrones pueden fluir desde el ánodo al cátodo. 

Figura 1.3 – Flujo de electrones en la pared de la tuberia

Además el ánodo, el cátodo, y el material de conexión conductora, la reacción

electroquímica requiere un elemento más - el electrolito. El electrolito es una solución de la
conducción, que en el caso de un tubo es el agua dentro de la tubería con sus sales
disueltas. (En una batería, el electrolito se encuentra dentro de la batería - es el "ácido de la
batería".) El electrolito acepta los electrones del cátodo, es decir, el cátodo mantiene una
carga positiva que atrae a más electrones a la misma.

Así, en resumen, cualquier reacción electroquímica requiere de cuatro elementos, todos los
cuales deben estar en contacto - el ánodo, el cátodo, el material conductor, y el electrolito.
En la batería, el ánodo y el cátodo son los dos extremos de la batería, el material conductor
es un objeto de alambre u otros tocar ambos extremos y el electrolito se encuentra dentro
de la batería. En el caso de la corrosión de una tubería, el ánodo al cátodo, y material
conductor se encuentran todos en la pared del tubo, mientras que el electrolito es el agua
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dentro del tubo. Si cualquiera de estos cuatro elementos, que componen la pila de
corrosión, están ausentes o no se tocan entre sí, entonces la corrosión electroquímica no
puede ocurrir.

1.1.2 La corrosión galvánica.

En la literatura de prevención de la corrosión, los términos "galvánica" y la "serie galvánica"

se utilizan con frecuencia. La corrosión galvánica es la destrucción del menos noble de un
par de metales unidos, por ejemplo, en agua de mar, el zinc es menos noble que el acero
suave y el zinc se consume rápidamente. La serie galvánica es una lista de los metales en
orden de su potencial de corrosión con el más fácil de corrosión en la parte superior y el
menos activo en la parte inferior. El listado simplificado que sigue muestra por qué el
aluminio y zinc se utilizan como recubrimientos para proteger el acero suave y el acero
inoxidable para sustituirlo en ciertas circunstancias.

Aluminio Menos Noble -ve potencial (Anodica)

Zinc

Hierro

De acero dulce

De acero inoxidable

Plomo

Cobre

Plata

Oro

Platino Mas Noble +ve potencial (Catodica)

Los metales más activos, por ejemplo, zinc y aluminio, se describen con negativos
potenciales eléctricos. Ellos puede ser referidos como anódicos. Los menos activos,
por ejemplo, de oro y platino se conocen como noble o catódicos.

Cuando metales diferentes están conectados en la presencia de un electrolito, el más

noble (catódico), tiende a ser protegido, mientras que los más activos (anódico)
corroe rápidamente. Como la diferencia de potencial entre dos metales diferentes
aumenta, también lo hace la posibilidad de corrosión galvánica.

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1.1.3 Modos de la corrosión.

Los metales más comunes existen en la naturaleza en forma de compuestos metálicos. Los
principales compuestos o minerales son óxidos y sulfuros.

El proceso de extracción es:

Compesto → Metal

Los metales reaccionan espontáneamente con cualquier medio líquido o gaseoso en el que
se encuentre y un producto de corrosión se produce, el cual es muy similar al mineral
original del que se obtuvo el metal. Por lo tanto:

Mineral de Hierro = Óxido de hierro

Óxido = óxido de hierro más agua unidos químicamente.

Los procesos de corrosión son reacciones químicas que tienen lugar en la superficie del
metal. Obedecen las leyes establecidas de la química - que está muy bien, si las conoce! La
mayoría de nosotros no lo necesitamos porque no tratamos problemas de corrosión
diariamente. El propósito de estas notas es describir los principales tipos de corrosión que
reúnen las tuberías.

