T05106

DISEÑO DE LA AUTOMATIZACIÓN PARA EL CONTROL DE UN CHILLER DE
60 TONELADAS MARCA YORK EN LA EMPRESA MANUFACTURAS

TECNICAS CLIMATIZADAS
ANDRÉS ANTONIO DERAZO LÓPEZ
UNIVERSIDAD AUTÓNOMA DE OCCIDENTE

FACULTAD DE INGENIERÍA
DEPARTAMENTO DE AUTOMÁTICA Y ELECTRÓNICA
PROGRAMA DE INGENIERÍA MECATRÓNICA
SANTIAGO DE CALI
2014
DISEÑO DE LA AUTOMATIZACIÓN PARA EL CONTROL DE UN CHILLER DE
60 TONELADAS MARCA YORK EN LA EMPRESA MANUFACTURAS
TECNICAS CLIMATIZADAS
ANDRÉS ANTONIO DERAZO LÓPEZ
Pasantía para optar por el título de Ingeniero Mecatrónico
Director
JUAN CARLOS MENA MORENO
Ingeniero Electricista
UNIVERSIDAD AUTÓNOMA DE OCCIDENTE

FACULTAD DE INGENIERÍA
DEPARTAMENTO DE AUTOMÁTICA Y ELECTRÓNICA
PROGRAMA DE INGENIERÍA MECATRÓNICA
SANTIAGO DE CALI
2014
Nota de aceptación:
Aprobado por el comité de Grado

en cumplimiento de los
requisitos exigidos por la
Universidad Autónoma de
Occidente para optar al título de
Ingeniero Mecatrónico.
JIMMY TOMBÉ ADRADE

Jurado
Santiago de Cali, Junio de 2014

3
AGRADECIMIENTOS
Al terminar este trabajo de grado que requirió esfuerzo, mucha dedicación y

responsabilidad quiero gradecer el apoyo incondicional de mi papá: Antonio
Derazo Rodríguez, mi mamá: Cleotilde Oliva López, mis hermanos Deisy,
Katherine y Jorge, mi sobrina: Sara Nathaly Gómez.
Sinceros agradecimientos al Ingeniero Juan Carlos Mena quien fue mi director de

pasantía; ya que con su apoyo y conocimientos me ayudaron a resolver las dudas
e inquietudes que se generaron durante el desarrollo de la pasantía.
A Dios, por la fortaleza, paciencia y sabiduría para seguir adelante y poder sacar
adelante este trabajo.
Al señor José Hermes Ríos, dueño y gerente general de la empresa: Manufacturas

Técnicas Climatizadas Ltda., por la confianza depositada y toda la ayuda brindada
para la realización del proyecto.
4
CONTENIDO
pág.
GLOSARIO 14
RESUMEN 18
INTRODUCCIÓN 19
1. PROBLEMA DE INVESTIGACION 20
2. JUSTIFICACIÓN DEL PROYECTO 22
3. OBJETIVOS DEL PROYECTO 23
3.1 OBJETIVO GENERAL 23
3.2 OBJETIVOS ESPECÍFICOS 23
4. MARCO DE REFERENCIA 24
4.1 DISEÑO DE LA AUTOMATIZACIÓN PARA EL CONTROL DE UN

CHILLER DE 60 TONELADAS MARCA YORK INTERNACIONAL EN LA
EMPRESA MANUFACTURAS TECNICAS CLIMATIZADAS 24
4.1.1 Finalidad del Sistema de Control 24
4.1.2 Topología del Lazo de Realimentación 25
4.1.2.1 La naturaleza de los componentes que integra un sistema de

control 26
4.1.2.2 La arquitectura de un sistema de control 26
4.1.3 Refrigeración 26
5
4.1.3.1 Ciclos típicos de refrigeración 28
4.1.3.2 Ciclo de refrigeración por compresión de vapor 30
4.1.3.3 Ciclo de refrigeración por absorción de amoniaco 32
4.1.3.4 Ciclo de refrigeración de aire normal 33
4.1.3.5 Rendimiento de los sistemas de refrigeración 34
4.1.3.6 Coeficiente de Funcionamiento (C.O.P.) 35
4.1.4 Definición de un enfriador de líquido (CHILLER) 36
4.1.4.1 El Compresor 37
4.1.4.2 El evaporador 37
4.1.4.3 El condensador 37
4.1.4.4 La Válvula Termostática de expansión 38
4.1.4.5 Dispositivos y controles 38
4.1.4.6 Los termostatos 38
4.1.4.7 El presostato de baja presión 38
4.1.4.8 El presostato de alta presión 39
4.1.4.9 El calefactor de Carter 39
4.1.4.10 El filtro deshidratador de succión 39
4.1.4.11 El filtro deshidratador de líquido 39
4.1.4.12 El indicador de líquido o cristal mirilla 39
4.1.4.13 Circuito de control 39
4.1.4.14 El gabinete 39
4.1.4.15 El refrigerante 39
5. SISTEMA DE CONTROL ACTUAL DEL CHILLER 42

6
5.1.1.1 Sección de enfriamiento 44
5.1.1.2 Sección de condensación 44
5.1.1.3 Sección de compresión 44
6. PROCESO DE PLANEACIÓN DEL PRODUCTO 45
6.1 ESTUDIO DE MERCADO 45
6.2 SEGMENTO DE MERCADO 45
7. PLANTEAMIENTO DE LA MISIÓN 46
7.1 DESCRIPCIÓN DEL PRODUCTO 46
7.2 PREMISAS Y RESTRICCIONES 46
8. NECESIDADES DEL CLIENTE 47
8.1 REQUERIMIENTOS DE LA EMPRESA 47
9. ESPECIFICACIONES TÉCNICAS PRELIMINARES - MÉTRICAS Y SUS

UNIDADES DEL CLIENTE 49
10. GENERACIÓN DE CONCEPTOS 50
10.1 DESCOMPOSICION FUNCIONAL 50
10.2 SUBFUNCIONES 50
11. TIPO DE ARQUITECTURA 53
11.1 ARQUITECTURA ELECTRÓNICA 53
11.2 ARQUITECTURA MECÁNICA 54
11.3 FUNCIONALIDAD DE CADA ELEMENTO 55
7
12. DESARROLLO DE LA ESTRATEGIA DE CONTROL PARA EL PLC 57
13. ETAPAS DEL PROCESO DE CONTROL DEL PLC 58
13.1 ACONDICIONAMIENTO DE SEÑALES ANÁLOGAS 58
13.2 DETERMINACION DE LA SEÑAL DE PRESION ENTREGADA POR EL

TRANSDUCTOR 58
13.3 TOMA DE DATOS PARA LA PRESIÓN 60
13.4 TOMA DE DATOS PARA TEMPERA 67
13.5 PROGRAMA DE CONTROL DEL CICLO DE REFIGERACION DEL

CHILLER 68
13.5.1 Reset de falla 69
13.5.2 Entradas Digitales 69
13.5.2.1 Control de temperatura 70
13.5.2.2 Control de presión 73
13.5.2.3 Control de compresores 76
13.5.2.4 Control de ventiladores 80
13.5.2.5 Control de las válvulas solenoide 81
13.6 PANTALLAS DE ALARMA Y DE FUNCIONAMIENTO 82
13.6.1 Pantalla de estado o de funcionamiento 82
13.6.2 Pantalla de falla o pantallas de alarma 83
14. COSTO DEL PROYECTO 89
15. CONCLUSIONES 90
BIBLIOGRAFÍA 91
ANEXOS 94
8
LISTA DE CUADROS
pág.
Cuadro 1. Identificación de necesidades 47
Cuadro 2. Especificaciones técnicas preliminares 49
Cuadro 3. Arquitectura del producto 53
Cuadro 4. Funcionalidad de cada elemento 55
Cuadro 5. Especificaciones sensor de presión 59
Cuadro 6. Características básicas del Logo 12/24 RC 60
Cuadro 7. Resumen de la Tabla de datos obtenidos por alta presión 62
Cuadro 8. Resumen de la Tabla de datos obtenidos por alta presión 74
Cuadro 9. Resumen de la Tabla de datos obtenidos por baja presión 75
Cuadro 10. Lógica de la función AND 115
Cuadro 11. Características de la función: Conmutador Analógico de

Valor Umbral 116
Cuadro 12. Características de la función: Relé Autoenclavador 117
Cuadro 13. Características de la función: Instrucción Aritmética 118
Cuadro 14. Características de la función: NOR 118
Cuadro 15. Características de la función: Generador de Impulsos

Asíncron 119
Cuadro 16. Características de la función: Interruptor bifuncional 119
Cuadro 17. Características de la función Texto de Aviso. 120
9
LISTA DE FIGURAS
pág.
Figura 1. Control de lazo cerrado 25
Figura 2. Ciclo de Carnot Invertido 28
Figura 3. Curva de saturación 29
Figura 4. Ciclo de refrigeración por compresión de vapor 31
Figura 5. Diagrama Ts del ciclo ideal 31
Figura 6. Sistema de absorción 33
Figura 7. Ciclo de Brayton invertido 34
Figura 8. Componentes básicos del Chiller 36
Figura 9. Componentes básicos del Chiller 40
Figura 10. Tablero de Control; Chiller 60 Toneladas Marca York 42
Figura 11. Tablero de Control; Chiller 80 Toneladas. Marca York 43
Figura 12. Interfaz de Control; Chiller 80 Toneladas. Marca York 43
Figura 13. Caja negra del sistema 50
Figura 14. Descomposición funcional del sistema 51
Figura 15. Descomposición funcional del sistema de control 52
Figura 16. Arquitectura electrónica 54
Figura 17. Arquitectura mecánica 55
Figura 18. Programa de control para el PLC 57
Figura 19. Flauta para pruebas de presión 58
Figura 20. Diagrama de conexión del Logo 12/24RC 61

10
Figura 21. Gráfico Transductor de alta presión 63
Figura 22. Programa para visualizar presiones en el LOGO! 64
Figura 23. Propiedades del bloque Instrucción Aritmética 65
Figura 24. Propiedades del bloque Texto de Aviso 66
Figura 25. Ejemplos de visualización 67
Figura 26. Diagrama de conexión LM35 67
Figura 27. Reset de Falla 69
Figura 28. Entradas del Sistema 70
Figura 29. Control de temperatura del Sistema 71
Figura 30. Commutador analógicos de valor umbral 71
Figura 31. Retardo a la conexión 72
Figura 32. Control de temperatura MT-512Ri plus 73
Figura 33. Control de presión 73
Figura 34. Panel de control 76
Figura 35. Alternado de compresores 77
Figura 36. Alternado de compresores (Modo de espera) 78
Figura 37. Alternado de compresores (I2 activa y Q2 activa) 79
Figura 38. Alternado de compresores (I2 activa y Q1 activa) 79
Figura 39. Alternado de compresores (I2, I1 activas y Q1, Q2 activas) 80
Figura 40. Ventiladores (Parte superior del Chiller) 81
Figura 41. Simulación de pantalla de estado 83
Figura 42. Falla I2 83
11
Figura 47. Falla CRC1 – Alta Presión 86
Figura 48. Falla CRC1- Baja Presión 87
Figura 51. Falla CRC1 Apagado manual 88
12
LISTA DE ANEXOS
pág.
Anexo A. Manual de servicios Chiller York 94
Anexo B. Programa de control para el PLC.docx 112
Anexo C. Tabla de datos obtenidos por alta presión 113
Anexo D. Características de las funciones del programa logo SOFT 115
Anexo E. LM35 Precision Centigrade Temperature Sensors 121
Anexo F. MT 512 Ri DIGITAL THERMOSTAT 150
Anexo G. Datos obtenidos para baja presión 151
Anexo H. Plano de Control 152
Anexo I. Controlador de voltaje con protección para cargas trifásicas y

Datalogger interno 153
Anexo J. Plano de fuerza 155
Anexo K. Comparativo planeado vs imputado 156
13
GLOSARIO
ADITIVIDAD: dicho de una magnitud o propiedad; Que, en una mezcla o

combinación, aparece como la suma de las cuantías con que existe en los
componentes.
AMONIACO: es un refrigerante muy utilizado en la actualidad en el sector

industrial. Sus excelentes propiedades térmicas lo hacen ser un refrigerante ideal
para grandes instalaciones frigoríficas como fábricas de hielo, almacenes
refrigerados. Además, tiene un precio competitivo y no perjudica la capa de ozono
ni contribuye al calentamiento global.
AUTOMATIZACIÓN: ejecución automática de las tareas industriales,

administrativas o científicas, haciendo más ágil y efectivo el trabajo.
BTU: (Unidad Térmica Británica) es una unidad de energía utilizada en las

industrias de energía, generación de vapor, aire acondicionado y calefacción. En
los entornos científicos, la BTU ha sido sustituida por la unidad de Energía del
Sistema Internacional, en Julio [J]. 1 BTU = 1,055 KJ; 1 BTU/h = 0,293 W;
12000 BTU/h = 1 Tonelada de refrigeración.
CICLO DE REFRIGERACIÓN: en el ciclo de refrigeración circula un refrigerante

(Para reducir o mantener la temperatura de un ambiente por debajo de la
temperatura del entorno se debe extraer calor del espacio y transferirlo a otro
cuerpo cuya temperatura sea inferior a la del espacio refrigerado, todo esto lo
hace el refrigerante) que pasa por diversos estados o condiciones, cada uno de
estos cambios se denominan procesos.
CONFIGURACIÓN: en los programas, es la declaración de las opciones o

características con las que deberá ejecutarse determinado programa.
CFC (Clorofluorocarburos): son derivados de los hidrocarburos saturados

obtenidos mediante la sustitución de átomos de flúor y/o cloro principalmente. Los
CFC son una familia de gases que se emplean en múltiples aplicaciones, siendo
las principales la industria de la refrigeración y de propelentes de aerosoles
14
CHILLER: es una unidad enfriadora de líquidos. Un Chiller es capaz de enfriar
ambientes usando la misma operación de refrigeración que los aires
acondicionados o deshumidificadores, enfría el agua, aceite o cualquier otro fluido.
CICLO: repetición de cualquier fenómeno periódico, en el que transcurrido cierto

tiempo, el estado del sistema o algunas de sus magnitudes vuelven a una
configuración anterior.
CORTINA DE AIRE: es un equipo de ventilación que crea una barrera invisible

sobre la puerta para separar dos ambientes diferentes de manera eficiente y sin
limitar el acceso de las personas o vehículos.
DIVERGENCIA: separación progresiva de dos o más líneas o superficies.
ESCALIZACIÓN: tomar una magnitud y convertirla a otra equivalencia pero en

una escala diferente.
GAS REFRIGERANTE: en el ciclo de refrigeración de un equipo cualquiera de

aire acondicionado, circulan gases refrigerantes que sirven para reducir o
mantener la temperatura de un ambiente por debajo de la temperatura del entorno,
que pasa por diversos estados o condiciones, cada uno de estos cambios se
denominan ciclos.
HMI: Interface ser humano-maquina. Paquete d software que utiliza una interface
gráfica para permitir a un operador controlar una maquina u operación, Por el cual
se puede visualizar mensajes o programas acciones y parámetros de control de un
sistema.
HCFC (Hidroclorofluorcarbouros): es la alternativa de los CFC. Estas moléculas

contienen, unidos a los átomos de carbono, átomos de hidrogeno, cloro y/o flúor
HOMOGENEIDAD:
LOGO!SOFT CONFORT: es el software de programación LOGO! para

computadoras. Este software le ayuda a conocer LOGO!, así como a crear,
comprobar, imprimir y archivar los programas, independientemente del LOGO!.
15
MANEJADORA DE AIRE (U.M.A.): fundamental en el tratamiento del aire en las
instalaciones de climatización, en cuanto a los caudales correctos de ventilación
(aire exterior), limpieza (filtrado), temperatura (calentamiento o enfriamiento)
y humedad (humedeciendo en invierno y deshumedeciendo en verano).
MINI SPLIT: es un equipo de aire acondicionado, se compone básicamente de

dos partes una que es exterior y se llama condensadora y otra que es la interior y
que es la que distribuye el aire en lugar a acondicionar, ambas cuentan con motor
para su funcionamiento, solo que en el caso de la condensadora, se tiene el
compresor que permite la circulación del refrigerante.
PLC: dispositivo diseñado para controlar en tiempo real la lógica de

funcionamiento de máquinas, plantas y procesos secuenciales industriales,
también pueden realizar operaciones aritméticas, manejar señales analógicas para
realizar estrategias de control, tales como controladores PID.
PLC LOGO: es el modulo lógico universal de Siemens.
REPOTENCIACIÓN: aumentar la fuerza o el poder de una cosa; Dotar de la

fuerza o ayuda necesaria para que una cosa crezca, se desarrolle o tenga éxito.
SALMUERA: es un refrigerante secundario; transfiere el efecto frigorífico desde

un circuito primario de refrigeración (desde el evaporador en donde le enfría un
refrigerante), al producto a enfriar
SET POINT: punto de ajuste o de control.
SERVOSISTEMA: o servomecanismo; sistema de control retroalimentado en el

que la salida es algún elemento mecánico, sea posición, velocidad o aceleración.
SUBLIMACIÓN: o volatilización es el proceso que consiste en el cambio de

estado de sólido al estado gaseoso sin pasar por el estado líquido.
UNIDAD DE PRECISIÓN: las unidades de aire acondicionado de precisión

constituyen soluciones de enfriamiento para el equipo crítico para
telecomunicaciones, computadoras, salas limpias y sitios farmacéuticos.
16
VÁLVULA SOLENOIDE: es un dispositivo operado eléctricamente, y es utilizado
para controlar el flujo de líquidos o gases en posición completamente abierta o
cerrara.
TONELADA DE REFRIGERACIÓN: 12000 BTU/h = 1 Tonelada de refrigeración.
17
RESUMEN
En el presente proyecto se muestra el proceso de diseño de una nueva plataforma

de control para el funcionamiento de un Chiller de 60 Toneladas de refrigeración
de la empresa Manufacturas Técnicas Climatizadas MTC Ltda; Ya que el sistema
de control original había sido hurtado. Para dar solución a este inconveniente, se
diseñó una estrategia de control capas de monitorear y controlar el proceso de
enfriamiento del Chiller, la interfaz entre el usuario con el ciclo de refrigeración,
alarmas de falla y pantallas de proceso.
Se puede encontrar un análisis de los componentes existentes en el Chiller,

además de la identificación del tipo de señales que los componentes eléctricos y
electromecánicos emiten; las cuales aportaron conocimientos a la consecución de
este trabajo como opción de grado; se presenta además un estudio de
procesamiento de señales y una técnica de escalización de las mismas y así
aprovechar al máximo los recursos disponibles en la empresa.
Consecuentemente con la solución planteada, se realizó una estrategia de control

con protocolos abiertos.
Este documento permite particularizar las mejoras que se pueden llegar a concebir
con una combinación entre ingeniería inversa y rediseño, permitiendo encontrar
eficiencia en procesos; que para este caso la refrigeración industrial, presenta
falencias; ya que son difíciles de controlar.
Palabras clave: Plataforma, Control, Chiller, Ciclo de Refrigeración, Escalización,

Protocolos, Ingeniería Inversa, Rediseño.
18
INTRODUCCIÓN
La empresa MTC (Manufacturas Técnicas Climatizadas) es una empresa

especializada en el diseño de equipos de aire acondicionado, ventilación, sistemas
de refrigeración y el desarrollo de equipos aplicados teniendo en cuenta los
requerimientos de sus clientes, brindando servicios de asesoría, fabricación y
mantenimiento a nivel comercial, industrial y hospitalario con calidad,
cumplimiento, eficiencia tecnología e innovación.
MTC Ltda. maneja una serie de maquinaria; importante en cuanto a producción de

aires acondicionados se trata, entre las cuales observamos lo que es un
condensador de aire, manejadoras de aire, unidades de precisión, mini split,
intercambiadores de calor, cortinas de aire y el Chiller (maquina enfriadora de
agua).
Teniendo en cuenta estos aspectos, en este documento se encontrará el

seguimiento de una metodología estructurada mediante una combinación entre la
ingeniería inversa y el rediseño, que tiene como objetivo encontrar la mejor técnica
para desarrollar una nueva plataforma de control para el funcionamiento de un
Chiller de 60 Toneladas de refrigeración marca York International.
Orientados en el diseño de un nuevo control para el funcionamiento del Chiller de

60 Toneladas; se requiere aprovechar al máximo los componentes con los que
cuenta el Chiller, se pretende realizar un análisis y evaluación de los componentes
existentes con los que cuenta el Chiller para su funcionamiento. Con estos
lineamientos se podría llegar a un óptimo desarrollo de una nueva plataforma
tecnológica para el control del funcionamiento del Chiller de 60 toneladas.
Para lo anteriormente mencionado se va a dar aplicación conceptual y practica a

los conocimientos adquiridos en el transcurso de la carrera como estudiante de
Ingeniería Mecatrónica; generando soluciones frente a diversas problemáticas a
nivel industrial. De acuerdo a las capacidades adquiridas en la carrera, es posible
una combinación de la ingeniería eléctrica, mecánica, computacional y sistemas
informáticos involucrados en los sistemas de control para diseñar procesos
inteligentes generando nuevas alternativas en el campo industrial.
Este proyecto se pretende realizar conjuntamente con la empresa Manufacturas

Técnicas Climatizadas Ltda.
19
1. PROBLEMA DE INVESTIGACION
Uno de los departamentos que maneja la empresa Manufacturas Técnicas

Climatizadas Ltda es MATEC (Mantenimiento de aires acondicionados). Éste
último es el departamento encargado de la prestación de servicios técnicos y de
mantenimiento a los equipos de aire acondicionado de su propia marca, además
de marcas reconocidas en el mercado nacional e internacional.
A uno de los clientes de este departamento le robaron la plataforma de control

(Circuito de control) de un equipo de enfriamiento tipo Chiller (Enfriador de agua)
con una capacidad de 60 Toneladas de Refrigeración, marca York International,
debido a esto el equipo sólo cuenta con sus componentes mecánicos y
electromecánicos para su funcionamiento.
Esta plataforma de control consistía en un sistema eléctrico que le permitía tener

un control del encendido de los compresores, ventiladores, de las presiones de los
circuitos de refrigeración para que su funcionamiento fuera por alta o baja presión,
además tenía un control de la temperatura del líquido que refrigeraba para evitar
su congelamiento, así como el congelamiento del equipo mismo. En este sistema
se tenía la visualización de las alertas por un funcionamiento no adecuado del
Chiller, apertura y cierre de las válvulas solenoides en los circuitos de
refrigeración, control del voltaje de alimentación del equipo (las fases de voltaje),
control de encendido y apagado de los compresores en una forma alternada para
así tener un desgaste uniforme de los compresores
La empresa York International realizó una cotización por la reparación del equipo
por un valor aproximado a los USD$10000. El arreglo consistía en una nueva
plataforma de control; con los mismos protocolos de seguridad y programación;
original del equipo.
Razón por la cual el cliente cotizó con la empresa MTC la que ofreció al propietario
del Chiller: una nueva plataforma de control, con protocolos abiertos para así
aprovechar los componentes existentes en el equipo; por un valor cercano a los
USD$3000.
Para poder realizar este trabajo la empresa MTC necesita de una persona
calificada, con la disponibilidad de tiempo y que cuente con la asesoría necesaria
para poder desarrollar la nueva plataforma de control del Chiller; es por esta razón
que el proyecto se va a realizar de la mano con MTC y con la asesoría de la
Universidad Autónoma de Occidente. De esta forma el primer paso a seguir es
20
hacer una evaluación de estado del Chiller; el estado de sus componentes y así
conjuntamente realizar una documentación detallada de los componentes
existentes; para poder investigar que otras alternativas se han implementado y dar
el mejor diseño de control que esté requiera.
21
2. JUSTIFICACIÓN DEL PROYECTO
Viendo la necesidad que tenía la empresa Manufacturas Técnicas Climatizadas

para cumplir con los requerimientos del Cliente (Propietario del Chiller) para la
puesta en funcionamiento del mismo y con el fin de aprovechar al máximo los
componentes mecánicos y electromecánicos con los que cuenta el Chiller opto por
buscar una asesoría externa.
Al ser un proyecto diferente al que normalmente la empresa Manufacturas

Técnicas Climatizadas se dedica en lo que a este tipo de maquinaria compete; que
es la producción de Chiller y para lo cual ya se tenían un proceso de producción
definido. La empresa Manufacturas Técnicas Climatizadas decidió darle un
enfoque diferente al proyecto para así poder cumplir con las necesidades del
cliente. Opto por un tratamiento de reingeniería ya que la condición del proyecto
era aprovechar al máximo los componentes existentes en el Chiller y como este
tipo de enfoque lleva mucho más tiempo que el proceso de producción de un
equipo desde cero para el cual sus componentes están nuevos y calibrados. La
empresa decidió tomar a un estudiante de Ingeniería Mecatrónica en pasantía
para que este pueda realizar los estudios y pruebas necesarias para el desarrollo
de la plataforma de control del Chiller.
Un motivo de suma importancia para el cliente y que fue una de las causas por las
cuales se escogió a la empresa Manufacturas Técnicas Climatizadas para la
realización de proyecto; fueron los costos del proyecto. Ya que al intentar
contactar a la empresa fabricante del equipo York International, esta realizo una
cotización de reparación del equipo por un valor aproximado a USD$10000 a lo
que adiciono que lo entregaba con un protocolo de programación cerrado de
propiedad intelectual de York International y como el cliente no tiene acceso a
servicio técnico; sin perder originalidad del equipo. Por lo que Manufacturas
Técnicas Climatizadas respondió con una propuesta cotizada en USD$3000 y se
lo entrega con la programación de protocolos abiertos y el aprovechamiento de los
componentes mecánicos y electromecánicos existentes en el equipo.
22
3. OBJETIVOS DEL PROYECTO
3.1 OBJETIVO GENERAL
Diseñar una plataforma de control para la automatización de un Chiller con una

capacidad de 60 toneladas de refrigeración marca York International, que sea
económica, con protocolos abiertos que cumpla y garantice las mismas funciones
de control y variables de proceso originales del Chiller para lo cual se debe utilizar
los mismos sensores de temperatura, transductor de presión y señales de control;
con el fin de conservar el funcionamiento original del equipo.
3.2 OBJETIVOS ESPECÍFICOS
 Analizar, documentar y comprobar el correcto funcionamiento de los

componentes mecánicos y electromecánicos existentes en el Chiller.
 Diseñar la plataforma para control y monitoreo de las variables del Chiller.

