ALUBRY SAN LUIS S.A.
BLOQUES DE HORMIGÓN
1 INTRODUCCION
Desde su aparición, a fines del siglo pasado, el
empleo de los bloques de hormigón en las obras de
ingeniería en los países desarrollados ha alcanzado
una importante expansión, tanto en cantidad como en
variedad de usos.
Como dato ilustrativo, puede señalarse que sólo
en EE.UU. y Canadá se producen más de 5.000
millones de unidades equivalentes al bloque 20 x 20
x40, destinados a una gran variedad de aplicaciones,
tales como edificación de viviendas, mampostería
estructural en edificios de gran altura, tabiques
divisorios, chimeneas1 piletas de natación1 silos,
muros de sostenimiento, cámaras subterráneas,
barreras sónicas, etc.
En nuestro país, Córdoba es la provincia que
está en la vanguardia en cantidad de bloques de
hormigón fabricados por año. En una decena de
fábricas de distinto porte, se producen actualmente
más de un millón y medio de unidades equivalentes
mensuales, cifra ésta que ha ido incrementándose
año tras año, por la sostenida demanda de la industria
de la construcción. Esta amplia utilización de los
bloques proviene principalmente de las ventajas que
en algunos aspectos presentan con respecto a otros
materiales de construcción, entre los que puede
citarse su facilidad de uso tanto en soluciones
constructivas simples como estructurales, la
capacidad de conferirles con facilidad propiedades de
textura superficial sin necesidad de terminaciones ni
revestimientos adicionales, con las ventajas
económicas y arquitectónicas que ello significa, y una
apropiada aislación térmica y acústica y resistencia al
fuego. Debe señalarse además, el menor costo por
metro cuadrado de pared en comparación con la
mampostería de ladrillos cerámicos, derivado de sus
características de textura y dimensiones, que
permiten un uso significativamente menor de mano de
obra para su manipulación, y de mortero de unión por
unidad de superficie de muro. Asimismo, su empleo
requiere de técnicas simples pero más cuidadosas pa
Por el Ing. Timoteo Gordillo
Ing. Civil en Mampostería de bloques de hormigón.
Asesor del Instituto del Cemento Porland.
Docente de la facultad de ingeniería de la UNC.
ra su recepción, mantenimiento y empleo en obra.
Por otra parte, el empleo de los bloques de
hormigón puede adaptarse a todas las formas
constructivas que requieren la participación de
albañilerías, ya sea en forma de albañilería simple,
armada o reforzada, entendiéndose como tales las
que corresponden a las siguientes definiciones (ver
lnpres - Cirsoc 103, parte
III>:
- Albañilería simple, es la constituida mediante
bloques de hormigón, adheridos entre sí mediante un
mortero denominado de junta. Pueden ser resistentes
o no, de acuerdo a su espesor y calidad de la mezcla
empleada.
- Albañilería armada, es la formada básicamente
por una albañilería simple de calidad resistente, la
cual lleva distribuidas armaduras verticales y/o hori-
zontales en algunos de los huecos de los bloques em-
bebidas en un mortero u hormigón de relleno.
- Albañilería enmarcada, es la formada por una
albañilería simple confinada por elementos de
hormigón armado (vigas y columnas de encadenado).
Estos podrán ser reforzados en caso de colocarse
armadura embebida en mortero, en algunas de sus
juntas horizontales.
2- FORMAS Y TAMAÑOS DE LOS
BLOQUES DE HORMIGON
Tamaños
Luego de la aprobación de las normas sobre mo-
dulación en 1946, la industria del bloque de hormigón
adoptó su producción a estos requerimientos. Actual-
mente las fábricas cuentan con moldes que permiten
producir bloques' de medidas nominales que coordi-
nan con el módulo básico. Este módulo para la mam-
postería de bloques de hormigón es de 20
centímetros, lo que permite lograr una gran flexibilidad
en el diseño del muro y una adecuada coordinación
con otros productos a implementar en la
mampostería, tales como ventanas, puertas y otros
ítems.
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Las medidas modulares para los bloques de Las normas también especifican los espesores
hormigón están establecidas en la norma IRAM 11612 mínimos que deben tener los tabiques longitudinales
de acuerdo a la siguiente tabla: (o cáscaras) y tabiques transversales del bloque. La
Tabla II indica las dimensiones recomendadas según
TABLA 1 la norma ASTM C90. Si bien es cierto que estos
MEDIDAS NOMINALES Y DE FABRICACIÓN espesores pueden variar no muy significativamente de
una fábrica a otra, los valores mínimos allí indicados
Medida nominal Medida de fabricación pueden ser utilizados para estimar a priori algunas de
ancho alto largo ancho alto largo las propiedades físicas de los bloques, como por
(cm) (cm) (cm) (cm) (cm) (cm) ejemplo su peso.
TABLA II
Bloque ESPESORES MINIMOS DE LAS TABIQUES
De muro 20 20 40 19 19 39 LONGITUDINALES (CASCARAS) Y TRANSVER-
Medio SALES DE LOS BLOQUES DE HORMIGON
Bloque Espesor del tabique transversal
De muro 20 20 20 19 19 19
Bloque Espesor Espesor del Tabique (*) Esp.
De nominal tabique long, min, equiv.
Tabique 10 20 40 9 19 39 del min. mm cm/m(**) Tab.
Medio bloque,am transv.
Bloque
7 y 10 20 20 14,0
De tabique 10 20 20 9 19 19
15 25 25 19,0
20 30 25 19,0
Las "dimensiones de fabricación" de las
unidades de la mampostería de hormigón, son iguales (*) Espesor promedio medio en el punto mas angosto, en 3
a la dimensión nominal menos el espesor de una junta unidades.
de mortero igual a 1 cm. De allí que las dimensiones (**)Relación entre la suma de los espesores medidas de
nominales normales del bloque 20 x 20 x 40, serán todos los tabiques transversales de la unidad, por metro
iguales a 19 x 19 x 30 como dimensiones de lineal.
fabricación. Cuando son colocados en el muro La Tabla III indica las principales características de bloques
dejando una junta de 1 cm., una unidad ocupa de hormigón fabricados con diferentes tipos de agregados.
siempre un área de 20 x 40 centímetros cuadrados; lo
que implica 12,5 bloques por metro cuadrado de
pared. De allí que se logra una importante economía Formas
cuando el muro es proyectado "modularmente" según Los bloques de hormigón son fabricados en toda
los 20 cm. ya mencionados, puesto que se eliminan una variedad de formas y aparejos, que permiten ser
cortes y ajustes de las unidades. Las operaciones que utilizados en proyectos arquitectónicos modernos y
significan desperdicio de materiales frenan el tiempo funcionales.
de ejecución y adicionan elevados costos y En algunos casos el propio diseño del bloque
engorrosas tareas de terminación describe por sí solo una función específica en un
La norma IRAM 11561 "Bloques de Hormigón", proyecto, tal como son los bloques para aberturas,
permite una variación en las medidas en largo, alto y dinteles, columnas, juntas de control1 etc.
ancho de los bloques no mayor de más o menos 3 En otros casos, son los propios fabricantes los
mm., con respecto a las medidas nominales que imponen el nombre a un bloque fabricado
especificadas por el fabricante. específicamente con fines arquitectónicos. Así
tenemos por ejemplo el bloque "símil piedra", el
bloque "abastonado vertical partido", o el bloque de
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TABLA III
PRINCIPÁLES CARACTERÍSTICAS DE LOS BLOQUES DE HORMIGÓN SEGÚN SEA EL AGREGADO
UTILIZADO PARA SU FABRICACIÓN
Agregado Peso Bloque Resistencia a la Absorción
(Graduado de 10 mm a 0) 20x20x40 Compresión de agua
TIPO Densidad (Kg) Secc. Bruta del Hormigón
(Kg/m3) (Kg/cm2) (Kg/m3)
Arena y Grava 2083-2323 18,1 84,4-126,6 112-160
Piedra Caliza 1922-2243 18,1 77,3-126,6 128-192
Arcilla Expandida 1202-1442 11,3 70,3-105,5 192-240
Ceniza Volante 1282-1682 12,7 49,2-70,3 192-288
Piedra Pómez 961-1362 10,0 49,2-63,3 208-304
Escoria 1202-1602 12,7 49,2-84,4 192-256

"bastones verticales moldeados". Conjuntamente con
los bloques, algunos fabricantes producen plaquetas
de hormigón de textura y coloración similar o idéntica
a la gama de bloques arquitectónicos. De esa manera
proveen un elemento que complementa en forma
dúctil y práctica el diseño de un muro de bloques de
hormigón.
Rapidez y Economía
La utilización del bloque de hormigón, combina-
do con el empleo de elementos premoldeados,
constituye un sistema de prefabricación completo en
sí, y que cumple con el objetivo de ser económico,
tanto en lo que se refiere al costo intrínseco de la
vivienda como asimismo en lo relativo a la mano de
obra. Y esta economía de mano de obra es además
total, es decir, que transcurre desde la obtención de
las materias primas, fabricación de los productos y su
incorporación a la construcción. Es pues, una
economía general.
El bloque hueco de hormigón es un elemento
que satisface ampliamente las condiciones técnico -
económicas necesarias para ser empleado en la
construcción de viviendas de bajo costo.
Entre las numerosas ventajas económicas que
se derivan de la construcción con bloques, se
destacan las siguientes:
1) El uso del bloque de hormigón significa una
reducción apreciable en la mano de obra con respecto
a los sistemas tradicionales, tanto por el menor
número de unidades a colocar (12,5 bloques
20x20x40, contra 108 ladrillos comunes por m2 de
pared), como por la simplificación de tareas, con
motivo del empleo de los bloques especiales, que
disminuyen en apreciablemente el tiempo de
ejecución.
Según observaciones que se efectuaron en
varias obras, el rendimiento diario promedio de un
obrero en la construcción de mampostería de
elevación es de 12 m2, lo que significa tener que
colocar 150 bloques y emplear 120 litros de mezcla.
Para igual superficie se necesitaría colocar 1296
ladrillos y preparar y transportar 1080 litros de mezcla.
2) Menor cantidad de mortero a emplear en la
construcción del muro: aproximadamente 10 litros por
m2 de pared, en lugar de 90 litros cuando se emplean
ladrillos macizos comunes. La menor cantidad de
mortero representa economía de mano de obra y ma-
teriales.
3) La uniformidad de les elementos hace que los
parámetros resulten lisos y regulares por lo que, si se
desea dejar parámetros vistos, es suficiente un trata
miento superficial, realizado con pintura de cemento
porlantd para obtener muy buen aspecto, y asegurar
la impermeabilidad de la pared. En el supuesto caso
de que se quiera revocar la pared, el reducido espe-
sor del revoque que requiere, por la mencionada regu-
laridad del paramento, hace que sea menor la canti-
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dad de mortero usado con ese propósito1 lo que se
traduce en economía de mano de obra y materiales.
Inclusive, si se utilizan bloques texturados
decorativos, no será necesario el tratamiento
superficial.
4) La existencia de bloques de color incrementan
las posibilidades de uso arquitectónico, mejorando el
aspecto estético del muro, y disminuyendo costos.
Para dar una idea de las ventajas económicas
que se obtienen con el empleo del bloque de
hormigón, en la tabla siguiente se ha comparado 1 m2
de mampostería de ladrillos comunes, de 0,30 m de
espesor, con otro de bloques huecos de hormigón, de
0,20 m. de espesor.

TABLA IV
Designación Bloques de Hormigón Ladrillos Comunes
a) Cantidad de elementos por m2 de pared 12,5 108
b) Peso por m2 de pared (según agregado) 150 a 250 kg 450 kg
c) Mezcla de colocación por m2 de pared 0,010 m3 0,090 m3
d) Mano de obra necesaria por m2 de pared
Hora oficial albañil 0,60 1,83
Hora ayudante 0,45 2,13
e) Relación con movimiento de elementos para carga
y descarga para igual sup. de pared 1 5

Las cifras anteriores demuestran claramente que para la construcción de mampostería de ladrillos macizos comunes, se
requieren 9 veces la cantidad de mezcla que se emplea como bloques así como 3 veces más la mano de obra calificada y
4,75 veces más mano de obra de ayudante.

