Manual Vilter Vss VSM Compressor Unit Units Built After January 1 2015 Spanish Es MX 5419634

Compresores VSS/VSM
Manual de instalación, operación & mantenimiento

PARA UNIDADES CONSTRUIDAS DESPUÉS DEL 1ro DE ENERO DEL 2015
Mensaje importante
LEA CUIDADOSAMENTE ANTES DE OPERAR SU COMPRESOR.
Las siguientes instrucciones han sido preparadas para ayudarle con la instalación, operación y remoción de los
compresores monotornillo de Vilter. Seguir estas instrucciones resultará en una larga vida del compresor y un
funcionamiento satisfactorio.
El manual entero debe ser revisado antes de intentar instalar, operar, dar mantenimiento o reparar el compresor.
Un compresor es una máquina de desplazamiento positivo. Está diseñado para comprimir gas. El compresor
no debe ser sometido al ingreso de refrigerante líquido. Debe tenerse cuidado a la hora de diseñar y dar
mantenimiento al sistema, con tal de prevenir condiciones que puedan llevar al ingreso de refrigerante
líquido. VilterTM Manufacturing no es responsable por el sistema o los controles necesarios para prevenir el
ingreso de refrigerante líquido, y por lo tanto VilterTM Manufacturing no puede dar garantía sobre equipos
dañados a causa de sistemas operativos o protección inapropiada.
Los componentes de un compresor de tornillo Vilter son minuciosamente inspeccionados en la fábrica. Sin
embargo, pueden ocurrir daños durante el transporte. Por esta razón, el equipo debe ser inspeccionado
minuciosamente a su llegada. Cualquier daño observado debe ser reportado inmediatamente a la empresa
de transporte. De esta manera, un agente autorizado puede examinar la unidad, determinar la extensión
del daño y tomar las medidas necesarias para rectificar el reclamo sin retrasos serios o costosos. Al mismo
tiempo, el representante o la oficina local de VilterTM debe ser notificado(a) de cualquier reclamo presentado.
Todas las consultas deben incluir el número de orden de venta de VilterTM y los números de serie y modelo del
compresor. Estos se encuentran en la placa de identificación del compresor.
Toda solicitud de información, servicios o partes debe dirigirse a:
Vilter Manufacturing LLC

Departamento de Servicio al cliente
5555 South Packard Ave
Cudahy, WI 53110 USA
Teléfono: 1-414-744-0111
Fax: 1-414-744-3483
Correo electrónico: info.vilter@emerson.com
Números de identificación del equipo:
Número de orden de Vilter: _______________________Número de serie del compresor:_________________

Manual de instalación, operación y mantenimiento de compresores VSS/VSM • Emerson • 35391SD_SP i

ii / En blanco Manual de instalación, operación y mantenimiento de compresores VSS/VSM • Emerson • 35391SD
Tabla de contenido
Título de sección Número de sección
Mensaje importante ............................................................................................................................... i
Sección 1 • Información General
Cómo usar este manual........................................................................................................................... 1-1

Designaciones de modelo de compresores de refrigeración.................................................................... 1-2
Identificación de unidades compresoras................................................................................................. 1-3
Identificación de componentes de la unidad compresora........................................................................ 1-5
Letras de identificación de instrumentos................................................................................................. 1-8
Identificación de símbolos...................................................................................................................... 1-10
Identificación de los componentes principales........................................................................................1-11
Identificación de control e instrumentos................................................................................................. 1-11
Designaciones de tipo de línea................................................................................................................ 1-12
Etiquetado de válvulas e instrumentos.................................................................................................... 1-12
Número de identificación del equipo.......................................................................................................1-13
Identificación de datos de la tubería........................................................................................................1-14
Sección 2 • Teoría de la operación
Flujo de refrigerante............................................................................................................................... 2-1

Vida y flujo del aceite.............................................................................................................................. 2-1
Enfriamiento de aceite............................................................................................................................ 2-2
Enfriamiento de aceite mediante agua........................................................................................2-2
Enfriamiento de aceite con inyección líquida............................................................................... 2-2
Enfriamiento de aceite con V-PLUS..............................................................................................2-2
Enfriamiento de aceite con termosifón........................................................................................2-2
Sistema de control.................................................................................................................................. 2-3
Elementos de temperatura y transmisores e indicadores de presión............................................ 2-3
Sección 3 • Instalación
Inspección de entrega............................................................................................................................. 3-1

Montaje y levantamiento de la unidad compresora................................................................................. 3-1
Recomendaciones de almacenamiento a largo plazo............................................................................... 3-2
Motor del compresor..................................................................................................................3-2
Inspecciones de la unidad compresora antes del almacenamiento o la instalación................................... 3-3
Herramientas recomendadas para el sitio................................................................................................ 3-3
Registro de almacenamiento a largo plazo.............................................................................................. 3-4
Bases...................................................................................................................................................... 3-5
Consideraciones antes de comenzar........................................................................................................ 3-5
Materiales para las bases......................................................................................................................... 3-5
Construcción de las bases....................................................................................................................... 3-5
Instalación de la unidad compresora....................................................................................................... 3-7
Nivelación y mezcla impermeabilizante .................................................................................................. 3-8
Instalación de la válvula de retención/parada (cheque) ........................................................................... 3-11
Tuberías.................................................................................................................................................. 3-12
Conexiones eléctricas............................................................................................................................. 3-13
Instrucciones de cableado en el campo................................................................................................... 3-13
Probando el sistema de refrigeración en caso de fugas............................................................................ 3-16
Sistemas de amoniaco................................................................................................................3-16
Sistemas refrigerantes halocarburos...........................................................................................3-16
Manual de instalación, operación y mantenimiento de compresores VSS/VSM • Emerson • 35391SD_SP TDC - 1

Tabla de contenido
Evacuación del sistema...............................................................................................................3-17
Utilización de aceites que no provengan de Vilter....................................................................................3-17
Carga de aceite y cebado inicial de la unidad...........................................................................................3-17
Carga del refrigerante del sistema........................................................................................................... 3-21
Equipo del lado de baja presión...................................................................................................3-21
Compresores..............................................................................................................................3-21
Condensadores...........................................................................................................................3-21
Controles....................................................................................................................................3-21
Carga inicial del lado de alta presión...........................................................................................3-21

Sección 4 • Operación
Operación............................................................................................................................................... 4-1
Inspección del aceite............................................................................................................................... 4-1
Filtros de aceite duales ........................................................................................................................... 4-1
Calibración de sistemas de control.......................................................................................................... 4-2
Arranque, parada y reinicio del compresor.............................................................................................. 4-2
Parada de emergencia............................................................................................................................. 4-3
Calibración de los actuadores de las válvulas deslizantes......................................................................... 4-3
Ajuste de la línea de retorno de aceite coalescente.................................................................................. 4-9
Ajuste de la línea ecualizadora de succión............................................................................................... 4-9
Ajuste de filtros de aceite duales con conjunto de cabezal....................................................................... 4-10
Operación de la válvula de parada/retención...........................................................................................4-11
Sección 5 • Mantenimiento/servicio
Mantenimiento y programación de servicio............................................................................................5-1

Mantenimiento preventivo, revisiones y servicios.................................................................................... 5-2
Aislamiento de la unidad compresora para mantenimiento/servicio ....................................................... 5-3
Revisión de fugas de la unidad compresora después del mantenimiento................................................. 5-4
Componentes del sistema de aceite........................................................................................................ 5-4
Muestreo de aceite......................................................................................................................5-4
Drenaje de aceite........................................................................................................................5-6
Carga de aceite............................................................................................................................5-6
Reemplazo del elemento del filtro (conjunto de filtro individual) y filtro de malla (strainer) de la bomba de
aceite..........................................................................................................................................5-7
Reemplazo del elemento del filtro (conjunto de filtro de aceite duplex)....................................... 5-10
Reemplazo del elemento del filtro (conjunto de filtro de aceite dual)........................................... 5-12
Reemplazo del filtro fusionante (coalescente).............................................................................. 5-16
Reemplazo del cartucho del calefactor del separador de aceite.................................................... 5-18
Instalación del cubo de acoplamiento (hub) de transmisión (Form Flex BPU)........................................... 5-20
Instalación y alineamiento de la transmisión del miembro central........................................................... 5-21
Remoción del cubo de acoplamiento de la transmisión (Form Flex BPU) y el miembro central................. 5-23
Reemplazo del acople de la transmisión (tipo C-Sure-Flex) ...................................................................... 5-24
Reemplazo del protector (guard) de acoplamiento.................................................................................. 5-25
Reemplazo del compresor....................................................................................................................... 5-26
Puntos de levantamiento y pesos del compresor eje libre (bare shaft)..................................................... 5-28
Centro de gravedad del compresor eje libre (modelos 291-2101)............................................................ 5-29
Centro de gravedad del compresor eje libre (modelos 2401-3001).......................................................... 5-30
Inspecciones de flotación de los rodamientos del eje del compresor........................................................ 5-31
Inspecciones de flotación axial del rodamiento........................................................................... 5-31
Inspecciones de flotación radial del rodamiento.......................................................................... 5-31
Inspección de flotación del rotor compuerta y sus rodamiento................................................................ 5-32
TDC - 2 Manual de instalación, operación y mantenimiento de compresores VSS/VSM • Emerson • 35391SD_SP

Tabla de contenido
Rotor compuerta y espacio libre de los soportes......................................................................................5-34
Reemplazo del conjunto del rotor compuerta (para todos los compresores VSS y VSM excepto compresores
VSM 301-701)......................................................................................................................................... 5-36
Remplazo del conjunto del rotor compuerta (SÓLO compresores VSM 301-701)... ................................. 5-39
Desmontaje del rotor compuerta............................................................................................................ 5-41
Instalación de la pala del rotor compuerta................................................................................... 5-42
Remoción del rodamiento de empuje del rotor compuerta.......................................................... 5-42
Remoción/instalación del rodamientos de rodillos del rotor compuerta....................................... 5-43
Reemplazo del conjunto del actuador de las válvulas deslizantes............................................................. 5-44
Reemplazo del conjunto del eje de comando...........................................................................................5-45
Reemplazo del sello del eje del compresor............................................................................................... 5-45
Estación de válvulas de control de inyección líquida................................................................................ 5-47
Sección 6 • Resolución de problemas
Tabla 6-1. Guía de resolución de problemas del actuador de la válvula deslizante.................................... 6-1
Tabla 6-2. Códigos de parpadeo de LEDs del actuador de la válvula deslizante......................................... 6-4
Tabla 6-3. Guía de resolución de problemas - Problemas generales & Soluciones ..................................... 6-6
Sección 7 •Garantía y repuestos
Procesamiento de reclamos de garantía.................................................................................................. 7-1

Servicio de apoyo en el sitio.................................................................................................................... 7-1
Proceso para compresor monotornillo eje libre remanufacturado........................................................... 7-2
Explicación de los niveles de reconstrucción................................................................................ 7-2
Descripción del compresor eje libre............................................................................................7-2
Sección 8 •Lista de partes (repuestos)
Compresores VSS.................................................................................................................................... 8-1

Rotor compuerta.................................................................................................................................... 8-2
Sello del eje............................................................................................................................................. 8-6
Rotor principal........................................................................................................................................ 8-7
Ejes cruz. y placa de la válvula deslizante................................................................................................. 8-9
Conjunto válvulas deslizantes................................................................................................................. 8-11
Actuador y eje comando......................................................................................................................... 8-14
Componentes misceláneos de la armazón............................................................................................... 8-16
Herramientas de reemplazo.................................................................................................................... 8-19
Compresores VSM.................................................................................................................................. 8-6
Conjunto rotor compuerta...................................................................................................................... 8-22
Sello del eje............................................................................................................................................. 8-25
Rotor principal, ejes cruz., válvula deslizante y placa............................................................................... 8-26
Conjunto válvulas deslizantes................................................................................................................. 8-30
Actuador y eje de comando..................................................................................................................... 8-32
Componentes misceláneos de la armazón............................................................................................... 8-34
Accesorios de la carcaza.......................................................................................................................... 8-36
Herramientas de reemplazo.................................................................................................................... 8-38
Apéndices
Apéndice A Especificaciones de torque...............................................................................................A

Apéndice B Reporte del análisis de aceite (disponible solo en inglés).................................................. B
Apéndice C Mediciones de vibración - compresor monotornillo......................................................... C

Lista de tablas y figuras
Tabla/Figura Número de sección
Apéndice D Guía de inicio rápido Válvula motorizada ICM/ICAD de Danfoss ....................................... D
Apéndice E Instrucciones de configuración de la válvula ICM/ICAD de Danfoss................................... E
Apéndice F Guía de instalación de la estación ICF 20-40 de la válvula Danfoss.................................... F
Tablas
Tabla 3-1. Cargas máximas permisibles en el plato de unión (brida)......................................................... 3-12

Tabla 4-1. Especificaciones de rotación del eje de comando..................................................................... 4-6
Tabla 4-2. Posiciones de la válvula de parada/retención........................................................................... 4-11
Tabla 5-1. Programación de mantenimiento/servicio.............................................................................. 5-1
Tabla 5-2. Partes requeridas para reemplazo del filtro de aceite, con sus números................................... 5-7
Tabla 5-3. Distancias de eje y cubo.......................................................................................................... 5-20
Tabla 5-4. Especificaciones de torque del tornillo prisionero (set screw) y los pernos de sujeción del cubo de
acoplamiento.......................................................................................................................................... 5-22
Tabla 5-5. Especificaciones de torque de instalación del paquete de disco............................................... 5-23
Tabla 5-6. Especificaciones de torque de pernos de sujeción y tornillo prisionero..................................... 5-24
Tabla 5-7. Pesos de componentes del compresor eje libre........................................................................ 5-28
Tabla 5-8. Tamaños de agujeros de levantamiento de componentes del compresor eje libre.................... 5-28
Tabla 5-9. Máxima flotación de rodamiento (eje del compresor) ............................................................. 5-33
Tabla 5-10. Flotación del rotor compuerta............................................................................................... 5-34
Tabla 5-11. Juego de herramientas para rotor compuerta........................................................................ 5-36
Tabla 5-12. Juego de herramientas para el sello del eje............................................................................ 5-45
Tabla 5-13. Bobinas para válvulas solenoides (ICFE)................................................................................. 5-48
Tabla 5-14. Partes para la estación de la válvula motorizada (ICF)............................................................ 5-48
Table 6-1. Guía de resolución de problemas del actuador de la válvula deslizante (1 de 3)........................ 6-1
Tabla 6-2. Códigos de parpadeo de LEDs del actuador de la válvula deslizante (1 de 2)............................ 6-3
Tabla 6-3. Guía de resolución de problemas - Problemas generales & soluciones (1 de 3)......................... 6-5
Tabla C-1. Valores de zonas de vibración.................................................................................................. C-4
Tabla C-2. Información de rodamientos del VSM
71/91/101/151/152/181/182/201/202/301/361/401............................................................................C-6
Tabla C-3. Información de rodamientos del VSM 501/601/701 (sentido horario) &
VSS 291/341/451/601............................................................................................................................ C-6
Tabla C-4. Información de rodamientos del VSS 751/901......................................................................... C-7
Tabla C-5. Información de rodamientos del VSS 791/891/1051/1201/1301............................................. C-7
Tabla C-6. Información de rodamientos del VSS 1501/1551/1801/1851/2101 ........................................ C-8
Tabla C-7. Información de rodamientos del VSS 2401/2601/2801/3001 .................................................. C-8
Figuras
Figura 1-1. Designaciones de modelo de compresores de refrigeración .................................................. 1-2

Figura 1-2. Componentes de una unidad compresora de refrigeración (1 de 3)........................................ 1-5
Figura 2-1. Diagrama de tuberías e instrumentación (P&ID) de una unidad compresora de
refrigeración........................................................................................................................................... 2-1
Figura 3-1. Puntos de montaje y levantamiento (se muestra VSS-2101).................................................. 3-1
Figura 3-2. Bloque de concreto con dimensiones de la unidad compresora - Vista lateral......................... 3-6
Figura 3-3. Bloque de concreto con dimensiones de la unidad compresora - Vista frontal........................ 3-7
Figura 3-4. Aislamiento interior de las bases............................................................................................3-7
Figura 3-5. Bases con dimensiones de la losa de concreto - Vista superior................................................ 3-8
Figura 3-6. Detalle de dimensión de la losa de concreto - Vista superior.................................................. 3-9
Figura 3-7. Nivele el compresor utilizando la parte superior de las arandelas esféricas............................. 3-10
Figura 3-8. Detalle de la losa de concreto................................................................................................ 3-10
Figura 3-9. Orientación de la válvula de retención/parada....................................................................... 3-11
Figura 3-10. Cargas máximas permisibles en los platos de unión (bridas)................................................. 3-12

Tabla/Figura Número de sección
Figura 3-11. Ejemplo - Diagrama de cableado del Vission 20/20.............................................................. 3-14
Figura 3-12. Ejemplo - Diagrama de cableado de interconexión............................................................... 3-15
Figura 3-13. Ejemplo - Diagrama de cableado de la V-PLUS..................................................................... 3-15
Figura 3-14. Niveles de operación de aceite.............................................................................................3-19
Figura 3-15. Válvula de drenaje de aceite................................................................................................ 3-19
Figura 3-16. Cebado de líneas de aceite y compresor............................................................................... 3-20
Figura 4-1. Niveles de operación de aceite............................................................................................... 4-1
Figura 4-2. Conjunto del actuador........................................................................................................... 4-3
Figura 4-3. Pantalla de menú y botón de calibración de válvula deslizante (Vission 20/20)....................... 4-4
Figura 4-4. Pantalla de calibración de válvula deslizante (Vission 20/20).................................................. 4-5
Figura 4-5. Photo-chopper ..................................................................................................................... 4-5
Figura 4-6. Conexiones de cableado para actuadores de volumen y capacidad........................................ 4-7
Figura 4-7. Línea de retorno del aceite fusionante (coalescente).............................................................. 4-8
Figura 4-8. Línea y válvula de ecualización de succión.............................................................................. 4-9
Figura 4-9. Ajuste de filtros de aceite duales para filtros con cabezales manifold...................................... 4-10
Figura 5-1. Válvula de purgado de descarga, línea y válvula de ecualización de succión ........................... 5-3
Figura 5-2. Kit de análisis de aceite.......................................................................................................... 5-5
Figura 5-3. Válvulas de drenaje del filtro de malla el separador de aceite.................................................. 5-5
Figura 5-4. Válvula de carga de aceite de succión.................................................................................... 5-6
Figura 5-5. Conjunto del filtro y válvula de drenaje del filtro de malla (se muestra la carcasa del filtro
de aceite VPN 3111A)............................................................................................................................. 5-8
Figura 5-6. Conjunto del filtro (se muestra la carcasa del filtro de aceite VPN 3112A) .............................. 5-9
Figura 5-7. Conjunto del filtro de aceite duplex (se muestra la carcasa del filtro doble de aceite
VPN 3110A)............................................................................................................................................ 5-11
Figura 5-8. Filtro de aceite dual (se muestra la carcasa del filtro de aceite VPN 3111A) ............................ 5-13
Figura 5-9. Conjunto de filtro y válvula de drenaje de filtro de malla (se muestra la carcasa del filtro
de aceite VPN 3111A)............................................................................................................................. 5-14
Figura 5-10. Conjunto de filtro (se muestra la carcasa del filtro de aceite VPN 3112A)............................. 5-15
Figura 5-11. Tapa de registro del separador de aceite y conjunto del filtro coalescente............................ 5-17
Figura 5-12. Cartuchos del calefactor...................................................................................................... 5-19
Figura 5-13. Distancia de cubo de acoplamiento (espaciamiento axial).................................................... 5-21
Figura 5-14. Alineación angular y compensación paralela........................................................................ 5-22
Figura 5-15. Conjunto del protector de acoplamiento (se muestra VPN A27435C).................................. 5-25
Figura 5-16. Reemplazo del compresor y conjunto de hardware (se muestra para VSS 2401-3001).......... 5-26
Figura 5-17. Pesos de componentes y puntos de levantamiento del compresor eje libre.......................... 5-28
Figura 5-18. Centro de gravedad del conjunto del compresor eje libre (modelos 291-2101).................... 5-29
Figura 5-19. Centro de gravedad del compresor eje libre - Manifold de descarga y conjunto principal del
compresor (modelos 291-2101)............................................................................................................. 5-29
Figura 5-20. Centro de gravedad del conjunto del compresor eje libre (modelos 2401-3001).................. 5-30
Figura 5-21. Centro de gravedad del compresor eje libre - Manifold de descarga y conjunto del compresor
principal (modelos 2401-3001)............................................................................................................... 5-30
Figura 5-22. Inspección de flotación axial del rodamiento....................................................................... 5-32
Figura 5-23. Inspección de flotación radial del rodamiento...................................................................... 5-32
Figura 5-24. Flotación del rotor compuerta.............................................................................................5-33
Figura 5-25. Flotación del rodamiento del rotor compuerta..................................................................... 5-33
Figura 5-26. Rotor compuerta y espacio libre para los soportes - Distancias mínimas............................... 5-34
Figura 5-27. Rotor compuerta y espacio libre para los soportes - Medición.............................................. 5-35
Figura 5-28. Remoción del conjunto del rotor compuerta y herramientas................................................ 5-37
Figura 5-29. Remoción del conjunto del rotor compuerta........................................................................ 5-37
Figura 5-30. Conjunto y herramientas del rotor compuerta..................................................................... 5-38
Figura 5-31. Rotor compuerta y espacio disponible................................................................................. 5-38
Figura 5-32. Desglose del conjunto del rotor compuerta......................................................................... 5-39
Figura 5-33. Rodamiento de empuje del rotor compuerta....................................................................... 5-40
Figura 5-34. Rotor compuerta y espacio disponible................................................................................. 5-40
Figura 5-35. Conjunto de palas del rotor compuerta................................................................................ 5-41
Figura 5-36. Instalación de la pala del rotor compuerta........................................................................... 5-42
Figura 5-37. Rodamiento de empuje del rotor compuerta....................................................................... 5-42
Figura 5-38. Instalación del rodamiento de empuje................................................................................. 5-43
Figura 5-39. Conjunto de rodamiento de rodillos....................................................................................5-43
Figura 5-40. Conjunto del sello del eje del compresor.............................................................................. 5-45
Figura 5-41. Instalación de sello de eje del compresor............................................................................. 5-46
Figura 5-42. Estación de válvula ICF 20-40 de Danfoss (control de inyección líquida)............................... 5-47
Figura C-1. Ubicación para medición de vibración de rodamientos del compresor................................... C-1
Figura C-2. Sección transversal del rotor principal de compresores VSS/VSM........................................... C-2
Figura C-3. Sección transversal del rotor compuerta de compresores VSS/VSR/VSM ............................... C-3

Cómo utilizar este manual NOTAS IMPORTANTES ADICIONALES

• Las instrucciones de instalación, operación y mante-
nimiento adicionales pueden encontrarse en el ma-
Este manual contiene instrucciones para compresores nual del Vission 20/20 (35391SC).
de refrigeración. Ha sido dividido en 8 secciones:
• Debido a cambios continuos y actualizaciones de la
unidad, siempre refiérase a la página de internet de
Sección 1: Información general http://www.emerson.com/Vilter para asegurarse de
Sección 2: Teoría de operación que tenga el manual más reciente.
Sección 3: Instalación • Cualquier sugerencia de mejoras al manual puede ser

enviada a VilterTM Manufacturing usando la informa-
Sección 4: Operación ción de contacto en la página i.
Sección 5: Mantenimiento y servicio
Sección 6: Resolución de problemas
Sección 7: Garantía y partes
Sección 8: Lista de partes (repuestos) recomendada
Apéndices
Se recomienda encarecidamente revisar el manual antes

de dar servicio a las partes del sistema.
Las figuras y tablas se incluyen para ilustrar conceptos

claves.
Se muestran precauciones de seguridad a lo largo del

manual. Se definen de la siguiente manera:
AVISO - Los aviso se muestran cuando hay información

importante que debe seguirse. De no seguir tales avisos,
el resultado podría ser la anulación de la garantía, multas
serias, lesiones serias y/o la muerte.
ADVERTENCIA - Las advertencias se muestran cuando

hay situaciones peligrosas, que si no son evitadas, resul-
tarán en lesiones serias y/o la muerte.
CUIDADO - Las declaraciones de cuidado se muestran

cuando hay situaciones potencialmente peligrosas, que
si no son evitadas, resultarán en daños al equipo.
NOTA - Las notas se muestran cuando hay información

adicional referente a las instrucciones explicadas.
Manual de instalación, operación y mantenimiento de compresores VSS/VSM • Emerson • 35391SD_SP 1 – 1

Designaciones de modelo de compresores de refrigeración
La designación de modelo de un compresor puede ser encontrada en la placa de identificación. Para la ubicación de la
placa de identificación, vea Identificación de componentes en la sección 1-4.
Figura 1-1. Designaciones de modelo de compresores de refrigeración

VSMC= Mini tornillo individual de VilterTM
VSS= Monotornillo de VilterTM
1. Modelo de Compresor
VRS= Doble tornillo de VilterTM
VSSH= Bomba de calor monotornillo de VilterTM
PCM - Desplazamiento nominal en PCM del
2. Tamaño compresor a 3600 rpm
A – R-717 (Amoniaco)
E – R-134a
H – R-404A
J – R-410A
3. Refrigerante C – R-744 (CO2)
M – R-22
P – R-290 (Propano)
R – R-1270 (Propileno)
Z – R-507
HP=Etapa alta, con bomba de aceite
HN=Etapa alta, sin bomba de aceite
4. Aplicación
B = Booster
S = Swing
V =Variador de frecuencia
5. Transmisión
E =Motor eléctrico
16= diámetro de 16 pulgadas

6. Tipo de separador
1 – 2 Manual de instalación, operación y mantenimiento de compresores VSS/VSM • Emerson • 35391SD_SP

Figura 1-1. Designaciones de modelo de compresores de refrigeración (continúa)
N= Sin economizador, los puertos del economizador tapados

E= Conexión de economizador, puertos entubados a un solo plato de unión
7. Economizador
F= Platos de unión del economizador, tapas del puerto con platos de unión
(tubería hecha por otros)
PL=Placa
LH = Puerto alto
LM = Puerto medio
Enfriamiento con inyección
líquida & puerto: LL = Puerto bajo
8. Enfriador de aceite L2 = Puertos alto y medio
L1 = Puertos medio y bajo
VP= Líquido bombeado por V-PLUS
T=Casco y tubo
CC= Compresión fría
R = Refrigerante
9. Medio enfriador de W =Agua
aceite G =Glicol
A=Aire
S=Filtro individual
10. Filtro de aceite
D=Filtro dual
3, 4, 6, 8 = 3” (7.62 cm), 4” (10.16 cm), 6” (15.24 cm), 8” (20.32 cm)
11. Conexión de A = 10” (25.4 cm)
succión B = 12” (30.48 cm)
C = 14” (35.56 cm)
En blanco = sin características especiales
C=Escapes estilo cartucho
E=Códigos eléctricos especiales
F=Válvula deslizante fija
12. Características a
la medida X[letra(s)] = Características H=Hazardous Area Req.
especiales L=Enfriadores duales (LI o PL)
R=Unidades CRN
S=Características especiales del separador
V=Proveedor específico

Identificación de unidades compresoras
Para mantener las definiciones de unidades simples y consistentes, VilterTM ha definido las siguientes tres:
• Compresor eje libre
• Unidad compresora
• Paquete
Compresor eje libre

Un compresor eje libre es simplemente el compresor, sin acoples, motor ni base.
Unidad compresora
Una unidad compresora consiste del compresor eje libre con los acoples, motor, separador de aceite, estructura, siste-
ma microcontrolador y sistema de aceite. Una unidad compresora, típicamente un compresor monotornillo, no está
montado en una base estructural de acero.
Paquete
Un paquete es un sistema completo montado en una base estructural de acero con tubería interconectada.

Identificación de componentes de la unidad compresora
Cada unidad compresora de refrigeración puede ser diferente, pero abajo se listan componentes típicos que pueden
ser encontrados en cada unidad.
1 - Motor 13 - Válvula de drenaje/llenado de 22 - Válvula de escape de presión de

2 - Caja de conducción del motor aceite aceite
3 - Acoples y protector 14 - Regulador de presión de aceite 23 - Válvula de control de

15 - Calefactor de aceite temperatura de aceite (válvula de
4 - Válvula de carga de aceite de mezcla de aceite)
succión 16 - Estructura
24 - Enfriador de aceite
5 - Termómetro 17a - Filtro de aceite, individual (intercambiador de calor de
6 - Filtro de malla de succión (vertical) placa)
7 - Válvula de retención (cheque) 17b - Filtro de aceite, dual 25 - Separador de aceite
de succión (horizontal)
26 - Conexión de descarga
8 - Válvula de parada de succión 18 - Motor de la bomba de aceite
27 - Línea de retorno del aceite
9 - Compresor 19 - Bomba de aceite fusionante (coalescente)
10 - Tubería de descarga 20 - Mirilla del aceite 28 - Panel de cableado del calefactor
11 - Interfaz humano-maquina 21 - Filtro de malla (strainer) de la 29 - Plato de unión (brida) de
(HMI) del Vission 20/20 bomba de aceite conexión del economizador
12 - Conjunto de bloqueo y
purgado
7 8
6
1 2 3 4 5
9 10
25
11
12
24 23 22 15 21 20 19 18 17a 16 15 14 13
Figura 1-2. Componentes de una unidad compresora de refrigeración (1 de 3)

7 5 2 1
30
29 26
28
18 19
21 27
31
30
17b
32

Identificación de componentes de la unidad compresora (Continúa)

30 - Placa de identificación 35 - Transductor de presión 40 - Actuador de la válvula
31 - Línea ecualizadora de succión (presión de aceite) deslizante de capacidad
32 - Placa de certificación del 36 - Transductor de presión 41 -Actuador de la válvula

separador de aceite (presión de succión) deslizante de volumen
33 - Elemento de temperatura 37 - Transductor de presión 42 -Elemento de temperatura

(presión de descarga) (descarga)
(succión)
38 - Elemento de temperatura
34 - Transductor de presión (entrada
(separador de aceite)
de filtro)
39 - Elemento de temperatura
(inyección de aceite)
36
33 34 35 36 37
42
40
41 38
39

Letras de identificación de instrumentos

Utilice esta lista para identificar los componentes mostrados en el diagrama de tuberías e instrumentación.
A Análisis FV Válvula de control de flujo L Nivel

AAH Alta concentración FY Flujo/Relé/Convertidor LAH Nivel líquido alto
AAHH Concentración / G Gas LAHH Nivel de líquido alto-alto
Detección alta-alta GIT Transmisior indicador de (Parada)
AI Indicador de análisis/ detección de gas LAL Nivel de líquido bajo
humedad GAH Gas Detected LALL Nivel de líquido alto-alto
AIT Transmisor indicador de Concentration Level High (Parada)
análisis/detección GAHH Gas detectado nivel de LC Controlador de nivel
AT Análisis/detección (ciego) concentración alto-alto LE Sonda Nivel (Elemento)
(Parada)
AU Monitor de análisis/ LG Manómetro Nivel
detección H Mano
LI Indicación (Suave)/
BFV Válvula mariposa HH Agujero para mano Mirilla indicadora de nivel
CV Válvula de retención HO Se mantiene abierta (sólo (Vidrio)
(cheque) para válvulas solenoides) LIT Transmisor indicador de
E Voltaje HV Válvula manual nivel
EAH Voltaje alto I Corriente LO Cerradura abierta
EAHH Voltaje alto-alto IAH Alto amperaje LSH Interruptor de nivel alto
(Parada) IAHH Amperaje alto-alto LSHH Interruptor de nivel al-
(Parada) to-alto (Parada)
EI Indicación de voltaje
II Indicación de corriente LSL Interruptor de nivel bajo
F Flujo
IT Transmisor de corriente LSLL Interruptor de nivel ba-
FAH Flujo alto
(ciego) jo-bajo (Parada)
FAHH Flujo alto-alto
J Potencia LT Transmisor de nivel
(Parada) (ciego)
JB Caja de empalme (termi-
FAL Flujo bajo nales de cables) LV Válvula de control de nivel
FALL Flujo bajo-bajo JI Indicación de potencia LY Convertidor de nivel/relé
FC Controlador de flujo/Fallo JIT Transmisor indicador de MCC Centro de control del
de cierre potencia motor
FG Indicador/Medidor de JT Transmisor de potencia MGV Válvula calibradora
flujo (ciego) (manifold)
FI Indicación de flujo (suave) K Programación de tiempo NC Normalmente cerrado
/ Mirilla indicadora de
KC Controlador de tiempo NO Normalmente abierto
flujo (vidrio)
(ciego) NV Válvula aguja
FIC Controlador indicador de
flujo KI Indicación de tiempo P Presión
FIT Transmisor indicador de KIC Controlador de indicación PAH Presión alta
flujo de tiempo
PAHH Presión alta-alta (Parada)
FOP Placa de orificio KR Grabador de tiempo
PAL Presión baja
FT Transmisor de flujo KY Convertidor de tiempo/
PALL Presión baja-baja
Relé
(ciego) PC Control de presión

PDAH Diferencial de presión alto PSL Interruptor de presión TTSL Interruptor de temperatu-
PDAHH Diferencial de presión baja ra baja
alto-alto (apagado) PSLL Interruptor de presión TSLL Interruptor de temperatu-
PDAL Diferencial de presión baja-baja (Parada) ra baja-baja (Parada)
bajo PSV Válvula de escape de TT Transmisor de temperatu-
PDALL Diferencial de presión presión de seguridad ra (ciego)
bajo-bajo (Parada) PT Transmisor de presión TV Válvula de control de
PDC Control de diferencial de (ciego) temperatura
presión PV Válvula de control de TW Termopozo de
PDI Indicación de diferencial presión temperatura
de presión Q Cantidad y calor TY Convertidor/relé de
PDIC Controlador indicador de QE Elemento del calefactor, temperatura
diferencial de presión inmersión, traceado U Multi variable
PDIT Transmisor indicador de R Radiación V Vibración, análisis
diferencial de presión mecánico
S Velocidad, frecuencia
PDSH Interruptor de diferencial VE Sonda de vibración
SC Control de velocidad
de presión alto VFD Variador de frecuencia
SD Parada
PDSHH Interruptor de diferen- VG Válvula calibradora de
cial de presión alto-alto SIC Controlador indicador de
bloqueo/purgado
(Parada) velocidad
VSH Interruptor de vibración
PDSL Interruptor de diferencial T Temperatura
alta
de presión bajo TC Controlador de
VSHH Interruptor de vibración
PDSLL Interruptor de diferencial temperatura
alta-alta (Parada)
de presión bajo-bajo TAH Temperatura alta
(Parada) VT Transmisor de vibración
TAHH Temperatura alta-alta (ciego)
PDT Transmisor de diferencial (Parada)
de presión (ciego) VU Sistema de monitoreo de
TAL Temperatura baja vibración
PDV Válvula de control de
diferencial de presión TALL Temperatura baja-baja W Peso
(actuador neumático) (Parada) XA Alarma/Alarma común
PFY Convertidor/relé de tasa TE Elemento de temperatura de estatus (Parando/Sin
de presión (RTD, termopar, etc.) funcionar)
PFC Controlador de tasa de TG Indicador de temperatura XC Controlador de estado
presión (gauge) XI Indicación de
PG Indicador de presión TI Indicación de temperatu- funcionamiento
PI Indicación de presión ra (suave) XV Válvula solenoide
(suave) TIC Controlador indicador de XY Convertidor/relé de
PIC Controlador indicador de temperatura estado
presión TIT Transmisor indicador de Y Evento, estado, presencia
PIT Transmisor indicador de temperatura
YAH Alarma de incendio
presión TRV Válvula de transferencia
YE Sensor de detección de
PSE Disco de ruptura de de tres vías
incendios
presión TSH Interruptor de temperatu-
YIT Indica incendio y
PSH Interruptor de presión alta ra alta
transmite
PSHH Interruptor de presión TSHH Interruptor de temperatu-
YK Estación de control de
alta-alta (Parada) ra alta-alta (Parada)
incendios

Z Posición, dimensión ZIT Transmisor indicador de ZY Transmisor de posición
ZC Controlador de posición posición (ciego)
ZE Elemento de posición ZT Transmisor de posición ZZ Actuador de posición

(ciego) (capacidad o volumen)
ZI Indicador de posición
Identificación de símbolos
Utilice esta lista para identificar los símbolos indicados en el diagrama de tuberías e instrumentación.
Válvula de 3 vías Válvula compuerta Válvula regulación presión

S de entrada
Válvula globo
Válvula solenoide de 3 Válvula regulación presión
vías Válvula de expansión
de salida
manual
Válvula ángulo
QE
Válvula giratoria
Calefactor
Válvula de bola
Disco de ruptura
Filtro canasta Traceado de calor
Válvula Schroder
Válvula calibradora de Aislamiento S
bloqueo/purgado Válvula solenoide
MW Tapa de registro Válvula de drenaje con
Válvula mariposa
cierre de resorte
Válvula de retención
Válvula de parada/reten-
(cheque)
Válvula calibradora ción (cheque)
Actuador diafragma (manifold)
M
Filtro de malla
Diafragma resorte Válvula motorizada de T
opuesto bola Válvula termostática de 3
vías
Diafragma presión Válvula aguja
Termopozo (SW o NPT)
balanceada
Placa de orificio Termopozo (SW o NPT)
Válvula de regulación de
diferencial de presión G Luz piloto Boquilla inyector Venturi
Tapón de tubería Amortiguador de
Acoplamiento de vibraciones
transmisión Reductor de tubería
Válvula de control del
Juego de platos de unión BY VILTER BY OTHERS
actuador neumático
FG Ámbito de suministro
Flujo/mirilla Válvula de escape

Identificación de los componentes principales
Utilice esta lista para identificar los componentes principales que se muestran en el diagrama de tuberías e
instrumentación.
A Transmisión de
aire Intercambiador
de calor de tubo
aleteado Bomba de desplazamien-
to positivo
Compresor
Intercambiador Bomba centrífuga
de calor
Amortiguador Bomba giratoria
o rejilla de ventilación
(louver) Motor
Intercambiador
Intercambiador de calor de placa
Transmisión del de calor de y estructura
motor casco y tubo
Ventilador
Turbina
Filtro

Tanque/Contenedor/
Recipiente
Identificación de control e instrumentos

Instrumento discreto, montado en el campo
Instrumento discreto, remoto, montado, normalmente accesible al operador
Instrumento discreto, montado en estante, normalmente accesible al operador
Control/pantalla compartido, montado en el campo
Control/pantalla compartido, DCS o Panel de control remoto, normalmente accesible al operador
Control/pantalla compartido, panel de control local normalmente accesible al operador
Control lógico programable, montado en el campo

SD
Sistema instrumentado de seguridad, montado en el campo
Control lógico programable, DCS o panel de control remoto, normalmente accesible al operador
SD
Sistema instrumentado de seguridad, panel de control principal o DCS

Identificación de control e instrumentos (continúa)
Control lógico programable, panel de control auxiliar (local), normalmente accesible al operador
SD
Panel de control del sistema instrumentado de seguridad auxiliar (local)
Función de computadora, montada en el campo
Función de computadora, DCS o panel de control remoto, normalmente accesible al operador
Computer Function, Local Operator Panel, Normally Accessible to Operator
I Enganche
P Permisiva
Designaciones de tipo de línea

Señal neumática
X X X X X Tubo capilar
Señal eléctrica
Enlace de sistema interno (software o enlace de datos)
Enlace mecánico
L L L L L Señal hidráulica
Tuberías de campo del cliente
Aislamiento
Etiquetado de válvulas e instrumentos

a-bc-yz = ABC-DEFGH-IJKL
a = ABC, b = DE, c = FGH, y = IJK, z = L
A - Celda de proceso o etapa del compresor D - Variable medida

B - Número de unidad en celda de proceso o etapa de E - Modificadores de variable
compresión F - Lectura o función pasiva
C - Servicio en celda de proceso o etapa de compresión G - Salida o función activa
1 - Líneas de gas H - Modificador de función
2 - Líneas enfriadoras I - Número de circuito o número secuencial
3 - Líneas de aceite lubricante J - Número de circuito o número secuencial
4 - Líneas de refrigerante K - Número de circuito o número secuencial
5 - Líneas de condensado L - Sufijo
6 - Líneas de aire

Ejemplo de etiqueta
3 - Número de circuito o número secuencial
105-LSH-300-A
1 - Primera celda de proceso o etapa de compresión
0 - Primer número de unidad en celda de proceso o A - Otro dispositivo exactamente igual a 105-LSH-300
etapa de compresión en el mismo circuito
5 - Servicio de condensado
L - Nivel
S - Interruptor
H - Alto
Número de identificación del equipo
Celda de proceso/
Número de etapa de Número de serie
compresión
101-V-300
Tipo de equipo
TIPO DE EQUIPO
A - Mezclador, mezcladores mecánicos, aireadores F - Ventiladores
B - Ventiladores (blowers) P - Bombas
C - Compresores R - Reactores
D - Controladores U - Filtros, filtros de malla (strainers)
E - Intercambiadores de calor V - Tanques, contenedores, recipientes, separadores

Identificación de datos de la tubería

F - Estándar/Otro estándar
AB - C - D - E - F 20-LFG-001-10-STD STD -VilterTM
X - Y - Z PS-1-ET 0 - Otro estándar (No VilterTM)
H - Hidrógeno
A - Celda de proceso o etapa de compresión
HR - Refrigerante hidrocarburo
1 - Celda de proceso primera etapa de compresión
IAS - Suministro de aire de
instrumento
LFG - Gas de vertedero (landfill)
LO - Aceite lubricante
5 - Celda de proceso refrigeración a baja presión (booster)
N - Nitrógeno
6 - Celda de proceso refrigeración a alta presión (etapa
NG - Gas natural
alta)
NH - Amoniaco
7 - Abierto
PC - Condensado del proceso
8 - Abierto
PG - Gas del proceso
9 - Abierto
PR - Refrigerante propileno/propano
SV - Escape de seguridad
B - Número de unidad en celda de proceso o etapa de
compresión SO - Aceite del sello
VC - Condensado de vacío
C - Servicio
X - Aislamiento
AR - Aire del proceso
AC - Control acústico
BD - Alivio de presión mediante salida de gas (blowdown)
CC - Servicio frío
BRR - Salmuera
CP - Control de condensación
CHWS - Alimentación de agua fría
N - No requerida
CHWR - Chilled Water Return
PP - Protección del personal
CWR - Retorno de agua fría
PS - Estabilidad del proceso
CWS - Alimentación de agua enfriadora
TR - Trazado (ver tipo de traceado)
DR - Drenaje
ER - Refrigerante etileno
Y - Espesor del aislamiento
GLR - Retorno de glicol
BO - Por otros
GLS - Suministro de glicol
#” - Espesor nominal (pulgadas)
D - Número de secuencia numérica 0 - Aislamiento no requerido
Z - Traceado de calor
E - Tamaño
ET - Traceado de calor eléctrico
#” - Tamaño nominal de tubo (pulgadas)
N - Ninguno

Sección 2 • Teoría de operación
VAPOR R717 A
LA ATMÓSFERA
2 Válvula cheque de descarga Válvula de parada de descarga
250# SALIDA VAPOR R717 A
ALTA PRESIÓN
PI
002 PT
002
PURGADO
1 100
PSID
V100
LG SEPARADOR DE ACEITE MW
001 LG
002
TW TW TW TW
MOTOR Y 3
D101
750W 750W 750W
DRENAJE
QE
001
QE
002
QE
003
TE
005
BOMBA DE ACEITE
LÍNEA DE RETORNO ACEITE COALESCENTE

P100
12 11 10
PT PI
001 001
TE TW
8 4 TW
TE
002
004
PURGADO
ENTRADA VAPOR R717

A BAJA PRESIÓN VÁLVULA PARADA/ FG
PT
5
CHEQUE DE SUCCIÓN
003
001
FILTRO
TE TW
PI
001
003 PURGADO
CARGA ACEITE ENTRADA R717

LIQUIDO
9 DRENAJE
7 6
T E100
SALIDA R717
LIQUIDO/VAPOR
D100
PT
004
D103
MOTOR C100
PI
D102 VOLUMEN PURGADO 004
CAPACIDAD
COMPRESOR
Figura 2-1. Diagrama de tuberías e instrumentación (P&ID) de una unidad compresora de

refrigeración (se muestra enfriamiento de aceite con termosifón y filtro de aceite individual)
Los sistemas de refrigeración y aceite trabajan al uníso- el condensador para enfriarse, mientras que el aceite es
no, pero cada uno será explicado por separado. bombeado o aspirado de vuelta al compresor.
Refiérase a la Figura 2-1 para descripciones del flujo de Lo que es más, la válvula de retención/parada de succión
refrigerante y aceite. Este es un sistema de refrigeración (11) y la válvula de retención de descarga (2) están pro-
típico con enfriamiento de aceite con termosifón. vistas entre el separador de aceite para prevenir que el
vapor o líquido refrigerante fluya de vuelta al compresor
Flujo de refrigerante durante períodos de apagado.
El proceso de compresión de refrigeración empieza se-

gún el vapor refrigerante pasa por la entrada de succión
Vida y flujo del aceite
(12). El vapor refrigerante fluye a través de una válvula
de retención/parada (11), luego a través de un filtro de El aceite en el sistema de refrigeración cumple tres pro-
malla (10) hasta el compresor (9). El refrigerante es en- pósitos primarios. Estos son la lubricación del compre-
tonces presurizado a través del compresor y descargado sor, sellado de espacios entre las partes móviles, y la
como vapor refrigerante a alta presión hacia el separador remoción del calor resultante de la compresión y fric-
de aceite (1). En el separador, el aceite es separado del ción. Inicialmente, el flujo de aceite es impulsado por
refrigerante descargado mediante separación por im- una bomba de engranaje mecánico (3). Una vez que el
pacto. El refrigerante sale a alta presión, fluyendo hacia sistema alcanza las condiciones de diseño, la bomba es

apagada y el flujo de aceite es mantenido por la presión de líquido refrigerante adentro del compresor. Para
diferencial. este propósito, una estación de válvulas de control
Según el aceite es separado del refrigerante en el sepa- de inyección líquida es suministrada e instalada en el
rador de aceite (1), se bombea o aspira a través de un compresor. En esta estación de válvulas hay un con-
enfriador de aceite (5), luego a un filtro de aceite (4) y junto de válvulas actuadoras motorizadas controla-
de vuelta al puerto de inyección (6) del compresor (9). das electrónicamente, que se encargan de controlar
Para información adicional acerca del enfriamiento de el flujo del refrigerante líquido que es inyectado en el
aceite con termosifón refiérase a Enfriamiento de aceite compresor.
- Enfriamiento de aceite con termosifón. • Para información adicional, refiérase a la
Además, para recoger el aceite del lado coalescente del Sección 5.
separador (1) una línea de retorno de aceite (8) es ins- • El enfriamiento mediante inyección líquida en com-
talada entre el separador y el compresor (9). Al abrir la presores booster se maneja de la siguiente manera:
válvula aguja (7), se permite que el aceite que chorrea utilizando líquido a alta presión, el punto de inyección
de los filtros coalescentes sea alimentado de vuelta al puede ser la línea de descarga y no hay pérdida de po-
compresor. tencia al inyectar en esta línea. La fuente del gas a alta
Este es un ciclo continuo. presión normalmente utilizada para el regulador de
presión sería la presión de descarga del compresor.
Puesto que en una unidad booster esta presión inter-
media es rara vez tan alta como el ajuste nominal de
Enfriamiento de aceite 70 psig, el gas de descarga que se utiliza debe ser el
de etapa alta (high stage). En compresores de etapa
Hay diferentes métodos de enfriamiento de aceite para alta, el líquido es inyectado directamente adentro
los compresores de refrigeración de Vilter. El enfriamien- del compresor. Sin embargo, hay una pérdida de
to de aceite dependerá del tipo de aplicación, abajo se potencia cuando el líquido es inyectado de esta ma-
explica cada uno de los métodos. nera. Esto variará dependiendo del refrigerante y la
condición de funcionamiento. El líquido es inyectado
ENFRIAMIENTO DE ACEITE MEDIANTE AGUA adentro del compresor en un punto del ciclo de com-
• En lugar de que la válvula de temperatura del aceite presión que minimice la pérdida de potencia sufrida.
de tres vías controle la temperatura del aceite utiliza-
do para lubricación y enfriamiento del compresor, se ENFRIAMIENTO DE ACEITE CON V-PLUS
requiere instalar una combinación de válvula regula- • Este sistema consiste de una bomba de líquido, vál-
dora de agua y válvula solenoide para controlar el su- vulas de cierre, motor, controlador de velocidad va-
ministro de agua al enfriador de aceite. La conexión riable de estado sólido y controlador de temperatura
de entrada del agua debe hacerse en el fondo, y la de estado sólido. Este método de enfriamiento de
conexión de salida en la parte superior. El suminis- aceite no está disponible para las unidades compre-
tro de agua es controlado por la válvula reguladora soras VSM. La válvula solenoide y la bomba se encien-
de agua para mantener la temperatura del aceite en den y apagan en paralelo con el motor de transmisión
aproximadamente 120° F. La válvula solenoide pro- del compresor. El controlador de temperatura recibe
vee el cierre positivo del agua cuando el compresor una señal de temperatura del sensor localizado en las
no está en funcionamiento. Una temperatura de 150° líneas de descarga y de aceite y, a su vez, envía una
F es considerada alta en la mayoría de las circunstan- señal al controlador de velocidad del motor.
cias, y el compresor es protegido por un control de
• Según la carga del aceite y el sobrecalentamiento va-
seguridad para evitar su funcionamiento por encima
ría, el controlador de temperatura ajusta la velocidad
de esta temperatura. A menos que se especifique de
de la combinación de bomba/motor para mantener
otra manera, el tamaño del enfriador de aceite se cal-
una temperatura de aceite constante.
cula para una temperatura del agua a la entrada de
85° F y una elevación de temperatura de 10° F. • Para información adicional acerca de la
V-PLUS, refiérase al manual de la bomba V-PLUS
de CA (35391XA).
ENFRIAMIENTO DE ACEITE CON INYECCIÓN LÍQUIDA
• Este tipo de sistema de enfriamiento de aceite está
diseñado para mantener la temperatura del gas de ENFRIAMIENTO DE ACEITE CON TERMOSIFÓN
descarga del compresor dentro de límites aceptables. • Utilizando una placa soldada o un tanque tipo casco
El enfriamiento es logrado a través de la inyección y tubo de un solo paso, similar al enfriador de aceite
mediante agua, el aceite es circulado en el lado del

casco, y el refrigerante líquido del recibidor es circu- Sistema de control

lado a través de los tubos. Los sistemas de termosifón
usan una válvula de control de temperatura de 3 vías
para regular aceite a 120° F. El aceite es desviado alre- La unidad compresora es controlada por el panel Vission
dedor del termosifón enfriador de aceite. Es cuando 20/20. La función principal de este panel es controlar el
el aceite está a una temperatura mayor a 120° que es sistema de refrigeración de acuerdo con los datos que
pasado a través del termosifón. Una línea de tubería recibe de los sensores alrededor de la unidad. Para infor-
de 1/4” (0.635 cm) con una válvula le añade gas a alta mación adicional, refiérase al manual de operación del
presión al aceite para aquietar el sonido de la inyec- Vission 20/20 (35391SC).
ción. Esta válvula debe ser abierta poco a poco, hasta
que el sonido disminuya. El tipo de circuito cerrado
de enfriamiento no es afectado por los problemas de ELEMENTOS DE TEMPERATURA Y
suciedad asociados con circuitos abiertos de enfria- TRANSMISORES E INDICADORES DE PRESIÓN
miento de agua. Puesto que la carga de enfriamiento
de aceite es rechazada en el condensador, este tipo Los elementos de temperatura (TE), transmisores de
de enfriamiento es práctico. Los límites de tempera- presión (PT) e indicadores de presión (PI) son instru-
tura aquí son los mismos relacionados a los enfriado- mentos utilizados para medir temperaturas y presiones
res de aceite mediante agua en ubicaciones específicas de la unidad compresora. Los
elementos de temperatura típicamente se encuentran
montados en el compresor, la tubería de succión, la tu-
bería de descarga, el separador de aceite, la entrada del
filtro de aceite y la tubería de salida. Los transmisores de
presión típicamente están montados en el conjunto de
bloqueo y purgado. Los transmisores de presión miden
la presión de succión, la presión de aceite de entrada y
salida, y la presión de descarga en el separador de aceite.
Típicamente, los indicadores de presión no están monta-
dos de fábrica, excepto por un indicador de presión para
mostrar la carga actual de nitrógeno para propósitos de
transporte y almacenamiento. Si se requiere, el usuario
tiene la posibilidad de montar indicadores de presión en
el conjunto de bloqueo y purgado.

