 Pinturas:

Las pinturas son productos que aplicados como recubrimientos superficiales se

transforman en una película, sólida, adherida, continua y durable. Son sustancias liquidas
que al secarse se convierten en solidas quedando adheridas.
La pintura es un líquido que consiste en una dispersión de un pigmento en un Ligante, diluida en un disolvente y con aditivos
según las propiedades que se necesiten o se quiera obtener.

Pigmentadas: color no pigmentadas: brillo

Se encuentran en estado líquido, pastoso, solido y pulverulento. Se usan con fines

protectores - decorativos – higiene – presentaciones (señales).

Se compone de:
- Pigmentos: sólidos finamente molidos que están presentes en el Ligante y dan color
(insoluble en otros componentes). Características: solidez, inhibidores de corrosión,
estabilidad química con el medio ambiente. Tipos de pigmentos: activos – inertes o funcionales
(no contribuyen con el color pero si con propiedades mecánicas entre otras).
- Ligante: rara vez de utiliza uno solo- se modifica el Ligante son sustancias, transforma la película en
solida (componente más importante, clasifica las pinturas), de él depende el brillo,
elasticidad, impermeabilidad y adherencia. La solución de los Ligantes se llaman lacas incoloras.
- Disolventes: líquidos empleados para una mejor manipulación y aplicación. Tipos:
formulación (elaborar pintura) – aplicación (ajustar viscosidad ) (se evapora al aplicar la pintura), Vehículo
contaminantes e inflamables.
- Aditivos: dan propiedades, corrigen defectos al momento de aplicar. (propiedades
finales: secantes, espesantes …)

Clasificación de las pinturas:

- Tipo de secado: secado al aire compuesto por =
Oxidación: el Ligante es un aceite (vegetal) o resinas sintéticas, son insaturados así que
absorben el oxigeno del aire y se transforman en sólidos. Para las pinturas de secado oxidativo se usa el
aceite de lino (fácil aplicación pero secado lento , elasticidad e impermeabilidad, bajo brillo y resistencia mecánica)

Reacción (catalización): se obtiene a travez de materiales que se presentan de dos o

tres componentes que al mezclarse se empiezan a secar de inmediato.
Mixto: ciertas sustancias solidas son solubles en aceites, al evaporarse el solvente del
disolvente, esta vuelve al estado sólido y seca por un proceso físico, evaporación,
mientras que el aceite seca por oxidación. Los barnices son una mezcla se aceites y
resinas (disolventes). Los vehículos de secado mixto se llaman resinas alquídicas y se usan en pinturas y barnices sintéticos.
Termofraguado (al horno): los acabados necesitan mas resistencia, por eso se requieren
sustancias con un alto peso molecular, para ellos se usan sustancias con bajo peso, se llevan al
horno formando macromoleculas de alto peso molecular y se secan por evaporizacion del
solvente.
Físico: evaporación del disolvente en el que el Ligante se ha disuelto previamente, la
velocidad de secado se regula mediante la selección de solventes.

Evaporación
 Flujo frio: el Ligante está compuesto por un polímero semi-sólido, al extenderlo el
agua se evapora y se disminuye el volumen porque las partículas del polímero se
juntan

- Estado físico: En polvo o liquidas

- Según su función: selladoras (aplicadas en superficies porosas), imprimaciones
(primera capa de protección), terminaciones (sintéticas al agua), especiales
(anticorrosivas, anticaloricas,…, etc.)

Estructura de la pintura (capas)

- Sellador: llenar porosidades
- Imprimación: adherencia
- Masillas o enduidos: rellenar desniveles mayores, se pueden lijar para máxima lisura
- Fondos: aumentar el espesar para lijar en seco o húmedo
- Acabado
Propiedades de la pintura (físicas o químicas – comportamiento)
Almacenamiento:
- Estabilidad de suspensión (ni flotación ni sedimentación)
- Formación de coágulos internos
- Incremento de viscosidad
Aplicación:
- Fácil aplicación
- Tiempo de secado (del Ligante - evaporización solvente)
- Extensibilidad
- Poder humectante – cubriente - llenante
Película seca:
- Comportamiento como sustrato
- Estéticas: color, brillo, homogeneidad
- Mecánicas: adherencia, elasticidad, impacto, retracción sin romperse, dureza
Protección:
- Impermeabilidad
- Protección a la corrosión
Resistencia al envejecimiento: (al agua, productos químicos, calor, radiación)
Superficies o sustratos a pintar
- Características: (físicas = rugosidad, porosidad, humedad. Químicas = alcalinidad, sales solubles.
Presencia de otras materias)
- Materiales base: yeso, madera, ferrosos, revoque a base de cal y cemento
Aplicación de la pintura
- Preparación de la superficie (limpia, sin tierra y otros compuestos)
- Limpieza
- Dilución de la pintura
 - Temperatura y humedad
- Tiempos de secado
- Higiene industrial
Métodos de aplicación:
- Extensión (brocha, rodillo)
- Protección (aerografía, chorro, pulverizado)
- Impresión (secado al horno)
- Electroestático
- Espesor final
- Rendimiento

 Componentes y procesos químicos del cemento:

En la antigüedad se usaban morteros a base de arcilla, cal y yeso.
En el año 1845 se hace cemento conformado por cal y arcilla calentadas a alta
temperatura.
Tipos más importantes de cemento: los de origen arcilloso y los de origen puzolánico.

El cemento es una mezcla de silicatos y aluminatos de calcio (Calcio, sílice (dióxido de

silicio), aluminio, hierro. Se obtiene mediante un proceso de cocción a altas temperaturas
de calizas y arcillas (Caliza, arena, mineral de hierro, arcilla), en unos enormes hornos
giratorios. El producto que sale del horno de denomina clinker (bolas de 20mm de
diámetro), a este se le agrega agua, se hidrata y solidifica.

Reacción inicial (horno giratorio):

Consta de la descomposición de las materias primas (calizas y arcilla) en óxidos.

Reacción para obtener silicato cálcico:

Cemento portland:

Se emplea para fabricar hormigón.

Si a este cemento se le añade cal se obtiene cemento plástico de fácil aplicación (para
fachada de edificios). Si tiene mucho hierro se denomina cemento portland férrico, se
obtiene agregando a las materias primas cenizas de tostación de pirita, antes del proceso
de cocción.

Cemento de mezclas:

Mezcla de otras sustancias con el cemento portland. Son los cemento puzolánico (agregar
cenizas volcánicas o puzolana a este cemento). Es un cemento resistente a aguas saladas.

Cemento de fraguado rápido:

Se realiza en pocos minutos, no es muy resistente, no se suele emplear en grandes masas

de cemento.

Cemento aluminoso:

Apropiado para zonas frías.

Composición del cemento.

- Silicato tricálcico:
Componente más importante del cemento pero es muy caro. Le da propiedades
como: Resistencia, endurecimiento rápido.
Cuando se trabaja con grandes volúmenes de cemento no es necesario el silicato
porque al hidratarse se desprende mucho calor.
- Silicato dicálcico:
Produce menor calor de hidratación que
el tricálcico, este si sirve para grandes volúmenes. Le da propiedades como:
resistencia, endurecimiento progresivo.
- Aluminato tricálcico y tetracálcico:
El trióxido de dialuminio (alúmina) funciona como fundente favoreciendo las
reacciones químicas entre la caliza y la sílice. El tricálcico le da propiedades como:
poca resistencia, desprenden mucho calor en la hidratación. El tetracálcico suele
llevar incorporado óxidos de hierro.
Los cementos necesitan mucha agua de hidratación.
 - Oxido de magnesio:
Componente minoritario, procede del carbonato de magnesio que está presente
en la caliza. Al enfriarse el clinker se pude transformar en periclasa (al hidratarse
aumenta su volumen y esto ocurre cuando el cemento ya esta solidificado, si se le
agrega grandes cantidades de MgO la estructura podría agrietarse)
- Oxido de calcio libre:
Componente minoritario, se puede
hidratar como el MgO, ocasiona los mismos efectos no deseados de aumento
ocasionando tensiones internas y su final ruptura.
- Trióxido de azufre: SO3
Procede de los combustibles adicionados en la cocción, estos puedes presentar
azufre y al entrar en calor se transforma en trióxido escapando en forma de gas en
las zonas del horno que están a altas temperaturas; en las zonas con baja
temperatura da lugar a sulfato de calcio:

- Oxido de potasio y sodio:

Componentes minoritarios, algunas arcillas los contienen pero se deben eliminar
totalmente en a cocción, de lo contrario se combinaran con el CO 2 atmosférico
formando carbonatos.

Aditivos:

- Yeso (sulfato cálcico hidratado): SO4Ca.2H2O

Retrasa el fraguado haciendo que al final quede mejor fraguado. Sirve para
eliminar cal libre.
Concentración inferior al 3% para cemento portland, para otros con mucho Na y K
necesitan mayor cantidad.
- Escoria de alto horno:
Le da al cemento gran resistencia a aguas marinas y residuales.
- Cenizas volantes de central térmica:

Residuos sólidos finos originados de la combustión del carbón en las centrales

térmicas. Estas cenizas mejoran características, y el cemento necesita mucha agua
de hidratación y son resistentes a aguas agresivas.

 Efecto de la variación agua/ cemento en el concreto:

Tanto a nivel nacional como internacional se busca que las construcciones cuenten con
materiales de alta calidad que cumplan con los estándares requeridos por la ASTM y
propiedades (resistencia, dureza, tiempo de fraguado, etc.) dictadas por otras entidades.
 La relación agua/ cemento está ligada a las propiedades mecánicas del concreto.
Definición agua/cemento:
El concreto (hormigón) es una mezcla entre conglomerante (cemento), agregados (arena y
grava), agua y opcionalmente aditivos. La pasta (cemento portland y agua) une los
agregados.
El agua es muy importante ya que entre más se adicione mas será la fluidez de la mezcla y
por tanto, su trabajabilidad y plasticidad, pero disminuye la resistencia debido a que hay
un mayor volumen de espacios creados por el agua. La resistencia del concreto depende
de esta relación.

Si el curado se hace mal el concreto pierde hasta 30% de resistencia por eso es
recomendable hacerlo por 28 días.
El cemento portland de endurece al reaccionar con agua en una reacción de hidratación.
Los silicatos dicálcico y tricálcico (75% del peso total del cemento) al combinarse con agua
durante el proceso de endurecimiento producen como principal producto de hidratación
silicato tricálcico hidratado y además hidróxido cálcico. El tricálcico se endure rápidamente
y es el responsable de la temprana resistencia del concreto.
Según la extensión de las reacciones de hidratación se determina la resistencia y
durabilidad del hormigón.

Otro factor de la resistencia son las fuerzas de atracción de van der waals de los productos
sólidos de la pasta. La adhesión entre dos superficies solidas de atribuye a estas fuerzas, si
hay mayor porosidad menor resistencia habrá. Si en la pasta hay mayor cantidad de agua
mas volumen de huecos habrá y por tanto más porosidad. Ente más denso es el concreto
mas apretados estarán los poros y por esto al agua se le es más difícil pasar.

La permeabilidad depende de cómo estén distribuidos los poros y se relacionan con lo

anterior, relaciones agua cemento, curado, etc.
La resistencia tiene efectos en la compresión y durabilidad del concreto, la durabilidad
está afectada por el agua (puede llevar sustancias agresivas) que corre a través de los
poros.
La consistencia o fluidez del concreto depende la cantidad de agua de mezclado.

Materiales y métodos:
- Prueba de revenimiento (cono de Abrams): tomar muestras del cemento durante
los primeros 5 minutos después de preparar la mezcla, se emplea un cono de
acero con un recubrimiento de zinc, se llena 1/3 de su volumen y se golpea, se
llenan 2/3 y luego totalmente (se golpea) hasta quedar nivelado. Se retira el
molde, se invertido al lado de la mezcla, se mide inferiormente la altura y esta es
la medida del revenimiento del concreto , debe estar entre 3 y 5cm.(medir consistencia
del concreto y con ellos sus propiedades),
 - La segunda prueba es de compresión, es la medida de las fractura de una cilindro
de concreto en una maquina de compresión, se calcula por la carga de ruptura
entre el área que recibe la carga. La superficie debe ser liza para aplicar una carga
uniforme, por esto se usan morteros de azufre. Los cilindros no deben estar secos.

Discusión y conclusiones

Al aumentar la relación A/C aumenta el revenimiento.

Para la mezcla del concreto se debe tener en cuanta:

- Relación A/C (influye en la consistencia de la mezcla), si se altera las

propiedades cambian, ya que las reacciones de hidratación determinan la
resistencia, el curado necesita agua para mejorar las propiedades.

Si hay una menor relación A/C hay menor revenimiento lo que significa que
resulta un cemento seco y difícil de trabajar. Si se presenta una consistencia
plástica es porque el cemento será fácil de trabajar. Si tiene consistencia
liquida significa que el concreto tiene exceso de agua, pierde adhesión con
otros componentes de la mezcla y no es trabajable.

- Relación cemento/ agregado (si hay mucho agregado no permitiría la adhesión

ya que no se puede unir entre sí), de los agregados dependen las propiedades
de los tipos de concreto, estos deben opacar la mayor masa del hormigón de
tal forma que sea trabajable.

- Porosidad: los poros hacen que el cemento se debilite y no resista la

compresión.

- distribución granulométrica, consistencia y resistencia de la mezcla.

 Recubrimientos necesarios en construcciones civiles con estructura de acero para evitar

corrosión y mantenimientos estructurales

Bogotá es pionera en construir estructuras de acero, este material es afectado por

condiciones atmosféricas principalmente la variación de la humedad relativa. Las normas
de construcción en Colombia están regidas por la norma sismo resistente del 2010 y las
adaptaciones de la norma técnica colombiana.

La preparación de superficies de acero (correcta limpieza) es muy importante en la

protección anticorrosiva de una instalación usando recubrimientos, si la superficie esta
sucia el recubrimiento no podrá adherirse y la protección será nula. El oxido, la escoria o
 suciedad pueden hacer que la película se rompa, el metal se corroe. Tanto la escoria como
las escamas pueden estar firmemente adheridas, con la dilatación y contracción térmica se
pueden desprender y el recubrimiento sufre daños.

Resultados:
Hay normas básicas para el desarrollo de planos de fabricación de estructuras metálicas
que se vayan a galvanizar en caliente (recubrir un metal con otro). Lo importante es que
en el diseño de la estructura las conexiones después de galvanizar sean pernadas con
tonillos galvanizados para evitar oxido temprano, aunque también se pueden soldar pero
no es recomendable porque después hay que aplicar un galvanizado en frio.

- Recubrimientos contra la corrosión:

La galvanización es eficiente contra la corrosión, la durabilidad de una estructura
es proporcional al espesor de recubrimiento de zinc. La protección de
galvanización ante agentes atmosféricos depende de la película protectora de su
superficie, con la acción atmosférica se crea y se pega firmemente al zinc.
La galvanización no afecta propiedades como la tensión, doblez o impacto.

- Costos y economía:
El costo contra corrosión de estructuras de acero considera: costo inicial de
protección y costo en vida útil (incluye costo de mantenimiento). El costo inicial de
la galvanización en caliente es más caro por ser una capa de alto rendimiento.

La CPA (consultoría de protección de acero) establece dos medidas de protección

contra la corrosión.
1) Tipos de apariencia en recubrimientos galvanizados: para dar control de
calidad a estructuras galvanizadas deben quedar con un recubrimiento gris
opaco ya que esta es la cusa de la distribución del hierro para formar
aleación con Zn en la superficie del recubrimiento. Ocurre en aceros con
alto contenido de Si y P. estos recubrimientos son más gruesos por lo que
tienen una vida útil más larga
2) Pintado de acero galvanizado en caliente (sistema dúplex): da resistencia
adicional o mejor apariencia.
Los revestimientos de pintura son permeables y permiten que el agua
penetre y pueda reaccionar con el Zn lo que genera que los productos de
corrosión sean más grandes. El revestimiento dúplex al ser orgánico puede
sellarse parcialmente y retardar la maleabilidad.

El efecto sinérgico es cuando se cubre con pintura una superficie metálica

ya galvanizada, la pintura disminuye la velocidad de sacrificio del Zn y el
galvanizado evita que entre el agua producto de la permeabilidad de la
pintura.
 La protección de una estructura se debe tener en cuenta desde su diseño

 Factores condicionantes de la durabilidad de los sistemas de pinturas anticorrosivas

sobre acero en exposiciones atmosféricas (se evalúan 10 sistemas de pintura expuestos a diferentes atmosferas)

En la protección por pinturas anticorrosivas se usa una seria de ellas no una sola, cada una
con un propósito diferente que constituyen un sistema o esquema de pintura: pintura de
imprimación (pigmentos inhibidores de corrosión), pinturas intermedias (espeso- efecto
barrera) y pinturas de acabado.
Para el diseño protectivo de las pinturas además del espesor se debe tener en cuenta la
preparación de la superficie y modo de aplicación del recubrimiento para tener una buena
vida útil.

Los factores condicionantes de la vida de los recubrimientos de pintura expuestos se

destaca: agresividad de la atmosfera (humedad relativa, T°, radiación, etc.), estado de la
superficie metálica, y características del sistema protector (espesor, tipo, etc.). El
conocimiento de de los mecanismos de degradación de los sistemas de pintura y
degradación tienen que validarse por una prueba de campo pero como es muy demorada
de utilizan ensayos de corto plazo.

Diseño experimental:
Se usaron diferentes tipos de limpieza de superficies oxidadas (manual, chorro abrasivo).
Las pinturas se aplicaron por proyección aerográfica con distintos espesores. Los ensayos
de exposición atmosférica se realizaron en una red de estaciones de ensayo calibradas
desde la corrosión atmosférica. Se realizaron estudios del grado de herrumbre (capa de
oxido formada por humedad) y la deslaminación en zonas donde se había hecho una
incisión.
Síntesis de los resultados y conclusiones:
Los sistemas de pinturas aplicados al acero expuestos a condiciones atmosféricas
experimentan tipos de deterioro: degradación de determinadas propiedades físicas y
químicas del recubrimientos (color, brillo, enyesamiento, etc.), corrosión del acero base
formándose ampollas y rompiéndose debido a la acumulación de productos de corrosión
en su interior y deslaminación.

Durabilidad moderada: son sistemas de baja resistencia química, dejan de proteger en

espacios cortos de tiempo dependiendo de la agresividad atmosférica y del espesor del
recubrimiento. Tiene baja deslaminación.

Alta durabilidad: alta resistencia química, mantiene un buen comportamiento sin tanto
espesor.
 Los sistemas cloro caucho tienen una degradación polimétrica por transformación química
de enlaces covalentes y formación de ion cloruro. Los sistemas son una imprimación de
pintura con mucho Zn presentan un comportamiento excelente.

En presencia de herrumbre abundante con excepción de los recubrimientos ricos en Zn,

los sistemas muestran fallos prematuros, en este caso el espesor no influye mucho ya se
solo retrasaría el proceso de deterioro prematuro 1-2 años.

El grado de corrosión de la atmosfera es influenciado por el grado de deslaminación.

