QUÉ ES SOLDAR?

Definiciones

La soldadura es un método de unión fijo. Existen diversas definiciones de soldadura, pero

podemos clasificarlas en normalizadas y técnicas. Las primeras son aquellas estipuladas
por entidades o entes normalizadores e incorporadas a normas o códigos. Las técnicas
o literarias son aquellas incluidas en libros o documentos que no corresponden a norma
o código alguno.

DIN 1910

La soldadura metálica es una unión de materiales metálicos empleando calor o presión,

o ambos a la vez, con o sin adición de material de igual clase.

American Welding Society - AWS

Define el término weld (soldadura) como: una unión localizada de metales o no metales
producida por calentamiento de los materiales a temperaturas adecuadas, con o sin
aplicación de presión o por la aplicación de presión solamente y con o sin aporte de material.
Y define el término welding (soldando) como un proceso de unión de materiales usados
para hacer soldadura.

IRAM IAS U 500 522

Define el término soldadura como: una unión localizada de dos o más materiales producida
por calentamiento de los mismos, a una temperatura de fusión sin aplicación de presión o
aporte.

Definición Técnica para Metales

Soldadura: Es la unión mediante un aporte de energía por la cuál se restablecen las fuerzas
naturales de unión del enlace metálico.
PROCESOS DE SOLDADURA

Definiciones

Antes de comenzar con la clasificación de los procesos de soldadura se diferencian las

posibles aplicaciones de la misma en la industria.

Soldadura de Unión

Por medio de esta se busca lograr una continuidad total lo que significa mantener las
características mecánicas, químicas y metalúrgicas.

Soldadura de Recuperación o de Revestimiento

Este método se utiliza para volver a las dimensiones originales piezas desgastadas por
cualquier agente que lo hubiera provocado, como así también para proteger piezas nuevas,
que por razones económicas o de tiempo, no se construyen con los metales o aleaciones
que presentan estas características.

Soldadura de Reparación

Con esta se busca lograr una continuidad material con las menores restricciones posibles
que permitan las piezas a reparar.

Por las definiciones anteriores y las aplicaciones se desprende que según el método, los
procesos pueden dividirse en tres categorías:

• Los que emplean calor .

• Los que emplean presión.
• Los que combinan calor y presión.

Actualmente los procesos de soldadura de uso industrial aplican sin excepción alguno de los
métodos mencionados obteniéndose la siguiente carta de procesos simplificada.
PROCESOS DE SOLDADURA

POR FUSIÓN

POR ARCO ELECTRICO

GASES COMBUSTIBLES

ESPECIALES

EN FASE SÓLIDA

EXPLOSIÓN

FORJA

DIFUSIÓN

EN FASES MIXTAS

BRAZING

SOLDERING

POR RESISTENCIA

POR PUNTOS

POR ROLDANA

A TOPE
 SOLDADURA POR FUSIÓN

ARCO ELECTRICO

ELECTRODO REVESTIDO SMAW

MIG-MAG GMAW-FCAW

TIG GTAW

ARCO SUMERGIDO SAW

PLASMA PAW

GASES COMBUSTIBLES

ESPECIALES

Soldadura por arco

Este método de soldadura se refiere a todos los procedimientos en los cuales un arco
eléctrico suministra calor necesario para producir la fusión del metal base y el de aportación.

Electrodos revestidos – SMAW

Se utilizan electrodos constituidos por un alma de metal provista de un revestimiento. Este

revestimiento contribuye a la buena composición del metal depositado, desprende durante la
fusión del mismo gases que protegen el arco, proporciona escoria que recubre durante la
solidificación el metal aportado y permite, en muchos casos, la utilización de corriente
alterna.

Soldadura MIG-GMAW

Se utiliza un electrodo consumible, el cual llega desde una bobina hasta la zona de fusión
donde el metal líquido (aporte y base) son protegidos por un gas inerte. Para este sistema
también existen en el mercado equipos automáticos y semiautomáticos.
Soldadura bajo CO2 MAG - GMAW

En este método se utiliza un alambre consumible.

El gas protector no es inerte, sino activo y puede
combinarse con el metal. Con un alambre de
composición especial se obtiene una elevada
calidad en la soldadura.

Alambre tubular - FCAW

Hay métodos de soldadura automáticos y semiautomáticos en los que la varilla está rellena
de un fundente, pero en los que para asegurar buenas propiedades mecánicas, tanto el arco
como el baño de fusión están protegidos por una atmósfera adicional de gas.

Soldadura TIG - GTAW

Este método de soldadura se realiza con un electrodo de tungsteno no consumible. Como

material de aportación, es necesario introducir en el arco la varilla. Los gases utilizados son
inertes argón, helio o mezclas de ambos, los cuáles no se combinan con el metal fundido.
Naturalmente, con estos gases protectores no se produce porosidad, pero son bastante
costosos. Hay sistemas automáticos y semiautomáticos.

Soldadura con soplete u oxiacetilénica

Se lleva a cabo con la ayuda de un soplete, generalmente alimentado con acetileno ( y

naturalmente oxígeno) el cuál genera el suficiente calor para producir la fusión de una varilla
de aportación en la llama.

La aportación de la llama es aproximadamente de 3100ºC.

La soldadura oxiacetilénica no es tan rápida como la
eléctrica y ,generalmente, produce mayor deformación.