Software LogoSoft.
 Diseño de la interface hombre maquina en el tablero de control donde se

muestre el estado de refrigeración y alarmas de funcionamiento al operario.
 Diseñar un manual operativo de la plataforma y un manual de mantenimiento y

servicio técnico para un óptimo funcionamiento de la máquina.
 Realizar un estudio sobre la viabilidad del proyecto; teniendo en cuenta la

variable "Costo – Beneficio."
23
4. MARCO REFERENCIA
4.1 DISEÑO DE LA AUTOMATIZACIÓN PARA EL CONTROL DE UN CHILLER

DE 60 TONELADAS MARCA YORK INTERNACIONAL EN LA EMPRESA
MANUFACTURAS TECNICAS CLIMATIZADAS.
El control automático de equipos y sistemas de aire acondicionado normalmente

incluye la regulación de la temperatura, la humedad, la presión y caudal de agua o
aire. Esto requiere la utilización de dispositivos de control mecánico, eléctrico y
electrónico e implica la intervención humana en la conexión y desconexión de las
diferentes unidades del sistema, en la fijación de los valores de consigna
deseados y en el ajuste de los paramentos que determinan el modo de regulación
empleado. En consecuencia, será esencial para el diseñador o personal de
mantenimiento entender los fundamentos de la teoría de control, la terminología
empleada y los principios operativos de los dispositivos utilizados para el control.
Con frecuencia, mediante las oportunas ordenes de control, generadas por el

sistema, se incide en la aportación al proceso de una determinada energía
disponible que afecta, indirecta o directamente, a la magnitud de la variable física
que se pretende controlar.
Los sistemas de control pueden calificarse de acuerdo con los siguientes criterios:
 La finalidad del sistema de control

 La topología del lazo de retroalimentación
 La naturaleza de los elementos que intervienen en el sistema de control
 La arquitectura de un sistema de control.
4.1.1 Finalidad del Sistema de Control. Cuando el sistema de control tiene como
objetivo principal el de mantener la salida en torno a un valor prestablecido
(consigna o Set Point).
Si el sistema tiene como objetivo provocar que si salida, generalmente de carácter

mecánico, siga la evolución de la señal de consigna, el sistema de control recibe el
nombre de servosistema.
24
4.1.2 Topología del Lazo de Realimentación. El control de un sistema
acondicionado de aire; alterna las variables del sistema, modificando el régimen
de funcionamiento del equipo para adaptarse a los requerimientos de carga. Esto
puede conseguirse mediante el empleo de uno de los dos tipos de lazos de control
usados habitualmente: los sistemas de lazo abierto o los sistemas de lazo cerrado.
En el sistema de control de lazo abierto la medida de la variable que se desea

controlar no interviene en la modificación de la acción de control, es decir, la salida
del sistema no tiene ningún efecto sobre la acción de control. Un ejemplo de este
tipo de control es el que se obtiene al intentar mantener estable la temperatura de
una cierta dependencia de un edificio, aportando más o menos calor de acuerdo
con la variación de la temperatura exterior.
Los sistemas de control de lazo cerrado presentan una mejora notable sobre los
sistemas de lazo abierto. En la Figura 1 se muestra un sistema de lazo cerrado
típico que controla la temperatura ambiente en la zona a acondicionar. El elemento
de control mide los cambios de la variable controlada y actúa sobre el dispositivo
controlado para provocar un cambio opuesto, cuyo efecto es de nuevo medido por
el controlador.
La finalidad de sistema que muestra la figura es la de mantener el valor de una

cierta variable física, en este caso la temperatura, próxima al valor deseado.
Figura 1. Control de lazo cerrado
Fuente: Maqueta de control PID con Arduino [en línea]. Colombia: Kalipedia,
2007, [consultado el 26 de octubre de 2013]. Disponible en Internet:
http://co.kalipedia.com/tecnologia/tema/robotica/sistemas-control-lazo-
cerrado.html?x=20070821klpinginf_85.Kes&ap=2
25
4.1.2.1 La naturaleza de los componentes que integra un sistema de control.
La naturaleza de los componentes que integra un sistema de control determina en
muchos casos que se le pueda definir en lineal o no lineal. Un sistema será lineal
cuando satisface las propiedades de aditividad y homogeneidad. Si se tiene un
sistema en el que cierta entrada 𝒆𝟏 origina una salida 𝒔𝟏 , y una entrada 𝒆𝟐 origina
una salida 𝒔𝟐 , el sistema será denominado lineal si cumple:
 Aditividad: 𝑒1 (𝑡) + 𝑒2 (𝑡) → 𝑠1 (𝑡) + 𝑠2 (𝑡) (Ecuación 1. Propiedad de aditividad)
 Homogeneidad: 𝐾𝑒1 (𝑡) + 𝐾𝑠1 (𝑡) 𝑜 𝐾𝑒2 (𝑡) + 𝐾𝑠2 (𝑡) (Ecuación 2. Propiedad de
homogeneidad)
4.1.2.2 La arquitectura de un sistema de control. Atendiendo al

comportamiento de los componentes que integran un sistema de control, estos
pueden ser clasificados en:
 Analógicos. Pertenecen a este grupo aquellos sistemas que emplean,

fundamentalmente, dispositivos capaces de procesar señales de magnitud
continua. para trabajar con los modelos matemáticos utilizados en el análisis y
síntesis de sistemas analógicos será indispensable conocer ciertas herramientas
matemáticas como son los sistemas de ecuaciones deferenciales (para análisis en
el dominio del tiempo), la transformada de Laplace (para la extracción de la
función de transferencia) y, también, ciertas técnicas para el estudio de la
estabilidad como método del lugar de las raíces, Nyquist, Bode, etc.
 Discretos. Este grupo está constituido por sistemas que emplean dispositivos
capaces de procesar u operar con señales de magnitud discontinua.
Habitualmente son dominados sistemas digitales y trabajan bajo criterios
matemáticos basados en la teoría de muestreo, sistemas de ecuaciones de
diferencia, transformada Z, transformada de Fourier, etc.
4.1.3 Refrigeración. En general se define a la refrigeración como cualquier

proceso de eliminación de calor, más específicamente, se define a la refrigeración
como la rama de la ciencia que trata con los procesos de inducción y
mantenimiento de la temperatura de un espacio o material a temperatura inferior
respecto de los alrededores correspondientes.
Para lograr lo anterior, debe sustraerse calor del cuerpo que va a ser refrigerado y
ser transferido a otro cuerpo cuya temperatura es inferior a la del cuerpo
26
refrigerado. Debido a que el calor eliminado del cuerpo refrigerado es transferido a
otro cuerpo, es evidente que refrigeración y calentamiento son en realidad los
extremos opuestos del mismo proceso.
El uso de hielo de origen natural o artificial como refrigerante estaba muy

extendido hasta poco antes de la I Guerra Mundial, cuando aparecieron los
refrigeradores mecánicos y eléctricos.
La eficiencia del hielo como refrigerante se debía a que tiene una temperatura de
fusión de 0°C y para fundirse tiene que absorber una cantidad de calor equivalente
a 333,1 KJ/Kg. La presencia de una sal en el hielo reduce en varios grados el
punto de fusión. El dióxido de carbono sólido, conocido como hielo seco o nieve
carbónica, también se usa como refrigerante.
La presión atmosférica normal no tiene fase liquida y cambia directamente de la

fases solida a la gaseosa (Este proceso es más conocido como Sublimación) a
una temperatura de -78,5°C. La nieve carbónica es eficaz para conservar
productos a bajas temperaturas, mientras dura su sublimación.
En la refrigeración mecánica se obtiene un enfriamiento constante mediante la

circulación de un refrigerante en un circuito cerrado, donde se evapora y se vuelve
a condensar continuamente. Si no existen perdidas, el refrigerante sirve para toda
la vida útil del sistema.
Todo lo que se necesita para mantener el enfriamiento es un suministro continuo

de energía y un método para disipar el calor.
Los dos tipos principales de sistemas mecánicos de refrigeración son el sistema

de compresión, empleado en los refrigeradores domésticos grandes y en la
mayoría de los aparatos de aire acondicionado, y el sistema de absorción, que en
la actualidad se usa sobre todo en los acondicionadores de aire por calor, aunque
en el pasado también se empleaban en refrigeradores domésticos por calor.
27
4.1.3.1 Ciclos típicos de refrigeración. La palabra refrigeración implica el
mantenimiento de una temperatura menor que la de los alrededores, esto requiere
de una continua absorción de calor a una nivel de temperatura bajo, lo cual se
logra por evaporación de un líquido bajo un proceso continuo a régimen
permanente. De acuerdo a la formulación del segundo principio de la
termodinámica en que: “El calor no se transmite nunca espontáneamente de un
cuerpo hacia otro cuya temperatura sea más elevada”, se deduce que para la
refrigeración o técnica de frio de absorber a temperaturas inferiores a la ambiental,
será necesario emplear cierta cantidad de energía adicional.
Ciclo de Carnot invertido
El ciclo de Carnot Inverso es considerado como el estándar de comparación

dentro de los ciclos de refrigeración existentes, es este caso, el ciclo Carnot debe
ser recorrido en sentido opuesto a como se siguen en la maquina térmica. La
Figura 2 indica el esquema de una instalación frigorífica, trabajando según el ciclo
de Carnot, el cual está compuesto por cuatro procesos reversibles.
Figura 2. Ciclo de Carnot Invertido
Fuente: Refrigeration Cycle [en línea]. Canadá: SFU Mbahrami, s.f., [consultado
el 5 de noviembre de 2013]. Disponible en Internet
http://www.sfu.ca/~mbahrami/ENSC%20461/Notes/Refrigeration%20Cycle.pdf.
28
 1→2 Compresión Isoentrópico o Adiabática: donde el vapor húmedo que sale
del evaporador a la temperatura T L y a la presión correspondiente a la de
saturación a esta temperatura, es comprimido hasta la presión P del condensador,
pasado de una temperatura T2 a una T3 (Donde T3 > T2) al realizar un trabajo sobre
el gas.
 2→3 Condensación Isotérmica e Isobárica: donde el vapor saturado (Estado 2)

condensa, cediendo calor QH a la zona de alta temperatura o receptor.
 3→4 Expansión Isoentrópico o Adiabática: donde el líquido se expande hasta

alcanzar la presión del evaporador P0, pasando de una temperatura T4 a una T1
(Donde T1 > T4).
 4→1 Evaporación Isobárica e Isotérmica: donde el vapor húmedo formado

absorbe calor QL de la zona de baja temperatura y se vaporiza al estado 1.
Nótese que para lograr el funcionamiento del ciclo de Carnot reversible, se

requiere una entrada de trabajo W C, En la figura 2 se muestra el cambio de estado
del refrigerante, que tiene lugar en la zona de vapor húmedo.
Figura 3. Curva de saturación
Fuente: Fenómenos de transporte [en línea]. Venezuela: Universidad

Experimental del Táchira, s.f., [consultado el 5 de noviembre de 2013]. Disponible
en Internet http://www.unet.edu.ve/~fenomeno/F_DE_T-152.htm.
29
Aplicando la primera ley de la termodinámica para un proceso cíclico cerrado, el
principio de la conservación de la energía requiere que:
𝑊𝐶,𝑒𝑛 = 𝑄𝐻 − 𝑄𝐿 (Ecuación 3. Primera ley de la termodinámica para un proceso cíclico cerrado).
Entonces:
𝑄𝐻 = 𝑄𝐿 + 𝑊𝐶,𝑒𝑛 (Ecuación 4. Primera ley de la termodinámica para un proceso cíclico cerrado).
WC,en se obtiene de la diferencia entre el trabajo de compresión W 12 y el trabajo de

expansión W 34. De la figura 3 también puede observarse que el coeficiente de
eficiencia del ciclo es:
𝑇𝐵
𝐸𝑓𝑖𝑐𝑖𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎 = (Ecuación 5. Coeficiente de eficiencia del ciclo).
𝑇𝐴 −𝑇𝐵
4.1.3.2 Ciclo de refrigeración por compresión de vapor. El ciclo ideal de

refrigeración por compresión de vapor (Figura 4) se representa mediante la
trayectoria 1-2-3-4-1. Entra vapor saturado a baja presión al compresor y sufre una
compresión reversible y adiabática, 1-2. El calor es cedido a presión constante en
el proceso 2-3, y la sustancia de trabajo sale del condensador como liquido
saturado; sigue un proceso adiabático de estrangulamiento durante 3-4, luego, la
sustancia de trabajo se evapora a presión constante durante 4-1, lo cual completa
el ciclo.
… Véase Figura 4 en la página 31…
30
Figura 4. Ciclo de refrigeración por compresión de vapor

La similitud entre este ciclo Carnot y el ciclo de Rankine es evidente, ya que se

trata del mismo ciclo, pero invertido. Este proceso de estrangulamiento es
irreversible, mientras que el proceso de bombeo del ciclo Rankine es reversible.
La divergencia de este ciclo ideal, con el ciclo de Carnot 1-2-3-4-1 es notoria en el
diagrama T-s presentando en la figura 5.
Figura 5. Diagrama Ts del ciclo ideal

31
La razón de la divergencia se debe a que es mucho más conveniente tener un
compresor que opere solo vapor y no una mezcla de líquido y de vapor, como
sería necesario durante el proceso 1-2 de ciclo de Carnot.
Es virtualmente imposible comprimir (en una relación razonable) una mezcla tal,
como la representada por el estado 1, y mantener el equilibrio entre el líquido y el
vapor, ya que ahí debe haber un calor y una masa transferida a través de los
límites de fase; es mucho más sencillo que el proceso de expansión tenga lugar
irreversiblemente en una válvula de expansión, a que lo haga en un dispositivo de
expansión que reciba liquido saturado, y descargue una mezcla de líquido y de
vapor, como se necesitaría en el proceso 3-4.
4.1.3.3 Ciclo de refrigeración por absorción de amoniaco. El ciclo de

refrigeración por absorción de amoniaco difiere del ciclo por compresión de vapor
en la manera como se lleva a cabo la compresión. En el ciclo de absorción, los
vapores del refrigerante (vapor saturado de baja presión) que salen del
evaporador son absorbidos en otro fluido (liquido subenfriado) formando una
disolución débil de amoniaco; este proceso tiene lugar a una temperatura
ligeramente superior que la del medio circulante, y debe transmitirse el calor al
medio exterior durante este proceso. La solución liquida fuerte de amoníaco se
bombea elevando su presión por medio de una bomba de líquido haciendo circular
a través de un intercambiador hacia el generador, donde se mantiene una
temperatura y una presión alta; bajo estas condiciones, los vapores de amoníaco
son expulsados de la solución como resultado de la transmisión de calor de una
fuente de temperatura alta, liberándose el refrigerante como vapor sobrecalentado
que continua hacia el condensador. Los vapores van a un condensador donde se
condensan, como en un sistema de compresión de vapor, y luego a la válvula de
expansión y al evaporador. La solución débil de amoniaco proveniente del
generador retorna al absorbedor de los elementos a través del intercambiador de
calor. La figura 6 muestra una distribución esquemática de los elementos del
sistema. … Véase Figura 6 en la página 33…
32
Figura 6. Sistema de absorción
Fuente: SÁNCHEZ, Jackeline. Sistema de absorción [en línea]. Colombia:

Blogspot, marzo de 2011, [consultado el 7 de noviembre de 2013]. Disponible en
internet: http://raasanchezvaleriojacqueline.blogspot.com/2011/03/los-ciclos-de-
absorcion-se-basan.html.
4.1.3.4 Ciclo de refrigeración de aire normal. Su principal uso en la práctica es

en la licuefacción de aire y de otros gases y en ciertos casos especiales donde se
requiere refrigeración.
La forma simple del ciclo de refrigeración de aire normal, que en esencia es el

ciclo de Bryton invertido (Figura 7). El compresor y el expansor pueden ser
émbolos o rotatorios. Después de la compresión de 1 a 2, el aire se enfría como
resultado de la transmisión de calor del medio circundante a la temperatura T 0;
después se expande el aire en el proceso 3-4 hasta la presión de entrada al
compresor, y la temperatura desciende a T 4 en el expansor; entonces puede
transmitirse el calor al aire que se alcanza la temperatura T L. El trabajo de este
ciclo está representado por el área 1-2-3-4-1, y el efecto de refrigeración por el
área 4-1-b-a-4. El coeficiente de realización es la relación entre estas dos áreas.
33
Figura 7. Ciclo de Brayton invertido
Fuente: Ciclo de Brayton invertido [en línea]. Grupo 1MI131 Termodinámica II,
noviembre de 2013, [consultado el 15 de Noviembre de 2013]. Disponible en
internet: http://termo2-1mi131.blogspot.com/2013/11/ciclo-brayton-invertido.html.
4.1.3.5 Rendimiento de los sistemas de refrigeración. Los sistemas de

compresión mecánica que utilizan vapores refrigerantes predominan dentro de los
diferentes métodos de refrigeración. Un sistema mecánico de refrigeración es un
ciclo termodinámico cerrado.
Para expresar el rendimiento de los sistemas de refrigeración se utilizan varios

términos arbitrarios. La unidad común de capacidad, excepto en sistemas
pequeños, es la Tonelada de Refrigeración, que se define como la extracción de
calor a razón de 200 BTU por minuto. La palabra “Tonelada” es un anacronismo,
que viene de los días en que el principal medio de refrigeración era el hielo; es la
cantidad de calor absorbido cuando se funde una tonelada (2000 lb m) de hielo
durante un periodo de 24 horas; la tonelada de refrigeración se calcula
multiplicando el peso del hielo que se funde en un día (2000 lb/día) por el calor
latente de fusión de hielo (144 BTU/lb), entonces:
(2000lb/24horas)(144BTU/lb)= 288,000 BTU/24Horas=288,00 BTU/día
34
Al aplicar el factor de conversión correspondiente dividiendo 288,000 BTU/día
entre 24 horas, se obtiene el valor de 12,000 BTU/hora, que nos da la equivalencia
ya conocida de:
1 Ton de refrigeración = 12,000 BTU/hr Ecuación 6. Tonelada de refrigeración.
4.1.3.6 Coeficiente de Funcionamiento (C.O.P.). El Coefficient Of Performance

(C.O.P) o Coeficiente de Funcionamiento, expresa la efectividad de un Sistema de
refrigeración. Es una relación adimensional definida por la expresión:
𝐸𝑓𝑒𝑐𝑡𝑜 𝑟𝑒𝑓𝑟𝑖𝑔𝑒𝑟𝑎𝑛𝑡𝑒 𝑢𝑡𝑖𝑙

𝐶. 𝑂. 𝑃. =
𝐸𝑛𝑒𝑟𝑔𝑖𝑎 𝑛𝑒𝑡𝑎 𝑝𝑜𝑟 𝑓𝑢𝑒𝑛𝑡𝑒𝑠 𝑒𝑥𝑡𝑟𝑒𝑚𝑎𝑠
(Ecuación 7. Coeficiente de Funcionamiento.
En un sistema de compresión mecánica la fuente externa suministra trabajo; o

sea:
𝑄
𝐶. 𝑂. 𝑃. = (Ecuación 8. Coeficiente de Funcionamiento).
𝑊
Es práctica común expresar el rendimiento de un sistema de compresión

mecánica en función de la potencia requerida para producir una tonelada de
refrigeración, es decir:
𝑄
𝑊= (Ecuación 9. Rendimiento de un sistema de compresión mecánica).
𝐶.𝑂.𝑃.
Y si Q es igual a una tonelada de refrigeración, entonces:
12,000 4,72
𝐻𝑃⁄𝑇𝑜𝑛 = =
(2,545)(𝐶.𝑂.𝑃.) 𝐶.𝑂.𝑃.
(Ecuación 10. Rendimiento de un sistema de compresión mecánica
35
4.1.4 Definición de un enfriador de líquido (CHILLER). La definición de Chiller
en un diccionario de Inglés–Español se encontró que su traducción es “enfriador”
por lo que se definirá Chiller como un equipo de refrigeración utilizado para
enfriar cualquier medio líquido, generalmente agua. Un Chiller en modo bomba de
calor también puede servir para calentar líquidos.
Figura 8. Componentes básicos del Chiller
Fuente: MANUFACTURAS TÉCNICAS CLIMATIZADAS. Documentos de la

empresa. Cali, 2011.
36
Entre sus componentes básicos se encuentran:
 Compresor de refrigeración.
 Intercambiador de calor.
 Condensador.
 Circuito de control.
 Líneas de accesorios de refrigeración.
 Gabinete.
 Refrigerante R-22 o Ecológico.
4.1.4.1 El Compresor. Es el corazón del sistema, ya que es el encargado de

hacer circular al refrigerante a través de los diferentes componentes del sistema
de refrigeración del Chiller. Succionan el gas refrigerante sobrecalentado a baja
presión y temperatura, lo comprime aumentando la presión y la temperatura a un
punto tal que se puede condensar por medios condensantes normales (Aire o
Agua). A través de las líneas de descarga de gas caliente, fluye el gas refrigerante
a alta presión y temperatura hacia la entrada del condensador.
4.1.4.2 El evaporador. Que es un intercambiador de calor del tipo casco y tubo

su función es proporcionar una superficie para transferir calor del líquido a enfriar
al refrigerante en condiciones de saturación. Mediante la línea de succión fluye el
gas refrigerante como vapor a baja presión proveniente del evaporador a la
succión del compresor; es el componente del sistema de refrigeración donde se
efectúa el cambio de fase del refrigerante. Es aquí donde el calor del agua es
trasferido al refrigerante, el cual es evaporado al tiempo de ir absorbiendo el calor.
4.1.4.3 El condensador. Es el componente del sistema que extrae el calor del

refrigerante y lo trasfiere al aire o al agua. Esta pérdida de calor provoca que el
refrigerante se condense. Su función es proporcionar una superficie de
transferencia de calor, a través de la cual pasa el calor del gas refrigerante
caliente al medio condensante. Mediante la línea de líquido fluye el refrigerante en
estado líquido a alta presión a la válvula termostática de expansión.
37
4.1.4.4 La Válvula Termostática de expansión. Cumple la función de controlar
el suministro apropiado del líquido refrigerante al evaporador, así como reducir la
precisión del refrigerante de manera que vaporice en el evaporador a la
temperatura deseada.
4.1.4.5 Dispositivos y controles. Para que un enfriador de líquido trabaje en

forma automática, es necesario instalar ciertos dispositivos eléctricos, como son
los controles de ciclo. Los controles que se usan en un enfriador son de acción
para temperatura, llamados termostatos, de acción por presión, llamados
presostatos y de protección de falla eléctrica, llamados relevadores.
Los principales dispositivos y controles en un Chiller son:
 Termostatos.
 Presostatos de baja presión.
 Presostatos de alta presión.
 Calefactor de cárter.
 Filtro deshidratador de succión.
 Filtro deshidratador de líquido.
 Indicadores de líquido o cristal mirilla.
4.1.4.6 Los termostatos. Son dispositivos que actúan para conectar o interrumpir
un circuito en respuesta a un cambio de temperatura, instalados en esta unidad,
cierran un circuito (Se activan) con un aumento de temperatura y lo interrumpirán
(Se desactivan) con una disminución de temperatura. Un segundo tipo de control
que se instala en la unidad son los presostatos (Baja presión, cuando se requiera
y alta presión).
4.1.4.7 El presostato de baja presión. Se conecta en la succión del compresor y

este opera (Abre el circuito) cuando existe una baja presión en el sistema, ya sea
por una baja de temperatura en el fluido; actúa como control de seguridad; por
falta de refrigerante o por alguna obstrucción en la línea de líquido o de succión.
38
4.1.4.8 El presostato de alta presión. Actúa (Abre el circuito) como un
dispositivo de seguridad al incrementar la presión a un nivel arriba de los normal,
este dispositivo es de restablecimiento manual, el disparo de alta presión puede
ocasionarse por obstrucción en el condensador, altas temperaturas en el área de
enfriamiento, mal funcionamiento de los abanicos, desajustes en la válvula de
expansión en la línea de líquido, etc.
4.1.4.9 El calefactor de Carter. Tiene por objeto calentar el aceite del compresor
para que al iniciar la operación este tenga las condiciones correctas de viscosidad,
para el compresor el calefactor se energiza, evaporando cualquier vestigio de
refrigerante líquido en el cárter, al arrancar la unidad se desenergiza
automáticamente.
4.1.4.10 El filtro deshidratador de succión. Se encuentra instalado en la línea

de succión y tiene por objeto absorber cualquier humedad que contenga el
refrigerante, así como detener cualquier partícula extraña que viaje al compresor.
4.1.4.11 El filtro deshidratador de líquido. Se encuentra instalado en la línea

de líquido y tiene por objeto absorber cualquier humedad que contenga el
refrigerante, así como detener cualquier partícula extraña que viaje al compresor.
4.1.4.12 El indicador de líquido o cristal mirilla. Instalada también en la línea

de líquido, permite verificar visualmente que el sistema tenga su carga completa
de refrigerante, así como verificar que el refrigerante mantenga seco.
4.1.4.13 Circuito de control. Se encarga de controlar los paros y arranques de

los motores de Chiller, así como de las señales de alarma. Las líneas de
accesorios de refrigeración conducen el refrigerante de un componente a otro
sistema de refrigeración, regulando, filtrando y controlando el paso del
refrigerante.
4.1.4.14 El gabinete. Encierra y protege los componentes de control y es el

soporte de todos los componentes del equipo.
4.1.4.15 El refrigerante. Extrae el calor del medio a enfriar y los disipa en un

medio enfriante como agua o aire.
39
Su principio de operación; es extraer el calor sensible de agua o salmuera,
empleando un medio refrigerante; en la actualidad los medios refrigerante más
comunes son los CFC y HCFC, por lo que la operación se basa en las curvas de
operación de los mismos.
De manera sencilla el principio es el siguiente.
Figura 9. Componentes básicos del Chiller
Fuente: Chillers Aspectos Técnicos [en línea]. Colombia: Cero grados, s.f.,
[consultado el 20 de enero de 2014]. Disponible en internet:
http://0grados.com/chillers-aspectos-tecnicos/.
El agua que se requiere enfriar se hace a través de un intercambiador del tipo

casco y tubo (Principalmente por el casco). Este flujo de agua transmitirá su calor
al flujo del refrigerante, ya que estos se encuentran separados por la pared del
tubo. El refrigerante al recibir el calor se evapora debido a sus características y a
la baja presión de evaporación. El gas refrigerante es extraído por el compresor, el
cual lo envía comprimido hacia el condensador. Durante este proceso el
refrigerante se calienta por el efecto de la compresión y del calor del motor del
compresor en sistemas con compresor hermético y semihermético. El gas caliente
del compresor entra al condensador en donde su calor es transmitido a un medio
40
refrigerante que bien puede ser agua o aire principalmente. El calor extraído
provoca que el refrigerante se condense a alta presión.
El refrigerante en estado líquido a alta presión puede ser almacenado o enviado

directamente a la válvula de expansión para su inyección en el evaporador y así el
ciclo.
41
5. SISTEMA DE CONTROL ACTUAL DEL CHILLER
Tras un simple vistazo al tablero de control del Chiller es obvio darse cuenta que
no existe ningún tipo de control ya que a consecuencia del robo solo quedaron
algunos implementos eléctricos necesarios para el funcionamiento. Podemos
comparar la imagen 1, que nos muestra las condiciones en las que llego el Chiller
a la empresa; con la imagen 2, que nos muestra como sería el tablero de control
de un Chiller de 80 toneladas marca York en condiciones normales; estos dos
tableros comparten grandes similitudes en cuanto a dimensiones y componentes.
Figura 10. Tablero de Control; Chiller 60 Toneladas Marca York
Fuente: MANUFACTURAS TÉCNICAS CLIMATIZADAS. Documentos de la

empresa. Cali, 2011.
42
Figura 11. Tablero de Control; Chiller 80 Toneladas. Marca York
Fuente: Green Industrial [en línea]. Colombia: Gibuys, s.f., [consultado el 15 de

noviembre de 2013]. Disponible en internet: http://www.gibuys.com/chillers-and-
refrigeration/york-80-ton-air-cooled-scroll-compressor-chiller-460v-model-
ycal0080sc46xaa-used.html.
Figura 12. Interfaz de Control; Chiller 80 Toneladas. Marca York
Fuente: Green Industrial [en línea]. Colombia: Gibuys, s.f., [consultado el 15 de

noviembre de 2013]. Disponible en internet: http://www.gibuys.com/chillers-and-
43
En cuanto a componentes electromecánicos para control el equipo cuenta con:
5.1.1.1 Sección de enfriamiento
Intercambiador de calor:
 Configuración: Carcasa – tubo