Inspección de entrega
Sólo personal calificado debe operar la manipulación y
Todos los equipos suministrados por VilterTM son cuida- levantamiento del equipo. Asegúrese de que el disposi-
dosamente Inspeccionados en la fábrica. Sin embargo, tivo de levantamiento sea capaz de levantar el peso del
pueden ocurrir daños durante el transporte. Por esta ra- compresor, y refiérase al dibujo del conjunto general
zón, el equipo debe ser inspeccionado minuciosamente (GA) provisto por VilterTM.
a su llegada, antes de ser descargado. Cualquier daño Para levantar el compresor, utilice los puntos de levanta-
observado debe ser fotografiado y reportado inmediata- miento disponibles en la estructura para colocar el dis-
mente a la empresa de transporte. De esta manera, un positivo de levantamiento, vea la Figura 3-1. Hay varios
agente autorizado puede examinar la unidad, determi- puntos a considerar antes de mover la unidad:
nar la extensión del daño y tomar las medidas necesarias
para rectificar el reclamo sin retrasos serios o costosos. Al • Asegúrese de que el peso esté distribuido unifor-
mismo tiempo, el representante local o la oficina central memente para el dispositivo de levantamiento (por
de VilterTM debe ser notificado(a) de cualquier reclamo ejemplo, cadenas y barra esplegadora) antes de em-
presentado durante los primeros diez (10) días después pezar a levantar.
de su descubrimiento. Refiérase al almacenamiento a • Asegúrese de que el dispositivo de levantamiento no
largo plazo para recomendaciones adicionales. esté obstruido por alguna parte de la unidad compre-
sora para prevenir daños a los componentes.
• Use personal adicional según sea necesario para vigi-
Montaje y levantamiento de la unidad lar y ayudar al maniobrar la unidad compresora.
compresora • Asegúrese de que haya suficiente espacio para ma-
niobrar la unidad compresora y de que el camino has-
ADVERTENCIA ta su ubicación esté despejado.
Cuando se esté realizando el montaje y levantamiento
de la unidad compresora, utilice un dispositivo apro-
piado para levantar y maniobrar un objeto del peso y
tamaño del compresor. Utilice sólo personal califica-
do, y personal y equipo de levantamiento adicional
(por ejemplo barra esplegadora) según se requiera. El Utilice cadenas/correas de levantamiento y una
incumplimiento puede resultar en muerte, lesiones barra esplegadora. Distribuya el peso uniforme-
graves y/o daños al equipo. mente. Mantenga las cadenas de levantamiento y
la barra esplegadora alejadas de los componentes
para prevenir daños.
Punto de Punto de
levantamiento levantamiento
Figura 3-1. Puntos de montaje y levantamiento (se muestra una unidad compresora VSS-2101)
Recomendaciones para • Todos los controladores y válvulas neumáticos (Fisher,

Taylor, etc.) deben ser cubiertos con bolsas plásticas
almacenamiento a largo plazo y sellados con bolsas de material desecante adentro.
El procedimiento descrito es una recomendación gene-

ral para almacenamiento a largo plazo (más de un mes MOTOR DEL COMPRESOR
sin operación) de las unidades compresoras VilterTM. Es la Las siguientes son recomendaciones generales. Refiérase
responsabilidad de la firma que realiza la instalación y del a las instrucciones específicas del fabricante del motor
usuario final resolver cualquier condición inusual. Use la para recomendaciones de almacenamiento.
página de registro de almacenamiento a largo plazo para
• Quite los tapones de drenaje de condensación de las
ayudarse con el mantenimiento de información.
unidades equipadas con ellos, e inserte gel de sílice
La garantía del sistema se mantiene en efecto según se en las aberturas. Inserte bolsas de media libra de gel
describió al inicio de este manual, página i. de sílice (u otro material desecante) en las entradas y
Las siguientes son recomendaciones con respecto al al- salidas de aire de los motores a prueba de goteo.
macenamiento a largo plazo:
• Si la unidad fue diseñada para trabajo en interiores, NOTA
debe almacenarse en un edificio con calefacción. Las bolsas deben permanecer visibles y
etiquetadas, con tal de ser notadas y quitadas
• Si la unidad fue diseñada para trabajo en exteriores y cuando la unidad sea preparada para funcionar.
va a ser almacenada a la intemperie, se recomienda
cubrirla con una lona para protegerla hasta la insta-
lación. Drenaje adecuado debe ser proporcionado. • Cubra el motor por completo para evitar el ingre-
Coloque bloques de madera debajo de la plataforma so de suciedad, polvo, humedad y otros materiales
base para que el agua no se acumule dentro del perí- extraños.
metro de la base o los puntos bajos de la lona. • Si el motor puede ser movido, se sugiere que sea me-
• Todas las válvulas de parada del compresor deben ce- tido en una bolsa plástica transparente resistente.
rrarse para aislar al compresor del resto del sistema. Antes de sellar esta bolsa, un indicador de humedad
Todas las otras válvulas, excepto aquellas de evacua- debe ser colocado en el lado del motor, y varias bol-
ción hacia la atmósfera, deben ser abiertas. La unidad sas de gel de sílice deben colocarse dentro de la bolsa
es transportada con una carga de almacenamiento alrededor del motor. Cuando el indicador de hume-
de nitrógeno seco de aproximadamente 5 psi sobre dad muestre que el material desecante ha perdido su
presión atmosférica. Es esencial que la carga de alma- efectividad, reemplace los materiales desecantes.
cenamiento de nitrógeno sea mantenida. • Cuando el motor no pueda ser sellado, deben insta-
• Las cargas de almacenamiento de nitrógeno o gas larse calefactores espaciales para mantener el mo-
seco limpio en el sistema deben ser monitoreadas tor a al menos 10° F por encima de la temperatura
regularmente en caso de fugas. Si no está instalado ambiente.
ya, asegúrese de instalar un indicador de presión • Rote los ejes del motor y el compresor varias revolu-
(manómetro) para ayudar a monitorear la presión de ciones (aproximadamente 6) por mes para eliminar
la carga de almacenamiento de nitrógeno. Si se pro- puntos planos en las superficies de los rodamientos.
duce una caída de presión, la fuente de la fuga debe Para motores que utilicen rodamientos antifriccio-
ser encontrada y corregida. El sistema debe ser eva- nales, el eje debe ser rotado a mano una vez cada 30
cuado y recargado con nitrógeno seco para mantener días a 30 RPM, durante 15 segundos en cada direc-
la integridad del paquete. ción. Los rodamientos deben también ser lubricados
• Cubra todas las superficies metálicas expuestas (aco- a intervalos de 2 años, utilizando la grasa especificada
ples, plato de unión, etc.) con inhibidor de corrosión. en la placa de identificación de lubricación del motor.
• Material desecante debe ser colocado en el panel de • Si el compresor está instalado, cableado y cargado
control. Si el panel está equipado con un calefactor de aceite, abra todas las válvulas de la línea de aceite
espacial, éste debe estar encendido. Use un spray y ponga a correr la bomba de aceite por diez segun-
químico aprobado para componentes eléctricos so- dos antes de rotar el eje del compresor. Deje que la
bre el inhibidor de corrosión para los componentes bomba de aceite siga funcionando mientras el eje del
del panel (relés, interruptores, etc.). compresor es girado, para ayudar a lubricar las super-
ficies del sello del eje.

Inspecciones de la unidad compresora

antes del almacenamiento o la
instalación
La unidad compresora debe ser inspeccionada antes

de la instalación puesto que algunos componentes po-
drían haberse soltado y/o dañado durante el envío o
transporte.
• Revise los pernos para asegurarse que no estén flojos,
particularmente las tuercas de montaje del motor y el
compresor.
• Revise si hay componentes doblados o dañados. La
unidad compresora también debe haber sido revisa-
da antes de descargarla, vea la sección de Inspección
de entrega.
• Revise que la presión del nitrógeno siga siendo la pre-
sión de almacenamiento. El medidor de presión está
localizado en la válvula de purgado de la descarga en
el conjunto de bloqueo y purgado. Cualquier fuga
debe ser arreglada, y el sistema purgado y recargado
con nitrógeno seco.
Herramientas recomendadas para

tener en el sitio
Las herramientas recomendadas para tener en el sitio son

importantes para la resolución de problemas, inspeccio-
nes y la operación de la unidad compresora. Aparte de
las herramientas mecánicas generales, las siguientes son
las herramientas recomendadas:
• Bomba de aceite (máximo de 2-3 GPM con un motor
aprobado para División 1 o División 2 y con la habili-
dad de superar la presión de succión)
• Pistola de calor infrarrojo
• Llaves de torsión (con rangos de 0 a 600 pies-lbs)
• Llaves de cubos de hasta 2-1/2” (63.5 mm)
• Voltímetro

Registro de almacenamiento a largo plazo
Compañía Número de orden de venta:

Número de serie:
Nombre (en letra de molde): Inicial:

Fecha (M/D/A):
PSI Presión de nitrógeno - Actual
PSI Presión de nitrógeno - Recargada (si la presión es baja, identifique y arregle la fuga antes de recargar, vea Procedimiento de
revisión de fugas de la unidad compresora en la Sección 5)
Ubicación de la fuga de nitrógeno (explique brevemente la naturaleza de la fuga):
Eje del compresor (rote los ejes al menos 6 revoluciones) Eje del motor (rote los ejes al menos 6 revoluciones)
Rodamientos del motor engrasados Enfriador de aceite mediante aire rotado (si es parte del equipo)
Superficies metálicas expuestas (revise todas las superficies metálicas expuestas por si hay corrosión presente, y asegúrese de que estén
cubiertas con inhibidor de herrumbre)
Materiales desecantes (¿Son eficaces todavía? Si no, reemplácelos. Revise el panel de control, motor, válvulas y controladores neumáticos)
Bolsas protectoras/lona (asegúrese de que las bolsas y la lona no estén rasgadas y que estén selladas sobre los componentes correctamen-
te, reemplácelas si están dañadas)
Válvulas (las válvulas de parada deben estar en posición de cerradas para que la unidad compresora esté aislada. Todas las demás válvulas,
excepto las que ventilen y drenen a la atmósfera, deben estar abiertas)
Calefactor espacial & componentes del panel (asegúrese de que el calefactor espacial esté encendido y que los componentes del panel
estén libres de herrumbre)
Nombre (en letra de molde): Inicial:

Fecha (M/D/A):
PSI Presión de nitrógeno - Actual
PSI Presión de nitrógeno - Recargada (si la presión es baja, identifique y arregle la fuga antes de recargar, vea Procedimiento de
revisión de fugas de la unidad compresora en la Sección 5)
Ubicación de la fuga de nitrógeno (explique brevemente la naturaleza de la fuga):
Eje del compresor (rote los ejes al menos 6 revoluciones) Eje del motor (rote los ejes al menos 6 revoluciones)
Rodamientos del motor engrasados Enfriador de aceite mediante aire rotado (si es parte del equipo)
Superficies metálicas expuestas (revise todas las superficies metálicas expuestas por si hay corrosión presente, y asegúrese de que estén
cubiertas con inhibidor de herrumbre)
Materiales desecantes (¿Son eficaces todavía? Si no, reemplácelos. Revise el panel de control, motor, válvulas y controladores neumáticos)
Bolsas protectoras/lona (asegúrese de que las bolsas y la lona no estén rasgadas y que estén selladas sobre los componentes correctamen-
te, reemplácelas si están dañadas)
Válvulas (las válvulas de parada deben estar en posición de cerradas para que la unidad compresora esté aislada. Todas las demás válvulas,
excepto las que ventilen y drenen a la atmósfera, deben estar abiertas)
Calefactor espacial & componentes del panel (asegúrese de que el calefactor espacial esté encendido y que los componentes del panel
estén libres de herrumbre)
3 – 4 VSS/VSMC • Installation, Operation and Maintenance Manual • Emerson • 35391SD

Bases • Protección contra rayos para instalaciones a la

Los compresores monotornillo de VilterTM son máquinas intemperie
de baja vibración. Bajo la mayoría de las condiciones, • Ventilación de válvulas de escape
no es necesario proporcionar bases elaboradas. Sin em-
bargo, se requieren unas bases sólidas para mantener la Materiales para las bases
alineación del motor y una elevación apropiada. Se pro- Los materiales necesarios para construir las bases son
porcionan recomendaciones para las bases y el anclaje moldes, concreto, arena, barras, cable, mezcla imper-
de la unidad compresora. Las bases Vilter apoyan el peso meabilizante, pernos de anclaje, tablas y cuñas de ex-
operacional completo de la unidad y son apropiadas para pansión. Un juego de moldes para concreto deberá ser
años de trabajo continuo. Se incluyen las especificacio- adquirido, generalmente estos pueden ser alquilados o
nes para concreto, barras, agregado, anclajes y mezcla construidos con madera dimensional.
impermeabilizante. Debería haber suficiente concreto de 4.000 psi con
agregado de una pulgada para construir las bases. Tam-
bién debe haber la suficiente arena para proporcionar
Consideraciones antes de comenzar una capa compactada de cuatro pulgadas de espesor
Consulte a profesionales, tales como inspectores de para poder colocar las bases sobre ella, vea la Figura
construcción, ingenieros estructurales, ingenieros 3-2 - Bloque de concreto con dimensiones de la unidad
geotécnicos y/o contratistas de construcción antes de compresora - Vista lateral.
comenzar. A continuación se indican algunos puntos a Las barras requeridas son ASTM 615, clasificación 60,
considerar: tamaños #4 y #6. También se necesitarán cables para
amarrar las barras entre sí. La mezcla impermeabilizante
Características del sitio: recomendada es Masterflow 648CP de alto rendimiento
• Información del suelo sin retracción, para proporcionar un bloque de al menos
• Drenaje del sitio 1 pulgada de espesor debajo de cada pie. Las anclas
recomendadas son barras de rosca HILTI HAS SS de 5/8”
• Información sobre viento (1.5875 cm) de diámetro para instalaciones al aire libre,
• Zona sísmica o barras HAS-E para instalaciones en interiores.
• Entradas y salidas Los pernos para anclaje deben tener una proyección de
cinco pulgadas y una incrustación de 12-3/8” (31.43
• Potencia y líneas de alimentación cm).
El adhesivo requerido es el sistema de anclaje HIT-ICE/
Diseño del sitio: HIT/HY 150. Deben haber las suficientes tablas de
• Elevaciones de planta, clasificación, drenaje y erosión expansión de una pulgada para colocar alrededor del
perímetro de las bases. Finalmente, deben haber las
• Accesibilidad al compresor para servicio
suficientes cuñas y tuercas de pernos para los anclajes
• Ubicación de edificios cercanos que nivelan la unidad compresora.
• Líneas de propiedad y carreteras
• Potencia Construcción de las bases
Utilice el dibujo del conjunto general (GA) provisto
• Seguridad en caso de incendios por VilterTM y los dibujos de las bases para ayudarse a
conseguir un permiso de construcción. El dibujo del
NOTA GA de Vilter tendrá las dimensiones necesarias reque-
Siempre verifique con un ingeniero de seguridad antes ridas para determinar el tamaño completo de las bases
de proceder. y exactamente en que parte de ellas colocar la unidad
compresora. También mostrará las dimensiones reque-
• Organice equipos con el adecuado espacio de acceso ridas para formar los pilares sobre los cuales descansará
para mantenimiento y operación segura esta. El dibujo de las bases de Vilter lista la información
• Siempre que sea posible, organice el equipo para po- necesaria para su construcción apropiada. Incluye los
der acceder a él con grúas. Si no es posible, considere requerimientos y ubicaciones de las barras. También
otros métodos para manejarlo muestra las ubicaciones de los pernos de las anclas, y
las especificaciones de la mezcla impermeabilizante y
• Asegúrese de que todas las válvulas y dispositivos el concreto. Utilizando el dibujo del GA y las bases de
puedan accederse con seguridad Vilter, la información de las características del sitio, el di-
• Utilice esquemas de colores primarios brillantes para seño del sitio y los estudios de seguridad, usted contará
diferenciar líneas de servicio con datos suficientes para permitir el comienzo de la

construcción de las bases.

Las bases deben ser moldeadas y expuestas permanen- Para ejemplos de diagramas de bases, vea la Figura 3-2
temente contra la tierra. Por lo tanto, si va a construir y la Figura 3-3.
sobre un piso existente, típicamente en interiores, NOTA
tendrá que romper el piso para llegar a la tierra. Si va En las Figuras 3-3 y 3-8, la altura recomendada de
a empezar de tierra virgen, el suelo también debe ser 6”(15.24 cm) es para permitir el mantenimiento/
preparado consecuentemente. En cualquier caso, hay servicio del filtro y la bomba de aceite.
varios puntos a considerar:
Una vez que el sitio ha sido excavado y preparado, colo-
• Revise la profundidad de su línea de penetración de que cuatro pulgadas de arena en el fondo de la fosa don-
helada para asegurarse de que las bases se extienden de las bases serán colocadas. La arena debe compactarse
G.A.
G.A. UNIDAD COMPRESORA
LINEA CENTRAL DE
ESPACIO PARA SISTEMA DE
REEMPLAZAR COMPRESION DE GAS
ELEMENTOS
G.A.
2" (5.08 cm) (TiP.)
2" (5.08 cm) (TiP.)

ESPACIO 2"
(5.08 cm)
PARTE
6" (15.24 cm)
SUPERIOR DE
1'-0" (30.48 cm)
GRADO ELEM. ARENA

COMPACTADA
DE 4" (10.16 cm)
ESPACIO 3"
(7.62 cm)
# 6 @ 12"
(30.48 cm) HACIA
CADA LADO, ARRIBA
Y ABAJO
EXCAVE HASTA LA PROFUNDIDAD DE LA LÍNEA DE

HELADA SEGÚN SEA REQUERIDO Y RELLENE CON
MATERIAL CONTROLADO DE FUERZA BAJA (CLSM)
O ALGÚN OTRO RELLENO NO SUSCEPTIBLE A HELADAS
Figura 3-2. Bloque de concreto con dimensiones de la unidad compresora - Vista lateral
por debajo de ella antes de colocar los moldes y barras. Después de que
• Asegúrese de que las bases descansen enteramente la arena esté compactada, utilice el dibujo del GA de
en roca natural o enteramente en tierra sólida, pero VilterTM para construir los moldes para las bases. Con
nunca en una combinación de las dos los moldes en su lugar, instale tablas de expansión en
el interior de los moldes, por ejemplo, vea la Figura 3-4.
• Asegúrese de la capacidad del suelo para aguantar la A continuación, coloque sus barras en los moldes de
carga acuerdo con el dibujo de las bases de Vilter
• Revise las características del suelo en la temporada Cuando todas las barras estén en su lugar el concreto
lluviosa y la temporada seca para los límites de carga puede ser vertido. El concreto debe entonces ser nive-
estática y elasticidad lado y la textura de la superficie marcarse en su lugar. El
• Revise los códigos locales para requerimientos de di- concreto debe dejarse para ser curado por al menos 28
seño sísmico días.

Instalación de la unidad compresora dibujo del GA de Vilter y lentamente colóquela sobre

Una vez que las bases han sido curadas, la unidad com- los pilares de las bases. De acuerdo con el dibujo del GA
presora puede ser colocada sobre ellas, vea las Figuras de Vilter, asegúrese de que la unidad compresora esté
3-5 y 3-6. Usando equipo apropiado para manejo de ubicada correctamente sobre las bases. Una vez que
materiales correspondientes a su equipo, levante la esté colocada, use las arandelas esféricas directamente
unidad compresora usando los puntos mostrados en el debajo del compresor como superficie para nivelarlo,
ESPACIO LIBRE DE
OBSTRUCCIONES Y EL G.A.
EQUIPO DEL CONTROLA- G.A.
DOR ELECTRICO
G.A. UNIDAD COMPRESORA
LINEA CENTRAL DEL

SISTEMA DE COMPRESION
DE GAS
6" (15.24 cm)
PARTE SUPERIOR
DE GRADO ELEM.
# 6 @ 12"
(30.48 cm) HACIA
CADA LADO, ARRIBA
Y ABAJO
EXCAVE HASTA LA PROFUNDIDAD DE LA LÍNEA DE

HELADA SEGÚN SEA REQUERIDO Y RELLENE CON
MATERIAL CONTROLADO DE FUERZA BAJA (CLSM)
O ALGÚN OTRO RELLENO NO SUSCEPTIBLE A HELADAS
Figura 3-3. Bloque de concreto con dimensiones de la unidad compresora - Vista frontal
JUNTA DE
AISLAMIENTO
ORILLA BISELADA 1” (2.54 cm) espesor
BASE DE LA minimo
UNIDAD COMPRESORA
LOSA DE
CONCRETO
6” (15.24 cm) EN EL
EDIFICIO
Figura 3-4. Aislamiento interior de las bases

vea la Figura 3-7. Si es necesario, coloque cuñas debajo bilizante debe ser metida debajo de todas la áreas de los
de los pies de la unidad compresora, hasta que la uni- pies sin dejar burbujas ni vacíos. Si la mezcla impermea-
dad esté nivelada, vea la Figura 3-8. Seleccione la broca bilizante se coloca con una ligera pendiente exterior, el
correcta y taladre el agujero del perno del ancla en los aceite y el agua pueden deslizarse de la base. Una vez
pies de montaje del compresor hasta la profundidad in- que la mezcla impermeabilizante se ha curado, apriete
dicada en el dibujo de las bases de VilterTM. Finalmente, los pernos de anclaje según las instrucciones de HILTI.
utilizando las instrucciones de HILTI, ponga sus pernos
de ancla en su lugar y espere a que curen. Entonces co- Información adicional
loque las tuercas en los pernos de las anclas, ajustadas al Códigos y estándares
dedo y prepare la mezcla impermeabilizante. VilterTM se atuvo a los siguientes códigos y estándares al
diseñar sus bases:
Nivelación y mezcla • ACI
• ASTM
impermeabilizante • ASCE 7
La unidad debe estar nivelada en todas las direcciones. • IBC 2006
Humedezca el bloque de concreto de acuerdo con las
instrucciones del fabricante de la mezcla impermeabi-
lizante. Mezcle la cantidad suficiente de mezcla imper-
meabilizante. La mezcla impermeabilizante debe ser
expansiva en vez de retráctil para proveer una unión
más estrecha.
Siga las recomendaciones de los fabricantes para ajuste,
precauciones, mezcla y colocación, acabado y curado
de la mezcla impermeabilizante. La mezcla impermea-
LONGITUD GENERAL DEL G.A. + 4'-0" (1.2192 metros)

10'-0" (3.048 metros)
5'-0" (1.524 metros)
SISTEMA DE COMPRESION
DE GAS
LINEA CENTRAL
Figura 3-5. Bases con dimensiones de la losa de concreto - Vista superior

1" (TYP.)
G.A. G.A.
(2) - # 4
LAZOS CERRADOS
G.A.
G.A. LINEA CENTRAL

G.A.
G.A. + 2"
G.A.
(5) - # 6 VERT.
CON GANCHO ESTANDAR DE 90°
EN EL FONDO DE CADA CARA
5/8" (15.875 mm) DIA. HILTI HAS SS BARRA ROSCADA

(BARRAS HAS-E SON ACEPTABLES PARA INSTALACIONES INTERIORES)
INSTALADA USANDO EL SISTEMA DE ANCLAJE ADHESIVO
HIT-ICE/HIT-HY 150 (PROYECCIÓN DE 5” (127 mm), INCRUSTACIÓN
DE 12 3/8”(314.325 mm)) AGUJEROS A SER HECHOS CON UN
MARTILLO PERFORADOR. NO USE NÚCLEO DE DIAMANTE. (TÍP.)
Figura 3-6. Detalle de dimensión de la losa de concreto - Vista superior
Operación y rendimiento
Las bases fueron diseñadas para: Requerimientos de diseño generales
• Ambientes exteriores con condiciones de intemperie Las bases del compresor están diseñadas para:
severas • Mantener al compresor alineado y a una elevación
• Temperaturas ambiente desde -10° F hasta 105° F adecuada
• Peso de la unidad de 20,000 lbs • Minimizar la vibración y prevenir su transmisión a

otras estructuras
• 3600 RPM
• Proporcionar un apoyo rígido permanente
• Capacidad de aguante del suelo de 1.500 lbs/pie
cuadrado • Proporcionar la suficiente profundidad para amorti-
guar vibraciones.
• Velocidad del viento de 120 MPH
• Factor de exposición D
• Factor de importancia del viento 1.15
• Concreto vertido y moldeado permanentemente
contra la tierra

UNIDAD COMPRESORA
NIVEL
LOSAS DE CONCRETO
ARANDELAS
ESFÉRICAS
Figura 3-7. Nivele el compresor utilizando la superficie superior de las arandelas esféricas


 
 
 

 






Figura 3-8. Detalle de la losa de concreto

Instalación de válvula de retención/ fondo, vea la Figura. El accesorio de taladro está diseña-
do de manera que el resorte siempre será taladrado en
parada (cheque) el lado opuesto del nombre Vilter fundido en el bonete.
Desde fuera de la válvula, los números fundidos siempre
El diseño nuevo aplicará sólo a válvulas de parada de deben quedar hacia la parte de arriba de la válvula.
2” a 4” (5.08 a 10.16 cm). La retroadaptación (retrofit)
de una instalación de campo requerirá reemplazar el
conjunto del bonete. Para la operación de la válvula de retención/parada,
refiérase a la Sección 4.
El bonete debe ser instalado con los resortes hacia el
Correcto Correcto
Incorrecto Incorrecto
Verifique la ubicación del

resorte y fíjese en el nombre
Vilter.
Figura 3-9. Orientación de la válvula de retención/parada

está montado en un separador de aceite.

Tuberías
Debe ser notado que es necesario revisar el eje del com-
presor para comprobar si hay movimiento cuando el tra-
La carga ideal aplicada a los platos de unión (bridas) de la bajo haya sido concluido. En ningún caso se debe per-
unidad compresora es cero. Sin embargo, no es práctico mitir que las tuberías adjuntas causen un movimiento
esperar que no haya cargas aplicadas a conexiones de la de más de 0.002” (0.0508 mm) al eje del compresor. Si
unidad. Cargas térmicas, muertas, vivas, sísmicas y del se detecta movimiento de más de esta distancia, la tu-
viento deben ser consideradas y hasta toleradas. Incluso bería debe ser ajustada para reducir el movimiento del
una tubería externa bien apoyada, al ser conectada al eje del compresor a menos de 0.002” (0.0508 mm). Por
compresor, resultará en algunas cargas que apliquen ejemplo, el eje del compresor no debe moverse más de
fuerzas y momentos en tres ejes a los platos de unión de 0.002” (0.0508 mm) ya sea con la tubería conectada o
la unidad. desconectada.
El tema más importante es la desalineación del motor IMPORTANTE – los elementos de las tuberías deberán
del compresor causada por fuerzas externas (F en libras) tener soportes de acuerdo con los requerimientos de
y momentos (M en pies-libra) impuestas por las tuberías ASME B31.5 /B31.3 según sea aplicable. Vea los linea-
de la planta. En la Figura 3-10 y Tabla 3-1 se muestran las mientos abajo, particularmente en lo referente a la mini-
fuerzas y momentos máximos permisibles que pueden mización de cargas en la válvula de retención.
ser aplicados a los platos de unión del compresor cuando
Tabla 3-1. Cargas máximas permisible en los platos de unión (bridas)

Diámetro bo- Fz (lbf) Fy (lbf) Fx (ft-lbf) Mzz (ft-lbf) Myy (ft-lbf) Mxx (ft-lbf)
quilla (in.)
4 (10.16 cm) 400 400 400 300 300 300
6 (15.24 cm) 600 600 600 500 500 500
8 (20.32 cm) 900 900 900 1000 1000 1000
10 (25.4 cm) 1200 1200 1200 1200 1200 1200
12 (30.48 cm) 1500 1500 1500 1500 1500 1500
14 (35.56 cm) 2000 2000 2000 2000 2000 2000
Gancho
Apoyo del cliente cuando Diámetros de
la válvula cheque está Línea de descarga
tuberia 5
montada aquí
Diámetros de
Diametros de tuberia 5
Diametros de
tuberia 3-4 Diámetros tuberia 3-4
de tuberia 5
Válvula
cheque
Línea de
Apoyo del succión
cliente Y
X Z X
X
Z Z
Apoyo del cliente Apoyo del cliente
Figura 3-10. Cargas máximas permisibles en los platos de unión (bridas)

Conexiones eléctricas Figura 3-11.

Los compresores monotornillo son transportados con 2. Se requiere un contacto auxiliar desde el arrancador
todos los controles montados del paquete ya cableados. del motor del compresor. Conecte el contacto aisla-
La potencia de control estándar es 115 voltios a 60 hertz, do a las borneras 1 y 31.
una sola fase. Si una fuente de voltaje de 115 no está dis- 3. Un contacto seco del relé de control CR11 debe
ponible, un transformador de control podría ser necesa- conectarse a la bobina del arrancador de motor
rio. La fuente de poder debe estar conectada al panel de de compresor. Este contacto seco es cableado a la
control de acuerdo con los diagramas eléctricos. bornera de acuerdo con el dibujo suministrado. La
potencia de control para esta bobina debe venir de
Las unidades son transportadas sin el arrancador del una fuente que pierda la energía al desconectarse el
motor del compresor. Se requiere cableado de campo compresor.
entre los arrancadores montados en el campo y los mo- 4. Un contacto seco desde el relé de control CR12 debe
tores montados en el paquete, vea las instrucciones de ser cableado a la bobina del arrancador del motor de
Cableado en el campo. la bomba de aceite. Este contacto seco se cablea a
También se requiere cableado de control adicional en el dos borneras de acuerdo con los dibujos suministra-
campo. Contactos secos (libres de tensión) son provistos dos. La potencia de control para esta bobina debe
en el panel de control para arrancar el motor del compre- venir de una fuente que pierda la energía al desco-
sor monotornillo. Estos contactos deben ser cableados nectarse el compresor.
en serie con las bobinas del arrancador. Con la unidad 5. Un interruptor auxiliar de corte (cutout) de segu-
compresora se incluye un transformador de corriente, ridad está disponible para apagar el paquete com-
que está localizado en la caja de empalmes del motor. presor. Un contacto seco debe ser suministrado y
Este transformador debe ser instalado en una de las fa- cableado a las borneras 1 y 32. El puente instalado
ses del arrancador del motor del compresor. También se en la bornera debe ser retirado para usar este in-
requiere un contacto auxiliar normalmente abierto para terruptor. Si el contacto está cerrado, le permitirá
el arrancador del motor del compresor. funcionar al compresor. Si el contacto es abierto en
Las ubicaciones de terminales para este cableado pue- cualquier momento, el compresor se apagará.
den ser encontradas en el diagrama de cableado sumi- 6. La indicación de parada del compresor también está
nistrado con esta unidad. Aspectos adicionales de la disponible. Hay una salida en la bornera 18 y N don-
operación eléctrica de unidades monotornillo son discu- de una bobina de relé puede ser cableada. Como sa-
tidos en las secciones de arranque y operación de este lida, un estado energizado representa una condición
manual. «segura». Un estado sin energía indica una pérdida
de voltaje a la bobina del relé o que ha ocurrido una
«falla».
7. La potencia de línea para calefactores del separador
Instrucciones de cableado en el campo de aceite requiere ser cableada desde el panel del

arrancador, vea la Figura 3-12.
NOTA
8. En unidades con enfriamiento de aceite con
Este procedimiento define los pasos requeridos
V-PLUSTM, L1 debe estar conectado a un fusible en
para cablear el microcontrolador Vission 20/20
el panel de la V-PLUSTM, y L2 debe estar conectado a
a los siguientes elementos: contacto auxiliar del
una bornera neutra, vea la Figura 3-13.
arrancador del motor del compresor, parada de
alto nivel, calefactor(es) del separador de aceite,
NOTA
arranque de bomba de aceite y arrancador del
Hay un punto en un lado del transformador de
compresor.
corriente. Este punto debe quedar en la cara que
Siga el diagrama de cableado suministrado para los no da hacia el motor.
detalles del cableado.
9. El transformador de corriente suministrado en la
Refiérase a la Figura 3-11 caja de conexiones del motor debe ser revisado para
1. La potencia de control de 115 VAC y 50/60 HZ debe asegurar que las terminales del motor de una pier-
estar cableada al lado izquierdo de la bornera dentro na hayan sido jaladas a través del transformador.
del gabinete del Vission 20/20. La línea de potencia Típicamente, un motor arrancador estrella triángu-
(1B) debe estar conectada al interruptor del circui- lo debe tener las terminales 1 y 6 jaladas a través de
to de 15 amperios, CB1. El neutro (1N) se conecta a este transformador para un motor de 6 terminales.
cualquiera de los terminales N. El número de alimen- Sin embargo, esto siempre debe ser revisado, ya que
taciones de potencia requeridas por el panel depen- diferentes motores y métodos de arranque requeri-
de del número suministrado en el compresor, vea la rán el uso de diferentes terminales

POTENCIA DE CONTROL CABLEADO INTERNO PANEL (FABRICA)
DESCONEXION Y CIRCUITO RAMA
PROTECCION DE ACUERDO CON CODIGO ELECTRICO NACIONAL CABLEADO TALLER VILTER
CABLEADO CAMPO (POR OTROS)
POTENCIA REMOTA ENTRANTE
3 – 14
DESCONECTOR O INTERRUPTOR SUMINISTRADO
POR CLIENTE DE ACUERDO A UL
1A N TIERRA
FLA = X.X AMPS
115VAC / 60HZ DESDE LINEA 31 DESDE LINEA 31
1 32 63
PASO
AGARRADERA
CB 1 N TIERRA PUERTA
2 15 AMPS TIERRA 33 64
ENTRADAS
SW 1 1 TIERRA
E-PARADA 2
AUX MS1
1 1B N 1 31 1 CONTACTO AUXILIAR
3 34 ARRANCADOR MOTOR 65
COMPRESOR
HL
CARGA LINEA 1 PARADA AUX
FILTRO EMI 32 2
4 35 PARADA DE ALTO NIVEL 66
1C 2
+5VDC BAJO NIVEL ACEITE
RD- INTERRUPTOR SENSOR NIVEL
+12VDC 1 LS1 33 3
35-A 5/12 COM
SUMINISTRO
SALIDA
5 36 ACEITE #1/FALLO BAJO NIVEL 67
ENTRADA
ENCHUFE X1
POTENCIA CD (COMPRESION FRIA)

A TARJETA BASE CPU
+24VDC BAJO NIVEL ACEITE
RS- +24VDC INTERRUPTOR SENSOR NIVEL
50-24 -24 COM A SUBPLACA 1 LS2 34 4
SALIDA
6 -24 COM TERMINAL CD 37 ACEITE #2/NIVEL LLENADO ACEITE
68
ENTRADA
TARJETA ENTRADAS DIGITALES #3
(COMPRESION FRIA)
HP1
OPCION CALEFACTOR N N
7 TERMOSTATO PANEL 38 69
1H CALEFAC.
ON 40 / OFF 60
150 WATT
8 39 70
SALIDAS
3&4 ENTRADAS
1 11 N ARRANCADOR
5 N N
9 AL ARRANCADOR 40 71
COMPRESOR
N 1 SELECCION CONTROL CAP.