Procesos especiales

Soldadura de espárragos

El propósito de este proceso es unir toda la sección de

un espárrago a una pieza. Se utiliza un cartucho, el cuál
se coloca en un extremo del espárrago. Cuando se
establece tensión entre el espárrago y la pieza, se produce
un arco, consecuencia del cuál es la formación de un baño
de fusión, introduciéndose en este momento el espárrago
dentro del mismo, con lo cuál queda realizada la soldadura.
Soldadura por resistencia
Si una corriente eléctrica se ve obligada a circular a través de las superficies de separación
entre dos partes metálicas bajo presión, la resistencia de este contacto es más elevada que
en el resto, lo que origina una producción de calor. Si la intensidad elegida es correcta,
puede ser suficiente para llevar las superficies de contacto de ambas partes a un estado
plástico. Los métodos más conocidos son:

Soldadura por puntos

Se utiliza para la soldadura de materiales de poco espesor.

El calentamiento es muy rápido y cuanto menor sea el espesor
de las chapas unidas más precisa deberá ser la regulación del
tiempo de calentamiento. El tiempo de soldadura se controla
automáticamente: en el pasado con la ayuda de un mecanismo
y, en la actualidad, casi exclusivamente por medios electrónicos,
con los cuáles se consigue controlar, con rigurosa precisión,
tiempos del orden de dos a tres periodos.

Soldadura por protuberancias

Con este procedimiento pueden hacerse simultáneamente

varias soldaduras, localizadas exactamente en el lugar
necesario. Una de las chapas tiene protuberancias. Las
zonas de contacto corresponden por tanto, exclusivamente
a los puntos de apoyo de estas protuberancias y la
soldadura se produce solamente en estos lugares.

Soldadura por roldana

Si los electrodos de una máquina de soldar por puntos

se reemplazan por roldanas podrá obtenerse una
soldadura continua por resistencia cuando las chapas
pasen entre las mismas.
Si este aparato se conecta y desconecta a intervalos
regulares, se obtendrá una soldadura discontinua.

Soldadura a tope por chispas

Las piezas a unir, conectadas con una adecuada fuente de alimentación, se colocan una
contra otra y ligeramente separadas. Entre las dos piezas se producen pequeños arcos que
llevan al estado de fusión las superficies de contacto. Ambas partes se empujan entonces
una contra otra. Un exceso de material, consecuencia de la presión producida, aparece
alrededor de la soldadura. Ejemplo: la fabricación de caños estructurales.
Soldadura a tope por resistencia

Cuando dos piezas deben soldarse alineadas, por ejemplo

soldaduras a tope, pueden conseguirse excelentes resultados
si a través del material pasa una elevada intensidad de
corriente, con lo que las superficies de contacto se ablandan
debido a la resistencia de contacto. Entonces se soldará
si producimos una fuerte presión de espesor. Es obvio que
para materiales de gran espesor deberán utilizarse muy elevadas
intensidades o grandes presiones. Este sistema es bastante caro.

Soldadura en Fase Sólida

Se denomina así a los procesos en los cuáles el calor si interviene no alcanza a fundir a los
materiales de las partes a unir.

Soldadura por forja

Es el método utilizado antiguamente por los herreros.

Se martillan dos piezas puestas previamente al rojo
blanco.

Soldadura por presión fricción

En este método de soldadura, puede utilizarse para unir en línea piezas tubulares, las partes
a unir son empujadas una hacia otra al tiempo que se giran. El calor generado por la fricción
permite la realización de la soldadura.

Soldadura por Fusión

Se debe tener en cuenta que la soldadura por fusión, encierra en si misma tres aspectos
tecnológicos:

• Fundición: dónde los bordes de la junta participan

como molde y también como material fundido.

• Siderúrgico: en el metal fundido se producen una

serie de reacciones químicas produciendo el
afino del material.

• Tratamiento Térmico: como consecuencia del

calentamiento y posterior enfriamiento.
Exigencias de la Corriente de Soldadura

Las máquinas de soldar deben cumplir con algunas exigencias.

• La tensión debe ser baja .

• La intensidad debe ser alta para producir la
suficiente energía para fundir el material.
• La corriente de soldadura debe ser regulable y
así poder usar diferentes electrodos, soldar
distintos espesores y materiales.
• El circuito debe ser seguro ante los cortocircuitos.
En la apertura del arco, durante la soldadura y
cuando por algún motivo se pega el electrodo y
cortocircuita la máquina, (por lo tanto esta fuente
debe estar dimensionada para soportarlos).
• La corriente de soldadura debe ser estable al
igual que la tensión, de lo contrario el arco no
será fácil de mantener.

Fuentes de Energía para Soldadura

TIPO DE FUENTE DE ACCIÓN TIPO DE CORRIENTE

ENERGIA

Generador Genera C.C

Inverter Produce C.C. o C.A.

Rectificador Produce C.C.

Transformador Produce C.A.

Principio de funcionamiento del transformador

A continuación se describirá el funcionamiento básico de un transformador, pues de las

fuentes mencionadas en el párrafo anterior a excepción del generador, las otras lo utilizan.

El transformador es una máquina que convierte

energía eléctrica en energía de campo magnético
y viceversa. Cómo se observa en el esquema de
la figura, básicamente está formado por los
arrollamientos de alambre conductor alrededor de
un núcleo de hierro. Estos arrollamientos
denominados bobinas tienen un determinado
número de vueltas alrededor del núcleo. La bobina
primaria, transforma la energía eléctrica en energía
de campo magnético y ésta a su vez, se transforma
en energía eléctrica nuevamente en la bobina
secundaria.

