A través de la información recolectada, se pudo hacer un breve resumen de la

problemática:

En esta planta industrial se ha tomado la decisión de realizar un plan de

reconversión del proceso y maquinaria debido a los altos costos del proceso de
manufactura, el cual contabiliza hoy en día un 6 % de scrap por ton procesada del
producto final.

La empresa actualmente debe cubrir una demanda del 10% de la población

(31.000.000 de habitantes). El proyecto tiene que recuperarse en 6 meses, en
base al tipo de tecnología y que el proceso sea automatizado. Posee una
capacidad instalada de 67.500.000 unidades por año y trabaja de lunes a sábado /
comprendido 40 horas por turno, en equipos de 3 turnos, los cuales 8 semanas de
vacaciones y 14 días feriados al año.

Se espera llegar a los clientes de a través de: la venta directa (se encontraran
los productos fabricados en una tienda en el centro de la ciudad), y la venta
minorista (en pequeños negocios con diseños predeterminados en centros de
distribución ubicadas en los alrededores).

Al reconocer la problemática de la planta debemos evaluar cómo y cuáles

serán las herramientas que se decidirán implementar como solución. Debido a
que se opto por la total automatización de la planta y esta es un tipo de producción
en masa se utilizara la herramienta de balanceo de línea, y para optimizar la
calidad del proceso el método kaizen es el más acertado, ya que este a través de
la mejora continua busca siempre reducir la mayor cantidad de scrap y aumentar
la producción y calidad de esta.

¿En que se basan estas herramientas?

El Balance de Línea

Es una herramienta de suma importancia en la producción, dado que una línea

de fabricación equilibrada permite la optimización de variables que afectan la
productividad de un proceso tales como: inventarios de producto en proceso, los
tiempos de fabricación y las entregas parciales de producción. El principal
propósito de un balance de línea es igualar los tiempos de trabajo en todas las
estaciones del proceso. Se deben considerar ciertas condiciones que nos limitan a
alcanzar un balance de línea, estas son:

 Cantidad: Se tiene que considerar el costo de preparación de la línea y el

ahorro que ella tendría aplicado al volumen proyectado de la
producción (teniendo en cuenta la duración que tendrá el proceso).
 Continuidad: Deben tomarse medidas de gestión que permitan asegurar un
aprovisionamiento continuo de materiales. Así como coordinar la estrategia
de mantenimiento que minimice las fallas en los equipos involucrados en el
proceso.

Las líneas de producción son susceptibles a un balanceo, por lo tanto estas

deben ser adaptadas de tal manera que la frecuencia de salida de una máquina
tiene que ser equivalente a la frecuencia de alimentación de la máquina que
realiza la operación siguiente. Para ello hace falta que dentro de la organización
se ejecute un programa de diversificación de habilidades, para que en un
momento dado un operario pueda desempeñar cualquier función dentro del
proceso.

Los principales objetivos de los balances de línea son:

 Asignar una carga de trabajo entre diferentes estaciones o centros de

trabajo que busca una línea de producción balanceada 
 Conocidos los tiempos de las operaciones, determinar el número de
operarios necesarios para cada operación.
 Conocido el tiempo de ciclo, minimizar el número de estaciones de trabajo.
 Conocido el número de estaciones de trabajo, asignar elementos de trabajo
a la misma.
 Mayor productividad.
 Procesos con tiempos mínimos.
 Eliminación del desperdicio.
 Administración de la producción
 Sistema de pago por productividad

Metodología Kaizen
Una de las herramientas de lean manufacturing mas importantes es la
metodología kaizen, esta a pesar de basarse en cuatro sencillos pasos tiene un
alto impacto positivo en la línea de producción si es implementada de la manera
correcta. Kaizen significa mejora, por lo tanto implementar esta herramienta
significa eliminar los desperdicios en los procesos productivos, siempre y cuando
exista un crecimiento continuo de la mejora. Siendo la mejora continúa la base de
esta metodología.
Para poder aplicar esta metodología se debe tener un plan de organización en
todas las áreas, el cual debe surgir de de un planteamiento y la puesta en marcha
de una hipótesis mediante un experimento que la valide. Esto se resume en los
siguientes pasos:

1. Planear: Teniendo en cuenta la situación actual de tu negocio debes partir

desde un objetivo marcado. Analizas cuál es tu problema y defines el plan de
acción.
2. Hacer: Una vez que tengas claro el primer punto es recomendable que
establezcas y definas las acciones que desarrollarás en tu plan. Y, a
continuación, deberás ponerlas en marcha.
3. Comprobar: ¿Cómo vas a saber qué objetivos se cumplen y cuáles no?
¿Cómo piensas calcular el progreso de tus estrategias? En este tercer punto
debes analizar los resultados obtenidos y contrastarlos con la información
que tenías antes de poner en marcha las acciones. Solo si se han obtenido
los resultados que te marcaste podrás avanzar. De lo contrario, deberás
volver al principio.
4. Actuar: En caso de que las acciones que marcaste logren cumplir con los
objetivos, es necesario proceder a estandarizarlas para fijarlas en los
procesos. Pero recuerda que es un proceso de mejora continua. Cada una de
las acciones la podrás utilizar para pensar cómo mejorar la siguiente vez.

El método kaizen aprovecha los recursos y el capital de la industria sin

necesitar de grandes inversiones en tecnología e innovación. De hecho, la mayor
parte de estas soluciones y planes organizacionales vienen del conocimiento y las
experiencias de los empleados. Pero para que haya un gran aporte de parte de los
trabajadores se necesita una participación activa de todas las personas de la
organización. La metodología kaizen se basa en que si se trabaja desde el propio
proceso, lo demás viene rodado.
 ¿Cómo Aplicarlas en Nuestra Problemática?

Se conoce lo siguiente: