Especificaciones Técnicas de “CONAIF-SEDIGAS Revisión 00

certificacion” para instaladores de gas .

Materias comunes tipos A, B y C. Octubre 2008
Ficha 4 : soldeo de tubos de cobre y plomo.
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soldeo de accesorios

DESCRIPCIÓN DEL PROCEDIMIENTO

1. Definición del procedimiento

Unir sólidamente dos tubos, o tubos con accesorios, normalmente con un material de
aporte.

2. Tipos de materiales

Tubos de cobre (Fig. 1) Tubos de plomo (Fig. 2) Varillas de plata (Fig. 3)

Hilo estaño / plata al 8% Estearina (Fig. 5) Decapante desoxidante (Fig. 6)

(Fig. 4)

Preparado: Revisado: Aprobado:

E. Alberto Hernández Martín Ana María García Gascó Ana María García Gascó
Responsable Calidad Director de certificación Secretaria Consejo de Administración

Firma y fecha: 2008.10.16 Firma y fecha: 2008.10.20 Firma y Fecha: 2008.10.24

 Decapante para cobre (Fig. 7) Varilla Sn / Pb 33% (Fig. 8)

Trapo de algodón y estropajo de aluminio.

3. Útiles y herramientas

Soplete gas (Fig. 9) Soplete oxigas ( Fig. 10) Escofina (Fig. 11)

Fig. 11

Fig. 9

Fig. 10

Abocardador (Fig. 12) Mordazas (Fig. 13) Barrena tubera plomo (Fig. 14)

Fig. 12 Fig. 13
Fig. 14

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4. Técnicas operativas

4.1 Soldadura en tubo de cobre

La técnica que se utiliza, es por capilaridad. Se trata de unir tubos mediante accesorios
alojando el tubo en el interior del accesorio aportando el material de soldadura (aleación
de estaño/plata), siendo necesario para ello que entre ambas exista un espacio capilar,
homogéneo y de superficies limpias.

Cuando el material de aporte utilizado y su punto de fusión sea menor que 450 ºC se
denomina a dicha soldadura BLANDA.

Cuando el material de aporte utilizado y su punto de fusión sea mayor que 450 ºC se
denomina a dicha soldadura FUERTE.

Siempre que se realice alguna de las dos clases de soldadura mencionadas, se tendrá en
cuenta la potencia de la llama del soplete a utilizar para poder controlar dicha fusión.

4.1.1 Soldadura blanda para tubos de cobre

Fases del proceso:

a.- Limpiar y eliminar la oxidación exterior del tubo de cobre por medio de estropajo de
aluminio o estropajo sintético duro (Fig. 15)

Fig. 15

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b.- Aplicar decapante líquido, tipo gel, con brocha para favorecer la capilaridad (Fig. 16)

Fig. 16

c.- Montar el tubo sobre el accesorio, alineándolo correctamente, hasta que llegue al tope
de la pieza (Fig. 17)

Fig. 17

d.- Limpiar el decapante sobrante, ya que incorporan componentes que pueden provocar
corrosión (Fig. 18)

Fig. 18
e.- Calentar el tubo y el accesorio a soldar. Controlar la potencia de la llama para no
sobrepasar la temperatura de 450 ºC (Fig. 19).

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 Fig. 19

f.- Aplicar el material de aporte (hilo de Sn/Ag). El material se aplicará cuando la

temperatura de fusión sea la correcta. Se aportará una longitud de hilo que
aproximadamente sea igual al diámetro exterior del tubo a soldar. Si se introduce mayor
cantidad puede quedar material sobrante adherido fuera de la zona de soldadura dejando
un acabado irregular (Fig. 20).

Fig. 20

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g.- Dejar enfriar la soldadura por su natural. Si se efectúa un enfriamiento brusco pueden
producirse defectos en la soldadura. Al finalizar la unión limpiar siempre los restos de
materiales depositados que han sido utilizados en el proceso (Fig. 21).

Fig. 21

4.1.2 Soldadura fuerte para tubos de cobre

a.- Limpiar y eliminar la oxidación exterior del tubo de cobre por medio de estropajo de
aluminio o estropajo sintético duro (Fig. 22).

Fig. 22

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b.- Montar el tubo sobre el accesorio, alineándolo correctamente, hasta que llegue al tope
de la pieza (Fig. 23)

Fig. 23

c.- Situar las piezas a soldar de forma que contacten lo mínimo posible con las superficies
de apoyo, para evitar la transmisión de calor de la unión a dichas superficies (Fig. 24).

Fig. 24

d.- Calentar las piezas a soldar aportando el calor necesario para fundir el material
de aporte 700 ºC aproximadamente (Fig. 25).

Fig. 25

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e.- Aplicar desoxidante (bórax) a la varilla del material de aporte (Ag), previo
calentamiento de la misma. Existen en el mercado varillas con el desoxidante adherido a
la misma (Fig. 26).

Fig. 26

f.- Aportar el material de soldadura (varilla de Ag al 4% ó 16%). Se depositará en la unión

cuando la temperatura de fusión del material sea la correcta. La longitud de varilla a
aportar será aproximadamente igual al diámetro del tubo a soldar (Fig. 27).

Fig. 27

g.- Dejar enfriar la soldadura por su natural. No enfriar inmediatamente después de soldar
(Fig. 28).

Fig. 28

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4.2 Soldadura de tubos de plomo.

