SERVICIO NACIONAL DE ADIESTRAMIENTO EN TRABAJO

INDUSTRIAL

“Año de la universalización de la salud “

CURSO: Mejora de Métodos de Trabajo 1

TAREA: Mejora de métodos de trabajo

PARTICIPANTE: Jefferson Herbert Carhuallanqui Gaspar

ID: 701047

CENTRO DE FORMACIÓN: Dirección Zonal Junín – Pasco – Huancavelica

ESCUELA: Mecánica de Mantenimiento

TUTOR: German García Rojas

CORREO ELECTRÓNICO: 701047@senati.pe

HUANCAYO, PERU

2021
 CAPÍTULO I

GENERALIDADES DE LA EMPRESA

1.1 Razón social de la empresa:

La empresa, en la que voy a aplicar la mejora de métodos de trabajo, es Mansertech
S.A.C.

1.2 Giro de la empresa:

Empresa del rubro de metalmecánica que está desarrollando proyectos de automatismo
eléctrico, torneado de piezas y soldadura en general.
Es especialista en la fabricación de techos parabólicos, prensas hidráulicas, además
realiza mantenimiento industrial en general.

1.3 Área donde se desarrollará la mejora de la actividad elegida:

La mejora se desarrollará en el área del taller de mantenimiento.
 CAPÍTULO II

FUNDAMENTOS DEL PROYECTO DE INNOVACIÓN Y/O MEJORA

ETAPA 1: SELECCIONAR LA ACTIVIDAD A SER MEJORADA

2.1 Identificación del problema técnico de la empresa

 Atraso en los trabajos debido a las herramientas deficientes con que se cuenta.
 Falta de stock de materiales y repuestos en el almacén
 Falta de equipos ya que se cuenta con una sola máquina de soldar
 Tiempos muertos en el mantenimiento de equipos debido a la falta de repuestos
en el almacén.
 Falta de control de calidad en los repuestos que se adquieren.
 Mantenimientos deficientes por parte de los operarios ya que no siguen el debido
proceso.
 Falta de una prensa hidráulica para extraer o colocar rodamientos y estos de
mandan a realizar a otro taller.
 Falta de orden de orden y limpieza en el taller de mantenimiento.
 Retraso en el mantenimiento de las máquinas y equipos que llegan al taller.
 Falta de capacitación del personal para el uso adecuado de las herramientas e
instrumentos.

2.1.1 Identificación del problema

 Retraso en la realización de las labores de mantenimiento debido a la falta de

stocks de repuestos en el almacén.

2.2 Objetivo general del proyecto de innovación y/o mejora

 Reducir al máximo los tiempos muertos generados en el proceso de ejecución del

trabajo.

2.3 Objetivos específicos

 Aplicar el DOP y el DAP para mejorar el proceso de trabajo.

 Analizar el costo beneficio de las mejoras que se van a implementar.

CAPÍTULO III
ANÁLISIS DE LA SITUACIÓN ACTUAL
 ETAPA 2: REGISTRAR EL MÉTODO ACTUAL

3.1 Diagrama de proceso actual (DOP)

Circuito de arranque directo de un motor trifásico

Desactivar el interruptor termomagnético

Verificar que no haya corriente

Verificar la continuidad con una lámpara

piloto

Separar los componentes dañados

Desinstalar todo el circuito

Comprar componentes nuevos

Instalar nuevamente el circuito

Verificar la funcionalidad del circuito

Diagrama de proceso actual (DAP )

Metalmecánica
 3.2 Análisis de las causas raíces

Equipos Materiales

Insuficientes Baja calidad

Inadecuados

Falta de stocks de repuestos

en el almacén

Desordenado

Falta de limpieza Falta de capacitación

Ambiente
Personal
 3.3 Diagrama de Pareto

Tiempo de trabajo Frecuencia %

N° Factores % Total 80 -20
(min) acumulada Acumulado

1 Falta de repuestos en el 105 105 33% 33% 80%

almacén
2 Equipos inadecuados 90 195 28% 61% 80%
3 Falta de capacitación del 45 240 14% 75% 80%
personal
4 Herramientas en mal estado 35 275 11% 86% 80%
5 Materiales de baja calidad 30 305 9% 95% 80%
6 Falta orden y limpieza en el 15 320 5% 100% 80%
taller
Total 320 100%