 Material: Aluminio / Cobre
 Circuitos: 2
 Tubería ∅: 0D 5/8” (0,32”)
 TSS: 35°F (1,6°C)
 Válvula de expansión: (2) 30 TN. R407C
5.1.1.2 Sección de condensación:
 Serpentín aleteado: Tiene enfriamiento por aire

 Configuración: V
 Circuitos: 2
 Área de la cara: 384Ft2
 Aletas / Filas / Espesor: 16/3/0,016
 Tubería ∅: 3/8”
 Motores Cantidad / Potencia / rpm: (4) / 2HP / 1155
 Voltaje: 460 / 1 / 60z
 Ventiladores ∅ / Aspas: 4*26 / 30
 Eje ∅: ½”
 TDS: 120°F
 Flujo de aire: 22944 CFM (Pie cubico por minuto)
 Gabinete: Lámina galvanizada.
5.1.1.3 Sección de compresión:
 Compresor: (4), Tipo Scroll, Marca Copeland, Modelo ZR19M3E-TWD-22

 Refrigerante: 407C
 Potencia: 15 HP
 Voltaje: 460 VAC/ 3PH / 60 HZ
 Consumo 69 Amp
 Aceite POE (Aceite Polioléster Copeland)
 Arranque: Contactor
 TDS (Temperatura de descarga) 120°F
 TSS (Temperatura de suministro)40°F. Ver Anexo A. Manual de servicios
44
6. PROCESO DE PLANEACIÓN DEL PRODUCTO
6.1 ESTUDIO DE MERCADO
El principal objetivo del proyecto, es diseñar una plataforma de control para la

automatización del proceso de refrigeración de un Chiller con una capacidad de 60
toneladas.
Se desea innovar en la industria de la repotenciación de equipos, con un equipo

de fácil manejo, completamente automatizado, con un sistema de control capaz de
cumplir con las funciones originales del equipo.
6.2 SEGMENTO DE MERCADO
La segmentación del mercado es la división del mismo en pequeños grupos con

características similares, con el fin de llevar a cabo una estrategia comercial
diferenciada para cada uno de ellos, que permita satisfacer de forma más efectiva
sus necesidades y alcanzar los objetivos comerciales de la empresa. Se tiene los
siguientes mercados, en donde un Chiller generaría un servicio y una utilidad.
 Aires Acondicionados.
o Hoteles, Hospitales, Oficinas, Domicilios, Locales Comerciales y en cualquier
espacio cerrado que necesiten un ambiente climatizado.
 Procesos Industriales.
o Biodiesel, Modelo de soplado, Maquinas CNC, Fundición, Moldura de
enfriamiento de aceite y en cualquier proceso industrial que necesite mantener
control de la temperatura durante la producción.
 Salud
o Bancos de sangre, Laboratorios clínicos, Piscinas de agua fría, Farmacéutico y
en cualquier proceso en el que se necesite mantener objetos o líquidos a bajas
temperaturas.
 Alimentos
o Criaderos de peces, Lácteos, Mezcla de masa, Almacenamiento de frio,
Cerveza y en cualquier proceso o lugar en donde se requiera mantener y controlar
proceso a bajas temperaturas.
45
7. PLANTEAMIENTO DE LA MISIÓN
7.1 DESCRIPCIÓN DEL PRODUCTO
Plataforma de control para la automatización de un Chiller de 60 toneladas de

refrigeración, que cumpla y garantice las funciones de control y variables de
proceso originales del Chiller.
La automatización se desarrolla por medio de algún tipo de controlador automático

y la interfaz gráfica por un medio grafico digital, además, se estará
constantemente realizando un censado de las variables de proceso de
refrigeración, tales como presión y temperatura.
7.2 PREMISAS Y RESTRICCIONES
 Una de las restricciones más importantes o que más restringe al proyecto es la

de ceñirse a los elementos disponibles en el almacén de la empresa.
 Reutilizar los componentes eléctricos y electromecánicos presentes en el
Chiller.
 Diseñar una estrategia de control para el PLC con protocolos abiertos.
 Desarrollar el programa de control para un PLC específico que cuenta con su
propio software de programación.
 Interfaz gráfica de fácil manejo.
 La interfaz gráfica debe mostrar ventanas emergentes en caso de alarmas.
46
8. NECESIDADES DEL CLIENTE
A continuación se presentan los requerimientos propuestos por la empresa, los

cuales fueron obtenidos por medio de análisis del estado en el que llego el Chiller
a la empresa:
8.1 REQUERIMIENTOS DE LA EMPRESA
 Calificar el nivel de funcionalidad de los componentes del Chiller.

 Caracterizar los componentes con los que cuenta el Chiller.
 Diseño de Interface Hombre Maquina.
 Diseño de Software de Control.
 Homogenizar el desgaste de los compresores; esto por medio de Software;
alternar el encendido de los 4 compresores.
 Protecciones por alta presión y baja presión.
 Protecciones por alta temperatura y baja temperatura.
 Protecciones eléctricas: Relé, Control de voltaje.
 Que sea seguro.
 Fácil implementación.
 Que sea económico.
 Fácil de operar.
Después de haber visto en detalle los requerimientos del cliente se procede a

generar la identificación de necesidades, presentando su nivel de importancia
como se muestra en el siguiente cuadro.
Cuadro 1. Identificación de necesidades
NECESIDADES IDENTIFICACION DE NECESIDADES IMPORTANCIA

Nivel de funcionalidad de los componentes del
1 5
Chiller
Caracterización de los componentes con los
2 5
que cuenta el Chiller
3 Diseño de Interface Hombre Maquina 5
4 Diseño de Software de Control 5
Homogeneizar el desgaste de los
5 compresores: Alternar el encendido de los 4 5
compresores.
47
Cuadro 1. (Continuación).
NECESIDADES IDENTIFICACIÓN DE NECESIDADES IMPORTANCIA

6 Protecciones por alta presión y baja presión 4
7 Protecciones de temperatura por alta y baja 4
Protecciones eléctricas: Relé térmico,
8 5
Controlador de voltaje
9 Que sea seguro 4
10 Fácil implementación 4
11 Que sea económico 4
12 Fácil de operar 4
48
9. ESPECIFICACIONES TÉCNICAS PRELIMINARES - MÉTRICAS Y SUS
UNIDADES DEL CLIENTE
En esta parte del proyecto se procede a relacionar las necesidades de la empresa

con el fin de encontrar criterios y parámetros que se utilicen como cuantificadores
de dichos requerimientos, los cuales servirán de guía para el desarrollo del
sistema de control.
Cuadro 2. Especificaciones técnicas preliminares
MÉTRICA NECESIDADES ESPECIFICACIONES TECNICAS UNIDADES

1 2,4 Potencia HP
2 1,2,3,4,7 Temperatura de proceso °C
3 7,9,10 Temperatura de operación °C
4 1,3,4,5 Control LISTA
5 1,2,6, Presión PSI
5 3,4,12 Facilidad Interfaz Lista
6 1,2,5,11 Inversión $
7 6,7,8,9,12 Seguridad Lista
8 10,12 Operación Subjetivo
49
10. GENERACIÓN DE CONCEPTOS
10.1 DESCOMPOSICION FUNCIONAL
En esta etapa se plantea el problema de manera general, es decir, sin tomar en

cuenta el comportamiento interno de todo el sistema.
Figura 13. Caja negra del sistema
La figura 13 muestra la caja negra del sistema, en donde podemos observar una
simplificación de lo que se desea hacer con el Chiller, el que trabaja
principalmente con energía eléctrica para alimentación de los circuitos de
refrigeración; controlar el proceso de refrigeración por medio de señales internas
del proceso de enfriamiento y externas o de operación del equipo.
10.2 SUBFUNCIONES
En la figura 14 se muestra un esquema muy general del proceso de enfriamiento

del Chiller, el cual no brinda la suficiente información para profundizar y
descomponer el proceso en sub-funciones y sub-conceptos, que permitan
entender en detalle el sistema como tal.
Por tal razón se genera el siguiente gráfico, con el fin de descomponer el sistema
en sub-funciones más detalladas, mostrando el interior de la caja negra; para tener
una mejor visualización de como el sistema de control manipula las entradas y
genera las salidas deseadas.
50
Figura 14. Descomposición funcional del sistema
En la línea puntuada se muestran las señales a procesar por el sistema de control,

dichas señales son las de encendido (condiciones iniciales: temperatura ambiente
y temperatura inicial del proceso), mediante las cuales se regula el funcionamiento
del Chiller; la línea continua es la energía que el proceso necesita para el
desarrollo total del Chiller.
En la figura 15 se muestra la descomposición de las señales específicas que

procesa el sistema de control.
51
Figura 15. Descomposición funcional del sistema de control
52
11. TIPO DE ARQUITECTURA
En el Cuadro 3 se presentan los principales elementos físicos con los que cuenta
el Chiller de 60 toneladas de refrigeración, con sus respectivos elementos
funcionales, los cuales ya estaban presentes en el equipo.
Y de acuerdo a las restricciones de la empresa, se deberían seguir utilizando y así

poder garantizar el funcionamiento original del equipo.
Cuadro 3. Arquitectura del producto
11.1 ARQUITECTURA ELECTRÓNICA
Mediante la arquitectura electrónica de los elementos presentes en el Chiller, se

puede observar de forma detallada las funciones que tiene cada uno de los
componentes electrónicos del Chiller. (Ver Figura 16).
53
Figura 16. Arquitectura electrónica
11.2 ARQUITECTURA MECÁNICA
De la misma forma que existe la arquitectura electrónica, existe la arquitectura

mecánica, que tiene igual importancia en el proceso de enfriamiento de líquidos,
ya que en esta se tiene en cuenta factores tales como la mecánica de fluidos, la
54
capacidad de transferencia y extracción de calor del intercambiador de calor. (Ver
Figura 17).
Figura 17. Arquitectura mecánica
11.3 FUNCIONALIDAD DE CADA ELEMENTO
Cuadro 4. Funcionalidad de cada elemento
ELEMENTO
ELEMENTO FUNCIONAL
FISICO
Red eléctrica
Proporciona la energía eléctrica al sistema
440VAC, 60 HZ
Elemento encargado de procesar y controlar el ciclo de
PLC
refrigeración del Chiller
Sensores Suministran la información que es procesada por el PLC
Válvulas
Controla el flujo del gas refrigerante
Solenoides
Controla la calidad de la energía, protege cargas trifásicas
Protecciones
contra sobre y subtensión, asimetría angular, asimetría
Eléctricas
modular, falta de fase y secuencia de fase.
55
Cuadro 4. (Continuación).
ELEMENTO
ELEMENTO FUNCIONAL
FÍSICO
Switches Permiten el paso de corriente a los diferentes componentes
Muletilla electromecánicos del Chiller
Protegen el sistema de refrigeración contra la humedad, las
Filtro Secador
partículas sólidas y los ácidos.
Medio físico encargado de transportar el gas refrigerante por
Tubería
todo el circuito de refrigeración.
Succiona le vapor refrigerante y reduce la presión en el
evaporador. Eleva la presión del vapor refrigerante para que
Compresores
la temperatura de saturación sea superior a la temperatura
del medio enfriante.
Ventiladores Extraer el exceso de calor del serpentín condensador
Ayuda a disipar las altas temperaturas con las que circula el
Serpentín
gas refrigerante por la tubería del serpentín.
Proporciona una superficie donde el líquido a enfriar transfiere
Intercambiador el calor al gas refrigerante, el cual se evapora a tiempo de ir
absorbiendo el calor.
56
12. DESARROLLO DE LA ESTRATEGIA DE CONTROL PARA EL PLC
A continuación se va a explicar cuál fue el programa que se diseñó para el control

del proceso de enfriamiento del Chiller; este programa se diseñó de acuerdo a las
especificaciones y requerimientos de la empresa. (Ver Anexo B).
Figura 18. Programa de control para el PLC
57
13. ETAPAS DEL PROCESO DE CONTROL DEL PLC
13.1 ACONDICIONAMIENTO DE SEÑALES ANÁLOGAS
Al no tener un manual con las especificaciones técnicas de algunos de los

componentes electromecánicos del Chiller; La primera actividad que se realizó
para obtener las señales análogas, fue determinar el tipo y magnitud de las
señales entregadas por los componentes electromecánicos presentes en el
Chiller.
13.2 DETERMINACION DE LA SEÑAL DE PRESION ENTREGADA POR EL

