Aleaciones del zinc, cromo y níquel

Jasben Eduardo Centina Arango

Adrián David López Guerrero

Lic. Luis Fernando Aria

Universidad Agustiniana

Facultad De Ciencias e ingeniería

Ingeniería mecatrónica

Bogotá

2020
 1. NIQUEL:

El níquel (Ni) es un metal brillante plateado-blanco y con un ligero matiz dorado, que se

encuentra con una abundancia en la corteza terrestre del 0,008%. Es un material dúctil y

maleable por lo que se puede laminar, pulir y forjar fácilmente. El níquel presenta una

aceptable resistencia al calor fundiendo a la temperatura de 1455 ºC, y posee propiedades

magnéticas a temperatura ambiental, aunque menores a

las del hierro. Su peso específico es de 8,9 gr/cm3.

El níquel, además de ser un material versátil, es un

buen conductor de la electricidad y del calor,

resistente a la corrosión y a las altas temperaturas.

Debido a sus excelentes propiedades anticorrosivas

y de resistencia al calor, el níquel es un material

ampliamente empleado en la industria, sobretodo

en la industria química y de alimentos. Además, el níquel tiene muchos usos

domésticos, como son la fabricación de recipientes de cocina, utensilios de casa y

herramientas en general. Es, por tanto, un metal de gran demanda y esencial para la

industria y la vida cotidiana.

El níquel tiene la propiedad de poder alearse con muchos metales. Sobre todo, es de gran

importancia en las aleaciones con hierro, con objeto de obtener un acero con mayor

tenacidad y resistencia a la corrosión. Así, por ejemplo, el níquel es un elemento de

aleación importante que se añade al hierro para la obtención de los aceros inoxidables

auténticos. También, y debido a su gran resistencia a las altas temperaturas, el níquel se

usa como material de aleación en las denominadas superlaciones, con objeto de conseguir

nuevos materiales metálicos que mantienen sus propiedades químicas y mecánicas a

temperaturas de hasta 1100 ºC.

Pero, además, el níquel es un mineral que se encuentra presente en pequeñas cantidades en

nuestro organismo y que es vital para el desarrollo de la vida, aunque sea en pequeñas

cantidades.

Los alimentos en su estado natural contienen pequeñas cantidades de níquel. En pequeñas

dosis, el níquel es un aliado de la salud ya que sirve para combatir enfermedades, como la

cirrosis hepática, la diabetes, la falta de calcio, la hipertensión arterial, los trastornos del

sistema nervioso, entre otros. Recientes investigaciones estiman las necesidades de níquel

de nuestro organismo alrededor de 35 µg/día.

Para la obtención del níquel metálico se parte de ciertos minerales que se extraen

directamente de la naturaleza, como la niquelina (o incolita, también llamado pirita roja)

que es un mineral compuesto de arseniuro de níquel (NiAs) y que contiene un 43,9% de

níquel y el 56,1% de arsénico; también se obtiene de la pentlandita (Fe3S4.CuFeS2.NiS);

de la pirrotita (SNi); aunque el principal mineral empleado para la obtención de níquel es

la garnierita (SiO4H2(Ni,Mg)), también llamado mineral verde de níquel.

1.1 clasificación de las aleaciones del níquel:

Con las aleaciones de níquel se busca mejorar ciertas propiedades específicas del níquel

que más interesen, según la aplicación o uso que se vaya a realizar. Las aleaciones de

níquel son aleaciones NO ferrosas, con matriz en níquel, y que con carácter general

ofrecen una excepcional resistencia a la corrosión y a las altas temperaturas.

El níquel y sus aleaciones se pueden clasificar en los siguientes grupos:

• Níquel

• Níquel y cobre

• Níquel y hierro

• Níquel, hierro y cromo

• Níquel, cromo, molibdeno y hierro

• Aleaciones pulvimetalúrgicas.

A continuación, se va a estudiar las principales propiedades y características de cada uno

de los grupos de aleaciones anteriores.

- Níquel:

Dependiendo del grado de pureza que se encuentra el níquel, este tipo de aleación se

pueden clasificar en:

• Ánodos (grado de pureza 99,3% Ni)

• Electrolíticos (grado de pureza 99,56% Ni)

• Níquel forjado comercialmente puro (de 99,6 a 99,97% de pureza Ni)

• Níquel carbonilo en polvo y comprimidos (99,95% Ni).