Los productos de corrosión pueden actuar como una barrera entre el metal y sus
alrededores, frenando con eficacia la velocidad de corrosión. Este fenómeno se observa con
frecuencia cuando los metales se corroen en el aire, un proceso conocido como "la
corrosión seca o directa". No se puede esperar que ocurra cuando los productos de
corrosión son solubles y la corrosión se lleva a cabo en un ambiente acuoso, es decir, "la
corrosión húmeda". Por ejemplo, en un ambiente seco

Zinc + Oxigeno → óxido de cinc + Agua + Oxigeno

No sucede mucho!

Sin embargo, añadiendo ácido condensado (como ocurre frecuentemente en ambientes

industriales) y,

Óxido de Zinc + Ácido Sulfúrico→ Sulfato de Zinc + Agua facilita, exponiendo zinc.

1.1.4 corrosión seca.

A temperatura ambiente, la mayoría de los metales tienen una capa muy delgada de óxido,
como resultado de la reacción del metal con el oxígeno en la atmósfera. Metales sometidos
a calentamiento podría llevar a una capa más pesada, o la capa puede separar. Por
ejemplo, el acero que ha sido laminado en caliente tiene una capa de óxido compleja que es
físicamente inestable, pero aún tiene un valor de protección que facilite el acero se
mantenga en el aire y la capa se mantenga continua.

El zinc en el aire lleva una película bastante protectora de óxido de zinc, lo que aumenta de
grosor muy lentamente. El aluminio lleva una delgada, altamente protectora capa de oxido.

La corrosión seca puede parecer poco probable. Sin embargo, vale la pena recordar que
algo de corrosión tiene lugar incluso en condiciones completamente secas. Es necesario
quitar antes de aplicar cualquier tipo de revestimiento protector.

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1.1.5 Corrosión humeda.

"Corrosión húmeda" se desarrolla en ambientes húmedos, es decir, donde la humedad

relativa superior al 60%. Estos ambientes pueden ser neutros, ácidos o alcalinos.

Puede haber una destrucción uniforme del metal, por ejemplo, oxidación o destrucción
localizada, es decir, las picaduras y la corrosión de tensión. La destrucción se puede
concentrar en las zonas adyacentes a un metal más noble o, en los puntos donde se limita
el suministro de oxígeno.

La corrosión húmeda es electro-química. Cuando un metal se sumerge en un líquido

conductor (compuestos de azufre en el agua en un ambiente industrial o cloruro de sodio en
el agua en un ambiente marino), algunas zonas tienen una resistencia eléctrica diferente del
resto de la superficie (Figura 1.4). Una corriente eléctrica "positiva" fluye de desde las areas
del polo negativo (-) ánodo al cátodo positivo (+) y esto lleva a la disolución o "corrosión" del
ánodo (Figura 1.5). En otras palabras, una "celda de corrosión" es, a grandes rasgos, lo
mismo que una batería de automóvil.

Figura 1.4 – Acción electro-química localizada en superficie

húmeda de acero

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Figura 1.5 – Corrosion del anodo

1.1.6 Corrosión localizada en tuberías

La detección de áreas localizadas de la corrosión es el principal objetivo de END. A

menudo, estas áreas son de difícil acceso (Figura 1.6).

Tank Bund Bridge Road Crossing

Insulated
Vessel pipe Vessel

Figure 1.6 –proceso tipico de trabajo de tuberias

Originalmente, el ultrasonido de ondas guiadas fue desarrollado para la detección de la

corrosión bajo aislamiento. Otras aplicaciones incluyen la detección de la corrosión en una
tubería que penetra en la pared alrededor de los tanques de almacenamiento, sobre los
puentes y en cruces de caminos. Estas son las aplicaciones específicas, pero las ondas
guiadas son capaces de probar grandes longitudes de la tubería. En condiciones ideales se
han probado 300m desde una ubicación, sin embargo normalmente se esperan unos 60m .
El método se aplica por lo tanto como instrumento de cribado para la detección rápida de la
corrosión en tramos largos de tubería.