El proceso para unir tubos de plomo o accesorios, se realiza mediante soldadura blanda
(temperatura de fusión inferior a 450 ºC). El material de aporte es estaño (Sn) al 33%,
cuyo punto de fusión es aproximadamente de 230 ºC.

Para realizar este tipo de unión, es necesario que los tubos estén bien rectificados, de
forma que, en la zona a soldar, la tubería no presente deformaciones. Este proceso se
llama mandrilado, que consiste en pasar por el interior de la tubería un taco redondo de
madera dura, llamada mandril, el cual se engrasa previamente, a fin de facilitar su
deslizamiento (Fig. 29).

Fig. 29

El desoxidante que se utiliza es, la estearina (Fig. 5) cuyo punto de fusión, es de 64 ºC y

está compuesta por ácido esteárico y glicerina.

El soplete utilizado es regulado a voluntad para ir aportando la cantidad de calor

necesaria, son normalmente de gas butano o propano (Fig. 9).

La unión por soldadura en los tubos o accesorios de plomo se realiza por medio de nudos
o tipos de soldadura (Fig. 30).

Fig. 30

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El nudo más utilizado y resistente es el enmanguitado, que se define por la ley de la
soldadura de plomo que dice: La longitud del nudo será 2,5 veces el diámetro del tubo a
soldar (Fig. 31).

Fig. 31

4.2.1 Proceso de realización de soldadura de plomo

El proceso práctico de soldadura en tubos y accesorios de plomo se realiza de forma

manual, igual para todos los nudos, explicando a continuación el proceso de uno de ellos
(enmanguitado).

a.- Abocardar los tubos una vez cortados y bien rectificados. La operación consiste en
abrir un extremo del tubo (hembra) con la herramienta adecuada para unirlo con el otro
tubo (macho) e introducir uno en el otro (Fig. 32).

Fig. 32

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b.- Escofinar ambos tubos para quitar toda la oxidación de la parte a soldar y queden
limpios y brillantes (Fig. 33).

Fig. 33

c.- Adaptar, con una bata de madera, el abocardado al trozo de tubo macho introducido
para que no existan rebordes y malformaciones en la unión (Fig. 34).

Fig. 34

d.- Aportar estearina (desoxidante) para que la oxidación sea mínima (Fig. 35).

Fig. 35

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e.- Fundir tubo con tubo mediante hilo eléctrico para realizar la unión de los mismo y no
fracturarse durante la realización de la soldadura (Fig. 36).

Fig. 36

f.- Limpiar de nuevo con estearina la parte fundida con el hilo (Fig. 37).

Fig. 37

g.- Aportar estaño (33%) fundido sobre la parte a soldar, depositándolo por todo el
perímetro de la soldadura (Fig. 38).

Fig. 38

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h.- Limpiar de nuevo con estearina el estaño depositado (Fig. 37).

Fig. 37

i.- Repartir por todo el perímetro el estaño aportado mediante un trapo de algodón
impregnado de sebo y parafina, siempre en el mismo sentido de giro hasta conseguir una
soldadura uniforme en todo el perímetro (Fig. 38).

Fig. 38

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j.- Revisar la soldadura terminada. La unión realizada debe presentar un aspecto limpio y
brillante y carecer de poros (Fig. 39).

Fig. 39

5.- Verificación de la calidad del proceso

El instalador verificará:

• Que las tuberías de cobre y plomo a soldar cumplan las especificaciones de calidad.

• Que las tuberías no sufran deformaciones apreciables en su superficie.

• Que las herramientas y útiles estén en buen estado.

• Que el material de aporte a utilizar sea el adecuado para cada tipo de soldadura y
que cumpla las especificaciones de calidad.

• Que opera correctamente con los equipos de soldadura, consiguiendo las

características especificadas en condiciones de seguridad.

• Que aplica correctamente las normas de uso y seguridad exigibles en el proceso de

soldadura blanda y fuerte.

• Que se sigue el procedimiento de soldadura establecido, teniendo en cuenta los

materiales base que se van a soldar y los materiales de aporte.

• Que los posibles defectos de soldadura son identificados y reparados para

conseguir su aceptabilidad.

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 RELACIÓN DE DEFECTOS CRÍTICOS EN LA EJECUCIÓN DEL PROCEDIMIENTO

Código
Clasificación de la
del Criterio de NO CONFORMIDAD
NO CONFORMIDAD
defecto

Tipo de soldadura elegida o procedimiento no

01/04 Defecto crítico
adecuado, según los diámetros de los tubos

02/04 Defecto crítico Tubos o accesorios a soldar ovalados

Superficies a soldar, dañadas, sucias o con

03/04 Defecto crítico
humedad antes de soldar

Soldar en un ambiente atmosférico

04/04 contraproducente sin tomar precauciones (lluvia,
Defecto crítico
viento fuerte, exceso de polvo en ambiente, etc.)

05/04 Defecto crítico No limpiar el óxido de los tubos antes de soldar

Aportar materiales de soldadura (Sn/Ag, Sn 33%)

06/04 Defecto crítico
que no se correspondan con el material a soldar

07/04 Defecto crítico No dejar enfriar la soldadura por su natural

Dar una soldadura por buena con exceso de

08/04 Defecto crítico
material de aporte con derrame del mismo

Someter a tensión a las soldaduras por una mala

09/04 Defecto crítico
colocación de tubos o accesorios

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