TRANSDUCTOR
Para determinar la señal entregada por el transductor presente en el equipo se

fabricó una flauta con cinco boquillas adaptadas para dos transductores, y así
poder simular el circuito de refrigeración del Chiller, además la flauta cuenta con
un manómetro de alta presión, para la visualización de la presión en la flauta y
finalmente cuenta con una válvula de purga para eliminar los excesos de presión
en la flauta. Para la simulación de presión del circuito de refrigeración se usó
Nitrógeno. (Ver Figura 19).
Figura 19. Flauta para pruebas de presión
.
58
1. Válvula de purga.
2. Transductores de presión.
3. Manómetro de presión.
4. Flauta de pruebas.
5. Entrada de nitrógeno.
1. Válvula de purga: estas válvulas nos permiten eliminar el exceso de presión en

la flauta de pruebas, así como realizar la toma de datos, simulando el modo de
descarga del sistema.
2. Transductores de presión: en este caso el sensor con el que se realizaron las

pruebas fue el transductor de presión 025-29139-001, fabricado por YORK
Corporation; sus especificaciones técnicas, son: (Ver Cuadro 5).
Cuadro 5. Especificaciones sensor de presión
YORK 025-29139-001 PRESSURE TRANSDUCER

Rango de medición (Relativa) 0 – 400 PSI
Señal de salida 0,5 – 4,5 Vdc @ 5Vdc (Ratiométrico )
Alimentación Eléctrica (Vcc) 4,5 – 5,5 Vdc
LP: -30 a +40°C (max. 16 bar)
Temperatura de operación
HP: 0 a +80°C (> 16 bar)
Conexión ¼” NPT
Grado de protección EMC (Ruidos Electromagnéticos)
3. Manómetro de presión: es un dispositivo que permite visualizar la presión del

sistema en una forma análoga y en tiempo real, el manómetro que vamos a utilizar
es un manómetro de alta presión; esto quiere decir que su escala de medición va
de 0 PSI hasta 500 PSI.
4. Flauta de pruebas: es un tubo de cobre de 8 pulgadas de largo; de calibre L; al

cual se le adaptaron cuatro entradas de ¼”, para conectar los accesorios para
realizar la toma de datos; cuenta con dos bases de 3 pulgadas que la separan del
suelo; y una entrada de ¼” tipo gusanillo.
59
5. Entrada de nitrógeno: es una entrada de ¼”, tipo gusanillo; que es por donde
entra el nitrógeno que a su vez produce la presión del sistema.
En cuanto a la parte electrónica se usa un PLC Logo 12/24RC de Siemens; este

dispositivo es el que nos va a recibir, procesar y controlar las señales análogas de
los diferentes sensores. (Ver Cuadro 6).
Cuadro 6. Características básicas del Logo 12/24 RC
De estas 8 entradas digitales se puede configurar 2 o 4, como entradas

analógicas, de acuerdo a nuestras necesidades; en nuestro caso, solo se van a
utilizar 2 entradas análogas, ya que son 2 transductores los que van a generar
señal de presión.
Las entradas I7 (AI1) e I8 (AI2) están disponibles como entradas analógicas en la

configuración estándar, tanto si se utilizan como si no. Las entradas I1 (AI3) e I2
(AI4) son entradas analógicas opcionales.
13.3 TOMA DE DATOS PARA LA PRESIÓN
Para la toma de datos se acoplan los transductores, la válvula de purga, el

manómetro de presión y la entrada del nitrógeno como se ve en la imagen 4. En
cuanto a la alimentación y conexión de entradas analógicas se puede observar en
la Figura 20.
60
Figura 20. Diagrama de conexión del Logo 12/24RC
El primer paso para la toma de datos es registrar los datos entregados por los
transductores y manómetro; el voltaje entregado por los transductores será
visualizado en el Logo! 12/24RC y confirmado con en un multímetro digital.
Para la toma de datos y con la ayuda de la herramienta informática Microsoft Excel

se registraron 3 columnas de datos; Voltaje del Multímetro (Vol Mult), Voltaje
del Logo (Vol Logo), Presión en el manómetro (PSI); de los cuales se obtuvo el
siguiente cuadro. (Ver Cuadro 7).
Voltaje del Multímetro (Vol Mult): esta información se utilizó como un método de
confirmación de las características de la señal entregada por el Transductor de
presión; con lo cual también se puede confirmar el correcto funcionamiento de
éste.
De acuerdo a las características del transductor, los datos deberían iniciar en 0,5
voltios y tener un tope máximo de 4,5 voltios.
Voltaje del Logo (Vol Logo): esta información se puede visualizar en la pantalla
del Logo!; si se navega entre las diferentes pantallas que muestra el Logo!; se
puede observar una donde muestra el valor de las entradas análogas; que esté
censando en tiempo real. Para esto no es necesario haber programado el Logo!;
Ya que es una función implícita en el Logo!.
61
Las entradas analógicas del Logo! se las puede configurar de en voltaje (0 – 10
Voltios) o en corriente (4 – 20 mA); esto se lo debe hacer por software. Pero para
nuestro caso las vamos a configurar de 0 – 10 Voltios.
Presión en el manómetro (PSI): es la medida de la presión que registra el

manómetro ubicado al final de la flauta de pruebas.
Las características del manómetro de presión dicen que es un manómetro de alta

presión, su rango de medición va desde los 0 PSI hasta los 500 PSI. (Ver Anexo
C).
Cuadro 7. Resumen de la Tabla de datos obtenidos por alta presión
ALTA PSI
Vol Mult Vol Logo PSI
0,51 50 0
0,74 74 25
1,02 99 50
1,24 123 75
1,52 151 100
1,76 177 125
2,01 199 150
2,29 227 175
2,51 249 200
2,76 273 225
3,01 299 250
3,27 328 275
3,51 349 300
3,76 375 325
4,02 400 350
4,26 423 375
4,49 446 400
Con la herramienta de insertar gráficos de dispersión, se puede observar el

comportamiento lineal del transductor, además esta herramienta genera una
ecuación que simboliza el comportamiento matemático de la toma de datos del
transductor. (Ver Figura 21).
62
Figura 21. Gráfico Transductor de alta presión
Alta Presion Y = 1,0035x - 50,555

450
400
350
300
250
200
150
100
50
0
0 100 200 300 400 500
-50
𝑌 = 1,0035𝑋 − 50,555 (Ecuación 11. Transductor de alta presión).
El primer paso para poder visualizar dicha presión en el Logo! es programar la

ecuación (Ecuación 11); en el Logo!. Esto va a permitir convertir la señal
entregada por el transductor y convertirla en la escala de presión que es la que
necesitamos visualizar.
Para lo anteriormente mencionado se va a utilizar el software de programación

LOGO!Soft Confot de Siemens; este software es entregado directamente por el
fabricante de los PLC Logo! 12/24RC, a las empresas que adquieren sus
productos.
Para la visualización de las presiones se diseñó un programa sencillo; que permite

tomar la señal análoga, convertirla en una señal digital y así poder modificarla; es
decir convertir la señal de voltaje entregada por el transductor y convertirla en su
equivalente en PSI (Libras por pulgada cuadrada) que es la información que se
necesita visualizar. (Ver Figura 22).
63
Programa para el registro de señales análogas:
Figura 22. Programa para visualizar presiones en el LOGO!
Fuente: Software – LOGO!Soft Comfort.
En el programa se encuentran una serie de bloques con diferentes funciones que

nos permite realizar la visualización de señales. (Para ver detalles de los bloques
ver Anexo D)
1. Entrada Analógica.
2. Conmutador Analógico de Valor Umbral.
3. Instrucción Aritmética.
4. Conectores Abiertos.
5. Texto de aviso.
El principal elemento del programa es el bloque de Instrucción Aritmética ya que

es el que recibe la señal entregada por el transductor y como la recibe en forma
digital por el bloque Conmutador Analógico; esta, está lista para ser modificada
por la Ecuación 11.
Ya que el programa no permite escribir decimales, se tiene que acondicionar la

Ecuación 11 para que pueda ser implementada en el bloque Instrucción
Aritmética:
(10035∗𝑋)
𝑌=( ) − 50; (Ecuación 12. Transductor de alta presión (Instrucción Aritmética))
10000
64
Las propiedades del bloque Instrucción Aritmética permite tomar un dato de
cualquier bloque del programa; en este caso se tomará el valor del Conmutador
Analógico; que se referenció en la casilla V1; el primer paso según la Ecuación 12
es multiplicarlo por V2=10035, luego se divide entre V3=10000 y finalmente se
resta V4=50; después de estas operaciones se puede obtener el equivalente de la
señal en voltios entregada por el transductor a PSI que es lo que se necesita
visualizar. (Ver Figura 23).
Figura 23. Propiedades del bloque Instrucción Aritmética
Para la visualización se utiliza el bloque Texto de Aviso; con el que gracias a sus
propiedades se pueden referenciar los valores de los bloques que se necesita
visualizar. (Ver Figura 24).
65
Figura 24. Propiedades del bloque Texto de Aviso
En la Figura 25 se pueden ver algunos ejemplos de cómo es la visualización de la

presión en la flauta y la señal en voltios entregada por el transductor; esto puede
ser confinado en la Tabla 3 de presiones del Transductor de alta presión.
66
Figura 25. Ejemplos de visualización
13.4 TOMA DE DATOS PARA TEMPERATURA
Para la toma de datos se fabricó un sensor de temperatura con un LM35, que es

un sensor de temperatura con una precisión de 1°C; la señal que el sensor
entrega es de 10mV/°C. Una gran ventaja de este tipo de sensores es que no
necesita de ningún tipo de acondicionamiento para ser calibrada.
Figura 26. Diagrama de conexión LM35
Fuente: Texas Instruments [en línea]. Estados Unidos, s.f., [consultado el 16 de

mayo de 2014]. Disponible en Internet: http://www.ti.com/lit/ds/symlink/lm35.pdf.
67
13.5 PROGRAMA DE CONTROL DEL CICLO DE REFIGERACION DEL
CHILLER
Una vez se tienen identificadas las señales que se van a controlar y sobre todo, se
sabe cómo procesarlas; se procede al desarrollo del programa general del Chiller.
Como se puede observar en la Figura 18, el programa cuenta con las siguientes
entradas: (Ver Anexo B).
Entradas digitales:
 I1 (Reset de Falla).
 I2 (OLC1: Relé térmico del compresor 1).
 I6 (PV: Protección de voltaje trifásico (FULL GAUGE PHASE LOG PLUS)).
 I9 (PAC1: Presostato de alta presión del circuito 1).
 I10 (PAC2: Presostato de alta presión del circuito 2).
 I11 (CTS: Control de temperatura de seguridad (FULL GAUGE
MT512RiPLUS)).
 I12 (SFA: Switche flujo de agua).
 I13 (SW1/BP1: Switche muletilla del compresor 1).
Entradas análogas:
 AI2 (CTP: Control de temperatura de proceso (Sensor LM35)).

 AI3 (AP1: Transductor de alta presión, circuito 1).
 AI4 (BP1: Transductor de baja presión, circuito 1).
 AI5 (AP1: Transductor de alta presión, circuito 2).
 AI6 (BP1: Transductor de baja presión, circuito 2).
68
Salidas:
 Q1 (KC1: Contactor de compresor 1).

 Q5 (KM2: Contactor de ventilador 2).
 Q6 (KM4: Contactor de ventilador 4).
 Q7 (LCF1: Indicador de activación del compresor 1).
 Q11 (BS1: Bobina solenoide 1).
 Q12 (BS1: Bobina solenoide 2).
13.5.1 Reset de falla. Este conjunto de bloques lo que hace es simular un

pulsador normalmente abierto; que envía el pulso al momento de soltar el botón;
esta función esta enlazada con las demás entradas; ya que al momento de ocurrir
una falla esta se enclava en el sistema para evitar daños al sistema de
refrigeración; de esta forma la falla persiste hasta que el operario del Chiller revise
las causas de la falla y sea corregida para finalmente pulsar el botón de RESET
DE FALLA y se restablezca el sistema.
Figura 27. Reset de Falla
13.5.2 Entradas Digitales. Estas entradas cumplen la función de registrar el

cierre o apertura de los contactos de las diferentes señales que el sistema entrega
para ser procesadas; estas cuentan con un sistema de autonclavamiento, para
69
que el sistema al momento del arranque, inicie en falla, previniendo que alguna de
las entradas no haya sido activada y así solo hasta que sea activada pueda iniciar
el sistema.
Figura 28. Entradas del Sistema
13.5.2.1 Control de temperatura. Aquí se encuentra una de las entradas

análogas del sistema, en este caso es el control de temperatura; el sensor que
entrega la señal es el LM35 (Ver Anexo E).
70
Figura 29. Control de temperatura del Sistema
La entrada análoga está configurada para activar los compresores; Esta entrada
cuenta con 4 Conmutadores analógicos de valor umbral; los que están
configurados a 4 temperaturas diferentes que van aumentando en forma gradual
(6°C - 7°C – 8°C – 9°C) y de la misma forma cuando la temperatura desciende, lo
hace en forma gradual (9°C - 8°C – 7°C – 6°C); ésta señal va en paralelo con los
switche muletilla de los compresores y la presión del ciclo de refrigeración para así
confirmar su arranque.
Figura 30. Conmutador analógicos de valor umbral
Esta parte del programa también cuenta con unos bloques, llamados Retardo a la
conexión que permiten estabilizar la señal entregada por el sensor de temperatura;
71
el retardo que se le aplica a la señal es de 10 segundos tanto a la conexión como
a la desconexión. (Ver Figura 31).
Figura 31. Retardo a la conexión
Con el bloque que tiene la configuración 6°C de temperatura, más la señal del
switche (SW4/BP2) y la presión del ciclo de refrigeración; se activa uno de los
compresores.
Con el bloque que tiene la configuración de 7°C de temperatura, más la señal del
switche (SW3/BP2) y la presión del ciclo de refrigeración; se activan dos de los
compresores.
switche (SW2/BP1) y la presión del ciclo de refrigeración; se activan tres de los
compresores.
switche (SW4/BP1) y la presión del ciclo de refrigeración; se activan los cuatro
compresores.
Otro control a la temperatura que se le hace al Chiller es el control a la