Regulación de la Corriente de Soldadura en un Transformador

Para poder usar un transformador para soldadura, es necesario controlar la tensión y la

corriente con facilidad y en un rango amplio. Para esto se utilizan dos métodos:

Acople 100%

Esto significa que si todo el campo magnético

producido por el primario afecta al secundario,
se tiene un acoplamiento del 100%. Las
formas de regulación en este método pueden
ser: por clavijas o llave conmutadora tanto en
el primario como en el secundario.

Acople variable

Si se puede modificar la energía transferida desde

el primario por dispersión o derivación del campo
magnético el acople es variable.
En el presente manual sólo se mencionarán dos:

1) Regulación por núcleo móvil

La que se ilustra con la figura, y en la cuál se consigue

regular la corriente desplazando el hierro en la dirección
de la flecha, y de esta forma derivar en mayor o menor
grado el campo magnético.
 Corriente mínima cuando las bobinas se alejan

2) Regulación por bobinas móviles

El poder acercar o alejar las bobinas unas

de otra a voluntad, significa variar el
porcentaje de campo magnético producido
por el primario que afecte al secundario.
Si bien el circuito magnético es el hierro del
núcleo, puede hacerse que parte del campo se
cierre fuera del circuito, o sea, por el aire.

Corriente máxima cuando las bobinas se acercan

Soldadura Manual con Electrodo Revestido

La soldadura manual con electrodo revestido es uno de los procesos de soldadura por arco
eléctrico en el cuál la fusión de los bordes de los metales a unir se obtiene por
calentamiento, al establecerse un arco entre el extremo del electrodo y la pieza a soldar; el
proceso se interrumpe al terminar cada electrodo, aproximadamente 20 veces por hora de
trabajo.

Su campo de aplicación es extraordinariamente amplio y permite resolver, económicamente

y satisfactoriamente, la mayor parte de los empalmes en piezas de acero al carbono y de
baja aleación; su campo también abarca la soldadura de los aceros de alta aleación e
inoxidables y de aleaciones no ferrosas como bronces, aluminios y otras. Se emplea además
y con señalado éxito, en la reparación de piezas de fundición y en la recuperación de piezas
desgastadas por rozamiento, abrasión, impacto, etc.
EQUIPOS
Para que una fuente pueda ser utilizada en los procesos de soldadura eléctrica debe cumplir
ciertos requisitos:

• La tensión debe ser baja (Peligro eléctrico)

• La intensidad de corriente debe ser alta para
suministrar suficiente energía al arco.
• La corriente de soldadura debe ser regulable
para facilitar el uso de diferentes electrodos
(diferentes diámetros, diferentes materiales, etc.).
• El circuito debe estar protegido contra
cortocircuitos. En el arranque del arco y durante
la soldadura se producen cortocircuitos y la
fuente y la fuente debe estar en condiciones de
soportarlos .

En soldadura se utilizan la C.C. y la C.A. Con corriente continua se puede soldar la mayoría
de los materiales y en toda posición. Con corriente alterna se utilizan los electrodos
normalmente llamados punta azul.

En la actualidad debido a los avances de la electrónica, se ha podido reducir el tamaño de

las fuentes. Estas utilizan tecnología inverter y por ejemplo una fuente de 200 A de corriente
pesa solo 15 kg. En su contra está el precio que todavía es elevado comparado con el de las
máquinas convencionales.

En la siguiente tabla se observa una comparación entre las distintas fuentes.

Caract./ Fuente Transformador Rectificador Generador

Alimentación Red Eléctrica Red Eléctrica Red Eléctrica / Motor

Tensión de vacio 42 a 80 volts. 80 volts. 100 volts.

Intensidad Regulable Regulable Regulable

Corriente C.A. C.C. C.C.

Refrigeración No Siempre Siempre Siempre

Índice / Precio 1 2 3
ELECTRODOS

Función del revestimiento

Durante la ejecución de la soldadura el revestimiento al fundirse, por acción del calor del
arco eléctrico, pasa a cumplir varias funciones:
• Función eléctrica: forma gases que al ionizarse
facilita la formación y la estabilidad del arco
eléctrico.
• Función física: unos de los componentes del
revestimiento al quemarse producen gases que
protegen al metal fundido y el baño, como
también forman escorias que cubren el metal
depositado, aún incandescente, de la acción de
los gases atmosféricos; evitando la formación de
poros.
• Función metalúrgica: algunos de los
componentes que integran el revestimiento tienen
la función de purificar el baño de metal fundido
eliminando las impurezas, y también adicionando
al cordón de soldadura elementos de aleación.

Se puede afirmar que desde la última guerra mundial en adelante, la industria del electrodo
revestido, en búsqueda de soluciones económicas, desarrolló varios tipos de revestimientos
del tipo rutílico y básico que con el agregado de polvo de hierro permiten soldaduras de alto
rendimiento que permiten depositar, en peso de acero, mayor cantidad de lo que pesa su
alambre y dicha proporción puede alcanzar a 150% y hasta 200%, vale decir que si un
alambre desnudo de 450 mm. de longitud y que pudiese pesar 50 g. se lo recubre con un
revestimiento de este tipo, por ejemplo del 150%, y se lograra, al fundir totalmente la varilla,
un aporte de 75 g.

Para que quede claro en lo que respecta al rendimiento de un electrodo manual, podemos
afirmar que, dependiendo del revestimiento, el depósito oscila entre el 65% y el 80% de su
peso si se deja una punta de 40 mm; el resto se pierde en salpicaduras, formación de
escoria y gases. Lo que equivale a decir que si se compra 1 kg. de electrodos depositaremos
de 650 a 800 g. de metal aproximadamente.