Dentro de este tipo de aleaciones se encuentra el Permaníquel y el Duraníquel. La buena

resistencia a la corrosión del níquel hace que este tipo de aleaciones sea particularmente

útil para conservar la pureza de los productos en el manejo de alimentos, en la fabricación

de fibras sintéticas, así como en aplicaciones estructurales.

Otras características de estas aleaciones son sus propiedades magnéticas, su gran

conductividad térmicas y eléctrica, su bajo contenido de gas, y su baja presión de vapor.

- Níquel y Cobre:

Este tipo de aleaciones, dependiendo de su contenido de níquel se pueden clasificar a su

vez en los siguientes grupos:

• Aleaciones de bajo contenido de níquel (2 a 13% Ni)

• Cuproníqueles (de 10 a 30% Ni)

• Aleaciones para monedas (25% Ni)

• Aleaciones de resistencia eléctrica controlada (45% Ni)

• Aleaciones no magnéticas (hasta 60% Ni).

Dentro de este tipo se encuentran las aleaciones de alto contenido en níquel (más de 50%

Ni), que se denominan comercialmente Monel, que son aleaciones con razones en peso de

níquel-cobre de aproximadamente 2:1.

El monel es más duro que el cobre por sí sólo. De hecho, este tipo de aleaciones se

caracterizan por tener una elevada resistencia mecánica, buena predisposición a la

soldabilidad, excelente resistencia a la corrosión, y una tenacidad en un amplio intervalo

de temperatura, lo que le confiere una elevada resistencia al impacto.

El monel ofrece una mayor resistencia a la corrosión que el níquel por sí sólo en un mayor

rango de ambientes. De hecho, resiste muy bien al agua de mar o salobre, al ácido

sulfúrico o a la salmuera.

La conductividad térmica del monel, aunque es menor que la del níquel, es

significativamente mayor que la de aleaciones de níquel que contiene cantidades de cromo

o hierro. De hecho, y debido a su buena conductividad térmica y resistencia a la corrosión,

el monel se utiliza frecuentemente en la fabricación de intercambiadores de calor.

- Níquel y Hierro:

Como el caso anterior, este tipo de aleaciones, dependiendo de su contenido de níquel, se

pueden clasificar a su vez en los siguientes grupos:

• Aceros forjados (de 0,5 a 9% Ni)

• Aceros de aleación colados (de 0,5 a 9% Ni)

• Hierros colados de aleación (de 1 a 6% y de 14 a 36% Ni)

 • Aleaciones magnéticas (de 20 a 90% Ni)

• Aleaciones no magnéticas (10 a 20% Ni)

• Aceros revestidos de acero inoxidable (de 5 a 49% Ni)

• Superaleaciones a base de hierro (de 0,2 a 9% Ni)

• Aleaciones de dilatación térmica controlada, que a su vez se pueden dividir en otros

dos grupos:

• De bajo coeficiente (de 36 a 50% Ni): estas aleaciones tienen bajo coeficiente de

dilatación térmica, que pertenece virtualmente a una temperatura menor que la de

Curie.

• De dilatación seleccionada (de 22 a 50% Ni): este tipo de aleaciones son

denominadas como Nilo 42, Ni-Span- C 902, y una serie de Incoloy.

- Níquel, Hierro y Cromo:

Este tipo de aleaciones se pueden clasificar a su vez en los siguientes grupos:

• Aleaciones resistentes al calor (de 40 a 85% Ni)

• Aleaciones de resistencia eléctrica controlada (de 35 a 60% Ni)

• Superaleaciones a base de hierro (de 0,2 a 9% Ni)

• Superaleaciones a base de hierro (de 9 a 26% Ni)

• Aceros inoxidables (de 2 a 25% Ni)

• Aceros martensíticos de alto níquel (18% Ni).

- Níquel, Cromo, Molibdeno y Hierro:

Este tipo de aleaciones se pueden clasificar a su vez en los siguientes grupos:

 • Aquellas que se utilizan para aleaciones reforzadas por soluciones de base níquel (de

40 a 80% Ni)

• Aquellas otras que se utilizan para aleaciones reforzadas por precipitación de base

níquel (de 40 a 90% Ni).