2 12 ARRANCADOR 35 5 CONTROL CAPACIDAD
10 AL ARRANCADOR 41 72
BOMBA ACEITE SELECT 1/2
AZUL 1 ARRANQUE/PARADA REMOTO

3 13 36 6
11 A1 *VEA NOTA 10 42 ARRANQUE/PARADA REMOTO 73
ENCHUFE X2
N ACTUADOR
#1 PLUG X1
NEGRO
AUMENTO/DISMINUCION
CAPACIDAD 1 AUMENTO CAP. REMOTO
4 14 37 7 AUMENTO CAPACIDAD
12 43 74
TARJETA SALIDAS DIGITALES

CAFE REMOTO
1 1 DISMINUCION CAP. REMOTA

H 38 8 DISMINUCION CAPACIDAD
13 44 REMOTA 75
TARJETA ENTRADAS/SALIDAS DIGITALES #3
14 45 76
SALIDAS SALIDAS
1 H 1 41 N CONDENSADOR
15 46 CDR 1 77
PASO #1
6
5 15 AZUL 2 42 N
A2 CDR CONDENSADOR
16 *VEA NOTA 10 47 2 PASO #2 78
NEGRO N ACTUADOR
AUMENTO/DISMINUCION
6 16 VOLUMEN 3 43 CDR N CONDENSADOR
17 48 79
ENCHUFE 1
CAFE 3 PASO #3
#1 ENCHUFE X2
7 17 N 4 44 CDR N CONDENSADOR
18 AL ARRANCADOR ARRANQUE CALEFACTOR 49
4 80
SEPARADOR ACEITE PASO #4
ANUNCIO DE
TARJETA ENTRADAS/SALIDAS DIGITALES #4
TARJETA SALIDAS DIGITALES

8 18 AL CONTROL DEL N 1 H
19 CLIENTE FALLO 50 81
SI ES REQUERIDO (SALIDA PIERDE POTENCIA
EN CONDICION DE FALLO)
Figura 3-11. Ejemplo - Diagrama de cableado Vission 20/20
VSS/VSMC • Installation, Operation and Maintenance Manual • Emerson • 35391SD

CABLEADO INTERIOR PANEL (FABRICA)
CABLEADO TALLER VILTER
CAJA EMPALMES CABLEADO DE CAMPO (POR OTROS)
(PLATAFORMA COMPRESOR)
TIERRA TIERRA
TIERRA EQUIPO
T1 1T1
ALIMENTACION MOTOR T2 1T2 MOTOR BOMBA MOTOR BOMBA ACEITE

BOMBA ACEITE 480 VAC ACEITE 480 VAC
T3 1T3
7 TIERRA
52 52
CALEFACTOR SEPARADOR
ALIMENTACION CALEFACTOR CALEFACTOR ACEITE 120 VAC
SEPARADOR ACEITE N N SEPARADOR 1000 WATT = 8.7 AMPS
120VAC ACEITE 750 WATT = 6.5 AMPS
54 54
56 56
Figura 3-12. Ejemplo: Diagrama de cableado de interconexión
Figura 3-13. Ejemplo: Diagrama de cableado de la V-PLUSTM

Probando el sistema de refrigeración prevenir sobrepresurización. No exceda de clasificación

de presión del tanque con la presión de prueba más baja.
en caso de fugas
El dióxido de carbono NO DEBE ser utilizado como gas de
pruebas en un sistema donde el amoniaco ya esté disuel-
CUIDADO to en cualquier líquido remanente. Hacerlo podría cau-
No haga pruebas hidrostáticas con la unidad compre- sar la precipitación de carbonato de amonio cuando se
sora. El incumplimiento puede resultar en daños al añade el CO2. Si fuera lo suficientemente pesado, este
equipo. precipitado podría obstruir el filtro de malla y causar que
la máquina se congele.
CUIDADO Una mezcla de cuatro partes de agua a una parte de ja-
bón líquido, con unas cuantas gotas de glicerina añadi-
El compresor, junto con otras unidades del sistema, da, funciona bien como solución. Aplique esta solución
contiene muchos componentes con diversas clasifica- con un cepillo redondo de una pulgada a todos los platos
ciones de presión. La protección de alivio de presión de unión (bridas), juntas roscadas y soldaduras. Repare
considera la presión de diseño de los componentes de todas las fugas visibles. Si es posible, deje la presión apli-
un sistema. Antes de reemplazar una válvula de alivio cada toda la noche. Una pequeña caída de presión de
de presión con otra que tenga un ajuste de presión 5 lbs durante este período indica un sistema muy bien
más alto, todos los componentes del sistema deben ajustado.
ser evaluados de acuerdo con los códigos aplicables.
Recuerde fijarse en la temperatura ambiente, ya que un
cambio de temperatura causará un cambio de presión.
El equipo Vilter es probado en caso de fugas en la fábri- Después de que el sistema ha sido probado por com-
ca, pero uno de los pasos más importantes a la hora de pleto, abra todas las válvulas de la parte más baja del
poner un sistema de refrigeración en funcionamiento es sistema para que el gas flote lejos del compresor. Esto
hacer la prueba de campo en caso de fugas. Esto debe previene que suciedad o partículas extrañas se metan
ser hecho para asegurarse de tener un sistema herméti- al compresor y contaminen las piezas. El aceite debe ser
co que operará sin pérdidas apreciables de refrigerante. cargado dentro del compresor.
Para hacer la prueba de fugas, la presión del sistema debe
elevarse. Las presiones de prueba para varios refrigeran- Cargue una cantidad pequeña de amoniaco en el siste-
tes están listadas en el folleto del código ANSI B9.1-1971 ma, y presurícelo hasta que alcance su presión de diseño
titulado “Código de seguridad para refrigeración mecá- respectiva. Pase una varilla de azufre encendida alrede-
nica”. Estas presiones usualmente serán suficientes, sin dor de todas las juntas y conexiones. Cualquier fuga será
embargo es recomendable revisar los códigos locales ya indicada por una pesada nube de humo. Si cualquier fuga
que pueden diferir. Antes de empezar a hacer pruebas, es detectada durante esta prueba, debe ser reparada y la
deben hacerse varias cosas. prueba debe repetirse antes de que el sistema pueda ser
considerado bien ajustado y listo para evacuación.
Primero, si las presiones de prueba exceden los ajustes
del sistema, de las válvulas de escape o dispositivos de
seguridad, estos deben ser quitados y la conexión ta- SISTEMAS DE REFRIGERANTES HALOCARBUROS
ponada durante la prueba. Segundo, todas las válvulas
Nitrógeno seco o CO2 anhídrido “bombeados por acei-
deben estar abiertas excepto aquellas que abran hacia la
te”, en ese orden de preferencia, pueden ser usados para
atmósfera. A continuación abra todos los solenoides y
elevar la presión al nivel apropiado para pruebas.
reguladores de presión utilizando los ejes manuales de
levantamiento. Todos los arreglos de derivación (bypass) Cuando se alcance la presión apropiada, haga pruebas
deben también ser abiertos. Las diferencias en las carac- para encontrar fugas con la mezcla de jabón previamen-
terísticas de los refrigerantes hacen que sean necesarios te mencionada. Después de haber encontrado y marca-
dos métodos de prueba diferentes. do todas las fugas, alivie la presión del sistema y realice
las reparaciones. Nunca intente reparar las juntas solda-
das mientras el sistema está presurizado. Las juntas sol-
SISTEMAS DE AMONIACO dadas deben ser abiertas y soldadas de nuevo.
El nitrógeno seco puede ser utilizado para elevar la pre- No se puede simplemente añadir más soldadura a una
sión en un sistema de amoniaco al nivel apropiado para junta que tenga una fuga. Después de que todas las jun-
la prueba. El gas puede ser puesto en el sistema a través tas hayan sido reparadas y se considere que el sistema
de la válvula de cargado o cualquier otra apertura ade- está “ajustado”, puede ser probado con refrigerante.
cuada. Ajuste el regulador de presión de la botella para
Conecte un tanque del refrigerante a ser usado en el

sistema y permítale al gas entrar hasta que se alcance y el vapor de agua. Para hacer un trabajo completo, se
una presión de 5 psig. recomienda una evacuación triple.
Retire el tanque de refrigerante y lleve la presión al ni- Cuando la bomba sea encendida por primera vez, lleve la
vel de prueba recomendado con nitrógeno seco o CO2 presión del sistema al nivel de vacío más bajo posible, y
bombeados con aceite. Vuelva a revisar el sistema ente- continúe la operación por de 5 a 6 horas.
ro utilizando una varilla de haluro o detector electrónico Pare la bomba y aísle el sistema. Permita que la unidad
de fugas. Asegúrese de revisar todas las juntas soldadas, se quede en este nivel de vacío por otras de 5 a 6 horas.
atornilladas, con pestañas, con empaques, y todas las Después de este tiempo, rompa el vacío y suba la presión
líneas de división en los moldes. En caso de encontrar del sistema hasta 0 psig con nitrógeno seco.
alguna fuga, esta debe ser reparada y revisada antes de
que el sistema pueda considerarse ajustado de nuevo, Para iniciar la segunda evacuación, permita que la bom-
recordando que ninguna reparación de juntas solda- ba opere y reduzca la presión otra vez hasta dentro de 50
das puede ser llevada a cabo mientras el sistema esté a 1000 micras. Cuando se haya alcanzado esta lectura,
presurizado. permita que la bomba opere de 2 a 3 horas. Pare la bom-
ba y deje que el sistema se mantenga en este vacío. De
nuevo, utilizando nitrógeno seco, levante la presión del
Evacuación del sistema sistema a cero.
Para la tercera evacuación siga los procedimientos ante-
Un sistema de refrigeración opera mejor cuando sólo riores, con la bomba operando hasta que la presión del
se encuentra presente el refrigerante. Se deben tomar sistema se reduzca por debajo del nivel de 1000 micras.
medidas para eliminar todo el aire, agua, vapor y todos Deje la bomba funcionar por 6 horas adicionales y sos-
los otros elementos no condensables del sistema antes tenga el sistema por aproximadamente 12 horas en la
de cargarlo con refrigerante. Una combinación de hu- presión baja. Después de esto, de nuevo rompa el vacío
medad y refrigerante, junto con cualquier cantidad de con nitrógeno seco y permita que la presión del sistema
oxígeno en el sistema, puede formar ácidos u otros com- se levante levemente por encima de cero libras (psig).
puestos corrosivos que corroen las partes internas del Instale nuevos cartuchos secadores e indicadores de hu-
sistema. medad. Cargue el sistema una vez más por debajo del
nivel de 1000 micras y utilice el refrigerante designado
Para evacuar el sistema apropiadamente, y para eliminar para el sistema.
todos los elementos no condensables, utilice una bom-
ba de vacío de alta capacidad, para lograr una presión Cuando se realice una evacuación adecuada del sistema,
cerrada de 50 micras o menos. Conecte esta bomba al tal y como se describió anteriormente, el sistema queda
sistema y permítale operar hasta que la presión del sis- seco, libre de oxígeno y de elementos no condensables.
tema se reduzca hasta algún punto por debajo de 1000 Las tuberías no deberían ser aisladas antes de que el pro-
micras. La evacuación no debe ser realizada a menos que ceso de evacuación sea iniciado. Si la humedad está en
la temperatura del cuarto se encuentre en 60°F o más. el sistema antes de evacuarlo, se condensa en las partes
bajas y se congela. Si esto pasa, puede eliminarse al ca-
Conecte un medidor de vacío con rango de lecturas de lentar suavemente la trampa que esté más lejos de la
20 a 20.000 micras al sistema de refrigeración. Este me- bomba de vacío. Esto causa que el hielo se derrita y el
didor(es) debe ser usado conjuntamente con la bomba agua hierva. El vapor de agua se acumula en la siguiente
de vacío de alta capacidad. La lectura del medidor indica trampa hacia la bomba de vacío. Ese proceso debe re-
cuando el sistema ha alcanzado la presión baja absoluta petirse hasta que todos los bolsillos de agua hayan sido
requerida para la evacuación completa del sistema. hervidos, y que la bomba de vacío haya tenido la opor-
Conecte la bomba de vacío de alta capacidad al sistema tunidad de eliminar todo el vapor de agua del sistema.
de refrigeración siguiendo las instrucciones del fabrican-
te. Conecte la bomba tanto al lado alto como al lado bajo
del sistema para asegurar su evacuación. Conecta el me-
didor de vacío al sistema de acuerdo con las instruccio-
nes del fabricante.
Una única evacuación del sistema no elimina satisfacto-
riamente todos los elementos no condensables, el aire

Utilización de aceites que no habilidad de superar la presión de succión.

provengan de Vilter
CARGA INICIAL DE ACEITE DE LA UNIDAD
CUIDADO (Refiérase a la Figura 3-16)
1. Al arranque inicial, la unidad compresora debe estar
No mezcle aceites de otros tipos o marcas. El incum-
apagada y despresurizada antes de hacer la carga de
plimiento puede resultar en daño al equipo.
aceite.
2. Conecte una bomba de aceite seleccionada apro-
AVISO piadamente a la válvula de drenaje del separador de
VilterTM no aprueba el uso de aceites que no sean Vil- aceite (10). Para la ubicación de la válvula de drenaje
terTM para sus compresores. El uso de aceites no apro- del separador de aceite, vea la Figura 3-15.
bados o suministrados por Vilter anulará la garantía 3. Abra la válvula de drenaje del separador de aceite
del compresor (10) y llene el separador de aceite (1) al nivel no ope-
rativo máximo.
4. Una vez que el nivel no operativo máximo haya sido
Debido a la necesidad de lubricación adecuada, Vilter alcanzado, apague la bomba de aceite, cierre la vál-
recomienda el uso de lubricantes Vilter unicamente, ya vula de drenaje del separador de aceite (10) y retire
que son diseñados específicamente para sus compreso- la bomba.
res. El uso de aceite no especificado o suministrado por 5. Si cuenta con enfriador de aceite remoto, refiérase al
Vilter anulará la garantía del compresor. procedimiento de cebado de unidades compresoras
con enfriador de aceite remoto, apéndice G.
Por favor contacte a su representante local de Vilter o a
la oficina central para más información.
CEBADO DE LÍNEAS DE ACEITE Y EL COMPRESOR
Carga de aceite y cebado inicial de la Continúe con los siguientes pasos para cebar las líneas
de aceite y el compresor:
unidad 6. Asegúrese de que las válvulas del circuito de aceite
estén en la posición de abiertas. En este caso, hay
ADVERTENCIA que asegurarse de que las válvulas (2), (3), (5), (6) y
Evite el contacto del aceite con la piel. Utilice guantes (7) estén en la posición de abierta.
de goma y un protector facial cuando trabaje con el 7. Conecte la potencia a la unidad compresora.
aceite. El incumplimiento puede resultar en heridas 8. Ponga a funcionar la bomba de aceite (4) por sólo
serias o muerte. 15 segundos.
9. Espere un mínimo de 30 minutos para permitir que
el aceite drene del compresor (8).
AVISO 10. Si la unidad compresora no va a ser arrancada in-
El incumplimiento a la hora de seguir estas instruccio- mediatamente, repita los pasos del 6 al 9 antes de
nes resultará en daño a los rodamientos y bloqueo del arrancarla.
compresor, y anulará todas y cada una de las garan-
tías que puedan aplicar.
Típicamente la unidad compresora se envía desde Vilter

sin carga de aceite. El nivel operativo normal está en-
tre las dos mirillas del separador de aceite, vea la Figura
3-14. Refiérase al dibujo del GA suministrado para los re-
querimientos de carga de aceite específicos de la unidad.
Para los procedimientos regulares de carga y drenaje de
aceite vea la Sección 5.
Herramienta requerida:
• Bomba de aceite, de máximo 2-3 GPM con mo-
tor aprobado para División 1 o División 2 y con la

Nivel de operación normal
Nivel no operativo máximo
Nivel operativo mínimo
Figura 3-14. Niveles de operación de aceite
Válvula de drenaje de aceite

(separador de aceite)
Figura 3-15. Válvula de drenaje de aceite

VAPOR R717
A LA ATMÓSFERA
Válvula cheque de descarga Válvula de parada de descarga

250# SALIDA VAPOR R717 A
ALTA PRESIÓN
PI
002 PT
002
PURGADO
1 100
PSID
V100
LG SEPARADOR DE ACEITE MW
001 LG
002
TW TW TW TW
MOTOR Y
D101
750W 750W 750W
QE QE QE TE
BOMBA DE ACEITE
10
DRENAJE 001 002 003 005
LÍNEA DE RETORNO ACEITE COALESCENTE

4
P100
2
PT
001
PI
001 3 5 TE
TE TW TW 002
PURGADO 004
ENTRADA VAPOR
R717 A BAJA PRESIÓN VÁLVULA PARADA/CHEQUE FG
PT
003
001 FILTRO
TE TW
PI
9 001
003
PURGADO
CARGA ACEITE ENTRADA R717

LÍQUIDO
DRENAJE
8 7 T E100
SALIDA R717
LÍQUIDO/VAPOR
D100
PT
004
MOTOR C100 D103 6

PI
D102 VOLUMEN PURGADO 004
CAPACIDAD COMPRESOR
Figura 3-16. Cebado de líneas de aceite y compresor

Carga de refrigerante del sistema CARGA INICIAL DEL LADO DE ALTA PRESIÓN
Después de que el sistema esté libre de fugas y la eva- ADVERTENCIA

cuación haya sido completada, la operación entera del Cuando trabaje con refrigerantes, asegúrese de que
sistema de refrigeración debe ser inspeccionada antes existe la ventilación adecuada y que los detectores de
de cargarlo. vapores de refrigerantes cumplen con los estándares
de ASHRAE. El incumplimiento puede resultar en
lesiones graves o muerte.
A. EQUIPO DEL LADO DE BAJA PRESIÓN
1. Ventiladores de equipos que manejan aire están
funcionando. ADVERTENCIA
2. Bombas de equipos que manejan enfriamiento de Evite el contacto de la piel con cualquier refrigerante
agua están funcionando. o aceite líquido. Utilice guantes de goma y un protec-
3. Ubicación y fijación adecuada del bulbo de la válvula tor facial cuando trabaje con el aceite o refrigerante
de expansión termostática a la línea de succión. líquido. El incumplimiento puede resultar en heridas
4. Rotación correcta del ventilador y la bomba. serias o muerte.
5. Reguladores de presión del evaporador y válvulas
solenoides abiertas.
6. Bombas de agua y motores correctamente CUIDADO
alineados. Asegúrese de que la unidad haya sido cargada con la
7. Correas de transmisión alineadas y tensadas cantidad correcta de aceite antes de la carga inicial
correctamente. de refrigerante. El incumplimiento puede resultar en
8. Voltaje correcto alimentando los motores. daños al equipo
B. COMPRESORES
CUIDADO
1. Nivel de aceite apropiado.
2. El voltaje está de acuerdo con las características del No aplique llama o vapor directamente al tanque, ya
motor. que esto podría producir presiones peligrosamente
3. Los fusibles y calefactores del motor han sido di- altas adentro de él. El incumplimiento puede resultar
mensionados correctamente. en daños al equipo
4. Transmisión directa alineada y acoples apretados.
5. Todas las válvulas de succión y descarga abiertas. Hay dos métodos de cargar refrigerante al sistema, a
6. Todos los transductores y RTDs han sido calibrados y través del “lado de alta presión” o a través del “lado de
sus lecturas están correctas. baja presión”. La carga por el lado de alta es usualmen-
te la utilizada para la carga inicial, ya que el llenado del
C. CONDENSADORES sistema es mucho más rápido. La carga del lado de baja
1. Agua disponible en los condensadores enfriados se reserva usualmente para añadir pequeñas cantida-
mediante agua y la válvula de la línea de suministro des de refrigerante después de que el sistema esté en
abierta. operación.
2. Hay agua en el receptor del condensador evaporati- La carga de refrigerante al sistema por el lado de alta se
vo y agua de aporte (makeup) disponible. logra de la siguiente manera:
3. Rotación correcta de los motores de la bomba y el 1. Conecte un cilindro lleno de refrigerante a la válvula
ventilador. de carga de líquido. Esta válvula está generalmente
4. Las correas de transmisión están alineadas y tensa- localizada en la línea de alimentacion de liquido al
das correctamente. sistema después de la válvula king (rey) o la válvu-
5. Bomba, ventiladores y motores lubricados. la de la línea de alimentación de líquido al sistema.
Purgue el aire de la línea de carga.
D. CONTROLES 2. Cierre la línea de alimentacion de liquido al sistema
Los controles están en los setpoints iniciales. Vea el ma- o válvula king, si no está ya cerrada. Abra lentamen-
nual del microprocesador para más información. te la válvula de carga de “Líquido” para permitir que
el refrigerante entre al sistema. El vacío en el siste-
ma aspirará el refrigerante hacia adentro.
3. Es importante que durante esta operación las

unidades que manejan el aire estén funcionando,

y que el agua esté circulando a través de los enfria-
dores (chillers). Las presiones bajas en el sistema
pueden causar que el refrigerante se evapore a baja
temperatura y el agua podría congelarse si no se
mantiene circulando. Agua congelada en un enfria-
dor podría romper los tubos y causar daños grandes
al sistema. Sería deseable cargar la cantidad inicial
de refrigerante sin agua en el equipo de casco y tubo
para eliminar la posibilidad de congelamiento.
4. Después de que algo de refrigerante haya entrado al
sistema, el procedimiento de arranque de la unidad
compresora puede ser seguido, vea Procedimiento
de arranque en la Sección 4.
5. Continúe cargando el refrigerante al sistema hasta
que los requerimientos de funcionamiento adecua-
dos hayan sido satisfechos. Sucedido esto, cierre la
conexión de carga del líquido y abra la válvula de la
línea de alimentacion de liquido al sistema para per-
mitirle al sistema funcionar normalmente. Para ase-
gurarse de que el suficiente refrigerante ha sido aña-
dido, la mirilla de líquido no debe mostrar burbujas,
y habrá un sello de líquido en el receptor. Si estas
dos condiciones no son satisfechas, debe añadirse
refrigerante adicional.
6. Cuando el suficiente refrigerante ha sido cargado
en el sistema, cierre las válvulas de cargado y del
cilindro. A continuación, desconecte el cilindro del
sistema.
7. Durante el período de carga, observe cuidadosa-
mente el medidor, para asegurar que no se presen-
ten dificultades de operación. Vigile las presiones
de cabezal atentamente para asegurarse de que los
condensadores estén funcionando apropiadamente.
8. Ya que es usualmente necesario usar varios cilin-
dross cuando se está cargando un sistema, siga los
procedimientos de los pasos 1 y 2 cuando conecte
un nuevo cilindro. Después de cargar, los cilindros
de refrigerante deben ser mantenidos cerca por va-
rios días ya que es a veces necesario añadir más refri-
gerante al sistema cuando se ha asentado.

Inspeccione el nivel del aceite a través de las mirillas en

Operación el separador de aceite, vea la Figura 4-1. Drene o añada
aceite según sea requerido. Para los procedimientos de
Toda la operación (ajuste de setpoints, calibraciones, drenaje y llenado de aceite, vea Cargado y Drenaje de
monitoreo) de la unidad compresora se realiza a través aceite en la Sección 5.
del Vission 20/20. Para otra información procedimental,
refiérase al manual del Vission 20/20 (35391SC_SP).
Filtros de aceite duales

Inspección de aceite
En unidades compresoras equipadas con filtros de aceite
duales, sólo un filtro debe estar operando a la vez.
ADVERTENCIA
Evite el contacto de la piel con cualquier refrigerante o NOTA
aceite líquido. Utilice guantes de goma y un protector
facial cuando trabaje con el aceite o refrigerante líqui- Durante la operación, ambas válvulas de cierre a la
do. El incumplimiento puede resultar en heridas serias salida de los filtros de aceite deben estar abiertas.
o muerte. Esto ayudará a minimizar la pérdida súbita de presión
de aceite cuando se cambie de un filtro al otro para
mantenimiento.
ADVERTENCIA
Evite el contacto del aceite con la piel. Utilice guantes Refiérase al reemplazo de filtros de aceite en la Sección 5
de goma y un protector facial cuando trabaje con el para más detalles.
aceite o refrigerante líquido. El incumplimiento puede
resultar en heridas serias o muerte
Nivel de operación normal
Nivel no operativo máximo
Nivel operativo mínimo
Figura 4-1. Niveles de operación de aceite

NOTA
Calibración de sistemas de control
La presión de aceite que necesita ser alcanzada
antes del arranque del compresor es por lo menos
La unidad compresora de tornillo equipada para ope- 6 psig por encima de la presión de descarga. Para
ración automática, cuenta con controles de seguridad información adicional acerca de baja presión de
para protegerla de condiciones de operación irregula- aceite en el arranque, vea la Guía de resolución de
res, una secuencia de arranque y parada automática, y problemas - Problemas generales y soluciones en la
sistemas de control de las tasas de capacidad y volumen. Sección 6.
Revise todos los controles de presión con una fuente de
presión remota, para asegurarse de que todos los límites
de control de funcionamiento y de seguridad operen al Si el compresor está en modo automático, va a estar
punto indicado en el microprocesador. cargando y descargando y variando la tasa de volumen
en respuesta a las necesidades del sistema.
La unidad está equipada con válvulas de bloqueo y pur-
gado que son utilizadas para recalibrar los transductores
de presión. Para usar las válvulas de bloqueo y purgado PARADA/VOLVER A ARRANCAR
en la recalibración de los transductores de presión, la Parar la unidad compresora puede ser logrado de varias
válvula de bloqueo debe ser cerrada en la unidad, y debe maneras:
permitirse el purgado de la presión al abrir la válvula de
purgado cerca del recinto del transductor de presión. El • Cualquiera de los setpoints de seguridad la para-
transductor puede entonces ser calibrado a la presión rá si existe alguna condición de funcionamiento
atmosférica (0 psig), o utilizando una fuente de presión anormal.
externa con un medidor exacto que puede ser unido a la • El botón de “ENCENDIDO/APAGADO” o Parada de
válvula de purgado. la unidad compresora la parará.
El transductor de presión de descarga no puede ser ais- • El setpoint de baja presión la parará.
lado de su fuente de presión, así que está equipado solo
Si cualquiera de estas condiciones apaga la unidad
con una válvula para permitir que un medidor exacto de
compresora, los motores de las válvulas deslizantes se
presión sea unido, y que el transductor de presión pueda
energizarán inmediatamente para mover las válvulas
ser calibrado a la presión de la unidad.
deslizantes de vuelta al límite de 5%. Los motores de
Revise los transductores periódicamente en caso de de- control perderán la potencia cuando la válvula deslizan-
riva de la calibración, refiérase a la tabla de intervalos de te respectiva alcance de nuevo un nivel inferior a 5%. Si
mantenimiento/servicio en la Sección 5. hay un apagón, la unidad compresora se detendrá.
Si a la hora del apagón la opción de arranque manual
Arranque, parada y reinicio del está seleccionada, el arranque después del apagón se
logra al presionar el botón de restablecimiento (reset)
compresor para asegurar que haya control positivo de operador.
Si la opción seleccionada es la de arranque automático
Para información adicional acerca de control, refiérase después de apagón, la unidad compresora volverá a
al manual de operación del Vission 20/20 (35391SC). arrancar después de un período de espera. Con ambas
opciones, las válvulas deslizantes del compresor deben
volver por debajo de sus límites del 5% antes de que el
ARRANQUE compresor pueda volver a arrancar.
Antes de que la unidad compresora pueda arrancar, de-
ben cumplirse ciertas condiciones. Todos los setpoints
de seguridad deben estar en condición normal, y la NOTA
presión de succión debe estar por encima del setpoint Espere un mínimo de 20 minutos (para permitir que
de baja presión de succión para asegurarse de que haya la unidad compresora se ecualice a la presión de
carga presente. Cuando el interruptor de “ENCENDIDO/ succión) entre la prelubricación y presionar el botón
APAGADO” o el botón de “Manual - Auto” sea presiona- de arranque.
do, la bomba de aceite arrancará. Cuando la suficiente
presión de aceite haya sido acumulada y las válvulas
deslizantes de control de capacidad y tasa de volumen
del compresor estén a 10% o menos, la unidad compre-
sora arrancará.

válvula deslizante, el procedimiento debe ser repitido

Parada de Emergencia con el otro.
La parada de emergencia se inicia por las siguientes

ADVERTENCIA
causas:
Después de parar el compresor, permítale a él y los
1. Una parada o condición de fallo de una variable
componentes circundantes enfriarse antes de realizar
del proceso mientras el sistema esté funcionando.
cualquier servicio/mantenimiento. El incumplimiento
Si una variable del proceso alcanza el nivel alto-al-
puede resultar en heridas serias.
to o el nivel bajo-bajo de un setpoint de parada, la
unidad compresora parará automáticamente. Una
alarma de parada también es generada en la panta- CUIDADO
lla de interfaz del panel, anunciando la condición de
fallo de la variable específica del proceso. No realice la calibración en la luz directa del sol. El
incumplimiento puede resultar en daños al equipo.
2. Se presiona el botón de Parada de emergencia lo-
calizado en el lado del recinto del panel de control.
Cuando el botón de Parada de emergencia local es Los actuadores de las válvulas de capacidad y volumen
activado, la unidad completa se apaga. También, deben ser calibrados cuando se presente una o más de
las válvulas deslizantes de capacidad y volumen del las siguiente situaciones:
compresor se quedaran en su última posición hasta • La unidad compresora está arrancando por primera
que la unidad sea encendida de nuevo. Una vez que vez.
se haya logrado la recuperación y la unidad esté lis-
• Un nuevo motor de actuador ha sido instalado.
ta para funcionar de nuevo, el botón de Parada de
emergencia debe ser jalado hacia afuera para que la • Hay un código de error parpadeando en la tar-
unidad y los controladores puedan ser encendidos. jeta de circuito del actuador - debe intentarse la
recalibración.
Calibración de los actuadores de las • El rango de movimiento no está correcto y el movi-
miento del eje de comando está correcto físicamente.
válvulas deslizantes
• El compresor está jalando un amperaje alto, la cali-
bración de la válvula deslizante debería ser revisada.
Los actuadores de las válvulas deslizantes deben estar
instalados antes de la calibración. Refiérase al procedi- • Un actuador no se descarga a menos del 5%, o un ac-
miento de instalación de los actuadores. Los siguientes tuador no se mueve.
pasos se refieren a la calibración de un sólo actuador de • Algo no está funcionando apropiadamente, tal y
como los actuadores, RTDs o transductores.
Vista rotada 180°
Conjunto del
actuator
Tapa plástica
del actuator
LED rojo
Botón de
calibración
azul
Figura 4-2. Conjunto del actuator

Figura 4-3. Pantalla del menú y botón de calibración de válvulas deslizantes (Vission 20/20)

Botones de
calibración
Figura 4-4. Pantalla de calibración de válvulas deslizantes (Vission 20/20)
Para calibrar los actuadores ópticos, siga los siguientes

pasos:
NOTA
Si la unidad compresora está arrancando por pri-
mera vez, o si un nuevo motor del actuador ha sido
instalado, deje el cable de potencia y el cable de trans-
misión de posición desconectados hasta el paso 6.
1. Pare la unidad compresora y permítale enfriarse.

2. Quite los tornillos que sujetan la tapa del actuador
al el conjunto. Vea la Figura 4-2 como referencia.
CUIDADO
Los cables están unidos al conector en la tapa del ac-
tuador. Maneje la tapa del actuador con cuidado para Figura 4-5. Photo-chopper (actuador óptico
prevenir daños a los cables. El incumplimiento puede
resultar en daños al equipo
de corriente directa
Presione el photo-chopper para liberar tensión del montaje
del motor.
3. Levante la tapa del actuador cuidadosamente e in-
5. En la pantalla principal, presione “Menú” y luego el
clínela hacia los conectores. Levante la tapa lo sufi-
botón de “Calibración de válvula” para entrar a la
ciente para poder presionar el botón de calibración
pantalla de calibración de válvulas deslizantes, vea
azul y para poder ver el LED rojo en la parte de arri-
la Figura 4-3.
ba del conjunto.
6. Si la unidad compresora está arrancando por prime-
4. Ingresar al Vission 20/20 con acceso de alto nivel
ra vez o si un nuevo actuador fue instalado, conecte
hará que aparezcan los botones de calibración, vea
las terminales de potencia y el cable de transmisión
la Figura 4-4.
de posición al nuevo actuador.

Tabla 4-1. Especificaciones de rotación del eje de comando*
Rotación de eje de comando No. de vueltas/Rotación Ángulo/Movimiento de válvula
Modelo de Capacidad Volumen Capacidad Volumen
compresor
INC DEC INC DEC Vueltas Grados Movimiento Vueltas Grados Movimiento
VSM 71
VSM 91
VSM 101
VSM 151
3.141” 1.767”
VSM 181 SH CSH SH CSH 0.80 288 0.45 162
(7.98 cm) (4.49 cm)
VSM 201
VSM 301
VSM 361
VSM 401
VSM 501
3.568” 2.045”
VSM 601 CSH SH CSH SH 0.91 328 0.52 187
(9.07 cm) (5.1943 cm)
VSM 701
VSS 451 3.568” 2.045”
SH CSH SH CSH 0.91 328 0.52 187
VSS 601 (9.07 cm) (5.1943 cm)
VSS 751 4.283” 2.473”
CSH SH CSH SH 1.09 392 0.63 227
VSS 901 (10.88 cm) (6.28 cm)
VSS 1051
4.777” 2.889”
VSS 1201 CSH SH CSH SH 1.22 439 0.74 266
(12.13 cm) (7.34 cm)
VSS 1301
5.325” 3.200”
VSSC 1501 CSH SH CSH SH 1.36 490 0.82 295
(13.53 cm) (8.13 cm)
5.823” 3.433”
VSS 1551 CSH SH CSH SH 1.48 533 0.87 313
(14.79 cm) (8.71982)
5.325” 3.200”
VSS 1801 CSH SH CSH SH 1.36 490 0.82 295
(13.53 cm) (8.13 cm)
VSS 1851 5.823” 3.433”
CSH SH CSH SH 1.48 533 0.87 313
VSS 2101 (14.79 cm) (8.71982)
VSS 2401
VSS 2601 7.072” 5.341”
CSH SH CSH SH 1.80 648 1.36 490
VSS 2801 (17.96 cm) (13.56 cm)
VSS 3001
*El engranaje grande en el eje de comando tiene 50 dientes. Los dientes se cuentan cuando el eje de comando se mueve de
la posición mínima de parada a la posición máxima de parada.
SH: sentido horario, CSH: contra sentido horario.
El eje de funcionamiento manual en el motor debe estar girado en la dirección opuesta de la rotación deseada del eje de
comando. Los motores de control de capacidad y volumen están equipados con un freno, y si es necesario operarlos ma-
nualmente, el freno debe desactivarse. El freno puede ser desactivado presionando sobre el eje del motor en el extremo
del cono. El eje debe estar centrado en su movimiento. No use fuerza excesiva a la hora de operar el motor manualmente o
podría dañarlo.

NOTA CUIDADO
Si los botones de “+” (aumentar) y “-” (disminuir) NO MANTENGA EL MOTOR DEL ACTUADOR ACTIVADO
no corresponden a aumentos y disminuciones de la DESPUÉS DE QUE LA VÁLVULA HAYA ALCANZADO
rotación del eje, intercambie los alambres café y azul EL TOPE MECÁNICO. Hacerlo podría causarle daño
del cable de potencia en el panel de control. Esto va a mecánico al motor o cortar la chaveta del eje del
revertir la rotación del actuador/eje de comando, vea motor. Cuando la válvula haya alcanzado la posición
la Figura 4-6. del tope mecánico, presione el botón en el centro del
Los alambres de actuador de capacidad están actuador óptico de corriente directa (photo chopper)
conectados en las terminales 13 y 14. Los alambres para liberar el freno, y por lo tanto liberar la tensión
del actuador de volumen están conectados en las sobre el motor del actuador.
terminales 15 y 16.
NOTA
7. Presione “+” o “-” para mover la válvula deslizante La pantalla de “Calibración de válvula” en el panel
y asegúrese de que la rotación sea la correcta, vea de control tiene una pantalla de niveles actuales,
la Tabla 4-1. que muestra el voltaje de salida del actuador. Estos
valores (% de volumen y % de capacidad) mostrados
en la ventana no tienen sentido hasta que la
NOTA
calibración haya sido completada.
Cuando el actuador está en modo de calibración,
su salida es de 0 V cuando está funcionando, y de
5 V cuando está quieto. El voltaje del actuador va a 9. Use el botón de “-” en el panel de control para mo-
fluctuar durante la calibración. Después de que el ver la válvula deslizante a su posición de “parada
actuador haya sido calibrado, 0 V corresponderán a la mecánica” mínima. Suelte el botón de “-” cuando la
posición mínima y 5 V a la posición máxima. desaceleración de la rotación del motor y un sonido
de devanado del actuador sean notados.
10. Presione y sostenga el botón del photo-chopper
8. Presione rápidamente y libere el botón azul del ac-
para soltar el freno lentamente, liberando tensión
tuador una vez. Esto pone al actuador en modo de
del montaje del motor, vea la Figura 4-5. Ahora use
calibración. El LED rojo va a empezar a parpadear
el botón «+» para pulsar el motor de manera que la
rápidamente.
válvula de capacidad quede «casi» en la parada me-
cánica y no haya tensión en el eje del motor.
11. Rápidamente presione y suelte una vez el BOTÓN
DE CALIBRACIÓN AZUL en el motor del ACTUADOR.
El LED rojo ahora parpadeará más lentamente, in-
dicando que la posición mínima de la válvula desli-
zante (posición cero) ha sido establecida.
Conexiones del
actuador de
capacidad
(13, 14)
Conexiones del
actuador de
volumen
(15, 16)
Figura 4-6. Conexiones de cables para los actuadores de capacidad y volumen

12. Utilice el botón «+» en el panel de control para lle-

var la válvula deslizante de capacidad a su posición 14. Rápidamente presione y suelte el botón azul del
de tope mecánico máximo. Suelte el botón de “+” actuador una vez más. El LED rojo parará de par-
cuando la desaceleración de la rotación del motor y padear. El actuador está ahora calibrado y conoce
un sonido de devanado del actuador sean notados. las posiciones mínimas y máximas para la válvula
deslizante a la que controla.
NOTA Ahora el Canal de capacidad está automáticamente ca-

librado basado en los ajustes de calibración aplicados al
Si el photo-chopper gira más rápido que 4800 RPM, actuador .
el actuador tendrá una falla por exceso de velocidad y
una recalibración será necesaria.
CUIDADO
13. Presione y sostenga el eje del photo-chopper para No aprete demasiado los tornillos. Incumplimiento
soltar el freno lentamente, liberando tensión del puede resultar en daños al equipo
montaje del motor. Ahora use el botón «-» para pul-
sar el actuador de manera que la válvula deslizante
15. Baje cuidadosamente la tapa plástica hasta donde
de capacidad quede «casi» en la parada mecánica y
hace contacto con la base y el sello del anillo tórico
no haya tensión en el eje del motor.
(O-ring). Después de asegurarse de que la tapa no
se atore, atorníllela cuidadosamente.
NOTA 16. Repita el mismo procedimiento para el actuador de
Después de que el botón azul haya sido presionado la otra válvula deslizante
por tercera vez, una lectura de mV se mostrará en el
campo de valor actual. Asegúrese de que el valor en
mV es por lo menos de 150 a 200 mV mayor que el
setpoint máximo que aparece en la pantalla.
Válvula
aguja
Válvula de retención
(cheque)
Línea de retorno de aceite

coalescente
Mirilla
Válvula
de cierre
Figura 4-7. Línea de retorno de aceite coalescente

Ajuste de la línea de retorno de aceite Ajuste de la línea ecualizadora de

coalescente succión
Con el tiempo, el aceite se acumulará en el lado coales- La línea ecualizadora de succión le permite a la presión
cente del separador de aceite. Como resultado, una línea del sistema igualar la presión de succión durante los pe-
de retorno de aceite con una válvula de cierre, mirilla, riodos de apagado. Esta línea está conectada antes de
válvula de retención (cheque) y válvula aguja están ins- la válvula de parada/retención de succión hasta después
taladas entre el lado coalescente y el compresor para de- del filtro de malla de succión, vea la Figura 4-8.
volverle de vuelta el aceite.
Para ajustar el flujo de retorno, utilice el siguiente NOTA
procedimiento
El ajuste de la válvula depende del tamaño del
separador de aceite y cuán rápidamente la presión
NOTA del sistema deba igualar la presión de succión. Entre
No abra completamente la válvula aguja a menos que más grande sea el separador de aceite, más tiempo
soporte técnico de VilterTM se lo recomiende. Dejar tardará la presión del sistema en igualarse a la presión
la válvula aguja completamente abierta reducirá la de succión.
eficiencia de la unidad compresora.
1. Para abrir la válvula, gire contra sentido horario
1. Abra la válvula de cierre en el lado coalescente del (hacia la izquierda). Para cerrar la válvula, gire en
separador de aceite, vea la Figura 4-7. sentido horario (hacia la derecha).
2. Mientras la unidad está en operación, abra la válvu- 2. Cierre la válvula por completo.
la aguja y observe el flujo de aceite a través de la 3. Gire la válvula a la posición de completamente
mirilla. abierta mientras cuenta el número de vueltas
3. Lentamente abra la válvula aguja hasta que una pe- para abrir por completo. Anote el número total de
queña cantidad de aceite sea vista en la mirilla. vueltas.
4. Ajuste la válvula para que esté medio abierta.
Cierre la válvula a la mitad del número de vueltas.
NOTA
5. Si la presión de succión necesita igualarse más len-
La mirilla nunca debe estar llena de aceite. tamente, gire la válvula hacia la posición de cerrada.
6. Si la presión de succión necesita igualarse más rápi-
4. Periódicamente revise el aceite en la mirilla para damente, gire la válvula hacia la posición de abierta.
asegurarse de que haya flujo.
Válvula ecualiza-
Línea ecualizadora de succión
dora de succión
Figura 4-8. Línea y válvula de ecualización de succión

Ajuste de filtros de aceite duales con

1. Decida cuál filtro de aceite estará activo/en uso.
conjunto de cabezal
2. Abra las válvulas de cierre para la entrada y la salida
del filtro de aceite para activarlo.
Es muy importante ajustar correctamente las unidades
equipadas con filtros de aceite duales, especialmente 3. Abra la válvula de cierre de presión de aceite de
para filtros de aceite que tienen conjuntos de cabezal. entrada para el filtro activo.
De lo contrario, las lecturas de presión de aceite serán 4. Cierre la válvula de cierre del filtro de aceite de
incorrectas. salida para el filtro inactivo.
Para ajustar filtros de aceite duales, proceda con los 5. Cierre la válvula de cierre de presión de aceite de
siguientes pasos: entrada para el filtro inactivo.
NOTA
Un transductor de presión de aceite de entrada solo
debe leer la presión de aceite de un filtro activo.
Válvulas de cierre Válvulas de cierre de

del filtro de aceite de presión de aceite de
salida entrada
Válvulas
de cierre
del
filtro de
aceite de
entrada
Figura 4-9. Ajuste de filtros duales para filtros con cabezales manifold
Operación de la válvula de parada/retención
Tabla 4-2. Posiciones de la válvula de parada/retención

1.5” 2” 2.5” 3” 4” 5” 6” 8”
Tamaño de válvula (3.81 (5.08 (6.35 (7.62 (10.16 (12.7 (15.24 (20.32
cm) cm) cm) cm) cm) cm) cm) cm)
Número de
vueltas para abrir
2 2.25 2.75 3.25 4.5 3.75 5.75 7.75
(desde posición
de cerrada)
AUTO
En la posición de “Auto” la válvula de parada está funcionan-
do como válvula de retención (cheque), permitiendo el flujo
en las direcciones de las flechas.
Para poner la válvula en la posición automática, cierre la vál-
vula por completo y gire la espiga tal y como indica el gráfico.
CERRADA
En la posición de “Cierre manual”, la válvula de retención
está funcionando como una válvula de parada convencional,
sin permitir el flujo en ninguna dirección.
ABIERTA
En la posición de “Apertura manual”, con la espiga de la vál-
vula completamente hacia atrás, el disco de la válvula se le-
vanta levemente, permitiendo el flujo en cualquiera de las
dos direcciones.

Tabla 5-1. Programación de mantenimiento/servicio
Intervalo de servicio (horas)
Inspección/
Grupo
Mantenimiento
200
5,000
10,000
20,000
30,000
40,000
50,000
60,000
70,000
80,000
90,000
100,000
110,000
120,000
(1)
Cambio de aceite - R - R - R - R - R - R - R
(2)
Análisis de aceite - S S S S S S S S S S S S S
Circuito de (3)
Filtros de aceite R R R R R R R R R R R R R R
aceite
Filtros de malla de
I I I I I I I I I I I I I I
aceite
Filtro coalescente - - - - R - - R - - R - - R
Línea de drenaje del
coalescente
Unidad
Pantalla de succión I I I I I I I I I I I I I I
compresora
Alineamiento e integ-
Mantenimiento y programación de servicio
ridad de acoples
Motor (Compresor) Vea el manual del motor para los procedimientos de lubricación adecuados y los intervalos de servicio
Transductores I I I I I I I I I I I I I I
Calibración de RTDs
control La calibración de las válvulas deslizantes debe inspeccionarse mensualmente. Las inspecciones pue-
Motores de válvula
den ser realizadas a través del panel del control. Si aparece una alarma de “No movimiento”, calibre
deslizante
inmediatamente
Compresor (4) - I - I - I - I - I - I - I
Compresor
Rodamientos - - - - - - - - - - - - - I
Manual de instalación, operación y mantenimiento de compresores VSS/VSM • Emerson • 35391SD_SP

I = Inspeccione S = Tome muestra R = Reemplace
(1) El aceite debe ser cambiado a estos intervalos, a menos que los resultados del análisis de aceite excedan los límites permisibles. La frecuencia de los cambios
dependerá en la limpieza del sistema.
(2) El análisis de aceite debe ser hecho a estos intervalos como mínimo, la frecuencia del análisis dependerá de la limpieza del sistema.
Siga esta tabla para el mantenimiento y servicio de la unidad compresora a intervalos establecidos en horas.
(3) El(los) filtro(s) de aceite deben ser cambiados como mínimo a estos intervalos o anualmente si no están funcionando continuamente. Sin embargo, los filtros de
aceite deben ser cambiados si el diferencial excede 12 psi o si el análisis de aceite lo indica.
(4) Las inspecciones incluyen: inspección del rotor compuerta, medida de contragolpe, espacio disponible, medidas de movimiento al extremo (rotor compuerta &
principal), flotación del rotor compuerta, válvula deslizante.
5 – 1
Mantenimiento preventivo, revisiones instrucciones del fabricante en cuanto a lubricación.

y servicios 11. Revise la calibración y operación de todos los con-
troles, particularmente los controles de seguridad.
La revisión cuidadosa de un sistema de refrigeración, 12. Revise el enfriador de aceite por si hay evidencia
para asegurarse de que todos los componentes estén de corrosión, descascaramiento o cualquier otro
operando apropiadamente desde la instalación, y de que problema.
no haya fugas presentes, hará que el sistema tenga una 13. Opere los controles de tasa de volumen y capaci-
larga vida de servicio satisfactorio. dad del compresor a lo largo de su rango, tanto au-
Para asegurar un funcionamiento libre de problemas, sin tomáticamente como manualmente.
embargo, se requiere tener establecido un programa de
mantenimiento sistemático. Se sugiere seguir el siguien-
TRIMESTRALMENTE
te programa de mantenimiento preventivo, revisiones y
servicios (PMCS), aparte de la programación de la tabla (Aproximadamente 2000 horas de operación)
anterior. Revise el movimiento del rotor del compresor en el ex-
tremo del acoplamiento de la transmisión para deter-
minar la flotación de los rodamientos, revise la sección
DIARIAMENTE
de Inspecciones de flotación de rodamientos del eje del
1. Revise los niveles de aceite. compresor.
2. Revise todas las lecturas de temperatura y presión.
3. Revise la presión de entrada y salida del filtro de ANUALMENTE
aceite micrónico por si hay caídas de presión exce-
(números del 1 al 13, explicados anteriormente, más del 14
sivas. Cambie el filtro cada seis meses o cuando
al 28)
la caída de presión exceda 45 psi. Para el procedi-
miento correcto de cambio del filtro de aceite mi- 14. Revise minuciosamente el sistema entero en caso
crónico y para la carga de aceite al sistema, vea la de fugas.
sección de Operación. 15. Quite toda la corrosión presente en el equipo, lim-
4. Limpie los filtros de malla cada vez que el cartucho pie y pinte las áreas afectadas.
del filtro sea reemplazado. 16. Engrase las espigas de las válvulas y las roscas de las
5. Ponga atención al sonido del compresor en caso de tapas de las válvulas.
ruidos anormales. 17. Enjuague los sedimentos, etc., para sacarlos de los
6. Revise los sellos del eje por si hay fuga excesiva de circuitos de agua.
aceite. Una pequeña cantidad de aceite (aproxima- 18. Limpie todos los filtros de malla de aceite.
damente 10 gotas/min) es una fuga normal. Esto
permite la lubricación de las caras del sello. 19. Limpie el filtro de malla – compresores.
20. Revise todos los motores y ventiladores por si hay
desgaste del eje y movimiento del extremo.
SEMANALMENTE
21. Comprobar funcionamiento y estado general del
(números del 1 al 6, explicados anteriormente, más del 7 microprocesador y otros controles eléctricos.
al 9)
• Revise los fusibles en el panel del Vission 20/20.
7. Revise el sistema de refrigeración con un detector
de fugas apropiado por si hubiera alguna presente. • Revise por si hay conexiones de cableado sueltas
en el panel del Vission 20/20.
8. Revise las presiones de aceite y revise los registros
del microprocesador y las páginas de eventos. • Revise la operación de relés y contactos en el pa-
nel del Vission 20/20.
9. Revise los niveles de refrigerante en los tanques.
• Verifique los setpoints en el Vission 20/20.
22. Limpie todos los filtros de agua.
MENSUALMENTE
23. Pruebe los drenajes para asegurarse de que el agua
(números del 1 al 8, explicados anteriormente, más del 9 fluye alejándose del equipo.
al 13)
24. Drene y limpie el sistema completo de aceite en el
10. Aceite todos los motores y rodamientos. Siga las drenaje del tanque receptor. Recargue con aceite

limpio libre de humedad. Para el procedimiento ADVERTENCIA

correcto de cambio del filtro de aceite micrónico y Cuando trabaje con refrigerantes, asegúrese de que
la carga de aceite en el sistema, vea la sección de exista la ventilación adecuada y detectores de vapores
Arranque y operación. del refrigerante, según los estándares de ASHRAE. El
25. Pruebe el acoplamiento del compresor, para estar incumplimiento puede resultar en lesiones graves o
seguro del alineamiento e integridad. muerte.
26. Revise la bomba de aceite en caso de desgaste.
27. Revise la calibración de los transductores de pre- ADVERTENCIA
sión del microprocesador y de los RTDs para asegu- Al apagar, abra cualquier otra válvula que pueda atra-
rarse de su exactitud. par líquidos para prevenir lesiones graves y/o daños al
28. Compruebe los pernos de montaje del compresor equipo.
y el motor.
29. Verifique la operación de las válvulas de retención ADVERTENCIA
(cheques) de succión y descarga.
Siga los procedimiento locales de bloqueo/etiquetado
30. Revise la configuración de los arranques suaves y (lock-out/tag-out). El incumplimiento puede resultar
VFDs. en muerte, lesiones graves y/o daños al equipo.
31. Revise la operación del calefactor de aceite.
AVISO
Aislamiento de la unidad compresora Recupere o transfiera todo el vapor del refrigerante de
acuerdo con las ordenanzas locales antes de abrir a la
para mantenimiento/servicio atmósfera cualquier parte de la unidad compacta
ADVERTENCIA
La unidad compresora debe estar aislada y despresuriza-
Evite el contacto de la piel con cualquier refrigerante o
da a nivel atmosférico antes de darle servicio.
facial cuando trabaje con el aceite o refrigerante líqui-
do. El incumplimiento puede resultar en heridas serias
o muerte.
Válvula ecualizadora
Línea ecualizadora de succión
de succión
Válvula de
purgado de
descarga
Figura 5-1. Válvula de purgado de descarga, línea y válvula de ecualización de succión

1. Apague la unidad compresora, refiérase al procedi-

miento de Parada/Reinicio en la Sección 4. 1. Si ya ha terminado de realizar el servicio a la uni-
2. Ponga los interruptores de desconexión del mo- dad, proceda al paso 2. En otro caso, aísle la uni-
tor y el arrancador de la bomba en la posición de dad compresora del sistema de la planta, vea
apagado. Bloqueé/etiquete los interruptores de el Procedimiento de aislamiento de la unidad
desconexión. compresora.
3. Si la válvula de ecualización de succión no está 2. Abra todas las válvulas de cierre, retención, control,
abierta, ábrala para permitir que la presión del y solenoides en el sistema que va a ser probado.
separador de aceite se ventile hasta el nivel de la 3. Presurice la unidad compresora lentamente con ni-
presión del lado bajo del sistema, vea la Figura 5-1. trógeno seco a través del puerto de carga de aceite
Cierre la válvula cuando haya terminado. de succión.
4. Aísle la unidad compresora cerrando todas las vál- 4. Utilizando una solución de jabón apropiada, revise
vulas que llevan al sistema de la planta. Bloqueé/ si puede haber fugas en las juntas y conexiones del
etiquete las válvulas. componente que recibe el servicio.
5. De encontrar fugas, despresurice el sistema y arré-
NOTA glelas. Repita los pasos 3 y 4 hasta que todas las fu-
gas estén arregladas.
Si hay válvulas de drenaje instaladas en los
cabezales de succión y descarga, abra estas válvulas 6. Evacúe desde el puerto de carga de aceite de
también para deshacerse de la acumulación de succión.
líquido durante los períodos de apagado. 7. Cierre todas las válvulas que haya abierto previa-
mente en el sistema. Retire las etiquetas según el
procedimiento local de bloqueo/etiquetado (tag
5. Abra cualquier otra válvula que pueda atrapar gas o
out/lock out).
líquido. Bloqueé/etiquete las válvulas.
8. Cambie los interruptores de desconexión del motor
6. Recupere y/o transfiera todos los vapores según los
y la bomba de aceite a la posición de ENCENDIDO.
códigos y políticas locales/estatales.
9. Devuelva la unidad compresora a su funcionamien-
7. En este punto puede empezar a dar servicio a la
to normal.
unidad compresora. Después del servicio, ase-
gúrese de realizar una revisión de fugas, vea el
procedimiento de Revisión de fugas de la unidad
compresora.
Componentes del sistema de aceite
Muestreo de aceite
Revisión de fugas de la unidad
compresora después del ADVERTENCIA
mantenimiento Evite el contacto de la piel con cualquier refrigerante o
La unidad compresora debe ser revisada por si hubiera facial cuando trabaje con el aceite o refrigerante líqui-
fugas presentes después del servicio para asegurarse de do. El incumplimiento puede resultar en heridas serias
que el sistema esté hermético. Para información adicio- o muerte.
nal sobre pruebas de fugas, refiérase al Capítulo VI de del
Código de tuberías de proceso ASME B31.3.
ADVERTENCIA
Cuando trabaje con refrigerantes, asegúrese de que
CUIDADO haya la ventilación adecuada y detectores de vapores
No haga pruebas hidrostáticas con la unidad compre- de refrigerantes que cumplan con los estándares de
sora. El incumplimiento puede resultar en daños al ASHRAE. El incumplimiento puede resultar en lesiones
equipo. graves o muerte.