3 - MATERIALES siendo sus principales características la limpieza y la

La dosificación del hormigón base de los
bloques se obtiene de un estudio riguroso de los
materiales constitutivos, lo que implica al análisis de
distintos materiales de características diferentes:
cemento, arena, grava, aditivos, etc., que deben
adecuarse a las diversas condiciones impuestas por
la normativa.
Cemento
En la fabricación de bloques se usa el cemento
porland normal, siendo muy poco utilizados los demás
tipos de cemento, salvo en ámbitos muy restringidos,
cuando se requieran propiedades especiales.
Aridos
Es el principal componente del hormigón, con el
que se fabrican los bloques. Su porcentaje entre los
materiales constitutivos supone alrededor de un 80%
durabilidad. LA limpieza de los áridos implica que es-
tén libres de arcillas, de sedimentos y de materiales
orgánicos. La durabilidad de los áridos implica, por su
parte, que se hallen libres de partículas blandas.
Las características que deben cumplir los áridos
para la fabricación de bloques son: a) tamaño máxi-
mo: será aquel que permita que al menos el 85% del
peso sea de dimensiones inferiores al tercio del espe-
sor de las paredes del bloque. Normalmente el tama-
ño máximo se fija en 9.52 mm. b) contenido de finos:
el hormigón fresco necesita un mínimo contenido de
finos, suma de los de arena, cemento y en su caso de
las adiciones. Este porcentaje varía entre un 10 a un
15%. c) granulometría el módulo de fineza es un índi-
ce numérico aproximadamente proporcional al tamaño
promedio de las partículas de un árido. Para el caso
de hormigones para bloques el valor más eficaz es
3.70.
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4- PROCESO DE FABRICACION observa que el cemento porlantd es el ingrediente

más costoso, por lo que debe ser utilizado
"El bloque hueco de hormigón es un mampuesto inteligentemente en la mezcla. Es posible economizar
formado por agregados1 cemento y agua, cuya sec- cemento manteniendo la calidad del bloque mediante
ción neta determinada en cualquier plano transversal una adecuada dosificación y mezclado de los
paralelo a la superficie de apoyo, es como máximo el agregados. Por ejemplo, si se trata de arena y
75% de la sección bruta determinada en el mismo pla- grancilla la relación variará de 1/8 (12,5% de
no"(Norma IRAM 11561/86). cemento) a 1/12 (8,5% de cemento).
En los bloques comunes de dos cámaras la 4 - Máxima cantidad de agua limpia:
sección neta es un 60% aproximadamente de la TABLA V
sección bruta. RANGO DE RELACIONES DE CEMENTO:
Para la obtención de bloques de calidad se ÁRIDOS POR PESO PARA DIFERENTES
deben cumplir los siguientes requisitos: TIPOS DE ÁRIDOS Y BLOQUES
1 - Adecuada selección de los agregados:
a) Agregados en general: arena, piedra partida,
TIPOS DE ARIDO Uso Común Especiales
gravilla o cualquier otro material liviano libre de polvo
y partículas orgánicas. Bloque Grava y 1:9 a 1:12
b) Agregado fino: material que pasa la criba de 4 de peso Arena 1:9 a 1:12 1:5 a 1:6
alambres por pulgada (Nº 4; 4.76 mm.) siempre que el normal Caliza 1:7 a 1:8
15% sea retenido en la criba de 8 alambres (Nº 8; 2.38 Granito
mm). Escoria de
c) Agregado grueso: retenido en la criba Nº4 y a.
que pasa por una malla de 3/8 de pulgada (9,5 mm). Hornos 1:8 a 1:12
2 - Correcta determinación en laboratorio de la Bloque Cenizas 1:6 a 1:8
dosificación y graduación de los agregados: alivianado Escoria 1:6 a 1:8 1:5 a 1:7
a) Recomendación: para obtener la mezcla ideal Pómez 1:4 a 1:8
con un módulo de fineza igual a 3.70, es necesario un Perlita 1:3 a 1:4
40% de material grueso (retenido en cribas Nº4 y Nº8
otorga resistencia al hormigón). Un 45% de agregado
medio (retenido en cribas Nº16, 1.18 mm; Nº 30, 600
micrones; y Nº 50, 300 micrones) y un 15% de fino El contenido de agua presenta gran importancia
(todo mezclado de las partículas gruesas otorgando a la hora de dosificar un hormigón para bloques, tanto
homogeneidad y facilitando el llenado de los moldes. por su influencia en la resistencia como en la fabrica-
3 - Cantidad suficiente de cemento porland: ción. Las relaciones agua - cemento más usuales tie-
Según Norma IRAM 11561, los materiales nen un valor del orden de 0,6, pudiéndose alcanzar
aglomerantes o cementicios deberán satisfacer los valores comprendidos entre 0.35 y 0.45 cuando se uti-
requisitos dados en la Norma IRAM 1503. En la lizan aditivos pastificantes.
industria del bloque de hormigón se utilizan Las condiciones que deben cumplir el agua de
generalmente tres tipos de cemento: el normal, el con mezclado del hormigón para la fabricación de bloques
incorporador de aire y el de elevada resistencia inicial. son aquellas requeridas para el agua potable.
El cemento porland normal es el más utilizado por la Según experiencias obtenidas en diferentes
industria del bloque, obteniéndose hormigones de fábricas de bloques, el control de calidad del producto
excelente calidad. final está íntimamente relacionado con la cantidad de
Basado en el criterio general de un rendimiento agua a agregar al pastón. El volumen de agua debe
de 30 bloques por bolsa de cemento de 50 Kg. cada ser controlado por algún dispositivo instalado
bloque de hormigón insumiría 1.7 Kg. de cemento. previamente al llenado de la mezcladora y agregado
Comparando costos con los restantes ítems, se uniformemente y no desde una única boquilla.