Estas aleaciones reciben los nombres comerciales de Hastelloy, Inconel, MAR-M-

252, Rene, Astroloy Udimet, y Waspaloy.

Se crearon principalmente para soportar con garantías el servicio en ambientes

altamente corrosivos y de gran exigencia.

La mayoría de este tipo de aleaciones poseen buena resistencia a la oxidación, y

algunas presentan una resistencia mecánica útil hasta una temperatura de 1093 ºC.

- Aleaciones pulvimetalúrgicas:

Este tipo de aleaciones son reforzadas por:

• Dispersión en base níquel (de 78 a 98% Ni), y

• Dispersión de óxido (ODS) ligadas mecánicamente en base níquel (de 69 a 80% Ni).
Se producen por un proceso de metalurgia de polvos patentado, en el que se usa Dióxido

de Torio como dispersante. Las propiedades mecánicas en este tipo de aleaciones son

determinadas en gran medida por la forma de procesamiento.

En definitiva, se debe indicar que, en el mundo de la ingeniería, las aleaciones más

idóneas para satisfacer muchas de las condiciones extremas (de temperatura, carga y

oxidación) son aquellas fabricadas por materiales basados en el níquel y que van a ser

conocidas como superaleaciones base níquel.

2. Cromo:

cromo de símbolo Cr, es un elemento metálico de color gris, que puede presentar un

intenso brillo. Es uno de los elementos de transición (grupo de elementos químicos que

comportante orbitales electrónicas similares y por tanto tiene las mismas propiedades

químicas) el sistema periódico y su número atómico es 24.

Este elemento fue descubierto en 1797 por el químico francés Louis Nicolás Vauquelin,

que lo denomino cromo (del griego chroma “color”) debido a los múltiplos colores de sus

compuestos.

El cromo es un elemento común y ocupa el lugar 21 en abundancia entre los elementos de

la corteza terrestre. Su masa atómica es 51.996; su punto de fusión es de 1857ºC y su

densidad 7,2 g/cm cúbicos.

El cromo puede remplazar es parte el aluminio o al hierro en muchos minerales a los que

lees de sus exclusivos colores. Muchas de las gemas preciosas deben su color a la

presencia de compuestos de cromo. Los minerales aptos para su posterior manipulación

son pocos comunes; la comita (FeCr2O4) es el más importante.

En las sales crómicas y en la cromita., el cromo tiene una valencia de +3. La mayoría de

estos compuestos son de color verde, pero algunos son de color rojo o azul. El óxido de

cromo (III) (Cr2O3) es un sólido verde. En cromatos y dicromatos, el cromo tiene una

valencia de +6. El dicromato de potasio (K2Cr2o) es un sólido rojo, soluble en agua; el

cromato de plomo (PbCrO4) es un sólido insoluble muy usado como pigmento, llamado

amarillo de cromo. El vede cromo es una mezcla de amarillo de cormo y azul Prusia. Más

de la mitad de la producción total de cromo se destina a productos metálicos, y una tercera

parte es empleada en refractantes. El cromo está presente en diversos catalizadores

importantes. Principalmente se utiliza en la creación de aleaciones de hierro, níquel o

cobalto. Al añadir el Cromo se consigue aumentar la dureza y la resistencia a la corrosión

de la aleación. En los aceros inoxidables, constituye el 10% de la composición, final.

Debido a du dureza, la aleación del Cromo, cobalto y wolframio se emplea para

herramientas de corte rápido de metales. Al depositarse electrónicamente, el cromo

proporciona un acabado, brillante y resistente a la corrosión. Debido a ello se emplea a

gran escala en el acabado de vehículos. El amplio uso de la cromita como refractante se

debe a su alto punto de función, su moderada dilatación térmica y la estabilidad de si

estructura Cristalina.

Unos de los objetivos dela ciencia de los materiales es la de aplicar las técnicas científicas

en la elaboración de nuevos materiales que poseen propiedades físico-químicas de

importancia tecnológica.

La industria nacional requiere materiales mi Croestructuralmente estables, con alta

resistencia y alta conductividad eléctrica y/o térmica. Unos de los pocos materiales que

poseen estas propiedades es el cobre, y de cual nuestro país ocupa unos dos primeros
lugares en abundancia de este material. El cobre posee una alta conductividad eléctrica y

térmica.