 Corrosión en sales fundidas de un acero recubierto mediante rociado termino por llama
Últimamente se está utilizando aceite residual junto con carbón para la generación de
energía los cuales contienen Na, S y V, en el proceso de combustión el Na y el S reaccionan
entre sí, y el V con él O para formar vanadatos. Estos compuestos son los que corroen la
superficie ya que destruyen las capas de óxidos protectoras.

La tendencia de utilización de combustibles derivados de residuos o energía sostenible

hacen que se vea una mayor corrosión en sales fundidas en calderas y otros equipos
debido al aumento de impurezas en la combustión las cuales generan depósitos fundidos
en la superficie, provocando corrosión.
Para mitigar los procesos corrosivos y su mantenimiento se ha visto gran influencia en
desarrollar recubrimientos con mucho Cr y Ni que protegen en la presencia de sales
fundida. Los recubrimientos por rociado térmico protegen contra la corrosión, pueden
cambiar propiedades térmicas y eléctricas, prolongar la vida útil de los equipos, combate
el desastre prematuro.

Revestimiento por Rociado térmico:

Tiene bajo costo, facilidad de aplicación y poco impacto ambiental. Aumentan la vida útil
de componentes de maquinas y materiales en ingeniería.
Las partículas de cada aleación de metales en polvo aseguran la eficiencia del rociado, este
se hace con una antorcha o pistola para calentar el material (polvo o alambre), con gas o aire
comprimido se expulsa el material que va a formar el recubrimiento, este se solidifica
adhiriéndose a las irregularidades del substrato.
Tiene dos etapas:
1) Atomización: rompimiento del material liquido en gotas
2) Deposición: las gotas viajan e interactúan con el gas y cuando las gotas interactúan
con el substrato

Corrosión y oxidación:
 La corrosión es la destrucción por una reacción química o electroquímica (hay tres
factores, zona anódica que es la corroída, zona catódica que es protegida y un electrolito)
entre la superficie metálica y el medio ambiente.

- Corrosión por sales fundidas:

Los metales entran en contacto con una película de sales fundidas, en las calderas,
el proceso de combustión genera cenizas con alto contenido de Na, S y V, las
impurezas más agresivas con el S y el V.
La temperatura de la superficie es vital para la corrosión, si los componentes del
sistema aumentan su temperatura el ataque corrosivo es mayor, los cuales funden
la capa de oxido protectora favoreciendo el paso de oxidantes al metal. El la capa
metal-oxido se desprenden iones metálicos formando huecos de electrones, esto
hace que en la capa oxido-sal hace que la velocidad de destrucción de la capa
protectora se mayor.

La deposición de la película de sal fundida se produce por deposición física o

química. La corrosión en caliente se divide en.
1) Tipo I (HTHC): en temperaturas entre 750°C y 950°C cuando la película de
sal esta liquida.
2) Tipo II (LTHC): en temperaturas entre 650°C y 750°C donde la sal esta
liquida por la disolución de varios productos de corrosión, tiene un ataque
en forma de huecos.

Metodología:

Se limpian las probetas con disolvente y lijado manual, no hay normas de aplicación para
rociado térmico, los polvos utilizados fueron metalúrgicos de acero inoxidable, se
recubrieron con una capa mayor a la necesaria, se utilizo 7,5g de sal, una vez aplicada se
realizaron pruebas a diferentes temperaturas.

Resultados:

Entre más temperatura más agresivos son los ataques de corrosión ya que vuelve liquido
el electrolito y aumenta el daño debido a la formación de vanadatos que disuelven la capa
de oxido. El ataque corrosivo depende de la naturaleza de la capa de oxido que se forma
en la superficie, los componentes de las aleaciones y los constituyentes de las sales.

El ataque corrosivo por sales se incrementa con la temperatura pero disminuye con la
exposición, la velocidad de corrosión tiende a estabilizarse después de un tiempo. El
rociado térmico si disminuye la velocidad de corrosión pero no sirve mucho.