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1.2 Métodos de END para el Seguimiento a la corrosión de tuberías.

1.2.1 Visuales.
Se podría considerar que la inspección visual es el método original de END, y como tal, es
una parte integral de cualquier método de END. Como un método independiente para la
control de la corrosión en tuberia, es rápido y directo. Sin embargo, la superficie corroída
debe ser visible, las capas deben ser removidas y la interpretación puede ser problemática,
debido a la dificultad de medir la cantidad de corrosión.
La inspección visual se puede mejorar con endoscopios y CCTV autónomas para ver las
superficies interna y oculta. Cámaras fotográficas, en particular las digitales proporcionan
copia impresa de las correlaciones que se hacen con otro tipo de información.
Una básica inspección visual debe llevarse a cabo antes de cualquier inspección LRUT y
cualquier defecto evidente (corrosión, fugas, grietas o daños) debe tenerse en cuenta en el
informe final.

1.2.2 Radiográfica.
Radiografía ha sido el principal método de END para la detección de corrosión interna, pero
poco a poco siendo reemplazado por ultrasonidos. Hay un problema de seguridad al utilizar
radiaciones ionizantes y la película radiográfica es cara.

Para penetrar en la pared de la tubería y detectar la corrosión interna, se utiliza el aumento

de los rayos gamma de energía a partir de isótopos como iridium192 o cobalt60. Para los
tubos de diámetro más pequeño, la técnica o radiográfica, es normalmente un tipo de perfil
(Figura 1.7).

Radiographic film
Image of internal corrosion

Gamma source

Figura 1.7 – Profile radiography

Figure 1.5 Profile radiography

Tomas múltiples son necesarias para inspeccionar la circunferencia de la tubería. La

imagen de la corrosión se hace borrosa y aumenta a medida que la relación entre el
diámetro de la tubería y la distancia de la fuente a la películas aumenta. Llega un punto
en que esta geometría no-nítida se vuelve demasiado grande y la técnica de perfil tiene
que ser reemplazada por la de imagen única de pared individual. La sensibilidad de la
imagen puede verse afectada por el contenido de la tubería.

Si se utilizan rayos X más suaves en una toma del perfil, la imagen de la superficie
interna del tubo se vuelve borrosa. La técnica se puede utilizar sin embargo, para la
detección de corrosión en la superficie externa de la tubería bajo aislamiento. En la
técnica denominada tangencial, la película radiográfica se sustituye por una pantalla
fluorescente para que las imágenes se puedan ver en tiempo real (Figura 1.8).

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Fluoroscopic screen

X-Ray source

Pipe insulation
Image of external corrosion

Figura 1.8 – Radiografia Tangencial

1.2.3 Electro-magnética.

La saturación de la pared del tubo con el magnetismo y la detección de la fuga de flujo

magnético creado donde la corrosión reduce el espesor de la pared es el principio que hay
detrás de los "raspatubos inteligentes". Estos se utilizan ampliamente en la transmisión de
oleoductos. El raspatubo se mueve dentro de la tubería con el flujo del producto (Figura
1.9).

Magnetic field

Internal Corrosion
Chart recorder

External Corrosion

Figure 1.7 Electromagnetic pig

Figura 1.9 – Raspatubo Electromagnetico

La corrosión en las superficies interna y externa se pueden detectar y un cuidadoso análisis

de la señal puede distinguir entre los dos. Aunque los raspatubos miniatura se han
desarrollado para aplicaciones especiales, el diámetro de la tubería general interna mínima
es de 18 ". "Trampas de diablo tienen la obligación de poner el raspatubo en el tubo y
retirarlo.

Dispositivos de detección de fugas de flujo también están disponibles para la exploración a

lo largo de la superficie exterior del tubo a través de capas de pintura. Más recientemente,
las llamadas pruebas de dispositivos de corriente pulsada-Foucault se han desarrollado
para la detección de corrosión bajo aislamiento de tuberías.