Fuente: Investigación propia

CAPÍTULO IV
EXAMINAR LA SITUACIÓN ACTUAL
ETAPA 3: EXAMINAR EL MÉTODO ACTUAL
 Conoce Critica Sugiere Elige

Propósito ¿Qué se hace? ¿Por qué se hace? ¿Qué otra cosa ¿Qué debería
podría hacerse? hacerse?
Reparación de la Porque hay una Realizar las
instalación de un necesidad de que los Un mantenimiento
circuitos funcionen con el
reparaciones
circuito de arranque de predictivo de todo el
un motor trifásico menor tiempo de conexionado en el menor
interrupciones posibles tiempo
posible.
Lugar ¿En qué lugar se ¿Por qué se hace allí? ¿En que otro ¿En qué lugar
hace? lugar podría debería
Porque es una hacerse? hacerse?
En el taller, conexión estacionaria y Siendo una
específicamente el al fallar se debe Si se hiciera el conexión
lugar puede ser realizar en ese mismo mantenimiento de estacionaria es
donde ocurre la falla lugar un componente necesario la
de la conexión o específico como el reparación en el
también en el lugar motor eléctrico, punto en que se
que está ubicado el podría hacerse en produce la falla.
tablero de el área de
conexiones mantenimiento.
Sucesión ¿Cuándo se hace? ¿Por qué se hace en ¿Cuándo podría ¿Cuándo
Cuando se produce ese momento? hacerse? debería
fallas en las Porque está fallando el Cuando lo soliciten hacerse?
conexiones. sistema los operarios Cuando falle
electromecánico cualquier punto
del sistema
electromecánico
Persona ¿Quién lo hace? ¿Por qué lo hace esa ¿Qué otra ¿Quién debería
persona? persona podría hacerlo?
El personal de hacerlo? El personal de
mantenimiento Porque es especialista Podría hacerlo mantenimiento
en esa área también un especialista en
personal de ese campo.
electricidad.
Medios ¿Cómo se hace? ¿Por qué se hace de ¿De qué otro ¿Cómo debería
Utilizando ese modo? modo podría hacerse?
herramientas propios Porque así fue hacerse? Utilizando
del personal capacitado el personal Utilizando multímetros
electromecánico de mantenimiento instrumentos de digitales en vez
tecnología para el de lámparas
análisis de circuitos pilotos.
electromecánicos
 CAPÍTULO V
PROPUESTA TÉCNICA DE LA MEJORA
ETAPA 4: IDEAR EL NUEVO MÉTODO

5.1 Diagrama de proceso de operaciones – Mejorado (DOP)

Circuito de arranque directo
de un motor trifásico

Desactivar el interruptor termomagnético

Verificar que no haya corriente y la continuidad

de cada componente del circuito

Solicitar stocks
de componentes Desinstalar componentes dañados

Almacenar
Separar componentes dañados

Trasladar componentes nuevos de almacén

Instalar componentes nuevos

Verificar la funcionalidad del circuito

5.2 Diagrama de análisis de proceso – Mejorado (DAP)
 CAPÍTULO VI
DEFINICIÓN DEL NUEVO MÉTODOD DE TRABAJO
ETAPA 5: DEFINIR EL NUEVO MÉTODO