5 - Adecuado procedimiento de mezclado:
La fase de mezclado de cualquier producto
premoldeado de hormigón constituye uno de los
principales factores que influirá directamente en la
calidad del producto final.
Si esta operación se realiza siguiendo los pasos
especificados en la bibliografía específica, se logrará
un incremento en la producción, además de conseguir
un aumento de la resistencia y mejorar la apariencia
general del bloque.
6 - Moldeo en equipos de alta potencia de
vibrado y prensado:
La maquinaria utilizada en la fabricación de los
bloques puede ser de accionamiento manual o
mecánico1 utilizándose esta última en producciones
industriales con control de calidad incorporada.
Existen moldeadoras fijas que entregan el bloque
fresco, bien directamente sobre canales, bien sobre
bandejas metálicas (palets) existiendo también
máquinas móviles o ponedoras que depositan los
bloques directamente sobre una pista.
Los modernos equipos actualmente en plaza
permiten producir, por ejemplo, 1620 bloques
20x20x4O por hora con 3 bloques a la vez o su
equivalente, hasta 9 ciclos por minuto. El sistema de
vibración aplicado al molde facilita una compactación
ur1iforme del material dando como resultado un
bloque más denso y resistente, con menor contenido
de cemento.
La tecnología de avanzada de estos modernos
equipos permite obtener productos de calidad contro-
lada, garantizándose en un 100% el cumplimiento de
todos los requerimientos de norma.
7 - Curado a vapor en aire húmedo:
Una vez fabricados, los bloques se transportan a
cámaras donde se someten a un proceso de curado
prefijado de antemano, con la finalidad de alcanzar
una resistencia especificada por la normativa en el
plazo de tiempo más corto posible.
Cuanto mayor es la temperatura tanto más
rápido es el proceso de endurecimiento, siempre que
esta temperatura no signifique una pérdida de
humedad. Por ello siempre es aconsejable el curado a
vapor, el que por otra parte reduce el peligro de
contracción del bloque a un mínimo. Existen cuatro
procedimientos de curado de los bloques que se
clasifican en: a) curado natural, b) curado acelerado a
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temperatura constante, c) curado acelerado a presión
atmosférica, d) curado en autoclave a presión
elevada.
8 - Adecuado estacionamiento hasta alcanzar re-
sistencia última:
Después de terminado el curado las unidades
deben almacenarse al abrigo de la lluvia para su
secado. Estos se colocan en pilas de unos dos metros
de altura, de forma que los huecos de los bloques
queden en sentido vertical con el fin de que se
produzcan corrientes ascendentes de aire,
continuando su curado al perder poco a poco la
humedad y conservando la suficiente para su
fraguado.
Otras características:
Otras características de los bloques de hormigón
que deberán alcanzar un valor superior al garantizado
son:
resistencia térmica, aislamiento acústico y resis-
tencia al fuego.
TRANSMITANCIA TERMICA K
La resistencia térmica en un requerimiento de
gran importancia, cuya determinación se realiza
calculando el coeficiente de transmitancia térmica "K"
del muro.
Los valores máximos admisibles de la
transmitancia térmica son fijados por la Norma IRAM
11606, para las distintas zonas bioclimáticas. Están
relacionados con las exigencias de las condiciones de
habitabilidad. Sus límites están indicados en la Norma
IRAM 11603 y se clasifican del modo siguiente.
Clasificación Bioambiental
l.a - Muy cálido con amplitud térmica mayor de
14ºC
l.b - Muy cálido con amplitud térmica menor de
14ºC
ll.a - Cálido con amplitud térmica mayor de 14ºC
ll.b - Cálido con amplitud térmica menor de 14ºC
lll.a - Templado cálido con amplitud térmica
mayor de 14ºC
lll.b - Templado cálido con amplitud térmica
menor de 14ºC
IV.a - Templado frío de montaña
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IV.b - Templado frío de máxima radiación
IV.c - Templado frío de transición
IV.d - Templado frío marítimo
V - Frío
VI - Muy frío
Para proceder al cálculo de los valores de K de cada
proyecto de muro debe utilizarse el método y los
valores expuestos en la Norma IRAM 11601.
Descripción del método de cálculo
El método de cálculo de la transmitancia térmica
adoptada por la Norma IRAM 11601, es el denomina-
do "de los puentes térmicos", donde el flujo de calor
se supone que fluye perpendicularmente al parámetro
longitudinal del muro, desde el interior al exterior (aire
- aire), y en forma continua en aquellas secciones que
poseen diferente resistencia térmica, como son por
ejemplo, las secciones formadas por el espesor del
tabique de hormigón longitudinal bloque más la cáma-
ra de aire.
El coeficiente K se determina separadamente para
cada sección, con respecto a la longitud total del blo-
que. La suma de los valores de K para cada sección
representa el valor de la transmitancia térmica total
del elemento analizado. Los valores de la "conductivi-
dad térmica" interviniente en el cálculo, que corres-
ponden a aquellos materiales más usuales, se deta-
llan en la misma Norma IRAM 11601.
El método de cálculo para la determinación del "riesgo
por condensación de vapor de agua" está indicado en
la Norma IRAM 11625y sus complementarias 11549,
11601 y 11603.

CALCULO DE TRANSMITANCIAS TERMICAS

Planilla de datos (long.: (mm) - esp.: (m)
Li e1 e2 e3 e4 e5 e6 e7 e8 e9 e10 e11 e12
20,0 0,190
190,0 mm

165,0 0,020 0,060 0,030 0,060 0,020

20,0 0,190
165,0 0,020 0,060 0,030 0,060 0,020
20,0 0,190

390,0 mm
Unidades
Lambda: (Watt/m2ºC)
Material Lambda Dens. Espesores: (ei): (m)
Hormigon 1,160 2000,0 Longitudes: (Li) (mm)
Aire 0,000 Densidad: (Kg/m3)
Telgopor 0,050 13,0
Datos generales

Bloque: común Longitud del bloque (mm): 390,0

Espesor del muro (mm): 190,0
Peso del muro (Tn - m2): 0,202
Cantidad de bloques/m2: 12,500

Fig.1 Bloque de 2 cámaras con inserto de poliestireno

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DATOS PARA CALCULO

Zona bio-ambiental: Todas – Orientación: Variable

Resultados
Zona Orientación Trans adm. S/FONAVI (*)
Ia y IIa E-O-N 1.869 2.242
Ia y IIa S 2.449 2.938
Ib y IIb E-O 1.744 2.093
Ib y Iib N-S 2.094 2.513
IIIa Todas 1.744 2.093
Iva y b Todas 1.896 2.242
Ivc y d Todas 2.094 2.093
V y VI Todas 1.394 1.673

Transmitancia del muro (W/m2 ºC): 1.242

La resolución FONAVI Nº130, apartado 1.4.3.5, establece que: Cuando un muro debe ser completado por el usua-
rio en una etapa posterior, se admitirá un coeficiente de transmitancia térmica K, incrementando en un 20%
Kadm=Kmáx adm x 1,20.