Figura 5-2. Kit de análisis de aceite
Utilice el kit de análisis de aceite de Vilter (VPN 3097A) NOTA

para tomar una muestra de aceite para análisis. Vea la Una copia del reporte de análisis de aceite también es
Figura 5-2 como ejemplo. Llene la etiqueta de la botella. enviada a VilterTM. Vea los Apéndices para un ejemplo
Póngala en un tubo de correo y séllelo con una etiqueta del reporte de análisis de aceite.
de correo predireccionada.
A continuación, algunos puntos a recordar cuando tome
Un reporte de análisis de aceite mostrará las propieda-
una muestra:
des físicas del aceite, tales como:
• Tome la muestra de unidades compresoras que estén
• Contenido de agua
funcionando, no de las frías.
• Viscosidad
• Tome la muestra antes del filtro de aceite.
• Número de ácido
• Cree un procedimiento específico para la toma de la
muestra, y póngalo por escrito. • Conteo de partículas
• Asegúrese de que las válvulas y los dispositivos de • Nivel de antioxidantes
muestreo estén completamente limpios antes de to- • Metales de desgaste
mar una muestra.
• Metales contaminantes/aditivos
• Asegúrese de que las muestras se tomen según es-
tán programadas en los procedimientos de manteni-
miento y servicio.
• Mande las muestras inmediatamente al laboratorio
de análisis de aceite, no espere 24 horas.
Válvula de drenaje del

separador de aceite
Figura 5-3. Válvulas de drenaje del filtro de malla y el separador de aceite

Drenaje de aceite Carga de aceite
ADVERTENCIA ADVERTENCIA
Evite el contacto de la piel con cualquier refrigerante o Evite el contacto del aceite con la piel. Utilice guantes
aceite líquido. Utilice guantes de goma y un protector de goma y un protector facial cuando trabaje con el
facial cuando trabaje con el aceite o refrigerante líqui- aceite o refrigerante líquido. El incumplimiento puede
do. El incumplimiento puede resultar en heridas serias resultar en heridas serias o muerte.
o muerte.
CUIDADO
ADVERTENCIA No añada aceite al lado coalescente (fusionante) del
Cuando trabaje con refrigerantes, asegúrese de que separador de aceite. El incumplimiento puede resultar
existe la ventilación adecuada y que los detectores de en daños al equipo.
vapores de refrigerantes cumplen con los estándares
de ASHRAE. El incumplimiento puede resultar en le-
El rango normal de operación del nivel de aceite debe
siones graves o muerte.
ser mantenido para un desempeño óptimo y para pre-
venir daños al equipo. Vea la Figura 4-1 para los niveles
ADVERTENCIA de operación normales. Hay un par de maneras de dar
No drene aceite con la válvula de drenaje mientras la mantenimiento al aceite mientras la unidad compresora
unidad compresora esté funcionando. Pare la unidad está funcionando y durante el tiempo que está apagada.
y permita que las presiones se igualen a la presión de
succión antes de drenar. El incumplimiento puede re- Herramienta requerida:
sultar en heridas serias. • Bomba de aceite, de máximo 2-3 GPM con motor
aprobado para División 1 o División 2 y con la habili-
La unidad compresora debe estar apagada antes de dre- dad de superar la presión de succión.
narla debido a las altas presiones en el sistema de acei-
te, vea el Procedimiento de aislamiento de la unidad Carga durante funcionamiento:
compresora.
Durante el funcionamiento, si el nivel de aceite es bajo,
El drenaje puede ser realizado a través de la válvula de añada aceite al compresor a través de la válvula de carga
drenaje localizada debajo del separador de aceite, vea la de aceite de succión, vea la Figura 5-4. Bombeé el aceite
Figura 5-3. adentro del compresor hasta que el nivel sea el de fun-
El drenaje del enfriador de aceite remoto puede ser rea- cionamiento normal. Vigile este nivel cuidadosamente
lizado con las válvulas de drenaje. Si está equipado con para mantener un funcionamiento apropiado. Nunca
drenajes de bajo nivel en las líneas de suministro y retor- permita el que aceite alcance un nivel más alto que el
no, estas también pueden ser utilizadas para el drenaje.
Válvula de
carga de aceite
de succión
Figura 5-4. Válvula de carga de aceite de succión

máximo nivel operacional, ya que esto puede afectar el Reemplazo del elemento del filtro
funcionamiento y la eficiencia.
(conjunto de filtro individual) y
1. Conecte una bomba de aceite seleccionada apro-
piadamente a la válvula de carga de aceite. servicio del filtro de malla de la bomba
2. Abra la válvula de carga de aceite de succión y lle- de aceite
ne el separador de aceite a su nivel de operación
normal.
ADVERTENCIA
3. Una vez que haya alcanzado el nivel de operación
normal, apague la bomba de aceite y cierre la válvu- Cuando trabaje con refrigerantes, asegúrese de que
la. Desconecte y retire la bomba de aceite. existe la ventilación adecuada y que los detectores de
vapores de refrigerantes cumplen con los estándares
de ASHRAE. El incumplimiento puede resultar en le-
Carga mientras esté apagado:
siones graves o muerte.
Cuando el compresor esté apagado, la carga puede ser
realizada a través de la válvula de drenaje localizada de-
bajo del separador de aceite, vea la Figura 5-3. Cuando el ADVERTENCIA
compresor está apagado el aceite puede añadirse hasta Evite el contacto del aceite con la piel. Utilice guantes
el nivel no operativo máximo. Para el procedimiento de de goma y un protector facial cuando trabaje con el
parada, vea Procedimiento de aislamiento de la unidad. aceite o refrigerante líquido. El incumplimiento puede
1. Conecte una bomba de aceite seleccionada apro- resultar en heridas serias o muerte.
piadamente a la válvula de carga de aceite.
2. Abra la válvula de drenaje del separador de aceite y
llénelo al nivel no operativo máximo. Cambie el filtro de aceite según se explica en el Intervalo
3. Una vez que se haya alcanzado el nivel no operativo de mantenimiento y servicio, vea la Tabla 5-1.
máximo, apague la bomba de aceite, cierre la válvula NOTA
de drenaje del separador de aceite y retire la bomba. Asegúrese de revisar la caída de presión de aceite
y registrarla todos los días.
Este procedimiento es para una unidad compresora equi-
pada con sólo un conjunto de filtro de aceite, pero tam-
bién puede ser utilizado para unidades equipadas con fil-
tros de aceite duales. La unidad compresora debe estar
apagada antes de darle servicio, vea el Procedimiento de
parada/reinicio en la Sección 4.
Tabla 5-2. Partes requeridas para reemplazo del filtro de aceite, con sus números
Elemento del Anillo tórico y
KIT Filtro de aceite Tipo de filtro
filtro de aceite tapón de drenaje
KT773B 3111A 3109B 2176BZ Individual
KT773A 3109A 3109B 2176BY Dual*
KT774** 3112A 3110B 2176BY Individual
KT721 3007A 3007B 2176BU Individual
KT722 3039A 3039B 2176AJ Individual
*Se requieren 2 Kits
**Suministrado en unidades compresoras monotornillo VSS 1501-1801
NOTA
Para los filtros que cuenten con sólo tapón de
drenaje, reemplace con anillo tórico (VPN 3111AB)
después de haber retirado el tapón. El tapón de
drenaje y anillo tórico no se muestran en este
procedimiento .

Vea la Tabla 5-2 para las partes del filtro de aceite y sus aceite drene completamente de las líneas de aceite
números. y el filtro de malla de la bomba de aceite.
Para reemplazar un elemento de filtro de aceite, siga los 6. Retire el tapón de la válvula de purgado en la carca-
siguientes pasos: sa del filtro de aceite.
7. Si es necesario, conecte una manguera con un adap-
DRENAJE DEL ACEITE DE LA LÍNEA DE ACEITE AISLADA tador macho de 1/4” (0.635 cm) al puerto de pur-
gado para ayudar a controlar el aceite descargado.
1. Aísle la unidad compresora, vea el Procedimiento
de aislamiento recomendado. 8. Utilizando una bandeja, abra lentamente la válvu-
la de purgado y permita que el aceite drene com-
2. Cierre la válvula de suministro de aceite y la válvula
pletamente fuera de la carcasa del filtro. Retire el
de salida del filtro de aceite para aislar el conjunto
tapón del conjunto del cabezal del filtro de aceite
del filtro y el filtro de malla de la bomba de aceite,
para ayudar a sacar el aceite.
de manera que pueda darles servicio.
3. Retire el tapón de la válvula de drenaje en el filtro de
malla de la bomba de aceite.
4. Si es necesario, conecte una manguera con un adap-
tador macho de 1/4” (0.635 cm) a la válvula de dre-
naje para ayudar a controlar el aceite descargado.
SALIDA DE ACEITE
5. Utilizando una bandeja, abra lentamente la válvula AL COMPRESOR
de drenaje para reducir la presión y permitir que el
Válvula de salida
del filtro de aceite Conexión de salida
de aceite
Medidor de Conjunto del
temperatura cabezal del filtro de
aceite
Soporte de montaje
ENTRADA DE ACEITE del filtro de aceite
DESDE EL ENFRIADOR
Tapón
Conexión de entrada
de aceite Anillo de
retención
Vista rotada 180˚ Elemento de
temperatura Carcasa del filtro
de aceite
Elemento del
filtro de aceite
Válvula de drenaje
del filtro de aceite
Válvula de drenaje del

filtro de malla de aceite
Figura 5-5. Conjunto del filtro y válvula de drenaje del filtro de malla (se muestra la carcasa del
filtro VPN 3111A)

Conexión de Conexión de salida

entrada de de aceite
aceite
Conjunto del cabezal
Tapón
Carcasa del filtro

de aceite
Elemento del filtro

de aceite
Anillo tórico
Tapa de la carcasa
Válvula de drenaje
de filtro de aceite
con tapón
Figura 5-6. Conjunto del filtro (Se muestra la carcasa del filtro de aceite VPN 3112A)
REMOCIÓN DEL ELEMENTO DEL FILTRO DE ACEITE 12. Retire el anillo tórico (entre el cabezal y la carcasa)
(PARA CARCASA DE FILTRO VPN 3111A - VEA LA FIGURA del interior del cabezal del filtro. Deseche el anillo
5-5) tórico.
AVISO REMOCIÓN DEL ELEMENTO DEL FILTRO DE ACEITE

Deshágase del aceite usado de manera apropiada, (PARA LA CARCASA DE FILTRO 3110A o 3112A - Vea la
siguiendo todas las leyes y ordenanzas locales, estata- Figura 5-6)
les y federales.
13. Retire la tapa y el anillo tórico de la carcasa del filtro
9. Quite del conjunto del cabezal el anillo de retención de aceite. Deseche el anillo tórico.
y la carcasa del filtro. 14. Retire el elemento del filtro del puerto interno del
10. Retire el elemento del filtro del puerto interno del conjunto del cabezal.
conjunto del cabezal. 15. Limpie el área de conexión del conjunto del cabezal
11. Limpie el área de conexión del conjunto del cabezal con el elemento del filtro, y el interior de la carcasa
con el elemento del filtro, y el interior de la carcasa y la tapa del filtro.
del filtro.

REMOCIÓN Y SERVICIO DE LA PANTALLA DEL FILTRO DE 35. Revise el nivel de aceite y llene el separador al ni-
MALLA DE LA BOMBA DE ACEITE vel no operativo, vea el procedimiento de Carga de
16. Retire cuatro pernos y la tapa del filtro de malla. aceite.
17. Retire la pantalla del cuerpo del filtro de malla.

18. Limpie la pantalla y el interior del cuerpo del filtro INSTALACIÓN ELEMENTO DEL FILTRO DE ACEITE
de malla. (PARA LA CARCASA DE FILTRO VPN 3110A o VPN 3112A -
19. Inspeccione la pantalla en caso de daños, y reem- Vea la Figura 5-6)
place si es necesario. 36. Instale el nuevo elemento de filtro en el puerto in-
terior del conjunto del cabezal. Asegúrese de que el
elemento del filtro esté completamente asentado.
INSTALACIÓN DE LA PANTALLA DEL FILTRO DE MALLA
DE LA BOMBA DE ACEITE 37. Lubrique el nuevo anillo tórico con aceite limpio del
sistema.
20. Instale la pantalla en el cuerpo del filtro de malla.
38. Apriete la tapa de la carcasa del filtro de aceite sola-
21. Instale los cuatro pernos para sujetar la tapa del fil- mente con la mano. Instale el anillo tórico y la tapa
tro de malla de la carcasa del filtro de aceite.
22. Apriete los pernos, vea el Apéndice A. 39. Utilice gas nitrógeno seco para presurizar la línea
23. Cierre la válvula de drenaje en el filtro de malla de la de aceite aislada a través de la válvula de purgado
bomba de aceite. de la carcasa del filtro. Revise por si hay fugas en los
componentes reemplazados.
24. Instale el tapón en la válvula de drenaje.
40. Evacúe la línea de aceite aislada a 29.88” Hg o
0.491154 Psig (1000 micras) y cierre la válvula de
INSTALACIÓN ELEMENTO DEL FILTRO DE ACEITE purgado.
(PARA CARCASA DE FILTRO 3111A - Vea la Figura 5-5) 41. Instale el tapón en la válvula de purgado de la car-
25. Lubrique el nuevo anillo tórico con aceite limpio del casa del filtro.
sistema. 42. Abra lentamente la válvula de suministro de aceite
26. Instale el anillo tórico dentro del cabezal del filtro. y permítale al aceite llenar la línea.
27. Instale el nuevo elemento de filtro en el puerto in- 43. Abra la válvula del filtro de salida.
terior del conjunto del cabezal. Asegúrese de que el 44. Revise el nivel de aceite y llene el separador al ni-
elemento del filtro esté completamente asentado. vel no operativo, vea el procedimiento de Carga de
28. Lubrique las roscas del anillo de retención con acei- aceite.
te limpio del sistema.
29. Apriete el anillo de retención solamente con la
mano. Instale el anillo de retención y la carcasa del
Reemplazo del elemento del filtro
filtro en el conjunto del cabezal hasta que la carca- (conjunto de filtro de aceite duplex)
sa toque fondo. No apriete demasiado el anillo de
retención. ADVERTENCIA
30. Utilice gas nitrógeno seco para presurizar la línea Cuando trabaje con refrigerantes, asegúrese de que
de aceite aislada a través de la válvula de purgado existe la ventilación adecuada y que los detectores de
de la carcasa del filtro. Revise por si hay fugas en los vapores de refrigerantes cumplen con los estándares
componentes reemplazados. de ASHRAE. El incumplimiento puede resultar en le-
31. Evacúe la línea de aceite aislada a 29.88” Hg o siones graves o muerte.
purgado.
ADVERTENCIA
32. Instale el tapón en la válvula de purgado de la car-
casa del filtro. Evite el contacto del aceite con la piel. Utilice guantes
de goma y un protector facial cuando trabaje con el
33. Abra lentamente la válvula de suministro de aceite aceite o refrigerante líquido. El incumplimiento puede
y deje que el aceite llene la línea. resultar en heridas serias o muerte.
34. Abra la válvula del filtro de salida.

Conjunto del
cabezal del
filtro de aceite
duplex
Palanca del
interruptor
del filtro de
aceite
Elemento
del filtro de
aceite
Carcasa del
filtro de
aceite
Anillo tórico
Tapa de la carcasa
Válvula de drenaje
Figura 5-7. Conjunto del filtro de aceite duplex (se muestra la carcasa del filtro doble
VPN 3110A)
Cambie el filtro de aceite según se explica en el Intervalo NOTA

de mantenimiento y servicio, vea la Tabla 5-1. Para los filtros que cuenten con sólo tapón de
drenaje, reemplace con anillo tórico (VPN 3111AB)
NOTA después de haber retirado el tapón. El tapón de
Asegúrese de revisar la caída de presión de aceite y
procedimiento
registrarla todos los días.
Este procedimiento es para unidades compresoras equi-
padas con un conjunto de filtro de aceite duplex única- REMOCIÓN
mente (carcasas de filtro de aceite VPN 3109A y VPN (Refiérase a la Figura 5-7)
3110A). Durante el funcionamiento, uno de los filtros
puede ser aislado para darle servicio. Note que hay sólo
un conjunto de cabezal de filtro para ambos filtros de AVISO
aceite. Esto es diferente con respecto a los filtros duales, Deshágase del aceite usado de manera apropiada, si-
donde cada filtro de aceite tiene su propio conjunto de guiendo todas las leyes y ordenanzas locales, estatales
cabezal. y federales.
Vea la Tabla 5-2 para las partes del filtro de aceite y sus
números.
1. Jale la palanca del interruptor y cambie al segundo
Para reemplazar un elemento de filtro de aceite, siga los filtro.
siguientes pasos:
2. Quite el tapón de la válvula de purgado.

3. Si es necesario, conecte una manguera con un Reemplazo del elemento del filtro
adaptador macho de 1/4” (0.635 cm) al puerto de
purgado para ayudar a controlar el flujo del aceite (conjunto de filtro de aceite dual)
descargado.
4. Utilizando una bandeja de drenaje, abra lentamen- ADVERTENCIA
te la válvula de purgado para reducir la presión y Cuando trabaje con refrigerantes, asegúrese de que
permita que el aceite drene completamente de la existe la ventilación adecuada y que los detectores de
carcasa del filtro. vapores de refrigerantes cumplen con los estándares
5. Retire la tapa y el anillo tórico de la carcasa del filtro de ASHRAE. El incumplimiento puede resultar en le-
de aceite. Deseche el anillo tórico. siones graves o muerte.
6. Retire el elemento del filtro del puerto interno del

conjunto del cabezal. ADVERTENCIA
7. Limpie el área de conexión del conjunto del cabezal Evite el contacto del aceite con la piel. Utilice guantes
con el elemento del filtro, y el interior de la carcasa de goma y un protector facial cuando trabaje con el
del filtro. aceite o refrigerante líquido. El incumplimiento puede
resultar en heridas serias o muerte.
INSTALACIÓN
8. Antes de volver a instalar, limpie todas las partes Cambie el filtro de aceite según se explica en el Intervalo
meticulosamente. de mantenimiento y servicio, vea la Tabla 5-1. Intervalo
de mantenimiento & servicio.
9. Instale el nuevo elemento de filtro en el puerto in-
terior del conjunto del cabezal. Asegúrese de que el
elemento del filtro esté completamente asentado. NOTA
10. Lubrique levemente el nuevo anillo tórico con acei- Asegúrese de revisar la caída de presión de aceite y
te limpio del sistema. registrarla todos los días.
11. Instale el anillo tórico y reemplace la carcasa (canis-
ter) del filtro sobre el conjunto del cabezal del filtro Este procedimiento es únicamente para una unidad
duplex. Apriete la tapa de la carcasa del filtro de compresora equipada con un conjunto de filtro de acei-
aceite solamente con la mano. te dual. Durante el funcionamiento, uno de los filtros
12. Utilizando gas nitrógeno seco, presurice la carcasa puede ser aislado para darle servicio. Note que hay un
del filtro a través de la válvula de purgado y revise conjunto de cabezal del filtro de aceite para cada filtro.
por si hay fugas. Esto es diferente de los filtros de aceite duplex, donde
hay sólo un conjunto de cabezal de filtro de aceite para
13. Evacúe la carcasa del filtro a 29.88” Hg o 0.491154
ambos filtros.
Psig (1000 micras) y cierre la válvula de purgado.
Vea la Tabla 5-2 para las partes del filtro de aceite y sus
14. Instale tapón en la válvula de purgado.
números.
15. Jale la palanca del interruptor y rótela lentamente a
Para reemplazar un elemento de filtro de aceite, siga los
su posición intermedia para permitir que el aceite
siguientes pasos:
llene la carcasa del filtro. Permita un mínimo de 5
segundos para el llenado de la carcasa, luego rote la
palanca de vuelta al segundo filtro. NOTA
16. Repita el procedimiento para el segundo filtro de Para los filtros que cuenten con sólo tapón de
aceite, según se requiera. drenaje, reemplace con anillo tórico (VPN 3111AB)
después de haber retirado el tapón. El tapón de
procedimiento.
CONMUTACIÓN DE FILTROS DE ACEITE PARA

MANTENIMIENTO
(Refiérase a la Figura 5-8)

Válvulas de cierre de Válvulas de cierre de presión

filtro de aceite de salida de aceite de entrada
Válvulas
de cierre
del filtro de
aceite de
entrada
Tapón
Filtros de
aceite
Tapones y
válvulas de
purgado
Figura 5-8. Filtro de aceite dual (se muestra la carcasa del filtro de aceite VPN 3111A)
Cuando haga la conmutación del flujo de aceite de un fil- aceite para ayudar a sacar el aceite.
tro a otro para mantenimiento, siga estos pasos:
1. Abra lentamente la válvula de cierre de entrada del DRENE EL ACEITE DEL FILTRO DE ACEITE AISLADO
filtro de aceite que va a estar activo.
(Refiérase a la Figura 5-9)
2. Abra lentamente la válvula de cierre de presión
de aceite de entrada del filtro, para permitir que 6. Retire el tapón de la válvula de purgado en la carca-
la presión de aceite pueda ser leída en el filtro que sa del filtro de aceite.
está ahora activo. 7. Si es necesario, conecte una manguera con un adap-
3. Abra lentamente la válvula de cierre de salida del tador macho de 1/4” (0.635 cm) al puerto de pur-
filtro de aceite que ahora está activo. gado para ayudar a controlar el aceite descargado.
4. Cierre lentamente las válvulas de cierre de 8. Utilizando una bandeja, abra lentamente la válvula
entrada y salida del filtro de aceite que va a recibir de purgado y permita que el aceite drene comple-
mantenimiento. tamente de la carcasa del filtro.
5. Cierre lentamente la válvula de cierre de presión de
aceite para el filtro que va a recibir mantenimiento.
Retire el tapón del conjunto del cabezal del filtro de

REMOCIÓN DEL ELEMENTO DEL FILTRO DE ACEITE 12. Retire el anillo tórico (del cabezal a la carcasa) del
(Para carcasa de filtro de aceite 3111A - Vea Figura 5-9) interior del cabezal del filtro. Deseche el anillo
tórico.
AVISO
REMOCIÓN DEL ELEMENTO DEL FILTRO DE ACEITE
Deshágase del aceite usado de manera apropiada, si-
guiendo todas las leyes y ordenanzas locales, estatales (PARA CARCASA DE FILTRO DE ACEITE 3110A O 3112A -
y federales. Vea la Figura 5-10)
13. Retire la tapa y el anillo tórico de la carcasa del filtro

9. Retire el anillo de retención y carcasa del filtro del
de aceite. Deseche el anillo tórico.
conjunto del cabezal.
15. Limpie el área de conexión del conjunto del cabezal
11. Limpie el área de conexión del conjunto del cabezal
con el elemento del filtro, y el interior de la carcasa
con el elemento del filtro, y el interior de la carcasa
y la tapa del filtro.
del filtro.
INSTALACIÓN ELEMENTO DEL FILTRO DE ACEITE
SALIDA DE
ACEITE AL
COMPRESOR
Válvula de salida
del filtro de aceite Conexión de
salida de aceite
Medidor de Conjunto del
temperatura cabezal del filtro de
aceite
Soporte de montaje
ENTRADA DE ACEITE del filtro de aceite
DESDE EL ENFRIADOR
Conexión de entrada
de aceite Anillo de retención
Vista rotada 180˚ Elemento de

temperatura Carcasa del filtro
de aceite
Elemento del
filtro de aceite
Válvula de drenaje
Válvula de drenaje
del filtro de malla de
aceite
Figura 5-9. Conjunto de filtro y válvula de drenaje del filtro de malla (Se muestra la carcasa del
filtro VPN 3111A)

Conexión de Conexión de
entrada de salida de aceite
aceite
Conjunto del cabezal
Tapón
Carcasa del filtro

de aceite
Elemento del
filtro de aceite
Anillo tórico
Tapa de la carcasa
Válvula de drenaje
de filtro de aceite
con tapón
Figura 5-10. Conjunto de filtro (Se muestra la carcasa del filtro de aceite VPN 3112A)
retención.
(PARA CARCASA DEL FILTRO DE ACEITE VPN 3111A - Vea
Figura 5-9) 21. Utilice gas nitrógeno seco para presurizar la línea
de aceite aislada a través de la válvula de purgado
16. Lubrique el nuevo anillo tórico con aceite limpio del
de la carcasa del filtro. Revise por si hay fugas en los
sistema.
17. Instale el anillo tórico dentro del cabezal del filtro.
22. Evacúe la línea de aceite aislada a 29.88” Hg o
18. Instale el nuevo elemento de filtro en el puerto in- 0.491154 Psig (1000 micras) y cierre la válvula de
terior del conjunto del cabezal. Asegúrese de que el purgado.
19. Lubrique las roscas del anillo de retención con acei- casa del filtro.
te limpio del sistema.
24. Abra lentamente la válvula de suministro de aceite
20. Apriete el anillo de retención solamente con la y permita que el aceite llene la línea
mano. Instale el anillo de retención y la carcasa del
25. Abra la válvula del filtro de salida.
filtro en el conjunto del cabezal hasta que la carca-
sa toque fondo. No apriete demasiado el anillo de 26. Revise el nivel de aceite y llene el separador al nivel

no operativo, vea el procedimiento de Carga de ADVERTENCIA

aceite. Utilice dispositivos de levantamiento apropiados y
personal adicional cuando levante componentes pe-
INSTALACIÓN ELEMENTO DEL FILTRO DE ACEITE sados. Asegúrese de que los dispositivos de levan-
tamiento sean capaces de levantar el peso del com-
(PARA CARCASA DE FILTRO DE ACEITE VPN 3110A O VPN ponente. Utilice los puntos de levantamiento (por
3112A - Vea la Figura 5-10) ejemplo los agujeros designados para cáncamos) que
27. Instale el nuevo elemento de filtro en el puerto in- están provistos en el componente. El incumplimiento
terior del conjunto del cabezal. Asegúrese de que el puede resultar en heridas serias.
28. Lubrique el nuevo anillo tórico con aceite limpio del NOTA
sistema.
Para filtros de aceite coalescente (de 11-7/8
29. Apriete la tapa de la carcasa del filtro de aceite sola- pulgadas (30.1625 cm) D.E.) un tubo (de 3/4
mente con la mano. Instale el anillo tórico y la tapa pulgadas (1.905 cm) D.E. por 6 pies (1.8288 m)
de la carcasa del filtro de aceite. de largo) puede ser utilizado para ayudar en la
30. Utilice gas nitrógeno seco para presurizar la línea instalación y remoción del elemento.
de aceite aislada a través de la válvula de purgado
de la carcasa del filtro. Revise por si hay fugas en los REMOCIÓN
31. Evacúe la línea de aceite aislada a 29.88” Hg o de aislamiento.
purgado. 2. Si es requerido, instale argollas de suspensión en la
tapa de registro, vea la Figura 5-11.
casa del filtro. 3. Sujete un dispositivo de levantamiento apropiado a
la tapa de registro del separador de aceite.
33. Abra lentamente la válvula de suministro de aceite
y permita que el aceite llene la línea. 4. Quite todos los pernos excepto los cuatro de arri-
ba que sujetan la tapa de registro del separador de
34. Abra la válvula del filtro de salida. aceite al tanque.
35. Revise el nivel de aceite y llene el separador al ni- 5. Ajuste el dispositivo de levantamiento según sea
vel no operativo, vea el procedimiento de Carga de necesario para sostener el peso de la tapa de regis-
aceite. tro del separador de aceite.
6. Retire los cuatro pernos restantes y la tapa de regis-
tro del tanque del separador de aceite.
Reemplazo del filtro coalescente
7. Retire las tuercas, arandelas planas y placa de cu-
ADVERTENCIA bierta que sujetan el filtro de aceite coalescente a
la barra de sujeción.
Cuando trabaje con refrigerantes, asegúrese de que
existe la ventilación adecuada y que los detectores de 8. Con la ayuda de una segunda persona, retire el filtro
vapores de refrigerantes cumplen con los estándares coalescente del tanque del separador de aceite.
de ASHRAE. El incumplimiento puede resultar en le- 9. Repita los pasos 7 y 8 para retirar los filtros coales-
siones graves o muerte. centes adicionales, según sea requerido.
ADVERTENCIA INSTALACIÓN
Evite el contacto del aceite con la piel. Utilice guantes 10. Instale los tubos sobre la barra de sujeción.
de goma y un protector facial cuando trabaje con el Posicione los tubos lo más lejos que sea posible.
aceite o refrigerante líquido. El incumplimiento puede
resultar en heridas serias o muerte. 11. Con la ayuda de una segunda persona, posicione el
elemento coalescente sobre los tubos y a través del
agujero de la correa de centrado.
12. Empuje el filtro coalescente adentro del tanque
hasta que esté completamente asentado en el tro-
zo de tubería.
Tanque del separador

de aceite
Tapa de registro del

separador de aceite
Trozo de
tubería
Filtro coalescente (fusionante) Barra de
retención
Correa de centrado
Arandela plana
3/4 pulg. (1.905
Arandela plana cm) D.E. Tubo, 6
pies (1.82 m) de
Tuercas largo
Figura 5-11. Tapa de registro del separador de aceite y conjunto del filtro coalescente
13. Retire los tubos.

14. Posicione la placa de cubierta y la arandela pla-
na en la barra de sujeción en el extremo del filtro
coalescente.
15. Instale una tuerca para sujetar la arandela plana y
la placa de cubierta al filtro coalescente. Apriete la
tuerca a 25 pies-libra (33.89 N-m).
16. Instale una segunda tuerca para evitar que la pri-
mera se mueva.
17. Repita los pasos del 10 al 16 para instalar filtros coa-
lescentes adicionales.
18. Posicione la tapa de registro del separador de acei-
te sobre el tanque.
19. Instale pernos para sujetar la tapa de registro del
separador de aceite al tanque.
20. Apriete los pernos, vea el Apéndice A.
21. Realice el procedimiento de revisión de fugas de la
unidad compresora.

Reemplazo del cartucho del calefactor NOTA

del separador de aceite Anote la ubicación de los cables para ayudarse en
la instalación.
PARTES REQUERIDAS
• Cartuchos de calefactor con cables sueltos 6. Desconecte los cables.
• Cartucho de calefactor, 500W, 120V (VPN 3116A) 7. Retire el conector de cable.
• Cartucho de calefactor, 1000W, 120V (VPN 8. Retire el cable y los alambres del empalme.
3116B) 9. Retire el empalme del cartucho del calefactor.
• Cartucho de calefactor, 750W, 120V (VPN 3116E)
• Cartucho de calefactor, 1250W, 120V (VPN 3116J) 10. Quite el cartucho calefactor del termopozo.
• Cartucho de calefactor, 1000W, 220V (VPN
3116K)
INSTALACIÓN
• Cartucho de calefactor con conectores Turck
11. Aplique el antiadherente a las roscas del cartucho
• Cartucho de calefactor, 750W, 120V (VPN 3116C) del calefactor.
• Cartucho de calefactor, 500W, 120V (VPN 3116D) 12. Instale el cartucho del calefactor en el termopozo.
• Cartucho de calefactor, 1250W, 120V (VPN 13. Para cartuchos de calefactor con conectores Turck,
3116F) vea el paso 14. Para cartuchos de calefactor sin co-
• Antiadherente de alta temperatura (-65˚F a 2400˚F, nectores Turck, vea los pasos de 15 a 18.
-53.8889 °C a 1315.556 °C)
Cartuchos de calefactor con conectores Turck:
REMOCIÓN
14. Conecte el conector Turck.
de aislamiento.
2. Drene el aceite del separador de aceite, vea el Cartuchos de calefactor con cables sueltos:
Procedimiento de drenado de aceite. 15. Instale el empalme en el cartucho del calefactor.
3. Para cartuchos de calefactor con conectores Turck, 16. Enrute los cables y alambres a través del empalme.
vea el paso 4. Para cartuchos de calefactor con ca- 17. Conecte los cables de la manera que estaban co-
bles sueltos, vea los pasos de 5 a 9. nectados antes de desconectarlos.
18. Instale el conector de cable.
Cartuchos de calefactor con conectores Turck: 19. Instale la cubierta del empalme
4. Desconecte el conector Turck.
Cartuchos de calefactor con cables sueltos:

5. Retire la cubierta del empalme para acceder a los
cables del cartucho del calefactor.

Cartucho de calefactor SIN conector Turck Cartucho de calefactor CON conector Turck
Termopozo
Cartucho del calefactor
Cable
Empalme Conector de
cable
Conector
Termopozo Cartucho del
Turck
calefactor
Figura 5-12. Cartuchos del calefactor

Instalación del cubo de acoplamiento las contratuercas y pernos que sujetan los cubos de
acoplamiento a los paquetes de disco. Retire am-
de transmisión (Form Flex BPU) bos cubos de acoplamiento. Deje los paquetes de
disco unidos al miembro central.
En todas las unidades monotornillo, el conjunto de aco- 4. Limpie los agujeros y ejes de los cubos. Elimine cual-
plamiento se envía desconectado y tendrá que se ins- quier mella o rebaba. Si el agujero es cónico, asegú-
talado y alineado en el sitio. Esto es para permitir una rese de que haya un buen patrón de contacto. Si el
revisión de la fase eléctrica apropiada y la dirección de agujero es recto, mida el diámetro de agujero y eje
rotación del motor. El motor y el compresor han sido para asegurar que vayan a calzar adecuadamente.
alineados desde la fábrica con los cubos de acoplamien- Las llaves deben calzar ajustadamente de lado a
to ya instalados. Se recomienda utilizar un indicador de lado en la ranura, con una pequeña separación en
cuadrante a la hora de alinear. la parte superior.
NOTA
NOTA
El tipo y tamaño del acoplamiento de la
Si la posición de los cubos de acoplamiento en el
transmisión puede ser determinado al ordenar
eje no permite que haya suficiente espacio para
usando la información de la placa de identificación
instalar pernos, instale los pernos y el paquete de
del compresor, el número de orden y el número de
disco antes de montar el cubo en el eje.
modelo de compresor.
Hay cubos de acoplamiento de dos tipos diferentes,

Para instalar el acoplamiento, siga estos pasos:
agujero recto y agujero cónico. Los cubos de agujero
cónico tienen hardware adicional. Típicamente, un
ADVERTENCIA compresor tendrá un eje cónico y por lo tanto usará
un cubo de acoplamiento de agujero cónico.
Siga los procedimiento locales de bloqueo/etiquetado
(lock-out/tag-out). El incumplimiento puede resultar
en muerte, lesiones graves y/o daños al equipo. CUBOS DE ACOPLAMIENTO DE AGUJERO RECTO
5. Para cubos de acoplamiento de agujero recto, ins-
1. Asegúrese de que los interruptores de desconexión tale la llave en la ranura del eje.
estén en la posición de APAGADO para la unidad 6. Instale el cubo de acoplamiento en el eje. Si está
compresora y el arrancador del motor de la bomba instalando cubos de acoplamiento de agujero rec-
de aceite, si cuenta con éste. to en los ejes del motor y el compresor, deje un es-
2. Si ya hay cubos de acoplamiento instalados en pacio de 1/16” (0.15875 cm) entre la cara exterior
los ejes del motor y el compresor, proceda al del cubo y la cara exterior del eje para ambos cu-
Procedimiento de instalación y alineamiento del bos. Esto permitirá un poco de movimiento cuando
miembro central de la transmisión. instale el espaciador. Si está instalando un cubo de
acoplamiento de agujero recto y uno de agujero
3. Si el conjunto de acoplamiento ya está ensambla-
cónico, deje un espacio de 1/8” (0.3175 cm) entre
do, las contratuercas no han sido apretadas. Retire
la cara exterior del cubo de agujero recto y la cara
Tabla 5-3. Distancias de eje y cubo

Distancia de eje para Distancia de eje para
Distancia
Tamaño combinación de combinación de
entre caras de
del acople compresor cónico & compresor recto &
cubos
motor recto motor recto
BP38U
BP41U
BP47U 6.25” 5.125” 5.00”
BP54U (158.75 mm) (130.18 mm) (127 mm)
BP54U
BP56U

exterior del eje recto, vea la Tabla 5-3. Instalación y alineamiento de la

7. Instale pernos de sujeción en el cubo de transmisión del miembro central
acoplamiento.
8. Apriete los pernos de sujeción, vea la Tabla 5-4. NOTA
9. Instale el tornillo prisionero en el cubo para sujetar Ajuste siempre el motor al compresor. El compresor
la llave. está alineado con la armazón.
10. Apriete el tornillo prisionero, vea la Tabla 5-4. Repita
los pasos para el segundo cubo de acoplamiento de 19. Ajuste la posición del motor según sea necesario
agujero recto. para obtener una distancia de 5” (12.7 cm) entre
ambas caras del cubo de acoplamiento.
CUBOS DE ACOPLAMIENTO DE AGUJERO CÓNICO 20. Pie cojo. El motor debe asentarse completamente
plano en su base (+/- 0.002”). Cualquier caso de pie
11. Para cubos de acoplamiento de agujero cónico, no
cojo debe ser corregido antes de la instalación del
utilice antiadherente, porque esto permite que el
miembro central.
cubo se deslize más hacia adentro de lo deseable,
y usted podría no ser capaz de quitarlo. instale la NOTA
llave en la ranura del eje. Si la especificación de alineación de la
12. Instale el cubo de acoplamiento en el eje. transmisión del equipo es más estricta que estas
recomendaciones, utilícela. También asegúrese
13. Si se usan arandelas elásticas, instale la tapa del
de compensar el movimiento termal del equipo.
cubo de acoplamiento, arandela elástica y perno en
El acoplamiento es capaz de aproximadamente
el eje.
cuatro veces las tolerancias de alineamiento del
14. Si se usa pestaña de bloqueo, instale la tapa del eje mencionadas anteriormente. Sin embargo, un
cubo de instalación, pestaña de bloqueo y perno alineamiento bien calculado al instalar proveerá
en el eje. servicio a largo plazo con funcionamiento más
15. Apriete el perno y empuje el cubo de acoplamiento fluido. El paquete de disco flex está diseñado
hacia arriba del eje hasta que pare. para un espesor óptimo y no debe ser usado para
ajustes axiales.
16. Si se utiliza pestaña de bloqueo, doble las pestañas
en el espacio hacia el eje y alrededor del perno.
17. Instale el tornillo prisionero en la tapa del cubo de 21. Espaciamiento axial. El espaciamiento axial de los
acoplamiento para sujetar la llave en la ranura del ejes debe ser posicionado de manera que los pa-
eje. quetes de disco flex estén planos cuando el equipo
esté funcionando bajo condiciones de operación
18. Apriete el tornillo prisionero, vea la Tabla 5-4. normales. Esto quiere decir que haya una cantidad
DISTANCIA DE
CUBOS
Figura 5-13. Distancia de cubo de acoplamiento (espaciamiento axial)

Alineamiento angular Compensación paralela
Figura 5-14. Alineación angular y compensación paralela

mínima de ondulación en el paquete de disco flex compensado. Rote ambos ejes juntos. Ajuste el mo-
cuando se le vea desde el lado. Como resultado, tor utilizando cuñas y/o moviéndolo de manera que
el paquete de disco flex estará centrado y paralela lectura del indicador esté entre 0.002” (0.00508
lo a sus caras de plato de unión correspondientes. cm) por pulgada de la distancia axial entre los pa-
Mueva el motor para obtener el espaciamiento axial quetes de disco flex, vea la Figura 5-14.
correcto, vea la Tabla 5-3 y la Figura 5-12. Con el acoplamiento bien alineado los pernos cabrán
22. Alineamiento angular. Monte rígidamente un indi- más fácilmente a través de los agujeros en los platos de
cador de cuadrante en un cubo de acoplamiento unión y los paquetes de disco.
o eje, leyendo la cara del otro plato de unión del NOTA
cubo de acoplamiento. Rote ambos ejes juntos,
asegurándose de que el espaciamiento axial del eje Todas las roscas de pernos deben estar lubricadas.
se mantenga constante. Ajuste el motor utilizando Se recomienda usar aceite limpio de motor.
cuñas y/o moviéndolo de manera que la lectura Para tamaños de 226 y mayores, se debe poner
del indicador esté entre 0.002” (0.00508 cm) por primero un enlace en el perno. Retire el perno de
pulgada del plato de unión de acoplamiento, vea la alineación del paquete de disco. Proceda a montar
Figura 5-14. el segundo paquete de disco en el otro cubo de
acoplamiento de la misma manera. Asegúrese de
23. Compensación paralela. Monte rígidamente un indi- que la parte biselada de la arandela esté contra el
cador de cuadrante en un cubo de acoplamiento o paquete de disco.
eje, leyendo la cara del otro plato de unión del cubo
de acoplamiento. El pandeo del indicador debe ser
Serie/ Perno de sujeción Tornillo prisionero

Tamaño de Tamaño- Torque Tamaño pulg. Torque
acople # Pernos
Campo pie-lbs (Nm) (cm) pie-lbs (Nm)
Tabla 5-4. Especificaciones
BH38U 4 1/4-28 12 (16) 3/8 (0.9525) 10 (13)
de torque del tornillo
BH41U 4 5/16-24 23 (31) 3/8 (0.9525) 10 (13)
prisionero y los pernos
BH47U 4 3/8-24 49 (66) 1/2 (1.27) 20 (27)
de sujeción del cubo de
BH54U 4 7/16-20 78 (106) 1/2 (1.27) 20 (27) acoplamiento
BH56U 4 1/2-20 120 (163) 5/8 (1.5875) 40 (54)
DP42 4 1/2-20 120 (163) 1/2 (1.27) 20 (27)

24. Instale pernos y contratuercas para sujetar ambos 34. Instale el protector de acoplamiento.
paquetes de disco al miembro central.
25. Apriete las contratuercas.
26. Si necesita espacio para instalar el miembro central,
Remoción del cubo de acoplamiento
ajuste la posición del cubo de acoplamiento según de la transmisión (Form-Flex BPU) y el
sea conveniente. Si tanto los cubos de acoplamien- miembro central
to del motor como del compresor son de agujero
recto, ajuste cualquiera de los cubos. Si uno de los
cubos de acoplamiento es cónico y el otro recto, Para retirar el conjunto de acoplamiento, proceda con
ajuste el cubo de agujero recto. los siguientes pasos:
27. Uso de apoyos adicionales para sostener el miem-

bro central. Instale pernos y contratuercas para su- ADVERTENCIA
jetar el miembro central al cubo de acoplamiento Al apagar, abra cualquier otra válvula que pueda atra-
del compresor. par líquidos para prevenir lesiones graves y/o daños al
equipo
28. Apriete las contratuercas.
29. Posicione los cubos de acoplamiento, asegúrese de ADVERTENCIA
que la distancia entre las caras de ambos cubos sea Siga los procedimiento locales de bloqueo/etiquetado
de 5” (12.7 cm). (lock-out/tag-out). El incumplimiento puede resultar
en muerte, lesiones graves y/o daños al equipo.
NOTA
NOTA
Si hay ondulación con el paquete de disco
instalado, ajuste la distancia consecuentemente El tipo y tamaño del acoplamiento de la
hasta que el paquete de disco esté recto. transmisión puede ser determinado al ordenar
30. Instale pernos y contratuercas para sujetar el pa- modelo de compresor.
quete de disco al cubo de acoplamiento del motor.
31. Apriete las contratuercas, vea la Tabla 5-4. 1. Apague la unidad compresora, refiérase al procedi-
miento de Parada/Reinicio en la Sección 4.
Tabla 5-5. Especificaciones de torque de 2. Ponga los interruptores de desconexión en la posi-
instalación del paquete de disco ción de APAGADO para la unidad compresora y el
arrancador de la bomba de aceite, si cuenta con él.
Tightening
Coupling Lock Nut 3. Permita que el compresor, el motor y los compo-
Torque
Size Size nentes aledaños se enfríen antes de darles servicio.
pie-lbs (Nm)
4. Quite el protector de acoplamiento.
BP38U 5/16-24 22 (30)
5. Quite las contratuercas y pernos que sujetan el pa-
BP41U 7/16-20 55 (75)
quete de disco al cubo de acoplamiento en el eje del
BP47U 9/16-18 120 (163) compresor.
BP54U 9/16-18 120 (163) 6. Si se requiere espacio adicional para retirar el
BP56U 9/16-18 120 (163) miembro central, afloje los pernos de sujeción en
los cubos de acoplamiento de agujero recto.
32. Realice la alineación en caliente. Ponga a funcio- 7. Mueva el cubo de acoplamiento de agujero recto
nar la unidad compresora y permítale calentarse en el eje según requiera para permitir la remoción
completamente. del miembro central.
33. Apague el compresor y revise de nuevo las alinea- 8. Retire las contratuercas y pernos que sujetan el pa-
ciones. Afloje las tuercas del montaje del motor y quete de disco al cubo de acoplamiento en el eje del
añada cuñas para ajustar el alineamiento según sea motor. Retire el miembro central.
necesario. 9. Para cubos de acoplamiento con agujero recto,

quite los pernos de sujeción y cubos de acopla- ranura del el cubo de acoplamiento del motor.
miento del eje. 6. Afloje los pernos de sujeción que sujetan el cubo de
10. Para cubos de acoplamiento con agujero cónico, acoplamiento al eje del motor.
quite pernos, arandelas elásticas, arandela grande 7. Mueva el cubo de acoplamiento hacia arriba del eje
y cubo de acoplamiento del eje. del motor para tener espacio para retirar el mangui-
to del acople.
8. Retire el manguito del acople del cubo.
Reemplazo del acople de transmisión
9. Retire el cubo de acoplamiento y la llave del eje del
(tipo C Sure Flex) motor.
Los acoplamientos de transmisión tipo C Sure Flex siem-
pre son instalados con un plato de unión C entre el com- 10. Afloje el tornillo prisionero en el cubo de acopla-
presor y el motor. Los alineamientos del conjunto de miento del compresor que sujeta la llave en la
acoples vienen incorporados al diseño y por lo tanto no ranura.
deberían requerir alineamiento. 11. Afloje los pernos de sujeción que sujetan el cubo de
acoplamiento del eje del compresor.
NOTA 12. Retire el cubo de acoplamiento y la llave del eje del
El tipo y tamaño del acoplamiento de la compresor.
transmisión puede ser determinado al ordenar
INSTALACIÓN
modelo de compresor. 13. Instale la llave y el cubo de acoplamiento en el eje
del compresor de la manera que estaban antes de
quitarlos.
REMOCIÓN
14. Instale el tornillo prisionero en el cubo de acopla-
Para retirar acoples tipo C Sure Flex, siga estos pasos: miento del compresor para sujetar la llave en la ra-
nura, vea la Tabla 5-6.
ADVERTENCIA 15. Instale pernos de sujeción para sujetar el cubo de
Al apagar, abra cualquier otra válvula que pueda atra- acoplamiento en el eje del compresor. Apriete los
par líquidos para prevenir lesiones graves y/o daños al pernos de sujeción, vea la Tabla 5-6.
equipo. 16. Instale la llave y el cubo de acoplamiento en el eje
del compresor de la manera que estaban antes de
ADVERTENCIA quitarlos. Deje un espacio para instalar el manguito
Siga los procedimiento locales de bloqueo/etiquetado de acople.
(lock-out/tag-out). El incumplimiento puede resultar
17. Instale el manguito de acople en los cubos de aco-
en muerte, lesiones graves y/o daños al equipo.
plamiento. Posicione el cubo de acoplamiento en
el eje del motor sobre el manguito de acople de la
1. Apague la unidad compresora, refiérase al pro-
cedimiento de Parada/Reinicio en la Sección 4.
2. Ponga los interruptores de desconexión en la posi-
Tabla 5-6. Especificaciones de torque de
ción de APAGADO para la unidad compresora y el pernos de sujeción y tornillo prisionero
arrancador de la bomba de aceite, si cuenta con él. Tipo C
3. Permita que el compresor, el motor y los compo- Tamaño pie-lbs (Nm)
nentes aledaños se enfríen antes de darles servicio. del acople Pernos de Llave tornillo
4. Retire la cubierta de acceso del plato de unión C. sujeción prisionero
6 13 (18)
NOTA 7 13 (18)
Marque las ubicaciones de los cubos de 8 23 (31)
13 (18)
acoplamiento antes de quitarlos. 9 23 (31)
10 50 (68)
5. Afloje el tornillo prisionero que sujeta la llave en la 11 50 (68)

manera que estaba antes de quitarlo. inferior (8).