temperatura de proceso. Esta temperatura es controlada por un dispositivo exterior
al PLC; Esta temperatura es censada en la salida del intercambiador; ya que es en
este punto en donde el proceso es más frio.
El dispositivo que se usa para este proceso es el MT-512Ri plus (Ver Anexo F, Ver
Figura 32); este es un controlador digital para refrigeración con deshielo natural
por parada de compresor. El cual está configurado para monitorear la temperatura
de proceso; la principal función de este dispositivo es activar una alarma cuando la
72
temperatura de proceso llega a los 3°C; ya que esto es una alarma por
congelamiento.
Figura 32. Control de temperatura MT-512Ri plus
Fuente: Full Gauge Controls [en línea]. Estados Unidos: Full Gauge Controls,
2006, [consultado el 15 de mayo de 2014] Disponible en Internet:
http://www.fullgauge.com/produtos/localizar-por-manual-do-produto/25.
13.5.2.2 Control de presión. En este bloque encontramos las 5 restantes

entradas análogas (AI3 = AP1, AI4 = BP1, AI5 = AP2, AI6 = BP2). Por lo
anteriormente explicado en el apartado “Programa para el registro de señales
análogas”; se hace una breve descripción de los pasos y cambios que sufre la
señal de presión registrada por cada uno de los transductores:
Figura 33. Control de presión
73
La señal análoga es registrada por el bloque “Entrada analógica” AI, luego esta es
convertida en una señal digital por el bloque “Conmutador analógico de valor
umbral”, una vez convertida en señal digital, esta es referenciada en el bloque
“Instrucción aritmética” y procesada matemáticamente para obtener la
equivalencia entre el voltaje que entrega el transductor y la señal de presión que
necesitamos controlar.
Para encontrar la equivalencia entre, el voltaje y la señal de presión que se va a

controlar, se debe tener en cuenta que se cuenta con dos tipos de transductores;
uno de alta presión que tiene una escala de 0 a 400 PSI y otro transductor de baja
presión que tiene una escala de 0 a 200 PSI, los cuales se deben escalizar, así
como ya se hizo en el apartado de “Toma de datos para presión”; siguiendo los
pasos ya mencionados se tiene que las fórmulas para la escalización de los
transductores son:
Transductor de Alta presión (0 – 400 PSI): en esta parte se retoma en el

Cuadro 7, que se obtuvo en el apartado; “Toma de datos para presión”; sin
embargo en el Cuadro 8 se encuentra un resumen de los datos obtenidos.
Cuadro 8. Resumen de la Tabla de datos obtenidos por alta presión
ALTA PSI
0,51 50 0
1,02 99 50
1,52 151 100
2,01 199 150
2,51 249 200
3,01 299 250
4,02 349 300
4,02 400 350
4,49 446 400
Como ya se observó anteriormente; luego de procesar los datos obtenidos

tenemos la Ecuación 11 que permite realizar la escalización de la señal del
transductor.
𝑌 = 1,0035𝑋 − 50,555 (Ecuación 11. Transductor de alta presión).
74
Transductor de Baja presión (0 – 200 PSI): Para éste transductor el tratamiento
que se le da a los datos obtenidos es exactamente el mismo, solo que la escala no
iría hasta los 400 PSI, si no, hasta los 200 PSI, ya que es un transductor de baja
presión y su escala va de 0 a 200 PSI. (Ver Anexo G).
Cuadro 9. Resumen de la Tabla de datos obtenidos por baja presión
BAJA PSI
0,50 50 0
1,00 103 25
1,56 155 50
2,03 201 75
2,49 248 100
2,99 300 125
3,50 353 150
3,97 401 175
4,37 440 200
La ecuación resultante de los datos obtenidos del transductor de baja presión

seria:
𝑌 = 0,509𝑋 − 28,119 Ecuación 13. Transductor de baja presión.
Por lo ya antes visto y de acuerdo a las propiedades de los bloques del Logo!; la
ecuación que finalmente se aplicaría seria,
(509∗𝑋)
𝑌=( ) − 25; Ecuación 14. Transductor de baja presión (Instrucción Aritmética)
1000
Hay que anotar que en algunos casos y debido a la poca precisión que se puede
obtener debido a la restricción de los decimales en el bloque “Instrucción
Aritmética”, debemos aumentar o disminuir su valor en +⁄−2 unidades; y así
buscar la mayor precisión posible; con la última operación de la ecuación (La
resta).
75
13.5.2.3 Control de compresores. Para la activación de los compresores hay
que cumplir varios requisitos.
Como primera medida; en el panel de control del Chiller, cada uno de los
compresores tiene un switche muletilla que debe ser activado, para cumplir con las
condiciones de encendido de los compresores dentro del ciclo de refrigeración.
Figura 34. Panel de control
Fuente: Manufacturas Técnicas Climatizadas.
El Chiller tiene dos circuitos de refrigeración, y a su vez; el circuito de refrigeración

cumple el llamado ciclo de refrigeración. En el ciclo de refrigeración encontramos
el gas refrigerante, el cual durante su recorrido por el ciclo de refrigeración sufre
cambios de estado, que se ven representados en dos tipos de presión diferentes.
Alta presión: cuando la presión en el ciclo de refrigeración varía entre los 250 PSI
y los 350PSI. Al momento que la presión llega a los 350 PSI se envía una señal al
PLC para encender el compresor; este compresor continúa funcionando hasta que
la presión baja a los 250 PSI.
Cuando la presión pasa de los 350 PSI se activa una alarma de falla; por alta
presión.
76
Baja presión: el rango de funcionamiento del compresor a baja presión es entre
los 30 PSI y los 80 PSI; cuando la presión llega a los 80 PSI el compresor se
activa, hasta que la presión baja a los 30 PSI.
Cuando la presión baja a menos de los 30 PSI se activa una alarma de falla; por
baja presión.
Otra condición que gobierna el encendido de los compresores es la temperatura

como ya lo pudimos observar en el apartado de Control de temperatura; la
entrada análoga AI2 está configurada para registrar cuatro temperaturas (6°C,
7°C, 8°C y 9°C), que a medida que vaya aumentando irán activando cada uno de
los 4 compresores.
Como un valor agregado al programa y pensando en la vida útil de los

compresores del Chiller; se implementó una etapa llamada: Alternado de
Compresores (Ver Figura 35).
Alternado de compresores: los compresores están sujetos a continuos

encendidos y apagados; esto nos hizo pensar en que deberían tener un orden
específico de encendido y apagado, lo que causaría un desgaste desigual de los
compresores.
Figura 35. Alternado de compresores
77
Por lo mencionado anteriormente se dividió los 4 compresores en 2 grupos los que
a su vez tienen 2 compresores por circuito de refrigeración.
Circuito 1: está gobernado por los 2 primeros registros de temperatura (6°C y

7°C) que activan los compresores 3 y/o 4. Al registrar los 6°C se activara el
compresor número 3; sí esta temperatura se mantiene por un periodo mayor a 24
horas el programa automáticamente apagara el compresor número 3 y activara el
compresor número 4; al momento de registrar las 2 temperaturas se activan los 2
compresores; en este caso el reset automático de las 24 horas también aplica.
Circuito 2: está gobernado por las temperaturas 8°C y 9°C. Cuando se registran
los 8°C se puede activar el compresor número 2. Al igual que en el circuito 1; si
esta temperatura se mantiene por más de 24 horas el programa automáticamente
apagara el compresor número 2 y activara el compresor número 1; también
cuando se registren las 2 temperaturas se activaran los 2 compresores y de igual
manera aplicara en el reset automático de las 24 horas.
En la Figura 36 se puede observar la etapa del alternado de los compresores en

modo de espera
Figura 36. Alternado de compresores (Modo de espera)
78
En la Figura 37 se puede observar que al activar la entrada I2, que representaría
las condiciones de inicio de uno de los compresores; se enciende la salida Q2.
Figura 37. Alternado de compresores (I2 activa y Q2 activa)
En la Figura 38 se observa que al volver a activar la entrada I2; se enciende la

salida Q1. Esto debido al bloque Interruptor bifuncional que mantiene la señal al
momento de activar su entrada o enviar la señal después de un tiempo
programado; además con el arreglo de las compuertas lógicas que me permiten
desviar la señal a una de las dos salidas.
Figura 38. Alternado de compresores (I2 activa y Q1 activa)
79
En la Figura 39 se observa que las entradas I1 y I2 están activas, así como las
salidas Q1 y Q2; ya que al estar las dos entradas activas, se activaran las dos
salidas sin ninguna restricción; Adicional a esto el reset automático de las 24 horas
también permanece.
Figura 39. Alternado de compresores (I2, I1 activas y Q1, Q2 activas)
13.5.2.4 Control de ventiladores. El Chiller tiene 4 ventiladores (ver Figura 40)

que son los encargados de la extracción del calor de los serpentines; y su
funcionamiento está controlado de dos formas:
 Uno de los controles aplicado para el encendido de los ventiladores es por

presión; cuando las entradas análogas de los transductores de alta presión
registran una presión de 300 PSI, los ventiladores 2 y 4; se activan hasta que esta
desciende a los 250 PSI. La entrada análoga AI3 es la que activa el Ventilador
número 2; y la entrada análoga AI5, activa el ventilador número 4.
 La activación de los ventiladores 1 y 3 depende del encendido de los

compresores (Ver Anexo H); el ventilador número 1 se activa si, el compresor
número 1 y/o 2 son activados; el ventilador número 3 se activa si, el compresor
número 3 y/o 4 son activados.
80
Figura 40. Ventiladores (Parte superior del Chiller)
Fuente: Manufacturas Técnicas Climatizadas.
13.5.2.5 Control de las válvulas solenoide. Cada circuito de refrigeración

cuenta con una válvula solenoide; que son las que controlan el flujo del gas
refrigerante; esto lo hacen en posición, completamente abierta o completamente
cerrada.
Las condiciones para que se active una de las válvulas solenoide son:
Para la válvula solenoide del circuito numero 1:
 El presostato de alta presión del circuito número 1 (PCA1, Ver Anexo 2); debe
estar activado.
 Las señales del relé térmico de los compresores número 1 y 2(OLC1 y OLC2,
Ver Anexo B); deben estar desactivadas.
81
 Los switches muletilla de los compresores número 1 y 2(SW1/BP1 y SW2/BP1,
Ver Anexo B); deben estar activados.
 Cuando el control de temperatura registra 8°C.
Para la válvula solenoide del circuito numero 2:
 El presostato de alta presión del circuito número 2 (PCA2, Ver Anexo 2); debe
estar activado.
 Las señales del relé térmico de los compresores número 3 y 4(OLC3 y OLC4,
Ver Anexo B); deben estar desactivadas.
 Los switches muletilla de los compresores número 3 y 4(SW3/BP2 y SW4/BP2,

Ver Anexo b); deben estar activados.
 Cuando el control de temperatura registra 6°C.
En si las condiciones para que las válvulas solenoides se activen es que no haya
ningún tipo de falla presente en el funcionamiento normal del equipo; las válvulas
solenoides siempre se activan antes que los compresores, es por esta razón que
la activación de los compresores tiene un retardo a la conexión; este retardo hace
que el líquido refrigerante circule antes que los compresores entren en
funcionamiento.
13.6 PANTALLAS DE ALARMA Y DE FUNCIONAMIENTO
13.6.1 Pantalla de estado o de funcionamiento. En las pantallas de

funcionamiento se encuentra la información en tiempo real del estado del Chiller;
en estas encontramos la temperatura de cada uno de los circuitos de refrigeración;
la presión a la que se encuentra el ciclo de refrigeración de cada uno de los
circuitos (Alta presión y Baja presión); estas pantallas son constantes. (Ver Figura
41).
82
Figura 41. Simulación de pantalla de estado
13.6.2 Pantalla de falla o pantallas de alarma. Estas pantallas tienen prioridad

sobre las pantallas de estado; esto quiere decir que en el caso de ocurrir una
alerta por falla de inmediato cambia la pantalla de estado por la pantalla de falla
que ocurra en el momento. Las alarmas de falla que activan las pantallas aplican
tanto para el circuito número 1 como para el circuito número 2.
Falla I2: esta falla hace referencia al relé térmico del compresor número 1. (Ver
Figura 42).
Figura 42. Falla I2
F
Fuente: Software – LOGO!Soft Comfort
83
Falla I3: Esta falla hace referencia al relé térmico del compresor número 2. (Ver
Figura 43).
Figura 43. Falla I3
Figura 44).
Figura 44. Falla I4
84
Figura 45).
Figura 45. Falla I5
Falla I6: esta protección es monitoreada por un dispositivo exterior al PLC, el

Phase LOG Plus (Ver Anexo I), este instrumento de monitoreo y protección de
equipos eléctricos trifásicos; su función es monitorear cada fase de la red eléctrica,
protege el equipo contra baja y sobre tensión, asimetrías angulares y modular y la
falta de inversión de pases. (Ver Figura 46).
Figura 46. Falla I6