NORMALIZACIÓN

Según Las normas AWS (American Welding Society), veremos la normalización para aceros
al carbono y de baja aleación. Estos son designados por una letra seguida de cuatro dígitos.

E XXXX.-XX
La letra E indica electrodo.

Psi: unidad de medida de presión

1 Bar 1 Kg.
1 Bar 14,28 Psi.
X 62.000 Psi.
X = 62.000
14,28
 Los dos dígitos siguientes expresan la mínima resistencia a la tracción del metal de aporte
puro en Psi. Por ejemplo:

ELECTRODO LIMITE DE RESISTENCIA EN Psi

E 6010 62000
E 6010 62000
E 6020 62000
E 6012 67000
E 6013 67000
E 6022 67000
E 70XX 70000
E 80XX 80000
E 100XX 100000
E 110XX 110000

El tercer dígito indica las posiciones en que el electrodo puede ser utilizado con resultados
satisfactorios. Por ejemplo:

ELECTRODO POSICIÓN DE SOLDADURA

EXX1X Toda posición
EXX2X Plana y horizontal
EXX3X Solo plana
EXX4X Vertical descendente, plana, horizontal y sobrecabeza

El cuarto dígito puede variar de 0 a 8 y ofrece información acerca de:

ELECTRODO CORRIENTE ARCO PENETRACIÓN REVESTIMIENTO TENOR H2

EXXX0 CC+ INTENSO PROFUNDA CELULÓSICO + Na ELEVADO
EXXX1 CC+/CA MEDIO PROFUNDA CELULÓSICO + K MODERADO
EXXX2 CC-/CA MEDIO MEDIA RUTILO-CELULOS. MODERADO
EXXX3 CC+/-/CA SUAVE DÉBIL RUTILICO MODERADO
EXXX4 CC+/-/CA SUAVE MEDIA RUTILICO + Fe MODERADO
EXXX5 CC+ MEDIO MEDIA BASICO BAJO
EXXX6 CC/CA MEDIO MEDIA BASICO BAJO
EXXX7 CC-/CA SUAVE PROFUNDA ACIDO + Fe MODERADO
EXXX8 CC+/CA SUAVE MEDIA BASICO + Fe BAJO
PROCESO MIG-MAG

SU HISTORIA

El primer proceso de soldadura con protección gaseosa fue la soldadura TIG. En busca de
una mayor productividad en el año 1948 se encontró la solución, un proceso que utilizaba
gases inertes para proteger la zona de fusión y el cordón soldado, transmitiendo el arco
eléctrico por un alambre consumible. Ese proceso fue denominado MIG, abreviatura de
METAL-INERT-GAS.

Poco Tiempo después de su aparición el proceso fue probado para soldadura de aluminio y
rápidamente adaptado para la soldadura de otros metales no ferrosos.

Una vez comprobado su gran utilidad este proceso fue aplicado también en la soldadura de
aceros inoxidables. A pesar del éxito del proceso siguieron las experiencias para mejorarlo.
Se descubrió que mezcla de gases en lugar de He y Ar puros resultaban en una mayor
estabilidad del arco.

En los años 50, motivado por los altos costos de los gases inertes He y Ar, fue utilizado el
CO2 como agente protector para aceros al carbono.

Tomando el ejemplo de los electrodos revestidos, se pensó en la posibilidad de cubrir los

alambres del proceso MIG. Pero no se pudo solucionar el problema de transferencia de
energía eléctrica con suficiente regularidad y continuidad a un alambre continuo cubierto por
un revestimiento. Utilizando un revestimiento con alto tenor de polvo de hierro este problema
se mejoraba, pero no se podía evitar que el revestimiento se dañara cuando era obligado a
transitar una curva cerrada.

Al final de la década del50 la empresa norteamericana Lincoln Electric Company, patentó un

proceso llamado Innershield (indica que la protección va por dentro).

La idea era bastante simple. Cómo era demasiado complicado solucionar fácilmente los
problemas antes citados y confiando en el gran desempeño de la combinación flux y alambre
continuo, se resolvió el problema utilizando revestimiento en el interior del alambre. Nació
así el alambre tubular, que lleva en su interior el flux.

En los primeros años de su existencia este proceso fue limitado a las posiciones plana y
horizontal.

En 1967, finalmente el alambre tubular se emancipó, a través del mejoramiento de los flux,
pudiendo aplicarse en todas las posiciones.
DESCRIPCIÓN EL PROCESO
La denominación MAG-MIG proviene de sus siglas de inglés Metal Active Gas y Metal Inert
Gas y que es utilizada en Europa. Qué significan?. Pues que el metal fundido (metal base y
metal de aporte) es protegido por una atmósfera de gas activo o de gas inerte.

En EE.UU. se denomina GMAW (Gas Metal Arc Welding, según AWS)

En ambos procesos (MAG-MIG) se alimenta una pistola de soldar o torcha con un alambre
electrodo en forma continua por medio de un dispositivo alimentador (push o push pull).

La energía es transferida al electrodo desde la fuente por medio del tubo de contacto.
Cuando el alambre-electrodo comienza a pasar a través de él y toma contacto con la pieza a
soldar, se establece al arco eléctrico.

En forma simultánea el gas el gas protector comienza a salir de la torcha para proteger el
baño de fusión y el metal fundido.