Fig 2: Bloque común con inserto de poliestireno expandido

RESULTADOS DE CONDENSACIÓN

A cada una de las presiones de vapor saturado le corresponde una temperatura de condensación o de rocío. Con ellas
se dibuja el gráfico de temperaturas de rocío en el seno del cerramiento. Superponiendo el gráfico de las temperaturas
de la pared con el de temperaturas de rocío, se producirá condensación en aquellas zonas del seno del cerramiento en
las que la temperatura del bulbo seco sea inferior a la temperatura de rocío
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CALCULO DE TRANSMITANCIAS TERMICAS

Planilla de datos (long.: (mm) – esp.: (m)

LI e1 e2 e3 e4 e5 e6 e7 e8 e9 e10 e11 e12
20,0 0,190

190,0 mm
165,0 0,020 0,030 0,090 0,030 0,020
20,0 0,190
165,0 0,020 0,030 0,090 0,030 0,020
20,0 0,190

390,0 mm
Unidades
Lambda: (Watt/m2 ºC)
Material Lambda Dens. Espesores (ei): (m)
Hormigón 1,160 2000,0 Longitudes (Li): (mm)
Densidad: (Kg/m3)
Telgopor 0,050 13,0
Microhor. 1,160 2000,0 Datos generales
Longitud del bloque (mm): 390,0
Espesor del muro (mm): 190,0
Peso del muro (Tn – m2): 0,367
Bloque: común Cantidad de bloques/m2: 12,500

Fig. 4: Bloque estructural con insertos de poliestireno

DATOS PARA CALCULO

Zona bio-ambiental: Todas – Orientación: Variable

Resultados
Zona Orientación Trans adm S/FONAVI (*)
Ia y IIa E-O-N 2.636 3.164
Ia y IIa S 3.216 3.860
Ib y Ilb E-O 1.936 2.323
Ib y llb N-S 2.286 2.743
Illa Todas 1.936 2.323
Iva y b Todas 2.636 3.164
Ivc y d Todas 2.286 2.323
V y VI Todas 1.586 1.903

Transmitancia del muro (W/m2 ºC): 1.044

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CALCULO DE TRANSMITANCIAS TERMICAS

Planilla de datos (long.: (mm) – esp.: (m)
Ll e1 e2 e3 e4 e5 e6 e7 e8 e9 e10 e11 e12

190,0
20,0 0,190
165,0 0,020 0,150 0,020
20,0 0,190
165,0 0,020 0,150 0,020
390,0 20,0 0,190

Material Lambda Dens.

Hormigón 1,160 2000 Datos generales
Longitud del bloque 390,0
Vermiculita 0,070 100,0 Bloque: (mm):
Espesor del muro (mm): 190,0
Unidades común Peso del muro (Tn – 0,214
m2):
Lambda: (Watt/m2 ºC) Cantidad de bloques/m2: 12,500
Espesores (ei): (m) relleno con
Longitudes (Li): (mm)
Densidad: (Kg/m3) vermiculita

DATOS PARA CALCULO K= 0,832 W/m2 ºC

Zona bio-ambiental: IIIa – Orientación: Variable Verifica

Resultados
Zona Orientación Trans. Adm. S/FONAVI
IIIa Todas 1.758 2.110
Fig.6: Bloque relleno con vermiculita

RESULTADOS DE CONDENSACION

Sección: Ver 2
Hormigón Vermiculita

Referencias
Temperatura en c/plano
Temperatura de rocío
Punto de inicio o final de
condensación

Aislacíon acústica
La determinación de las propiedades acústicas se realizan
considerando: transmisión del sonido y absorción del
sonido, dependiendo el valor de ambas de la textura
superficial del bloque. Mediante ensayos se ha demostrado
que bloques de hormigón de arena y grava de grano fino
absorben alrededor del 26% del sonido, mientras que
bloques con poros abiertos, grano grueso y bloques de
hormigón liviano absorben el 50%, pudiéndose aumentar
mediante el pintado de los parámetros.
Resistencia al fuego
La seguridad contra el fuego constituye una de las consi-
deraciones más importantes en la mayoría de los códigos.
El criterio que predomina en la mayoría de ellos, consiste
en el mantenimiento de la estabilidad estructural de la
construcción durante el incendio y la contención del fuego.
Para asegurar su estabilidad lateral, las paredes antifuego
deben ser construidas con elementos no combustibles y
resistir al menos 4 horas la transmisión del calor.
Las propiedades antifuego de la mampostería de bloques
de hormigón son una función del tipo de agregado y del
espesor equivalente del bloque. La mampostería de
bloques de hormigón es apta para ser considerada como
barrera antifuego ya que presenta un tiempo de resistencia
a la transmisión del calor de más de 4 horas.
5 - ESPECIFICACIONES TECNICAS PARA LOS
BLOQUES DE HORMIGON
Norma IRAM 11561
Resistencia a la compresión
En lo que se refiere a las características mecánicas, la re-
sistencia a la compresión, sobre la sección bruta del
bloque, es un índice que proporcio-na una medida de la
capacidad de la mampostería para resistir las diferentes
cargas.
La Norma IRAM 11561 "Bloques de Hormigón", año 1992,
dice que: 'Los bloques ensayados según lo especificado en
el punto 6.2 cumplirán con los requisitos establecidos en la
Tabla siguiente:
TABLA VI
RESISTENCIA A LA ROTURA POR
COMPRESIÓN (MPA)
TIPO DE Promedio de Mínimo
BLOQUE La muestra Por bloque
I 2,5 2,0
II 3,5 2,8
III 5,0 4,0
IV 6,5 5,2
VI 8 6,4
1 Mpa es igual a 10,2 Kg/cm2
Nota: el profesional determinará, por cálculo, la resistencia
necesaria. Las recomendaciones para la elección de los
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bloques y ejecución del muro se establecen en la norma
IRAM 115556.
Es importante destacar que los valores indicados en la
Tabla VI no limitan el uso de bloques de resistencias supe-
riores a 8 MPa, los que usualmente son utilizados en mam-
postería estructural con armadura distribuida, tanto en edifi-
cios en altura como en muros de sostenimiento.
Absorción de agua
Es el Indice que representa el grado de compacidad o
porosidad de un bloque de hormigón. Esta característica
unida a la resistencia a la compresión, determina la durabi-
lidad del bloque y su posibilidad de ser empleado en para-
mentos exteriores sin revestimientos.
La Norma IRAM 11561 específica para este caso: "Los
bloques no podrán, en ningún caso, tener una absorción de
agua superior a 240 Kg. por metro cúbico de hormigón".
Contracción por secado
Cuando el destino del bloque lo justifique deberán verifi-
carse las características indicadas en la Tabla VIl.
Medidas
"Discrepancias: los bloques podrán presentar discrepancias
en las medidas nominales del largo, ancho y alto de (+/-
)3mm."
Almacenaje
"Los bloques se mantendrán almacenados por un periodo
de 28 días, incluyendo el de curado. Si los ensayos indican
que cumplen con los valores exigidos, el periodo podrá ser
menor. En cualquier caso, el período mínimo de
almacenaje será de 10 días, a partir del final del curado".
TABLA VII
CONTRACCIÓN POR SECADO
Densidad (Km/m3) Contracción (%)*
Muros >; = 1500 0,06
< 1500 0,08
Tabiques > 1500 0,07
<; = 1500 0,08
< 625 0,09
(*) Nota: Estos valores multiplicados por 10, quedan
expresados en m/m.