85
Falla CRC 1, Alta presión: esta pantalla de falla muestra tres datos de proceso
de descarga: a) La presión a la cual el compresor se apaga (349 PSI); b) La
presión a la cual el compresor se enciende (250 PSI); c) La presión actual del
proceso de enfriamiento del líquido; ya que esta información indica cual es la
presión del circuito de refrigeración en tiempo real. (Ver Figura 47).
Lo anteriormente mencionado, también aplica para en circuito número 2.
Figura 47. Falla CRC1 – Alta Presión
Falla CRC 1, Baja presión: esta pantalla de falla muestra tres datos de proceso
de succión: a) La presión a la cual el compresor se apaga (30 PSI); b) La presión a
la cual el compresor se enciende (79 PSI); c) La presión actual del proceso de
enfriamiento del líquido; ya que esta información indica cual es la presión del
circuito de refrigeración en tiempo real. (Ver Figura 48).
Lo anteriormente mencionado, también aplica para en circuito número 2.
86
Figura 48. Falla CRC1- Baja Presión
Falla I11: esta falla es una protección que está a cargo de un dispositivo exterior
al PLC; el Full Gauge MT512Ri Plus (Ver Anexo F), controla la temperatura de
proceso de enfriamiento de líquido para que no sea menor a 5°C. (Ver figura 49).
Figura 49. Falla I11
Falla I12: esta falla es una protección que está a cargo del sensor de flujo de
líquido; esta falla se activa cuando el sensor no detecta la entrada de líquido al
intercambiador. (Ver Figura 50).
87
Figura 50. Falla I12
Falla CRC 1 Apagado manual: esta falla se activa cuando los compresores del
circuito de refrigeración son apagados manualmente. (Ver Figura 51).
Figura 51. Falla CRC1 Apagado manual
Lo anteriormente mencionado, también aplica para en circuito número 2;
88
14. COSTO DEL PROYECTO
En primera instancia el presupuesto para el desarrollo del proyecto fue de

aproximadamente USD$3000 a lo que luego de algunas negociaciones el
presupuesto final del proyecto fue de USD$ 2190; lo que equivale a $4´000.000.
La empresa Manufacturas Técnicas Climatizadas Ltda. en su control de costos y

producción realiza un comparativo del presupuesto fijado para el proyecto y el
costo final de este; esta relación de gastos se ve reflejada en el Anexo K.
89
15. CONCLUSIONES
 Se diseñó una plataforma de control para el funcionamiento de un Chiller de 60

toneladas de refrigeración marca YORK INTERNATIONAL, para la empresa
Manufacturas Técnicas Climatizadas M.T.C. Ltda. La cual permite controlar las
presiones en los circuitos de refrigeración, las temperaturas de proceso y
funcionamiento, el encendido y apagado de los diferentes componentes eléctricos
y electromecánicos involucrados en el ciclo de refrigeración, además cuenta con
una serie de restricciones que protegen su funcionamiento.
 Se logró una buena identificación de los componentes eléctricos y

electromecánicos existentes en el Chiller.
 Mediante pruebas experimentales se logró una buena identificación de las

señales generadas por los sensores presentes en el Chiller.
 Para realizar un sistema de control dinámico de las presiones, es necesario

encontrar la relación que existe entre el voltaje entregado por los transductores y
el tipo de señal que se necesita controlar y visualizar.
 Se logró un buen empalme entre el tipo de conexiones de los elementos

presentes y la nueva plataforma de control del Chiller.
 La plataforma de control cuenta con un protocolo de programación abierto, en

caso de futuras reparaciones o actualizaciones del sistema de control.
90
BIBLIOGRAFÍA
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Colombiana de acondicionamiento de aire y de la refrigeración, 2006.
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WANG, S. K. Handbook of air conditioning and refrigeration. Bogotá: McGraw-Hill,

2000.
93
ANEXOS
Anexo A. Manual de servicios Chiller York
94
95
96
97
98
99
100
101
102
103
104
105
106
107
108
109
110
111
Anexo B. Programa de control para el PLC.docx
112
Anexo C. Tabla de datos obtenidos por alta presión

0,51 50 0
0,57 58 5
0,61 62 10
0,65 66 15
0,7 69 20
0,74 74 25
0,8 78 30
0,86 82 35
0,91 88 40
0,96 94 45
1,02 99 50
1,06 100 55
1,1 105 60
1,15 113 65
1,22 121 70
1,24 123 75
1,29 130 80
1,37 138 85
1,43 143 90
1,48 146 95
1,52 151 100
1,56 155 105
1,63 164 110
1,68 166 115
1,71 172 120
1,76 177 125
1,81 180 130
1,86 185 135
1,91 190 140
1,96 194 145
2,01 199 150
2,06 200 155
2,13 210 160
2,18 215 165
2,24 221 170
2,29 227 175
2,31 232 180
2,37 238 185
2,4 242 190
2,45 246 195
2,51 249 200
2,56 255 205
2,62 260 210
2,66 264 215
113
2,73 269 220
2,76 273 225
2,8 279 230
2,86 286 235
2,93 293 240
2,94 295 245
3,01 299 250
3,05 306 255
3,12 310 260
3,16 317 265
3,22 321 270
3,27 328 275
3,31 330 280
3,35 335 285
3,42 341 290
3,46 344 295
3,51 349 300
3,58 356 305
3,61 359 310
3,64 362 315
3,7 368 320
3,76 375 325
3,83 381 330
3,85 386 335
3,89 390 340
3,94 395 345
4,02 400 350
4,06 404 355
4,1 409 360
4,16 413 365
4,21 418 370
4,26 423 375
4,31 427 380
4,36 432 385
4,41 436 390
4,46 439 395
4,49 446 400
114
Anexo D. Características de las funciones del programa logo SOFT
AND: La salida de la función AND sólo adopta el estado 1 si todas las entradas
tienen el estado 1, es decir, si están cerradas. Si no se utiliza una entrada de este
bloque (x), se le asigna el valor x = 1.
Cuadro 10. Lógica de la función AND
Conmutador Analógico de Valor Umbral: La salida se activa y

desactiva en función de dos valores umbral configurables
(histéresis).
115
Cuadro 11. Características de la función: Conmutador Analógico de Valor
Umbral
Conectores Abiertos: Si no utiliza la salida de un bloque (p. ej. en

textos de aviso), interconéctela con el bloque "Conector abierto".
Entradas: los bloques de entrada representan los bornes de entrada

de LOGO!. Hay 24 entradas digitales disponibles como máximo.
En la configuración de bloques puede asignar un borne de entrada

diferente a un bloque de entrada, si el nuevo borne no se está
utilizando aún en el programa.
116
Entrada Analógica: se debe tener en cuenta, que el módulo central
permite la conexión de hasta 4 entradas analógicas de 0 a 10V y de
4 a 20 mA. Las entradas de LOGO! 12/24RC no poseen separación
galvánica, por lo que requieren el mismo potencial de referencia (masa).
Retardo a la conexión: la salida se activa solo después de haber transcurrido un

tiempo configurado. Por medio de la entrada Trg (Trigger) se inicia el tiempo de
retardo a la conexión.
XOR: La salida de la función XOR (O-exclusiva) adopta el estado 1

si las entradas tienen diferentes estados de señal. Si no se utiliza
una entrada de este bloque (x), se le asigna el valor x = 0.
Relé Autoenclavador: Una señal en la entrada S activa la salida

Q. Una señal en la entrada R desactiva la salida Q.
Cuadro 12. Características de la función: Relé Autoenclavador
Instrucción Aritmética: El bloque "Instrucción aritmética" calcula el valor AQ de

una ecuación formada por operandos y operadores definidos por el
usuario.
117
Cuadro 13. Características de la función: Instrucción Aritmética
NOR: La salida de la función NOR sólo adopta el estado 1 si todas

las entradas tienen el estado 0, es decir, si están abiertas. Tan
pronto como se activa una de las entradas (es decir, cuando adopta
el estado 1), se desactiva la salida. Si no se utiliza una entrada de
este bloque (x), se le asigna el valor x = 0.
Cuadro 14. Características de la función: NOR
118
Generador de Impulsos Asíncrono: La forma del impulso de salida puede
modificarse mediante una relación impulso/pausa configurable.
Cuadro 15. Características de la función: Generador de Impulsos Asíncrono
Interruptor bifuncional: Es un interruptor de impulsos con

retardo a la desconexión y un Pulsador (alumbrado permanente).
Cuadro 16. Características de la función: Interruptor bifuncional
Salidas: es posible utilizar 16 salidas como máximo. En la

configuración de bloques puede asignar un borne de salida
diferente a un bloque de salida, si el nuevo borne no se está
utilizando aún en el programa. En la salida está aplicada siempre la
señal del anterior ciclo del programa. Este valor no cambia en el ciclo actual del
programa.
119
Texto de Aviso: cuando el LOGO! está en modo RUN, esta función muestra
textos de aviso y parámetros de otros bloques en el display
integrado del LOGO! o del LOGO! TD.
Cuadro 17. Características de la función Texto de Aviso.
120
Anexo E. LM35 Precision Centigrade Temperature Sensors
121
122
123
124
125
126
127
128
129
130
131
132
133
134
135
136
137
138
139
140
141
142
143
144
145
146
147
148
149
Anexo F. MT 512 Ri DIGITAL THERMOSTAT
150
Anexo G. Datos obtenidos para baja presión

0,50 50 0
0,63 63 5
0,70 69 10
0,81 81 15
0,91 92 20
1,00 103 25
1,12 115 30
1,23 127 35
1,35 133 40
1,43 149 45
1,56 155 50
1,62 163 55
1,73 176 60
1,85 188 65
1,99 198 70
2,03 201 75
2,11 212 80
2,23 225 85
2,35 239 90
2,42 246 95
2,49 248 100
2,56 255 105
2,66 269 110
2,78 276 115
2,89 292 120
2,99 300 125
3,17 318 130
3,21 324 135
3,37 339 140
3,43 345 145
3,50 353 150
3,58 360 155
3,65 365 160
3,73 376 165
3,89 394 170
3,97 401 175
4,05 409 180
4,16 418 185
4,21 422 190
4,29 432 195
4,37 440 200
151
Anexo H. Plano de Control
152
Anexo I. Controlador de voltaje con protección para cargas trifásicas y
Datalogger interno
153
154
Anexo J. Plano de fuerza
155
Anexo K. Comparativo planeado vs imputado
156
157

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DISEÑO DE LA AUTOMATIZACIÓN PARA EL CONTROL DE UN CHILLER DE

60 TONELADAS MARCA YORK EN LA EMPRESA MANUFACTURAS

ANDRÉS ANTONIO DERAZO LÓPEZ

UNIVERSIDAD AUTÓNOMA DE OCCIDENTE

ANDRÉS ANTONIO DERAZO LÓPEZ

Pasantía para optar por el título de Ingeniero Mecatrónico

UNIVERSIDAD AUTÓNOMA DE OCCIDENTE

Aprobado por el comité de Grado

JIMMY TOMBÉ ADRADE

Santiago de Cali, Junio de 2014

Al terminar este trabajo de grado que requirió esfuerzo, mucha dedicación y

Sinceros agradecimientos al Ingeniero Juan Carlos Mena quien fue mi director de

Al señor José Hermes Ríos, dueño y gerente general de la empresa: Manufacturas

2. JUSTIFICACIÓN DEL PROYECTO 22

3. OBJETIVOS DEL PROYECTO 23

3.1 OBJETIVO GENERAL 23

3.2 OBJETIVOS ESPECÍFICOS 23

4.1 DISEÑO DE LA AUTOMATIZACIÓN PARA EL CONTROL DE UN

4.1.1 Finalidad del Sistema de Control 24

4.1.2 Topología del Lazo de Realimentación 25

4.1.2.1 La naturaleza de los componentes que integra un sistema de

4.1.2.2 La arquitectura de un sistema de control 26

4.1.3.3 Ciclo de refrigeración por absorción de amoniaco 32

4.1.3.4 Ciclo de refrigeración de aire normal 33

4.1.3.5 Rendimiento de los sistemas de refrigeración 34

4.1.3.6 Coeficiente de Funcionamiento (C.O.P.) 35

4.1.4 Definición de un enfriador de líquido (CHILLER) 36

4.1.4.4 La Válvula Termostática de expansión 38

4.1.4.5 Dispositivos y controles 38

4.1.4.6 Los termostatos 38

4.1.4.7 El presostato de baja presión 38

4.1.4.8 El presostato de alta presión 39

4.1.4.9 El calefactor de Carter 39

4.1.4.10 El filtro deshidratador de succión 39

4.1.4.11 El filtro deshidratador de líquido 39

4.1.4.12 El indicador de líquido o cristal mirilla 39

4.1.4.13 Circuito de control 39

5. SISTEMA DE CONTROL ACTUAL DEL CHILLER 42

5.1.1.2 Sección de condensación 44

5.1.1.3 Sección de compresión 44

6. PROCESO DE PLANEACIÓN DEL PRODUCTO 45

6.1 ESTUDIO DE MERCADO 45

6.2 SEGMENTO DE MERCADO 45

7.1 DESCRIPCIÓN DEL PRODUCTO 46

7.2 PREMISAS Y RESTRICCIONES 46

8. NECESIDADES DEL CLIENTE 47

8.1 REQUERIMIENTOS DE LA EMPRESA 47

9. ESPECIFICACIONES TÉCNICAS PRELIMINARES - MÉTRICAS Y SUS

10. GENERACIÓN DE CONCEPTOS 50

10.1 DESCOMPOSICION FUNCIONAL 50

11. TIPO DE ARQUITECTURA 53

11.1 ARQUITECTURA ELECTRÓNICA 53

11.2 ARQUITECTURA MECÁNICA 54

11.3 FUNCIONALIDAD DE CADA ELEMENTO 55

13. ETAPAS DEL PROCESO DE CONTROL DEL PLC 58

13.1 ACONDICIONAMIENTO DE SEÑALES ANÁLOGAS 58

13.2 DETERMINACION DE LA SEÑAL DE PRESION ENTREGADA POR EL

13.3 TOMA DE DATOS PARA LA PRESIÓN 60

13.4 TOMA DE DATOS PARA TEMPERA 67

13.5 PROGRAMA DE CONTROL DEL CICLO DE REFIGERACION DEL

13.5.1 Reset de falla 69

13.5.2 Entradas Digitales 69

13.5.2.1 Control de temperatura 70

13.5.2.2 Control de presión 73