CD 4211

ESCUELA POLITÉCNICA NACIONAL
FACULTAD DE INGENIERÍA MECÁNICA
“DISEÑO Y CONSTRUCCIÓN DE UN CONJUNTO DE MATRICES

DE PUNZONADO, MARCADO Y MULTICORTE PARA LA
PRODUCCIÓN DE PIEZAS DE UNA PALA EXCAVADORA EN UN
PROCESO CONTINUO AUTOMÁTICO”
PROYECTO PREVIO A LA OBTENCIÓN DEL TÍTULO DE

INGENIERO MECÁNICO
DANIEL ALEJANDRO MURILLO LÓPEZ

leinaduk@hotmail.com
DIRECTOR: ING. RODRIGO RUIZ

rodrigo.ruiz@epn.edu.ec
Quito, Marzo 2012

II
DECLARACIÓN
Yo, Daniel Alejandro Murillo López declaro bajo juramento que el trabajo aquí
descrito es de mi autoría; que no ha sido previamente presentado para ningún
grado o calificación profesional; y, que he consultado las referencias
bibliográficas que se incluyen en este documento.
A través de la presente declaración cedo los derechos de propiedad intelectual

correspondientes a este trabajo, a la Escuela Politécnica Nacional, según lo
establecido por la Ley de Propiedad Intelectual, por su Reglamento y por la
normativa institucional vigente.
_____________________________
Daniel Alejandro Murillo López
III
CERTIFICACIÓN
Certifico que el presente trabajo fue desarrollado por Daniel Alejandro Murillo
López, bajo mi supervisión.
________________________________
Ing. Rodrigo Ruiz
DIRECTOR DEl PROYECTO
IV
AGRADECIMIENTOS
A Dios y mis padres Martha y Juan, por brindarme la vida, su trabajo y sacrificio
diario para que nunca me falte nada, gracias por estar presentes en cada
momento de mi vida, llenándome de su sabiduría y haciendo de mí un hombre
de bien, para mi vida futura y para la sociedad.
A los Ingenieros Patricio y Michael Alarcón por abrirme las puertas de su

empresa, Hansa Cía. Ltda., brindándome todo su apoyo, conocimiento y
facilidades para poder realizar y culminar el presento proyecto.
A todo el personal de Hansa que colaboro para el diseño y construcción de las

matrices. Su experiencia me ha brindado un gran conocimiento tecnológico y
humano.
Al Ingeniero Rodrigo Ruiz, por su paciencia, dedicación y guía a través de

todos los instantes de la realización y dirección del proyecto.
A mi amigo Darwin Cajas, que desinteresadamente me brindo su conocimiento

y ayuda, en un momento en el que no tenía rumbo, viejo tú me pusiste en el
camino correcto para poder culminar este proyecto.
A mis hermanos Juan y Gabriel, a mis amigos más cercanos Luis, Felipe,
Santiago, Andrés y Pablo por su compañía a lo largo de mi vida y por
demostrar que un verdadero amigo trasciende a pesar de cualquier traspié de
la vida.
Y por último a la persona que le ha dado sentido y razón a mi vida, que ha

estado apoyándome y brindándome todo su amor y cariño por los últimos casi
3 años, a ti Gabita gracias por ser parte de mi vida y estar a mi lado
levantándome cada vez que me dejo caer. Por ti es que sonrío cada día.
V
DEDICATORIA
El presente proyecto está dedicado:
A mis abuelitos que en paz descansen María Policarpa y Julio Tarquino, Dios
los llamo a su lado pero sé que me miran desde el cielo y me llenan de
bendiciones.
A mis padres Martha y Juan, y hermanos Juan y Gabriel, por su apoyo y

preocupación diaria he logrado culminar este proyecto.
Y finalmente a mi novia Gabriela, por todo lo que es y ha sido para mí a lo largo

del tiempo que hemos estado juntos.
VI
CONTENIDO
ÍNDICE GENERAL
CAPÍTULO I ....................................................................................................... 1
INTRODUCCIÓN GENERAL ............................................................................. 1
1.1 FABRICACIÓN DE PIEZAS CONSTRUIDAS DE CHAPA

METÁLICA ............................................................................................ 1
1.1.1 PUNZONADO ............................................................................... 2
1.1.2 CORTE ......................................................................................... 4
1.1.3 MARCADO.................................................................................... 4
1.2 VENTAJAS Y DESVENTAJAS DEL PROCESO DE MATRICERÍA
PARA EL CONFORMADO DE CHAPA METÁLICA ............................. 5
1.3 GENERALIDADES DE LA PALA EXCAVADORA ................................ 6
1.3.1 ACERO AISI-SAE 1045 ................................................................ 7
1.3.1.1 Propiedades Mecánicas ............................................................ 7
1.3.1.2 Composición Químicas ............................................................. 7
1.3.1.3 Aplicaciones .............................................................................. 7
1.3.2 DESCRIPCIÓN DEL PROCESO ACTUAL DE PRODUCCIÓN DE
LAS PALAS EXCAVADORAS ...................................................... 8
1.4 LOS ELEMENTOS FINITOS COMO HERRAMIENTA DE ANÁLISIS
EN MECANICA ................................................................................... 11
1.4.1 ANÁLISIS MEDIANTE ELEMENTOS FINITOS .......................... 11
CAPÍTULO II .................................................................................................... 16
ELEMENTOS CONSTITUTIVOS DE UNA MATRIZ ........................................ 16
2.1 VASTAGO........................................................................................... 17
2.2 BASE SUPERIOR............................................................................... 18
2.3 PLACA PORTAPUNZONES ............................................................... 18
2.4 PUNZÓN ............................................................................................. 18
2.5 PLACA GUIA DE PUNZONES............................................................ 19
VII
2.6 CHAPA ............................................................................................... 19

2.7 BASE INFERIOR ................................................................................ 19
2.8 PLACA MATRIZ .................................................................................. 19
2.9 GUIAS LATERALES DE MATERIAL .................................................. 20
2.10 COLUMNAS GUIAS ........................................................................... 20
2.11 ELEMENTOS DE SUJECIÓN Y POSICIONAMIENTO ....................... 20
2.11.1 PASADORES DE POSICIONAMIENTO ..................................... 21
2.11.2 TORNILLOS DE FIJACIÓN ........................................................ 21
2.12 PILOTOS CENTRADORES ................................................................ 22
2.13 TOPES MANUALES ........................................................................... 22
CAPÍTULO III ................................................................................................... 23

DISEÑO DE LAS MATRICES DE PUNZONADO Y MULTICORTE ................ 23
3.1 DETERMINACIÓN DE OPERACIONES Y ESPECIFICACIONES

REQUERIDAS PARA FABRICAR LAS PIEZAS DE LA PALA
EXCAVADORA ................................................................................... 23
3.1.1 DISPOSICIÓN DE LA FIGURA EN LA TIRA DE CORTE ........... 23
3.1.1.1 Separación Entre Piezas ......................................................... 24
3.1.1.2 Separación Entre la Pieza y el Lado de la Tira........................ 24
3.1.1.3 Paso ........................................................................................ 24
3.1.2 JUEGO ENTRE PUNZÓN Y MATRIZ......................................... 25
3.1.3 DISPOSICIÓN DE LOS PUNZONES ......................................... 25
3.1.4 FUERZA DE CORTE .................................................................. 26
3.1.4.1 Primera Fase de Corte ............................................................ 28
3.1.4.2 Segunda Fase de Corte .......................................................... 29
3.1.4.3 Tercera Fase de Corte ............................................................ 30
3.1.5 DISTRIBUCIÓN DE LAS FASES DE CORTE ............................ 31
3.1.5.1 Fuerza de Extracción .............................................................. 31
3.1.5.2 Fuerza de Expulsión................................................................ 32
3.1.5.3 Potencia de Corte Requerida .................................................. 32
3.1.6 DETERMINACIÓN DE LOS CENTROS DE GRAVEDAD DE LAS
MATRICES 1 Y 2 ........................................................................ 33
3.1.6.1 Centro de Gravedad de la Primera Matriz ............................... 33
VIII
3.1.6.2 Centro de Gravedad de la Segunda Matriz ............................. 35

3.2 DISEÑO DE LOS ELEMENTOS DE LA MATRIZ 1 ........................... 37
3.2.1 DISEÑO DE LOS PUNZONES ................................................... 37
3.2.1.1 Longitud de Pandeo ................................................................ 37
3.2.1.2 Tolerancia de Corte ................................................................. 42
3.2.1.3 Material a Utilizar..................................................................... 44
3.2.1.4 Dimensiones............................................................................ 45
3.2.1.5 Análisis de Esfuerzos y Deformaciones .................................. 47
3.2.2 DISEÑO DE LAS MATRICES ..................................................... 60
3.2.2.1 Dimensiones............................................................................ 60
3.2.3 DISEÑO DE LAS PLACAS PORTAPUNZONES ........................ 68
3.2.4 DISEÑO DE LA PLACA PORTAMATRICES .............................. 72
3.2.5 DISEÑO DE LA PLACA PORTABOCINES DE CORTE ............. 74
3.2.6 DISEÑO DE LA PLACA GUIA DE PUNZONES.......................... 75
3.2.7 DISEÑO DE LAS BASES SUPERIOR E INFERIOR .................. 76
3.2.8 VASTAGO................................................................................... 77
3.2.9 ELIMINACIÓN DE LA FASE DE MARCADO .............................. 77
3.3 ELABORACIÓN DE PLANOS DE LOS ELEMENTOS DE LA MATRIZ 1
...............................................................................................................
83
3.4 DISEÑO DE LOS ELEMENTOS DE LA MATRIZ 2 ............................ 85
3.4.1 DISEÑO DEL PUNZON .............................................................. 85
3.4.2 DISEÑO DE LA PLACA MATRIZ ................................................ 88
3.4.3 DISEÑO DE LA PLACA PORTAPUNZONES ............................. 91
3.4.4 DISEÑO DE LA PLACA PORTAMATRIZ ................................... 92
3.4.5 DISEÑO DE LA PLACA GUÍA DE PUNZONES.......................... 94
3.4.6 DISEÑO DE LOS CENTRADORES............................................ 95
3.4.7 DISEÑO DE LAS BASES SUPERIOR E INFERIOR .................. 96
3.5 ELABORACIÓN DE PLANOS DE LOS ELEMENTOS DE LA MATRIZ 2
...............................................................................................................
97
IX
3.6 DISEÑO DE MODELOS DE LOS ELEMENTOS OBTENIDOS POR

FUNDICIÓN ........................................................................................ 98
CAPÍTULO IV................................................................................................. 102
CONSTRUCCIÓN Y MONTAJE DE LAS MATRICES .................................. 102
4.1 CONSTRUCCIÓN DE MODELOS Y MOLDES PARA ELEMENTOS

OBTENIDOS POR FUNDICIÓN ....................................................... 102
4.2 CONSTRUCCIÓN DE LOS ELEMENTOS DE LA MATRIZ 1 ........... 106
4.3 MONTAJE DE LOS ELEMENTOS DE LA MATRIZ 1 ....................... 118
4.4 CONSTRUCCIÓN DE LOS ELEMENTOS DE LAS MATRIZ 2......... 121
4.5 MONTAJE DE LOS ELEMENTOS DE LA MATRIZ 2 ....................... 129
CAPÍTULO V.................................................................................................. 132

PRUEBAS DE PRODUCCIÓN Y RESULTADOS ......................................... 132
5.1 MONTAJE DE LAS MATRICES EN LAS PRENSAS Y PUESTA A

PUNTO ............................................................................................. 132
5.2 PRUEBAS EN PRODUCCIÓN Y RESULTADOS ............................. 137
CAPÍTULO VI................................................................................................. 142

CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES ................................................. 142
6.1 CONCLUSIONES ............................................................................. 142

6.2 RECOMENDACIONES ..................................................................... 143
BIBLIOGRAFÍA ............................................................................................. 145

ANEXOS ........................................................................................................ 146
X
ÍNDICE DE FIGURAS
N° de
Descripción Página
Figura
1 Esquema de Punzonado………………………………………. 3
2 Esquema de Marcado…………………………………………. 5
3 Primera tira de corte…………………………………………… 8
4 Pieza final y topes……………………………………………… 9
5 Ejemplo de modelo 3D generado en un sistema de diseño
asistido por computadora...................................................... 12
6 Modelo 3D tras aplicarle mallado…………………………….. 12
7 Modelo 3D mostrando resultado de análisis de
deformaciones...................................................................... 13
8 Matriz típica de punzonado…………………………………… 16
9 Pasador cilíndrico………………………………………………. 21
10 Tornillo Allen…………………………………………………..... 21
11 Proceso de centrado de un piloto centrador………………… 22
12 Disposición de la figura en la tira de corte…………………... 24
13 Disposición de los punzones………………………………….. 26
14 Primera fase de corte………………………………………….. 28
15 Segunda fase de corte………………………………………... 29
16 Tercera fase de corte………………………………………….. 30
17 Las primeras dos fases de corte……………………………… 33
18 Ubicación del centro de gravedad en la primera matriz…… 35
19 Tercera fase de corte………………………………………….. 35
20 Ubicación del centro de gravedad en la segunda matriz….. 36
21 Fenómeno de pandeo…………………………………………. 38
22 Punzones perforadores de cabeza mecanizada……………. 46
23 Punzón de corte………………………………………………... 47
24 Triángulo formado entre el juego matriz-punzón y el
XI
espesor de la chapa…………………………………………… 48
25 Triángulo de fuerzas…………………………………………… 48
26 Fuerzas aplicadas y restricciones de movimiento al punzón
de Ø8mm………………………………………………………... 50
27 Análisis de esfuerzos al modelo 3D del punzón de Ø8mm.. 50
28 Análisis de deformaciones al modelo 3D del punzón de
Ø8mm…………………………………………………………… 51
de Ø11mm……………………………………………………... 52
30 Análisis de esfuerzos al modelo 3D del punzón de
Ø11mm………………………………………………………….. 53
31 Análisis de deformaciones al modelo 3D del punzón de
Ø11mm………………………………………………………….. 53
cuadrado lado 8mm……………………………………………. 54
33 Análisis de esfuerzos al Modelo 3D del punzón cuadrado
lado 8mm………………………………………………………... 55
34 Análisis de deformaciones al Modelo 3D del punzón
cuadrado lado 8mm……………………………………………. 55
cuadrado lado 7,5mm………………………………………….. 56
36 Análisis de esfuerzos al Modelo 3D del punzón cuadrado
lado 7,5mm……………………………………………………… 57
37 Análisis de deformaciones al Modelo 3D del punzón
cuadrado lado 7,5mm………………………………………….. 57
de recorte……………………………………………………….. 58
39 Análisis de esfuerzos al Modelo 3D del punzón de recorte.. 59
40 Análisis de deformaciones al Modelo 3D del punzón de
recorte…………………………………………………………… 59
41 Modelos 3D de los bocines de corte de Ø 11mm y Ø 8mm. 62
42 Modelo 3D de la una matriz…………………………………… 62
43 Fuerzas aplicadas y Restricciones de movimiento al bocín
XII
de corte Ø 8mm………………………………………………… 63
44 Análisis de esfuerzos al Modelo 3D del bocín de corte Ø 8

mm……………………………………………………………….. 64
45 Análisis de deformaciones al Modelo 3D del bocín de corte
Ø 8 mm………………………………………………………….. 64
de corte Ø 11mm………………………………………………. 65
47 Análisis de esfuerzos al Modelo 3D del bocín de corte Ø
11 mm…………………………………………………………… 65
48 Análisis de deformaciones al Modelo 3D del bocín de corte
Ø 11 mm………………………………………………………… 66
de corte Ø 11mm………………………………………………. 66
50 Análisis de esfuerzos al Modelo 3D de la matriz.…………... 67
51 Análisis de deformaciones al Modelo 3D de la matriz……... 67
52 Modelos 3D de los portaperforadores Ø 8mm y Ø11mm..... 70
53 Modelos 3D del portaperforadores punzones cuadrados…. 70
54 Modelos 3D del portapunzones de recorte........................... 71
55 Modelos 3D de las placa portamatrices................................ 72
56 Fuerzas aplicadas y Restricciones de movimiento a la
placa portamatrices……………………………………………. 72
57 Análisis de esfuerzos al Modelo 3D de la placa
portamatrices ………………………………………………….. 73
58 Análisis de deformaciones al Modelo 3D de la placa
portamatrices…………………………………………………… 73
59 Modelo 3D de placa portabocines de corte.......................... 74
60 Modelos 3D de las bases inferior (1) y superior (2) de la
matriz 1………………………………………………………….. 76
61 Dispositivo de cojines de amortiguación…………………….. 78
62 Sistema de marcado usado para pruebas............................ 78
63 Modelo 3D del punzón de recorte de la matriz 2.................. 84
XIII
de la matriz 2…………………………………………………… 86
65 Análisis de esfuerzos al modelo 3D del punzón de la matriz

2............................................................................................ 86
66 Análisis de deformaciones al modelo 3D del punzón de la
matriz 2………………………………………………………….. 86
67 Modelo 3D de las placas matrices…………………………… 88
68 Fuerzas aplicadas y restricciones de movimiento a un
postizo de la placa matriz……………………………………... 88
69 Análisis de esfuerzos al modelo 3D del postizo de la placa
matriz …………………………………………………………… 89
70 Análisis de deformaciones al modelo 3D del postizo de la
placa matriz........................................................................... 89
71 Modelo 3D de la placa portapunzones................................. 90
72 Modelo 3D de la placa portamatriz....................................... 91
73 Fuerzas aplicadas y Restricciones de movimiento a la
placa portamatriz……………………………………………….. 92
74 Análisis de esfuerzos al Modelo 3D de la placa portamatriz 92
75 Análisis de deformaciones al Modelo 3D de la placa
portamatriz……………………………………………………… 93
76 Ubicación de los centradores (círculos de color rojo) en la
matriz 2………………………………………………………….. 94
77 Modelo 3D de un centrador.................................................. 95
78 Modelos 3D de las bases inferior (1) y superior (2) de la
matriz 2………………………………………………………….. 96
79 Aplicación de sobre espesor, y ángulos de salida en un
modelo………………………………………………………....... 98
80 Directrices para la distribución de los nervios en el modelo. 99
81 Distribución de nervios en la base inferior de la matriz 1
(modelo 3D)…………………………………………………….. 100
82 Horno de arco eléctrico indirecto……………………………... 103
83 Disposición de punzones y matrices..................................... 117
84 Montaje de portamatrices y portapunzones.......................... 117
XIV
85 Montaje de complementos de matriz y cuñas de

portaperforadores………………………………………………. 118
86 Montaje de bases superior e inferior..................................... 118
87 Montaje de elementos guía.................................................. 119
88 Disposición de punzón, matrices y centradores................... 128
89 Montaje portamatriz y portamatriz........................................ 128
90 Montaje de bases superior e inferior..................................... 129
91 Montaje de elementos guía.................................................. 129
92 Aplicación del tope en la matriz 1…………………………….. 134
93 Corte de las fases 1 y 2 en la matriz 1………………………. 134
94 Avance de la chapa……………………………………………. 135
95 Culminación del proceso de corte con la fase 3 de la
primera pieza y a partir de la segunda en adelante………... 135
XV
ÍNDICE DE FOTOGRAFÍAS
N° de
Foto
1 Pala excavadora……….………………………………………. 6
2 Pieza d excavadora y tope……………………………………. 9
3 Pieza de excavadora doblada….…………………………….. 9
4 Logotipo de marca de la pala excavadora…...……………… 10
5 Excavadora de perfil............................................................. 10
6 Prueba realizada con 5mm de carrera y 5kg/cm2 de
presión.........................................…………………………….. 79
presión.................................................................................. 80
presión.………………………………………………………….. 80
2
9 Prueba realizada con 17mm de carrera y 7kg/cm de
presión.………………………………………………………….. 81
presión………………………………………………….............. 81
11 Prueba realizada con 17mm de carrera y 8,5kg/cm2 de
presión…………………………………………………………... 82
12 Distribución de nervios en la base inferior de la matriz 1….. 100
13 Modelos de portapunzones y portamatrices………………… 101
14 Modelos de bases de matriz 1…………………………….….. 102
15 Modelos de bases de matriz 2………………………………... 102
16 Caja de moldeo, modelo y sistema de alimentación……….. 104
17 Molde de bases de la matriz 1 lista para cerrarse…..……… 104
18 Molde listo para la colada………………………………...…… 105
19 Elementos fundidos después de proceso de
homogenización……………………………………………....... 105
20 Plantilla para corte de matrices y punzones……………..….. 106
XVI
21 Parte móvil matriz 1 armada….………………………………. 119