Las partes componentes pueden verse en la siguiente figura:

1- Bobina

2- Alambre

3- Rodillos Alimentadores

4- Guía de alambre

5- Mangueras

6- Torcha de soldar

7- Tubo de contacto

8- Gas protector

9- Boquilla

10- Arco eléctrico

11- Baño de fusión

12- Fuente de energía

PRINCIPIO DE LASOLDADURA MIG-MAG

COMPONENTES DEL EQUIPO

FUENTES: MIG-MAG

REGULACIÓN

No somos máquinas por lo tanto es imposible que a mano se fije siempre una posición
idéntica sin modificar la longitud del arco. Es inevitable que la torcha disminuya o aumente la
distancia a la pieza. La regulación interna compensa estas irregularidades, es importante
que la velocidad del alambre sea constante. Por esta razón las fuentes utilizadas para
soldadura MIG-MAG son de tensión constante, esto significa que la intensidad no es
ajustada directamente como en las fuentes para electrodo revestido o TIG. (grandes
cambios de intensidad se corresponden con pequeñas variaciones de tensión).

Cuando aumentamos la longitud del arco, también aumenta la resistencia eléctrica, se funde
menos material pero la velocidad del alambre permanece constante. Por esta razón
automáticamente el arco reestablece su longitud de trabajo. De igual manera cuando se
acorta la longitud del arco disminuye la resistencia y aumenta la corriente fundiendo más
alambre, reestableciéndose de esta manera la longitud del arco.

SISTEMA ALIMENTADOR

En la soldadura MIG-MAG la adición de consumible es echa por el alimentador de alambre.

En equipos de menor potencia los alimentadores están embutidor en el gabinete de la
fuente, pero en los de mayor tamaño generalmente los alimentadores están separados.

En ambos casos la bobina de alambre es colocada en un eje y fijada por una tuerca, de esta
forma la tensión entre la bobina y los rodillos es la adecuada. Sin este freno cuando la
máquina se detiene el carrete seguirá girando por inercia y se acumularía el alambre a la
entrada de los rodillos.
Los alimentadores actuales
utilizan generalmente dos
rodillos, uno conducido y el otro
conductor.
En los alimentadores para
alambres de mayor diámetro (por
ejemplo: tubulares de 2.4 mm.)
pueden usarse dos motores
sincronizados.
Existen modelos de hasta 6
rodillos para garantizar una
tracción sin fallas. Finalmente
también hay modelos en que los
rodillos tienen los ejes inclinados, para provocar simultáneamente un movimiento de avance
y de rotación. Estos son utilizados para alambres tubulares.

Los rodillos pueden ser

mecanizados de diferentes
formas. Los hay con ranura
redonda y con ranura
trapezoidal. En los equipos
que pueden soldar con
diferentes diámetros de
alambre se usa el rodillo
específico para cada diámetro.

Es importante la presión de ajuste de

los rodillos sobre el alambre. Una
presión baja ocasiona patinamiento en
el arrastre, produciendo fallas en la
soldadura. Esto no significa que
aumentando la presión se soluciona el
problema. Por el contrario una excesiva
presión puede doblar o deformar el
perfil del alambre lo que trae problemas
en la torcha.

ALAMBRES
En la soldadura MIG-MAG son utilizados distintos tipos de alambres con diferentes
especificaciones. La elección del alambre depende en primer lugar de la composición del
material base. Otros factores importantes son: el espesor de las piezas a soldar, la cantidad
de cordones y la posición de soldadura.

A continuación se detallan algunas secciones de la norma AWS que especifican los

alambres macizos y tubulares.

AWS A5.18 – Alambres macizos para aceros al carbono.

AWS A5.28 – Alambres macizos para aceros de baja aleación.
AWS A5.20 – Alambres tubulares para aceros al carbono.
AWS A5.29 – Alambres tubulares para aceros de baja aleación.
AWS A5.9 – Alambres macizos para aceros inoxidables.
AWS A5.22 – Alambres tubulares para aceros resistentes a la
corrosión al Cr y al Cr Ni.

ALAMBRES PARA ACERO AL CARBONO Y BAJA ALEACIÓN

Existe una amplia gama de alambres de diferentes composiciones para solucionar los más
diversos trabajos. Los alambres para soldadura de acero generalmente están cobreados, y
son fabricados en diámetros de 0,6 – 0,8 – 0,9 – 1,0 – 1,2 – (1,32) – 1,6 – 2,4 – 3,2 mm.
Para su clasificación se utiliza un código alfanumérico indicado a continuación:

E R XX S-X

Donde:

E: indica electrodo

R: indica que también puede ser usado como varilla de aporte

XX: expresa la resistencia a la tracción mínima del metal de

aporte como soldado en miles de Psi.

S: alambre sólido

X: clasificación basada en la composición química del alambre

ALAMBRES SÓLIDOS PARA ACEROS INOXIDABLES (A.5.20)

Los alambres sólidos para aceros inoxidables son provistos generalmente en diámetros de:
0,6 – 0,8 – 0,9 – 1,0 – 1,2 – y 1,6 mm.

La clasificación es según el siguiente código:

E R -XXX- XX

Donde:

E: designa electrodo

R: indica varilla
La combinación de ambas indica un
consumible en forma de varilla o alambre que
se utiliza tanto para TIG como para MIG-MAG.

XXX: estos tres dígitos se refieren a la composición química del

metal

XX: letras que indican una composición específica

GASES DE PROTECCIÓN
El principal propósito del gas de protección es proteger el metal fundido y la zona afectada
térmicamente adyacente de la oxidación y otros contaminantes. Metales reactivos tales
como el titanio requieren una sobre protección en una gran aérea vecina a la soldadura.

Originalmente solo los gases inertes Ar y He eran utilizados como protección, luego se
comienzan a utilizar el CO2 por su bajo costo. Actualmente está muy difundido el uso de
mezclas: Ar – CO2 – O2.

Varios gases o mezclas de gases son utilizados en los procesos MIG-MAG. Si un

determinado gas presenta buenos resultados en un trabajo de soldadura esto no significa
que sea bueno para todas las aplicaciones, se deben ponderar las características del mismo
con las exigencias físicas para trabajo.

PROTECCIÓN CON GASES INERTES

La soldadura MIG emplea solamente gases inertes. Estos no reaccionan con el material de
aporte ni con el material base. En la soldadura MIG solo se utilizan Ar, He o mezcla de
ambos.

ARGÓN (Ar):

El grado de pureza del argón para la soldadura es de 99.995%. Este es un gas monoatómico
(un átomo por molécula), es inerte y es insoluble en el metal fundido. El argón es 38% más
pesado que el aire, lo cuál es una ventaja para la soldadura en posición plana y filete
horizontal. El argón se puede utilizar como protección para soldar todos los metales pero
comúnmente no es usado para soldar aceros, para este se prefieren las mezclas con base
de argón.

La protección de Ar es diferente a la obtenida

con He o CO2 como también la forma de
penetración.

El Argón tiene un potencial de ionización más

bajo que el Helio, lo que resulta en un arco de
menor voltaje para una misma longitud del
arco. En consecuencia, menos calor es
producido a un mismo amperaje con Argón
que con Helio. Lo que hace preferible el Argón
para soldar espesores pequeños.

El Argón es más barato que el Helio (el precio

por volumen) y más fácil de obtener.
(Te: -185ºC)
HELIO:

También es un gas inerte monoatómico, pero como consecuencia de ser 86% más liviano
que el aire, se requiere un gran volumen de Helio para dar igual protección que el Argón en
posición plana y filete horizontal.

Es más caro que el Argón y menos fácil de obtener .

Se lo utiliza para la soldadura de aluminio y cobre, o también en mezcla con Ar para estos
mismos materiales. Este gas es más seguro contra la formación de poros.

MEZCLA DE GASES Ar / He

En la soldadura de espesores gruesos de Al o cobre, usando alambres con diámetro

mayores y corrientes altas encima de 500 A, la protección gaseosa se hace con mezclas de
Argón y Helio donde la participación de este último puede variar de 25% a 75%. En este tipo
de mezcla combinan las ventajas de los dos componentes.

PROTECCIÓN CON GASES ACTIVOS

Estos gases se denominan así porque reaccionan con los metales fundidos, el metal base y
el de aporte.

Se denominan gases activos, los utilizados en el proceso MAG, al:

• CO2 puro
• Mezclas CO2 – Ar
• Mezclas CO2 – He
• Mezclas CO2 – He – O2
• Mezclas CO2 – Ar – O2

El resultado de estas mezclas es mejorar la estabilidad del arco, mejorar la transferencia

metálica y minimizar las salpicaduras.

Generalmente la adición de gases activos a gases inertes puros cambia el patrón de

penetración (penetration pattern) presentando una forma más favorable de esta última
manera.
Una pequeña cantidad de CO2 o O2 a un gas inerte
producirá un importante cambio en la acción del arco y en
la característica de transferencia metálica.
Las proporciones de oxígeno utilizadas en las mezclas va
del 1 al 5%, aunque una adición del 0.5% produce cambios
notables.
La adición de estos gases favorece la oxidación lo cuál
resulta en una soldadura porosa en algunos metales
ferrosos. Para prevenir esto se seleccionan alambres-
electrodos que contengan desoxidantes (Mn y/o Si) que
contrarresten este efecto indeseable.
Otro efecto de la oxidación provocada por los gases
activos, es la formación de escoria en la superficie del
cordón. Por supuesto la cantidad y calidad de esta escoria
no se puede comparar con la que se produce en otros
métodos en que está implícita la misma. La escoria que puede aparecer en el proceso MAG,
se trata de una cobertura parcial que aparece a los del cordón, parecido a un film vitreo.
(caramelo)

El aumento de oxigeno en el gas de protección y de Si o Mn en el alambre electrodo

aumenta la proporción de esta escoria.

En las soldaduras multipasadas con mezcla de gases debe ser verificado, si hay depósitos
importantes de escoria sobre el cordón, lo que obligaría a limpiar antes de la siguiente
pasada.

En la soldadura de aceros inoxidables austeníticos con argón puro no son satisfactorias: la

estabilidad del arco y la profundidad lateral. En estos casos es aconsejable la adición de
dióxido de carbono (2 a 5%) y / o oxígeno (1 a 5%). Lamentablemente como se expresó más
arriba la adición de estos elementos implica un aumento de óxidos y de escoria.
Normalmente se consigue aumentar la velocidad y reducir la ecoris en estos aceros usando
mezclas Ar – O2 o Ar – CO2.

DIÓXIDO DE CARBONO

La mayoría de los gases activos no pueden usarse solos para protección. El CO2 es una
destacada excepción. Se lo utiliza puro o en mezcla, incorporando mejoras en la acción el
Arco y el metal transferido. El CO2 tiene buena conductividad eléctrica, facilitando la
formación de cordones laterales mejores, lo que disminuye el peligro de falta de fusión. El
CO2 es (o era) muy utilizado en la transferencia por corto circuito en la soldadura de aceros.
Con CO2 no se puede obtener una transferencia spray.