18. Instale el tornillo prisionero en el cubo de acopla- 3. Quite los tres tornillos (1) y arandelas planas (2)
miento del compresor para sujetar la llave en la ra- que sujetan el protector superior (7) al protector de
nura. Apriete el tornillo prisionero, vea la Tabla 5-6. montaje de anillo (5). Quite el protector superior.
19. Instale pernos de sujeción para sujetar el cubo de 4. Quite los dos tornillos (1) y arandelas planas (2)
acoplamiento al eje del motor. Apriete los pernos que sujetan el protector inferior (8) al protector de
de sujeción, vea la Tabla 5-6. montaje de anillo (5). Quite el protector inferior.
5. Quite los ocho sostenedores (6) del protector infe-
rior (8).
Reemplazo del protector de 6. Quite las cuatro tuercas (4), tornillos (1) y arandelas
acoplamiento planas (2) que sujetan el protector de montaje de
anillo (5) a las cuatro abrazaderas de soporte (3).
NOTA Quite el protector de montaje de anillo.
Los protectores de acoples pueden ser levemente 7. Quite los cinco sostenedores (6) del protector de
diferentes, pero este procedimiento de reemplazo montaje de anillo (5).
puede ser usado para quitarlos e instalarlos. El 8. Quite los cuatro tornillos (9), arandelas elásticas
conjunto de protector de acople descrito en este (10) y arandelas planas (11) que sujetan las abraza-
procedimiento es el VPN A27435C. deras de soporte (3) del compresor. Quite los so-
portes. Deseche las arandelas elásticas.
REMOCIÓN
INSTALACIÓN
Refiérase a la Figura 5-15.
9. Instale cuatro arandelas planas (11), arandelas
1. Apague la unidad compresora, vea el Procedimien- elásticas nuevas (10) y tornillos (9) para sujetar las
to de aislamiento de la unidad compresora para abrazaderas de soporte (3) al compresor. No aprie-
realizar mantenimiento/servicio. te demasiado.
2. Quite los 8 tornillos (1) y arandelas planas (2) 10. Instale cinco sostenedores (6) al protector de mon-
que sujetan el protector superior (7) al protector taje de anillo (5).
1 11. Instale cuatro tornillos (1), arandelas planas (2) y
2
1 Figura 5-15. Conjunto del protector

2 de acoplamiento (se muestra VPN
6
A27435C)
5
1 2 8
3 4
1 2
9
10
11

tuercas (4) para sujetar el protector de montaje de AVISO

anillo (5) a las cuatro abrazaderas de soporte (3). Disponga del aceite usado de manera apropiada,
12. Apriete las tuercas (4) y tornillos (9). siguiendo todas las leyes y ordenanzas locales,
13. Instale ocho sostenedores (6) al protector inferior estatales y federales
(8).
14. Instale dos arandelas planas (2) y tornillos (1) para 1. Apague y aísle la unidad compresor, vea el
sujetar el protector inferior (8) al protector de mon- Procedimiento de aislamiento de la unidad
taje de anillo (5). compresora para mantenimiento y servicio.
15. Instale tres arandelas planas (2) y tornillos (1) para
sujetar el protector superior (7) al protector de NOTA
montaje de anillo (5).
Anote la ubicación de los cables para ayudarse en la
16. Instale ocho arandelas planas (2) y tornillos (1) para instalación.
sujetar el protector superior (7) al protector inferior
(8).
2. Desconecte todos los cables de los sensores en el
17. Devuelva la unidad compresora a su funcionamien-
compresor y los actuadores.
to normal.
3. Quite el protector de acople, vea el Procedimiento
de reemplazo del protector de acople.
Reemplazo del compresor 4. Quite el acople de transmisión, vea el Procedimiento
de reemplazo de acople de transmisión apropiado.
Notifique a Vilter antes de realizar un reemplazo de com- 5. Retire el miembro central, vea el Procedimiento de
presor. Vea las instrucciones de garantía en la Sección 7. remoción de acople de transmisión.
REMOCIÓN NOTA
Para reemplazar un compresor de una unidad, siga estos Use equipo de apoyo apropiado para sostener y
pasos: mantener el motor, plato de unión C y compresor
nivelados.
Compresor
Tuerca
Arandela elástica
Arandela plana
Conjunto
Estructura Cuña de arandela
esférica
Perno prisionero
Arandela plana
Arandela elástica
Tuerca
Figura 5-16. Reemplazo de compresor y conjunto de hardware (se muestra VSS 2401-3001)
6. Si cuenta con plato de unión C, quite los pernos que 21. Instale argollas de suspensión apropiadas encima
lo sujetan al compresor. del compresor.
7. Utilizando una bandeja apropiada, drene el acei- 22. Utilizando un dispositivo de levantamiento apro-
te retirando los tapones de drenaje que están por piado, posicione el compresor sobre las ubicacio-
debajo de la carcasa y el manifold de descarga nes de montaje en la estructura.
del compresor. Permita que el aceite drene por 23. Instale sin apretar el perno prisionero, las arande-
completo. las elásticas, las arandelas planas y las tuercas para
8. Retire todas las líneas de aceite del compresor. sujetar el compresor a la estructura hasta que el ali-
9. Sostenga la línea de succión con equipo de apoyo neamiento de la unidad sea el correcto.
apropiado. 24. Revise el compruebe por si tiene pie cojo. Añada o
10. Retire las tuercas y pernos que sujetan el filtro retire cuñas según se requiera hasta que las medi-
de malla de succión o conjunto de válvulas de re- ciones estén en menos de +/- 0.002” (0.00508 cm).
tención de la válvula de parada de succión y el 25. Apriete las tuercas para sujetar el compresor a la es-
compresor. tructura, refiérase al Apéndice A.
11. Utilizando un dispositivo de levantamiento apro- 26. Si cuenta con plato de unión C, instale pernos para
piado, retire el filtro de malla de succión o el conjun- sujetarlo al compresor. Apriete los pernos, vea el
to de válvula de retención (cheque) del compresor. Apéndice A.
12. Quite las tuercas y pernos que sujetan la tubería de 27. Instale el acople de transmisión, vea el
descarga al compresor y separador de aceite, vea la Procedimiento de reemplazo de acople de transmi-
Figura 5-16. sión apropiado.
13. Quite la tubería de descarga y empaques del com- 28. Instale el miembro central, vea el Procedimiento de
presor y separador de aceite. instalación y alineamiento del miembro central.
14. Retire las tuercas, arandelas planas, arandelas elás- 29. Instale el protector de acople, vea el Procedimiento
ticas y el perno prisionero (stud) que sujetan el de reemplazo del protector de acople.
compresor a la estructura. 30. Instale tuercas y pernos para sujetar la tubería de
15. Retire cualquier línea adicional y/o componentes descarga al separador de aceite y al compresor.
para permitir la remoción del compresor según se 31. Apriete las tuercas de la tubería de descarga al plato
requiera. de unión del compresor primero, luego apriete las
NOTA tuercas de la tubería de descarga al plato de unión
Refiérase a los puntos de levantamiento del del separador de aceite, vea el Apéndice A.
compresor eje libre y la sección de pesos para 32. Instale tuercas para sujetar el filtro de malla de suc-
tamaños adecuados de agujeros de levantamiento, ción o conjunto de válvula de retención (cheque) al
pesos y puntos de levantamiento. compresor y la válvula de parada de succión.
33. Apriete las tuercas que unen el filtro de malla de
16. Instale argollas de suspensión apropiadas encima succión (o conjunto de válvula de retención) al
del compresor. compresor primero, y luego apriete las tuercas que
unen el filtro de malla de succión (o conjunto de
17. Utilizando un dispositivo de levantamiento apro-
válvula de retención) a la válvula de parada de suc-
piado y personal adicional, retire el compresor de
ción, refiérase al Apéndice A.
la estructura.
34. Instale todas las líneas que van al compresor.
18. Retire las cuñas y arandelas esféricas de las ubica-
ciones de montaje del compresor. 35. Instale todos los cables que van a sensores en el
compresor y el actuador.
19. Inspeccione las cuñas y arandelas esféricas por si es-
tán dañadas, reemplace si es necesario. 36. Realice el Procedimiento de revisión de fugas de la
unidad compresora.
INSTALACIÓN
20. Instale cuñas y arandelas esféricas en las ubicacio-
nes de montaje del compresor, vea la Figura 5-16.

Puntos de levantamiento y pesos del compresor eje libre
Tabla 5-7. Pesos de componentes del compresor eje libre

Pesos de componentes
Modelos Carcasa de Cubierta de la carcasa Cubierta
Manifold de Conjunto principal
rodamientos de rodamientos del del rotor
descarga del compresor
del rotor rotor compuerta compuerta
291-601 19 lbs (9 kg) 11 lbs (5 kg) 125 lbs (57 kg) 1105 lbs (502 kg) 46 lbs (21 kg)
Tabla 5-8. Tamaños de agujeros de levantamiento de componentes del compresor eje libre
Tamaños de agujeros de levantamiento
A B C D E
Modelos Manifold de Manifold de Conjunto principal Conjunto principal
Cubierta rotor
descarga descarga del compresor del compresor
compuerta
(lado) (arriba) ÚNICAMENTE ÚNICAMENTE
291-601 5/8-11 UNC -2B 5/8-11 UNC -2B 5/8-11 UNC -2B 5/8-11 UNC -2B 3/8-16 UNC-2B
751-901 5/8-11 UNC -2B 5/8-11 UNC -2B 5/8-11 UNC -2B 5/8-11 UNC -2B -
1051-1301 5/8-11 UNC-2B 5/8-11 UNC -2B 3/4-10 UNC -2B 5/8-11 UNC -2B 3/8-16 UNC -2B
1551-2101 5/8-11 UNC -2B 5/8-11 UNC -2B 5/8-11 UNC -2B 5/8-11 UNC -2B 3/8-16 UNC -2B
2401-3001 5/8-11 UNC -2B 5/8-11 UNC -2B 5/8-11 UNC -2B 3/4-10 UNC -2B 5/8-11 UNC -2B
E D
Conjunto compresor
C principal
B E
Cubierta rotor
compuerta
A
Carcasa de rodamiento
del rotor compuerta
Manifold de
descarga
Cubierta de la carcasa
de rodamiento del rotor
compuerta
Se muestra el modelo 1551-2101
Figura 5-17. Puntos de levantamiento y pesos de componentes del compresor eje libre
Centro de gravedad del compresor eje libre (modelos 291-2101)
Punto de levantamiento
principal
Argollas de
suspensión
Centro de
gravedad
Rango del centro Se muestra el modelo 1551-2101

de gravedad
Figura 5-18. Centro de gravedad del conjunto del compresor eje libre (modelos 291-2101)
El centro de gravedad puede

diferir levemente entre los
modelos 291-2101. Ajuste el
Puntos de levantamiento punto de levantamiento principal
principal dentro del rango para mantener
el compresor eje libre tan nivelado
como sea posible cuando lo
Argollas de
levante.
suspensión
Conjunto
Manifold de principal del
descarga Rango del centro de compresor
gravedad
Figura 5-19. Centro de gravedad del compresor eje libre - Manifold de descarga y conjunto
principal del compresor (modelos 291-2101)
Centro de gravedad del compresor eje libre (modelos 2401-3001)
Punto de
levantamiento
principal
Argollas de
suspensión
Centro de
gravedad
Figura 5-20. Centro de gravedad del conjunto del compresor eje libre (modelos 2401-3001)
Puntos de levantamiento
principal
Argollas de
suspensión
Centro de
gravedad
Manifold de Conjunto
descarga principal del
compresor
Figura 5-21. Centro de gravedad del compresor eje libre - Manifold de descarga y
conjunto principal del compresor (modelos 2401-3001)
Inspecciones de flotación de los MEDIDA

rodamientos del eje del compresor Para inspeccionar la flotación axial del rodamiento, pro-
ceda con los siguientes pasos:
Si las mediciones de flotación están fuera de la toleran- 1. Quite el miembro central, vea el Procedimiento de
cia contacte a Soporte técnico de VilterTM para asistencia reemplazo de acople de transmisión apropiado.
más a fondo. 2. Instale un indicador de cuadrante en la estructura
del compresor y ajústelo en cero, vea la Figura 5-22.
INSPECCIÓN DE FLOTACIÓN AXIAL DEL RODAMIENTO 3. Coloque el brazo de la palanca y el punto de apoyo
(fulcro) detrás del medio acople del compresor y
empuje el acople hacia el motor. Anote la medición.
CUIDADO 4. Devuelva el indicador a cero, y ahora posicione el
punto de apoyo en el motor y use el brazo de la pa-
Cuando tome las mediciones, no exceda las 300 libras
lanca para empujar el eje de entrada hacia el com-
de fuerza en el punto de contacto o los rodamien-
presor. Anote la medición.
tos podrían ser dañados
5. Añada ambas mediciones. Si la medición está fue-
ra de la tolerancia permisible mostrada en la Tabla
DETERMINE LA MÁXIMA FUERZA APLICADA 5-9, el rodamiento podría necesitar ser reemplaza-
do. Contacte a Soporte técnico de Vilter.
Para determinar la máxima fuerza aplicada, tome la
máxima fuerza aplicada en el cubo de acoplamiento/
eje. Multiplíquela por la longitud de A y divídala por la INSPECCIÓN DE FLOTACIÓN RADIAL DEL RODAMIENTO
longitud de B. Este es la fuerza máxima que debería ser
6. Instale un indicador de cuadrante en la estructura
aplicada a la palanca.
del compresor, y ajuste el cero, vea la Figura 5-23.
(Fuerza aplicada x A)/B = Máxima fuerza aplicada
NOTA
Entonces, utilizar una palanca de 36” (o 1 m) con espacio
No exceda la fuerza máxima aplicada. Para
de pivote de 6” (o 15 cm) haría que la máxima fuerza
máximas fuerzas aplicadas de todos los modelos
aplicada sea 60 libras (o 235 N). El cálculo es:
de compresores, vea la Tabla 5-9.
(300 lbf x 6”)/30” = 60 lbf (Máxima fuerza aplicada)
(1335 N x 15 cm)/85 cm = 235 N (Máxima fuerza 7. Coloque el brazo de la palanca y punto de apoyo
aplicada) debajo del cubo de acoplamiento y empuje hacia
arriba. Anote la medición.
Fuerza en el cubo de acoplamiento/ 8. Si la medición está fuera de la tolerancia permisible
eje del motor mostrada en la Tabla 5-9, el rodamiento podría ne-
Fuerza cesitar ser reemplazado. Contacte a Soporte técni-
aplicada co de Vilter.
A
B Palanca
Bloque de madera
o punto de apoyo
Punto de pivote
(fulcro)
Como referencia rápida, la Tabla 5-9 muestra las fuerzas

máximas aplicadas para una palanca de 36” (1 m) con
pivote de 6” (15 cm) para todos los modelos de com-
presor.

Vista superior
Eje siendo empujado por el uso de palanca. Tabla 5-9. Máxima flotación de rodamiento
Max. Max.
Max. Max. Fuerza Fuerza
Dirección de movimiento Flot. Flot.
del eje.
Modelo de en aplicada
Axial Radial
compresor cubo/ (Palanca 36”,
pulg. pulg. pivote 6”)
(mm) (mm) eje lbf (N)
lbf (N)
0.002 300 60
TODOS -
(0.051) (1335) (267)
Coloque rígidamente un indicador
de cuadrante. 151, 181, 201,
Coloque en el eje del compresor. 0.006 100 20
152, 182, 202,
301, 361, 401 (0.152) (444) (89)
Fuerza aplicada Pequeño bloque de madera o
fulcro.
0.007 150 30
501, 601, 701
(0.178) (667) (133)
Vista superior
291, 341, 451, 0.007 150 30
Eje siendo empujado por el uso de palanca.
601 (0.178) (667) (133)
Coloque rígidamente un indicador de cuadrante.
Coloque sobre eje del compresor. 0.006 200 40
751, 901 -
Dirección de movi- (0.152) (890) (178)
miento del eje. 791, 891,
0.006 300 60
1051, 1201,
1301 (0.152) (1335) (267)
1501, 1551,
0.007 400 80
1801, 1851,
2101 (0.178) (1780) (356)
Bloque de
2401, 2601, 0.006 600 120
madera o fulcro
2801, 3001 (0.152) (2670) (534)
Fuerza aplicada
Vista lateral
Figura 5-22. Inspección de flotación axial del Eje siendo empujado al usar la palanca.
rodamiento Coloque rígidamente un indicador de cuadrante.

Dirección de movimiento
del eje.
Fuerza aplicada
Figura 5-23. Inspección de flotación radial

del rodamiento
Inspección de flotación del rotor

compuerta y sus rodamientos
INSPECCIÓN DE FLOTACIÓN DEL ROTOR COMPUERTA
Para inspeccionar la flotación del rotor compuerta y sus
rodamientos, siga estos pasos:
1. Aísle la unidad compresora, vea el Procedimiento de
aislamiento de la unidad compresora.
2. Retire las cubiertas laterales del compresor.

3. Posicione la pala y el clavo amortiguador del rotor Tabla 5-10. Flotación del rotor
compuerta a 90° con respecto al rotor principal, vea compuerta
la Figura 5-24.
Flotación
Modelo
pulg. (mm)
Dial Indicator Gate Rotor Blade VSM 71 - VSM 401 0.045 (1.143)
VSM 501 - 701 0.045 (1.143)
VSS 451 - 601 0.045 (1.143)
VSS 751 - 901 0.055 (1.397)
VSS 1051 - 1301 0.060 (1.524)
VSS 1501 - 2101 0.060 (1.524)
VSS 2401-3001 0.060 (1.524)
Gate Rotor
Support
NOTA
Damper Pin
Algo de movimiento entre la pala y el soporte es
and Bushing
necesario para evitar daños a la pala del compresor,
sin embargo en ningún momento debe la pala
Main Rotor descubrir el soporte.
Damper Pin
Bushing
5. Inspeccione el rotor principal y el rotor compuerta
en caso de desgaste anormal debido a la suciedad
u otros contaminantes. Si se dañara, reemplace el
rotor compuerta y/o el rotor principal.
INSPECCIÓN DE FLOTACIÓN DE RODAMIENTO DEL

ROTOR COMPUERTA
Float
6. Posicione un indicador de cuadrante en el rotor
compuerta, vea la Figura 5-25.
Figura 5-24. Flotación del rotor
Vista lateral
compuerta Flotación de rodamiento del rotor compuerta siendo medida.
Bloque de madera para evitar

daños a la pala del rotor compuerta.
NOTA Dirección de movimiento del rotor.
Fuerza axial en el rotor compuerta
Las mediciones pueden ser un 0.020” (0.00508 no debe exceder 100 lbs.
cm) adicional más altas que la dimensiones en Fuerza
aplicada
la Tabla 5-10. Si la medición tuviera un 0.030”
(0.0762 cm) adicional sobre las dimensiones de
flotación, contacte a Vilter para asistencia a fondo.
El movimiento total del clavo amortiguador en el
Coloque rígidamente un indicador
buje es la flotación del rotor compuerta de cuadrante.
Use perno para el fulcro.
.
4. Utilizando un indicador de cuadrante, tome medi- Figura 5-25. Flotación del rodamiento del
das de la flotación del rotor compuerta. Las medi- rotor compuerta
das no deberían exceder los valores mencionados
anteriormente.
7. Utilice un brazo de palanca que gire sobre un perno
con un pequeño bloque de madera contra la pala

del rotor compuerta para protegerla. 3. Repita los pasos del 1 al 2 para revisar el espacio a lo
8. Gentilmente aplique presión a la palanca y tome largo de la orilla completa del rotor compuerta por
medidas. La cantidad máxima de flotación del ro- los dos lados.
damiento del rotor compuerta no debe exceder
0.002” (0.051 mm).
9. Instale la cubierta del rotor compuerta.
10. Instale el miembro central, vea el Procedimiento de
reemplazo de acoples de transmisión.
11. Realice la revisión de fugas de la unidad compreso-
ra, vea el Procedimiento de revisión de fugas.
Rotor compuerta y espacio libre de los

soportes
Cuando haga las mediciones, empuje el rotor compuer-
ta contra el clavo para quitar flotación.
1. Coloque una orilla recta a lo largo del lado del rotor
compuerta, vea la Figura 5-27.
2. Mida el espacio que hay entre la orilla recta y el pico
del soporte del rotor compuerta. Para la distancia
mínima vea la Figura 5-26.
Figura 5-26. Rotor compuerta y espacio libre para soporte - distancias mínimas

Soporte del rotor

compuerta
Orilla recta
Rotor Compuerta
Soporte del rotor

compuerta
Orilla recta
Rotor Compuerta
Soporte del rotor

compuerta Orilla recta
Rotor Compuerta
Figura 5-27. Rotor compuerta y espacio libre para soportes - Medición

Reemplazo del conjunto del rotor NOTA
compuerta (todos los compresores El estabilizador está diseñado para sostener el
VSS & VSM excepto los VSM 301-701) soporte del rotor compuerta en su lugar y prevenir
daños a su pala cuando los rodamientos de empuje
La tabla siguiente lista el juego de herramientas ne- y la carcasa se están quitando.
cesarias para instalar y quitar conjuntos de rotores
compuerta. 6. Inserte el estabilizador del rotor compuerta. Los rie-
les laterales no se requieren con los VSS 451 al 601.
Tabla 5-11. Juegos de herramientas para Para los compresores VSS 751 al 901 y del 1051 al
1301, utilice los rieles laterales y ensamble al esta-
rotor compuerta bilizador del rotor compuerta como se indica. Para
Número de parte (VPN) para los VSS 1551 al 2101, utilice los rieles laterales y
Modelo ensamble al estabilizador del rotor compuerta.
los juegos de herramientas
Refiérase a la Figura 5-28.
VSM 71- VSM 401 N/A
7. Quite los pernos de cabeza hexagonal y los pernos
VSS 451-601 A25205B
de cabeza hueca de la cubierta de los rodamientos
VSS 501-701 A25205B de empuje.
VSS 751-1301 A25205C 8. Reinstale dos pernos en los agujeros roscados para
VSS 1551-2101 A25205E ayudar a quitar la cubierta de los rodamientos de
VSS 2401-3001 A25205F empuje. Conserve el paquete de cuñas.
9. Sostenga el soporte del rotor compuerta con una
REMOCIÓN llave adecuada en la parte plana provista cerca de la
carcasa del rodamiento de rodillos.
1. Quite el miembro central, vea el Procedimiento
de reemplazo de acoplamiento de transmisión 10. Quite el retenedor y los pernos retenedores
apropiado. interiores.
11. Para quitar la carcasa del rodamiento de empuje,
utilice la herramienta de instalación y remoción
NOTA
que tenga las tenazas de corte recto más peque-
Todas las partes deben ser conservadas con el ñas. Dele vuelta al tornillo separador (jack screw)
lado apropiado y no mezcladas cuando se vuelve a en sentido horario. Los rodamientos de empuje y el
ensamblar el compresor. conjunto de la carcasa será jalados hacia afuera del
eje y la estructura.
2. Quite los dos pernos superiores de la cubierta 12. Retire los pernos de la carcasa del rodamiento de
lateral. rodillos.
3. Instale pernos prisioneros guía en los agujeros. 13. Reinstale dos pernos en los agujeros para pernos
de ajuste provistos en la carcasa para ayudar a la
remoción.
NOTA
14. Para retirar el soporte de apoyo del rotor compuer-
Un poco de aceite drenará cuando la cubierta sea ta, mueva cuidadosamente el soporte en la direc-
quitada. ción opuesta de rotación e incline el extremo del
rodamiento de rodillos hacia el extremo de succión
del compresor. El eje de entrada del compresor
4. Retire los pernos restantes y la cubierta lateral.
puede tener que ser girado para facilitar la remo-
5. Dele vuelta al rotor principal de manera que un bor- ción del soporte del rotor compuerta. En unidades
de impulsor (driving edge) de cualquiera de las ra- compresoras con compuerta dual, repita el proce-
nuras del rotor principal quede parejo con la parte dimiento para el conjunto de soporte del otro rotor
trasera del soporte del rotor compuerta. compuerta.

INSTALACIÓN
15. Instale el soporte del rotor compuerta inclinando
cuidadosamente el extremo del rodamiento de
rodillo del soporte del rotor compuerta hacia el ex-
tremo de succión del compresor. El eje de entrada
del compresor puede tener que ser rotado para fa-
cilitar la remoción del soporte del rotor compuer-
ta. Instale el estabilizador de rotor compuerta. El
estabilizador (901) sostendrá el soporte del rotor
compuerta en su lugar mientras la carcasa del roda-
miento de empuje está siendo instalada. Si el rotor
compuerta no tiene restringido el movimiento, la
pala del rotor podría resultar dañada.
Para compresores VSS 451-601

no utilice los rieles laterales.
90 1A
Para los compresores VSS 751/901 y

1051-1301, utilice los rieles laterales
y ensamble el estabilizador del rotor
compuerta como se indica. Utilice las partes planas
90 1B provistas en el soporte
del rotor compuerta
90 1C para prevenir la rotación
cuando esté quitando
el retenedor de
rodamiento.
Alinee la orilla saliente de la ranura del rotor
principal con la parte posterior del soporte
del rotor compuerta, o levemente por
debajo del soporte.
ADVERTENCIA
Las palas del rotor
compuerta son filosas
Figura 5-28. Remoción del conjunto del

rotor compuerta y herramientas
Figura 5-29. Remoción del conjunto del
rotor compuerta
16. Instale la carcasa del rodamiento de rodillos (112)

con un nuevo anillo tórico (141).
17. Apriete los pernos (152), vea el Apéndice A.
18. Cuando instale la carcasa de los rodamientos de
empuje (113), debe utilizar un nuevo anillo tórico
(142), vea la Figura 5-29. Lubrique el exterior de
la carcasa y los rodamientos con aceite limpio del
compresor para ayudar en la instalación. Debido al
ajuste de los rodamientos en el eje del rotor com-
puerta, es necesario utilizar la herramienta de ins-
talación y remoción de rodamientos de empuje con
tenazas de corte recto. Gire el tornillo separador en
sentido horario. Esto empujará los rodamientos de
empuje hacia el eje, y empujará el conjunto de la
Revise que haya un espacio de 0.003-0.004” (0.076- 0.102 mm)

entre la pala del rotor compuerta y la partición.
Figura 5-30. Conjunto del rotor compuerta y Figura 5-31. Rotor compuerta y espacio
herramientas disponible
carcasa hacia adentro de la estructura. Instale el re- Reemplazo del conjunto del rotor
tenedor interno (115) y los pernos (151) utilizando
el sellador Loctite® 242. Apriete los pernos, vea el compuerta (Sólo compresores VSM
Apéndice A. 301-701)
19. Deje un espacio entre la pala del rotor compuerta
y el estante. REMOCIÓN
20. Coloque un pedazo de cuña de 0.003”-0.004” La remoción del conjunto del rotor compuerta para los
(0.076 - 0.102 mm) entre la pala del rotor com- compresores VSM 301-701 es similar a la de los VSS 751-
puerta y el estante. 3001, excepto que los rodillos interiores están sujetos al
huso de rodamiento estacionario.
NOTA 1. Quite el miembro central, vea el Procedimiento

de reemplazo de acoplamiento de transmisión
Esta medición determina la cantidad de cuñas apropiado.
requeridas para dejar el espacio necesario.
2. Quite el perno superior de la cubierta lateral e insta-
le un perno prisionero guía en el agujero.
21. Mida la profundidad desde la parte superior de la
armazón del compresor a la parte superior de la
carcasa del rodamiento de empuje.
22. Utilice el paquete de cuñas (106) instalado de fábri-
ca y la cubierta de la carcasa de rodamientos (116)
sin el anillo tórico (143).
NOTA
Las palas de reemplazo son precisamente las
mismas, dimensionalmente, que las que fueron
instaladas originalmente en la fábrica: Por lo
tanto, la misma cantidad de cuñas será requerida
para las palas de reemplazo.
23. Revise el espacio entre la pala completa del rotor

compuerta y el estante, haga rotar el rotor para
encontrar el punto donde el espacio es más reduci-
do. Debería estar entre 0.003-0.004“ (0.076-0.102
mm). Haga ajustes, de ser necesario. Es preferible
usar cuñas para lograr que la pala del rotor com-
puerta quede más floja en vez de más apretada
contra el estante, vea la Figura 5-31.
24. Después de que el espacio haya sido establecido,
instale un nuevo anillo tórico (143) en la cubierta de
la carcasa de los rodamientos, instale la cubierta y
apriete los pernos al valor de torque recomendado.
25. Instale la cubierta lateral con un nuevo empaque.
Apriete los pernos al valor de torque recomendado.
La unidad puede ser entonces evaluada y revisada
en caso de fugas.
Figura 5-32. Desglose del conjunto del rotor

compuerta
3. Retire los pernos restantes y la cubierta lateral.

Un poco de aceite drenará cuando la cubierta sea
quitada.
4. La cubierta lateral que contiene el filtro de malla
de succión debe tener la línea de succión apropia-
damente apoyada antes de que los pernos que la
sujetan a la cubierta puedan ser quitados. Después
de que la línea sea retirada, la cubierta puede ser
quitada según el paso 2.
5. Gire el rotor principal de manera que el borde im-
pulsor de la ranura quede entre la parte superior
del estante o ligeramente por debajo de la parte
posterior del soporte del rotor compuerta. En este
punto instale la herramienta de estabilización del
rotor compuerta.
6. Quite el tapón de la carcasa de rodamientos de
empuje. Afloje el tornillo de cabeza hueca que está
ubicado debajo del tapón. Este sujeta los rodillos in-
ternos de los rodamiento de empuje al huso.
7. Quite los pernos que sostienen la carcasa del ro-
damiento de empuje al compresor. Inserte dos de
los pernos en los agujeros roscados para ayudarse
a quitar la carcasa de rodamientos del compresor.
Cuando la carcasa es quitada, habrá cuñas entre el
uso y los rodamientos de empuje. Estas controlan
el espacio entre el estante y las palas del rotor com-
puerta, y deben ser conservadas con sus partes res-
pectivas para ese lado del compresor.
8. Quite los pernos de la carcasa de rodamiento de ro-
dillos. Después de que los pernos han sido retirados,
Revise que haya un espacio de 0.003-0.004” (0.076- 0.102 mm)

entre la pala del rotor compuerta y la partición.
Figura 5-34. Rotor compuerta y espacio

Figura 5-33. Rodamiento de empuje del
disponible
rotor compuerta
la carcasa puede ser quitada del compresor. INSTALACIÓN

9. Para retirar el soporte de apoyo del rotor compuer- 10. Instale el apoyo del rotor compuerta.
ta, muévalo cuidadosamente en la dirección opues- Cuidadosamente incline el extremo de rodamien-
ta de rotación e incline el extremo del rodamiento to de rodillos del soporte del rotor compuerta ha-
de rodillos hacia el extremo de succión del compre- cia el extremo de succión del compresor. El eje de
sor. El eje de entrada del compresor puede tener entrada del compresor puede tener que ser rota-
que ser girado para facilitar la remoción del soporte do para facilitar la remoción del soporte del rotor
del rotor compuerta. En versiones de compuerta compuerta.
dual, repita el procedimiento para el conjunto de 11. Instale la carcasa de rodamiento de rodillos con un
apoyo del otro rotor compuerta. nuevo anillo tórico. Apriete los pernos al valor de
torque recomendado.
12. Instale el huso con cuñas y anillo tórico, apriete los
pernos, vea el Apéndice A. Mida el espacio entre el
estante y la pala.
13. Revise el espacio entre la pala completa del rotor
compuerta y el estante, haga rotar el rotor para
encontrar el punto donde el espacio es más reduci-
do. Debería estar entre 0.003-0.004“ (0.076-0.102
mm). Haga ajustes, de ser necesario. Es preferible
usar cuñas para lograr que la pala del rotor com-
puerta quede más floja en vez de más apretada
contra el estante.
14. Una vez que haya establecido el espacio quite el
huso. Instale el nuevo anillo tórico, aplique sellador
Loctite 242 al tornillo de cabeza hueca que prensa
los rodamientos de empuje al huso. Apriete todos
los pernos, vea el Apéndice A.
15. Instale las cubiertas laterales con empaques nue-
vos. Apriete los pernos, vea el Apéndice A. La uni-
dad ahora puede ser evacuada y revisada en caso
de fugas.
Desmontaje del rotor compuerta

1. Para realizar el desmontaje del rotor compuerta
debe retirarlo del compresor, vea el Procedimiento
de reemplazo del conjunto del rotor compuerta
(para todos los compresores VSG-VSSG excepto el
VSM 301-701) o el Procedimiento de ensamblaje
del rotor compuerta (sólo para compresores VSM
301-701).
REMOCIÓN DE LA PALA DEL ROTOR COMPUERTA

2. Quite la argolla y arandela del conjunto del rotor
compuerta. Levante el conjunto de la pala del rotor
compuerta del soporte, vea la Figura 5-35.
3. Revise que el clavo amortiguador y el buje no ten-
gan desgaste excesivo. Reemplace de ser necesario.
Figura 5-35. Conjunto de palas del rotor

compuerta
INSTALACIÓN DE LA PALA DEL ROTOR COMPUERTA REMOCIÓN DE RODAMIENTO DE EMPUJE DEL ROTOR
4. Instale el buje del clavo amortiguador (120) en COMPUERTA
la pala del rotor compuerta (111) desde la parte Para quitar los rodamientos de empuje en unidades VSM:
posterior de la pala. Asegúrese de que el buje esté 7. Quite los pernos (150) del anillo prensa (114), vea
completamente asentado. la Figura 5-36.
5. Coloque el conjunto de la pala sobre el soporte del 8. Quite el anillo prensa del rodamiento de empuje.
rotor compuerta. Coloque el amortiguador sobre
el clavo. 9. Quite los rodamientos de empuje (126) de la car-
casa (113.
6. Instale la arandela (119) y la argolla (130) en el
conjunto del rotor compuerta. El bisel de la argo-
lla debe estar en el lado opuesto a la pala del rotor Para quitar los rodamientos de empuje en las unidades
compuerta. Después de que la pala del rotor com- VSS:
puerta y el soporte estén armados, debería haber
10. Retire el anillo retenedor del soporte del rotor
una pequeña cantidad de movimiento rotacional
compuerta.
entre el rotor compuerta y el soporte.
11. Quite los rodamientos del soporte.
12. Quite el retenedor de rodamiento del rodillo
interno.
Figura 5-37. Rodamiento de empuje del

rotor compuerta
INSTALACIÓN DE RODAMIENTO DE EMPUJE DEL ROTOR

COMPUERTA
Para la instalación de rodamientos de empuje en unida-
des VSS:
13. Instale los rodamientos de empuje (126) en la car-
casa de manera que queden frente a frente. Los la-
dos más largos de los rodillos internos se colocan
juntos. Una ligera aplicación de aceite lubricante
Figura 5-36. Instalación de la pala del rotor limpio de compresor debe ser usada para facilitar la
instalación de los rodamientos en la carcasa.
compuerta
14. Centre el anillo retenedor de rodamiento en la car-
casa, use sellador Loctite® 242 y apriete uniforme-
mente los pernos al valor de torque recomendado,
vea la Figura 5-38.
Para la instalación de rodamientos de empuje en

unidades VSM 301-701: 20. Utilice una tenaza de rodamiento para quitar el ro-
15. Instale el retenedor en la parte posterior del rodillo dillo del rodamiento (125) que está en el soporte
interno de uno de los rodamientos de empuje. La del rotor compuerta (110).
parte posterior del rodillo interno es el lado más es-
trecho de los dos. INSTALACIÓN DEL RODAMIENTO DE RODILLOS DEL
16. El rodamiento con el retenedor debe colocarse ROTOR COMPUERTA
en la carcasa primero, retenedor hacia el soporte. 21. Asegúrese de comparar los números del rodillo in-
Instale el segundo rodamiento. Los rodamientos terno con los números de parte del rodillo externo
deben posicionarse frente a frente. Esto quiere de- para que coincidan. Presione el rodillo del roda-
cir que los lados más largos de los rodillos internos miento (números visibles) adentro del soporte del
deben estar colocados juntos. Una ligera aplicación rotor compuerta.
de aceite lubricante limpio de compresor debe ser
usada para facilitar la instalación de los rodamien- 22. Instale el rodamiento exterior en la carcasa de ma-
tos en el soporte del rotor compuerta. nera que los números coincidan con el rodillo in-
terno. Instale la argolla retenedora en la carcasa. El
17. Instale la argolla retenedora de rodamiento. bisel de la argolla debe estar en el lado opuesto del
rodamiento de rodillos.
Figura 5-39. Conjunto de rodamiento de

rodillos
Figura 5-38. Instalación del rodamiento de

empuje
REMOCIÓN DE RODAMIENTO DE RODILLOS DEL ROTOR

COMPUERTA
18. Quite la argolla (131), que retiene el rodamiento de
rodillo en la carcasa, vea la Figura 5-39.
19. Quite el rodamiento de rodillos (125) de la carcasa
(112).

INSTALACIÓN
Reemplazo del conjunto del actuador
CUIDADO
de las válvulas deslizantes
Cuando instale el conjunto del actuador de la válvula
deslizante, afloje el anillo tensor a lo largo del eje. No
Para reemplazar el conjunto del actuador de las válvulas use un destornillador para meter el anillo tensor en su
deslizantes, siga los siguientes pasos: posición.
REMOCIÓN 7. Posicione el conjunto del actuador en la base como

estaba antes de quitarlo.
ADVERTENCIA 8. Instale arandelas elásticas y tornillos para sujetar el
Al apagar, abra cualquier otra válvula que pueda atra- conjunto del actuador a la base.
par líquidos para prevenir lesiones graves y/o daños al 9. Apriete los tornillos, vea el Apéndice A.
equipo.
ADVERTENCIA CUIDADO
Siga los procedimiento locales de bloqueo/etiquetado Si está instalando un nuevo actuador, no le conecte
(lock-out/tag-out). El incumplimiento puede resultar el cable de potencia o el de transmisión de posición
en muerte, lesiones graves y/o daños al equipo. cuando lo tenga instalado. Estos cables se conectan
cuando esté realizando el procedimiento de
NOTA calibración. El incumplimiento puede resultar en
Este procedimiento es aplicable tanto a los daños al equipo.
conjuntos de actuador de las válvulas deslizantes
de capacidad como a las de volumen.
10. Deje los cables del conjunto del actuador
desconectados.
1. Apague la unidad compresora, refiérase al procedi- 11. Para la calibración del conjunto del actuador, vea el
miento de Parada/Volver a arrancar en la Sección 4. Procedimiento de calibración de válvulas deslizan-
2. Ponga los interruptores de desconexión en la posi- tes en la Sección 4.
ción de APAGADO para la unidad compresora y el
arrancador de la bomba de aceite, si cuenta con él.
3. Permita que el compresor, el motor y los compo-
nentes aledaños se enfríen antes de darles servicio.
4. Desconecte los conectores del actuador.
NOTA
Anote la orientación de los componentes para
ayudarse en la instalación.
5. Quite los tornillos y arandela elásticas que sujetan

el conjunto del actuador a la base.
6. Levante el actuador de la base.

Reemplazo del conjunto del eje de 7. Realice la revisión en caso de fugas, vea el
Procedimiento de revisión de fugas de la unidad
comando compresora.
REMOCIÓN
NOTA
Reemplazo del sello del eje del
Los siguientes pasos pueden ser utilizados para compresor
quitar o instalar ya sea los conjuntos de ejes de
comando de capacidad o los de volumen. HERRAMIENTAS
1. Apague y aísle la unidad compresora, vea los

Tabla 5-12. Juego de herramientas para
Procedimientos de apagado y aislamiento. el sello del eje
2. Quite el conjunto del actuador, vea el Procedimiento Número de parte (VPN) para
de reemplazo del conjunto del actuador. Modelo los juegos de herramientas
3. Retire los cuatro tornillos de cabeza hueca (457) y del sello del eje
arandelas elásticas Nord (477) que sujetan la placa VSM 152-401 25455A
de montaje (415) al manifold. VSS 451-601 25455B
4. El eje de comando y placa de montaje pueden aho- VSS 501-701 25455B
ra ser retirados del compresor.
VSS 751-1301 25455C
VSS 1551-2101 25455D
INSTALACIÓN
5. Instale el conjunto del eje de comando con un nue-
vo anillo tórico (446) en el manifold. Asegúrese de REMOCIÓN
que la lengüeta del eje de comando esté engancha- 1. Quite los pernos (281) que sujetan la cubierta del
da en la ranura que cruza el eje. Rote la carcasa de sello del eje (218) al compresor.
rodamientos para que los agujeros de ventilación
apunten hacia abajo, esto evitará que el agua y el
polvo entren por las ranuras. NOTE
6. Instale la placa de montaje del actuador con los Habrá una pequeña cantidad de aceite que drene
cuatro tornillos de cabeza hueca y las arandelas cuando se quite la cubierta del sello del eje.
elásticas Nord, de manera que queden sujetándolo
con el torque apropiado. 2. Inserte dos pernos (281) en los agujeros roscados
para ayudarse a quitar la cubierta del sello del eje
281 218 260 219 (218).
219B 219C 3. Quite el contra anillo (219C) del eje del compresor.
4. Quite el sello de aceite (230) de la cubierta del sello
del eje (218).
5. Utilizando un mandril de latón y martillo, saque a
golpecitos el conjunto de la copa (219B) de la parte
posterior de la cubierta del sello del eje (218).
INSTALACIÓN
CUIDADO
Cara espejo
Debe tenerse cuidado al manipular el conjunto de la
230 Componente de carbono copa y el contra anillo cuando lo instale. No toque el
componente de carbono del conjunto de la copa o la
Figura 5-40. Conjunto del sello del eje del cara espejo en el contra anillo, ya que el aceite corporal
compresor y el sudor causarán corrosión.