6.1 Fórmulas que se deben aplicar

Cálculo del tiempo básico

T. básico = Tiempo observado x Valoración

100

Cálculo del tiempo tipo

Tiempo tipo = Tiempo básico + Suplementos

Cálculo del tiempo ciclo

Tiempo ciclo = Suma de todods los tiempos tipo

Cálculo de la productividad

Productividad = (tiempo 1 – tiempo2) / tiempo1

 6.2 Medición actual del tiempo de trabajo

TIEMPO OBSERVADO (min) TIEMPO VALORACIÓN TIEMPO SUPLEMEN- TIEMPO

N° ELEMENTOS
1 2 3 4 PROMEDIO (%) BÁSICO TOS 15% TIPO

1 Desactivar el interruptor termomagnético 0.05 0.09 0.03 0.04 0.05 120 0.06 0.01 0.07
2 Verificar la desconexión del flujo de corriente 0.5 0.9 0.7 0.8 0.73 105 0.76 0.11 0.88
3 Verificar la continuidad de cada componente 16.5 14.9 15.8 17.5 16.18 100 16.18 2.43 18.60
4 Separar componentes dañados 0.6 0.55 0.58 0.67 0.60 110 0.66 0.10 0.76
5 Desinstalar todo el circuito 60.2 59.6 58 62.2 60.00 95 57.00 8.55 65.55
6 Instalar nuevamente el circuito 120.4 123 119.6 120.9 120.85 90 108.77 16.31 125.08

7 Verificar el funcionamiento correcto del circuito 0.16 0.2 0.22 0.18 0.19 115 0.22 0.03 0.25

 El tiempo ciclo obtenido es de 211.19 min.

El suplemento fijado fue de 15% de acuerdo a las consideraciones siguientes:

 Suplemento por fatiga básica: 4%

 Suplemento por necesidades personales: 7%
 Suplemento por contingencia: 3%
 Suplementos por política de la empresa 1%
 Suplementos especiales: 0%

6.3 Medición mejorada del tiempo de trabajo

TIEMPO OBSERVADO (min) TIEMPO VALORACIÓN TIEMPO SUPLEMEN- TIEMPO

N° ELEMENTOS
1 2 3 4 PROMEDIO (%) BÁSICO TOS 15% TIPO

1 Desactivar el interruptor termomagnético 0.05 0.06 0.03 0.04 0.05 120 0.05 0.01 0.06
Verificar la desconexión del flujo de corriente
2 0.5 0.8 0.65 0.75 0.68 105 0.71 0.11 0.82
y continuidad de cada componenete
3 Desinstalar componentes dañados 1.5 1.3 1.8 1.4 1.50 100 1.50 0.23 1.73
4 Separar componentes dañados 0.08 0.09 0.1 0.07 0.09 115 0.10 0.01 0.11
5 Trasladar componentes nuevos 5.5 4.5 5.7 6 5.43 95 5.15 0.77 5.93
6 Instalar componentes nuevos 5.8 5.2 5.5 6.5 5.75 90 5.18 0.78 5.95
Verificar el funcionamiento correcto del
7 0.5 0.55 0.6 0.45 0.53 110 0.58 0.09 0.66
circuito

 El tiempo ciclo obtenido es de 15.26 min.

 6.4 Cuadro comparativo de tiempos – Hallando la variación porcentual

Método actual Método mejorado

Tiempo ciclo (min) 211.19 15.26

Productividad = (tiempo 1 – tiempo2) / tiempo1

Productividad = (211.19 – 15.26) / 211.19

Productividad = 0.928
Variación porcentual = - 92.8%
 % = -92.8%
 El tiempo del proceso ha disminuido en 92.8%.
 El tiempo se ha reducido; por lo tanto, se requiere menos tiempo que antes.
 En otras palabras, se ha aumentado la productividad en un 92.8%.

CAPÍTULO VII
ETAPA 6: IMPLANTAR EL NUEVO MÉTODO

7.1 Plan de acción de la mejora propuesta

Una vez obtenido un resultado satisfactorio en la mejora del método, se hace necesario
implementarlo y para ello es necesario que la dirección y la gerencia de la empresa estén
comprometidas y estén abiertos al cambio.
Es necesario capacitar a todo el personal involucrado, mostrarles mediante ejemplos; es
decir, en la práctica propiamente dicho.
Por otro lado, se deberá incluir esta información en el manual de organización de
funciones de todos los involucrados.