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1.2.4 Ultrasonidos.

El medidor de espesor por ultrasonido digital se ha convertido en una herramienta

omnipresente en el personal de mantenimiento de la planta para verificar el espesor de la
pared. Una pequeña sonda manual se coloca en la posición de medida y la lectura es
tomada desde un instrumento del tamaño de una calculadora de bolsillo. La sonda, de
hecho, envía un haz de pulsos de ultrasonidos de una superficie cubierta de líquido a la
superficie opuesta de la pared que se está midiendo. El tiempo de vuelo de estos pulsos se
mide y se convierte en una medida de la distancia haciendo que el instrumento calibrado
para la velocidad del sonido a través de la probeta. (Figura 1.10)

Compression wave probe

20.2
Thickness Measurement Digital thickness
Location. (TML) gauge.

Figure 1.8 Digital ultrasonic thickness gauge

Figura 1.10 – El medidor de espesor por ultrasonido digital

Cambios en el espesor de pared de 0,1 mm se pueden resolver de esta manera, pero esto
no es una medida de precisión. La precisión de esta medida depende de la exactitud de la
calibración del instrumento. La colocación de la ubicación del Medidor de espesor (TMLs),
donde las mediciones se pueden repetir en intervalos debe ser considerado
cuidadosamente en las inspecciones de espesor. La consistencia de las lecturas es a
menudo difícil de lograr.

Aunque fácil de usar, hay razones para preferir el uso de un detector de fallas por
ultrasonido con A-scan para medir el espesor de la pared. Por ejemplo, el indicador digital
puede mostrar lecturas falsas si laminaciones están presentes en la pared del tubo. Con un
detector de fallas por ultrasonido el eco de la señal de las láminas se puede observar en la
A-scan. Por otra parte, las señales-eco de picaduras en la parte posterior de la pared se
pueden detectar.

Medidores de espesor por ultrasonido y análisis A-scan se limitan a medidas puntuales.

Para obtener una imagen completa de una superficie interna de corrosión, la superficie
externa se pueden escanear mecánicamente con la sonda de ultrasonidos en forma de
trama estrecha. El escáner dispone de datos acerca de coordenadas XY de la sonda para
un dispositivo informático de imagen asistida, que utiliza esto con datos de tiempo de vuelo
para la construcción de mapas de la corrosión (Figura 1.11).

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Corrosion map

X-Y Scanner
Probe

Figure 1.9 Corrosion mapping

Figura 1.11 – Mapas de Corrosion

Aunque la velocidad de exploración es lenta, la información de un mapa de la corrosión es

mucho mayor que la información obtenida desde el punto de medición por ultrasonidos
sobre una rejilla. La corrosión se puede ver en las secciones a través del área de corrosión,
en el llamado B-scan. El perfil de la corrosión proporciona información importante para las
evaluaciones críticas de ingeniería. Además, cuando están presentes pequeños pozos
aislados, el mapeo de la corrosión puede proporcionar el único medio de detección y la
interpretación.

1.2.5 Ultrasonidos de Largo Alcance usando ondas guiadas.

Todos los métodos de ensayos no destructivos discutido previamente utilizado para la
detección de corrosión en las obras de tuberías y estructuras tubulares sólo son capaces de
detectar defectos directamente dentro de la influencia del medio transductor o detección.
Inspeccionar completamente una sección de tubería utilizando cualquiera de estos métodos
llevará una cantidad significativa de tiempo. Por ejemplo, la superficie de una longitud de 1
metro de un tubo de 12 pulgadas es de aproximadamente 1 metro cuadrado. Para
inspeccionar la zona con un medidor de espesor de UT en tomas de 100 mm conllevara 100
medidas individuales. Como se verá en este curso, el sistema de guía de onda tiene la
capacidad de inspección de 60m promedio de la tubería de un lugar.

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