 Resistencia a la corrosión del acero API X-80 en emulsiones agua – diesel en condiciones
estáticas y dinámicas
 Se usan técnicas electroquímicas, Las emulsiones consisten de agua en diesel, los valores
de la velocidad de corrosión son expresados en términos de corriente de corrosión
aumentaron al pasar de condiciones estáticas a dinámicas al igual que el contenido de
agua en las emulsiones dependiendo del NaCl, entre más agua haya menor es la velocidad
de corrosión. Se crea una capa de diesel en la superficie metálica lo que hace que el
oxigeno se diluya en este y se disminuya la capacidad de otros componentes de corroer la
superficie ya que estos no son solubles con el diesel.

Las emulsiones agua- aceite es cuando gotas de aceite (fase no polar) están dispersas en el
agua (fase polar), existen en forma metaestable ya que presentan moléculas sulfatantes
que disminuyen la tensión superficial. Estos son beneficiosos porque reducen la
viscosidad de aceites pesaros (sirven para transportar petróleo por tuberías) además del
fácil transporte de ingredientes solubles en agua o aceite.

Se ha prestado poca atención ante la corrosión de metales en contacto con sistemas

emulsivos. La emulsión agua- aceite es cambiante por la presencia de agua, por tanto hay
variedad en el comportamiento ante la corrosión comparado con un sistema acuoso solo.
La velocidad de corrosión puede estar afectada por la presencia de petróleo en el sistema
ya que cambie el transporte de oxigeno y reactivos hacia la superficie.

Ejemplo de corrosión por emulsión agua-aceite esta el paso de hidrocarburos por tuberías,
tanques de combustible de aviones trasatlánticos, los estudios de estos casos esclarece el
efecto del petróleo en el proceso de corrosión del acero.

Se realizaron dos ensayos electroquímicos: 1) curvas de polarización potenciodinámicas

(CP) e 2) impedancia electroquímica, la velocidad de corrosión de calculó utilizando el
método de extrapolarización de Taffel. (Se varia la cantidad de agua en diesel)

Entre mayor sea la capa de diesel formada en la superficie del metal, mayor será
solubilidad del oxigeno lo que facilita la reacción catódica de reducción de oxigeno y por
tanto acelera la velocidad de corrosión. La corrosión no se lleva a cabo de forma
homogénea.

El diesel hace más fácil el transporte de oxigeno a la superficie del metal, el oxigeno es
mas soluble en el diesel que en el agua es por esto que el diesel corroe más, el hierro es
un metal que tiene una solubilidad muy baja en presencia del diesel, pero ocurre un
contraste: hay un aumento en la disolución del hierro porque hay solubilidad de oxigeno
pero los productos corrosivos saturan la emulsión inhibiendo la disolución del hierro.

 Gases y teoría cinético-molecular

 La mayoría de las sustancias pueden existir en los tres estados de la materia. Los gases y
líquidos se conocen como fluidos, los líquidos y sólidos se conocen como fases
condensadas porque su densidad es mayor que la de los gases, las moléculas están más
juntas por eso son más densas.

Los gases se comprimen con facilidad, las moléculas no interactúan mucho y por estos se
dispersan. A temperatura ambiente los líquidos volátiles se convierten en gases y su punto
de ebullición es bajo.

Composición de la atmosfera y propiedades de los gases:

La atmosfera es una mezcla de gases y partículas se líquidos y sólidos, la conforman

mayoritariamente el N2 y elO2, y otros gases que son miscibles.

- Los gases se comprimen a volúmenes pequeños, es decir que su volumen puede

crecer por un aumento de presión.
- Los gases se expanden sin límite.
- Diversos gases , al introducirse en un recipiente se mezclan por completo
- La cantidad y propiedades de los gases se representan mediante T°, presión,
número de moles y volumen ocupado. (un gas ocupa mayor espacio a una mayor
T°)

Presión:

Es la fuerza por unidad de área