NOTA
218
En los compresores VSS 451 y VSS 601 equipados
con un pasador cilíndrico en la cubierta del sello del
eje, al reemplazar el conjunto de la copa (219B),
este pasador de la cubierta debe ser quitado. Quite el pasador cilíndrico (si
hay uno instalado)
6. Limpie adentro de la cubierta del sello del eje (218)

donde el conjunto de la copa (219B) se une ella.
7. Si aplica, quite el plástico protector del conjunto de
la copa (219B). No limpie ni toque el componente
de carbono del conjunto de la copa.
8. Si el componente de carbono del conjunto de la
Anillo tórico
copa (219B) necesita ser limpiado, use alcohol y un
O-ring
trapo sin pelusa.
9. Aplique aceite lubricante limpio de compresor al
anillo tórico en el conjunto de la copa (219B).
219C Anillo tórico
10. Usando una herramienta de sello del eje o similar,
O-ring
instale el conjunto de la copa (219B) en la cubierta
del sello del eje (218).
11. Limpie el eje del compresor y la cavidad del sello del
eje en la carcasa del compresor.
12. Aplíquele aceite lubricante limpio de compresor al
área de asentamiento del contra anillo (219C) en el
eje del compresor.
Alinee la ranura en el
13. Aplíquele aceite lubricante limpio de compresor al
contra anillo (219C)
área interior del contra anillo (219C).
con el pasador cilín-
drico en el eje del
IMPORTANTE compresor.
No limpie o toque la cara del contra anillo (219C) Cuneta en eje del
donde la cara toca el componente de carbono del compresor
conjunto de la copa (219B).
CUIDADO Figura 5-41. Instalación del sello del eje del

Asegúrese de que el contra anillo (219C) esté compresor
completamente asentado contra la cuneta del eje del
compresor. Si el contra anillo no está completamente
asentado contra la cuneta, el componente de carbono
del conjunto de la copa (219B) se dañará cuando se
instale la cubierta del sello del eje (218).
14. Alinee la ranura del contra anillo (219C) con

el pasador cilíndrico en el eje del compresor.
Cuidadosamente empuje el contra anillo mientras
lo sostiene por el área exterior hasta que esté com-
pletamente asentado contra la cuneta en el eje del
compresor.

Estación de válvulas de control de inyección líquida

(Danfoss ICF 20-40)
Para la operación de control de la inyección líquida, refiérase a la Sección 2.

Para información adicional acerca de la configuración, instalación, programación y resolución de problemas, refiérase
a los Apéndices.
La estación de válvula de control de la inyección líquida (ICF) consiste de estas partes (los acrónimos de las partes de
Danfoss se muestran entre paréntesis:
• Válvulas de apagado (ICFS), entrada y salida
• Válvula solenoide (ICFE) con eje manual (ICFO)
• Conjunto de la válvula motorizada (conjunto válvula ICM con actuador de motor ICAD)
• Filtro de malla (ICFF) con válvula de drenaje
Para partes y kits de servicio, refiérase a las Tablas 5-13 y 5-14.
Válvula de apagado Válvula solenoide Conjunto de la válvula motorizada

(ICFS) (ICFE) (ICM/ICAD)
Conexión de
entrada
Estación de válvula de con-

trol de inyección líquida
(ICF)
Mirilla
(se muestra con cubiertas)
Filtro de malla
(ICFF)
Válvula de drenaje
Eje manual de Válvula de apagado
solenoide (ICFS)
(ICFO)
Figura 5-42. Estación de válvula ICF 20-40 de Danfoss (control de inyección líquida)
Tabla 5-13. Bobinas para válvulas solenoide (ICFE)

NÚMERO DE SOSTENIDA (EN
VOLTAJE Hz CONEXIÓN LUZ DEL PILOTO
PARTE DE VILTERTM OPERACIÓN)
3389DA 110-120 VAC 60 14W DIN
3389DB 110-120 VAC 60 14W DIN VERDE
3389DC 110 VAC 60 12W TERMINAL BOX VERDE
3389DD 220 VAC 60 12W TERMINAL BOX VERDE
3389DD1 220 VAC W/110 VAC 60 12W - LED
LED BOX
Tabla 5-14. Partes para estación de válvula motorizada (ICF)

NÚMERO DE
DESCRIPTION
PARTE DE VILTERTM
3389EA CABLES W/10M MOTOR ACTUADOR ICAD 600
3389EE CABLES W/10M MOTOR ACTUADOR ICAD 900
3389AE1 CABLES 10 M PARA ACTUADOR ICAD
3389AE2 TAPA SUPERIOR PARA ACTUADOR ICAD
3389EB CONTROLADOR EKC 347, NIVEL LÍQUIDO
3389FD FUNCIÓN MÓDULO B66 (PARA ESTACIÓN DE VÁLVULA ICF)
3389FA HERRAMIENTA MAGNÉTICA PARA OPERACIÓN MANUAL DE VÁLVULA ICM 20, 25 Y 32
3389FC HERRAMIENTA MAGNÉTICA PARA OPERACIÓN MANUAL DE VÁLVULA ICM 40, 50 Y 65
3389FB KIT DE SERVICIO ICM 20 (ASIENTO DE VÁLVULA)
3389FE KIT DE SERVICIO ICM 25 (ASIENTO DE VÁLVULA)
3389FF KIT DE SERVICIO ICM 32 (ASIENTO DE VÁLVULA)

Tabla 6-1. Guía de resolución de problemas para la válvula deslizante (1 de 3)

Problema Razón Solución
Hay suciedad o residuos blo- Limpie las ranuras del optoacopla-

queando una/ambas ranuras del dor con un hisopo de algodón y
optoacoplador. alcohol de fricciones.
Ajuste el photo-chopper para que

la guía se extienda más adentro
La guía del photo-chopper se de las ranuras del optoacoplador.
extiende hasta menos de mitad Asegúrese de que el freno del
de camino adentro de las ranuras motor funciona libremente y que
del optoacoplador. el photo-chopper no hará contacto
con los optoacopladores cuando el
eje se presiona hacia abajo.
El cable blanco de calibración del Pegue el extremo del cable blanco

cable TURCK gris está puesto a en el panel y asegúrese de que no
tierra. toque metal.
El actuador puede no ser calibrado.

Suciedad y/o condensación
Limpie las tarjetas con un limpia-
en las tarjetas del sensor de
dor de equipo electrónico o con
posición están causando un mal
aire comprimido.
funcionamiento.
El botón de calibrar está

Trate de liberar el botón atascado.
atascado.
El sensor de posición ha fallado. Reemplace el actuador.
Presione el botón rápidamente y

El botón se está presionando por
luego suéltelo. Cada ¾ de se-
más de ¾ de segundo cuando se
gundo que el botón permanece
está llevando a cabo el proced-
apretado cuenta como presionarlo
imiento de calibración.
de nuevo.


El cable blanco de calibración Pegue el extremo del cable blanco
del cable TURCK gris se pone a en el panel y asegúrese de que no
tierra intermitentemente. toque metal.
Aumente la distancia entre la

Una fuente muy fuerte de inter- fuente de EMI y el actuador.
El actuador se pone espontáneamente en ferencia electromagnética (EMI),
modo de calibración. tal y como un contactor, está Instale material de metal aislante
cerca del actuador o el cable gris. adicional entre la fuente de EMI y
el actuador o cable.
Hay un fallo intermitente del sen-

Remplace el actuador.
sor de posición
Lleve el freno del motor a donde

El freno del motor no está funcio-
opere libremente y vuelva a
El actuador se pone en modo de calibración nando correctamente. calibrar.
cada vez que se restaura la potencia
después de un apagón La memoria EEPROM del sensor
de posición ha fallado
El motor fue movido manual-

mente mientras el sensor de Vuelva a calibrar.
posición no tenía potencia.
El actuador no transmite la posición cor- Lleve el freno del motor a donde

recta después de un apagón. El freno del motor no está funcio-
opere libremente y vuelva a
nando correctamente.
calibrar.
La memoria EEPROM del sensor

de posición ha fallado
El photo-chopper está desali-

Trate de volver a alinear o reem-
neado con los optoacopladores
plazar el actuador.
ranurados.
Hay un sonido rápido de chasquidos cuan-

El photo-chopper está posicio- Ajuste el photo-chopper para que
do el motor está operando.
nado demasiado abajo en el eje la guía se extienda más adentro
del motor. de las ranuras del optoacoplador.
Un rodamiento del motor ha

fallado.
Hay una conexión floja en los

Aprételos.
bloques de terminales.
Hay una conexión floja o sucia en

El motor opera solo en una dirección. Limpie y aprete.
el cable TURCK amarillo.
El sensor de posición ha fallado. Remplace el actuador.

Hay un cable o bobina del motor
roto.


El motor volverá a funcionar
El interruptor térmico se ha cuando se enfríe. Esto podría ser
abierto porque el motor se ha causado por un panel de con-
sobrecalentado. trol que esté funcionando mal.
Consulte con la fábrica.
Cualquiera de las razones lista-

das en «El motor opera solo en Vea arriba.
una dirección».
El motor no se mueve en ninguna dirección.
El eje de comando está
Libere el eje de comando.
atascado.
Hay engranajes rotos en el

motor.
Revise y reemplace relés y/o

Relés o fusibles quemados.
fusibles.
Esto podría ser causado por un

El motor funciona intermitentemente, El motor se está sobrecalentan-
panel de control que esté fun-
varios minutos encendido, varios minutos do y el interruptor térmico se
cionando mal. Consulte con la
apagado. está abriendo.
fábrica.
El interruptor térmico está

fallando.
El motor funciona esporádicamente.
Cualquiera de las razones lista-
das en «El motor no se mueve Vea arriba.
en ninguna dirección».
Dientes quebrados dentro

El motor funciona pero el eje de salida no del rotor de engranaje, o la
da vueltas. armazón se ha soltado del eje
de armazón.

Guía de resolución de problemas del actuador de la válvula deslizante (código de

parpadeo)
Los actuadores VilterTM le comunican al técnico los problemas descubiertos por diagnósticos internos utilizando códi-
gos de parpadeo. Sólo se muestra un código de parpadeo, aún si es posible que haya más de un problema detectado.
El motor del actuador no operará hasta que el código de error no haya sido resuelto presionando el botón azul, vea la
Tabla 6-2, Códigos de parpadeo de los LEDs y guía de resolución de problemas.
Tabla 6-2. Códigos de parpadeo de los LEDs y guía de resolución de problemas (1 de 2)
Patrón de parpadeo
* = ENCENDIDO Significado
- = APAGADO
*-*-*-*-*-*-*-*-*-*-*-*- Paso de calibración 1.
*---*---*---*---*---*--- Paso de calibración 2.
Esto indica un tramo de cero. Este error sólo puede producirse

durante la calibración. La causa típica es olvidarse de mover el
actuador cuando se establece el límite superior del tramo.
Si este es el caso, presione el botón azul para reiniciar el pro-
cedimiento de calibración. Este error puede también ocurrir si
cualquier de los optoacopladores ranurados no están funcio-
nando. Si este es el caso, el actuador de la válvula deslizante
tendrá que ser reemplazado. La operación de los optoacopla-
*--*-------------------- dores ranurados puede ser probada de la siguiente manera::
1. Rote manualmente el eje del motor hasta que la guía de alumi-
nio del photo-chopper no esté bloqueando ninguna de las ranuras
del optoacoplador.
2. Utilizando un multímetro digital, mida el voltaje CD entre la ter-
minal 3 del bloque terminal pequeño y TP1 en la tarjeta del circuito
(vea la Nota 1). Esta medida debe estar entre 0.1 y 0.2 voltios.
3. A continuación, mida el voltaje de CD entre la terminal 3 y TP2
en la tarjeta del circuito. Debería medir entre 0.1 y 0.2 voltios.
Este error significa que el actuador de la válvula deslizante ya no

está transmitiendo información exacta de la posición. El actuador
debe ser recalibrado lo más pronto posible, una vez que la causa
de la velocidad extrema haya sido identificada y corregida. Este
error no desaparecerá hasta que el actuador haya sido recalib-
rado. Este código puede ser causado por:
*----------------------- 1. La velocidad del motor excedió la capacidad de medición del

sensor de velocidad en algún momento durante la operación. un
mode it at some time during operation. Un freno de motor que no
está funcionando normalmente tiene la culpa.
2. El actuador está siendo operado donde una fuerte luz infraroja
puede disparar falsamente los optoacopladores ranurados, tal y
como la luz directa del sol. Ponga el actuador a la sombra cuando
esté sin la tapa para reparaciones y calibraciones. No opere el
actuador cuando no tenga puesta la tapa.

Tabla 6-2. Códigos de parpadeo de los LEDs y guía de resolución de problemas (2 de 2)
Patrón de parpadeo
* = ENCENDIDO Significado
- = APAGADO
El motor está sobrecalentado.

El motor del actuador no funcionará hasta que no se haya enfriado.
Una vez que el motor se enfríe, el actuador reanudará su operación
normal.
El sobrecalentamiento del motor es a veces un problema en ambien-
tes calientes y húmedos donde las condiciones del proceso requieren
*--*--*----------------- que los actuadores de las válvulas deslizantes cambien de posición
seguido. Hay soluciones disponibles, consulte los detalles con su
distribuidor autorizado de VilterTM.
Otra posible causa de este error es un interruptor térmico atorado
del motor. El interruptor térmico puede ser probado al medir el voltaje
CD con un multímetro digital entre las dos almohadillas de alambres
TS1 (vea la Nota 2). Si el interruptor está cerrado (operación normal)
usted medirá 0 voltios.
El voltaje de alimentación de 24V está bajo. Esto ocurrirá momentá-

neamente cuando el actuador se encienda y apague.
Si el problema persiste, mida el voltaje usando un multímetro digital
*********************
entre las terminales 3 y 4 del bloque terminal pequeño. Si el voltaje
es menos que 24V, el problema está en la alimentación a la tarjeta.
Si el voltaje es >= 24V, reemplace el actuador.
Los datos de la EEPROM están dañados. Esto es causado usual-

mente por la pérdida de la alimentación de 24V antes de que el
procedimiento de calibración fuera completado.
El actuador no se moverá mientras se muestre este código de
-******************** error. Para despejar el error, calibre el actuador. Si este error
ha ocurrido y la causa no fue la pérdida de la alimentación de
24V durante la calibración, entonces causas posibles serían:
1. La memoria EEPROM del micro controlador está dañada.
2. El capacitor azul grande está dañado o tiene una terminal
quebrada.
Fallo del programa del microcontrolador. Por favor notifíqueselo a su

*****----*--------------
distribuidor autorizado de VilterTM.
*Hay dos versiones de los actuadores de válvula deslizante, versión A o B. Sólo la versión B es capaz de mostrar códi-
gos de parpadeo con LED. La versión B del actuador de la válvula deslizante se puede distinguir porque solo tiene una
tarjeta de circuito, mientras que la versión A tiene dos tarjetas de circuito.
Nota 1: TP1 y TP2 están colocados a través de agujeros localizados cerca de los optoacopladores ranurados en la tar-
jeta. Están claramente marcados en la leyenda serigráfica de la tarjeta.
Nota 2: Las almohadillas de alambres TS1 se encuentran donde las terminales del interruptor térmico del motor están
soldadas a la tarjeta del circuito. Están claramente marcadas en la leyenda serigráfica de la tarjeta y están orientadas
a un ángulo de 45°.

Tabla 6-3. Guía de resolución de problemas - Problemas generales & soluciones (1 de 3 )
Problema Solución
• Después de que el compresor no pueda arrancar por el “Inhibidor de bomba
de aceite prelubricación”, permita que primero la presión de descarga y las
presiones de entrada y salida del filtro de aceite se igualen. Luego reinicie el
compresor. Si el compresor no puede arrancar debido a baja presión de acei-
te, continúe la resolución de problemas con las siguientes consideraciones.
• Restablezca (reset) el setpoint de presión de aceite prelubricación en la pan-
talla de Alarmas y fallos al setpoint recomendado más bajo.
• Revise la calibración del transductor del manifold de aceite, el transductor de
presión de descarga y el transductor de succión.
• Revise para asegurarse de que el motor de la bomba de aceite esté rotando y
Baja presión de aceite en el
operando correctamente.
arranque
• Asegúrese de que las válvulas de aislamiento del transductor estén abiertas.
• Verifique que los rangos correctos del transductor hayan sido seleccionados.
• Revise que todas las válvulas de la línea de aceite estén abiertas excepto la de
vaciado de aceite utilizada para llenar las líneas y el enfriador de aceite.
• Revise el filtro de malla de aceite, podría estar sucio.
• Revise la caída de presión en el filtro de aceite.
• Revise que el setpoint de “Transición de seguridad de presión de aceite prelu-
bricación” en la pantalla de Temporizadores tenga la duración suficiente.
• La presión de aceite prelubricación es la presión del manifold menos la de
descarga.
• Revise las soluciones para “Baja presión de aceite en el arranque”.
Presión de aceite baja en • Revise que haya una tasa de presión de descarga apropiada para crear dife-
funcionamiento rencial de presión, en otro caso la presión de aceite no puede ser mantenida.
La presión de aceite es la presión de aceite del manifold menos la presión de
succión. Es una presión neta.
• Limpie la pantalla del filtro de malla de aceite.
• Cambie el filtro de aceite, puede estar tapado o colapsado.
• Los engranajes de la bomba de aceite pueden estar desgastados internamen-
te, hay espacio excesivo en el extremo.
Problemas de flujo o presión de • Está abierta la válvula de cebado de aceite utilizada en unidades con enfriador
aceite mediante aire.
• La válvula de retención (cheque) de escape en línea está atorada en la posi-
ción de abierta.
• La tasa de presión es demasiado baja, la bomba de aceite debería estar
encendida.

Tabla 6-3. Guía de resolución de problemas - Problemas generales & soluciones (2 de 3)
Problema Solución
• Revise que el rango de presión o temperatura correctas esté seleccionado en
el menú de calibración de instrumentos.
Las lecturas de presión o tem- • Revise las conexiones de cables en el dispositivo, las regletas y la tarjeta de
peratura están fallando entrada del PLC para asegurarse de que el cableado y blindaje estén correctos
(contra ruido de radio frecuencia).
• Revise la calibración de los RTDs y transductores.
• Está cerrada la línea de retorno de aceite del lado coalescente del separador
a la succión, o no está lo suficientemente abierta (3/4 de vuelta debería ser
suficiente), o está tapada con residuos.
• La válvula de retención en la línea de retorno de aceite podría estar trabada
en la posición de cerrada o el flujo va en la dirección equivocada.
• Podría haber agua en el aceite, lo cual afecta a los elementos coalescentes.
• Los elementos coalescentes necesitan ser reemplazados debido a su edad o
Problemas de pérdida de aceite daño (contaminación de agua).
• Las condiciones operacionales no están correctas (la succión demasiado alta
y/o demasiado baja la presión de descarga). Esto crea un flujo incrementado
de gas, lo cual podría hacer que el separador de aceite quede muy pequeño.
• La válvula de retención de succión o descarga no está funcionando correcta-
mente, causando que el aceite se escape cuando la unidad para.
• La viscosidad del aceite está incorrecta, envíe una muestra para revisar.
• Hay una fuga de aceite en algún lugar del sistema.
• Revise que todos las válvulas manuales estén correctamente ajustadas.

• Revise que la válvula de mezclado de aceite de tres vías esté operando
correctamente.
• Si está controlando un enfriador de aceite de tipo paso o un enfriador de
aceite con VFD, verifique que el correcto haya sido escogido en la pantalla de
configuración y que la cantidad de pasos han sido ingresados en la pantalla
de control del enfriador de aceite remoto.
• Revise el enfriador de aceite y la tubería asociada para asegurarse de que
Alta temperatura del aceite estén llenos de aceite antes de arrancar.
(inyección líquida) • Revise el filtro de malla de aceite por si tuviera residuos, y límpielo de ser
necesario.
• Verifique que el actuador de la válvula deslizante de volumen esté funcionan-
do correctamente y que el tamaño (tipo) correcto de compresor haya sido
seleccionado.
• Revise que todos los ventiladores estén funcionando.
• Revise que exista rotación correcta del ventilador en el enfriador de aceite.
• Revise que sus condiciones de operación estén dentro de las condiciones de
diseño “Comercializado.

Tabla 6-3. Guía de resolución de problemas - Problemas generales & soluciones (3 de 3)
Problema Solución
• El método de calibración no fue el correcto.
• El actuador o el motor no está funcionando, o está sobrecargado.
• El conjunto de la válvula deslizante está fuera de posición, las válvulas se
están atorando.
Síntomas/Alarmas/Fallos del ac- • Engranaje del eje transversal, dientes rotos.
tuador de la válvula deslizante
de capacidad/volumen: • El eje de comando está roto.
• La armazón de la válvula deslizante o del eje está dañada.
• Revise el movimiento/equilibrio del pistón.
• Revise la guía de resolución de problemas del actuador de la válvula
deslizante.
• Revise los fusibles de E/S.
• Revise la calibración a carga completa.

Alto amperaje • Revise la tasa de compresión (TC) ingresada en el Vission 20/20.
• Revise la calibración de la válvulas deslizantes, especialmente la de volumen.
• Revise que la unidad esté nivelada y sujetada a la losa de montaje o el piso.

• Revise las tuberías apoyadas (por ejemplo las de succión y descarga), para
Vibración asegurarse de que los soportes sean adecuados.
• Revise en caso de pernos y tuercas sueltos.
• Revise la condición del compresor y el motor (por ejemplo la alineación)
• Si hay más rotación inversa del motor de lo normal al apagarlo, revise la vál-
Excessive Motor Backspin
vula de retención de succión para asegurar que esté operando .

Sección 7 • Garantía y partes
Procesamiento de reclamos de • Por favor incluya en la caja una copia del do-
cumento de la RMA para propósitos de iden-
garantía tificación cuando la parte sea recibida.
4. La parte a ser evaluada.
Esta sección explica cómo se procesa un reclamo de ga-
rantía, y ayuda a aclarar cualquier pregunta que pueda 5. Consideración de garantía:
surgir antes de contactar a Servicio al cliente. Para infor- • Aceptación - Un crédito se le proporcionará al
mación de garantía adicional, refiérase a los Términos y cliente por la orden de venta de la parte.
condiciones de su orden. La información de contacto de
• Denegación - Una notificación de denegación
Vilter puede ser encontrada en la página i.
será presentada al cliente.
1. El proceso de garantía empieza al contactar al re-
presentante del departamento de Servicio y garan-
tía (S&W) de VilterTM. Asegúrese de tener el número COMPRESOR
de orden de venta original del equipo de VilterTM dispo- Debido a la naturaleza específica de la garantía de com-
nible, para poder asistirle mejor. presores, todas las consultas de garantía deben ser re-
2. Nuestro representante de S&W de VilterTM confir- sueltas a través de un representante del departamento
mará si el equipo está dentro del plazo de garantía de S&W de Vilter.
según se describe en la declaración de garantía.
MOTOR DEL COMPRESOR
Si el equipo (Parte/Compresor/Motor del compresor) La garantía es una garantía trasladada al fabricante ori-
está dentro del plazo de garantía, diríjase a la siguiente ginal, tal y como se explica en la garantía del equipo, y
sección acerca del tipo de equipo: como tal será determinada por el fabricante. Ningún gas-
to (por ejemplo transporte, remoción/instalación, alinea-
ción) es cubierto por Vilter ni por la garantía del fabricante.
PARTE
1. El motor necesitará ser llevado a las instalaciones
1. Envíe una orden de compra (PO) para adquirir la
de reparación de la Asociación de servicio de apara-
parte de reemplazo:
tos eléctricos (EASA) más cercana o a alguna insta-
• El número de parte de VilterTM correcto, y la lación de reparación aprobada por el fabricante del
cantidad solicitada. motor.
• El número de orden de venta original de Vilter 2. El taller de motores le presentará al fabricante el
para el equipo. análisis de la falla.
2. Solicite un número de Autorización de retorno de 3. El fabricante del motor tomará la disposición de
material (RMA): garantía.
• Por favor proporcione tanta información
como sea posible describiendo el tipo de fallo
que debe ser documentado en la RMA. Esto
ayudará a proveer una revisión más rápida Soporte y servicio en el campo
una vez que hayamos recibido la parte cuya
garantía está reclamando (por ejemplo, si Si se requiere recibir soporte en el campo, contacte al re-
la parte no calibra, no lee la temperatura co- presentante del departamento de S&W de VilterTM para
rrecta, etc.). empezar este proceso.
• Cualquier parte adicional devuelta en la RMA La garantía no cubre mano de obra o gastos.
que no aparezca listada será devuelta con fle-
te a cobrar o desechada. La RMA es válida por 1. Una cotización, una página de tarifas de servicio,
60 días a partir de la fecha de la solicitud. y los términos y condiciones del servicio le serán
3. Después de reemplazar la parte de garantía: proveídas.
• Envíe la parte a Vilter según las instrucciones 2. Envíe una PO.
en el documento de la RMA. 3. Programe la visita de servicio.

Sección 7 • Garantía y partes
Proceso para un compresor EXPLICACIÓN DE NIVELES DE RECONSTRUCCIÓN

monotornillo eje libre
remanufacturado Nivel 1
El compresor se encuentra en buenas condiciones .
Estas instrucciones son un resumen de cómo el proceso Reemplazo de rodamientos, empaques, sello del eje y
funciona cuando se requiere la remanufacturación de anillos tóricos. Se intentará que todo el hardware pueda
un compresor eje libre. Su propósito es aclarar cualquier volver a ser utilizado (en la medida de lo posible). Las
pregunta que pueda presentarse antes de contactar a partes son organizadas en forma de kit.
Servicio al cliente.
Nivel 2
El proceso comienza al contactar al departamento de El compresor está en buenas condiciones, pero requiere
Servicio al cliente de VilterTM. La información de contacto nuevas palas para rotor compuerta. Reemplazo de todos
de VilterTM puede ser encontrada en la página i. los elementos del Nivel 1, más nuevas palas y bujes de
rotor compuerta.
• Solicite un “Formulario de reconstrucción de com-

presor monotornillo VSS/VSM”. Nivel 3
• Envíe el formulario de reconstrucción y una orden de El compresor “reman” actual requiere una reconstruc-
compra (PO) para la inspección. Se cobra un cargo ción y reacondicionamiento completos para volver a la
por la inspección inicial y el reporte de desmontaje, condición de “como nuevo”. Todos los componentes lis-
un representante de Servicio al cliente le puede infor- tados en el Nivel 2 son reemplazados, más todo el hard-
mar del cargo más reciente. ware, conjuntos de válvulas deslizantes, pistones y un
rotor principal (si es que está dañado) y/o los soportes
• Un número de Autorización de retorno de material
de rotores compuerta.
(RMA) le será proveído.
• Envíe el compresor en las condiciones establecidas
en el formulario de reconstrucción (por ejemplo, sin NOTA
aceite en el compresor). Se podrían aplicar cargos si Una reconstrucción Nivel 1 o Nivel 2 incluirá el
las condiciones no son cumplidas. lavado de la carcasa y volver a pintar sobre la
• Un reporte le será enviado después de que la inspec- pintura actual. Una reconstrucción nivel 3 incluirá
ción haya sido concluida, explicándole el nivel de re- despegar toda la pintura actual antes de volver a
construcción necesaria y el costo. pintar.
NOTA DESCRIPCIÓN DEL COMPRESOR EJE LIBRE

Los tiempos de inspección y reconstrucción varían, Las características del compresor monotornillo eje libre
contacte a un representante de Servicio al cliente incluyen:
de Vilter para más detalles. • Una armazón gris hierro con manifold de descarga de
hierro fundido dúctil y cubiertas de rotores compuer-
• Envíe una nueva PO por la cantidad que será nece- ta con conexión de descarga horizontal.
saria para la reconstrucción. El costo de inspección • El eje estándar de transmisión es cónico.
será condonado al recibir una nueva PO. Asegúrese
• Conjunto estándar de válvulas deslizantes.
de proporcionar una dirección de “Envío” y una direc-
ción de “Facturación”. • Anillos tóricos para el sello del eje Viton.
• Embalaje con purgado & medidor.
• No incluye manivelas ni motores de las válvulas
deslizantes.

Sección 8 • LIsta de partes (repuestos)
Lista recomendada de partes (repuestos)

para compresores VSS
Refiérase a la sección de partes de su manual personalizado para

aplicaciones específicas
Por favor tenga disponible su número de modelo y número de orden de

venta cuando haga la orden
Estas se encuentran en la placa de identificación del compressor
Manual de instalación, operación y mantenimiento de compresores VSS/VSM • Emerson • 35391SD_SP 8-1

Rotor Compuerta
8-2 Manual de instalación, operación y mantenimiento de compresores VSS/VSM • Emerson • 35391SD_SP

Rotor Compuerta
NÚMERO DE MODELO
VSS 451 VSS 601 VSS 751

ITEM DESCRIPCIÓN CANT. VPN CANT. VPN CANT. VPN
ROTOR COMPUERTA KIT REEMPLAZO

PALA Y RODAMIENTO
(111, 118, 120A, 120B, 121, 122, 123, 124,
125, 126, 130, 131, 141, 142, 143) 2 KT712A 2 KT712B 2 KT712C
ROTOR COMPUERTA KIT REEMPLAZO
PALA (111, 118, 120A, 120B, 121, 122, 123,
124, 130, 141, 142, 143) 2 KT713A 2 KT713B 2 KT713C
102 ROTOR COMPUERTA CONJUNTO SOPORTE
(100, 111, 120B, 119, 130) 2 A25161BB 2 A25161BA 2 A25161CB
105 ROTOR COMPUERTA JUEGO EMPAQUES
(118, 141, 142, 143) 2 A25164B 2 A25164B 2 A25164C
106 PAQUETE JUEGO CUÑAS
((2) 121, (2) 122, (1) 123, (1) 124) 2 A25165B 2 A25165B 2 A25165C
110 SOPORTE 2 25606A 2 25520A 2 25612A
111 ROTOR COMPUERTA 2 25557A 2 25534A 2 25608A
112 CSRCAZA RODAMIENTOS PEQUEÑA 2 25518D 2 25518D - N/A
113 CSRCAZA RODAMIENTOS GRANDE 2 25517A 2 25517A - N/A
114 RETENEDOR 2 25008A 2 25008A - N/A
115 RETENEDOR 2 25009A 2 25009A - N/A
116 CUBIERTA RODAMIENTOS BOLA 2 25258A 2 25258A - N/A
117 ROTOR COMPUERTA CUBIERTA 2 25519A 2 25519A - N/A
118 ROTOR COMPUERTA CUBIERTA EMPAQUE 2 25259A 2 25259A 2 25088A
119 ARANDELA 2 25007A 2 25007A 2 25086A
120A BUJE, CLAVIJA PEQUEÑA 2 25006A 2 25006A 2 25087A
120B BUJE, CLAVIJA GRANDE 2 25760A 2 25760A 2 25760B
121 CUÑA 0.002” SR 25010AA SR 25010AA SR 25089AA
122 CUÑA 0.003” SR 25010AB SR 25010AB SR 25089AB
123 CUÑA 0.005” SR 25010AC SR 25010AC SR 25089AC
124 CUÑA 0.010” SR 25010AD SR 25010AD SR 25089AD
125 RODAMIENTO RODILLO 2 2864B 2 2864B 2 2864C
126 RODAMIENTO BOLA 4 2865BP 4 2865BP 4 2865A
130 ANILLO RETENEDOR 2 2866A 2 2866A 2 2866B
131 ANILLO RETENEDOR 2 2867A 2 2867A 2 2867E
135A CLAVIJA, PEQUEÑA, 0.250” O.D. 2 2868B 2 2868B 2 2868F
135B CLAVIJA, GRANDE, 0.4375” O.D. 2 25910A 2 25910A 2 25910B
141 O-RING CSRCAZA RODAMIENTO RODILLO 2 2176M 2 2176M 2 2176N
142 O-RING CSRCAZA RODAMIENTO BOLA 2 2176R 2 2176R 2 2176CQ
143 O-RING CUBIERTA CSRCAZA RODAMIENTO 2 2176N 2 2176N 2 2176U
150 CABEZA HEX TORNILLO 12 2796AJ 12 2796AJ - N/A
151 CABEZA HEX TORNILLO 6 2796B 6 2796B - N/A
152 CABEZA HEX TORNILLO 40 2796CJ 40 2796CJ - N/A
153 CABEZA HEX TORNILLO 32 2796E 32 2796E - N/A
160 CABEZA ENCHUFE TORNILLO 12 2795E 12 2795E - N/A
SR = Según se requiera

ROTOR COMPUERTA
NÚMERO DE MODELO
VSS 901 VSS 1051 VSS 1201 VSS 1301

ITEM DESCRIPCIÓN CANT. VPN CANT. VPN CANT. VPN CANT. VPN
ROTOR COMPUERTA
KIT REEMPLAZO
PALA Y RODAMIENTO
(111, 118, 120A, 120B,
121, 122, 123, 124, 125,
126, 130,131, 141, 142,
143) 2 KT712D 2 KT712E 2 KT712F 2 KT712Y
ROTOR COMPUERTA
KIT REEMPLAZO PALA
(111, 118, 120A, 120B,
121, 122, 123, 124, 130,
141, 142, 143) 2 KT713D 2 KT713E 2 KT713F 2 KT713Y
102 ROTOR COMPUERTA
CONJUNTO SOPORTE
(100, 111, 120B, 119,
130) 2 A25161CA 2 A25161DB 2 A25161DA 2 A25161DH
105 ROTOR COMPUERTA
JUEGO EMPAQUE
(118, 141, 142, 143) 2 A25164C 2 A25164D 2 A25164D 2 A25164D
110 SOPORTE. 2 25553A 2 25614A 2 25587A 2 25587A
111 ROTOR COMPUERTA 2 25554A 2 25610A 2 25588A 2 25588F
118 ROTOR COMPUERTA
CUBIERTA EMPAQUE 2 25088A 2 25132A 2 25132A 2 25132A
119 ARANDELA 2 25086A 2 25086A 2 25086A 2 25086A
120A BUJE,
CLAVIJA PEQUEÑA 2 25087A 2 25104A 2 25104A 2 25104A
120B BUJE,
CLAVIJA GRANDE 2 25760B 2 25760B 2 25760B 2 25760B
121 CUÑA 0.002” SR 25089AA SR 25089AA SR 25089AA SR 25089AA
122 CUÑA 0.003” SR 25089AB SR 25089AB SR 25089AB SR 25089AB
123 CUÑA 0.005” SR 25089AC SR 25089AC SR 25089AC SR 25089AC
124 CUÑA 0.010” SR 25089AD SR 25089AD SR 25089AD SR 25089AD
125 RODAMIENTO RODILLO 2 2864C 2 2864G 2 2864G 2 2864G
126 RODAMIENTO BOLA 4 2865A 4 2865A 4 2865A 4 2865A
130 ANILLO RETENEDOR 2 2866B 2 2866B 2 2866B 2 2866B
131 ANILLO RETENEDOR 2 2867E 2 2867L 2 2867L 2 2867L
135A CLAVIJA,
SMTODOS, 0.3125” O.D. 2 2868F 2 2868H 2 2868H 2 2868H
135B CLAVIJA,
GRANDE, 0.4375” O.D. 2 25910B 2 25910B 2 25910B 2 25910B
141 O-RING CARCAZA
RODAMIENTO RODILLO 2 2176N 2 2176AJ 2 2176AJ 2 2176AJ
142 O-RING CARCAZA
RODAMIENTO BOLA 2 2176CQ 2 2176AM 2 2176AM 2 2176AM
143 O-RING CUBIERTA
CARCAZA RODAMIENTO 2 2176U 2 2176U 2 2176U 2 2176U

ROTOR COMPUERTA
NÚMERO DE MODELO
VSS 1551 VSS 1851 VSS 2101

ITEM DESCRIPCIÓN CANT. VPN CANT. VPN CANT. VPN
ROTOR COMPUERTA PALA Y RODAMIENTO

KIT REEMPLAZOT
(111, 118, 120A, 120B, 121, 122, 123, 124,
125, 126, 130, 131, 141, 142 & 143) 2 KT712L 2 KT712M* 2 KT712K*
ROTOR COMPUERTA PALA KIT REEMPLAZO KT712KN**
(111, 118, 120A, 120B, 121, 122, 123, 124,
130, 141, 142 & 143) 2 KT713G 2 KT713H* 2 KT713L
101 ROTOR COMPUERTA CONJUNTO
(111, 120) 2 A25160EB 2 A25160EA 2 A25160EA
102 ROTOR COMPUERTA SOPORTE CONJUNTO
(100, 111, 120B, 119, 130) 2 A25161EB 2 A25161EA 2 A25161EC
105 ROTOR COMPUERTA EMPAQUE JUEGO
(118, 141, 142 & 143) 2 A25164E 2 A25164E 2 A25164E
PAQUETE JUEGO CUÑAS
((2) 121, (2) 122, (1) 123, (1) 124) 2 A25165E 2 A25165E 2 A25165E
110 SOPORTE 2 25665C 2 25665E 2 25665D
111 ROTOR COMPUERTA 2 25647A 2 25645A 2 25744D
112 CARCAZA RODAMIENTOS PEQUEÑA 2 26507A 2 26507A 2 26507A
113 CARCAZA RODAMIENTOS GRANDE 2 26506A 2 26506A 2 26506A
114 RETENEDOR 2 25141A 2 25141A 2 25141A
115 RETENEDOR 2 25789A 2 25789A 2 25789A
116 CUBIERTA RODAMIENTOS BOLA 2 25351A 2 25351A 2 25351A
117 ROTOR COMPUERTA CUBIERTA 2 N26508A 2 N26508A 2 N26508A
118 ROTOR COMPUERTA CUBIERTA EMPAQUE 2 26509A 2 26509A 2 26509A
119 ARANDELA 2 25788A 2 25788A 2 25788A
120A BUJE, CLAVIJA PEQUEÑA - N/A - N/A - N/A
120B BUJE, CLAVIJA GRANDE 2 25760C 2 25760C 2 25760C
121* CUÑA 0.002” SR 25791AA SR 25791AA SR 25791AA
122* CUÑA 0.003” SR 25791AB SR 25791AB SR 25791AB
123* CUÑA 0.005” SR 25791AC SR 25791AC SR 25791AC
124* CUÑA 0.010” SR 25791AD SR 25791AD SR 25791AD
125 RODAMIENTO RODILLO 2 2864K 2 2864K 2 2864K
126 RODAMIENTO BOLA 4 2865K 4 2865K 4 2865K
130 ANILLO RETENEDOR 2 2866G 2 2866G 2 2866G
131 ANILLO RETENEDOR 2 2867R 2 2867R 2 2867R
135A CLAVIJA, PEQUEÑA, 0.250” O.D. - N/A - N/A - N/A
135B CLAVIJA, GRANDE, 0.500” O.D. 2 25910C 2 25910C 2 25910C
141 O-RING CARCAZA RODAMIENTO RODILLO 2 2176U 2 2176U 2 2176U
142 O-RING CARCAZA RODAMIENTO BOLA 2 2176BD 2 2176BD 2 2176BD
143 O-RING CUBIERTA CARCAZA RODAMIENTO 2 2176P 2 2176P 2 2176P
150 CABEZA HEX TORNILLO 12 2796CJ 12 2796CJ 12 2796CJ
151 CABEZA HEX TORNILLO 8 2796N 8 2796N 8 2796N
152 CABEZA HEX TORNILLO 32 2796CJ 32 2796CJ 32 2796CJ
153 CABEZA HEX TORNILLO 44 2796R 44 2796R 44 2796R
160 CABEZA ENCHUFE TORNILLO 16 2795G 16 2795G 16 2795G
* Para números de serie anteriores a 5580
** Para números de serie posteriores a 5580

SELLO DEL EJE
SELLO DEL EJE CON CARA DE CARBON ESTACIONARIA
230 260 219
NÚMERO DE MODELO
VSS 291 hasta VSS 751 hasta VSS 1301 VSS 1551 hasta
VSS 601 VSS 1201 VSS 2101

KIT SELLO DEL EJE

AMONIA. (219, 230, 260) 1 KT709A 1 KT709B 1 KT709MB 1 KT709C
KIT SELLO DEL EJE
R22 (219, 230, 260) 1 KT781A 1 KT781B 1 KT709MA 1 KT781C
230 SELLO ACEITE 1 25040A 1 25064A 1 2930F 1 2930B
260 O-RING 1 2176F 1 2176AC 1 2176AC 1 2176BH

ROTOR PRINCIPAL

ROTOR PRINCIPAL
NÚMERO DE MODELO
VSS 451 VSS 601 VSS 751 VSS 901
201 ROTOR CONJUNTO 1 A25226BB 1 A25226BA 1 A25226CB 1 A25226CA

207 CUÑA PAQUETE 1 A25177B 1 A25177B 1 A25177C 1 A25177C
NÚMERO DE MODELO
VSS 1051 VSS 1201 VSS 1301 VSS 1551
201 ROTOR CONJUNTO 1 A25226DB 1 A25226DA 1 A25752HA 1 A25226EC

207 CUÑA PAQUETE 1 A25177D 1 A25177D 1 A25177D 1 A25177E
NÚMERO DE MODELO
VSS 1851 VSS 2101

ITEM DESCRIPCIÓN CANT. VPN CANT. VPN
201 ROTOR CONJUNTO 1 A25226ED 1 A25226EE

207 CUÑA PAQUETE 1 A25177E 1 A25177E

EJES CRUZ. Y PLACA DE VÁLVULA DESLIZANTE

EJES CRUZ. Y PLACA DE VÁLVULA DESLIZANTE
NÚMERO DE MODELO
VSS 291 hasta VSS 751 VSS 1051 VSS 1551 hasta
VSS 601 VSS 901 VSS 1201 VSS 2101
VSS 1301
221 EJE 2 25843A 2 25844A 2 25845A 2 25793A

222 ENGRANAJE 4 25027A 4 25027A 4 25027A 4 25027A
226 PRENSA ARMAZÓN 2 25913A 4 25913C 4 25913C 4 25913C
227 PRENSA ARMAZÓN 2 25913B - N/A - N/A - N/A
228 ESPACIADOR 2 25847A 4 25033C 4 25033C 4 25033C
267 CLAVIJA - N/A 2 2868B 2 2868B 2 2868B
268 CLAVO (PIN) EXPANS. 4 1193D 4 1193D 4 1193D 4 1193D
269 CLAVO (PIN) EXPANS. 4 2981AA 4 2981AA 4 2981AA 4 2981AA
270 TAPÓN TUBERÍA - N/A 2 2606E 2 2606E 2 2606A
286 CABEZA ENCHUFE 8 2795F 8 2795F 8 2795F 8 2795F
TORNILLO
297 JUEGO TORNILLO 2 2060J 2 2060J 2 2060J 2 2060J
298 JUEGO TORNILLO 2 2060H 2 2060H 2 2060H 2 2060H
8 - 10 Manual de instalación, operación y mantenimiento de compresores VSS/VSM • Emerson • 35391SD_SP

CONJUNTO VÁLVULAS DESLIZANTES
VÁLVULA VÁLVULA CONJUNTO

VOLUMEN CAPACIDAD
Manual de instalación, operación y mantenimiento de compresores VSS/VSM • Emerson • 35391SD_SP 8 - 11

NÚMERO DE MODELO
VSS 291 hasta VSS 751 VSS 1051 VSS 1301

VSS 601 VSS 901 VSS 1201

300 CONJUNTO VÁLV. 2 A25179B 2 A25179C 2 A25179D 2 A25179DSR

304 PISTÓN CAPACIDAD
(340, 341, 350, 355) 2 A25183B 2 A25183C 2 A25183D 2 A25183DN
305 PISTÓN VOLUMEN
(340, 342, 350, 355) 2 A25184B 2 A25184C 2 A25184D 2 A25184DN
307A EMPAQUE JUEGO
(345) 2 A25200B - N/A 2 A25200D 2 A25200D
307B EMPAQUE JUEGO
(345, 378) - N/A 2 A25200C - N/A - N/A
316 ARMAZÓN 2 25024AH 2 25080AH 2 25080CH 2 25779B
323 ARMAZÓN 2 25023AH 2 25080BH 2 25080DH 2 25080DH
325 EJE - N/A - N/A - N/A - N/A
340 PISTON - N/A 4 25076A 4 25138A 4 25138A
EJE - N/A 2 25078A 2 25078E 2 25078G
342 PISTÓN VOLUMEN
EJE - N/A 2 25078B 2 25078F 2 25078H
343 CUBIERTA, UNA PIEZA
FUNDIDA 2 25399D 2 25279A 2 25401A 2 25401A
345 EMPAQUE, CUBIERTA
UNA PIEZA FUNDIDA 2 25900A 2 25902A 2 25901A 2 25901A
346 EMPAQUE, CUBIERTA
UNA PIEZA FUNDIDA - N/A 2 25124A - N/A - N/A
347 PISTON MANGA - N/A 2 25079A - N/A - N/A
350 ANILLO PISTON JUEGO 4 2953AA 4 2953AB 4 2953AC 4 2953AC
355 CLAVO (PIN) EXPANS. 4 1193PP 4 1193PP 4 1193PP 4 1193PP
359 TAPÓN TUBERÍA 6 2606D 6 2606D 6 2606E 6 2606E
360 LOCK ARANDELA
(PAR) 4 3004C 4 3004C 4 3004C 4 3004C
361 ARANDELA 4 13265B 4 13265B 4 13265B 4 13265B
363 TUERCA 8 2797A 8 2797A 8 2797A 8 2797A
366 CABEZA HEX
TORNILLO 24 2796B 12 2796P 24 2796P 24 2796P
367 CABEZA HEX
TORNILLO - N/A 12 2796BN - N/A - N/A
373 CABEZA ENCHUFE
TORNILLO - N/A 6 2795N 6 2795P 6 2795P
374 ARANDELA CIERRE
(PAR) - N/A 6 3004C 6 3004D 6 3004C
378 O-RING - N/A 2 2176Y - N/A - N/A
380 RETENEDOR ANILLO - N/A 2 2866C - N/A - N/A

NÚMERO DE MODELO
VSS 1551 hasta

VSS 2101

ITEM DESCRIPCIÓN CANT. VPN
300 CONJUNTO VÁLVULA 2 A25179E

(340, 341, 350, 355) 2 A25183E
305 PISTÓN VOLUMEN
(340, 342, 350, 355) 2 A25184E
307A EMPAQUE JUEGO
(345) 2 A25200E
307B EMPAQUE JUEGO
(345, 378) 2 A25200E
316 ARMAZÓN 2 25779AH
323 ARMAZÓN 2 25780AH
325 EJE 2 25778A
340 PISTON 4 25782A
EJE 2 25784A
342 PISTÓN VOLUMEN
EJE 2 25783A
343 CUBIERTA, ONE PIECE
CAST 2 25690A
345 EMPAQUE, ONE PIECE
CAST CUBIERTA 2 25384A
346 EMPAQUE, ONE PIECE
CAST CUBIERTA - N/A
347 PISTON MANGA 4 25786A
350 PISTON ANILLO JUEGO 4 2953AD
355 CLAVO (PIN) EXPANS. 4 1193PP
359 TAPÓN TUBERÍA 6 2606E
360 ARANDELA CIERRE
(PAR) 4 3004C
361 ARANDELA 4 13265B
363 TUERCA 8 2797A
366 CABEZA HEX
TORNILLO 28 2796BL
367 CABEZA HEX
TORNILLO - N/A
373 CABEZA ENCHUFE
TORNILLO 6 2795AG
374 ARANDELA CIERRE
(PAR) 6 3004D
378 O-RING 4 2176AG
380 RETENEDOR ANILLO 4 2866G

Actuator & Eje comando

NÚMERO DE MODELO
VSS 601 VSS 901 VSS 1201 VSS 2101
VSS 1301

400 CONJUNTO EJE

COMANDO 2 A25994B 2 A25994C 2 A25994D 2 A25994E
401 ACTUADOR
VÁLVULA DESLIZ. 2 25972D 2 25972D 2 25972D 2 25972D
446 O-RING SELLO 2 2176X 2 2176X 2 2176X 2 2176X

COMPONENTES MISCELÁNEOS DE LA ARMAZÓN
Compressor Tornillo
VSS

NÚMERO DE MODELO
VSS 291 hasta VSS 751 VSS 1051 VSS 1301

VSS 601 VSS 901 VSS 1201

- EMPAQUE & O-RING KIT 1 KT710AN 1 KT710B 1 KT710C 1 KT710J

504A BRIDAJUEGO
(513A, 514A, 545A) 1 A25190A 1 A25190A 1 A25190B 1 A25190A
504B* BRIDA JUEGO
(513B, 514B, 545B) 2 A25190B - N/A 2 A25190B 2 A25190B
504C* BRIDA JUEGO
(513B, 514C, 545C) - N/A 2 A25190D - N/A - N/A
506A TAPÓN JUEGO,
ECONOMIZADOR
(514C, 528, 545B) 1 A25243BE 1 A25243CC 1 A25243DC 1 A25243DD
506B TAPÓN JUEGO,
ECONOMIZADOR
(514A, 514C, 528,
545C) - N/A - N/A - N/A - N/A
512 MANIFOLD EMPAQUE 1 25503A 1 25541A 1 25324A 1 25324A
513A BRIDA 1 25058ASW 1 25058ASW 1 25058B 1 25058ASW
513B BRIDA 2 25058B 2 25058ASW 2 25058B 2 25058B
514A EMPAQUE 1 11323D 1 11323D 1 11323E 1 11323D
514B EMPAQUE 2 11323E - N/A 2 11323E 2 11323E
514C EMPAQUE 2 11323D 2 11323S 2 11323E 2 11323E
518 EMPAQUE, SUCCIÓN 1 25199C 1 25199C 1 25199D 1 25199D
519 EMPAQUE, DESCARGA 1 25199B 1 25199B 1 25199C 1 25199C
528 ECONOMIZ. TAPÓN 2 25397G 2 25395A 2 25391D 2 25391A
530 O-RING 2 2176AB 2 2176J 2 2176J 2 2176AB
536 TAPÓN TUB. 3/4” MPT - N/A - N/A 6 2606A 6 2606A
540 CLAVIJA 2 2868B 2 2868B 2 2868B 2 2868B
542 TAPÓN TUB. 3/4” MPT - N/A - N/A - N/A - N/A
545A CABEZA HEX
TORNILLO 2 2796GP 2 2796GP 2 2796C 2 2796GP
545B CABEZA HEX
TORNILLO 4 2796C 4 2796C 4 2796C 4 2796C
545C CABEZA HEX
TORNILLO - N/A 4 2796GP - N/A - N/A
547 CABEZA HEX
TORNILLO 8 2796C 21 2796GP 24 2796GP 24 2796F
554 CABEZA HEX
TORNILLO 1 2796U 1 2796U 1 2796U 1 2796U
*Opcional

NÚMERO DE MODELO
VSS 1551 hasta

VSS 2101

- EMPAQUE & O-RING KIT 1 KT710D

504A BRIDA JUEGO
(513A, 514A, 545A) 1 A25190C
504B* BRIDA JUEGO
(513B, 514B, 545B) 2 A25190D
504C* BRIDA JUEGO
(513B, 514C, 545C) - N/A
506A TAPÓN JUEGO,
ECONOMIZADOR
(514C, 528, 545B) - N/A
506B TAPÓN JUEGO,
ECONOMIZADOR
(514A, 514C, 528,
545C) 1 A25243ED
512 MANIFOLD EMPAQUE 1 25676A
513A BRIDA 1 12477C
513B BRIDA 2 25058ASW
514A EMPAQUE 1 11323F
514B EMPAQUE 2 11323S
514C EMPAQUE 2 11323G
518 EMPAQUE, SUCTION 1 25199D
519 EMPAQUE, DESCARGA 1 25199C
528 ECONOMIZ. TAPÓN 2 25393A
530 O-RING 2 2176J
536 TAPÓN TUB. 3/4” MPT 3 2606A
540 CLAVIJA 2 2868K
542 TAPÓN TUB. 3/4” MPT 1 13163F
545A CABEZA HEX
TORNILLO 4 11397E
545B CABEZA HEX
TORNILLO 4 2796GP
545C CABEZA HEX
TORNILLO 12 11397E
547 CABEZA HEX
TORNILLO - N/A
554 CABEZA HEX
TORNILLO - N/A
*Opcional

HERRAMIENTAS REEMPLAZO
291
1551

NÚMERO DE MODELO
VSS 601 VSS 901 VSS 1201 VSS 2101
VSS 1301

900 ROTOR COMPUERTA 1 A25205B 1 A25205C 1 A25205C 1 A25205E

HERRAMIENTA
901A ROTOR COMPUERTA
ESTABILIZADOR JUEGO
(901A, 901B, 901C) 1 A25698A 1 A25698A 1 A25698A - N/A
901B ROTOR COMPUERTA
ESTABILIZADOR JUEGO
(901A, 901B, 901C,
901D) - N/A - N/A - N/A 1 A25699A

Lista recomendada de partes (repuestos)

para compresores VSM 301-701
Refiérase a la sección de partes de su manual personalizado para

aplicaciones específicas
Por favor tenga disponible su número de modelo y número de orden de

venta cuando haga la orden
Estas se encuentran en la placa de identificación del compressor

CONJUNTO ROTOR COMPUERTA

Los totales de partes indicados son par un solo conjunto de rotor compuerta, máquinas que
cuenten con dos rotores requerirán el doble de los componentes listados abajo.
NÚMERO DE MODELO
ITEM DESCRIPCIÓN VSM 301 VSM 361 VSM 401
CANT. VPN CANT. VPN CANT. VPN
100 SOPORTE CONJUNTO 110 & 135B. 1 A25222AB 1 A25222AA 1 A25222AC
101 ROTOR COMPUERTA & AMORTIGUADOR
111 CONJUNTO,120. 1 A25160AB 1 A25160AA A25160AC
102 ROTOR COMPUERTA SOPORTE
CONJUNTO 100, 101, 119 & 130. 1 A25161AB 1 A25161AA A25161AC
PAQUETE JUEGO CUÑAS (2) 121,
(2) 122, (1) 123, (1) 124. 1 A25165A 1 A25165A A25165A
110 SOPORTE. 1 25723D 1 25723C 1 25723B
111 ROTOR COMPUERTA. 1 25718B 1 25718C 1 25718D
114 ANILLO ELÁSTICO. 1 2867L 1 2867L 1 2867L
115 RETENEDOR RODAMIENTO BOLA 1 25935A 1 25935A 1 25935A
118 ROTOR COMPUERTA CUBIERTA
EMPAQUE. 1 25259B 1 25259B 1 25259B
119 ARANDELA RESORTE OLA. 1 3203A 1 3203A 1 3203A
120 AMORTIGUADOR. 1 25760A 1 25760A 1 25760A
121* CUÑA 0.002”. SR 25921AA SR 25921AA SR 25921AA
122* CUÑA 0.003”. SR 25921AB SR 25921AB SR 25921AB
123* CUÑA 0.005”. SR 25921AC SR 25921AC SR 25921AC
124* CUÑA 0.010”. SR 25921AD SR 25921AD SR 25921AD
125 RODAMIENTO RODILLO. 1 2864F 1 2864F 1 2864F
126 RODAMIENTO BOLA. 2 2865L 2 2865L 2 2865L
130 ANILLO RETENEDOR. 1 2866H 1 2866H 1 2866H
131 ANILLO RETENEDOR. 1 2867S 1 2867S 1 2867S
132 ANILLO RETENEDOR. 1 2866J 1 2866J 1 2866J
135 CLAVIJA 1 25910A 1 25910A 1 25910A
141 O-RING CARCAZA RODAMIENTO
RODILLO. 1 2176L 1 2176L 1 2176L
143 O-RING SOPORTE RODAMIENTO
BOLA. 1 2176F 1 2176F 1 2176F
155 CUÑA SR 25977D SR 25977D SR 25977D
156 CUÑA SR 25977C SR 25977C SR 25977C

Los totales de partes indicados son par un solo conjunto de rotor compuerta, máquinas que
cuenten con dos rotores requerirán el doble de los componentes listados abajo.

NÚMERO DE MODELO
100 SOPORTE CONJUNTO 110 & 135B. 1 A26001BB 1 A26001BB 1 A26001BB
101 ROTOR COMPUERTA & AMORTIGUADOR
CONJUNTO 111,120. 1 A26002BB 1 A26002BA 1 A26002BC
102 ROTOR COMPUERTA SOPORTE
CONJUNTO 100, 101, 119 & 130. 1 A26003BB 1 A26003BA 1 A26003BC
PAQUETE JUEGO CUÑAS (2) 121,
(2) 122, (1) 123, (1) 124. 1 A26035B 1 A26035B 1 A26035B
110 SOPORTE. 1 26030BB 1 26030BA 1 26030BA
111 ROTOR COMPUERTA. 1 26032A 1 26031A 1 26033A
114 ANILLO ELÁSTICO. 1 2867U 1 2867U 1 2867U
115 RETENEDOR RODAMIENTO BOLA 1 25935B 1 25935B 1 25935B
118 ROTOR COMPUERTA CUBIERTA
EMPAQUE. 1 25259C 1 25259C 1 25259C
119 ARANDELA. 1 25007A 1 25007A 1 25007A
120 AMORTIGUADOR. 1 25760A 1 25760A 1 25760A
121* CUÑA 0.002”. SR 26027BA SR 26027BA SR 26027BA
122* CUÑA 0.003”. SR 26027BB SR 26027BB SR 26027BB
123* CUÑA 0.005”. SR 26027BC SR 26027BC SR 26027BC
124* CUÑA 0.010”. SR 26027BD SR 26027BD SR 26027BD
125 RODAMIENTO RODILLO. 1 2864B 1 2864B 1 2864B
126 RODAMIENTO BOLA. 1 2865BP 1 2865BP 1 2865BP
130 ANILLO RETENEDOR. 1 2866A 1 2866A 1 2866A
131 ANILLO RETENEDOR. 1 2867A 1 2867A 1 2867A
132 ANILLO RETENEDOR. 1 2866K 1 2866K 1 2866K
135 CLAVIJA 1 25910A 1 25910A 1 25910A
141 O-RING CARCAZA RODAMIENTO
RODILLO. 1 2176M 1 2176M 1 2176M
143 O-RING SOPORTE RODAMIENTO
BOLA. 1 2176R 1 2176R 1 2176R
155 CUÑA SR 25977G SR 25977G SR 25977G
156 CUÑA SR 25977H SR 25977H SR 25977H
NOTA: * No aparece en el dibujo SR = Según se requiera
KIT REEMPLAZO PARA PALA KIT REEMPLAZO RODAMIENTO

DEL ROTOR COMPUERTA DEL ROTOR COMPUERTA
Compresor VPN del Kit Compresor VPN del Kit
VSM71 a VSM301 KT1098A VSM71, VSM151, VSM301 KT759F
VSM91, VSM181 & VSM361 KT1098B VSM91, VSM181 & VSM361 KT759G
VSM101, VSM201 & VSM401 KT1098C VSM101, VSM201 & VSM401 KT759H

SELLO DEL EJE
NÚMERO DE MODELO
ITEM DESCRIPCIÓN TODOS VSM 301-401 TODOS VSM 501-701
CANT. VPN CANT. VPN
* SELLO DEL EJE KIT
(AMM) 219, 230, & 260. 1 KT709D 1 KT709A
* SELLO DEL EJE KIT
(HALO) 219, 230, & 260 1 KT781D 1 KT781A
219 SELLO DEL EJE. 1 A 1 A
230 SELLO ACEITE. 1 2930C 1 25040A
244- TEFLÓN SELLO 1 25939A 1 25939A
252- RETENEDOR ANILLO 1 2928M 1 2928M
260 O-RING 1 2176U 1 2176F
261 O-RING. (205 SOLO) 1 2176AE N/A
NOTA * No aparece en el dibujo

A Se vende solo en kit
- Vea la lista de partes recomendadas para el conjunto completo

ROTOR PRINCIPAL, EJES CRUZ. VÁLVULA DESLIZANTE Y PLACA

VSM 301-401 SOLO EN SENTIDO CONTRA HORARIO


Models VSM 301-401 SOLO EN SENTIDO CONTRA HORARIO
NÚMERO DE MODELO
201 ROTOR PRINCIPAL CONJUNTO. 1 A25226AB 1 A25226AA 1 A25226AC
203 CHAPA COLECTORA ACEITE
CONJUNTO (1)
217, (1) 244, (1) 248, (1) 249, (1) 252. 1 A25942AA 1 A25942AA 1 A25942AA
CUÑA VARIADAS (2) 240,
(2) 241, (1) 242, (1) 243 1 A25177A 1 A25177A 1 A25177A
220 PLACA FINAL. 1 25719D 1 25719D 1 25719D
221 EJE. 2 25941A 2 25941A 2 25941A
222 ENGRANAJE. 4 25027A 4 25027A 4 25027A
227 PRENSA. 4 25913D 4 25913D 4 25913D
228 ESPACIADOR. 4 25847A 4 25847A 4 25847A
240 CUÑA 0.002” A 25409AA A 25409AA A 25409AA
241 CUÑA 0.003” A 25409AB A 25409AB A 25409AB
242 CUÑA 0.005” A 25409AC A 25409AC A 25409AC
243 CUÑA 0.010” A 25409AD A 25409AD A 25409AD
244 TEFLON ANILLO. (CHAPA) 1 25939A 1 25939A 1 25939A
248 CHECK VALVE. (CHAPA) 1 3120A 1 3120A 1 3120A
249 CHECK VALVE. (CHAPA) 1 3120B 1 3120B 1 3120B
252 ANILLO RETENEDOR. (CHAPA) 1 2829M 1 2829M 1 2829M
268 CLAVO (PIN) EXPANSIÓN. 4 1193D 4 1193D 4 1193D
269 CLAVO (PIN) EXPANSIÓN. 4 2981AA 4 2981AA 4 2981AA
271** TAPÓN SOLIDO 1 25422A 1 25422A 1 25422A
281 CABEZA HEX TORNILLO. 6 2796N 6 2796N 6 2796N
286 CABEZA ENCHUFE TORNILLO. 8 2795F 8 2795F 8 2795F
297 JUEGO TORNILLO. 2 2060J 2 2060J 2 2060J
298 JUEGO TORNILLO. 2 2060H 2 2060H 2 2060H
NOTA: * No aparece en el dibujo.

** Se requiere encima, coloque en rotor compuerta indiviidual solamente
A Según se requiera.


Models VSM 501-701 SOLO SENTIDO HORARIO


Models VSM 501-701SOLO SENTIDO HORARIO
NÚMERO DE MODELO
201 ROTOR PRINCIPAL CONJUNTO. 1 A26010BB 1 A26010BA 1 A26010BC
203 OIL CHAPA CONJUNTO (1) 217,
(1) 244, (1) 248, (1) 249, (1) 252. 1 A26034B 1 A26034B 1 A26034B
CUÑA ASSORTMENT (2) 240,
(2) 241, (1) 242, (1) 243 1 A25177B 1 A25177B 1 A25177B
220 END PLATE. 1 26025B 1 26025B 1 26025B
221 EJE. 2 25843A 2 25843A 2 25843A
222 ENGRANAJE. 4 25027A 4 25027A 4 25027A
228 ESPACIADOR. 4 25847A 4 25847A 4 25847A
240 CUÑA 0.002” A 25255AA A 25255AA A 25255AA
241 CUÑA 0.003” A 25255AB A 25255AB A 25255AB
242 CUÑA 0.005” A 25255AC A 25255AC A 25255AC
243 CUÑA 0.010” A 25255AD A 25255AD A 25255AD
244 TEFLON ANILLO. (CHAPA) 1 25929B 1 25929B 1 25929B
248 CHECK VALVE. (CHAPA) 1 3120A 1 3120A 1 3120A
249 CHECK VALVE. (CHAPA) 1 3120B 1 3120B 1 3120B
252 ANILLO RETENEDOR. (CHAPA) 1 2928N 1 2928N 1 2928N
255 ARANDELA 2 25977E 2 25977E 2 25977E
256 ARANDELA 2 25977F 2 25977F 2 25977F
268 CLAVO (PIN) EXPANSIÓN. 4 1193D 4 1193D 4 1193D
269 CLAVO (PIN) EXPANSIÓN. 4 2981AA 4 2981AA 4 2981AA
281 HEX CABEZATORNILLO. 8 2796B 8 2796B 8 2796B
282 SOCKET CABEZATORNILLO 2 2795D 2 2795D 2 2795D
297 JUEGO TORNILLO. 2 2060J 2 2060J 2 2060J
298 JUEGO TORNILLO. 2 2060H 2 2060H 2 2060H
NOTA: * No aparece en el dibujo.

A Según se requiera.

Carriage CONJUNTO
CAPACIDAD Slide
Volume Ratio
CONJUNTO Includes Carriage and

Slides.

NÚMERO DE MODELO
ITEM DESCRIPCIÓN TODOS VSM 301-401
TODOS VSM 501-701
CANT. VPN CANT. VPN
300 CONJUNTO. 1 A25179A 1 A26012B
304 PISTÓN CAPACIDAD 340, 341,
350 & 355. 1 A25183A 1 A25183B
305 PISTÓN VOLUMEN 340, 342, 350 & 355.
1 A25184A 1 A25184B
316 CAPACIDAD ARMAZÓN. 1 25023D 1 25024AH
318 CAPACIDAD ARMAZÓN EJE. 1 25772C 1 25772A
323 TASA VOLUMENARMAZÓN. 1 25023CH 1 25023AH
325 TASA VOLUMENARMAZÓN EJE. 1 25772D 1 25772B
350 PISTON ANILLO JUEGO. 2 2953AE 2 2953AA
360 ARANDELA CIERRE (PAR). 2 3004C 2 3004C
361 ARANDELA. 2 13265B 2 13265B
363 TUERCA. 4 2797A 4 2797A
372* CABEZA ENCHUFE TORNILLO. N/A 1 2795M
NOTA: Cada compresor tiene dos conjuntos de válvulas deslizantes. Cada uno
tiene su propias válvulas deslizantes de volumen y capacidad. Los totales in-
dicados arriba son para un lado del compresor, debe adquirir el doble de esta
cantidad si está utilizando los conjuntos de válvulas deslizantes de ambos
lados
*.No aparece en el dibujo


NÚMERO DE MODELO
VSM 291 hasta VSS 751 hasta VSS 1051 hasta VSS 1551 hasta
ITEM DESCRIPCIÓN VSM 601 VSS 901 VSS 1201 VSS 2101
CANT. VPN VPN VPN VPN
400 CONJUNTO EJE COMANDO 2 A25994B A25994C A25994D A25994E

401 ACTUADOR VÁLVULA DESLIZANTE 2 25972D 25972D 25972D 25972D
446 O-RING SELLO 2 2176X 2176X 2176X 2176X

Modelo VSM 301-401
Modelo VSM 501-701

NÚMERO DE MODELO
ITEM DESCRIPCIÓN TODOS VSM TODOS VSM
301-401 501 - 701
CANT. VPN CANT. VPN
512 MANIFOLD EMPAQUE. 1 25737A 1 26037A
514 ECONOMIZADOR EMPAQUE. 2 11323G 2 11323D
522 PLACA ACOPLE CIERRE N/A 1 25004D
523 ARANDELA CIERRE N/A 1 3004H
528 ECONOMIZADOR TAPÓN. 2 25419A 2 25397K
530 O-RING N/A 2 2176BF
540 CLAVIJA 2 2868B 2 2868B
542 TAPÓN TUBERÍA 3 2606C 10 2606B
551 CABEZA HEX TORNILLO N/A 2 2796C
570 RODAMIENTO TAPÓN ACEITE 1 25978A N/A
571 TAPÓN 1 25979A N/A
572 RESORTE 1 3148A N/A
* EMPAQUE /O-RING JUEGO 1 KT1075A 1 KT1075B
NOTAs. * No aparece en el dibujo.

ACCESORIOS DE LA CARCAZA

ACCESORIOS DE LA CARCAZA
NÚMERO DE MODELO
ITEM DESCRIPCIÓN VSM 301 - 701
CANT. VPN
117 ROTOR COMPUERTA
CUBIERTA. 1 25416B
118 CUBIERTA EMPAQUE. 2 25259B
129 EMPAQUE. 1 11323T
180 PANTALLA ENTRADA 1 25920A
343 PISTON CUBIERTA. * 1 25724B
NÚMERO DE MODELO
ITEM DESCRIPCIÓN VSM 301 - 401 VSM 501 - 701
CANT. VPN CANT. VPN
345 O-RING. 4 2176BX 4 2176CA

346 O-RING. 2 2176BG 2 2176BG

NÚMERO DE MODELO
ITEM DESCRIPCIÓN TODOS VSM TODOS VSM
301-401 501-701
CANT. VPN CANT. VPN
901 GATEROTOR ESTABILIZADOR. 1 25742A 1 25742B
902 SELLO HERRAMIENTA 1 25455A 1 25455B

Apéndice A • Especificaciones de Torque
Tabla A-1. Especificaciones de torque (todas las unidades, Ft.-Lbs)

Marcas en Tamaño nominal en números o pulgadas
Tipo de perno
cabeza #10 1/4” 5/16” 3/8” 7/16” 1/2” 9/16” 5/8” 3/4” 7/8”
SAE GRADO 2
Grueso (UNC) - 5 10 18 29 44 63 87 155 150*
SAE GRADO 5
Grueso (UNC) - 10 19 33 54 78 114 154 257 387
SAE GRADO 5
Grueso (UNF) - - 18 - - - - - - -
SAE GRADO 8
Grueso (UNC) - 11 22 39 63 96 138 191 338 546
TORNILLO
CABEZA
ENCHUFE
(ASTM A574)
Grueso (UNC) 5 13 26 46 73 112 115 215 380 614
1) Los valores de torque en esta tabla no deben usarse en lugar de otros valores más específicos que hayan sido
proporcionados.
2) Cuando use loctite, los valores de torque de esta tabla son solamente exactos si los pernos son apretados inme-
diatamente después de la aplicación de loctite.
* La fortaleza comprobada de pernos grado 2 es menor para tamaños 7/8 y mayores, y por lo tanto los valores de
torque son menos que para tamaños más pequeños del mismo grado.
Tabla A-2. Especificaciones de torque para sujetadores de acero inoxidable

17-4 (Ft.-Lbs)
TIPO DE PERNO/ Marcas en Tamaño nominal en números o pulgadas
TUERCA cabeza #10 ¼” 5/16” 3/8” 7/16” ½” 9/16” 5/8” ¾”
Tornillo de cabeza
hexagonal y
enchufe 3 8 14 25 40 60 101 137 245
Tuerca - 8 - 25 - - - - -
NOTA: CONTINÚE USANDO LOCTITE ROJO #271 (VPN 2205E) EN TODOS LOS LUGARES DONDE SE HAYA APPLICADO
ACTUALMENTE, Y USE LOCTITE AZUL #243 (VPN 2205F or 2205G) EN TODAS LAS UBICACIONES RESTANTES.
Manual de instalación, operación y mantenimiento de compresores VSS/VSM • Emerson • 35391SD_SP A-1
Apéndice B • Reporte de laboratorio
PRODUCT ANALYSIS REPORT

No Action Required
Report Date: 3/4/2013

Report Number: *********
Customer Customer
Comp. Mfr. Vilter
Oil Type VILTER-717
Serial Number ****-***
Customer Name Model Number VSM-601
Hrs. on Fluid 6049
Customer Address
Hrs. on Machine 11239
Sample Date Feb 21, 2013
Receive Date Mar 01, 2013
I.D. # *********
Evaluation:
The fluid is in good condition. Sample again in 6 months.
Physical Properties Results *

Sample Date (Lube Hours) Feb 21, 2013 (6049) Oct 19, 2012 (4809) Jul 26, 2010 (5190)
Water by Karl Fischer (ppm) 19.5 147.7 41.4
Viscosity 40 C (cSt) 64.23 64.47 66.00
TAN Total Acid # 0.077 0.106 0.080
ISO Code 21/20/16 21/19/16 21/19/14
Spectrochemical Analysis
Wear Metals (ppm)
Silver (Ag) 0 0 0
Aluminum (Al) 0 0 0
Chromium (Cr) 0 0 0
Copper (Cu) 0 0 0
Iron (Fe) 0 0 0
Nickel (Ni) 0 0 0
Lead (Pb) 0 0 0
Tin (Sn) 0 0 0
Titanium (Ti) 0 0 0
Vanadium (V) 0 0 0
Contaminant/Additive Metals (ppm)
Barium (Ba) 0 0 0
Calcium (Ca) 0 0 0
Magnesium (Mg) 0 0 0
Molybdenum (Mo) 0 0 0
Sodium (Na) 0 0 0
Phosphorus (P) 0 0 0
Silicon (Si) 0 0 0
Zinc (Zn) 0 0 0
Thank you for this opportunity to provide technical assistance to your company. If you have any questions about this report, please contact us
at 1-800-637-8628, or fax 1-989-496-2313 or email us at tslab@oil-services-lab.com CC List
Accuracy of recommendations is dependent on representative oil samples

and complete correct data on both unit and oil
* Property values should not be construed as specifications
Blank
B-1 VSS/VSMC • Installation, Operation and Maintenance Manual • Emerson • 35391SD
Apéndice C • Mediciones de vibración -- Compresor monotornillo
Mediciones de vibración -- Compresor Dependiendo de los criterios de vibración, esto podría

monotornillo requerir medidas de desplazamiento o velocidad o una
combinación de ambos.
Los criterios de vibración proveídos aplican a mediciones Debe tenerse cuidado de asegurar que el sistema de me-
de vibración de banda ancha tomados en los rodamien- dición no sea influenciado por factores ambientales tales
to y la carcasa de compresores monotornillo bajo con- como:
diciones de operación estables dentro de los rangos de • Variaciones de temperatura;
velocidad nominal de operación, en adición a las tube-
rías y tubos de la unidad compresora. Están relacionados • Campos magnéticos;
tanto con pruebas de aceptación como con monitoreo • Campos sónicos;
operacional. • Variaciones de fuente de poder;
La intención del criterio de evaluación es ser aplicable • Longitud del cable transductor;
tanto a situaciones de monitoreo continuo como no
continuo. El ámbito de este estudio no se refiere a la eva- • Orientación del transductor.
luación de diagnóstico de la condición de los rodamien- Atención particular debe ponerse para asegurar que los
tos de elementos rodantes. Los criterios son aplicables transductores de vibración estén correctamente monta-
sólo a la vibración producida por la máquina misma, y no dos y que tales montajes no degraden la exactitud de las
a vibración que es transmitida a la máquina desde fuen- medidas.
tes externas. La información usada en este capítulo fue
tomada del estándar ISO 10816-3, Vibración mecánica
- Evaluación de vibración mecánica con mediciones en Ubicaciones de medición del compresor
partes no rotativas - Parte 3, Primera edición, 1998. Las mediciones tomadas en el compresor usualmente
serán tomadas de partes expuestas que normalmente
sean accesibles. Debe tenerse cuidado para asegurar
Procedimientos de medición y condiciones que las medidas representen razonablemente la vibra-
operacionales ción de la carcasa de los rodamientos y no incluyan nin-
guna resonancia o amplificación local. La ubicación y di-
Equipos de medición recciones de las mediciones de vibración deben ser tales
que provean la sensibilidad adecuada para las fuerzas
El equipo de medición debe ser capaz de medir vibra-
dinámicas de la máquina. Típicamente, esto requerirá
ción RMS de banda ancha con respuesta plana sobre
dos ubicaciones de medición radiales sobre la cubierta
un rango de frecuencias de al menos 10 Hz a 1000 Hz.
de cada rodamiento en el soporte de la carcasa del rotor
Figura C-1. Ubicación de medición de vibración de rodamiento del compresor

Manual de instalación, operación y mantenimiento de compresores VSS/VSM • Emerson • 35391SD_SP C-1
Figura C-2. Sección transversal del rotor principal en compresores VSS/VSM
compuerta y en la placa posterior (cerca del eje del com- Condiciones operacionales
presor). Direcciones verticales y horizontales son prefe- Las mediciones deben realizarse cuando el compresor
ribles para compresores monotornillo. Las ubicaciones y haya alcanzado sus temperaturas de operación estable
direcciones específicas deben ser documentadas con las normales y con la máquina funcionando bajo condicio-
mediciones. nes especificadas. SI la vibración medida es mayor de lo
que permiten los criterios de aceptación, y se sospecha
Monitoreo continuo y no continuo que existe una vibración de fondo excesiva, las medicio-
nes deben hacerse con la máquina apagada para deter-
Aunque es práctica común con maquinaria grande o minar el grado de influencia externa. Si la vibración con
crítica tener instrumentación instalada en puntos de la máquina estacionaria excede un 25% del valor medido
medición claves para monitoreo continuo de valores de cuando la máquina está funcionando, debe tomarse ac-
vibración en línea, esto no es necesariamente realizado ción correctiva para reducir el efecto de la vibración de
en aplicaciones industriales. fondo.
Cambios en desequilibrio, rendimiento de rodamientos,
alineamiento, etc., pueden ser detectados con la sufi-
ciente fiabilidad mediante mediciones periódicas con
instrumentos instalados permanentemente o manuales.
El uso de computadoras para análisis de tendencia y ad-
vertencias contra fallas también se está haciendo más
común.
C-2 Manual de instalación, operación y mantenimiento de compresores VSS/VSM • Emerson • 35391SD_SP

• Zona A: la vibración de máquinas comisiona-

Evaluación
das recientemente caería dentro de esta zona
normalmente.
Hay dos criterios de evaluación para valorar la severidad
• Zona B: máquinas con vibración que caiga dentro
de la vibración en varias clases de máquinas. Un criterio
de esta zona normalmente se consideran aceptables
considera la magnitud de la vibración de banda ancha
para operación sin restricción a largo plazo.
observada, el segundo considera los cambios en magni-
tud, sin importar que sean aumentos o disminuciones. • Zona C: máquinas con vibración que caiga dentro
de esta zona se consideran normalmente insatis-
factorias para operación continua a largo plazo.
Criterio 1: Magnitud de vibración Generalmente, la máquina puede ser operada du-
Este criterio se refiere a definir límites para la magnitud rante un período limitado en estas condiciones,
de la vibración que sean consistentes con las cargas diná- hasta que se presente una oportunidad idónea para
micas aceptables en los rodamientos, y una transmisión acción correctiva.
de vibración aceptable hacia el ambiente, a través de la • Zona D: los valores de vibración dentro de esta zona
estructura de soporte y los cimientos. La magnitud de son normalmente considerados lo suficientemente
vibración máxima observada en cada rodamiento o pe- severos para causar daños a la máquina.
destal es valorada contra las zonas de evaluación para la
Valores numéricos asignados a los límites de la zona
clase de soporte. Las zonas de evaluación han sido esta-
no pretenden servir como especificaciones de acepta-
blecidas mediante experiencia internacional.
ción, las cuales están sujetas a acuerdo entre VilterTM
Las siguientes zonas de evaluación se definen para per- Manufacturing y el cliente. Sin embargo, estos valores
mitir una valoración cualitativa de la vibración de una proporcionan directrices para asegurar que deficien-
máquina dada, y proporcionar directrices para posibles cias grandes o requerimientos poco realistas sean evi-
acciones. tados. En algunos casos, podría haber características
Figura C-3. Sección transversal rotor compuerta compresores VSS/VSR/VSM

específicas asociadas con una máquina en particular que Límites operacionales

requerirán valores límites de zona diferentes (más altos Para operación a largo plazo, es práctica común estable-
o más bajos) a ser usados. cer límites operacionales de vibración. Estos límites to-
man la forma de setpoints de ALARMA y FALLO.
Límites de zona de evaluación ALARMA: Para proporcionar una advertencia de que un
Los valores para los límites de la zona dados a continua- valor definido de vibración ha sido alcanzado o de que
ción se basan en los valores máximos de banda ancha un cambio significativo ha ocurrido, por el cual acción
para velocidad y desplazamiento cuando las medicio- correctiva podría ser necesaria. En general, si una situa-
nes son tomadas con dos transductores radiales orien- ción de ALARMA se presenta, la operación puede conti-
tados ortogonalmente. Por lo tanto, cuando utilice nuar por un período de tiempo mientras se realizan in-
estas tablas debe utilizar el valor más alto de cada uno vestigaciones para identificar la razón para el cambio en
de los medidos con dos transductores en cada plano de vibración y definir cualquier acción correctiva.
medición. Cuando los valores máximos de velocidad y FALLO: Para especificar la magnitud de vibración más
desplazamiento medidos son comparados a los valores allá de la cual la operación de la máquina podría causar
correspondientes en la tabla, la zona de severidad más daño. Si el valor de FALLO es excedido, acción inmediata
restrictiva es la que debe aplicar. debe ser tomada para reducir la vibración, o la máquina
debe ser apagada.
MEDICIONES DE VIBRACIÓN - COMPRESOR MONOTORNILLO*
Desplazamiento RMS Velocidad RMS

ZONA
μmm mils mm/s In/sec

Clase de
A 0-30 0-1.15 0-2.3 0-.09
soporte
B 30-57 1.15-2.25 2.3-4.5 .09-.18
C 57-90 2.25-3.55 4.5-7.1 .18-.28
D Por encima de 90 Por encima de 3.55 Por encima de 7.1 Por encima de .28
*RMS= 0.707 X peak (solamente onda senoidal)

Tabla C-1. Valores de zona de vibración
Límites operacionales diferentes, que reflejen diferencias Donde no haya un valor de referencia (por ejemplo, con
en carga dinámica y rigidez del soporte, pueden ser es- una máquina nueva) el ajuste inicial de la ALARMA debe
pecificados para diferentes posiciones y direcciones de basarse ya sea en la experiencia con otra máquina similar
medición. o relativo a valores de aceptación acordados.
Después de un período de tiempo, el valor de referencia
de operación estable puede ser establecido y la configu-
Ajuste de ALARMAS
ración de ALARMA debe ser ajustada en consecuencia.
Los valores de alarma pueden variar considerablemente,
Se recomienda que el valor de ALARMA no exceda nor-
hacia arriba o abajo, para diferentes máquinas. Los valo-
malmente 1.25 veces el límite superior de la Zona B.
res escogidos normalmente serán establecidos con rela-
ción a valores de referencia determinados a base de ex- Si el valor de referencia de operación estable cambia (por
periencia para la posición o dirección de medición para ejemplo después de una revisión completa), el ajuste de
esa máquina en particular. ALARMA debe ser considerado acordemente.
Se recomienda que el valor de ALARMA sea establecido
más alto que el valor de referencia por una cantidad igual Ajuste de FALLOS
al 25% del límite superior de la zona B. Si el valor de refe-
rencia es bajo, la ALARMA puede estar por debajo de la Los valores de FALLO generalmente se refieren a la inte-
Zona C. gridad mecánica de la máquina y pueden depender de
cualquier característica de diseño específica que haya
C-4 Manual de instalación, operación y mantenimiento de compresores VSS/VSM • Emerson • 35391SD_SP

sido introducida para habilitar la máquina a soportar Para compresores que son operados a una velocidad fija,
fuerzas dinámicas anormales. Estos valores usados serán soportes y bases pueden ser añadidos o movidos para
en general los mismos para todas las máquinas de dise- reducir los niveles de vibración del componente especí-
ño similar y normalmente no estarían relacionados con fico. Si el compresor es operado utilizando un VFD, una
el valor de referencia de operación estable usado para frecuencia de salto debe ser ingresada en los controles
establecer ALARMAS. para asegurar que el compresor pasa por las armónicas y
Podría haber, sin embargo, diferencias entre máquinas que opera ya sea por encima o por debajo de la velocidad
de diferente diseño, y no es posible tener directrices de operación que corresponde a la frecuencia natural del
claras para valores de FALLO absolutos. En general, el componente específico. No es inusual tener tres o cuatro
valor de FALLO estará dentro de la Zona C o D, pero se frecuencias de salto dentro de los rangos de operación
recomienda que el valor no exceda 1.25 veces el límite normal de un compresor que utiliza un VFD.
superior de la zona C.
Límites de vibración para tubería y tubos

Los tubos y tuberías en las unidades compresoras de-
ben ser apoyados con los soportes y bases apropiados
para minimizar los niveles de vibración. Estos soportes
y bases deben también estar ubicados estratégicamente
para evitar que la frecuencia natural iguale la velocidad
de operación normal. La meta típica es tener un conjunto
con una frecuencia natural de al menos 10% por encima
o por debajo de la velocidad de operación. En el caso de
un compresor que sea operado con VFD (variador de fre-
cuencia), hay una alta probabilidad de que habrá opor-
tunidad de igualar la frecuencia natural del conjunto o su
2da o 3ra orden puesto que la velocidad del compresor
variará dentro de un rango de RPMs grande.
La unidad compresora debería ser operada primero a
ya sea la velocidad normal de operación o, si utiliza un
VFD, a todo lo largo del rango operacional de velocidad.
Deben realizarse observaciones visuales de los niveles de
vibración de todos los tubos y tuberías. Después de esta
revisión inicial, el equipo de medición de vibración debe
estar montado o unido individualmente a cada pieza es-
pecífica de tubería según sea requerido en la ubicación,
basado en lo que se perciba como amplitud máxima o
peor vibración.
Aunque existen referencias que específicamente permi-
ten niveles más altos de vibración para tuberías, las me-
tas de niveles de vibración en las tuberías de la unidad
compresora deben utilizar los mismos criterios descritos
en este estándar. Si es posible, los niveles de vibración
deben estar dentro de los límites de la Zona B o por de-
bajo. Estos valores asegurarán que los niveles de estrés
en las tuberías sean aceptables para operación continua.
Estos valores proporcionan directrices para asegurar que
se eviten grandes deficiencias o requerimientos poco
realistas. En ciertos casos, podría haber características
específicas asociadas con una unidad compresora par-
ticular que requieran valores límites de zona diferentes.

Apéndice D • Guía de inicio rápido de la válvula motorizada Danfoss ICM/ICAD
Apéndice D
Guía de inicio rápido de la válvula motorizada

Danfoss ICM/ICAD

D-1
MAKING MODERN LIVING POSSIBLE
Installation, Programming, and Troubleshooting
ICM/ICAD Motorized Valves
Quick Start Guide

ICM/ICAD Motorized Valve Installation, Programming, and Troubleshooting
Contents Page
Overview . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3
ICM/ICAD overview . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3
Identifying ICM sizes . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3
1st and 2nd generation ICAD differences . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4
Installation . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5
Wiring the ICAD actuator . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7
Electrical data . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7
ICAD Programming . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 10
Pre-start up checklist . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 12
Troubleshooting
Overview . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 13
Service parameters . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 13
Alarms . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 13
Tips . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 14
Frequently asked questions . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 15
2 DKRCI.EI.HT0.B2.22 / 520H4763 © Danfoss (AC-SMC/MWA), 11-2011

Overview The ICM motorized valve is comprised of up to 4 The combinations of valve and actuator are as
components: follows:
the valve body – often referred to as the ICV
body because it is used for both ICM motor ICAD 600 ICAD 900 ICAD 1200
valves and ICS servo valves. ICM 20 ICM 40 ICM 40
the function module – the flow regulating part ICM 25 ICM 50 ICM 50
of the valve ICM 32 ICM 65 ICM 65
the top cover – on the ICM 20 through 65, the ICM 100
function module and top cover are one part ICM 125
the ICAD motor actuator – the “brains” of the ICM 150
valve
Identifying ICM sizes All ICM sizes except ICM 20 have a stainless steel The ICV size is the same size as the ICM size which
ID tag located around the valve stem on the top is needed during programming. ICM 20 only has a
cover which the ICAD mounts on. When the sticker on the side of the valve body to identify the
ICAD is mounted it can be difficult to locate this. size.
The sticker on the valve body of the large valves
states ICV and the valve size because the body If the sticker is missing the size can be identified by
is shared between the ICM motor valves and ICS the shape of the cone. The below figure shows how
pilot operated valves. to indentify the ICM 20 size by looking at the cone.
Different ICM 20
cone and orifice
designs 7 mm 5 mm
ICM20-A33 ICM20-A (2nd gen.) ICM20-A (1st gen.)

A33 has a groove here Introduced mid 2009 Discontinued mid 2009
for identification
Note: ICM20-C
The outside edges of the
B66 cone has more of a
cylindrical shape compared
to the B cone which forms ICM20-B66 ICM20-B
more of a conical shape. Introduced Jan. 2011
ICM 20 orifice (valve seat)
ICM 20-A33 ICM 20-A (1st gen.), ICM 20-B,

ICM 20-A (2nd gen.) ICM 20-B66, ICM 20-C
© Danfoss (AC-SMC/MWA), 11-2011 DKRCI.EI.HT0.B2.22 / 520H4763 3


Differences between 1st and The 2nd generation ICAD was released in the Note: The wire colors are different between
2nd generation ICAD motor beginning of 2010. The part numbers on the the two generations and the following is a
actuators label for the 2nd generation start with 027H9… table with the differences and pictures of old
and the 1st generation part numbers started and new generation.
with 027H12… The cables of the 1st generation
were mounted through cable glands located in
the plastic top whereas the 2nd generation has
the cables mounted on connectors located in
the aluminum body.
1st Generation ICAD 2nd Generation ICAD
+ 19-24 V d.c. fail safe White (+) Black (+)

supply
Power cable
(3-wire) + 24 V d.c. Brown (+) White (+)
- 24 C d.c. (GND) Green (-) Brown (-)
Digital output White (-) Black (-)
(common alarm)
Digital output (ICM Brown (-) Brown (-)
fully open)
Digital output (ICM Green (-) Red (-)
fully closed)
Communication
GND - ground Yellow (-) Orange (-)
cable (7-wire)
Analog input (0/4-20 Grey (+) Yellow (+)
mA
Analog input 0/2-10 V / Pink (+) Green (+)
Digital ON/OFF input
Analog output 0/4-20 Blue (+) Blue (+)
mA

Installation 1. All ICM valves and ICAD motor actuators must be

installed in horizontal pipelines with the motor 3
actuator in an upright position.
2. Preparation of Valve Body

ICM 20 (3/4”) valves: both the integrated bonnet/ 3 2
1
function module and the separate valve seat must
be removed from the valve body prior to welding. 2
To remove the ICM20-A33 or ICM20-A valve seat
use a 13mm socket and to remove the ICM20-B66,
ICM 20-B or ICM20-C valve seat, use a 12 mm hex
key.
- ICM 25 to 65 (1” to 2-1/2”) valves, the integrated

bonnet and function module should be removed
as shown in the figure. Removing the bonnet/function module from
the body of the ICM 25 to 65 valves.
- ICM 100 to 150 (4” to 6”) valves, the function
module and bonnet are separate pieces and
do not need to be removed prior to welding.
However, some form of arc welding should be
used to weld the valve into the piping and care
should be taken to protect the valve stem from
becoming contaminated.
2c
4a
No. Part
1 Housing
2 Top cover /
function module
2a O-ring
2a
2b O-ring
2c O-ring
2b
4 Gasket
4a Gasket
5 Bolts
11 Actuator
12 O-ring
13 O-ring
14 Seat

Installation (continued) Care should be taken to protect the ICM function module when it is removed and stored during
installation of valve body.
3. Weld the valve body in line making sure that the arrow on the valve body is pointing in the direction of
flow.
- For ICM 20 through 65, make sure that all debris is removed from valve body before bonnet/function
module is re-installed.
- For the ICM 20, make sure that the removable orifice seat is re-installed in the valve body with the small
o-ring between the orifice seat and the body. Use a 13mm socket to tighten the ICM20-A33 or ICM20-A
valve seat to a torque of 6.5 ft-lbs (9 N-m). Use a 12 mm hex key to tighten the ICM 20-B66, ICM20-B or
ICM20-C valve seat to a torque of 1.5 ft-lbs (2 Nm). DO NOT OVERTIGHTEN THE REMOVABLE SEAT.
Make sure that the bonnet gasket is installed and in good condition.
- For the ICM 25 through ICM 65, check that the two o-rings are installed on the function module and
that the gasket located on the top of the valve body is installed and all are in good condition. A light
coating of refrigerant oil on the bonnet o-rings and the cover gasket will facilitate assembly of the
valve.
4. Install the bolts and torque to the following specifications:
Valve Body Nm ft lbs

ICM 20 40 29
ICM 25 100 74
ICM 32 120 88
ICM 40 120 88
ICM 50 140 103
ICM 65 150 110
ICM 100 through 150 220 162
5. Install the ICAD Motor on the ICM valve:

The ICM valve must not be in its full opened position while the ICAD motor is calibrated with the valve
(at a later step). Therefore, if the opening degree of the ICM valve was changed from the factory setting,
it should be set to an opening degree between 0% and 75% using the manual magnet tool. To easily
ensure correct positioning, turn the manual tool counter-clockwise until it is clear that it cannot be
turned any further.
- Make sure that the ICM adapter/valve stem and inner ICAD magnets are completely dry and free from
any debris.
- For applications below freezing, the ICM adapter O-ring (position 2c in the diagram on page 5) must
be removed and Molycote G 4500 grease (supplied with ICAD motor) needs to be applied in the O-ring
groove on the adapter and on the O-ring before it is re-installed on the ICM adapter. The Molycote
grease ensures a good seal between the ICAD motor and the ICM adapter to prevent moisture from
entering the ICAD magnets.
- Place the ICAD motor on the valve stem.
- Push the ICAD motor completely down to the identification ring on the valve stem. Using a 2.5 mm hex
key, tighten the set screws evenly so the ICAD motor is centered on the ICM valve stem. Torque the set
screws to approximately 3 Nm (2.5 ft-lbs).