22 Matriz 1 abierta…………………………………………………. 120
23 Matriz 1 asentada…..………………………………………...... 120
24 Montaje de los elementos de parte móvil de la matriz 2…… 130
25 Matriz 2 asentada….…………………………………………… 130
26 Matriz 1 montada en prensa de 80 toneladas………..……... 132
27 Matriz 2 montada en prensa de 110 toneladas……………... 132
28 Centrado de la matriz en la prensa…………………………... 132
29 Elemento guía para fleje de la matriz 1……….……………... 133
30 Topes obtenidos de la matriz 1……………………………….. 139
31 Piezas de pala excavadora obtenidas de la matriz 2………. 139
32 Conjunto de piezas y retal obtenidos del proceso de corte.. 140
XVII
ÍNDICE DE TABLAS
N° de
Tabla
1 Partes constitutivas de una matriz de punzonado………….. 17
2 Resistencia a la rotura y a la cortadura de los materiales
laminados más corrientes..……………………………………. 27
3 Resumen de operaciones del cálculo C.G………………….. 34
4 Resumen de operaciones del cálculo C.G………………….. 36
5 Momentos de inercia............................................................. 39
6 Espesor de la placa matriz.................................................... 61
XVIII
ÍNDICE DE ANEXOS
Anexo Descripción Página

A Tablas para el diseño de la tira de corte…………………….. 147
B Elementos normalizados STEINEL NORMALIEN………….. 150
C Tablas de ajustes utilizados…………………………………... 158
D Tablas de tolerancias superficiales…………………………... 162
E Materiales utilizados............................................................. 165
F Planos de conjunto y planos de taller................................... 171
XIX
RESUMEN
El presente trabajo tiene por objeto el diseño y construcción de un conjunto de

matrices para la obtención de piezas de una pala excavadora en un proceso
continuo automático, en las que se pretende combinar procesos de perforado,
corte y marcado.
Las matrices resultantes deberán, garantizar la homogeneidad de las piezas en

la producción y ser capaces de reducir al mínimo el número de piezas
defectuosas. Además la matrices se diseñaran y construirán de acuerdo a los
requisitos y especificaciones dadas por la empresa, por lo tanto serán aptas
para trabajar en las prensas con las que cuenta la empresa, las cuales tienen la
cualidad de trabajar en serie, dando la oportunidad de acceder a un proceso
automático.
En este proyecto se analizan los aspectos más importantes referentes al tema

de la matricería, el material con el que se va a trabajar y los elementos más
importantes que conforman una matriz.
Inicialmente se planeo, incluir una fase de marcado, pero tras realizar pruebas
se descarto el proceso, al sobrepasar el límite de trabajo, el cual es de 2mm,
pudiendo generar problemas al deformar en exceso la chapa metálica.
El diseño de los elementos se realiza con un programa que hace el análisis de

esfuerzos por el Método de Elementos Finitos, para determinar la factibilidad y
seguridad de los elementos con que se va a construir las matrices.
La construcción de los elementos se realiza en la misma empresa, con

diferentes máquinas-herramientas, siendo la más utilizada para el trabajo un
centro de mecanizado CNC.
Las pruebas se realizaron solucionando varios problemas, para al final obtener

resultados satisfactorios.
XX
PRESENTACIÓN
La experiencia y la necesidad de una empresa han determinado que es

necesario dar paso a la modernización de sus instalaciones, es decir a la
automatización de varios de sus procesos. Actualmente se producen varios
productos, para los cuales el tiempo destinado a la fabricación de cada uno,
suele interferir con los tiempos de fabricación de otros. Por lo tanto se requiere
de un sistema más ágil que evite este tipo de problemas y de paso a la
necesaria automatización de los procesos.
Es así, que este trabajo pretende ayudar a resolver el problema que

actualmente se tiene en dicha empresa, que es el lento proceso de producción
manual, el cual implica más personal, más tiempo para obtener un producto y
más costos.
La automatización es un fenómeno que se empieza a dar en nuestro país, por

tal razón su implementación reduce el tiempo de producción, esto implica
menos costos, ahorrando energía y recursos por lo que se genera mayor
ganancia, de igual manera se gana seguridad en la planta, puesto que los
trabajadores no se ven implicados en un trabajo directo con las prensas, por lo
tanto existen menos posibilidades de accidentes laborales.
El presente trabajo pretende dar a conocer a los estudiantes interesados en el

tema de la matricería, las ventajas de automatizar un proceso en el que
intervienen matrices, ya que al ser un proceso de producción a gran escala
puedan incursionar en este campo, pudiendo crear nuevas fuentes de ingreso y
así fortalecer la economía de nuestro país.
El primer capítulo del presente trabajo se refiere a los diferentes procesos que
intervienen en la fabricación de piezas construidas de chapa metálica, analiza
las ventajas y desventajas del proceso de matricería y da una idea más
profunda acerca de los que es, y cómo se obtenía la pala excavadora
XXI
El objetivo del segundo capítulo está destinado a conocer algunos de los

componentes más importantes que constituyen una matriz de corte.
El tercer capítulo está destinado a la determinación de operaciones y

especificaciones requeridas para fabricar las piezas de la pala excavadora,
además se realiza el diseño de los diferentes elementos de las matrices, a
través de fórmulas generales y el uso del Método de Elementos Finitos,
mediante un Software de diseño.
En el cuarto capítulo se describe la construcción de los elementos constitutivos

de las matrices y su respectivo montaje.
El quinto capítulo describe la preparación de las matrices para realizar pruebas,

este proceso comprende: el montaje en las prensas, la puesta a punto, las
pruebas en producción y el análisis de resultados.
El sexto capítulo hace referencia a las conclusiones obtenidas al finalizar el

proyecto, y a las recomendaciones para personas que futuramente se interesen
en este trabajo.
1
CAPÍTULO I
INTRODUCCIÓN GENERAL
1.1 FABRICACIÓN DE PIEZAS CONSTRUIDAS DE CHAPA

METÁLICA
El trabajo con piezas construidas a base de chapa metálica se denomina

estampado, que es el conjunto de operaciones con las cuales, sin producir
viruta, sometemos una chapa plana a una o más transformaciones, con el fin
de obtener una pieza de la forma que se haya planeado. En otras palabras se
somete a la chapa a una conformado plástico.
La importancia comercial del trabajo con chapa metálica se ve reflejado en la

gran mayoría de cosas que usamos en nuestra vida diaria, por ejemplo están:
las carrocerías de automóviles, un calzador, la olla en la que cocemos
nuestros alimentos, un vaso metálico, van desde cosas muy sencillas a muy
complejas, las piezas internas de un reloj, una hoja de Gillette, el clip de una
pluma estilográfica, una pala o un machete. Las piezas construidas con chapa
metálica están presentes en casi todo y da una idea del gran volumen e
importancia de la industria de productos estampados.
La realización práctica de estas operaciones se logra mediante dispositivos

especiales llamados punzón y matriz, según sus fines, las operaciones se
realizan en prensas de troquelado.
Las tres grandes categorías de los procesos para chapa metálica son:
• Corte
• Doblado
2
• Embutido
Generalmente las operaciones de corte y doblado se hacen en frío, mientras

que el embutido se puede realizar en frío o en caliente, según las necesidades
técnicas requeridas.
Las chapas admiten una elaboración de estampado individual; las tiras admiten
exclusivamente un avance a mano de un paso bajo la estampa, después de
cada golpe o carrera de la prensa, sistema usado para pequeñas y medianas
producciones. Para la producción de grandes series se usa generalmente el
avance automático, en el cual el fleje se enrolla en bobinas o rollos, éstos en un
aspe colocado lateralmente o detrás de la prensa, la cinta se hace avanzar
automáticamente bajo la estampa por medio de alimentadores automáticos
especiales, que regulan la longitud de paso después de cada golpe de la
prensa. En muchos casos, especialmente en las operaciones de corte de
precisión, la cinta es aplanada y enderezada por medio de un dispositivo de
rodillos.
Se describen a continuación los procesos de mayor importancia para el

presente proyecto:
1.1.1 PUNZONADO
El punzonado es una operación de corte de chapas o láminas, generalmente

en frío, mediante un dispositivo mecánico formado por dos herramientas: el
punzón y la matriz. La aplicación de una fuerza de compresión sobre el punzón
obliga a éste a penetrar en la chapa, creando una deformación inicial en
régimen elastoplástico seguida de un cizallamiento y rotura del material por
propagación rápida de fisuras entre las aristas de corte del punzón y matriz. El
proceso termina con la expulsión de la pieza cortada (Figura 1).
3
Figura 1. Esquema de punzonado
Durante el punzonado, en la proximidad de los filos cortantes de las

herramientas, las fibras de la chapa se doblan hacia abajo siguiendo por breves
instantes el movimiento del punzón, como si inicialmente quisiera escapar a la
separación, y después, reaccionan para oponerse a la acción del punzonado,
pero, siendo la acción superior a la reacción vence toda resistencia pasiva y
origina, como ya se ha dicho anteriormente, la escisión del material. El material
por haber sido castigado, queda deformado y comprimido a lo largo de todo el
perfil punzonado. Debido a la elasticidad del material, tienen lugar reacciones
internas que se manifiestan en las fibras cortadas, con lo que se produce un
rozamiento dentro de las paredes de deslizamiento, como es natural, tal
rozamiento dificulta la salida del material punzonado de la matriz y la extracción
del punzón del agujero de la chapa.
La principal función del punzonado es la de hacer agujeros, en otras palabras
la de separar bordes internos, en la cual mediante útiles adecuados, se separa
un trozo de chapa dejando un agujero a su paso sin alterar el espesor, de
haber alteración en el espesor, se trata de otro proceso de transformación
plástica.
El punzonado es, en general, la primera operación que se realiza para la
obtención de piezas de chapa y por lo general se realiza la operación de un
modo rápido y sencillo, pudiéndose confiar a operarios no especializados.
4
1.1.2 CORTE
Se denomina corte o troquelado a la operación mecánica de separar de una

chapa metálica una pieza de forma determinada, con la aplicación de un
troquel apropiado y en forma instantánea. Principalmente el corte sirve para
separar bordes externos.
El borde superior de corte (punzón) se mueve hacia abajo sobrepasando el
borde estacionario inferior de corte (matriz). Cuando el punzón empieza a
empujar al material, ocurre una deformación plástica en las superficies de la
chapa, conforme éste se mueve hacia abajo, ocurre un cizallamiento y rotura
del materia. El proceso termina con la expulsión de la pieza cortada.
1.1.3 MARCADO
Es una operación de deformación volumétrica, se usa frecuentemente en el

trabajo de láminas metálicas para crear indentaciones en la lámina, como
letras, números o logos personalizados. Se involucran algunos estiramientos y
adelgazamientos del metal. Esta operación puede parecer similar al acuñado y
al estampado, pues los dados de estampado poseen contornos y cavidades
que coinciden, el punzón contiene los contornos positivos y el dado los
negativos, mientras que los dados de gravado pueden tener cavidades
diferentes en las dos mitades del dado, por este motivo las deformaciones son
más significativas que el estampado. El marcado difiere de estos procesos al
poseer solo un punzón o marquilla con la formar a marcar. El proceso puede
ser de forma manual o formar parte de una matriz para marcar una forma en la
chapa metálica, en este caso la chapa metálica debe asentarse sobre una
placa sufridera para que pueda realizarse el marcado. En la figura 2 se muestra
un esquema de marcado y en la fotografía 4, mostrada más adelante, se
observa un ejemplo del marcado en la pala excavadora.
5
Marquilla
Chapa
Sufridera
Figura 2. Esquema de marcado
1.2 VENTAJAS Y DESVENTAJAS DEL PROCESO DE

MATRICERÍA PARA EL CONFORMADO DE CHAPA
METÁLICA
A diferencia de otros procedimientos como el mecanizado por arranque de

viruta o la soldadura, la matricería es una tecnología cuya aplicación en
procesos de fabricación de pieza única no resulta viable. El empleo de utillajes
muy costosos, de esmerado proyecto, elevada precisión y únicamente validos
para una forma o diseño de pieza, aconseja a la matricería como proceso de
fabricación apropiado para grandes series de piezas. Sólo en estos casos la
amortización de los utillajes repercute mínimamente en el coste final del
producto matrizado.
La producción de piezas por matricería es rápida, oscilando el número de

piezas producidas entre 12-13 piezas y 1.200 piezas por minuto, en el primer
caso hablamos de operaciones de embutición y en el segundo para la
producción de piezas planas en determinadas prensas rápidas.
Los procedimientos de deformación sin arranque de viruta garantizan el

proceso de la chapa bajo tolerancias geométricas y dimensionales cuyos
valores son mínimos. Además las operaciones de matrizado no alteran,
prácticamente, el acabado superficial de las piezas obtenidas mediante esta
técnica. Considerando que la chapa laminada para trabajos de matricería
6
posee unos valores mínimos de rugosidad, puede afirmarse que la calidad

superficial de los productos matrizados es buena.
La resistencia mecánica de las piezas de chapa en comparación a su ligereza

constituye, junto a los factores antes mencionados, otra ventaja a tener en
cuenta en la elección del método de fabricación más adecuado.
En conclusión, la gran mayoría de productos de chapa no conciben ser

fabricados por otros métodos sin afectar de forma negativa y a los tiempos de
producción. Por todo ello y salvo alguna excepción, la matricería se consolida
como un método de fabricación insustituible, cuyos resultados superan con
creces los obtenidos por otros procedimientos.
1.3 GENERALIDADES DE LA PALA EXCAVADORA
La pala excavadora es una herramienta agrícola manual, cuya función es la de

cavar y poder extraer cargas de tierra sin la necesidad de cambiar de
herramienta, obteniendo un agujero en la tierra uniforme óptimo para sembrar
plantas, levantar postes para cercas, etc.
Esta compuesta de dos hojas de chapa acero, cada una acoplada a un mango
de madera, las dos hojas están unidas por un perno y tienen dos topes que
sirve de punto de apoyo para poder abrir y cerrar las palas, cuando estás están
cerradas sirven para cavar y cuando se abren, sirven para extraer la tierra del
agujero. Convirtiéndose así en una pala excavadora (Fotografía 1).
Fotografía 1. Pala Excavadora

7
Las palas excavadoras se obtienen de rollos de chapa de acero AISI-SAE 1045

+3
de 200 0 mm de ancho y 2 mm de espesor. Su proceso de producción esta
descrito más adelante.
1.3.1 ACERO AISI-SAE 1045
Es un acero utilizado cuando la resistencia y dureza son necesarias en

condición de suministro. Este acero de medio carbono puede ser forjado con
martillo. Responde al tratamiento térmico y al endurecido por llama o inducción,
pero no es recomendado para cementación o cianurado. Cuando se hacen
prácticas de soldadura adecuadas, presenta buena soldabilidad. Por su dureza
y tenacidad es adecuado para la fabricación de componentes de maquinaria.
1.3.1.1 Propiedades Mecánicas
• Dureza 163 HB (84 HRb)

• Esfuerzo de Fluencia 32 kg/mm2
• Resistencia a la Tracción 65 kg/mm2
• Reducción de Área 40%
• Elongación 16% (en 50mm)
1.3.1.2 Composición Químicas
• 0.43 – 0.50 % C
• 0.60 – 0.90 % Mn
• 0.15 – 0.30 % Si
• 0.04 % P máx.
• 0.05 % S máx.
1.3.1.3 Aplicaciones
Los usos principales para este acero son: piñones, cuñas, ejes, tornillos, partes
de maquinaria, herramientas agrícolas y remaches.
8
1.3.2 DESCRIPCIÓN DEL PROCESO ACTUAL DE PRODUCCIÓN DE LAS

PALAS EXCAVADORAS
El proceso se realiza de la siguiente manera:
• El rollo de chapa de acero se encuentra montado en un aspe, para

poder dispensar el material hacía un dispositivo de rodillos que
enderezan la chapa, dejándola prácticamente plana.
• El material es guiado hacia la primera matriz, la cual realiza 4
punzonados, 2 precortes y separa una tira de chapa que contiene a la
pieza final, previo al doblado. De la primera prensa se obtiene un recorte
como se muestra en la figura 3.
Figura 3. Primera tira de recorte
• Los recortes obtenidos en el paso anterior se apilan en una base junto a

la matriz, en donde otro operador las toma y culmina otra parte del
proceso en una segunda prensa, donde se realizan 4 punzonados y un
corte que retira todo el retal, para dar paso a la forma definitiva de la
pala excavadora previo al doblado y dos topes que servirán para armar
la pala. De este paso se obtiene una hoja de chapa y los dos topes
como se muestra en la figura 4 y fotografía 2.
9
Figura 4. Pieza final y topes
Fotografía 2. Pieza de excavadora y tope.
• En el siguiente paso esta la fase de doblado y marcado en el que se

obtiene la forma definitiva de la pala, en este paso se precalienta la
pieza al rojo vivo, y se procede al doblado de la pala, de los topes y se
marca el logotipo del producto. Como se muestra en la fotografía 3.
Fotografía 3. Pieza de excavadora doblada

10
• El siguiente paso es someter a la pala a tratamientos térmicos de

templado y revenido.
• Para culminar el proceso de manufactura, las palas son pintadas
cuidadosamente, posteriormente se empernan a un mango de madera,
los pernos se encargan de sujetar también los topes y finalmente cada
pala es unida a la otra a través de un perno que sirve de eje para su
movimiento, así se obtiene el producto deseado, el cual se muestra en
las fotografías 1, 4 y 5.
Fotografía 4. Logotipo de marca de la pala excavadora
Fotografía 5. Excavadora de perfil.

11
1.4 LOS ELEMENTOS FINITOS COMO HERRAMIENTA DE

ANÁLISIS EN MECANICA
Los elementos finitos consisten en un método de análisis en ingeniería que

permite reproducir virtualmente a un componente o sistema mecánico en
situaciones de trabajo real ofreciendo las ventajas de la reducción de costes,
tiempo, equipamiento y accesibilidad necesarios en un análisis real.
Actualmente el método a logrado desarrollarse en casi todos los campos de la
ingeniería por lo que un análisis con elementos finitos puede aplicarse a casi
todos los problemas de la industria. Habitualmente el manejo del método ha
requerido de un profundo conocimiento físico-matemático pero en la actualidad
la disponibilidad de software y hardware han puesto al alcance delos usuarios
esta potente herramienta.
1.4.1 ANÁLISIS MEDIANTE ELEMENTOS FINITOS
En términos matemáticos, el Método de Elementos Finitos (MEF) es una

técnica numérica para la resolución de problemas descritos como un conjunto
de ecuaciones diferenciales parciales. Utilizando los elementos finitos, se
puede analizar cualquier forma, utilizar métodos diferentes para idealizar la
geometría y obtener resultados con la precisión deseada.
Independiente de la complejidad del proyecto o del campo de aplicación, los

pasos fundamentales en cualquier proyecto de MEF son siempre los mismos.
El punto de partida para cualquier análisis es el modelo geométrico (Fig. 5).

Para este modelo, se asignarán propiedades de material y se definirán cargas y
restricciones. Finalmente se individualizará el modelo a analizar.
12
Figura 5. Ejemplo de modelo 3D generado en un sistema de diseño asistido por

computadora
El proceso de individualización, conocido como mallado, divide la geometría en

entidades relativamente pequeñas y de formas simples, llamadas elementos
finitos (Fig. 6). Los elementos se llaman “finitos” para enfatizar el hecho que no
son infinitesimalmente pequeños sino sólo son bastante pequeños en
comparación con el tamaño global del modelo.
Figura 6. Modelo 3D tras aplicarle mallado
Cuando se trabaja con elementos finitos, el motor de cálculo del MEF se

aproxima a la solución deseada (por ejemplo, deformaciones o tensiones) para
todo el modelo mediante el ensamblaje de soluciones simples para elementos
individuales (Fig. 7).
13
Figura 7. Modelo 3D mostrando resultado de análisis de deformaciones
Desde la perspectiva de la metodología del MEF, podemos considerar los

siguientes pasos:
• Construcción del modelo matemático

• Construcción del modelo de elementos finitos
• Resolución del modelo de elementos finitos
• Análisis de los resultados
Construcción del modelo matemático (creación de la geometría)
El análisis empieza con la geometría representada por un modelo

tridimensional generado mediante un programa asistido por computadora
(DAC). Esta geometría debe ser apta para obtener una malla de elementos
finitos correcta y razonablemente pequeña.
Una vez preparada la geometría con la que se puede generar la malla, se

definen las propiedades de los materiales, cargas, soportes y restricciones, y
se proporciona información sobre el tipo de análisis que deseamos realizar.
Construcción del modelo de elementos finitos
En este paso se divide el modelo matemático (geometría) en elementos finitos

mediante un proceso de individualización, más conocido como generación de la
malla. La individualización se manifiesta visualmente como la generación de la
14
malla de la geometría. Sin embargo, también se individualizan las cargas y

soportes y, cuando se ha generado la malla de modelo, se aplican nodos a las
cargas y soportes individualizados de la malla de elementos finitos.
Resolución del modelo de elementos finitos

Después de crear el modelo de elementos finitos, se utiliza un módulo de
cálculo provisto en la aplicación de Elementos Finitos para producir los datos
de interés deseados. Es la parte con menos interacción del usuario al ser el
núcleo de la aplicación la que realiza los cálculos.
Análisis de Resultados
El análisis proporciona unos datos de resultados muy precisos, que se pueden

presentar en diversos formatos según la finalidad del estudio. Una
interpretación correcta de los resultados requiere que se tenga en cuenta las
suposiciones, simplificaciones y errores introducidos en los primeros tres pasos
ya mencionados.
Todos los elementos diseñados en este proyecto serán sometidos a un análisis

de esfuerzo y deformaciones por el Método de Elementos Finitos, y a través de
estos obtener un factor se seguridad aproximado del elemento, la aplicación
usada para hacer dicho análisis será SimulationXpress de SolidWorks®.
• Análisis de Esfuerzos
Cuando las cargas se aplican a un sólido, éste intenta absorber sus efectos
desarrollando fuerzas internas que, en general, varían de un punto a otro.
Esfuerzo es la intensidad de estas fuerzas internas, sus unidades son fuerza
por unidad de área.
SolidWorks entrega un análisis de esfuerzos equivalentes, también
denominado Tensión de von Mises, esta no define exclusivamente el estado de
tensión en un punto, pero proporciona suficiente información para evaluar la
seguridad del diseño para múltiples materiales.
15
Para calcular los factores de seguridad en diferentes puntos, SimulationXpress

utiliza el criterio de flexibilidad de von Mises, según el cual un material empieza
a ser flexible en un punto cuando la tensión equivalente alcanza el límite
elástico del material.
• Factor de Seguridad
SimulationXpress calcula el factor de seguridad de un punto dividiendo el límite

elástico entre el esfuerzo equivalente en ese punto.
Un factor de seguridad inferior a 1,0 en una ubicación, significa que el material

en ese punto ha cedido y que el diseño no es seguro. Un factor de seguridad
de 1,0 significa que el material en ese punto ha empezado a ceder. Un factor
de seguridad superior a 1,0 en una ubicación significa que el material en ese
punto no ha cedido, y que el diseño es seguro.
En general, las regiones críticas del elemento empiezan a ceder si se aplica

una nueva carga igual a la actual multiplicada por el factor de seguridad mínimo
obtenido.
16
CAPÍTULO II
ELEMENTOS CONSTITUTIVOS DE UNA MATRIZ
Todos los elementos constructivos que conforman una matriz cumplen con una
misión específica dentro del conjunto general del trabajo que debe realizar y
para el que ha sido diseñada.
Los materiales empleados para fabricar dichas piezas, así como los
tratamientos térmicos y acabados superficiales son aspectos muy importantes
a tener en cuenta, que deben tratarse con atención si de verdad se quiere
obtener los mejores rendimientos a lo largo de la vida del utillaje. También hay
que dedicar atención especial a los distintos elementos normalizados que se
utilizan con frecuencia en la construcción de matrices.
El objetivo marcado para este capitulo está destinado a conocer algunos de los
componentes más importantes que constituyen una matriz de corte, los cuales
se muestran en la figura 8 y se detallan en la tabla 1.
Figura 8. Matriz típica de punzonado

17
Un detalle de las partes constitutivas de la matriz mostrada en la figura 5, se

puede apreciar en la siguiente Tabla 1.
Tabla 1. Partes Constitutivas de una Matriz de Punzonado

N. Denominación
1 Vástago
2 Base superior
3 Placa portapunzones
4 Punzón
5 Placa guía de punzones
6 Chapa
7 Base Inferior
8 Placa Matriz
9 Guía Laterales de Material
10 Columnas Guía
Fuente: Investigación Directa
Además de las partes enumeradas en la tabla, existen otras que merecen ser
tomadas en cuenta, como son: los elementos de sujeción y posicionamiento,
pilotos centradores y topes manuales.
2.1 VASTAGO
También conocido como macho portapunzones, es el elemento de unión de la

parte móvil del troquel con la prensa. Consta básicamente de una parte
roscada para fijarse a la base superior del troquel y de otra cilíndrica con un
rebaje adecuado para ajustarse al cabezal de la prensa.
Existen normas sobre formas y dimensiones de los vástagos atendiendo a las

dimensiones del troquel y la potencia de la prensa.
18
Es importante recodar que el eje del vástago debe pasar verticalmente por el
centro de gravedad de la matriz.
2.2 BASE SUPERIOR
Tiene como misión, retener en su superficie todas las placas y elementos que
sujetan y montan los punzones que lleva el troquel, la base superior va sujeta a
la parte móvil de la prensa, que la fija durante todo el proceso.
La base superior recibe directamente todo el movimiento de la prensa para que

esta lo transmita a los punzones y a su vez estos transformen la chapa. Por lo
tanto esta base actúa, a la vez de freno, de sufridera durante la operación de
punzonado o corte.
2.3 PLACA PORTAPUNZONES
La función de esta pieza es fijar al punzón, y de su exactitud y precisión

depende el resto de la matriz. El sistema de fijación del punzón a la placa
depende de las características de la pieza que se va a punzonar. En la fijación
debe estar prevista la probable duración del punzón y en los casos expuestos a
rotura debe preverse que su cambio sea rápido.
2.4 PUNZÓN
En general los punzones son herramientas de formas variadas que sirven para
perforar, cizallar, cortas, doblar o embutir las chapas. Por éste motivo su diseño
y construcción tendrán que reunir las mejores condiciones de calidad y
acabados para facilitar las transformaciones y la propia vida de la matriz.
En el caso de los punzones también se les conoce con el nombre de machos

cuando son de medianas o grandes dimensiones. En el caso de tamaños
pequeños es más común denominarlos punzón.
19
Estos adoptan la forma total o parcial de la pieza que se desea obtener y es

necesario que trabajen perfectamente perpendiculares a la figura matriz.
2.5 PLACA GUIA DE PUNZONES
Por su nombre se deduce una de las funciones que tiene este elemento de la
matriz, ya que, además de guía de los elementos móviles de corte, actúa como
extractor del retal del material cortado, que queda fuertemente adherido a los
punzones.
2.6 CHAPA
Constituye la materia prima, de la que se obtendrá el producto final después de

ser sometida a diferentes procesos de conformación.
2.7 BASE INFERIOR
Es el elemento sobre el cual van montados todos los demás componentes, y a

su vez, descansa sobre la bancada de la prensa durante la fase de trabajo.
Sobre la base inferior se montan las columnas guía que sirven como referencia
de centrado entre la parte superior e inferior, (parte móvil y parte fija). Así
mismo dicha base tiene la misión de absorber y neutralizar todas las fuerzas
que inciden sobre su superficie durante la transformación.
2.8 PLACA MATRIZ
La placa matriz, juntamente con el punzón, es uno de los dos elementos

primordiales para el corte. En la placa matriz se encuentra tallada con una
meticulosa exactitud la figura de la pieza que se ha de obtener, por otro lado es
el elemento que más esfuerzo soporta de toda la estructura del útil.
20
2.9 GUIAS LATERALES DE MATERIAL
El material debe ser conducido convenientemente en la matriz, para poder

efectuar un trabajo regular y eficiente, para ello se dispone sobre la placa
matriz, a derecha e izquierda, dos tiras de acero, que soportan a su vez a la
placa guía de los punzones.
La distancia entre ellas corresponde a la anchura de la cinta de material y su

altura debe encontrarse en relación al espesor de la misma.
Existe el caso en el que se hace en una sola pieza la placa guía de punzones y
las guías laterales de material, en este caso simplemente se maquina una
ranura con el espesor y anchura requeridas para cumplir las especificaciones
de las guías laterales en la placa guía de punzones.
2.10 COLUMNAS GUIAS
El guiado de la parte superior o móvil, así como el de los punzones hacia sus
cavidades correspondientes de la parte inferior o fija, se deja en manos de
varias columnas de guiado que van montadas e una de las bases y que se
encargan de posicionarlas y centrarlas.
2.11 ELEMENTOS DE SUJECIÓN Y POSICIONAMIENTO
Podemos decir que durante la operación de conformado de la matriz, los

elementos activos de la matriz han de estar debidamente sujetos para que
nada pueda moverse o desplazarse. En muchos casos existen fuerzas no
deseables que pueden actuar negativamente en contra del troquel y sus
piezas. Algunas de estas fuerzas son:
• Fuerzas longitudinales de compresión y tracción, las primeras originadas

por la resistencia del material y las segundas al ser extraído este de los
punzones.
21
• Fuerzas horizontales de expansión, originadas por el impacto de los

punzones o machos, sobre la matriz que tienden a desplazarla según la
resultante de las fuerzas que actúan sobre ella.
Para contrarrestar estas fuerzas en el útil se debe prever la colocación de

órganos de fijación y posicionamiento que mantengan la matriz adecuadamente
sujeta durante su trabajo.
2.11.1 PASADORES DE POSICIONAMIENTO
Se emplea como elemento de fijación y de posicionamiento entre dos o más

piezas. La fijación de estos pasadores se realiza mediante un ajuste con
apriete sobre una de las piezas y con juego sobre la otra (Figura 9).
Figura 9. Pasador Cilíndrico
2.11.2 TORNILLOS DE FIJACIÓN
El tipo de tornillo más utilizado en matricería es el tornillo Allen DIN 912 con
hexágono interior y cabeza cilíndrica (Figura 10). Las dimensiones de estos
tornillos están normalizadas y son muy adecuados para resistir fuertes cargas
de tracción y para ser montados en zonas de poco espacio.
Figura 10. Tornillo Allen

22
2.12 PILOTOS CENTRADORES
El montaje de pilotos centradores en las matrices tiene su razón de ser en el

hecho de garantizar un desplazamiento correcto entre cada uno de los saltos
que realiza la banda. De no ser así se podrían perder los puntos de referencia
en común de estas transformaciones y con ello generar desplazamientos en la
chapa que ocasionarían irregularidades o defectos en las piezas matrizadas.
Los centradores, con punta cónica, tienen como objetivo embocar en los
agujeros de la chapa previamente realizados y centrarla antes de que los
demás punzones de la matriz comiencen a actuar, de esta forma se mantiene
alineada la chapa antes de su deformación.
En la figura 11 se pueden ver el proceso correcto de centrado mediante pilotos

centradores.
Figura 11. Proceso de centrado de un piloto centrador

2.13 TOPES MANUALES
Los topes manuales sirven para posicionar la tira de material longitudinalmente

en la matriz y prepararla para el primer corte en general, es decir los topes dan
la medida de separación entre la pieza y el borde de la chapa para dosificar
correctamente el material y eliminar desperdicios si se colocara arbitrariamente
la tira de material.
23
CAPÍTULO III
DISEÑO DE LAS MATRICES DE PUNZONADO Y

MULTICORTE
3.1 DETERMINACIÓN DE OPERACIONES Y

ESPECIFICACIONES REQUERIDAS PARA FABRICAR LAS
PIEZAS DE LA PALA EXCAVADORA
Los parámetros de diseño son necesarios para determinar las características

de fabricación de los elementos que conforman cada una de las matrices, para
iniciar con el diseño de una matriz se debe comenzar desde la geometría de la
pieza final, a continuación se detallan todos los pasos que se siguieron.
3.1.1 DISPOSICIÓN DE LA FIGURA EN LA TIRA DE CORTE
La economía en la chapa depende de la correcta elección en la disposición de

la pieza sobre la banda. La elección de tal posición depende de varios factores
a tener en cuenta:
• Silueta exterior de la pieza y su posición sobre la tira

• Separación entre piezas
• Distancia del extremo de la pieza al borde de la tira
• Distancia de una pieza a otra consecutiva (paso)
Normalmente se debe hacer el estudio para determinar la disposición que

distribuya de mejor manera el material en la tira de corte, determinando todos
los valores mencionados anteriormente, en el caso de este proyecto, la
disposición de la figura esta limitada a la posición simple normal horizontal, que
es la que se emplea cuando hay piezas, cuya forma exterior se puede inscribir
más o menos en un paralelogramo.
24
Se encuentra limitada a la posición descrita, porque se tiene como suministro

+3
en la fábrica rollos de acero AISI 1045, que tienen un ancho de 200 0 mm, en
el cual se inscribe completamente el ancho de la pala como se muestra en la

figura 12.
Figura 12. Disposición de la figura en la tira de corte
3.1.1.1 Separación Entre Piezas
Es preciso tener en cuenta que hay que dejar una cierta separación entre figura
y figura, para evitar cortes defectuosos, piezas desechadas y atascos.
Para determinar este valor se hizo uso de la tabla que se muestra en el Anexo
A, esta distancia se da en función del espesor y el ancho de la banda, para un
espesor de 2 mm y ancho 150mm la separación entre piezas recomendada es
de 3,5 mm.
3.1.1.2 Separación Entre la Pieza y el Lado de la Tira
Para determinar el valor de esta distancia se recurrió a la tabla mostrada en el

Anexo A, la cual recomienda 3,5 mm de separación entre la pieza y el lado de
la chapa de espesor de 2 mm y 150 mm de ancho.
3.1.1.3 Paso
Se denomina paso de una matriz al avance que realiza la tira o banda de chapa
a cada golpe de prensa que corta una pieza o grupo de piezas, o también a la
distancia que hay entre dos puntos homólogos de dos piezas consecutivas.
25
El paso se determina sumando la dimensión máxima de la pieza a cortar y la

distancia de separación entre piezas, por lo tanto se tiene:
p = l p + s'
de donde: p = Paso, en mm
lp = Longitud de la pieza, en mm
s’ = Separación entre piezas, en mm
p = 324 + 3.5
p = 327,5 mm
3.1.2 JUEGO ENTRE PUNZÓN Y MATRIZ
Entre el punzón y la matriz debe existir un juego conveniente para tener un

corte perfecto, además de que ayuda al buen funcionamiento y conservación
del troquel.
La precisión de las piezas fabricadas mediante troquelado dependen en gran

medida de la exactitud con que ha sido construido el útil. El valor del juego
entre punzón y matriz depende de dos factores que son:
• Espesor del material a trabajar

• Tipo de material a trabajar
Para encontrar el valor del juego se utilizo la tabla mostrada en el anexo A,

para determinar el juego entre punzón y matriz a partir del espesor del material,
sabiendo que el tipo de material a trabajar es acero.
Por tanto para una chapa de espesor 2 mm, el juego a usarse entre el punzón y
la matriz debe ser de 0,13 mm.
3.1.3 DISPOSICIÓN DE LOS PUNZONES
La disposición de los punzones es fundamental para llegar al producto final, el

cual se mostró en la fotografía 2, Capitulo 1, teniendo esto en cuenta se llevo a
26
cabo algunas propuestas para la disposición, hasta obtener la más viable y

sencilla, la cual se muestra en la figura 13.
Figura 13. Disposición de los punzones
Se debe considerar que el avance de la tira en las matrices va de derecha a

izquierda en un corte simultáneo y sucesivo. Las partes rayadas indican la
posición y la forma de los punzones, pudiéndose diferenciar 3 fases de corte:
La secuencia de trabajo para la fabricación de la pieza es la siguiente:
1. En la primera fase, se realizan todos los agujeros, 6 circulares y 2

cuadrados.
2. En la segunda fase, se hacen 2 cortes de la forma mostrada en la figura
10, las dos piezas caen simultáneamente a un contenedor ubicado bajo
el bastidor de la prensa y a través de agujeros previstos en las partes de
la matriz.
3. En la tercera fase, un punzón de la forma mostrada termina el corte
separando a la pieza final de la banda, la pieza cae a través de la matriz
y se aloja en un contenedor.
3.1.4 FUERZA DE CORTE
La fuerza requerida para realizar el corte se calcula mediante la siguiente

ecuación:
27
F = σ R ×s× p
donde: F = Fuerza cortante total necesario, en kgf.

σR = Resistencia a la cortadura del material, en kgf/mm2
s = espesor de la chapa, en mm
p = perímetro de la figura, en mm
Los datos para calcular la fuerza de corte son conocidos, el valor de la

resistencia al cizallamiento del material se lo obtiene de la tabla 2.
Tabla 2. Resistencia a la rotura y a la cortadura de los materiales laminados

más corrientes
Resistencia a la rotura Resistencia a la cortadura Peso
Material σT en kfg./mm2 σR en kgf./mm2 Específico
3
Recocido Crudo Recocido Crudo Kg./dm
Acero lamin. con 0,1% de C 31 40 25 32
Acero lamin. con 0,6% de C 70 90 56 72 7,8 – 7,9
Acero lamin. inoxidable 65 75 52 60
Acero lamin. al silicio 56 70 45 56
Aluminio 7,5 – 9 16 – 18 6–7 13 – 15 2,7
Anticorodal 11 – 13 32 – 36 9 – 10 25 – 29 2,8
Avional (duraluminio) 16 – 20 38 – 45 13 – 16 30 – 36 2,8
Aluminio lam. en aleac. (Siluminio) 12 – 15 25 10 – 12 20 2,7
Alpaca laminada 35 – 45 56 – 58 28 – 36 45 – 46 8,3 – 8,45
Bronce 40 – 50 50 – 75 32 – 40 40 – 60 8,4 – 8,9
Cinc 15 25 12 20 7,1 – 7,2
Cobre 22 – 27 31 – 37 18 – 22 25 – 30 8,9 – 9
Estaño 4–5 – 3–4 – 7,40
Fibra – – 17 – –
Latón 28 – 37 44 – 50 22 – 30 35 – 40 8,5 – 8,6
Oro – – 18 30 19,3 – 19,35
Plata laminada 29 29 23,5 23,5 10,5
Plomo 2,5 – 4 – 2–3 – 11,4
Fuente: Estampado en Frío de la Chapa, M. Rossi, Novena Edición, Editorial
Dossat, Madrid, 1979, Pág. 168
Se procede a calcular la fuerza de corte de las tres fases determinadas en la

disposición de los punzones, recordando que si son varios punzones, la fuerza
total es la suma de la fuerza ejercida por cada uno de ellos, donde p es la suma
de los perímetros de corte de todos los punzones.
28
El valor de la resistencia a la cortadura del material a usarse en los 3 casos es

el del acero laminado con 0,4% de C, es decir 56 kgf/mm2, debido a que el
acero del que están hechas las palas es el AISI-SAE 1045.
3.1.4.1 Primera Fase de Corte
En la primera fase de corte se puede apreciar 8 agujeros tal y como muestran

las zonas rayadas en la figura 14.
Figura 14. Primera fase de corte
De los 8 punzonados, tenemos 6 circulares y 2 cuadrados, que tienen por

dimensiones las siguientes:
• 4 agujeros circulares de Ø 8 mm, su perímetro es 25,13 mm
• 2 agujeros circulares de Ø 11 mm, su perímetro es 36,56 mm
• 1 agujeros cuadrado de lado 8 mm, su perímetro es 32 mm
• 1 agujeros cuadrado de lado 7,5 mm, su perímetro es 30 mm
El perímetro total de corte es:
p1 = 4(25,13) + 2(36,56) + 32 + 30
p1 = 235,64 mm
29
La fuerza necesaria para el corte de la primera fase es:
F1 = σ R × s × p1
F1 = 56 × 2 × 235,64
F1 = 26391,68 kgf
Lo que es equivalente a 26,39 toneladas fuerza para realizar el punzonado de

los 8 agujeros.
3.1.4.2 Segunda Fase de Corte
Las partes rayadas en la figura 15 representan los dos cortes que se realizan
en la segunda fase, las dimensiones para calcular el perímetro también se
especifican en la figura.
Figura 15. Segunda fase de corte
El perímetro total de corte es:
p 2 = 2(154) + 4(4,71) + 4(19,25)

p 2 = 403,84 mm
• La fuerza de corte para la fase dos es:
F2 = σ R × s × p 2
F2 = 56 × 2 × 403,84
F2 = 45230,08 kgf
30
Valor que es equivalente a 45,23 toneladas fuerza para realizar los cortes.
3.1.4.3 Tercera Fase de Corte
La tercera fase de corte es la que finaliza la conformación de la pieza y es la

que se muestra en la figura 16.
Figura 16. Tercera fase de corte
El perímetro de corte en la fase tres es el siguiente:
 π × 77,75 × 180º   π × 8 × 47,79º   π × 9 × 129,79º 

p3 =  + × 2  + (36,69 × 2 ) +  × 2
 180º   180º   180º 
 π × 20 × 79,02º   π × 50 × 46,66º 
+ (27,77 × 2 ) +  × 2 +  × 2  + (83,53 × 2 )
 180º   180º 
p3 = 730,96 mm
La fuerza de corte para la fase tres es:
F3 = σ R × s × p3
F3 = 56 × 2 × 730,96
F3 = 81867,52 kgf
Lo cual es equivalente a 81,86 toneladas fuerza para el último corte.

31
3.1.5 DISTRIBUCIÓN DE LAS FASES DE CORTE
Una de las condiciones de la Empresa es el contar con dos prensas dispuestas

en línea, una de 80 toneladas y otra de 110 toneladas, la fuerza total de corte
de las tres fases nombradas anteriormente es de 126,33 toneladas, siendo este
un valor que sobrepasa la capacidad de cualquiera de las dos prensas con las
que se va a trabajar.
De acuerdo a las potencias de las prensas existentes se debe construir un

conjunto de matrices, para distribuir las 3 fases de corte y obtener la pieza final.
De esta manera para:
• La prensa de 80 toneladas, se construye una matriz que contenga las

fases 1 y 2, con un requerimiento de 71,62 toneladas para realizar los
cortes y punzonados.
• La prensa de 110 toneladas, se construye una matriz que contenga la
tercera fase, con un requerimiento de 81,86 toneladas para el multicorte.
Para completar los cálculos se obtiene los valores de la fuerza de extracción y

la fuerza de expulsión para determinar la capacidad de la prensa.
3.1.5.1 Fuerza de Extracción
La fuerza de extracción es la fuerza necesaria para separar el recorte de la

pieza que queda sujeta al punzón o punzones de ser el caso.
FExt . = 7% × F
Para la matriz 1, el valor de la fuerza de corte es de 70,85 toneladas:
FExt .M 1 = 7% × FM 1
FExt .M 1 = 7% × 71,62
FExt .M 1 = 5,01 tf .
32
Para la matriz 2, el valor de la fuerza de corte es de 81,86 toneladas:
FExt .M 2 = 7% × FM 2
FExt .M 2 = 7% × 81,86
FExt .M 2 = 5,73 tf .
3.1.5.2 Fuerza de Expulsión
Es la fuerza que hay que hacer para que salga la pieza de la parte interior de la
matriz.
FExp. = 1,5% × F
Para la matriz 1:
FExp.M 1 = 1,5% × FM 1
FExp.M 1 = 1,5% × 71,62
FExp.M 1 = 1,07 tf .
Para la matriz 2:
FExp.M 2 = 1,5% × FM 2
FExp.M 2 = 1,5% × 81,86
FExp.M 2 = 1,22 tf .
3.1.5.3 Potencia de Corte Requerida
La potencia de corte requerida no debe ser exactamente igual a la que se

necesita para transmitir la fuerza de corte calculada, sino que también se debe
tomar en consideración los rozamientos producidos y demás fuerza pasivas.
Por lo tanto la potencia de corte requerida (P) se calcula así:
P = F + FExt . + FExp.
Para la matriz 1:
33
PM 1 = FM 1 + FExt .M 1 + FExp.M 1
P80 = 71,62 + 5,73 + 1,07
P80 = 78,42 tf .
Por lo tanto la prensa de 80 toneladas, cumple con los requerimientos para

realizar las fases 1 y 2 de corte en la matriz 1.
Para la matriz 2:
PM 2 = FM 2 + FExt .M 2 + FExp.M 2
P110 = 81,86 + 5,73 + 1,22
P80 = 88,81 tf .
La prensa de 110 toneladas es capaz de realizar el trabajo requerido para el

corte en la matriz 2.
3.1.6 DETERMINACIÓN DE LOS CENTROS DE GRAVEDAD DE LAS

MATRICES 1 Y 2
Para evitar deformaciones, roturas, cortes defectuosos o sobreesfuerzos, el eje

del vástago (macho portapunzones) deberá pasar verticalmente por el centro
de gravedad calculado, es decir, por el punto de aplicación de las resultantes
de todas las fuerzas desarrolladas en el corte.
3.1.6.1 Centro de Gravedad de la Primera Matriz
En la prensa de 80 toneladas se montará la primera matriz, la cual contendrá

las dos primeras fases de corte, conociendo esto y la disposición de los
punzones se procede a calcular el centro de gravedad de la primera matriz.
Figura 17. Las primeras dos fases de corte

34
La figura 17 muestra los elementos que conforman las dos primeras fases de
corte para la primera matriz, de cada elemento se debe obtener su longitud y la
distancia del baricentro al eje de coordenadas, para el cálculo del centro de
gravedad.
En función de la ubicación de los ejes, la figura es simétrica en el eje y, por lo

tanto el cálculo se simplifica a obtener la coordenada en el eje x.
XG =
∑l x
i i
∑l i
de donde: XG = Centro de Gravedad aplicado al eje x

li = Longitud del elemento
xi = Distancia del baricentro al centro de coordenadas
Tabla 3. Resumen de operaciones del cálculo de CG

li (mm) xi (mm) li x i
L1 30 12,25 367,5
L2 34,56 38 1312,28
L3 32 58,25 1864
L4 25,13 121 3040,73
L5 25,13 165 4146,45
L6 19,25 435,51 8383,56
L7 4,71 436,39 2055,39
L8 154 515,51 79388,54
L9 4,71 594,63 2800,71
L10 19,25 595,51 11463,57
L11 34,56 38 1312,28
L12 25,13 121 3040,73
L13 25,13 165 4146,45
L14 19,25 435,51 8383,56
L15 4,71 436,39 2055,39
L16 154 515,51 79388,54
L17 4,71 594,63 2800,71
L18 19,25 595,51 11463,57
∑ li = 635,48 ∑ li xi = 227415,97
Reemplazando los valores obtenidos en la Tabla 3, se obtiene el centro de

gravedad:
35
227415.97
XG =
635.48
X G = 357,86 mm
El centro de gravedad para la primera matriz se encuentra a 357,86 mm del

centro de coordenadas tomado como referencia, quedando ubicado
exactamente como se muestra en la figura 18.
Figura 18. Ubicación del centro de Gravedad en la Primera Matriz
3.1.6.2 Centro de Gravedad de la Segunda Matriz
En la prensa de 110 toneladas se montará la segunda matriz, la cual contiene a

la tercera fase. Se procede al cálculo del centro de gravedad siguiendo los
pasos realizados anteriormente.
Figura 19. Tercera fase de corte
La figura 19 muestra la geometría de la tercera fase de corte para la segunda

matriz, de cada elemento se debe obtener su longitud y la distancia del
baricentro al eje de coordenadas, para el cálculo del centro de gravedad. De
36
igual manera que en el anterior centro de gravedad la simetría del conjunto en

el eje y suprime esta coordenada, dejando el centro de gravedad en el eje x.
Tabla 4. Resumen de operaciones del cálculo de CG

li (mm) xi (mm) li x i
L1 83,53 1,10 91,88
L2 40,72 20,10 818,47
L3 27,58 50,69 1398,03
L4 27,77 59,96 1665,08
L5 20,39 68,69 1400,58
L6 36,69 89,80 3294,76
L7 6,67 104,90 699,68
L8 244,26 295,51 72181,27
L9 6,67 104,90 699,68
L10 36,69 89,80 3294,76
L11 20,39 68,69 1400,58
L12 27,77 59,96 1665,08
L13 27,58 50,69 1398,03
L14 40,72 20,10 818,47
L15 83,53 1,10 91,88
∑ li = 730,96 ∑ li xi = 90918,28
Reemplazando los valores obtenidos en la Tabla 4, se obtiene el centro de
gravedad:
90918,28
XG =
730,96
X G = 124,38 mm
El centro de gravedad para la segunda matriz se encuentra a 124,38 mm del

centro de coordenadas tomado como referencia, quedando ubicado
exactamente como se muestra en la figura 20.
Figura 20. Ubicación del centro de Gravedad en la Segunda Matriz

37
3.2 DISEÑO DE LOS ELEMENTOS DE LA MATRIZ 1
El diseño para la matriz 1 se enfoca en realizar las fases de corte 1 y 2, ya que

el proyecto se realiza para una empresa en específico, se siguen una serie de
recomendaciones y especificaciones dadas por la empresa, las cuales se dan a
raíz de su experiencia en el campo del diseño y construcción de matrices, estas
van desde el tipo de material a utilizar, a sugerir espesores en los diferentes
elementos a construir.
3.2.1 DISEÑO DE LOS PUNZONES
Usualmente, los punzones para perforar son la parte más débil en cualquier
diseño, para que su funcionamiento sea el correcto y se descarten fallos a la
hora del trabajo, hay que revisar ciertos factores, que intervienen de manera
directa en el momento de diseñar los punzones de perforado y recorte, entre
los factores que deben cumplir se destacan:
• Longitud de pandeo
• Tolerancias de corte, acordes a su función
• Material adecuado
• Dureza y tenacidad
• Gran resistencia al desgaste
• Buen acabado superficial
3.2.1.1 Longitud de Pandeo
El pandeo es un fenómeno de inestabilidad elástica que puede darse en

elementos comprimidos esbeltos, y que se manifiesta por la aparición de
desplazamientos importantes transversales a la dirección principal de
compresión, comportándose como una columna sometida a compresión, como
se puede observar en la figura 21.
38
Figura 21. Fenómeno de pandeo
Los punzones están sometidos a un esfuerzo de pandeo igual a la fuerza de

corte que realiza debido a su forma de trabajar.
Para calcular la carga crítica (F) axial se recurre a la fórmula de Euler:
π2 ⋅E⋅I
F=
Lp
donde: E = Módulo de elasticidad, Kgf/mm2

I = Momento de inercia de la sección transversal del punzón, mm4
Lp = Longitud de pandeo, mm
Se deberá calcular la longitud máxima a pandeo de los punzones, despejando

de la fórmula de Euler:
π2 ⋅E⋅I
Lp =
F
Para producir el corte por cizalladura de la chapa, la fuerza axial (F), deberá ser
igual a la fuerza de corte, por lo tanto:
π2 ⋅E⋅I
Lp =
σR ⋅s⋅ p
39
Para saber los momentos de inercia de las secciones más habituales de

punzones de corte se ha recurrido a la siguiente tabla:
Tabla 5. Momentos de Inercia
A continuación se calcula la longitud máxima que pueden tener los punzones.

Come se dijo anteriormente los punzones más críticos serán los que perforan la
chapa, ya que son los más esbeltos. Los demás punzones de recorte estarán
muy por encima del fallo a pandeo ya que no presentan una gran longitud con
respecto a su sección.
El modulo de elasticidad para el acero es de 21407 kgf/mm2 y el valor de σR es

de 56 kgf/mm2 (Tabla 2).
a) Longitud de pandeo del punzón para el agujero de diámetro

8mm:
Momento de inercia:
π ⋅d4
I=
64
π ⋅ 84
I=
64
I = 201,06 mm 4
40
Longitud de pandeo:
π2 ⋅E⋅I
Lp =
σR ⋅s⋅ p
π 2 ⋅ 21407 ⋅ 201,06
Lp =
56 ⋅ 2 ⋅ 25,13
L p = 122,85 mm.
Por lo tanto, la longitud máxima que debe tener el punzón de diámetro 8mm
para que no sufra rotura por pandeo es de 122 mm.
b) Longitud de pandeo del punzón para el agujero de diámetro

11mm:
Momento de inercia:
π ⋅d4
I=
64
π ⋅ 114
I=
64
I = 718,68 mm 4
Longitud de pandeo:
π2 ⋅E⋅I
Lp =
σR ⋅s⋅ p
π 2 ⋅ 21407 ⋅ 718,68
Lp =
56 ⋅ 2 ⋅ 36,56
L p = 192,56 mm.
Por lo tanto, la longitud máxima que debe tener el punzón de diámetro 11mm
para que no sufra rotura por pandeo es de 192 mm.
c) Longitud de pandeo del punzón para el agujero cuadrado de

lado 8mm:
Momento de inercia, para una sección cuadrada según la tabla 5:

41
a4
I=
12
84
I=
12
I = 341,33 mm 4
Longitud de pandeo:
π2 ⋅E⋅I
Lp =
σR ⋅s⋅ p
π 2 ⋅ 21407 ⋅ 341,33
Lp =
56 ⋅ 2 ⋅ 32
L p = 141,85 mm.
Por lo tanto, la longitud máxima que debe tener el punzón cuadrado de lado
8mm para que no sufra rotura por pandeo es de 141mm.
d) Longitud de pandeo del punzón para el agujero cuadrado de

lado 7,5mm:
Momento de inercia, para una sección cuadrada según la tabla 5:
a4
I=
12
7,5 4
I=
12
I = 263,67 mm 4
Longitud de pandeo:
π2 ⋅E⋅I
Lp =
σR ⋅s⋅ p
π 2 ⋅ 21407 ⋅ 263,67
Lp =
56 ⋅ 2 ⋅ 30
L p = 128,76 mm.
Por lo tanto, la longitud máxima que debe tener el punzón cuadrado de lado
7,5mm para que no sufra rotura por pandeo es de 128mm.
42
e) Longitud de pandeo del punzón de recorte de pieza:
Este punzón es de sección rectangular, por lo tanto se deberá utilizar un

momento de inercia para una sección rectangular.
Momento de inercia, para una sección rectangular según la tabla 5:
b ⋅ a3
I=
12
160 ⋅ 32 3
I=
12
I = 436906,66 mm 4
Longitud de pandeo:
π2 ⋅E⋅I
Lp =
σR ⋅s⋅ p
π 2 ⋅ 21407 ⋅ 436906,66
Lp =
56 ⋅ 2 ⋅ 198,5
L p = 2037,66 mm.
3.2.1.2 Tolerancia de Corte
La tolerancia de corte se aplica en el punzón o en la matriz según sea un

agujero o un perfil exterior lo que se desea cortar.
a) Agujeros
En los agujeros la medida nominal se aplica en el punzón y a la matriz se suma

la tolerancia de corte o juego.
43
b) Perfil exterior
En el perfil exterior la medida nominal se aplica en la matriz y al punzón se le

resta la tolerancia de corte.
Con estos criterios, y sabiendo que el juego entre punzón y matriz que se eligió
es de 0,13 mm los valores de los diámetros nominales quedan de la siguiente
manera:
• Para el agujero de Ø 8mm:
Punzón: Ø 8mm
Matriz: Ø 8,13mm
• Para el agujero de Ø 11mm:
Punzón: Ø 11mm
Matriz: Ø 11,13mm
• Para los agujeros cuadrados de lado 8mm y 7,5mm se hace una

excepción, ya que se cuenta como suministro en la empresa con las
matrices de corte para cada dimensión. Los bocines de corte son de la
marca Steinel del tipo SZ 6221 32.075.90 y SZ 6221 32.080.90, ver
Anexo B.
Tomando medidas directamente de los bocines de corte, se observo que el

lado del agujero cuadrado en cada bocín es el valor exacto de 8 mm y 7,5mm
respectivamente.
Por lo tanto el juego se va a tener que restar del punzón, así para el bocín de
corte cuadrado de lado 8mm, el punzón debe tener por lado 7,87mm y para el
bocín de corte cuadrado de lado 7,5mm, el punzón debe tener por lado
7,37mm.
44
• Para las medidas finales del punzón de recorte, se redujo del mismo el
juego, dejando a la matriz con la medida nominal, ya que se trata de un
corte de perfil exterior.
3.2.1.3 Material a Utilizar
El material a utilizar en los punzones se eligió de acuerdo al suministro del que

cuenta la empresa, además se verificó que estos cumplan con las
características apropiadas para realizar el trabajo.
a) Punzones Perforadores
Para los punzones de Ø8mm, Ø11mm y cuadrados de lado 8mm y 7,5 mm, se
eligió el material ASSAB DF-2 (AISI 01).
ASSAB DF-2 es un acero para herramientas de alta calidad que representa el

tipo más empleado de los aceros no deformables para trabajo en frío. Se trata
de un acero con aleación de manganeso-cromo-tungsteno que se caracteriza
por tener:
• Gran dureza superficial después del temple

• Buena estabilidad dimensional en el temple
• Buenas propiedades de maquinado
Dentro de sus aplicaciones se encuentra el uso para herramientas para cortar,

estampar y doblar, por ende es apto para el trabajo.
Su composición química aproximada en porcentaje es:
• 0,90 C
• 1,20 Mn
• 0,50 Cr
• 0,50 W
• 0,10 V
45
b) Punzones de Recorte
Para estos punzones se eligió el material ASSAB K-100 (AISI D3), es un acero
ledeburítico al 12%, se caracteriza por su mínima variabilidad dimensional. Se
usa en la fabricación de diversas herramientas para trabajos en frío,
principalmente matrices de corte de gran rendimiento. Y es el que
generalmente se usa para punzones y matrices de mayor tamaño en la
empresa.
Su composición química aproximada en porcentaje es:
• 2,0 C
• 0,25 Si
• 0,35 Mn
• 11,50 Cr
3.2.1.4 Dimensiones
a) Punzones Perforadores
En base a los resultados obtenidos en la longitud de pandeo, a la carrera de la

prensa que es de 40mm, a la sección del punzón que se aloja en el
portapunzones y la superficie que entra en la placa guía de punzones, se
escoge una longitud para los perforadores de 81mm. Valor que esta por
debajo de la longitud de pandeo del punzón más crítico que sería el de 8mm de
diámetro.
Al tener que construir los punzones de una barra de acero DF-2 no calibrada,
se tornea los diámetros, hasta obtener el valor requerido, lo cual se aprovecha
para sacarle cabeza al punzón, y un talón de refuerzo al diámetro nominal de
corte. Las dimensiones finales se pueden observar en los planos constructivos
de cada punzón en el Anexo F. Un modelo 3D de los punzones se muestra en
la figura 22.
46
Figura 22. Punzones perforadores de cabeza mecanizada (lisos, talonados)
b) Punzones de Recorte
El material K-100 en suministro se encuentra en barras de 50X200X2050 mm,

la altura de los punzones de recorte será de 48mm, por la altura del material
que tiene como máximo 50mm. Para compensar la diferencia de altura con los
perforadores, se diseña la placa portapunzones correspondiente con un realce
de la forma del punzón, que deja al elemento a la misma altura de los
perforadores.
Además se ve necesario hacer un canal de 16mm de ancho por 8,1mm de

profundidad, a lo largo del punzón y en la cara que asienta con el
portapunzones, con el fin de asegurar la posición de los punzones al momento
de su montaje. La figura 23, muestra un modelo 3D de la forma del punzón de
recorte y del canal, las medidas finales del punzón se pueden observar en el
respectivo plano del Anexo F.
El punzón de recorte se fija a la placa portapunzones mediante 3 tornillos Allen

DIN-912 M10X60 y 2 pasadores cilíndricos DIN-6325 de Ø10X50.
47
Figura 23. Punzón de recorte
3.2.1.5 Análisis de Esfuerzos y Deformaciones
Para el análisis de esfuerzos y deformaciones se utilizará el Método de

Elementos Finitos, asistido por el programa SolidWorks.
Para realizar el análisis se debe contar con los modelos 3D, las restricciones de
movimiento del elemento analizado y de las fuerzas que participan en el corte.
Para determinar las fuerzas que actúan en cada elemento de la matriz, se hace
referencia al siguiente razonamiento:
Se sabe que la fuerza de corte se transmite del pisador de la prensa a cada

parte que constituye la matriz, cada perímetro de corte tiene su respectiva
fuerza de corte, sin embargo tienen en común el juego entre punzón-matriz y el
espesor de la chapa, si estas dos distancias forman un ángulo recto, se puede
obtener un triángulo rectángulo, el cual se muestra en la figura 24.
48
Figura 24. Triángulo formado entre el juego matriz-punzón y el espesor de la

chapa
Sabiendo que se trata de un triángulo rectángulo y conociendo el valor de los

catetos se puede obtener el ángulo alfa (α):
2
tan α =
0,065
 2 
α = tan −1  
 0,065 
α = 88,14º
Este ángulo es el mismo del triángulo de fuerzas, pudiendo obtenerse la fuerza

transversal (Ft) que se crea por la aplicación de la fuerza de corte (F) en
sentido axial. El triángulo de fuerzas se muestra en la figura 25.
Figura 25. Triángulo de fuerzas.
Conociendo el valor de la fuerza de corte y el ángulo α, se puede calcular la

fuerza transversal para cada elemento resolviendo el triangulo.
49
F
tan α =
Ft
F
Ft =
tan α
A través de este planteamiento se da a conocer al programa, las fuerzas

resultantes y en que cara del elemento actúan cada una. Las fuerzas deben
ingresarse en Newtons.
Los análisis de esfuerzos y deformaciones para cada punzón se detallan a

continuación.
a) Punzón para perforar el agujero de diámetro 8mm:
La fuerza de corte aplicada en este punzón se determina según el perímetro

cortado, que es 25,13mm, por lo tanto:
F = σ R × s× p
F = 56 × 2 × 25,13
F = 2814,56 kgf
En newtons, la fuerza F es 27601,4 N, y se aplica a la cara axial inferior del

punzón, es decir a la cara que corta el material.
La fuerza transversal aplicada es:
F
Ft =
tan α
2814,56
Ft =
tan (88,14º )
Ft = 91,4 kgf
En newtons, la fuerza Ft es 896,3N, y se aplica a la cara transversal del cilindro

que corta la chapa. Las caras en las que se aplican las fuerzas así como las
restricciones de movimiento se muestran en la figura 26.
50
Figura 26. Fuerzas aplicadas (Color morado)

y Restricciones de movimiento (Color verde) al punzón Ø 8mm
Ingresadas las fuerzas actuantes y las restricciones de movimiento, el

programa analiza los datos ingresados, realiza el mallado del modelo y muestra
los resultados que se necesita.
Las figuras 27 y 28, muestran los análisis de esfuerzos y deformaciones,

respectivamente, en el punzón.
Figura 27. Análisis de esfuerzos al Modelo 3D del punzón de Ø 8mm

51
Figura 28. Análisis de deformaciones al Modelo 3D del punzón de Ø 8mm
Según los resultados obtenidos, el factor de seguridad mínimo del elemento es

de 3,21por lo tanto el perforador se encuentra dentro de los parámetros de
diseño.
El análisis de esfuerzos muestra concentración de esfuerzos en el en cambio

de sección del talón, al diámetro menor, alcanzando un esfuerzo máximo de
685,921 N/mm2, es un valor que no supera el esfuerzo de fluencia del material
o límite elástico de 2200 N/mm2, por lo que bajo estas condición de cargas, el
material no producirá falla.
b) Punzón para perforar el agujero de diámetro 11mm:
El perímetro cortado es 36,56mm, por lo tanto:
F =σ R ×s× p
F = 56 × 2 × 36,56
F = 4094,72 kgf
En newtons, la fuerza F es 40115,4N.

52
F
Ft =
tan α
4094,72
Ft =
tan (88,14º )
Ft = 132,97 kgf
En newtons, la fuerza Ft es 1303,9N. Las caras en las que se aplican las

fuerzas así como las restricciones de movimiento se muestran en la figura 29.

y Restricciones de movimiento (Color verde) al punzón Ø 11mm

Las figuras 30 y 31, muestran los análisis de esfuerzos y deformaciones en el

punzón respectivamente.
53
Figura 30. Análisis de esfuerzos al Modelo 3D del punzón de Ø 11mm
Figura 31. Análisis de deformaciones al Modelo 3D del punzón de Ø 11mm
El factor de seguridad mínimo del elemento es de 3,95. El perforador se

encuentra dentro de los parámetros de diseño.
El análisis de esfuerzos muestra concentración de esfuerzos en el cambio de

sección del talón, al diámetro menor, alcanzando un esfuerzo máximo de
54
555,807 N/mm2, este valor no supera el límite elástico del material, por lo que
bajo estas condición de cargas, el material no producirá falla.
c) Punzón para perforar el agujero cuadrado de lado 8mm:
El perímetro cortado es 32mm, por lo tanto:
F = σ R ×s× p
F = 56 × 2 × 32
F = 3584 kgf
En newtons, la fuerza F es 35147N.

F
Ft =
tan α
3584
Ft =
tan (88,14º )
Ft = 116,38 kgf


y Restricciones de movimiento (Color verde) al punzón cuadrado lado 8mm

55
Figura 33. Análisis de esfuerzos al Modelo 3D del punzón cuadrado lado 8mm
Figura 34. Análisis de deformaciones al Modelo 3D del punzón cuadrado lado

8mm
El factor de seguridad mínimo del elemento es de 2,19. El perforador cuadrado

se encuentra dentro de los parámetros de diseño.
56
La figura 33 muestra concentración de esfuerzos en la intersección de aristas,

que se producen al maquinar el eje, para convertirlo en un perfil cuadrado,
alcanzando un esfuerzo máximo de 1001,92 N/mm2, este valor no supera el
límite elástico del material de 2200 N/mm2, por lo que bajo estas condición de
cargas, el material no producirá falla.
d) Punzón para perforar el agujero cuadrado de lado 7,5mm:

El perímetro cortado es 30mm, por lo tanto:
F = σ R ×s× p
F = 56 × 2 × 30
F = 3360 kgf

F
Ft =
tan α
3360
Ft =
tan (88,14º )
Ft = 109,11 kgf
En newtons, la fuerza Ft es 1070N. Las caras en las que se aplican las fuerzas
así como las restricciones de movimiento se muestran en la figura 35.

y Restricciones de movimiento (Color verde) al punzón cuadrado lado 7,5mm
57

Figura 36. Análisis de esfuerzos al Modelo 3D del punzón cuadrado lado

7,5mm
Figura 37. Análisis de deformaciones al Modelo 3D del punzón cuadrado lado

7,5mm
58
El factor de seguridad mínimo del elemento es de 2,66. El perforador cuadrado

La figura 33 muestra concentración de esfuerzos en la intersección de aristas,

que se producen al maquinar el eje, para convertirlo en un perfil cuadrado,
alcanzando un esfuerzo máximo de 827,618 N/mm2, este valor no supera el
límite elástico del material de 2200 N/mm2, por lo que bajo estas condición de
cargas, el material no producirá falla.
e) Punzón de recorte de pieza:

El perímetro correspondiente al corte 201.92mm, por lo tanto:
F = σ R ×s× p
F = 56 × 2 × 201,92
F = 22615 kgf

F
Ft =
tan α
22615
Ft =
tan (88,14º )
Ft = 734,41 kgf


y Restricciones de movimiento (Color verde) al punzón de recorte
59


Figura 39. Análisis de esfuerzos al Modelo 3D del punzón de recorte
Figura 40. Análisis de deformaciones al Modelo 3D del punzón de recorte

60
El factor de seguridad mínimo del elemento es de 17,31. El punzón de recorte

La figura 39 muestra concentración de esfuerzos en las aristas inferiores del

canal, alcanzando un esfuerzo máximo de 129,925 N/mm2, este valor no
supera el límite elástico del material de 2250 N/mm2, por lo que bajo estas
condición de cargas, el material no producirá falla.
3.2.2 DISEÑO DE LAS MATRICES
La placa matriz, junto con los punzones, es la parte más importante de un

utillaje. Estas corresponden en dimensiones a los punzones, según el corte que
se realice. El plano superior de la placa viene a ser la parte activa de la matriz,
por lo que siempre debe estar perfectamente rectificada y sin melladuras.
Las matrices que se han diseñado, corresponde a los punzones de corte de

Ø8mm, Ø11mm y al punzón de recorte.
Las tolerancias de corte, ya se obtuvieron en el diseño de los punzones, y se

va a usar los mismos materiales, de esta manera:
• DF-2, para los casquillos de corte de Ø8mm y Ø11mm

• K-100, para las matrices que corresponden a los punzones de recorte
3.2.2.1 Dimensiones
Las dimensiones de la placa matriz, especialmente su espesor, son calculadas

a menudo mediante fórmulas cuyo resultante arroja datos referentes al espesor
mínimo de la placa, para que no se produzca la rotura:
e Matriz = 0,6 ⋅ 3 F
61
Sustituyendo el valor de la fuerza de corte total de la matriz 1 en la formula

anterior, se obtiene un espesor de la placa matriz de:
eMatriz = 0,6 ⋅ 3 71620

eMatriz = 24,91 mm
Valor que se corrobora con los valores que se pueden observar en la Tabla 6,
para el espesor de la placa matriz.
Tabla 6. Espesor de la Placa Matriz
Espesor de la Chapa Espesor de la Placa Matriz

(mm) (mm)
0 a 1,6 24
1,6 a 3,2 29
3,2 a 4,8 35
4,8 a 6,4 42
Más de 6,4 48
Fuente: Manual de Matricería, Ing. Figueroa Pablo, 2005
Para una chapa de espesor 2mm, la placa matriz debería tener un espesor de
29mm, por lo tanto, la placa matriz y los bocines de corte no deben tener una
medida menor a la especificada.
a) Bocines de corte
Los bocines de corte para las perforaciones cuadradas de la marca Steinel del
tipo SZ 6221 32.075.90 y SZ 6221 32.080.90, ver Anexo B, tienen una altura de
32mm, este valor se adopta para los bocines de corte que hay que fabricar. El
diámetro exterior para el bocín de corte del agujero Ø 8mm será de 16mm y el
diámetro exterior para el bocín de corte del agujero Ø11mm será de 20mm,
valores que se adoptaron de la matriz actual para fabricar palas excavadoras.
En la figura 41 se observa los modelos 3D de los bocines de corte
62
Figura 41. Modelos 3D de los bocines de corte de Ø 11mm (1) y Ø 8mm (2)
b) Matrices
Las matrices que cortan los topes de la pala excavadora, tienen una altura de
48mm, al igual que sus punzones, pues se cortan de la misma barra de
material K-100. Se realiza un alivio de 1mm de espesor a las matrices, en la
pared de corte, desde la cara que asienta en el portamatrices, de 15 mm de
alto, con el fin de reducir la superficie en la que el material se atrapa dentro de
la matriz, debido a su recuperación elástica. En la figura 42 se observa el
modelo 3D de la matriz de recorte.
Cada matriz se fija a la placa porta matriz mediante 6 tornillos Allen DIN-912
M10X40 y 2 pasadores cilíndricos DIN-6325 de Ø10X50.
Figura 42. Modelo 3D de la una matriz

63
Para el análisis de esfuerzos y deformaciones de estos elementos se conocen

las fuerzas actuantes en cada uno de elementos a analizar.
a) Bocín de Corte para perforar el agujero de Ø 8mm.
F = 27601,4N y Ft = 896,3N. Las caras en las que se aplican las fuerzas así
como las restricciones de movimiento se muestran en la figura 43.

y Restricciones de movimiento (Color verde) al bocín de corte Ø 8mm


bocín respectivamente.
64
Figura 44. Análisis de esfuerzos al Modelo 3D del bocín de corte Ø 8 mm.
Figura 45. Análisis de deformaciones al Modelo 3D del bocín de corte Ø 8 mm.

de 6,46 por lo tanto el bocín no a de ceder a la fuerza aplicada.
65
La figura 44 muestra concentración de esfuerzos en el borde exterior superior

del bocín, alcanzando un esfuerzo máximo de 340,693 N/mm2, aunque es un
valor que no supera el esfuerzo de fluencia del material o límite elástico, por lo
que bajo estas condición de cargas, no producirá falla el material.
b) Bocín de Corte para perforar el agujero de Ø 11mm.
F = 40115,4N y Ft = 1303,9N. Las caras en las que se aplican las fuerzas así


bocín respectivamente.
66
Figura 47. Análisis de esfuerzos al Modelo 3D del bocín de corte Ø 11 mm.
Figura 48. Análisis de deformaciones al Modelo 3D del bocín de corte

Ø 11 mm.

de 4,42 por lo tanto el bocín no a de ceder a la fuerza aplicada.
La figura 47 muestra concentración de esfuerzos en el borde exterior superior

del bocín, alcanzando un esfuerzo máximo de 498,160 N/mm2, aunque es un
valor que no supera el límite elástico del material de 2250 N/mm2, por lo que
bajo estas condición de cargas, no producirá falla el material.
67
c) Matriz de corte
F = 221777N y Ft = 7202,1N. Las caras en las que se aplican las fuerzas así

Las figuras 50 y 51, muestran los análisis de esfuerzos y deformaciones en la

matriz respectivamente.
Figura 50. Análisis de esfuerzos al Modelo 3D de la matriz

68
Figura 51. Análisis de deformaciones al Modelo 3D de la matriz

de 27,71 por lo tanto la matriz no a de ceder a la fuerza aplicada.
La figura 50 muestra concentración de esfuerzos en los bordes alejados del filo

cortante de la matriz, alcanzando un esfuerzo máximo de 81,173 N/mm2, por lo
que bajo estas condición de cargas, no producirá falla el material.
3.2.3 DISEÑO DE LAS PLACAS PORTAPUNZONES
La placa portapunzones es un componente de la parte móvil de la matriz donde

van alojados los punzones para impedir que se muevan o se desvíen.
Para el presente proyecto se han diseñado 2 tipos de portapunzones:
• La placa portapunzones es la encargada de alojar los punzones de

recorte, se la obtendrá por fundición y será de acero moldeado tipo GS-
60, es muy resistente y poco tenaz, se lo utiliza en sustitución de la
fundición gris. La empresa a lo largo de su trayectoria construyendo
69
matrices, ha hecho uso de este material para portapunzones,

portamatrices, bases y demás elementos cuyo diseño requiera una
construcción más elaborada. Razón por la cual se hace uso de este
material para este tipo de elemento.
• Y, las placas portaperforadores, serán de acero AISI 1045, que es un
acero de alta uniformidad y rendimiento para piezas de aplicaciones
mecánicas.
El espesor mínimo de la placa portapunzones depende de la longitud de los
punzones, pudiéndose tomar como valor recomendado el que arroja la
siguiente formula:
e Portapunzo nes = 0,33 ⋅ L Punzones
Para los perforadores el largo es de 81mm, el espesor de la placa

recomendado es:
e Portapunzones = 0,33 ⋅ 81
e Portapunzones = 26,73mm
Los punzones de recorte de pieza, tienen por largo 48mm, así el espesor de la
placa portapunzones recomendado es:
a) Portaperforadores Ø 8mm y Ø11mm
Al realizarse el trabajo con perforadores, que son los elementos más críticos en
una matriz y sufren de fracturas en ocasiones a mitad de la producción, se
requiere tener un sistema de cambio rápido de punzones. La empresa cuenta
con su propio sistema, el cual es implementado a este proyecto, el sistema se
basa en ajustar la placa portaperforadores al elemento que lo contenga, en
este caso a la base superior, a través de una cuña, la cual se puede ajustar o
aflojar para el cambio de punzones gracias a un perno que se mantienen loco
70
por la acción de un tope en el extremo de la cuña. El sistema se puede

observar de mejor manera en el plano de conjunto de la Matriz 1, el cual se
encuentra en el Anexo F.
Entre los portaperforadores y su respectiva cuña se coloca una placa sufridera

de 2mm de espesor, material C55 y templada a 55HRc, la forma de la placa
sufridera es igual a la de la placa portaperforadores.
Se construyen 2 placas portaperforadores una es derecha y la otra izquierda, a

las placas se les realizan 3 agujeros para que alojen a 2 perforadores de
Ø8mm y 1 perforador Ø11mm cada una, los detalles constructivos para el
sistema de cambio rápido en las placas portaperforadores, así como los
elementos que constituyen dicho sistema, se detallan en los respectivos planos
mostrados en el Anexo F. La figura 52 muestra un modelo 3D de los
portaperforadores en cuestión.
Figura 52. Modelos 3D de los portaperforadores Ø 8mm y Ø11mm
b) Portaperforadores punzones cuadrados
Esta placa tiene como espesor 23mm, se realizan 2 agujeros para que se
alojen los perforadores cuadrados, los detalles constructivos para el sistema de
cambio rápido se pueden apreciar en el respectivo plano. La figura 53 muestra
su respectivo modelo 3D.
71
Figura 53. Modelos 3D del portaperforadores punzones cuadrados
c) Portapunzones de recorte de pieza
La placa portapunzones de recorte de pieza se la obtiene por fundición,

proceso que permite dar la forma deseada al elemento. Los criterios usados
para el diseño de los moldes para la fundición se detallan más adelante. La
figura 54 muestra un modelo 3D del elemento.
Figura 54. Modelos 3D del portapunzones de recorte
El espesor de la placa es de 49mm, y el de los realces para compensar la

altura de los punzones es de 20mm, valores que están por encima del
recomendado de 15,84mm.
72
Los realces como se puede observar tienen maquinado un diente de 8mm de

altura, que encastra con el canal de los punzones, para asegurar la posición
de los punzones en el momento de su montaje.
La placa va encastrada en la base superior y empernada a través de 9 pernos

Allen DIN-912 M10X60.
Los ajustes para los encastres y demás medidas se muestran en el respectivo

plano.
3.2.4 DISEÑO DE LA PLACA PORTAMATRICES
Como su nombre lo indica, aloja y sujeta las matrices, es un componente de la

parte fija de la matriz, en esta placa se deben maquinar agujeros alineados con
la silueta de la matriz, de mayor tamaño que este elemento, para permitir la
salida o escape del material troquelado.
Se recurre a este elemento por la necesidad económica de reducir el empleo

de aceros especiales, se obtendrá por fundición y será de acero moldeado tipo
GS-60.
Las medidas de ancho y longitud de la placa portamatrices están en función de

las dos primeras fases de corte, es decir esta placa debe contenerlas. El
espesor depende del tamaño de la matriz y del esfuerzo que deba soportar. La
figura 55 muestra la forma de la placa portamatrices.
Figura 55. Modelos 3D de las placa portamatrices

73
Como se puede observar, la placa se diseño para alojar las matrices de

recorte, los 4 bocines de corte de Ø 8mm y al portabocines.
El espesor activo de la placa es de 22mm, se somete a la placa a un análisis

de esfuerzos, para confirmar el espesor propuesto. Las figuras 56, 57 y 58
muestran la aplicación de fuerzas y restricciones, el análisis de esfuerzos y el
análisis de deformaciones, respectivamente.

y Restricciones de movimiento (Color verde) a la placa portamatrices
Figura 57. Análisis de esfuerzos al Modelo 3D de la placa portamatrices

74
Figura 58. Análisis de deformaciones al Modelo 3D de la placa portamatrices

de 9,01 por lo tanto la matriz no cederá a las fuerzas aplicadas.
La figura 57 muestra concentración de esfuerzos en los bordes de las matrices

de recorte, alcanzando un esfuerzo máximo de 32,486 N/mm2, sin alcanzar el
limite elástico del acero aleado GS-60 de 295 N/mm2, por lo que bajo estas
condición de cargas, no producirá falla el material.
3.2.5 DISEÑO DE LA PLACA PORTABOCINES DE CORTE
Es un elemento postizo de la placa portamatrices, y aloja a los bocines de corte

de Ø 11mm y a los cuadrados de lado 7,5mm y 8mm.
La placa es acero moldeado tipo GS-60, se lo obtiene por fundición, dándole la

forma deseada para el diseño, la cual se muestra en la figura 59.
75
Figura 59. Modelo 3D de placa portabocines de corte
Al ser esta placa un postizo de la placa portamatrices, se requiere de un

correcto posicionamiento y fijación a la placa portamatrices, eso explica su
forma en T, la parte más delgada es la que encastra en el portamatrices,
cumpliendo con esta misión.
La placa además tiene los respectivos agujeros que alojan a los bocines de
corte, y se fija a la placa portamatrices a través de 6 pernos DIN-912 M10X40 y
2 pasadores cilíndricos DIN-6325 de Ø10X50.
3.2.6 DISEÑO DE LA PLACA GUIA DE PUNZONES
Las dimensiones de la placa guía de punzones en longitud y ancho son las

mismas que las de la placa portamatrices. El espesor de la placa depende
principalmente de la longitud de los punzones y de la carrera de la prensa, que
es 40mm.
El espesor de la placa será de 45mm, valor para el cual los punzones siempre
estarán guiados al momento del trabajo.
Se maquinan agujeros alineados con la silueta de los punzones, además de un

sistema de alimentación de aceite para disminuir el rozamiento entre las partes
actuantes en el proceso de troquelado. Se maquina un canal en la cara de la
placa que da hacía la base inferior, el cual sirve de guía para la chapa de
76
acero, cuya altura será de 4mm, y cuyo ancho debe considerar una pequeña
holgura para asegurar un movimiento de avance suave.
La placa guía de punzones se hará de acero DIN 17100 ST37-1, acero de

construcción corriente, que cumple con los requerimientos para el trabajo
solicitado.
3.2.7 DISEÑO DE LAS BASES SUPERIOR E INFERIOR
Las bases serán de acero moldeado tipo GS-60, material que se obtiene por
fundición y que la empresa recomienda utilizar en las bases, en función de los
resultados obtenidos por el material en matrices ya hechas, además cuenta con
una muy buena maquinabilidad a la hora de la construcción.
La oportunidad de realizar las bases por fundición, brinda la facilidad de hacer

el diseño de acuerdo a las características que se vea conveniente implementar,
así como adoptar las recomendaciones para espesores de pared dadas por la
empresa.
Las bases tienen cuatros puntos en común que son la guía para alinear todos
los elementos que constituyen la matriz, estos 4 puntos constituyen el sistema
de guiado por columnas, la base inferior aloja 4 columnas guía, mientras que la
base superior aloja 4 casquillos fijos guía. Las dos bases llevan una columna
desviada a prueba de pericia.
En la base superior va roscado el vástago de fijación, y una chaveta
centradora, para alinear la matriz correctamente en la prensa.
La base inferior debe contar con los respectivos vaciados para la evacuación
del material troquelado.
Las dimensiones de las bases se pueden observar a detalle en los respectivos

planos constructivos en el Anexo F, la figura 60 muestra los modelos 3D de las
bases superior e inferior respectivamente.
77
Figura 60. Modelos 3D de las bases inferior (1) y superior (2) de la matriz 1
3.2.8 VASTAGO
Es el medio de unión entre la base superior y el cabezal de la prensa,

generalmente sus dimensiones se dan en función de la capacidad de la prensa,
en el presente caso, el vástago no sujeta la base superior y transmite el
movimiento, se usa como medio para ubicar el centro de gravedad de la matriz
en la parte móvil de la prensa. Para sus dimensiones se considera, el diámetro
interior y altura de acople de la prensa.
Sus dimensiones se pueden observar en el respectivo plano constructivo del
Anexo F, el mismo vástago se utiliza en la matriz 2.
3.2.9 ELIMINACIÓN DE LA FASE DE MARCADO
En las fases iniciales del proyecto se pensaba realizar el marcado de la chapa

en la matriz 1, la prensa de 80 toneladas cuenta con un cojín (Figura 61), que
funciona con aire a presión, y que rige su funcionamiento al diagrama mostrado
a continuación:
78
Diagrama 1. Diagrama Carga-Carrera Para la prensa Chin Fong OCP – 80
Figura 61. Dispositivo de cojines de amortiguación

79
Para la implementación del marcado en la matriz 1 se realizaron pruebas de

marcado en platinas de acero AISI 1045 de espesor 2mm, esto sugiere que
para cuando los punzones hayan concluido el corte, la marquilla debería haber
realizado el marcado en la chapa.
Para las pruebas se adapto un sistema de marcado, que es semejante al que

se usaría la matriz 1. A la parte móvil de la prensa se sujeto un portamarquillas,
mientras que a la parte fija se sujeto una base pequeña con un botador, el cual
es soportado por los pines que dan al cojín para dar la contrafuerza que realice
el marcado. El esquema planteado se muestra en la figura 62.
Figura 62. Sistema de marcado usado para pruebas
Se iniciaron las pruebas con los valores correspondientes a 5mm de carrera y 5

Kg/cm2 de presión de aire en el cojín. La Fotografía 6, muestra el resultado
obtenido tras realizar la prueba:
80
Fotografía 6. Prueba realizada con 5mm de carrera y 5kg/cm2 de presión
Como se puede observar, el resultado no se acerca en lo mínimo al esperado,

razón por la cual se aumenta la carrera a 10mm manteniendo la presión, la
fotografía 7 muestra el resultado obtenido:
81
El marcado mejora su presentación, sin embargo esta lejos del resultado que
se quiere obtener, se realizan pruebas similares aumentando la presión hasta
8,5 Kg/cm2 y la carrera a un valor de 17mm sin obtener resultados favorables,
las siguiente fotografías son muestras representativas de las pruebas
realizadas.

82

83
Fotografía 11. Prueba realizada con 17mm de carrera y 8,5kg/cm2 de presión
La fotografía 11 muestra el mejor resultado obtenido, al contar con mayor

carrera y presión para realizar el marcado, sin embargo el hecho de ser el
mejor resultado, no significa que sea el requerido para la presentación final.
Además, si se recuerda el hecho de que la chapa de acero tiene un espesor de

2mm y el marcado debe realizarse simultáneamente con el corte de la chapa,
deja como limitante una carrera de 2mm, para realizar un marcado satisfactorio
se debería contar con una mayor presión y una carrera considerable, motivos
que son suficientes para descartar el marcado del proceso.
3.3 ELABORACIÓN DE PLANOS DE LOS ELEMENTOS DE LA

MATRIZ 1
Para la construcción de los elementos que conforman la matriz 1 se ha

requerido la elaboración de los siguientes planos:
84
DENOMINACION Nº DE PLANO
• PLANO DE CONJUNTO MATRIZ 1 M1.2834.001
• BASE INFERIOR (PARA MODELO) M1.2834.101
• BASE SUPERIOR (PARA MODELO) M1.2834.102
• PORTAPUNZONES (PARA MODELO) M1.2834.103
• PORTAMATRICES (PARA MODELO) M1.2834.104
• PORTABOCINES (PARA MODELO) M1.2834.105
• BASE INFERIOR (PARA MAQUINADO) M1.2834.106
• BASE SUPERIOR (PARA MAQUINADO) M1.2834.107
• PORTAPUNZONES (PARA MAQUINADO) M1.2834.108
• PORTAMATRICES (PARA MAQUINADO) M1.2834.109
• PORTABOCINES (PARA MAQUINADO) M1.2834.110
• PUNZONES DE RECORTE M1.2834.111
• MATRIZ DE RECORTE M1.2834.112
• PUNZÓN PERFORADOR Ø 8mm M1.2834.113
• PUNZÓN PERFORADOR Ø 11mm M1.2834.114
• PUNZÓN PERFORADOR CUADRADO LADO 8mm M1.2834.115
• PUNZÓN PERFORADOR CUADRADO LADO 7,5mm M1.2834.116
• BOCIN DE CORTE Ø 8mm M1.2834.117
• BOCIN DE CORTE Ø 11mm M1.2834.118
• PORTAPERFORADORES Ø 8mm Y Ø 11mm M1.2834.119
• PORTAPERFORADORES CUADRADOS M1.2834.120
• CUÑA DE SUJECIÓN EXTREMOS M1.2834.121
• CUÑA DE SUJECIÓN CENTRO M1.2834.122
• TOPE CUÑA EXTREMOS M1.2834.123
• TOPE CUÑA CENTRO M1.2834.124
• TOPE MANUAL LATERAL M1.2834.125
• CHAVETA CENTRADORA M1.2834.126
• COMPLEMENTO MATRIZ M1.2834.127
• PLACA GUÍA M1.2834.128
• ACEITEROS PLACA GUIA M1.2834.129
• VASTAGO M1.2834.130
85
Todos los planos se encuentran detallados en el Anexo F.
3.4 DISEÑO DE LOS ELEMENTOS DE LA MATRIZ 2
El diseño para la matriz 2 se enfoca a realizar la tercera fase de corte, con la

cual se obtiene la pieza de la pala excavadora previa al doblado.
3.4.1 DISEÑO DEL PUNZON
La segunda matriz cuenta con un solo punzón, que lleva la forma de la pieza
final, como se puede ver en la figura 63.
Figura 63. Modelo 3D del punzón de recorte de la matriz 2
El punzón será de acero K-100, la altura del material en suministro es de

50mm, razón por la cual se determina una altura del punzón de 48mm. Al ser el
punzón bastante robusto, el cálculo de la longitud de pandeo no es necesario,
pues la altura del punzón es mínima con respecto a su sección transversal.
Se realiza un canal en la cara no cortante del punzón, con el fin de asegurar su

posición en el momento de su montaje, además se realiza un alivio de 15mm
de alto en la cara que asienta con el portapunzón.
El punzón se fija a su respectiva placa portazpunzón mediante 11 tornillos Allen

DIN-912 M10X60 y 2 pasadores cilíndricos DIN-6325 de Ø10X50.
86
Se aplica la tolerancia de corte para perfil exterior, es decir la medida nominal

de la pala se aplica a la placa matriz y se deduce del punzón la tolerancia de
corte de 0,13mm.
Se aplica el mismo razonamiento demostrado en la matriz 1, para el cálculo de

la fuerza transversal.
La fuerza de corte aplicada en este punzón se determino en 3.1.4.3 y es de

81867,52kgf, cuya equivalencia en newtons es de 802846N, conociendo este
valor se calcula la fuerza en sentido transversal:
F
Ft =
tan α
802846 N
Ft =
tan (88,14º )
Ft = 26072,1 N
Las caras en las que se aplican las fuerzas así como las restricciones de
movimiento se muestran en la figura 64.
Figura 64. Fuerzas aplicadas (color morado)

y restricciones de movimiento (color verde) al punzón de la matriz 2
87
Los análisis de esfuerzos y deformaciones se muestran en las figuras 65 y 66

respectivamente.
Figura 65. Análisis de esfuerzos al modelo 3D del punzón de la matriz 2
Figura 66. Análisis de deformaciones al modelo 3D del punzón de la matriz 2

de 2,89 por lo tanto el punzón de recorte se encuentra dentro de los
parámetros de diseño.
88
La mayor concentración de esfuerzos es de 776,139N/mm2, este valor no

supera el límite elástico del material, por lo que bajo estas condición de cargas,
el material no producirá falla.
3.4.2 DISEÑO DE LA PLACA MATRIZ
Dos postizos simétricos, componen la placa matriz para el corte de la pieza de

la pala excavadora, en estos elementos se usa el mismo material del punzón,
K100.
El espesor de la placa matriz se obtiene en base a la formula expuesta

anteriormente.
eMatriz = 0,6 ⋅ 3 F
Si la fuerza de corte para la fase 3 es de 81867,52 kgf, entonces:
eMatriz = 0,6 ⋅ 3 81867,52

eMatriz = 26,05 mm
El espesor de la placa matriz va a ser de 48mm, valor que cumple con el

espesor recomendado para la fuerza aplicada.
La forma de las placa matrice se puede observar en la figura 67, y las

dimensiones de cada postizo en su respectivo plano, se realiza un alivio de
1mm de espesor a cada elemento, en la pared de corte, desde la cara que
asienta en el portamatrices, de 15 mm de alto, con el fin de reducir la superficie
en la que el material se atrapa dentro de la matriz, debido a su recuperación
elástica.
89
Figura 67. Modelo 3D de las placas matrices.
Cada matriz se fija a la placa portamatrices con 10 tornillos Allen DIN-912

M10X60 y 2 pasadores cilíndricos DIN-6325 de Ø10X50.
Para el análisis de esfuerzos y deformaciones de este elemento se aplican las

mismas fuerzas que se usaron en el análisis del punzón de recorte de la matriz
2.
F = 802846N y Ft = 26072,1N. Las caras en las que se aplican las fuerzas así
Figura 68. Fuerzas aplicadas (color morado)

y restricciones de movimiento (color verde) a un postizo de la placa matriz
90
Los análisis de esfuerzos y deformaciones se muestran en las figuras 69 y 70

respectivamente.
Figura 69. Análisis de esfuerzos al modelo 3D del postizo de la placa matriz
Figura 70. Análisis de deformaciones al modelo 3D del postizo de la placa

matriz

de 7,40 por lo tanto cada pare de la matriz se encuentra dentro de los
parámetros de diseño.
91
El análisis muestra concentración de esfuerzos en los perfiles de la matriz

implicados en el corte, alcanzando un esfuerzo máximo de 303,853N/mm2, este
valor no supera el límite elástico del material, por lo que bajo estas condición
de cargas, el material no producirá falla.
3.4.3 DISEÑO DE LA PLACA PORTAPUNZONES
La placa portapunzones de la matriz 2, se obtienen a través de fundición y será

de acero moldeado tipo GS-60, el espesor de la placa portapunzones se
determina mediante la siguiente formula:
e Portapunzones = 0,33 ⋅ LPunzones
El punzón de recorte, tienen una altura de 48mm, así el espesor de la placa

portapunzones recomendado es:
La figura 71 muestra un modelo 3D del elemento, el espesor de la placa es de

30mm y la altura del realce es de 23mm, en el realce está maquinado un diente
de 8mm de altura, que encastra con el canal del punzón, para asegurar la
posición de los punzones en el momento de su montaje.
Figura 71. Modelo 3D de la placa portapunzones

92
La placa va encastrada a la base superior de la matriz 2 y empernada a través

de 14 pernos Allen DIN-912 M10X60.
3.4.4 DISEÑO DE LA PLACA PORTAMATRIZ
La placa portamatriz se la obtendrá por fundición y será de acero moldeado tipo

GS-60.
Sus dimensiones están en función de la tercera fase. El espesor de la placa

depende del tamaño de la matriz y del esfuerzo que deba soporta. La figura 72
muestra la forma de la placa portamatriz.
Figura 72. Modelo 3D de la placa portamatriz
En la placa se encastran los dos postizos por completo, tiene un vaciado con la
forma de la pieza, por el que debe caer el material después de ser cortada.
El espesor en el que asientan los postizos es de 25mm, esta parte del

portamatriz es la que absorbe la mayor parte de la fuerza, por lo tanto se
somete a la placa a un análisis de esfuerzos y deformaciones, para confirmar
que el espesor propuesto no falle en el momento de mayor esfuerzo. Las
figuras 73, 74 y 75 muestran la aplicación de fuerzas y restricciones, el análisis
de esfuerzos y el análisis de deformaciones, respectivamente.
93

y Restricciones de movimiento (Color verde) a la placa portamatriz
Figura 74. Análisis de esfuerzos al Modelo 3D de la placa portamatriz

94
Figura 75. Análisis de deformaciones al Modelo 3D de la placa portamatriz

de 10,85 por lo tanto la matriz no cederá a las fuerzas aplicadas.
La figura 74 muestra la mayor concentración de esfuerzos en un valor de

27,178N/mm2, sin alcanzar el limite elástico del acero aleado GS-60 de 295
N/mm2, por lo que bajo estas condición de cargas, no producirá falla el
material.
3.4.5 DISEÑO DE LA PLACA GUÍA DE PUNZONES
Las dimensiones de la placa guía de punzones en longitud y ancho son las

mismas que las de la placa portamatriz. El espesor de la placa es de 45mm
debido a que la carrera de la prensa es de 40mm. La placa se hará de acero
DIN 17100 ST37-1.
Se maquina un vaciado con la silueta del punzón, además de un sistema de

alimentación de aceite. Se hace un canal en la cara de la placa que va sobre el
portamatriz, el cual sirve de guía para la chapa de acero, con una altura de
95
4mm y ancho de 200mm considerando una holgura para el avance suave del
material.
3.4.6 DISEÑO DE LOS CENTRADORES
El hecho de tener las fases de corte repartidas en dos matrices diferentes, hace
necesaria la aplicación de elementos centradores en la matriz 2, para que el
corte sea limpio y exacto en esta instancia del proceso.
La alineación de la chapa a través de centradores, para efectuar el corte, se

ubicará en los vacíos que quedan en la chapa luego del corte en la matriz 1, de
la manera en que se muestra en la figura 76.
Figura 76. Ubicación de los centradores (círculos de color rojo) en la matriz 2
Los centradores se harán de acero AISI 4340, es un acero bonificado para

maquinaria al molibdeno más cromo y níquel, soporta altas exigencias de
resistencia y tenacidad.
La figura 77 muestra la forma de un centrador, el diámetro más delgado de

12mm es el encargado de centrar la chapa, se realiza un talón para reforzar el
eje, y un cono al extremo del centrador para facilitar el trabajo del centrador.
96
Figura 77. Modelo 3D de un centrador
Los centradores se sujetan a placas que se emperna a la base superior con 3

pernos Allen DIN-912 M10X40.
3.4.7 DISEÑO DE LAS BASES SUPERIOR E INFERIOR
Las bases se obtendrán de fundición, de acero moldeado GS-60.
Las bases tienen cuatros puntos en común que son la guía para alinear todos
los elementos que constituyen la matriz, estos 4 puntos constituyen el sistema
de guiado por columnas, la base inferior aloja 4 columnas guía, mientras que la
base superior aloja 4 casquillos fijos guía. Las dos bases llevan una columna
desviada a prueba de pericia.
En la base superior va roscado el vástago de fijación, y dos chavetas

centradoras, para alinear la matriz correctamente en la prensa.
La base inferior debe contar con el respectivo vaciado para la evacuación del
material troquelado.
Las dos bases cuentan con orificios de sujeción, los cuales sirven para sujetar
cada base a la parte fija y móvil de la prensa respectivamente.
97
Las dimensiones de las bases se pueden observar en los respectivos planos

constructivos en el Anexo F, la figura 78 muestra los modelos 3D de las bases
superior e inferior respectivamente.
Figura 78. Modelos 3D de las bases inferior (1) y superior (2) de la matriz 2
3.5 ELABORACIÓN DE PLANOS DE LOS ELEMENTOS DE LA

MATRIZ 2
Para la construcción de los elementos que conforman la matriz 2 se ha

requerido la elaboración de los siguientes planos:
DENOMINACION Nº DE PLANO
• PLANO DE CONJUNTO MATRIZ 2 M2.2834.002
• BASE INFERIOR (PARA MODELO) M2.2834.201
• BASE SUPERIOR (PARA MODELO) M2.2834.202
• PORTAPUNZON (PARA MODELO) M2.2834.203
• PORTAMATRIZ (PARA MODELO) M2.2834.204
• BASE INFERIOR (PARA MAQUINADO) M2.2834.205
• BASE SUPERIOR (PARA MAQUINADO) M2.2834.206
98
• PORTAPUNZON (PARA MAQUINADO) M2.2834.207

• PORTAMATRIZ (PARA MAQUINADO) M2.2834.208
• PUNZON M2.2834.209
• MATRIZ M2.2834.210
• CENTRADOR M2.2834.211
• PORTACENTRADORES M2.2834.212
• CHAVETAS CENTRADORAS M2.2834.213
• PLACA GUÍA M2.2834.214
• ACEITEROS PLACA GUIA M2.2834.215
Todos los planos se encuentran detallados en el Anexo F.
3.6 DISEÑO DE MODELOS DE LOS ELEMENTOS OBTENIDOS

POR FUNDICIÓN
Los modelos que se van a construir son:
• Bases superior e inferior para las dos matrices

• Portamatrices y portapunzones
• Portabocines
Para realizar el diseño de los modelos se tomaron en cuenta las siguientes

consideraciones:
• Al solidificar los metales se contraen y disminuyen su volumen, este

fenómeno origina una reducción en las medidas de la pieza, por lo cual
los modelos al ser diseñados, deben contener en sus dimensiones el por
ciento de contracción del metal.
• En las dimensiones de los modelos hay que tomar en cuenta aquellas
superficies que se maquinan, a fin de dar un sobre espesor de material
para el maquinado en aquellas zonas.
99
• En el proceso de moldeado, será necesario que el modelo posea un

ángulo de desmoldeo adecuado que permita su extracción, sin que este
arrastre arena consigo y eche a perder el molde.
Para cada una de las consideraciones propuestas anteriormente la empresa

recomienda ciertos valores en base a su experiencia, así para:
• El valor de contracción metálica del acero moldeado para aplicar en las

dimensiones del modelo es de 2,5%.
• El sobre espesor a dar en las superficies que posteriormente se
maquinarán es de 3mm.
• El ángulo de salida o de desmoldeo, es de 3º en las paredes más largas
y de 5º en las de menor longitud.
La figura 79 muestra un esquema de la forma en que se aplicaron estos

valores.
Figura 79. Aplicación de sobre espesor, y ángulos de salida en un modelo
Una vez aplicadas todos los sobre espesores a las superficies que se van a
maquinar y los ángulos de salida a las paredes del modelo, se obtienen las
dimensiones finales del modelo dando una escala de 1,025 al dibujo para que
100
sus medidas aumenten en 2,5%, así se compensa dimensionalmente la

contracción del metal al momento de su enfriamiento.
En las figuras 60 y 78 mostradas anteriormente, se puede observar el cuerpo

de las bases, cuales son las superficies maquinadas y los ángulos de salida
que quedan intactos después de la fundición.
También es importante el alivio al volumen a través de vaciados en la parte

inferior del modelo, con la finalidad de reducir el material a usarse en la
fundición y ayudar al enfriamiento uniforme del elemento con la finalidad de
obtener buenos resultados de la fundición.
El alivio al volumen del modelo se realiza quitando material de la parte inferior,

pero separándolo con nervios, los cuales serán los encargados de absorber los
esfuerzos y hacer las veces de una base sólida, sin perder su eficiencia.
Figura 80. Directrices para la distribución de los nervios en el modelo
En la figura 80, se puede observar una línea de división, la parte izquierda de la

figura muestra una distribución incorrecta de los nervios y la derecha la forma
correcta de disponerlos en el modelo.
Se evita la congruencia de nervios formando una cruz, a fin de prevenir bolsas

de contracción. Las secciones más gruesas forman puntos calientes en la
fundición, debido a un mayor volumen se requiere más tiempo para solidificar y
enfriar. En base a esto se aplica una distribución alternada en forma de T, con
101
un radio que elimina material y reduce el espesor en la congruencia de los

nervios, favoreciendo al enfriamiento y solidificación uniforme de la pieza.
El diseño meticuloso de los nervios en la estructura reduce el contenido total

del material a la vez que mantiene la integridad estructural del elemento.
Es conveniente que haya uniformidad en el espesor de pared ya que diferentes

espesores pueden tener un impacto en la solidez de la pieza fundida. Debido a
la cambiante velocidad de fluencia del metal y a la turbulencia que se crea
cuando se llena el molde.
La figura 81, muestra la distribución de los nervios y el alivio que se dio al

volumen de la base inferior de la matriz 1 y la fotografía 12, el modelo real.
Figura 81. Distribución de nervios en la base inferior de la matriz 1 (modelo 3D)
Fotografía 12. Distribución de nervios en la base inferior de la matriz 1

(Modelo real)
102
CAPÍTULO IV
CONSTRUCCIÓN Y MONTAJE DE LAS MATRICES
4.1 CONSTRUCCIÓN DE MODELOS Y MOLDES PARA

ELEMENTOS OBTENIDOS POR FUNDICIÓN
Los modelos se fabrican de madera triplex, a criterio y experiencia del

modelista de la empresa, que se basa en los planos para modelos que se le
entregan. Las fotografías 13, 14 y 15 muestran los modelos obtenidos.
Fotografía 13. Modelos de Portapunzones y portamatrices

103
Fotografía 14. Modelos de bases de matriz 1
Fotografía 15. Modelos de bases de matriz 2
El proceso de fundición se realiza en un horno de arco eléctrico indirecto, este

tipo de horno consta de un crisol elaborado en material refractario, el cual se
encuentra rodeado por una caja constituida de ladrillos refractarios, en su parte
superior tiene tres orificios por donde se colocan verticalmente tres electrodos
de grafito comprimido, los cuales a su vez están conectados a un
transformador, el horno tiene una puerta de carga y una de descarga, además
cuenta con un mecanismo que inclina completamente el conjunto para la
extracción de la escoria y el acero.
104
La fuente de calor es un arco eléctrico continuo que se forma entre los

electrodos y el metal cargado, la figura 82 muestra un horno de arco eléctrico
indirecto.
Figura 82. Horno de arco eléctrico indirecto
En este proyecto para la fabricación de los diferentes elementos que se

obtienen por fundición, se utiliza el acero moldeado o fundido GS-60 ya que
este cubre el rango de dureza y resistencia requeridas, es empleado
principalmente para la fabricación de piezas de gran tamaño y tiene una alta
maquinabilidad y estabilidad dimensional.
Las piezas de acero moldeado se obtienen corrientemente por colado en

moldes de arena. Para su fabricación se emplea arena sílice y como
aglomerante silicato.
La arena Sílice es un material cuyo rango granulométrico comprende de 1/16 a

2 mm de diámetro. Su composición química la constituye íntegramente el
dióxido de silicio (SIO2).La arena sílice es el producto de la desintegración de
las rocas a lo largo de periodos de tiempo muy largos, es muy económica y
adecuada como material de moldeo debido a su resistencia a altas
temperaturas.
Los moldes son realizados en el área de moldeo, por personal capacitado,

quienes se encargan de construir los moldes para los diferentes elementos. Las
105
siguientes fotografías muestran parte del proceso de moldeo, y algunos moldes

obtenidos.
Fotografía 16. Caja de moldeo, modelo y sistema de alimentación
Fotografía 17. Moldes de bases de la matriz 1 listo para cerrarse.

106
Fotografía 18. Molde listo para la colada.
Fotografía 19. Elementos fundidos después de proceso de homogenización
Generalmente el tamaño de grano después de la fundición no es uniforme,

debido a que algunas zonas se enfrían más pronto que otras. Por esta razón se
somete a todos los elementos obtenidos por fundición a un proceso de
homogenización del grano, y disponerlo de mejor manera para su futuro uso.
En un horno se calientan los elementos entre 820 y 900ºC, y se mantiene a esa
temperatura 1 hora para luego ser enfriados lentamente el aire.
4.2 CONSTRUCCIÓN DE LOS ELEMENTOS DE LA MATRIZ 1
Los punzones y matrices de recorte, tienen en común el material K100 que se

tiene como suministro. Se realizan plantillas que contiene a los elementos de
107
manera que estén dispuestos de la mejor forma para evitar el desperdicio de

material. La fotografía 20 muestra una de las plantillas usadas para el corte en
una sierra vertical.
Fotografía 20. Plantilla para corte de matrices y punzones.
Las máquinas y herramientas necesarias para la construcción de los diferentes

elementos son: torno, fresadora, rectificadora, centro de mecanizado CNC,
sierra vertical, brocas, machuelos, cuchillas para tornear y fresas de diferentes
diámetros y formas.
Los instrumentos de medición y verificación son: calibrador, micrómetro, reloj

palpador y escuadra.
En las siguientes hojas de procesos, se muestra el procedimiento a seguir

para construir los elementos de mayor importancia en la matriz 1, los cuales
son punzones, matrices, perforadores y bocines de corte. Se muestra el
también las hoja de proceso de una de las bases.
108
Hoja de Procesos N°1

DIMENSIONES
DENOMINACIÓN CANTIDAD MATERIAL OBSERVACIONES
EN BRUTO
Base Inferior 1 GS-60 Pieza fundida M1.2834.106
Sub Útiles Tiempo

Fase N° Operaciones RPM Estimado (min)
Fase Trabajo Control
11 Puesta a punto
10
12 Refrentar en 1 400 F.C.F Cal. 120
21 Girar y puesta a punto

20
31 Mantener posición
30
32 Refrentar referencia en 3 800 F.V. 30
Fresado (1)
41 Puesta a punto
40 42 Cilindrar en 4 400 F.V. Cal. 60
43 Repetir en similares 400 F.V. Cal. 180
51 Puesta a punto
50 52 Refrentar en 5 400 F.V. Cal. 240
53 Afinar en 5 800 F.V. P.N.P. 180
61 Puesta a punto
60
62 Refrentar en 6 400 F.V. Cal. 120
109
71 Puesta a punto
70
72 Refrentar en 7 400 F.C.F. Cal. 120
81 Puesta a punto
80
91 Puesta a punto
90
92 Taladrar 8 agujeros para Br. Cal. 120
perno M10 en 12
111 Puesta a punto
112 Taladrar 4 agujeros Br. Cal. 30

pasantes Ø10mm en 8
113 Puesta a punto

110
115 Puesta a punto

121 Puesta a punto

120
perno M10 en 11
11 Puesta a punto
Machuelado (2)
10
12 Machuelado en 12 M. 240
21 Puesta a punto
20
CODIGO DE ÚTILES:
F.C.F. = Fresa Cilíndrica Frontal
F.V. = Fresa de Vástago
Br. = Broca
M. = Machuelo
Cal. = Calibrador
P.N.P. = Pasa No Pasa
110

DIMENSIONES
EN BRUTO
Punzón de Recorte 2 K-100 Aproximada a real M1.2834.111
Sub Útiles Tiempo

11 Puesta a punto
10
12 Refrentar en 1 800 F.P.W. Cal. 120

20

30
Fresado (1)

40

50

60

70
72 Acanalar 7 en 1 500 F.P.W Cal. 180
111
81 Puesta a punto
80
Ø10mm en 7
91 Puesta a punto
90
perno M10 en 7
Machuelado (2)
11 Puesta a punto
10
12 Machuelado M10 en 9 M. 120
11 Meter piezas al horno y

calentar hasta 830ºC
Trat. Térmico (3)
12 Mantener por 30 minutos Cr.
13 Enfriar en aceite
10
14 Calentar horno 220ºC
15 Meter piezas al horno y Cr.

mantener durante 2 horas
16 Dejar enfriar al aire Dur.

Rectificado
11 Puesta a punto
(3)
10
12 Rectificar 1, 2, 3, 4, 5, 6 3000 P.R. Cal. 240
Esc.
Rimado (4)
11 Puesta a punto
10
12 Rimado de 8 80 Rima 60
CODIGO DE ÚTILES:
F.P.W. = Fresa de Pastillas de Widia
Br. = Broca
M. = Machuelo
Cal. = Calibrador
Esc. = Escuadra
P.R. = Piedra de Rectificar
Dur. = Durómetro
Cr. = Cronómetro
112

DIMENSIONES
EN BRUTO
Perforador Ø11mm 2 DF-2 Ø18x90 M1.2834.114
Sub Útiles Tiempo

11 Puesta a punto
10
12 Cilindrar a 1 500 C.W. Cal. 30
21 Puesta a punto
20
31 Puesta a punto
30
Torneado (1)
41 Puesta a punto
40
42 Cilindrado cónico en 4 500 C.W. 15
51 Puesta a punto
50
52 Refrentar en 5 500 C.W. Cal. 15

60
71 Puesta a punto
70
72 Acanalar en 7 500 H.T. Cal. 15
113

Trat. Térmico (2)
10


Rectificado
11 Puesta a punto
(3)
10
12 Rectificar 2 y 3 100 P.R. Mcm. 30
CODIGO DE ÚTILES:
C.W. = Cuchilla de Widia
H.T. = Herramienta de Trozar
Cal. = Calibrador
Dur. = Durómetro
Mcm. = Micrómetro
Cr. = Cronómetro
114

DIMENSIONES
EN BRUTO
Matriz de Recorte 2 K-100 Aproximada a real M1.2834.112
Fas Sub Útiles Tiempo

N° Operaciones RPM Estimado (min)
e Fase Trabajo Control
11 Puesta a punto
10

20

30
Fresado (1)

40

50

60

70
72 Refrentar en 7, 8 y 9 800 F.P.W. Cal. 80
115

80
82 Refrentar en 10, 11 y 12 800 F.P.W. Cal. 80

90
perno M10 en 1
101 Puesta a punto

100
102 Taladrar 2 agujeros Ø10 Br. Cal. 60
mm en 1


Trat. Térmico (2)
10


Rectificado
11 Puesta a punto
(3)
10
12 Rectificar 1, 2, 3, 4, 5, 6 3000 P.R. Cal. 240
Esc.
Rimado
11 Puesta a punto
(4)
10
12 Rimado de 8 80 Rima 60
CODIGO DE ÚTILES:
Br. = Broca
M. = Machuelo
Cal. = Calibrador
Esc. = Escuadra
Dur. = Durómetro
Cr. = Cronómetro
116

DIMENSIONES
EN BRUTO
Bocín Corte Ø11 2 DF-2 Ø22x35 M1.2834.118
Sub Útiles Tiempo

11 Puesta a punto
10
21 Puesta a punto
20

30
41 Puesta a punto
40
42 Taladrar en 2 Br. Cal. 15
51 Puesta a punto
50
52 Torneado interior en 4 500 H.T.I. Cal. 15

60
62 Torneado interior en 5 500 H.T.I. Cal. 25
71 Puesta a punto
70
72 Chaflanar en 6 500 C.W. Cal. 10
117

Trat. Térmico (2)
10


Rectificado (3)
11 Puesta a punto
10
12 Rectificar en 1 100 P.R. Mcm. 20
13 Afinado en 4 1000 C.W. Mcm. 10
CODIGO DE ÚTILES:
C.W. = Cuchilla de Widia
H.T.I. = Herramienta de Torneado Interior
Cal. = Calibrador
Dur. = Durómetro
Mcm. = Micrómetro
Cr. = Cronómetro
118
4.3 MONTAJE DE LOS ELEMENTOS DE LA MATRIZ 1
El montaje de los elementos que constituyen la matriz 1, va de la siguiente

forma:
• La figura 83, muestra la disposición de los punzones y matrices de
acuerdo a las fases de corte 1 y 2.
Figura 83. Disposición de punzones y matrices

• En la figura 84, aparecen las placas portamatrices, portabocines,
portapunzones y portaperforadores.
Figura 84. Montaje de portamatrices y portapunzones

119
• La figura 85, muestra la ubicación de los complementos de la matriz y

las cuñas y topes de los elementos portaperforadores.
Figura 85. Montaje de complementos de matriz y cuñas de portaperforadores

• En la figura 86, aparecen las bases superior e inferior de la matriz 1.
Figura 86. Montaje de bases superior e inferior

120
• La figura 87, muestra la posición de los bocines guía en la base superior

y las columnas en la base inferior, también se puede observar a la placa
guía.
Figura 87. Montaje de elementos guía.

• A continuación se muestran varias fotografías del montaje real de la
matriz 1.
Fotografía 21. Parte móvil matriz 1 armada

121
Fotografía 22. Matriz 1 abierta
Fotografía 23. Matriz 1 asentada
4.4 CONSTRUCCIÓN DE LOS ELEMENTOS DE LAS MATRIZ 2
En las siguientes hojas de procesos, se muestra el procedimiento a seguir

para construir los elementos de mayor importancia en la matriz 2, los cuales
son punzón y matrices, se muestra también las hoja de proceso de una de las
bases.
122

DIMENSIONES
EN BRUTO
Base Superior 1 GS-60 Pieza fundida M2.2834.206
Sub Útiles Tiempo

11 Puesta a punto
10

20
30 32 Cilindrar en 3 400 F.V. Cal. 60

Fresado (1)
33 Repetir en similares 400 F.V. Cal. 180
41 Puesta a punto
43 Afinar en 4 800 F.V. P.N.P. 100
51 Puesta a punto
53 Afinar en 5 800 F.V. P.N.P. 60

123
63 Afinar en 6 800 F.V. P.N.P. 40
71 Puesta a punto
70
perno M10 en 6
81 Puesta a punto
80
82 Taladrar 1 agujero para Br. Cal. 15
Perno 7/8”-9 UNC en 2

90
perno M10 en 4
101 Puesta a punto

100
perno M10 en 5
11 Puesta a punto
Machuelado (2)
10
12 Machuelado en 8 y 9 M. 120

20
22 Machuelado en 7 y 10 M. 40
CODIGO DE ÚTILES:
F.C.F. = Fresa Cilíndrica Frontal
F.V. = Fresa de Vástago
Br. = Broca
M. = Machuelo
Cal. = Calibrador
P.N.P. = Pasa No Pasa
124

DIMENSIONES
EN BRUTO
Punzón 1 K-100 Aproximada a real M2.2834.209
Sub Útiles Tiempo

11 Puesta a punto
10
12 Refrentado en 1 800 F.P.W. Cal. 120

20
22 Refrentado en 2 800 F.P.W. Cal. 120
31 Puesta a punto
30 32 Refrentar forma de la
pieza de acuerdo a 800 F.P.W. Cal. 240
Fresado (1)
coordenadas del plano en

superficie 3

40
42 Acanalar 4 en 1 500 F.P.W Cal. 180
51 Puesta a punto
50
perno M10 en 1
61 Puesta a punto
60
Ø10mm en 1
125
Machuelado
(2) 11 Puesta a punto
10

Trat. Térmico (3)
10


Rectificado
11 Puesta a punto
(3)
10
12 Rectificar 1, 2 y 3 3000 P.R. Cal. 380
Esc.
Rimado (4)
11 Puesta a punto
10
12 Rimado en 6 80 Rima 60
CODIGO DE ÚTILES:
Br. = Broca
M. = Machuelo
Cal. = Calibrador
Esc. = Escuadra
Dur. = Durómetro
Cr. = Cronómetro
126

DIMENSIONES
EN BRUTO
Matriz 2 K-100 Aproxima a real M2.2834.210
Sub Útiles Tiempo

11 Puesta a punto
10

20

30
Fresado (1)

40

50

60

70
127

80
Refrentar forma de la
90
92 pieza de acuerdo a 800 F.P.W. Cal. 180
superficie 9
Refrentar forma de la
100
102 pieza de acuerdo a 800 F.P.W. Cal. 180
superficie 10

110
perno M10 en 1
121 Puesta a tiempo

120
Ø10mm en 1
Machuelado
11 Puesta a punto
(2)
10

Trat. Térmico (3)
10


Rectificad
11 Puesta a punto
o (3)
10
12 Rectificar 1, 2, 3, 4, 5, 6, 3000 P.R. Cal. 380
7, 8 y 9 Esc.
128
Rimado (4) 11 Puesta a punto

10
12 Rimado en 12 80 Rima 60
CODIGO DE ÚTILES:
Br. = Broca
M. = Machuelo
Cal. = Calibrador
Esc. = Escuadra
Dur. = Durómetro
Cr. = Cronómetro
129
4.5 MONTAJE DE LOS ELEMENTOS DE LA MATRIZ 2
El montaje de los elementos que constituyen la matriz 2, va de la siguiente

forma:
• La figura 88, muestra la disposición del punzón y matrices de acuerdo a
la fase corte 3, además de los elementos centradores en la matriz 2.
Figura 88. Disposición de punzón, matrices y centradores

• En la figura 89, aparecen la placa portamatriz, portacentradores y
portamatriz.
Figura 89. Montaje portamatriz y portamatriz

130
• En la figura 90, aparecen las bases superior e inferior de la matriz 2.
Figura 90. Montaje de bases superior e inferior
• La figura 91, muestra la posición de los bocines guía en la base superior

y las columnas en la base inferior, y de la placa guía.
Figura 91. Montaje de elementos guía.

131
• A continuación se muestran varias fotografías del montaje real de la

matriz 2.
Fotografía 24. Montaje de los elementos de la parte móvil de la matriz 2
Fotografía 25. Matriz 2 asentada

132
CAPÍTULO V
PRUEBAS DE PRODUCCIÓN Y RESULTADOS
5.1 MONTAJE DE LAS MATRICES EN LAS PRENSAS Y PUESTA

A PUNTO
Antes de proceder al montaje de las matrices se debe ubicar las prensas en las
posiciones adecuadas para el corte de piezas de palas excavadoras. La prensa
de 80 toneladas esta anclada al piso, mientras que la prensa de 110 toneladas
puede deslizarse a través de guías por el piso hasta la posición correcta. Se
debe tener una separación de 325,4 mm entre las mesas o placas fijas de las
prensas, para que la posición de las matrices haga coincidir sus cortes.
Las matrices se disponen en las prensas de la siguiente manera:
• Matriz 1 en la prensa de 80 toneladas.

• Matriz 2 en la prensa de 110 toneladas.
Debido al gran peso de las matrices, se usa un montacargas para poder

acercar y elevar cada matriz a la placa fija de su respectiva prensa. Se mueve
la placa móvil de cada prensa hasta alcanzar la máxima carrera, esto facilita el
montaje de las matrices, para centrar correctamente cada matriz en su
respectiva prensa. Las fotografías 26 y 27 muestran a las matrices en sus
prensas.
133
Fotografía 26. Matriz 1 montada en Fotografía 27. Matriz 2 montada en

prensa de 80 toneladas prensa de 110 toneladas
Se debe hacer coincidir él vástago en el alojamiento para el mismo y las

chavetas centradoras en los canales con los que cuenta la placa móvil de la
prensa, según se muestra en los planos de conjunto de cada matriz. Este
procedimiento asegura que cada matriz se encuentra ubicada en línea con la
otra. La fotografía 28 ilustra el centrado de la matriz en la prensa.
Vástago
Chaveta
Centradora
Fotografía 28. Centrado de la matriz en la prensa.

134
Una vez centradas las matrices se procede a sujetar cada base a las placas de
la prensa. Por cada orifico de sujeción de las bases se hace pasar un perno
con arandela, el cual se emperna fuertemente en una T de sujeción que se
desliza por cada canal en T de las placas fija y móvil.
Después, se procede a calibrar la carrera de la prensa, así en el punto más

bajo de la carrera, se hace descender manualmente la parte móvil de la matriz,
con ayuda de una linterna se observa por el canal de la placa guía que los
punzones comiencen a entrar en las matrices. A partir de este punto se dan
2mm más de profundidad, que corresponden al espesor del material y los que
en producción aseguran que se efectué el corte. al regresar la carrera a su
punto más alto, las matrices quedan listas para proceder a la fase de pruebas.
Se empernan a la entrada de las bases inferiores de cada matriz, los elementos

guías para la chapa, los que se encargaran de guiar el fleje a través de las
matrices. La fotografía 29 muestra la guía para el fleje de la matriz 1.
Fotografía 29. Elemento guía para el fleje de la matriz 1
Para poner a punto las guías de la chapa, se hace pasar una cantidad de
material que abarque a las dos prensas, así, con la ayuda de calibres se centra
135
el fleje justo en la mitad de la entrada de cada matriz, ya puestas a punto las

guías se regresa el fleje.
A continuación:
• Se ajustan los rodillos del alimentador, y se hace pasar en modo de

alimentación manual al fleje por la matriz 1 accionando el tope en la
misma, hasta que la chapa metálica choque contra el tope. Se da un
golpe de prensa y así queda determinada la distancia de una pieza de
pala excavadora y de corte de la fase 1. Ver figura 92.
Figura 92. Aplicación del tope en la matriz 1
• Se introduce en el alimentador el paso entre cada corte, el cual es de

327,5mm esto quiere decir que entre cada golpe de prensas, el
alimentador envía 327,5mm de fleje limpio.
• Se suelta el tope y con el alimentador en modo manual, se alimenta el
valor de un paso. Y se da un golpe de prensa. Quedando la chapa con
los cortes de las fases 1 y 2. Ver figura 93.
Figura 93. Corte de las fases 1 y 2 en la matriz 1

136
• Se alimenta el valor de un paso más, y se da otro golpe de prensa en la

matriz 1. Así se continúa hasta que la chapa se pueda guiar en la matriz
2. Ver figura 94.
Figura 94. Avance de la chapa
• Cuando la primera pieza todavía en la chapa se encuentre dentro de la

matriz 2, se procede a dar un golpe de prensa, el cual separa la pieza
del retal de la chapa. Ver figura 95.
Figura 95. Culminación del proceso de corte con la fase 3 de la primera pieza y
a partir de la segunda en adelante.
• Los cortes manuales se repiten hasta estar seguros de que se puede

pasar el proceso a modo automático. Revisando las primeras piezas, y
comparándolas con el modelo original. Si los agujeros en las piezas se
encuentran desviados, se requiere calibrar con mayor atención las guías
en la entrada de cada matriz.
137
5.2 PRUEBAS EN PRODUCCIÓN Y RESULTADOS
Las pruebas en producción deben realizarse en un proceso continuo

automático, para cumplir con el objetivo principal del presente proyecto. Por
esta razón, antes de iniciar el proceso automático de corte hay que revisar
ciertos parámetros:
• Montar los dispositivos de seguridad en las prensas, las cuales aseguran

que cualquier intervención de un objeto entre sus ases de luz provoca
una parada de emergencia en el proceso.
• Verificar que el control del desdoblador se encuentre en automático.
• En el control del alimentador, seleccionar la opción en la que trabajan las
dos prensas en conjunto.
• Seleccionar la velocidad de alimentación de la chapa, que para la
primera prueba en producción será la más baja.
• Activar la opción de automático en el alimentador y presionar el botón
Start.
A partir de este momento inicia el proceso de corte.
• Primer día de pruebas
Se corto un lote de 20 palas, y al analizar los resultados obtenidos se presento

el problema de que las piezas troqueladas estaban saliendo con los agujeros
desviados en sentido longitudinal y se obtenía una pequeña rebaba en el retal
final, lo cual evita un correcto empate de los cortes en la segunda matriz.
Al desmotar las matrices y analizarlas detenidamente se observo que había un

exceso de rozamiento del fleje en las paredes de las placas guías, lo cual
estaba provocando que patine la chapa en el alimentador. Por tal razón unas
piezas tenían más desviación de los agujeros en sentido longitudinal que otras.
138
El problema de la rebaba se adjudico a una mala alineación del fleje en las

guías de las matrices. Además a través de mediciones se observo que el fleje
no viaja recto a través de las matrices, sino que mantiene una trayectoria de S,
así en determinados momentos el fleje tiende a la izquierda de un punto y en
otro momento a su derecha.
Para solucionar esto problemas se tomo la decisión de eliminar todo

rozamiento que podía haber entre el fleje y las placas guías. Así el canal de la
placa guía de la matriz 1 se aumento a 206mm y el canal de la placa guía de la
matriz 2 se aumento a 210mm.
• Segundo día de pruebas
Después de montar las matrices y ponerlas a punto, e iniciar el proceso de

pruebas, se analizan las piezas y se observa que se redujo el desviamiento en
sentido longitudinal, pero al correr el fleje libre por las matrices se gano un
desviamiento en sentido radial, el cual hizo aumentar la rebaba a la salida del
retal.
Se puso especial énfasis en la alineación del fleje en las guías y se logró

eliminar el desviamiento de los agujeros en sentido radial. Sin embargo la
rebaba a la salida de retal en la matriz 2 se mantuvo.
Al analizar detenidamente el proceso se determino que el corte simultáneo y la

acción de los centradores en el segundo corte, provocaban esfuerzos en el fleje
que no se pueden controlar con la aplicación de los elementos guías
dispuestos, provocando que el fleje no esté en su lugar en la fase 2 de las 3
existentes, por tal razón se obtiene esa rebaba no planeada.
Se propone un plan de pruebas más para solucionar los problemas que se

presentaron. Así:
- Se dispone bajar la velocidad de la primera prensa, mientras

anteriormente las dos maquinas estaban trabajando 120 golpes por
139
minuto, ahora se reduce a la prensa de 80 toneladas a 75 gpm y se

mantiene la velocidad de la segunda prensa en 120 gpm.
- Improvisar un tope a la izquierda de la salida de la matriz 1, para enviar
al fleje siempre a la posición correcta.
• Tercer día de pruebas
Para el tercer día de pruebas se construyo un tope adicional para la matriz 1, el

cual se pudo empernar a la placa móvil de la prensa de 80 toneladas, y se
programo las prensas para que realicen los golpes por minuto ya descritos.
Se dio inicio a las pruebas cortando un lote de 100 piezas de pala excavadora.
Como era de esperarse, las prensas dan sus golpes desiguales, cortando
primero la matriz 2, así en el momento que dejan de actuar los centradores de
esta, corta la matriz 1 y actúa el centrador improvisado, poniendo al fleje en el
lugar correcto para el corte de la fase dos. Y pudiéndose observar a simple
vista que en la chapa ya no se producen los esfuerzos que anteriormente
complicaron el proceso.
Los resultados obtenidos al comparar las piezas obtenidas con el modelo

original dieron lo siguiente:
- Cero desviamiento de los agujeros en sentido longitudinal y radial.

- Un correcto empate del precorte de la matriz 1, con el corte final de la
matriz 2.
- Eliminación de rebabas, obteniéndose un retal exactamente igual al
planeado en la fase de diseño.
- Mejora en el tiempo de obtención de las piezas, con respecto al anterior
proceso de producción. Esto se comprobó tomando el tiempo de
obtención de una pieza de pala excavadora a la velocidad de
alimentación de pruebas que fue la más baja, el valor constante fue de 7
segundos, esto quiere decir que en una hora se obtendrán 514 palas si
el proceso se realiza sin interrupciones. En el proceso de producción
anterior se obtenía un lote de entre 100 a 120 palas por hora.
140
La fotografía 30 muestra el cajón en que se recogen los topes que caen de la

matriz 1 al realizar el corte, mientras que la fotografía 31, muestra el cajón que
recoge las piezas de pala excavadora que caen de la matriz 2. La fotografía 32
muestra el conjunto de piezas obtenidas y un retal.
Fotografía 30. Topes obtenidos de la matriz 1
Fotografía 31. Piezas de pala excavadora obtenidas de la matriz 2

141
Fotografía 32. Conjunto de piezas y retal obtenidos del proceso de corte

142
CAPÍTULO VI
CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES
6.1 CONCLUSIONES
Las conclusiones obtenidas en el proyecto son las siguientes:
• El principal factor a considerarse dentro del diseño de matrices y

punzones, es el juego que debe existir entre ellos, pues de este depende
la calidad de los cortes y la exactitud de las medidas del producto final.
• Las matrices fueron probadas con éxito en las prensas para las que
fueron diseñadas.
• Se comprobó que las sugerencias de diseño y de materiales dadas por

la empresa dieron los resultados esperados, de acuerdo a su
experiencia en el campo de la matricería.
• El ajuste de una matriz es un proceso laborioso, su exactitud depende

de la precisión con la que se construyan todos los elementos
constitutivos de la matriz, por tanto la experiencia de los operadores de
las maquinas–herramientas y del matricero son cruciales a la hora de
construir una matriz.
• Solo en la fase de pruebas se presenta la oportunidad de enfrentarse a

problemas que no se pueden imaginar en la fase de diseño, aún más
cuando se está implementando un proceso de automatización.
143
• Los esfuerzos producidos en la chapa al momento del corte simultáneo

se vuelven un problema al momento de guiar y centrar la chapa,
provocando constantes desviaciones en la ubicación de los cortes, lo
que significa productos defectuosos y perdidas.
• La solución para disminuir los esfuerzos producidos en la chapa, de

realizar los cortes de manera no simultánea, y de colocar un tope extra a
la salida de la matriz 1, permitieron obtener el resultado esperado,
dejando como experiencia que se debe mejorar el diseño de las
matrices.
• Las pruebas se realizaron a velocidades bajas de alimentación, a través

de un proceso automático de acuerdo a lo esperado, habiéndose
mejorado ampliamente el tiempo de obtención de piezas de palas
excavadoras, sin embargo se espera más de el conjunto de matrices.
Por lo tanto se debe poner énfasis en guiar la chapa a través de las
matrices para que el proceso se pueda realizar a mayor velocidad de
alimentación.
• El requerimiento para la fuerza total de corte de las 3 fases, no pudo

satisfacerse por ninguna de las prensas con las que se contaba, por
esta razón se realizan 2 matrices para completar el corte de las piezas
de la pala excavadora.
6.2 RECOMENDACIONES
• Realizar varios estudios de la disposición de los punzones, para

determinar de entre todos cual es el que brinda el mejor traslado de la
chapa entre las matrices, y aun más importante el ahorro de material con
la mejor disposición.
• La mejor forma de afrontar el diseño de una matriz, es comenzar la idea

desde lo más pequeño a lo más grande, es decir, proyectarse desde la
tira de corte, luego abrirse a punzones y matrices, luego portapunzones
144
y portamatrices y finalizar con las bases, la ubicación de columnas guías

y demás elementos centradores.
• El uso de elementos normalizados ayudan a reducir costos por concepto

de maquinado.
• Es muy importante tener siempre presentes las normas de seguridad

cuando se manipulan prensas con elementos de corte tan potentes
como son las matrices. Es importante el uso de protección auditiva,
guantes y ropa adecuada para trabajo, siempre hay que tener los
sistemas de seguridad de los cuales esta dotada la prensa en óptimas
condiciones.
• Las paradas de emergencia de las prensas siempre deben estar

activadas cuando se manipula las matrices en el área activa de la
prensa.
• Los aceiteros de las placas guías siempre deben estar dotados de

aceite, pues lubrican la partes que se encuentran en rozamiento
favoreciendo al corte.
• Lo más recomendable sería hacer el diseño de una sola matriz, que

contenga todas las fases de corte, pues de esta manera se podría
controlar fácilmente muchos de los problemas que se presentaron al
tener las fases distribuidas en 2 matrices.
145
BIBLIOGRAFÍA
1. PARKIN J., (1966); “Diseño de Matrices”, Ediciones Montaner y Simón
S. A., Barcelona.
2. BLANCO J., (1977); “Profundos Conocimientos de Matricería”,

Ediciones CEDEL, Barcelona.
3. de JONICK J., (1975) ; “Manual del Técnico Matricero”, 3ra edición.
4. SUSTAN – HANDBUCH, (1958); “Herramientas Normalizadas para

Corte y Punzonado”, Editorial Hanns Fickert, Frankfurt.
5. STEINEL NORMALIEN, (1997); “Standards for Tools Fixtures and

Machinery”, Copyright Steinel Normalien GmbH, Villingen-
Schwenningen, Alemania.
6. ASSAB, (1967); “Swedich Steels”, Catalogo, Suecia.
7. MARKS L., (1960); “Manual del Ingeniero Mecánico de Marks”,

Editorial Hispano América, México.
8. CAMARERO J., MARTINEZ A., (2003); “Matrices, Moldes y Utillajes”,

1ra edición, Editorial Dossat, España.
9. NAVARRO T., (1976); “Troquelado y Estampación”, 5ta edición,

Editorial Gustavo Gili S.A., Barcelona.
10. ROSSI M., (1979); “Estampado en Frió de la Chapa”, 9na edición,

Editorial Dossat, Madrid.
11. FLORIT A., (2005); “Fundamentos de Matricería”, Ediciones Ceac,

Edición en Castellano, Barcelona.
12. HEINZLER M., KILGUS R., (1994); “Tabellenbuch Metall“, Edición 39,
Editorial Europa-Lehrmittel, Haan-Gruiten.
13. IVAN BOHMAN C.A., (2010); “Materiales de Ingeniería“.
14. http://www.interempresas.net/Medicion/Articulos/1825-Aspectos-
analiticos-y-tecnologicos-del-proceso-de-punzonado-de-chapa-(1-
parte).html
15. http://www.wikilearning.com/apuntes/el_troquel_progresivo-
materiales_y_tratamientos_termicos/22332-3
16. http://www.wikilearning.com/apuntes/el_troquel_progresivo-
pasos_a_seguir_para_la_fabricacion_del_troquel_progresivo/22332-2
17. http://es.scribd.com/doc/3603120/3-matrices-progresivas
146
ANEXOS
147
ANEXO A
TABLAS PARA EL DISEÑO

DE LA TIRA DE CORTE
148
149
150
ANEXO B
ELEMENTOS NORMALIZADOS
STEINEL NORMALIEN
151
152
153
154
155
156
157
158
ANEXO C
TABLAS DE AJUSTES UTILIZADOS

159
160
161
162
ANEXO D
TABLAS DE TOLERANCIAS SUPERFICIALES

163
164
165
ANEXO E
MATERIALES UTILIZADOS
166
167
168
169
170
171
ANEXO F
PLANOS DE CONJUNTO
Y
PLANOS DE TALLER

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ESCUELA POLITÉCNICA NACIONAL

FACULTAD DE INGENIERÍA MECÁNICA

“DISEÑO Y CONSTRUCCIÓN DE UN CONJUNTO DE MATRICES

PROYECTO PREVIO A LA OBTENCIÓN DEL TÍTULO DE

DANIEL ALEJANDRO MURILLO LÓPEZ

DIRECTOR: ING. RODRIGO RUIZ

Quito, Marzo 2012

A través de la presente declaración cedo los derechos de propiedad intelectual

A los Ingenieros Patricio y Michael Alarcón por abrirme las puertas de su

A todo el personal de Hansa que colaboro para el diseño y construcción de las

Al Ingeniero Rodrigo Ruiz, por su paciencia, dedicación y guía a través de

A mi amigo Darwin Cajas, que desinteresadamente me brindo su conocimiento

Y por último a la persona que le ha dado sentido y razón a mi vida, que ha

El presente proyecto está dedicado:

A mis padres Martha y Juan, y hermanos Juan y Gabriel, por su apoyo y

Y finalmente a mi novia Gabriela, por todo lo que es y ha sido para mí a lo largo

1.1 FABRICACIÓN DE PIEZAS CONSTRUIDAS DE CHAPA

2.6 CHAPA ............................................................................................... 19

CAPÍTULO III ................................................................................................... 23

3.1 DETERMINACIÓN DE OPERACIONES Y ESPECIFICACIONES

3.1.6.2 Centro de Gravedad de la Segunda Matriz ............................. 35

3.6 DISEÑO DE MODELOS DE LOS ELEMENTOS OBTENIDOS POR

4.1 CONSTRUCCIÓN DE MODELOS Y MOLDES PARA ELEMENTOS

CAPÍTULO V.................................................................................................. 132

5.1 MONTAJE DE LAS MATRICES EN LAS PRENSAS Y PUESTA A

CAPÍTULO VI................................................................................................. 142

6.1 CONCLUSIONES ............................................................................. 142

BIBLIOGRAFÍA ............................................................................................. 145

44 Análisis de esfuerzos al Modelo 3D del bocín de corte Ø 8

65 Análisis de esfuerzos al modelo 3D del punzón de la matriz

85 Montaje de complementos de matriz y cuñas de

21 Parte móvil matriz 1 armada….………………………………. 119

Anexo Descripción Página

El presente trabajo tiene por objeto el diseño y construcción de un conjunto de

Las matrices resultantes deberán, garantizar la homogeneidad de las piezas en

En este proyecto se analizan los aspectos más importantes referentes al tema

El diseño de los elementos se realiza con un programa que hace el análisis de

La construcción de los elementos se realiza en la misma empresa, con

Las pruebas se realizaron solucionando varios problemas, para al final obtener

La experiencia y la necesidad de una empresa han determinado que es

Es así, que este trabajo pretende ayudar a resolver el problema que

La automatización es un fenómeno que se empieza a dar en nuestro país, por

El presente trabajo pretende dar a conocer a los estudiantes interesados en el

El objetivo del segundo capítulo está destinado a conocer algunos de los

El tercer capítulo está destinado a la determinación de operaciones y

En el cuarto capítulo se describe la construcción de los elementos constitutivos

El quinto capítulo describe la preparación de las matrices para realizar pruebas,

El sexto capítulo hace referencia a las conclusiones obtenidas al finalizar el

1.1 FABRICACIÓN DE PIEZAS CONSTRUIDAS DE CHAPA

El trabajo con piezas construidas a base de chapa metálica se denomina

La importancia comercial del trabajo con chapa metálica se ve reflejado en la

La realización práctica de estas operaciones se logra mediante dispositivos

Generalmente las operaciones de corte y doblado se hacen en frío, mientras

Se describen a continuación los procesos de mayor importancia para el

El punzonado es una operación de corte de chapas o láminas, generalmente

Figura 1. Esquema de punzonado

Durante el punzonado, en la proximidad de los filos cortantes de las

Se denomina corte o troquelado a la operación mecánica de separar de una

Es una operación de deformación volumétrica, se usa frecuentemente en el

Figura 2. Esquema de marcado

1.2 VENTAJAS Y DESVENTAJAS DEL PROCESO DE

A diferencia de otros procedimientos como el mecanizado por arranque de

La producción de piezas por matricería es rápida, oscilando el número de