MANO DE OBRA RECOMENDADA PARA MUROS DE
BLOQUES DE HORMIGON
Para obtener una pared de bloques de hormigón
de buena calidad de terminación la práctica aconseja
el empleo de procedimientos que permitan mantener
un control permanente durante la ejecución, tales
como los que se detallan a continuación. El uso de
estos procedimientos es imprescindible cuando se
desea aprovechar las ventajas de la mampostería de
hormigón evitando revoques o materiales de
revestimiento con la consiguiente economía que esto
representa.
I. - LA FUNDACION
Antes de comenzar a levantar el muro, la
fundación de apoyo (zapata corrida, viga o platea)
debe estar suficientemente limpia para facilitar la
adherencia del mortero de unión, y razonablemente
nivelada para evitar juntas de mortero demasiado
gruesas. Una vez controlada la limpieza y
horizontalidad de la fundación, el albañil podrá
comenzar a construir la pared. Se aconseja que la
primera hilera sea levantada por el albañil más
experimentado, pues un error en la hilada inicial
incidirá negativamente en el resto de la pared.
II. - LEVANTANDO LA PARED
Previamente a la iniciación de los trabajos, el
albañil, debe analizar e interpretar los planos de
planta y elevación de la vivienda para identificar todas
las dimensiones de los muros y de las aberturas de
puertas y ventanas. Es importante que las esquinas
se ubiquen tal como figuran en los planos de detalle.
A continuación se procederá al replanteo de paredes,
aberturas y juntas de control.
III. - LA PRIMERA HILADA
Una vez replanteado el muro, debe marcarse
sobre el cimiento una línea de referencia para facilitar
la alineación del borde externo de los bloques.
Comenzando por las esquinas, el albañil
presentará la primera hilada a junta seca (sin mortero
con junta libre de 1 cm.) a fin de verificar la correcta
modulación del tramo.
Para mantener constante el espesor de la junta (1
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cm.) se aconseja colocar entre bloque y bloque un tro-
cito de madera de 1 cm de ancho. En esta etapa el al-
bañil determinará si es necesario cortar algún bloque
para salvar algún error de modulación.
Esta primera operación en seco también permite
verificar el montaje de las aberturas. Para ello
removerá los bloques de ose sector y verificará que el
espacio libre sea el indicado en los planos. Se
aconseja colocar primero todos los bloques de
esquina a los efectos de ir sistematizando los trabajos
de obra. El albañil debe marcar la ubicación y el
ángulo de las esquinas utilizando la escuadra
metálica.
IV.- COLOCACION DE LOS BLOQUES
DE ESQUINA
La elevación de las esquinas es el trabajo más
preciso que debe enfrentar el albañil, pues de estas
parten todas las referencias de medidas plomo y nivel.
Este trabajo se facilita mediante el uso de la regla me-
tálica. Esta debe ser colocada verticalmente (aploma-
da) en ambas esquinas y deberá sostener, sin
doblarse , el clanadro tendido entre ellas.
El uso de la regla marcada cada 20 cm
proporciona un método rápido de encontrar el remate
de la mampostería para cada hilada, y facilita la
nivelación y horizantalidad del hilo gula. Una vez
colocada la regla se puede comenzar a levantar la
primera hilada. Para lo cual se distribuye un capa de
mortero de 4 cm de espesor sobre la fundación de
ancho igual al espesor del muro.
Cuando existan barras de refuerzo verticales, el
albañil, dejará un espacio alrededor de la armadura
para facilitar el contacto directo del hormigón de
relleno con el hormigón de la fundación.
El mortero de junta debe distribuirse en fajas
longitudinales sobre la cara superior del bloque ya
colocado y en las laterales de contacto del bloque por
colocar, posteriormente a lo cual se procede a aplicar
este último presionando hacia abajo y lateralmente
contra el bloque adyacente hasta obtener la posición
precisa. (Fig. 7 y 7a).

Para facilitar la colocación del mortero de junta
en los tabiques longitudinales de los bloques, se
aconseja cargar la cuchara, colocarla en posición
vertical y luego rotarla 180º y por último hacer la
descarga moviendo el brazo en dirección longitudinal.
Luego de extendida la "cama de mortero", se co-
loca cuidadosamente el bloque de esquina
respetando las líneas marcadas en ambas
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direcciones. Luego se colocan los 4 bloques
siguientes a cada lado de la esquina. Estas por lo
general se levantan inicialmente entre cuatro y seis
hiladas de alto (en escalera), desplazadas medio
bloque con respecto a la hilada inmediata inferior
(muro a junta trabada).
Si la esquina de bloques a junta trabada es
levantada de manera que todos ellos estén nivelados,
apIomados y alineados, el albañil podrá verificar que
el desplazamiento horizontal entre hiladas se
mantiene constante e igual a medio bloque. Para ello
deberá unir en diagonal los extremos de los bloques
con la regla o nivel.
Si los extremos de los bloques se alinean en una
única línea recta diagonal, significará que las juntas
de mortero verticales tienen el espesor adecuado.
En caso contrario se deberá rehacer la esquina.
Con el nivel de albañil se comprueba la
alineación de cada hilera. La nivelación y alineación
de los bloques se rectifica con pequeños golpes
dados con el mango de la cuchara. Todo cambio, por
pequeño que sea, en la ubicación de los bloques,
debe ser efectuado antes de el mortero comience a
endurecer. Si hubiese que efectuarlo después, el
bloque y el mortero viejo deben ser removidos y usar
mortero fresco para colocar el bloque en su nueva
posición.
Una vez realizadas las esquinas se comienza a
completar cada una de las hiladas colocando los blo-
ques intermedios. En caso de no utilizarse la regla
metálica vertical, en la esquinas, tal como se describió
anteriormente , se recomienda tender el calandro fi-
jándolo al muro mediante un dispositivo adecuado y
nivelarlo mediante un nivel burbuja.
La colocación del bloque de cierre requiere gran
cuidado. Debe ser presentado en el hueco sin poner
mortero para comprobar que queda suficiente espacio
para las juntas. Al colocarlo, todas las orlas deben ser
cubiertas con mortero.
A medida que cada bloque es colocado en el
muro, el mortero de junta es comprimido y desplazado
hacia los bordes exteriores. Esta rebarba debe ser re-
movida con la cuchara evitando manchar el bloque - y
se recoge para volverlo luego a mezclar y convertirlo
en mortero fresco. Todo mortero que empiece a endu-
recerse después de ser colado hay que retirarlo y
volverlo a amasar.
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Si algún bloque se ensuciara con mortero se