Electrical data Supply voltage is galvanically isolated from input and output wires
Supply Voltage Fail Safe Supply

24 VDC + 10%/-15% Min. 19 VDC
Load ICAD 600 1.2 A ICAD 600 1.2 A

ICAD 900 2.0 A ICAD 900 2.0 A
ICAD 1200 3.0 A ICAD 1200 3.0 A
Analog Input – Current or Voltage Analog Output

Current 0/4 – 20 mA 0/4 – 20 mA
Load: 200Ώ Load: ≤ 250 Ώ
Voltage 0/2 – 10 VDC
Load: 10k Ώ
Digital Input – Digital On/Off input by means of voltfree contact with gold-plated contacts
recommended
Voltage Input Used

ON: contact impedance < 50 Ώ
OFF: contact impedance > 100 k Ώ
Digital Output: 3 pcs. NPN transistor output

External Supply: 5 – 24 VDC (same supply as for ICAD can be used but note that galvanically
isolated system will be spoiled.
Output Load: 50 Ώ
Load Max. 50 mA
Wiring the ICAD actuator There are two cables which are connected to the ICAD motor with M12 connectors:
4 pin male connector 8 pin male connector
II
C B
III I D A
E G
Communication connector / cable

Ref. Color Description
A Black – Common Alarm
B Brown – ICM fully open
C Red – ICM fully closed
D Orange – GND ground
} Digital
Ouput
E Yellow + 0/4 - 20 mA Input*

0/2 - 10 V Input. Also used with GND (orange wire) as a digital input #1 for
F Green +
on-off operation or floating 3-point control
G Blue + 0/4 - 20 mA Output*
Power connector/cable (3 wires)
Fail safe supply
I Black +
Battery / UPS (uninterruptable power supply) 19 V d.c.
II White + Supply voltage
III Brown – 24 V d.c.
* If using floating 3-point control (parameter i02=3) then wire colors yellow and blue are combined to make the 2nd digital input

Wiring the ICAD actuator Wiring diagram showing ICAD wired to a PLC or other type of third party electronics
Note: The ICAD supplies the power for the 4-20 mA feedback signal.
Terminal box
(customer supplied)
Control cable
PLC
+ Active 4-20 mA PLC output to control ICAD
Yellow - Active 4-20 mA PLC output to control ICAD
Orange - Passive 4-20 mA PLC input

for valve position feedback
Blue + Passive 4-20 mA PLC input

for valve position feedback
Black + Optional UPS/battery back up

White
Brown
+ 9GF
3RZHU
- 6XSSO\
Power supply cable
&86720(56833/,('
Wiring diagram showing ICAD wired to a Danfoss EKC controller

Note: For instructions on completely wiring an EKC controller, please see the relevant EKC controller
manual.
Terminal box
(customer supplied)
Control cable
Orange(ground)
Yellow(+ 4-20 mA)
Blue (+ 4-20 mA)
Optional position
Power supply cable feedback
Only possible
with EKC 347
+ Optional UPS/battery back up

Black
White + 24 V d.c
Brown - Power
Supply
CUSTOMER SUPPLIED

Wiring the ICAD actuator Wiring diagram showing ICAD wired with one digital input for ON/OFF solenoid valve operation
continued Note: The ICAD motor can be programmed to open or close when the relay is closed. See parameter ¡09 in
programming section.
Green
Relay
Orange
Black + Optional UPS/battery

White back up
Brown
+ 24 V d.c
- Power
Supply
CUSTOMER SUPPLIED
Wiring diagram for floating 3-point control (open-neutral-close)

Default setting
Green Par. i13=0 (Direct operation)
Relay for DI1 (Digital Input1)
DI1=DI2=OFF: maintains
Orange current position
ICAD communication cable
DI1=DI2=ON: maintains
Yellow current position
Relay for DI2 (Digital Input2)
DI1=ON, DI2=OFF: opening
Blue degree increases
Black
DI1=OFF, DI2=ON: opening
+ Optional UPS/battery
degree decreases
back up
ICAD power cable White + 24 V d.c
Power
Brown – Supply
Customer supplied
Wiring diagram showing ICAD digital outputs wired with customer supplied auxiliary relays
NOTE: The same 24 V d.c. power that powers the ICAD can be used with the ICAD digital outputs to power
auxiliary relays (or other small load devices) but the system will no longer be galvanically isolated.
Auxillary relays
K1 K2 K3 + 5-24 V d.c
- Power
Supply
Black
Brown
Red
Orange
K1 K2 K3
K1 : Common Alarm
Optional UPS/ K2 : ICM fully open
Black + battery back up K3 : ICM fully closed
White
Brown
+ 24 V d.c
- Power
Supply
CUSTOMER SUPPLIED

ICAD overview 1. All ICAD actuators are digital stepper motors. As the control signal changes, the ICAD 600 and
900 will electronically count steps up or down from its previous position. The ICAD 1200 actuator
has an optical encoder which will actually measure steps. In all cases, the ICAD actuators will re-
calibrate every time that the power is cut and then re-connected. Recalibration is accomplished
by driving the valve completely closed upon power connection and then reverting to the
position that the control signal is instructing it to go to.
2. The ICAD actuators can also be put into manual mode by using parameter ¡01. Once the
parameter has been selected and the manual mode entered, the valve can be opened and closed
independent of the control signal. When in the manual mode, the display screen will flash the
opening degree and continue to flash until the parameter is restored to its normal operation
setting.
3. The ICAD actuator can be controlled with an analog input for modulating control, 1 digital input
for open/close solenoid function or with 2 digital inputs for floating 3-point control (open-
neutral-close). The speed of the ICAD can be altered (see parameters ¡04 and ¡14).
4. The ICAD display will continuously display the ICM valve opening degree in % unless there is an
alarm or the parameter list is being viewed. The display will also indicate Mod if being controlled
by an analog input signal (modulating mode) or if being controlled by digital inputs the display
will indicate Low, Med or High depending on the speed setting.
5. The ICAD actuator can be connected to a 24 V d.c. UPS (uninterruptable power supply) and can
be programmed for a specific action in the event of a disruption to the normal power supply (see
parameters ¡07, ¡08 and ¡12). Please note that the UPS provides a discrete short term action in
the event of a power failure. It cannot be used for normal operation.
6. As noted previously, the ICAD 1200 actuator has an optical encoder. At the time of this writing,
this feature is only available on the ICAD 1200 actuator. However, the ICAD 1200 actuator can be
used on ICM’s 40 through 150 (1-1/2” through 6”).
7. The ICAD actuator also has an inverse function (see parameter ¡13). This feature allows the valve
to either open or close on a rising analog signal.
Operation the ICAD menu 1. To access the ICAD actuator menu, press and hold the middle button (2) until the menu appears.
1. Down arrow push button

2. Enter
3. Up arrow push button
4. Display
2. Once you are in the menu, use the UP (3) and DOWN (1) arrows to move through the list of
parameters.
3. To display and/or change the value of the parameter, press the middle button (2) to view the
current settings.
a) To change the value of a parameter, use the up or down arrow to establish the new value for
that parameter.
b) Once the new value for the parameter has been selected, press the middle button to save the
change and return to the menu.
4. Repeat this procedure for all parameters.

5. Exit from the parameter list by pressing and holding the middle button for 2 seconds or simply
wait for the ICAD to return to the main display (approx. 20 seconds).

Programming the ICAD When the ICAD actuator is first powered on, the ICAD display will flash an A1 alarm. This alarm is a reminder
actuator that the ICM valve being moved by the ICAD has not been selected in parameter ¡26. Parameter ¡26 is
password protected and will not appear in the parameter list until the user enters the password in parameter
¡10. The password is “11” and will allow the user to access parameter ¡26 where the appropriate valve size can
be selected. Once the ICM valve size is selected (see page 3 on how to identify ICM size), the ICAD actuator
will calibrate itself to that particular size and will then be ready to receive a control signal.
Parameter list - Valid for software versions i58=9 and parameter i59=18 and onwards
Description ICAD Min Max Factory Setting Pass Comments
parameter Setting stored word
OD (Opening degree) - 0 100 - ICM valve Opening Degree in % is displayed during normal operation.
Running display value (see ¡01, ¡05).
Main switch for manual opearation ¡01 1 2 1 Yes No Internal main switch
1: Normal operation
2: Manual operation. Valve Opening Degree will be flashing. With the down
arrow and the up arrow push buttons the OD can be entered manually.
Operation mode ¡02 1 2 1 Yes No Operation mode
1: Modulating – ICM positioning according to Analog Input (see ¡03)
2: ON/OFF - operating the ICM valve like an ON/OFF solenoid valve
controlled via Digital Input. See also ¡09.
3: Neutralzone / 3 point control. Increase/Decrease Opening Degree by
Digital Input. See ICAD instructions for wiring diagram
Analog input signal ¡03 1 4 2 Yes No Type of AI signal from external controller
1: 0-20 mA
2: 4-20 mA
3: 0-10 V
4: 2-10 V
Speed ¡04 1 100 50/ 100 Yes No Speed can be set in % of full speed. Max. speed is 100 % - Not active in manual
operation (¡01 = 2)
In Modulating Mode If ¡26= 1 - 3 then factory setting =100
Opening/closing speed If ¡26= 4 - 9 then factory setting =50
In ON/OFF Mode If ICM is opening and (¡04 < = 33) or ICM is closing and (¡14 < = 33)
Opening speed => Low is displayed.
If ICM is opening and (33 < If ¡04 < = 66) or ICM is closing and (33 < If ¡14 < = 66)
=> Med is displayed.
If ICM is opening and (¡04 > = 67) or ICM is closing and (¡14 > = 67)
=> High is displayed
Automatic calibration ¡05 0 2 0 No No Not active before ¡26 has been operated.
Always resets to 0 after calibration.
CA will flash in the display during calibration,
if Enter push button has been activated for two seconds
0: No Calibration
1: Normal forced calibration - CA flashing slowly
2: Extended calibration – CA flashing rapidly
Analog output signal ¡06 0 2 2 Yes No Type of A0 signal for ICM valve position
0: No signal
1: 0-20 mA
2: 4-20 mA
Failsafe ¡07 1 4 1 Yes No Define condition at power cut and fail safe supply is installed.
1: Close valve
2: Open Valve
3: Maintain valve position
4: Go to OD given by ¡12"
Fail safe supply ¡08 0 1 0 Yes Yes Fail safe supply connected and enable of A4 alarm:
0: No
1: Yes
DI function for on/off operation ¡09 1 2 1 Yes No Define function when DI is ON (short circuited DI terminals) when ¡02 = 2
1: Open ICM valve (DI = OFF = > Close ICM valve)
2: Close ICM valve (DI = OFF = > Open ICM valve)
Password ¡10 0 199 0 No - Enter number to access password protected parameters: ¡26
Password = 11
Old Alarms ¡11 A1 A99 - No No Old alarms will be listed with the latest shown first. Alarm list can be reset
by means of activating down arrow and up arrow at the same time for 2
seconds.
OD at power cut. ¡12 0 100 50 Yes No Only active if ¡07 = 4
If fail safe supply is connected and power cut occurs, the ICM will go to the
specified OD.

Parameter list continued

Description ICAD Min Max Factory Setting Pass Comments
parameter Setting stored word
Inverse operation ¡13 0 1 0 Yes No When ¡02 = 1
0: Increasing Analog Input signal => Increasing ICM Opening Degree
1: Increasing Analog Input signal => Decreasing ICM Opening Degree
When ¡02 = 3
0: DI1 = ON, DI2 = OFF => Increasing ICM Opening Degree.
DI1 = OFF, DI2 = ON => Decreasing ICM Opening Degree
DI1 = DI2 = OFF => ICAD/ICM maintain current position
DI1 = DI2 = ON => ICAD/ICM maintain current position
1: DI1 = ON, DI2 = OFF => Decreasing ICM Opening Degree
DI1 = OFF, DI2 = ON => Increasing ICM Opening Degree
DI1 = DI2 = OFF => ICAD/ICM maintain current position
DI1 = DI2 = ON => ICAD/ICM maintain current position
In ON/OFF Mode ¡14 0 100 50/ 100 Yes No See ¡04.
If ¡26= 1 - 3 then factory settin qg = 100
Closing speed If ¡26= 4 - 9 then factory setting = 50
Manual mode OD ¡15 0 100 0 No No When ¡01= 2, ¡15 is initial OD % when put in manual mode.
Encoder operation ¡16 0 1 0/1 Yes Yes Note: Password protected. Password = 7
(only valid for If ¡26 = 1 - 3 then factory setting = 0
ICAD 1200) If ¡26 = 4 - 6 then factory setting = 0 (1 if ICAD1200)
If ¡26 = 7 - 9 then factory setting = 1
0: Encoder disabled. Means ICAD operates as ICAD 600/900
1: Encoder enabled
ICM configuration ¡26 0 9 0 Yes Yes Note: Password protected. Password = 11 (see parameter ¡10)
0: No valve selected. Alarm A1 will become active.
1: ICM 20 with ICAD 600
4: ICM 40 with ICAD 900/1200
5: ICM 50 with ICAD 900/1200
6: ICM 65 with ICAD 900/1200
It is possible to restore the original factory settings to the ICAD by the following procedure:
1. Remove the power supply.
2. Activate the up arrow and the down arrow push buttons at the same time.
3. While pushing the up and down arrows, reconnect the power supply.
4. Release the up and down arrows.
5. When the display on the ICAD is alternating between CA and AI, the factory parameters have been restored.
Pre-startup Checklist
• Valve Assembly
- Bonnet bolts are secure
- Seat has been replaced in body (ICM 20)
- The degree of opening of the valve is 75% or less
- Grease has been applied to o-ring area on valve stem
- Set screws have been uniformly tightened on ICAD Actuator
• Power has been connected to actuator ( 24 V d.c.)
• Back up power (UPS) has been connected to actuator (optional)
• Control Wiring has been connected
- Signal input: digital or analog
- Feedback wiring (optional)
• Programming (mandatory parameters)
- The mode of operation has been set (¡02)
- The input signal type has been set (¡03)
- The ICM valve size has been set (¡26)
Battery back-up (optional) parameters have been established (¡07, ¡08, ¡12)

Troubleshooting
Overview The ICAD actuator has a number of very useful service parameters which should always be consulted first.
In addition, a manual tool should always be available to manually close the valve completely in the event
the ICAD has failed. When using the manual tool, turn the tool clockwise to open the valve and counter-
clockwise to close the valve.
NOTE:
When rotating the valve manually you are changing the position of the valve to a value different than
what is in the actuator’s memory. Therefore, a calibration must be performed when ICAD is remounted
to the valve. If power is cut from the actuator prior to using the manual tool or after the valve has been
adjusted, no problem will occur as the valve will automatically recalibrate itself once power is restored.
Power can easily be disconnected and reconnected by unscrewing and then reconnecting the power
cable from the ICAD actuator.
Service parameter (View only)

Description ICAD Min Max Unit Comments
parameter
OD % ¡50 0 100 % ICM valve Opening Degree
AI [mA] ¡51 0 100 mA Analog input signal
AI [V] ¡52 0 100 V Analog input signal
AO [mA] ¡53 0 100 mA Analog output signal
DI Digital input Status ¡54 0 1 - DI signals. Depending of ¡02
If ¡02 = 2, one digit is shown.
0 : DI1 = OFF
1 : DI1 = ON
If ¡02 = 3, two digits are shown.
00 : DI1 = OFF, DI2 = OFF
10 : DI1 = ON, DI2 = OFF
01 : DI1 = OFF, DI2 = ON
11 : DI1 = ON, DI2 = ON
DO Status for ICM closed ¡55 0 1 - 1: DO = ON when OD < 3 %;
0: DO = OFF
DO status for ICM opened ¡56 0 1 - 1: DO = ON when OD > 97 %
0: DO = OFF
DO Alarm status ¡57 0 1 - 1: DO = ON when a Alarm is detected
0: DO = OFF
Display mP SW ver. ¡58 0 100 - Software version for display microprocessor
Motor mP SW ver. ¡59 0 100 - Software version for motor microprocessor
Alarms
Description ICAD alarm text Definition of event Comments
No Valve type selected A1 Alarm ON At start-up A1 will be displayed until parameter ¡26 is set
Controller fault A2 Alarm ON Internal fault inside electronics.
Carry out:
1) Power OFF and Power ON
If A2 still active.
2) Make a Reset to factory setting
If A2 still active. Return ICAD to Danfoss
Analog input error A3 Alarm ON Not active if ¡01 = 2, or ¡02 = 2
When ¡03 = 1 and AI A > 22 mA
When ¡03 = 2 and AI A > 22 mA
or AI A < 2 mA
When ¡03 = 3 and AI A > 12 V
When ¡03 = 4 and AI A > 12 V
or AI A < 1 V
Low voltage of fail safe A4 Alarm ON If 5 V < fail safe supply
Supply <18 V. Enabled by ¡08
Check supply to ICAD A5 Alarm ON If supply voltage < 18 V
Calibration extended failed A6 Alarm ON Check valve type selected.
Check presence of foreign debris inside ICM valve
Thermal overload A8 Alarm ON ICAD stepper motor temperature too high
Valve locked A9 Alarm ON Only active if i16 = 1
If the ICM valve is locked for more than 15 seconds (unable to reach its requested
position) A9 will flashin display.
A9 alarm can only be reset by Power OFF/ON of ICAD

Troubleshooting continued The alarms and service values work together to allow the user to quickly diagnose the source of
operating issues. The most common alarms are:
A1 The user has not selected the valve type. Each ICAD actuator is capable of driving several
different valve sizes. Upon installation of the valve, it is mandatory that the user select the
valve size from parameter ¡26.
A3 The control signal is out of the range of the selected values. The most common causes of
this problem are:
1. Improper wiring
2. Incorrect selection of control signal (parameter ¡03)
3. The source of the control signal is not outputting the correct type of signal.
Of course, there are numerous other alarm messages designed to protect the equipment and help to
diagnose problems as pro-actively as possible. Most of these alarms are fairly self-explanatory.
Troubleshooting Tips The valve does not appear to close or stay closed completely.
• The display shows 0% opening degree but the valve can be driven further closed with the
manual tool.
Solution: Recalibrate the valve. In addition, if the manual tool has been used to open or close the
valve, the valve should turn very easily. If there appears to be resistance in opening or closing the
valve, replace the module.
• The display shows 0% opening degree and the valve cannot be driven closed any further with the
manual tool.
Solution: Pull the function module and check to ensure that there are 2 o-rings on the module for
ICM 25 and larger. For size ICM 20, make sure valve seat is installed.
The valve does not appear to be moving to the correct position.

• Check service value ¡51. This is the mA input from the control system. The degree of opening is
linearly proportional to the mA input. (For example, if 4-20 mA was chosen as the input range
and the service value shows 12mA, the valve should be 50% open.)
Solution: Check parameter ¡03 to make sure that the correct scale was selected.
• Compare service value ¡51 to the value reported to be the output from the control system. If
necessary, measure the actual current into the ICAD.
Solution: If the two values do not equate, check wiring, paying special attention to wire polarity.
If measured mA does not equate to the stated controllers output, the problem is likely to be in
the control system. If measured mA does not equate to the value seen in ¡51 and everything is
wired properly, the problem is likely with the ICAD actuator.
• The ICAD was not mounted properly on the valve stem.
Solution: Check to make sure that the ICAD set screws are evenly torqued around the base of the
ICAD.
The valve does not appear to be opening fast enough or seems too fast
• The speed of the ICM valves are preset at the factory:
• For ICM valves 20, 25, and 32, the preset speed is 100%
• For ICM valves 40, 50, 65, 100, 125, and 150, the preset speed is 50%
Solution: Check parameter ¡04 to note the actual setting and adjust accordingly
The valve position feedback signal is not working with the customer supplied controller/PLC.
• A power supply was installed in the 4-20mA/0-20 mA feedback loop. The ICAD motor actuator
supplies power for the 4-20mA/0-20 mA feedback loop.
Solution: Remove any power source that may be supplied to the feedback loop.
• Wiring problem.
Solution: Check the service value of ¡53 (the analog output signal) to see what the ICAD is
outputting. If nothing is revealed, check the output wire (blue) with an ammeter to verify the
actual output value.
• The feedback output signal was not turned on in parameter ¡06.
Solution: Change this parameter to the appropriate signal.

Frequently Asked Questions What happens in the event of a power failure?

The ICAD actuator will remain in the position it is in when power is lost. There are two approaches to solving
the issue:
• Add a UPS (Uninterruptible Power Supply) device to the power wiring. This is easily accomplished with
the brown (-) and black (+) wires in the power cable bundle. A UPS device is available from Danfoss
and can provide up to 10 amps of power for up to 90 seconds in order to move the valve to the desired
position. Because of the high amperage, the UPS is capable of providing power to several ICAD actuators
depending on the size of the actuator. NOTE: The UPS is not a continuous power supply. It is only meant
to change the valve position once in the event of a power failure.
• Add a solenoid valve in front of the ICM in order to stop refrigerant flow. This is a simple solution
provided that there is no issue associated with the additional pressure drop through the solenoid valve.
How much power do I need to supply to the ICAD?

The total power required depends on the ICAD size and the number of ICAD’s powered by the dc power
supply. The power for each ICAD is:
• ICAD 600 (ICM 20, 25, and 32), the requirement per valve is approximately 30 watts.
• ICAD 900 (ICM 40, 50, and 65), the requirement per valve is approximately 50 watts.
• ICAD 1200 (ICM 100, 125, and 150) the requirement per valve is approximately 75 watts.
How can I monitor the valve position remotely?

The control wiring bundle provides for a 4 to 20 mA or 0 to 20 mA signal output with the blue (+) and orange
(-) wires. The signal can be sent to:
• A remote display
• A PLC or PC
• Another ICAD actuator to provide the same input signal (daisy chain)
Which valves can I use the ICAD 1200 with the optical encoder on?
The optical encoder provides a positive means of measuring the actual position of the valve. It is designed
into the ICAD 1200.
• The ICAD 1200 is used on the ICM 100. 125, and 150 valves
• The ICAD 1200 can also be used but is not required on the ICM 40, 50, and 65 valves
At what minimum OD%/mA will the ICAD automatically close and calibrate?
The ICAD will automatically close or be closed when the opening degree is below 3% which corresponds to
4.48 mA. After it is closed it will give a few extra steps to calibrate the valve.

If the 4-20mA signal is lost while the valve is open, will the ICAD close the valve?
Yes, if the input signal is lost while the valve is open, the ICAD will close the valve and flash an A3 alarm which
is for an input error.
How many turns/revolutions with the manual tool will fully open/close ICM valve?
• ICM 20: 1.25 turns
• ICM 25: 2.5 turns
• ICM 32: 3 turns
• ICM 40: 4 turns
• ICM 50: 5 turns
• ICM 65: 5 turns
• ICM 100: 12.75 turns
• ICM 125: 15.25 turns
• ICM 150: 18.25 turns
Does the ICAD make a high frequency noise?

Yes, when the ICAD is at standstill, it will generate a high frequency noise which is normal.
What size wire gauge is recommended to run to the ICADs?

The typical wire gauge is 22 AWG. For power wiring, the recommended maximum lengths (for 22 AWG) are:
• ICAD 600 90 feet
Heavier wire gauge will allow for longer lengths of power wiring. For example with 17 AWG, maximum
lengths are:
Control wire lengths can be as long as 1500 feet.

Frequently Asked Questions When running wire to the ICADs, does the wire need to be shielded?
continued There is no need for shielded cable; however, if used, the EMC capabilities of the ICAD will be
improved.
www.danfoss.us/Industrial_Refrigeration

Apéndice E • Instrucciones de configuración válvula Danfoss ICM/ICAD
Apéndice E
Instrucciones de configuración válvula Danfoss

ICM/ICAD
E-1 Manual de instalación, operación y mantenimiento de compresores VSS/VSM • Emerson • 35391SD_SP

Apéndice E • Instrucciones de configuración válvula Danfoss ICM/ICAD
Instrucciones de configuración válvula Danfoss ICM/ICAD
Los siguientes pasos tienen que ser seguidos para poder operar la válvula apropiadamente.
1. Presione el botón de “Círculo” en la válvula. Un valor de “01” debería aparecer en la pantalla.

2. Presione el botón de “Círculo”. Debería aparecer un valor de “1”. Si no fuera así, utilice las flechas de arriba/abajo
para cambiar al valor correcto. Presione el botón de “Círculo” cuando termine.
3. Presione la flecha de “Arriba”. Un valor de “02” debería aparecer en pantalla.
5. Presione la flecha de “Arriba”. Un valor de “03” debería aparecer en la pantalla.
7. Presione la flecha de “Arriba” hasta que un valor de “04” aparezca en la pantalla.
8. Presione el botón de “Círculo”. Debería aparecer un valor de “50”. Si no fuera así, utilice las flechas de arriba/
abajo para cambiar al valor correcto. Presione el botón de “Círculo” cuando termine.
9. Presione la flecha de “Arriba” hasta que un valor de “07” se muestre en pantalla.
11. Presione la flecha de “Arriba” hasta que se muestre un valor de “10” en la pantalla.
12. Presione el botón de “Círculo”. Presione la flecha de arriba/abajo para cambiar al valor de “11”. Presione el botón
de “Círculo”.
13. Presione la flecha de “Arriba” hasta que un valor de “26” aparezca en la pantalla.
14. Presione el botón de “Círculo”. Presione las flechas de arriba/abajo para cambiar el valor al valor correcto que
aparece en la unidad. El número del valor está listado en la válvula. Los valores y válvulas son los siguientes:
0: Ninguna válvula seleccionada. La alarma A1 se activará.
1: ICM20 con ICAD 600
15. Presione el botón de “Círculo”.
La válvula está ahora lista para ser utilizada.
Manual de instalación, operación y mantenimiento de compresores VSS/VSM • Emerson • 35391SD_SP E-2

Apéndice F • Guía de instalación de Estación de válvula Danfoss ICF 20-40
Apéndice F
Guía de instalación de Estación de válvula

Danfoss ICF 20-40

F - 12
Installation Guide
Valve Station
ICF 20-40
Direction and position
027R9782
027R9782
ICF xx-4 ICF xx-6 ICF xx-4 / ICF xx-6 with ICM
ICM
ICM
ICM
ICM
Fig. 1a Fig. 1b Fig. 1c
Welding
TIG/MIG/SMAW welding Other welding methods
Inlet and outlet stop valves must be closed all the time before Remove all parts before welding.
commissioning of the installation in ordre to prevent rust formations in When the valve is assembled make sure that
the valve. The stop valves are closed when delivered from the factory. some rust protective oil is supplied in the valve.
ICF must be cooled during the welding (e.g. by means of a wet cloth). Before commissioning inlet and outlet valves
must be closed at all time.
M27H0049_1
Danfoss
Fig. 2 Fig. 3
© Danfoss A/S (AC-MCI/MWA), 2012-12 DKRCI.PI.FT0.C4.02 / 520H5450 1

Service and maintenance
For both ICF 20 and ICF 25-40
with ICM and ICFE 25-40
Please Note:
When used in CO2, the o-rings (see fig. 4)
on the ICM and ICFE 25-40 modules can
swell (grow). 2a 4
At service it is recommend that new o-rings
o-rings are installed, before the ICM 2b 12
and ICFE 25-40 function modules are
reinstalled in the ICV valve body.
Fig. 4
Tightening torques
For the 4 bolts in all ICF modules
ICF 20: ICF 25-40:
50 Nm (36 ft lbs) 80 Nm (58 ft lbs)
50 Nm (36 ft lbs) 50 Nm (36 ft lbs)
Fig. 5
2 DKRCI.PI.FT0.C4.02 / 520H5450 © Danfoss A/S (AC-MCI/MWA), 2012-12

ICF 20
ICFS - stop valve module ICFO - manual opening module

ICFR - manual regulating valve module
ICFN - stop/check valve module
Before remounting the cap on the modules

ICFS (stop valve module), ICFR (manual regulating
valve module) or ICFN (stop/check valve module)
please ensure that the gasket is present in the
cap. Then tighten the cap with 16 Nm (12 ft lbs).
ICF 25 - 40
ICFS - stop valve module ICFE - solenoid valve module
ICFR - manual regulating valve module
ICFN - stop/check valve module
Packing gland
If the packing gland is leaking, tighten it
carefully with a wrench.
Do not apply too much force.
Danfoss recommends that you conduct a
stepwise tightening of the packing gland.
For each turn check for possible leaks.
Before remounting the cap on the modules

ICFS (stop valve module), ICFR (manual regulating
valve module) or ICFN (stop/check valve module)
please ensure that the gasket is present in the
cap. Then tighten the cap with 24 Nm (18 ft lbs).

Operating the manual opener on ICFE 25 solenoid module
To force open the solenoid by the manual stem turn it counter clockwise full way up. (Manual mode)
To operate the solenoid in automatic mode, turn the manual stem clockwise until the locking ring stops.
Do not force the spindle further. If the locking ring is damaged or removed the spindle will start to leak.
The valve cannot be forced closed by the manual stem.
ICFE 25-40 solenoid valve module
Locking ring
Turn spindle counter clockwise to open
Operating the manual opener on ICFE 20H solenoid valve module
Remove the cap on the side of the ICFE 20H

At 9 o’clock position the manual opener is disabled (not active)
To force the ICFE 20H solenoid to open use a 5 mm Allen key and turn it clockwise to 3 o’clock position.
Manual opener disabled Position for forced open

Module location
ICF 20-4 In order to supply the ICF valve station best suited for liquid lines and
hot gas lines certain function modules are dedicated to specific module
ports.
Function M1 M2 M3 M4
ICFS 20 - Stop valve module
ICFR 20A - Manual regulating valve module
ICFF 20 - Filter module
ICFE 20 - Solenoid valve module
ICFE 20H - Solenoid valve module
ICFA 10 - Electronic expansion valve module
ICFO 20 - Manual opening module
ICFC 20 - Check valve module
ICFN 20 - Stop/check valve module
ICM 20-A, B or C - Motor valve module
0, 2 or 4 optional ICFB 20 - Blank top cover

side ports
(up to 6 on request)
location not possible
Fig. 6
ICF 20-6 In order to supply the ICF valve station best suited for liquid lines and
ports.
Function M1 M2 M3 M4 M5 M6
ICFS 20 - Stop valve module
ICFR 20A - Manual regulating valve module
ICFF 20 - Filter module
ICFE 20 - Solenoid valve module
ICFE 20H - Solenoid valve module
ICFA 10 - Electronic expansion valve module
ICFO 20 - Manual opening module
ICFC 20 - Check valve module
ICFN 20 - Stop/check valve module
ICM 20-A, B or C - Motor valve module
ICFB 20 - Blank top cover
0, 4 or 6 optional
side ports
Fig. 7

Module location
ICF 25-4 → 40-4

In order to supply the ICF valve station best suited for liquid lines and
ports.
Function M1 M2 M3 M4
ICFS 25-40 - Stop valve module
M27H0004_1
ICFR 25-40 A or B - Manual regulating valve module

Danfoss
ICFF 25-40 - Filter module

ICFE 25-40 - Solenoid valve module
ICFC 25-40 - Check valve module
ICFN 25-40 - Stop/check valve module
ICM 25-A or C - Motor valve module
ICFB 25-40 - Blank top cover
ICFW 25-40 - Welding module, 25DIN
0, 2 or 4 optional
side ports
Fig. 8
ICF 25-6 → 40-6

In order to supply the ICF valve station best suited for liquid lines and
ports.
Function M1 M2 M3 M4 M5 M6
ICFS 25-40 - Stop valve module
ICFR 25-40 A or B - Manual regulating valve module
ICFF 25-40 - Filter module
ICFE 25-40 - Solenoid valve module
ICFC 25-40 - Check valve module
ICFN 25-40 - Stop/check valve module
ICM 25-A or C - Motor valve module
ICFB 25-40 - Blank top cover
ICFW 25-40 - Welding module, 25DIN
0, 4 or 6 optional
side ports
Fig. 9

The function modules - ICF 20
ICFS 20 stop valve module ICFR 20 manual regulating valve module
1. Spindle
1. Spindle 2. Thread part
2. Thread part 3. AL-gasket
3. AL-gasket 4. Bonnet
4. Bonnet 5. Hex-head bolt
5. Hex-head bolt 6. Flange
6. Flange 7. Gasket
7. Gasket 8. Seat
ICFF 20 filter module ICFC 20 check valve module

1. Gasket
2. Bonnet
3. Hex-head bolt
4. Flange
5. Gasket 1. Bonnet
6. Filter element 2. Hex-head bolt
7. Plug 3. Flange
8. Plug 1/4” RG or 3/8” NPT 4. Gasket
ICFE 20 solenoid valve module ICFE 20H solenoid valve module

1. Piston
1. Armature tube 3. Piston ring

2. Armature tube nut 4. Bonnet cylindre
3. Flange 5. Manual opener
4. Gasket 6. Armature tube
5. Hex-head bolt 7. Armature tube nut
6. Seat 8. Gasket
ICFO 20 manual opening module ICM 20 A, 20 B or 20 C motor valve module
1. Seal cap
2. Gland nut
3. Seal cap gasket 1. Adapter
4. Sealing ring 2. Hex-head bolt
5. Rubber gasket 3. O-ring
6. Spindle 4. Bonnet
7. Hex-head bolt 5. Gasket
8. Flange 6. Seat

The function modules - ICF 20
ICFN 20 stop/check valve module ICFB 20 blank top cover module
1. Hex-head bolt
2. Flange
3. Gasket
1. Spindle
2. Thread part
3. AL-gasket
4. Bonnet
5. Hex-head bolt
6. Flange
7. Gasket
ICFF 20E extended filter module ICFA 10 Electronic expansion valve
1. Dirt protection plug

2. Bonnet
3. Hex-head bolt M12x80 1. Armature tube
4. Flange 2. Armature tube nut
5. Gasket 3. Hex-head bolt
6. Filter element 4. Flange
7. Plug 3/8” NPT 5. Gasket
8. Filter adaptor 6. Adaptor
ICFS 25-40 stop valve module ICFR 25- 40 A or B manual regulating valve module
1. Spindle 1. Spindle
2. Thread part 2. Thread part
3. O-ring 3. O-ring
4. Bonnet 4. Bonnet
5. Hex-head bolt 5. Hex-head bolt
6. Flange 6. Flange
7. Gasket 7. Gasket

The function modules - ICF 25-40
ICFF 25-40 filter module ICFC 25-40 check valve module
1. Al gasket
2. Bonnet
3. Hex-head bolt
4. Flange 1. Bonnet
5. Gasket 2. Hex-head bolt
6. Filter element 3. Flange
7. Plug 1/4” RG or 3/8” NPT 4. Gasket
ICFE 25-40 solenoid valve module ICM 25 A or 20 B motor valve module
2
1. Armature tube 1. Adapter
3
2. Armature tube nut 2. Hex-head bolt
4
3. Bonnet 3. O-ring
5 4. Gasket 4. Bonnet
6 5. Hex-head bolt 5. Gasket
6. Seat 6. Seat
ICFN 25-40 stop/check valve module ICFB 25-40 blank top cover module
1. Hex-head bolt
2. Flange
3. Gasket
ICFW 25-40 Welding module 25 DIN

1. Spindle
2. Thread part
3. O-ring
4. Bonnet 1. Hex-head bolt
5. Hex-head bolt 2. Flange
6. Flange 3. Gasket
7. Gasket 4. Weld connection
ICFF 25-40E extended filter module
1. Dirt protection plug

3/8” NPT
2. Bonnet
3. Hex-head bolt M12x140
4. Flange
5. Gasket
6. Filter element
7. Plug 3/8” NPT

ENGLISH The ICF valves are delivered with closed - On ICM 20 motor valve modules check
stop valves. that the PEEK seat has not been
Installation During Gas welding the modules must be damaged or scratched. If damaged or
removed. scratched; replace the PEEK seat.
Refrigerants Avoid welding debris and dirt in the
Applicable to HCFC, non flammable HFC, valve body and the function module. Assembly
R717 (Ammonia) and R744 (CO2). The housing must be free from stresses Remove any dirt from the housing before
(external loads) after installation. The the ICF is assembled.
The use of ICF valve stations with flammable ICF must not be mounted in systems - Check that all channels in the ICF
hydrocarbons is not recommended. where the outlet side of the ICF is open
are free of particles or similar debris.
to atmosphere. The outlet side of the ICF
must always be connected to the system If possible, apply some refrigeration oil
The ICF is only recommended for use in to ease the insertion of the modules and
closed circuits. For further information or properly capped off, for example with a
welded-on end plate. to protect the O-rings.
please contact Danfoss.
Surface protection and identification Tightening (fig. 5)
Temperature range Tighten the top cover with a torque
–60/+120°C (–76/+248°F) The external surface is zinc-chromated to
provide corrosion protection according wrench, to the values indicated in the
Pressure range to EN 12284:2003 8.13. The Zinc- table.
The ICF is designed for a max. working Chromatization does not cover the welding Use only original Danfoss parts, including
pressure of 52 bar g (754 psi g). connections. After installation has been O-rings and gaskets for replacement.
completed the external surface of the valve
Technical data must be protected against corrosion with a Materials of new parts are certified for the
The ICF can be used in suction, liquid, suitable top coating. relevant refrigerant.
hotgas and liquid/vapor lines. The ICF are Protection of the ID label when painting
available with 4 or 6 function modules. The the ICF is recommended. In cases of doubt, please contact Danfoss.
ICF regulates the flow of the medium by
modulation or on/off function, depending Precise identification of the ICF is made via Drawings are only for illustration, not for
on function modules installed on the ICF. the ID label on each of the 4 or 6 function dimensioning or construction. Danfoss
modules.
accepts no responsibility for errors and
Regulating range omissions.
Dependent on the chosen type and
combination of modules installed in the Maintenance
Danfoss Industrial Refrigeration reserves
valve. the right to make changes to products and
Service
The ICF valve stations are easy to service. specifications without prior notice.
Installation
The ICF must be installed according to Do not open the ICF while the it is still
fig. 1. The ICF must be installed with the under pressure.
arrow in the direction of the flow).
Debris blocking the bolt hole will need
The ICF will be delivered with all the cleaning. Upon opening and removal of
function modules fully assembled. The the function modules:
modules can be taken off for service - Check that the O-rings on the function
or inspection and may be rotated 4 x module has not been damaged.
90° in relation to the valve body upon A valve with a damaged o-ring might
installation. not modulate according to the
specification.
The ICF may be fitted with a spindle for
manual opening of the solenoid valve.
For both ICF 20 and ICF 25 - 40 with ICM
The ICF is designed to withstand a high
internal pressure. However, the piping
Please Note:
system should be designed to avoid liquid
traps and reduce the risk of hydraulic When used in CO2, the o-rings
pressure caused by thermal expansion. (see fig.4) on the ICM and ICFE
25-40 modules can swell (grow).
It must be ensured that the ICF is protected At service it is recommend that new o-rings
from pressure transients like “liquid are installed, before the ICM function
hammer” in the system. module is reinstalled in the ICF valve body.
Welding - Check that the piston and cylinder is

The ICF valve station can be welded by free of scratches and look for wear
using either TIG/MIG/SMAW welding (fig. 2) marks. If the wear is excessive the
or gas welding (fig. 3). function module should be replaced to
prevent false pilot signal around the
Attention! piston ring.
It is not necessary to remove any of the - Check that the movement of the
modules before TIG/MIG/SMAW welding; cylinder and valve seat is free and with
however, it must be ensured that the low friction.
valve is cooled during the welding ( e. g. - If the teflon valve plate has been
by wet cloth) and that the ICF is protected damaged, the function module must be
against weld splatter. Inlet and outlet stop
replaced.
valves must be closed all the time before
commissioning in order to protect ICF
against rust formations.

www.danfoss.com/ir

Apéndice G: Pre-arranque para enfriadores
de aceite remotos
G
35391SD_SP (02/18) Emerson and Vilter are trademarks of Emerson Electric Co. or one of its affiliated companies. ©2018 VilterTM Manufacturing LLC. All rights reserved.

Manual Vilter Vss VSM Compressor Unit Units Built After January 1 2015 Spanish Es MX 5419634

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Manual Vilter Vss VSM Compressor Unit Units Built After January 1 2015 Spanish Es MX 5419634

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Compresores VSS/VSM

Manual de instalación, operación & mantenimiento

LEA CUIDADOSAMENTE ANTES DE OPERAR SU COMPRESOR.

Toda solicitud de información, servicios o partes debe dirigirse a:

Vilter Manufacturing LLC

Números de identificación del equipo:

Número de orden de Vilter: _______________________Número de serie del compresor:_________________

Manual de instalación, operación y mantenimiento de compresores VSS/VSM • Emerson • 35391SD_SP i

Mensaje importante ............................................................................................................................... i

Sección 1 • Información General

Cómo usar este manual........................................................................................................................... 1-1

Sección 2 • Teoría de la operación

Flujo de refrigerante............................................................................................................................... 2-1

Inspección de entrega............................................................................................................................. 3-1

Manual de instalación, operación y mantenimiento de compresores VSS/VSM • Emerson • 35391SD_SP TDC - 1

Mantenimiento y programación de servicio............................................................................................5-1

TDC - 2 Manual de instalación, operación y mantenimiento de compresores VSS/VSM • Emerson • 35391SD_SP

Sección 6 • Resolución de problemas

Sección 7 •Garantía y repuestos

Procesamiento de reclamos de garantía.................................................................................................. 7-1

Sección 8 •Lista de partes (repuestos)

Compresores VSS.................................................................................................................................... 8-1

Apéndice A Especificaciones de torque...............................................................................................A

Manual de instalación, operación y mantenimiento de compresores VSS/VSM • Emerson • 35391SD_SP TDC - 3

Tabla 3-1. Cargas máximas permisibles en el plato de unión (brida)......................................................... 3-12

Figura 1-1. Designaciones de modelo de compresores de refrigeración .................................................. 1-2

TDC - 4 Manual de instalación, operación y mantenimiento de compresores VSS/VSM • Emerson • 35391SD_SP

TDC - 6 Manual de instalación, operación y mantenimiento de compresores VSS/VSM • Emerson • 35391SD_SP

Cómo utilizar este manual NOTAS IMPORTANTES ADICIONALES

Sección 3: Instalación • Cualquier sugerencia de mejoras al manual puede ser

Se recomienda encarecidamente revisar el manual antes

Las figuras y tablas se incluyen para ilustrar conceptos

Se muestran precauciones de seguridad a lo largo del

AVISO - Los aviso se muestran cuando hay información

ADVERTENCIA - Las advertencias se muestran cuando

CUIDADO - Las declaraciones de cuidado se muestran

NOTA - Las notas se muestran cuando hay información

Manual de instalación, operación y mantenimiento de compresores VSS/VSM • Emerson • 35391SD_SP 1 – 1

Designaciones de modelo de compresores de refrigeración

Figura 1-1. Designaciones de modelo de compresores de refrigeración

16= diámetro de 16 pulgadas

1 – 2 Manual de instalación, operación y mantenimiento de compresores VSS/VSM • Emerson • 35391SD_SP

Figura 1-1. Designaciones de modelo de compresores de refrigeración (continúa)

N= Sin economizador, los puertos del economizador tapados

Manual de instalación, operación y mantenimiento de compresores VSS/VSM • Emerson • 35391SD_SP 1 – 3

Identificación de unidades compresoras

Compresor eje libre

1 – 4 Manual de instalación, operación y mantenimiento de compresores VSS/VSM • Emerson • 35391SD_SP

Identificación de componentes de la unidad compresora

1 - Motor 13 - Válvula de drenaje/llenado de 22 - Válvula de escape de presión de

3 - Acoples y protector 14 - Regulador de presión de aceite 23 - Válvula de control de

Figura 1-2. Componentes de una unidad compresora de refrigeración (1 de 3)

Manual de instalación, operación y mantenimiento de compresores VSS/VSM • Emerson • 35391SD_SP 1 – 5

Figura 1-2. Componentes de una unidad compresora de refrigeración (2 de 3)

1 – 6 Manual de instalación, operación y mantenimiento de compresores VSS/VSM • Emerson • 35391SD_SP

Identificación de componentes de la unidad compresora (Continúa)

32 - Placa de certificación del 36 - Transductor de presión 41 -Actuador de la válvula

33 - Elemento de temperatura 37 - Transductor de presión 42 -Elemento de temperatura

Figura 1-2. Componentes de una unidad compresora de refrigeración (3 de 3)

Manual de instalación, operación y mantenimiento de compresores VSS/VSM • Emerson • 35391SD_SP 1 – 7

Letras de identificación de instrumentos

A Análisis FV Válvula de control de flujo L Nivel

1 – 8 Manual de instalación, operación y mantenimiento de compresores VSS/VSM • Emerson • 35391SD_SP

Número de orden de Vilter: _______Número de serie del compresor:_