Sin embargo, el cobre por si solo tiene ciertas desventajas, estas se minimizan mediante la

aleación con otros materiales, tales como el cromo, estudios de aleaciones Cu-Cr, sugieren

que estas poseen importancia tecnológica debido a que sus propiedades mecánicas y

físicas, y su notable estabilidad térmica mejoran cuando la segregación química que ocurre

durante el procesamiento convencionales se puede evitar

3. zinc:

El cinc es un metal usado por el ser humano desde la prehistoria. Hoy, es el cuarto metal

más usado en el mundo y su producción alcanzó más de 7,5 millones de toneladas en

1997. Los mayores productores de cinc son la Unión Europa, China, Canadá, y Japón,

mientras que España es el productor más importante de Europa, con una producción de

364000 toneladas en 1997. El cinc es un elemento utilizado para una multitud de

aplicaciones, cada una más útil que la otra, para nuestra vida cotidiana. Los usos más

importantes de este metal son la galvanización de acero, la fabricación de piezas de latón,

de piezas fundidas, y la acumulación de energía. Por otro lado, los compuestos de cinc se

usan para fabricar componentes electrónicos y ingredientes para productos de cosmética.

El cinc es uno de los metales más reciclados. El reciclado del cinc representa cerca del 40

% de su consumo mundial. La proporción de cinc recuperado, a partir de polvos de hornos

eléctricos (EAFD), está creciendo rápidamente.

El cinc metálico es un material blanco azulado que tiene muchas aplicaciones industriales. El

cinc es uno de los elementos de transición del sistema periódico; su número atómico es 30.
Cristaliza en el sistema hexagonal. Es extremadamente frágil a temperaturas ordinarias, pero

se vuelve maleable entre los 120 y los 150 °C, y se lamina fácilmente al pasarlo entre rodillos

calientes. Ocupa el lugar 24 en abundancia entre los elementos de la corteza terrestre. No

existe libre en la naturaleza, sino que se encuentra como óxido de cinc (ZnO) en el mineral

cincita y como silicato de cinc (2ZnOSiO2H2O) en la hemimorfita. También se encuentra

como carbonato de cinc (ZnCO3) en la mineral esmitsonita, como óxido mixto de hierro y

cinc (Zn(FeO2) O2) en la franklinita, y como sulfuro de cinc (ZnS) en la esfalerita, o blenda

de cinc. Las menas utilizadas más comúnmente como fuente de cinc son la esmitsonita y la

esfalerita.

3.1 composición química

Los productos se fabrican a partir de zinc de alta calidad Z1 (zinc puro al 99,995%) definido

por la norma EN/ DIN 1179 con el añadido de.

 Titanio: min 0,06% - Max. 0,2%

 Cobre: min. 0,08% - Max. 1,0%

El añadido de cobre aporta dureza a la aleación y aumenta su resistencia mecánica, lo que le

confiere una pátina natural y un aspecto más gris (la pátina era más blanca con las antiguas

aleaciones).

El añadido de titanio aumenta la resistencia a la deformación del material (especialmente bajo

el efecto de tensiones térmicas alternadas).

3.1.2 aleaciones del zinc:

 Aleaciones cobre-cinc 95-5

Se trata de una aleación monofásica alfa que posee una alta conformabilidad en frío y

generalmente no es susceptible de corrosión preferencial de cinc. Es muy usada para

pequeños cartuchos de armas y debido a su llamativo color dorado tiene usos típicos en

medallas y monedas obtenidas por estampado. También es usaba como base para baños de

oro.

 Aleaciones cobre-cinc 90-10

Con características semejantes a la anterior tiene su mayor aplicación en la arquitectura y

elementos decorativos

 Aleaciones cobre-cinc 85-15

Posee características y aplicaciones semejantes a las anteriores, con énfasis particular en el

empleo de componentes obtenidos por conformación.

 Aleaciones cobre-cinc 80-20

Estas aleaciones aún conservan una estructura de fase alfa con elevada conformabilidad en

frío, generalmente no presentan problemas de corrosión preferencial de cinc y de corrosión

bajo tensión en diversos tipos de ambientes. Debido a su atrayente color tiene aplicaciones en

objetos decorativos obtenidos a trasvés de procesos de conformación.