recomienda dejarlo secar, pues en este estado es
más fácil su limpieza con cepillo de cerda dura, o con
un trozo de bloque de hormigón (Fig. 15).
Todas estas operaciones se repiten hasta
alcanzar la altura definitiva del muro. Para evitar que
la lluvia penetre en los huecos de los bloques, se
recomienda utilizar planchas de polietileno o lonas
para cubrir la cima de las paredes al final del trabajo
del día. La aislación hidrófuga definitiva del
coronamiento de la pared puede realizarse con una
capa de mortero, cenefa metálica, etc.

V. TOMADO DE JUNTAS
Cuando el mortero se endurece como para dejar
impresión digital, las juntas deben ser allanadas con
una herramienta metálica que se desliza por la junta,
dejando la forma deseada. El marcador para juntas
horizontales debe ser de 55 cm de largo y de 10 mm
de diámetro, con sus extremos doblados hacia arriba
para evitar arrancamiento del mortero y tener una
agarradera en el centro para facilitar su manejo (Fig.
16).
La forma que adquiera la junta incidirá en la
impermeabilidad y buen aspecto de la pared (Fig. 17).
Primero debe realizarse el tomado de las juntas
verticales seguido de las juntas horizontales con un
marcador en forma de S. Después que las juntas han
sido allanadas, las rebarbas de mortero deben
nivelarse restregándolas con un bolsa de arpillera.

RESUMEN
Para obtener muros de bloques de hormigón de
calidad, seguros y económicos, deberán respetarse
en obra los siguientes puntos:

1) Mantener los bloques secos: al ser acopiados

en obra, los bloques deben estar suficientemente
secos de manera de cumplir con las especificaciones
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relativas al contenido de humedad. Para lograrlo, es
necesario que los bloques sean apilados
convenientemente, aislados del suelo y cubiertos de
la acción de la lluvia.
Los bloques de hormigón NO DEBEN SER
MOJADOS inmediatamente antes y durante su
colocación, práctica usual para otro tipo de
mampostería. Sin embargo, en climas áridos o
semiáridos en tiempos de elevada temperatura. y para
evitar que se "queme" el mortero, es decir que este
fragüe en ausencia de humedad, se recomienda
humedecer la superficie de asiento del mismo con
pinceleta, atomizador o manguera, cuidando de no
mojar en exceso el resto del bloque.
5) Rehundido de juntas: Para lograr juntas
herméticas y de apariencia arquitectónica en las
paredes de bloques de hormigón se debe proceder a
su rehundido mediante el uso de herramientas
adecuadas. Esta operación refuerza la adherencia
entre mortero y bloques, produciendo juntas
uniformes de líneas definidas y claras. Las juntas
horizontales deben ser rehundidas antes que las
verticales. La herramienta más adecuada para este fin
es un hierro liso del 8, o del 10, adherido a una
madera.

2) Utilizar unicamente los t¡pos de morteros

recomendados: El tipo de mortero a utilizar para pegar
los bloques de hormigón depende de varios factores,
pero generalmente puede afirmarse que su
resistencia debe ser compatible con la resistencia del
bloque. Más adelante se especifican los tipos de
morteros más usuales en la mampostería de
hormigón.

3) Colocación del mortero de juntas: El mortero

debe ser colocado en los tabiques longitudinales de
los bloques en sentido horizontal, y también en dos
fajas verticales de espesor igual al espesor de la
pared del tabique del bloque.
De esta forma se interrumpe el potencial "puente
hidráulico" que se formaría si se colocase mortero en
sentido transversal al desarrollo del muro, e implica
una economía de material con un consumo promedio
en paredes de 20 cm. de espesor igual a 10 litros por
metro cuadrado. Unicamente se recomienda colocar
mortero a "capa completa" en la primera hilada que
apoya directamente sobre la fundación, y también úni-
camente en los tabiques transversales de los bloques,
cuando existan barras verticales que deben ser colo-
cadas con microhormigón, evitando de esta manera
que el mismo fluya hacia las cámaras verticales veci-
nas.
4) Desechar morteros viejos: No deberán
utilizarse morteros cuando el tiempo transcurrido
desde su preparación hasta su utilización, supere las
dos horas. El mortero que no se use dentro de estos
límites deberá ser descartado.

MORTEROS RECOMENDADOS PARA LA MAMPOSTERIA DE
BLOQUES DE HORMIGON
INTRODUCCION
Mientras el mortero representa solamente una
pequeña proporción del total de la superficie del muro
construido con bloques de hormigón (aproximada-
mente un 7%), su influencia en el comportamiento
general de la pared es muy significativa. El mortero
cumple con importantes funciones:
adhiere a los bloques entre sí conformando una
estructura integral de resistencia predecible,
sella las juntas a una posible penetración de aire
y humedad1
acomoda los pequeños movimientos que se
producen dentro de las paredes,
recubre la armadura de junta reduciendo la con-
tracción y controlando la fisuración y
actúa como vínculo de unión con las armaduras
de refuerzo, estribos y elementos de anclaje de
manera tal que todos los elementos incluidos en el
muro se comporten en forma monolítica.
MATERIALES
Existen algunos materiales que se consideran
más comunes para la elaboración de morteros
destinados a la mampostería de hormigón,
pudiéndose mencionar los siguientes:
Cemento Porland Normal,
Cemento de Albañilería,
Cal Hidratada
Aditivos y
Agregados Pétreos.
Agregados
Una granulometría bien proporcionada reduce
en la práctica la segregación de los materiales, el
mortero plástico, como también su contenido de agua
y mejora su trabajabilidad. Por todo lo cual se obtiene
un mortero más trabajable que mantiene su
plasticidad por mas tiempo. En la Tabla Nº VIII se
indican los limites de granulometría admisibles de las
arenas naturales para el mortero de las juntas,
comprendidas entre las gruesas y las tinas. Las
mejores arenas se encuentran dentro de esos límites.
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La arena a utilizar no debe presentar más de un
50% de material retenido entre dos bandejas conse-
cutivas. Asimismo no deberá haber más de un 25%
de retenido entre las cribas Nº 50 y Nº 100.
TABLA VIII
Tamiz IRAM Pasa %
4,8 mm (Nº 4) 100
2,4 mm (Nº 8) 95 a 100
1,2 mm (Nº 16) 70 a 100
590 micrones (Nº 30) 40 a 75
297 micrones (Nº 50) 10 a 35
149 micrones (Nº 100) 2 a 15
Dosificación
La norma IRAM 11556, “Mampostería de
bloques de hormigón" recomienda las proporciones
para los distintos tipos de morteros que nosotros
incluimos en la Tabla IX.
Las mezclas tipificadas en dicha tabla -
confeccionada con las especificaciones de la Norma
RAM 1676 - no son excluyentes. Otras
recomendaciones recomendadas podrán ser
adoptadas por el proyectista siempre que sus
propiedades sean equivalentes a las especificadas en
la citada norma.
Morteros Recomendados
En la Tabla X se indican según la función del
muro1 el destino de los morteros anteriormente
tipificados (Iram 11556).
Mezclado
En obras menores el mezclado se realiza en forma
manual. Existen varios métodos para lograr una mez-
cla homogénea, recomendándese el método “sand-
wich”. Este consiste en distribuir la mitad de la arena
en la base de la bacha. Luego desparramar toda la cal
sobre la capa de arena, para proseguir con la distribu
ción de todo el cemento sobre la cal. Finalmente se
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esparce el resto de la arena sobre el cemento. da el mezclado mecánico mediante la utilización de un

El mexclado en seco se realiza con el azadón de
albañil. El agua es agregada de a poco en una depre-
sión realizada al centro del material. Una buena con-
sistencia se obtiene agregando agua a la mezcla has-
ta que ésta adquiera una apariencia similar a la del
barro. Una prueba de haber alcanzado la consistencia
óptima es cuando el mortero se "pega" a la cuchara
cuando el albañil la coloca cargada en posición verti-
cal.
Para obtener una mezcla homogénea se recomien-
hormigonera.
Primero debe incorporarse la mitad del agua de
mezclado, y un cuarto de la rena, para luego agregar
el cemento, la cal, el cemento de albañilería, los pig-
mentos de coloración (en caso de ser necesario> y,
por último, el resto del agua y de la arena. Todos es-
tos materiales deben ser mezclados durante 5 minu-
tos como mínimo, o durante el tiempo necesario para
completar 100 revoluciones del equipo de amasado,
pero en ningún caso más de 10 minutos.

TABLA IX
MORTERO TIPO PROPORCIONES EN VOLÚMEN PROPORCIÓN
DE LOS CONGLOMERANTES DE AGREGADOS
(MAT. CONGLOMERANTE)
CEMENTO CEMENTO CAL VIVA
PORLANT DE ALBAÑIL O HIDRATADA
CEMENTO A 1 - ¼ No menos de 2,5
CAL B 1 - ¼a½ ni más de 3 veces
C 1 - ½ a 1,25 de la suma de los
D 1 - 1,25 a 2,25 volúmenes de los
CEMENTO A 1 1 - conglomerantes.
DE ALBAÑILERÍA B ½ 1 -
C - 1 -
D - 1 -

TABLA X
MORTERO TIPO DESTINO SUGERIDO
A Muros y zapatas de fundación, muros portantes exteriores de altas cargas de compresión
o cargas horizontales originadas por empuje de suelos, vientos o sismos
B Muros portantes sujetos a cargas de compresión pero que requieran alta resistencia de
adherencia para esfuerzos de corte o flexión.
C Muros portantes o exteriores de mampostería sobre nivel de terreno con cargas
moderadas.
D Tabiques interiores no portantes y decorativos.

Nota: En las juntas horizontales eventualmente reforzadas con armaduras de acero, no protegidas contra la corrosión se emplearán
exclusivamente morteros cementicios o morteros de cemento de albañilería (los cementos de albañilería fabricados en nuestro país no contienen
óxido de calcio). El espesor de las juntas de mortero de asiento deberá ser de 10 mm con una discrepancia de +/- 3mm (IRAM 11556).

RESUMEN
* No realizar el mezclado de morteros sobre
suelos sueltos.
* No descargar la mezcla de la hormigonera
sobre suelo suelto.
* La carretilla debe ser humedecida previamente
al volcado del mortero fresco.
* El mortero debe permanecer en estado plástico
al momento de su uso.
* Aquel mortero que haya endurecido por
evaporación del agua de amasado, puede ser
remezclado para recuperar su trabajabilidad
agregando el agua necesaria. El mortero endurecido
por hidratación (fraguado), antes de su utilización
debe ser descartado.
* Para poder distinguir si el endurecimiento del
mortero obedece a evaporación o fraguado, se debe
tener en cuenta el tiempo transcurrido desde su
amasado. El mortero debe ser utilizado dentro de la
hora y media de su mezclado original, cuando la
temperatura ambiente sea de 27º C o mayor y dentro
de las dos horas cuando la temperatura ambiente esté
por debajo de los 27º C. El mortero no utilizado en
este lapso de tiempo debe ser descartado.
* Tanto los bloques como el mortero deben ser
ubicados en el andamio, cerca de su posición final
para minimizar los movimientos del albañil.
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* Toda rectificación final de la posición de un blo-
que debe hacerse mientras el mortero está fresco y
plástico, para evitar que los desplazamientos del blo-
que rompan la unión y produzcan grietas entre el blo-
que y el mortero.
* Cualquier irregularidad en las juntas debe ser
corregida mientras el mortero se encuentra fresco y
plástico. Si alguna junta o unión vertical/horizontal no
quedará completa debe llenarse forzando el mortero
fresco dentro de ella.
* Si el mortero es extendido sobre más de 5 ó 6
bloques, el agua que contiene será absorvida por es-
tos, secándose y endureciéndose antes que el último
bloque sea colocado.
* Si es necesario remover algún bloque de la
pared luego que el mortero haya fraguado, el nuevo
bloque a colocar deberá ser asentado utilizando
mortero fresco.
* Debe evitarse el uso de mortero sin suficiente
plasticidad (mortero "seco”) puesto que en este caso
el bloque no podrá ser colocado en forma fácil y pre-
cisa, no lográndose una adecuada adherencia entre
bloque y bloque.
* A deferencia de la mampostería cerámica, RE-
CORDAR QUE LOS BLOQUES DE HORMIGON NO
DEBEN MOJARSE antes de su colocación.
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