La desventaja que presenta es que a la temperatura del arco se produce la descomposición

de CO2 + produciendo un efecto de oxidación aproximadamente igual al que se obtendría
usando gas inerte con un 8 a 10 % de oxígeno. Este efecto como se contrarresta de alguna
manera utilizando alambres – electrodos con elementos desoxidantes como Si y Mn.

Cuando se utiliza CO2 para protección es necesario hacer ajustes más precisos de la
tensión de arco y de la corriente. Con los ajustes correctos de V e Y, y manteniendo un arco
corto y uniforme se consiguen cordones lisos y pocas salpicaduras. La soldadura de piezas
finas (< 1 mm.) se recomienda utilizar Ar – O2 – y para grandes espesores que requieren ser
soldados bajo el sistema Spray, se utiliza gas mezcla Ar – O2.

PROCESO TIG
Este método fue desarrollado en la década del 40 en los EE.UU. para la soldadura de Al y
Mg especialmente en la industria aeronáutica, donde existían grandes problemas de
soldabilidad. En el se usaba He como gas protector, pero con el tiempo se lo fue
reemplazando con Ar por su menor costo.

Las primeras máquinas de soldar eran de corriente continua con el electrodo al polo positivo.
En materiales como Mg y Al se dificulta la soldabilidad por la formación de óxidos y es por
esto que se comenzaron a utilizar máquinas para corriente alterna que facilitan la ruptura de
la capa de óxido superficial.
Con el correr del tiempo comenzaron a desarrollarse unidades de alta frecuencia con lo que
se puede establecer el arco sin tocar el material, evitando el riesgo de contaminación del MB
con tungsteno.

PRINCIPIOS
El nombre de este proceso viene de la abreviatura del inglés Tungsten Inert Gas, lo que
significa electrodo de tungsteno – W - (no consumible) protegido con gas inerte. Esta
denominación es más utilizada en Europa, en los EE.UU. se lo denomina GTAW (Gas
Tungsten Arc.Welding) según A.W.S.

La soldadura TIG es un proceso de unión de metales por fusión. Se establece un arco

eléctrico entre un electrodo de tungsteno no consumible y la pieza, utilizando o no una varilla
de aporte. Dependiendo de la aplicación la selección de estos últimos. La protección durante
la soldadura es conseguida por un gas inerte (Ar ó He), que también tiene la función de
transmitir la corriente eléctrica al quedar ionizado durante el proceso.

Además este gas protege al electrodo de tungsteno, que está incandescente, y puede
dañarse por contacto con el O2 de la atmósfera. Esto se debe a que a la alta temperatura a
la que se encuentra el electrodo, el tungsteno es muy reactivo.

El proceso TIG es usado para ejecutar soldaduras de alta calidad en la mayoría de los
metales y aleaciones.

No deja escoria y es usado en todas posiciones.

Es el más lento de todos los procesos de soldadura manual.

Tiene alto costo inicial y baja productividad, pero se compensa por permitir soldar una ran
variedad de metales, diferentes espesores (>0,1 mm.) y en posiciones no posibles con otros
métodos. También permite obtener soldaduras de alta calidad y resistencia y una excelente
apariencia.

El proceso TIG puede ser totalmente manual (avance de la torcha y del alambre de aporte
manualmente por el soldador), semiautomático (movimiento manual de la torcha y avance
mecánico del alambre de aporte) o completamente automático (avance de la torcha y del
alambre automáticos).
Como se observa existe una gran semejanza entre TIG y soldadura oxiacetilénica, en la
primera el calentamiento se logra con la torcha, lugar que ocupa el soporte en la segunda.
Con la otra mano el soldador maneja la varilla de aporte especialmente fabricado para estos
fines.

Además, inversamente a
lo que ocurre con los
procesos de electrodo
revestido, MIG-MAG o
arco sumergido, la
energía para fundir la
pieza y el material de
aporte son introducidos
separadamente. De esta
manera se pueden soldar
piezas sin material de
aporte.

Como se expresó más

arriba el método es muy
similar al oxiacetilénico, el
avance también se hace
en forma similar al
proceso con gas, pero
varían los ángulos para la
inclinación de la torcha y
del aporte.

LOS EQUIPOS

El equipo para soldadura TIG está constituido por:

a) una fuente de energía, que puede ser un transformador, un rectificador o un

generador para soldadura, equipado o no con un generador de alta frecuencia.

b) una torcha o pistola de soldar refrigerada por aire o con agua para intensidades más
altas. Esto hace necesario el acoplamiento de un circulador de agua.

c) un sistema de suministro de gas, para proteger el metal fundido, el cordón de

soldadura y el electrodo. Este está constituido por un cilindro que contiene el gas de
protección (Ar, He o mezclas de ambos), un regulador con dos manómetros y un
flujímetro.
FUENTES DE ENERGÍA

En la soldadura manual es muy difícil de mantener la longitud del arco constante. Cualquier
variación a su vez produce una modificación en los valores eléctricos: resistencia, tensión e
intensidad. Es importante que la corriente se mantenga constante.

La tensión aumenta con el aumento de la longitud del arco.

TIPOS DE CORRIENTE

CDPD: ( Corriente continua polaridad directa)

En este caso se conecta el negativo al electrodo y el positivo a la pieza a trabajar. Esto

permite una mayor concentración de calor. Como consecuencia de esto el charco de
soldadura es angosto y de penetración profunda además se consigue mayor rapidez y las
distorsiones son menores.