 Aleaciones cobre- cinc 70-30

Esta aleación posee una composición más exacta de 72-28 sus características son de una

aleación monofásica alfa con una combinación de resistencia y de utilidad particularmente

adecuada para estampado y otros procesos de conformación. La resistencia de la corrosión de

estas aleaciones depende del medio al que están sometidas, sus aplicaciones más comunes
son tubos de intercambiadores de calor para agua no contaminada, evaporadores y

calefactores de productos alimenticios, cartucho e instrumentos musicales, accesorios de

radiadores, carcasas de extintores y diversos componentes estampados.

 Aleaciones cobre- cinc 67-33

Tiene propiedades ligeramente inferiores a la aleación anterior y es utilizada cuando se desea

rebajar costos de adquisición de materia prima.

 Aleaciones cobre- cinc 63-37

Es constituida por una estructura de fase alfa y dependiendo de las condiciones de fabricación

puede contener pequeñas cantidades de fase beta. Se debe analizar su aplicación en función

del medio ambiente para evitar problemas de corrosión. La aleación puede ser conformada en

frío y en caliente, y a pesar de poseer menor ductilidad que las aleaciones anteriormente

mencionadas, puede ser sometida a severas condiciones de deformación. Es comúnmente

empleada en la fabricación de piezas por troquelado profundo.

 Aleaciones cobre- cinc 60-40

Es una aleación de estructura dúplex, esto es, bifásica y posee excelentes características de

conformación en caliente debido a la presencia de la fase beta. De la misma manera que en la

aleación anterior, deben hacerse consideraciones acerca del medio al que va ser expuesta

debido a su mayor vulnerabilidad frente a la corrosión. Posee mejores propiedades de

conformación en frío y soldadura de la aleación cobre-cinc 80-40 plomo, pero es menos

maquinable, es normalmente usada en la fabricación de semifacturados como placas, barras y

perfiles, también para condensadores e intercambiadores de calor.

 Aleaciones cobre- cinc 899 plomo 2

Es una aleación constituida por una estructura de matriz alfa con partículas finas de plomo

dispersas, comúnmente es obtenida en forma de perfiles y barras extrudías, es muy

maquinable debido a la presencia de plomo y posee baja conductividad eléctrica. Estas

características hacen que la aleación tenga grandes aplicaciones en componentes eléctricos

que deben ser sometidos a intenso maquinado. Sus buenas propiedades frente al maquina se

explican por la acción del plomo. Las partículas dispersas de plomo quiebran las virutas, al

mismo tiempo que hacen las veces de lubricante en las superficies de la herramienta de corte.

Cabe mencionar que el cobre y los latones convencionales presentan una viruta dúctil y

continua que tienen un efecto de abrasión elevada sobre las herramientas de corte

disminuyendo su vida útil y haciendo que estos materiales sean considerados como poco

maquinables.

En general los latones aleados con plomo presentan mejores propiedades con respecto a su

maquinabilidad, siendo esta su principal fortaleza.

 Aleaciones cobre-cinc 78-20 aluminio 2

Es una estructura constituida por fase alfa con aluminio y pequeños porcentajes de arsénico

que es adicionado con el propósito de elevar la corrosión preferente del cinc. La presencia del

aluminio genera elevada resistencia a la corrosión y erosión en aguas no contaminadas o

ligeramente contaminadas, incluyendo agua de mar estancada o con pequeños movimientos,

generalmente se usa en intercambiadores de calor y condensadores usados en la industria

química, la refinación del azúcar, desalinización del agua de mar, entre otras aplicaciones

semejantes.

 Aleaciones cobre- cinc 71-28-estaño 1

Esta aleación se constituye de una fase alfa con arsénico para aumentar la resistencia a la

corrosión preferente del cinc, el estaño es adicionado con el propósito de conferir buena

resistencia a la corrosión en aguas de río moderadamente contaminadas y aguas de mar sin

contaminar estancadas o de pequeñas velocidades. Es usado en tuberías y en equipos de

refinería de petróleo o centrales de producción de energía.

 Aleaciones cobre- cinc 61-38- estaño 1

Esta aleación está constituida por las fases alfa y beta con contenido de estaño microaleada en

ocasiones con plomo para elevar su maqinabilidad. Es usada en equipos para inmersión en

agua o construcciones navales. La aleación puede contener inhibidores contra la corrosión

como arsénico, antimonio o fósforo en cantidades de 0,02 a 010%.