TECNICAS DE DIAGNOSTICO DE FALLA: Las operaciones de

diagnostico y de reparación de fallas requieren que la persona lleve a cabo posea

los conocimientos y experiencia necesarios. Lo anterior incluye conocer los modos
usuales de fallas de los equipos de prueba que pueden resultar de utilidad en una
situación particular, además de los procedimientos normales para efectuar las
reparaciones necesarias. En lo que sigue, se cubren en algún detalle los
anteriores requisitos Problemas de Operario: Ocurren debido al uso incorrecto por
parte de la persona que utiliza el equipo. Uno de los motivos es la falta de
conocimiento adecuado del funcionamiento del equipo, que en ocasiones lleva a
suponer que opera incorrectamente., cuando en realidad no existen problemas de
funcionamiento como tal. Tales situaciones son de ocurrencia frecuente y deben
ser una de las primeras instancia que se verifiquen.

Errores en la construcción: Bajo esta categoría se agrupan todos aquellos

problemas relacionados con el diseño y la implementación de la primera unidad o
prototipo.

Fallas en el suministro de potencia: Es una de las fallas más frecuentes, proviene

de la fuente de potencia. En esta parte se manejan corrientes y voltaje
apreciables, además de temperaturas elevadas, los componentes de la fuente
están sujetos a esfuerzos eléctricos y térmicos que pueden conducir a fallas en
sus componentes. Cuando la fuente de potencia esta averiada, el equipo deja de
operar por completo.

MANTENIMIENTO PREDICTIVO: son una serie de acciones que se

toman y técnicas que se aplican con el objetivo de detectar posibles fallas y
defectos de maquinaria en las etapas incipientes para evitar que estos fallos se
manifiesten en uno más grande durante su funcionamiento, evitando que
ocasionen paros de emergencia El requisito para que se pueda aplicar una técnica
predictiva es que el fallo incipiente genere señales o síntomas de su existencia,
tales como alta temperatura, ruido, ultrasonido, vibración, partículas de desgaste y
alto amperaje, entre otras.

Las técnicas para detección de fallos y defectos en maquinaria varían, desde la

utilización de los sentidos humanos (oído, vista, tacto y olfato), hasta la utilización
de datos de control de proceso y de control de calidad, el uso de herramientas
estadísticas y técnicas de moda como el análisis de vibración, la termografía, la
tribología, el análisis de circuitos de motores y el ultrasonido.

PRUEBAS EXPERIMENTALES:
A partir de la aporía entre rotación y orbitación y de otros indicios de la dinámica
rotacional, se propuso un programa de investigación privado, con el fin de
determinar la posible veracidad de las hipótesis de que se partía. Una vez
realizadas una serie de pruebas experimentales, se ha estimado la posibilidad de
una reinterpretación de la dinámica rotacional no newtoniana en base a los
resultados obtenidos. Todas las pruebas experimentales fueron realizadas con
400g. Las partículas fueron humedecidas en una humedad base seca de 0.3 sin
embargo se necesito agregar 1% en el caso de las silicas debido a que sufren una
reacción química exotérmica alcanzando una temperatura máxima de 52°C.
Después fueron puestas en un bote y sumergidas en agua para su enfriamiento e
inmediatamente se realizó la prueba

FILOSOFIA DEL MANTENIMIENTO DE MAQUINAS Y

EQUIPOS:
Es el continuo esfuerzo para establecer el balance entre estos dos costos, se han
desarrollado varias filosofías de mantenimiento.

1.- MANTENIMIENTO CORRECTIVO (OPERAR  LA MAQUINA HASTA

QUE FALLE)

En este tipo de mantenimiento las maquinas operan en forma continua, sin

interrupción. Pero cuando las fallas ocurren, pueden ser muy severas y pueden
causar daños a otros componentes, es decir se llega a los que se conoce como
una falla catastrófica. Este tipo de mantenimiento por lo general requiere de mayor
cantidad de mano de obra y lo más probable, es un pago excesivo por compra de
repuestos, así como la perdida de producción de la maquina. Esta forma de
mantenimiento es la más cara y según datos internacionales su costo aproximado
es de $ 17-18/hp/año.

Por ejemplo: al cambiar un rodaje roto en una maquina, hay que tener conciencia
de que otros componente  han podido ser dañados (ejes, sellos, engranajes, etc.).

2.- MANTENIMIENTO PREVENTIVO (I)

Este tipo de mantenimiento reduce hasta en un 30% los costos de mantenimiento.

Esta filosofía de mantenimiento está basada en el conocimiento de que las
maquinas se desgastan con el tiempo, y con dicho conocimiento requerido en los
equipos.

Además, este tipo de mantenimiento tiene el problema fundamental que esta

basado en el tiempo, con el cual, una maquina puede fallar antes del servicio y
tendríamos una falla catastrófica, o se puede cambiar un rodaje cuando ya se
cumplió el tiempo, estando el rodaje aún en muy buenas condiciones.
Esta forma de mantenimiento nos genera un costo de aproximadamente $ 11-
12/hp/año.

Por ejemplo: lubricar un rodamiento cada determinado tiempo, pudiendo aún no

necesitar grasa, o hace varios días, la grasa que tenia ha dejado de ser efectiva.

3.- MANTENIMIENTO PREDICTIVO (II)

Esta filosofía se basa en el hecho de que cuando un equipo ha empezado a

gastarse, sus condiciones de operación, tales como vibración, temperatura,
condición del aceite, presión, etc.

4.- MANTENIMIENTO DE PRECISIÓN

Este tipo mantenimiento procura realizar bien un trabajo desde la primera vez que
se efectué, para evitar problemas posteriores, a lo cual se le llama trabajar según
la filosofía de la precisión en el trabajo(Mantenimiento de precisión); que según los
ejemplos anteriores no solo equivaldría  a monitorear un rodaje, sino desde el
momento que se hace el cambio, el montaje debe ser preciso en cuando al
método de montaje, colocación de las tolerancias adecuadas, etc