CDPI: ( Corriente continua polaridad inversa)

En esta conexión, el electrodo tiene polaridad positiva y el material de trabajo polaridad

negativa. Las soldaduras son anchas y de penetración poco profunda. El calor se concentra
en la punta del electrodo, por lo que se debe emplear un electrodo de mayor diámetro. La
corriente que puede recibir el electrodo en este caso es aproximadamente 10 veces menor
en que CDPD. Su aplicación se limita a algunos casos de pequeño espesor y con materiales
que forman óxidos que deben ser eliminados. (Al, Mg)

CAAF: ( Corriente alterna alta frecuencia)

Generalmente se lo utiliza para soldar Al y Mg. Al utilizar corriente alterna la polaridad

cambia, la dirección de circulación de corriente, tantas veces como lo expresa la frecuencia.
Al cambiar la polaridad hay un instante en que la tensión es nula, por lo que se apaga el
arco. En máquinas comunes de soldar, la tensión de vacío es de 70 a 80 V. El resultado es
un arco errático muy inestable. Para estabilizarlo y permitir un rápido encendido es necesario
superponer una corriente de lata frecuencia. Tiene buena concentración de calor y actúa
limpiando los óxidos que se forman en la superficie del metal líquido.
 TIPO DE DC DC AC
CORRIENTE

POLARIDAD DEL NEGATIVA POSITIVA

ELECTRODO

FLUJO DE IONES Y
ELECTRONES

PATRON DE
PENETRACIÓN

ACCION NO SI SI
LIMPIADORA DE (una vez cada medio
OXIDOS ciclo)
70% EN LA PIEZA 30% EN LA PIEZA 50% EN LA PIEZA
BALANCE TÉRMICO 30% EN LA FINAL 70% EN LA FINAL 50% ENLA FINAL
DEL ARCO TIG DEL ELECTRODO DEL ELECTRODO DEL ELECTRODO

PENETRACIÓN ANGOSTO Y PLAYO Y ANCHO PROFUNDIDAD

PROFUNDO MEDIANA

Corriente pulsada:

También en la soldadura TIG podemos utilizar corriente pulsada, es decir que la corriente
oscilará entre un valor alto y un valor inferior con periodos iguales. Generalmente se utilizan
frecuencias de 0.5 a 10 Hz. De esta manera el arco pulsado tendrá menor aporte de calor y
también reducimos las dificultades de interrupciones del arco como ocurría con corriente
alterna.

ENCENDIDO DEL ARCO

Básicamente el establecimiento del arco podemos obtenerlo de dos maneras:

1- Tocando el electrodo de tungsteno a la pieza y retirarlo inmediatamente a la longitud

de arco que corresponda.
2- Mediante Alta Frecuencia (Alto Voltaje)

Las mejores formas de obtener una completa estabilidad y un fácil encendido del arco, es
aplicar en el secundario del transformador un generador de alta frecuencia que provee
tensiones superiores a los 15.000 voltios, con frecuencia superiores a los 12 Mhz y
amperajes relativamente bajos ( 2 – 5 A ).
 El voltaje hace ionizar el espacio (electrodo – pieza), posibilitando el establecimiento del
arco.
Las corrientes de A.F. tienen la particularidad de circular sólo por la periferia de los
conductores. Esto también es válido si se trata de sustancias como el cuerpo humano.

Ante un contacto fortuito por parte del operador, no se produce accidente alguno, ya que las
corrientes de A.F. no penetran en el organismo. ( Efecto Skin )

Un detalle importante cuando se aplica A.F. es que el arco se produce sólo con acercar
suficientemente ( 2 – 5 mm.) el electrodo a la pieza. Así se evita la contaminación del
tungsteno con la pieza de trabajo particularmente al soldar aluminio y magnesio.

En resumen empleando Alta Frecuencia se consigue:

1- Indicar el arco sin tocar la pieza de trabajo

2- Asegurar el reencendido a fin de cada ciclo en corriente alterna
3- Aumentar la ionización del medio

PROCESO PLASMA
INTRODUCCIÓN:

Es un proceso por el que la fusión de los materiales se logra por un gas, que es calentado a
más de 8200ºC, temperatura mucho más alta que la de cualquier llama. Este calentamiento
es producido por un arco eléctrico establecido entre el extremo de un electrodo de tungsteno
(no consumible) que es conectado al polo negativo (-) de una fuente de energía de corriente
continua y la pieza a trabajar. El plasma es considerado el cuarto estado de la materia,
después del sólido, líquido y gaseoso. Cuando la materia pasa de uno de esos estados a
otro, existe siempre un calor latente, exactamente igual que el paso del agua líquida a vapor
a la misma temperatura. De la misma forma, a través de la torcha se le suministra energía al
gas a fin de convertirlo en plasma conductor (ionizarlo) en consecuencia cuando el plasma
se reconvierte en gas en la pieza, devuelve parte de esa energía desprendiendo calor.

Electrodo Todas las torchas plasma producen un

estrechamiento mecánico del arco como se observa
en la figura. Como el gas debe pasar a través del
arco este se calienta rápidamente y se expande por
esto se acelera al pasar por el orificio de la boquilla.
Esta tecnología puede ser utilizada tanto para soldar
como para cortar térmicamente; en el primer caso el
chorro de gas plasma es de baja velocidad, mientras
que para cortar es necesaria una alta velocidad para
expulsar el metal líquido y de esta forma realizar el
corte. Por su gran velocidad no sólo expulsa el metal
sino que en consecuencia deja el corte con un
acabado extremadamente suave, limpio y libre de
óxidos metálicos.

Pieza trabajo