CAPÍTULO VIII
COSTOS DE IMPLEMENTACIÓN DE LA MEJORA
ETAPA 7: MANTENER EN USO
8.1 Costos de implementación de la mejora

Subtotal
Cantidad Precio Unitario
S/. 880.9
Materiales Directos
Contactor eléctrico 220 V 32 A 5 45 225
Relé termico de 10 A 5 30 150
Motor eléctrico 1hp de 1750 rpm 1 336 336
Interruptor termomagnético 3x 16 A 1 99.9 99.9
Multímetro digital S-301c 1 70 70

Subtotal
Cantidad Precio Unitario
S/. 22.00
Materiales Indirectos
Cable TWH 12 AWG x metro 10 2.2 22

Subtotal
Cantidad Precio Unitario
S/. 3100.00
Mano de Obra Directa
Supervisor 1 1200 1200
Electricista 1 950 950
Mecánico 1 950 950

Subtotal
Cantidad Precio Unitario
S/. 350.00
Mano de Obra Indirecta
Ayudante 1 350 350

Subtotal
Cantidad Precio Unitario
S/. 1756.52
Costos Generales
Energía electrica 1 150 150
Depreciación en motor eléctrico 2 0.16 0.32
Agua 1 75 75
Teléono 1 30 30
Depreciaón en equipos manuales 6 0.2 1.2
Alquiler de local 1 1500 1500
 Resumen
Materiales Directos S/. 880.9
Materiales Indirectos S/. 22.00
Mano de Obra Directa S/. 3100.00
Mano de Obra Indirecta S/. 350.00
Costos Generales S/. 1756.52
TOTAL DE COSTOS S/. 6109.42

CAPÍTULO IX
EVALUACIÓN TÉCNICA Y ECONÓMICA DE LA MEJORA

9.1 Beneficio técnico y/o económico esperado de la mejora

 Contar con stocks de repuestos en el almacén

 Reducir el tiempo de mantenimiento de los sistemas electromecánicos de la
empresa.
 Reducción de los tiempos muertos
 Capacitación del personal de la empresa

9.2 Relación Beneficio / Costo

 Beneficio: Con la reducción de los tiempos muertos, stocks de repuestos en el

almacén y la capacitación del personal se logrará atender más necesidades de la
empresa y por ello realizar más actividades en la jornada laboral.

 Costo: La empresa tendrá un alivio económico en cuanto a la mejora que se le

está aplicando y el cual servirá para ampliar los servicios que se puedan brindar al
cliente.

CAPÍTULO X
CONCLUSIONES

Conclusiones y Recomendaciones

 El tiempo ciclo del método actual es de 211.19 minutos, mientras que para el
método mejorado es de 15.26 minutos.
  Se observa una diferencia de 195.93 minutos con respecto a los métodos actual y
mejorado.
 Con el método mejorado la productividad aumentó en un 92.8 %.
 Se redujo drásticamente los tiempos muertos al aplicar el método mejorado en los
procesos del taller.
Se recomienda, para hacer la mejora en una empresa, tomar los dados más precisos y
verídicos posibles ya que de ellos depende de que la mejora tenga éxito tanto en su
elaboración como en su aplicación; además, es importante tomar en cuenta la situación
actual de la empresa.

REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS

 Senati Virtual (2019). Manual de la Unidad 1. Recuperado el 12 de diciembre de

2020, de https://senati.blackboard.com/bbcswebdav/pid-3001605-dt-content-rid-
19483099_1/xid-19483099_1
 Senati Virtual (2019). Manual de la Unidad 2. Recuperado el 12 de diciembre de
2020, de https://senati.blackboard.com/bbcswebdav/pid-3001604-dt-content-rid-
19483098_1/xid-19483098_1