Sistema Gestion Mantenimiento Preventivo Planta Hyl II Sidor

UNIVERSIDAD NACIONAL EXPERIMENTAL POLITÉCNICA
“ANTONIO JOSÉ DE SUCRE”

VICE-RECTORADO DE PUERTO ORDAZ
DEPARTAMENTO DE INGENIERIA INDUSTRIAL
TRABAJO DE GRADO
DISEÑO DE UN SISTEMA DE GESTIÓN DE

MANTENIMIENTO PREVENTIVO PARA LOS EQUIPOS DE
LA PLANTA HyL II EN LA SIDERÚRGICA DEL ORINOCO
“ALFREDO MANEIRO”
.
Realizado por:
Br. Carlos Zapata
Tutor Industrial:
Ing. Wilfrido Alfonzo
Tutor Académico:
Ing. Scandra Mora
Puerto Ordaz, Agosto de 2009

UNIVERSIDAD NACIONAL EXPERIMENTAL POLITÉCNICA
“ANTONIO JOSE DE SUCRE”
VICE-RECTORADO PUERTO ORDAZ
DEPARTAMENTO DE INGENIERÍA INDUSTRIAL
TRABAJO DE GRADO

.
Trabajo de Grado presentado por: Carlos Javier Zapata Torres, como requisito
para optar al título de Ingeniero Industrial. Aprobado por la Universidad
Experimental Politécnica “Antonio José de Sucre”, Vice-Rectorado Puerto
Ordaz, Departamento de Ingeniería Industrial; Por los tutores:
Ing. Scandra Mora Ing. Wilfrido Alfonzo

Tutor Académico Tutor Industrial
Ing. Jairo Pico Ing. Iván Turmero MSc

Jurado Evaluador Jurado Evaluador
PUERTO ORDAZ, AGOSTO DE 2009

Zapata Torres, Carlos Javier.
DISEÑO DE UN SISTEMA DE GESTIÓN DE MANTENIMIENTO
PREVENTIVO PARA LOS EQUIPOS DE LA PLANTA HyL II EN LA
SIDERÚRGICA DEL ORINOCO “ALFREDO MANEIRO”
201 pág.
Trabajo de Grado.
Universidad Nacional Experimental Politécnica “Antonio José de Sucre”
Vicerrectorado Puerto Ordaz.
Departamento de Ingeniería Industrial.
Tutor Académico: Ing. Scandra Mora.
Tutor Industrial: Ing. Wilfrido Alfonzo.
Bibliografía pág. 168
Anexo pág. 169
1.- Capítulo I: El Problema. 2.- Capítulo II: Generalidades de la Empresa.
3.- Capítulo III: Marco Teórico. 4.- Capítulo IV: Marco Metodológico. 5.-
Capítulo V: Situación Actual. 6.- Diseño del Sistema de Gestión de
Mantenimiento Preventivo. 7.- Conclusiones. 8.- Recomendaciones. 9.-
Anexos. 10.- Apéndice
Palabras Claves: Indicadores de Gestión de Mantenimiento, Planes de
Mantenimiento Preventivo, Análisis de Fallas y Óptimo.
Dedicatoria
Se lo dedico primeramente a Dios por ser mi Padre celestial, el dador de la

vida, el que me llena de bendiciones, el que controla mi vida y el que me ha
dado la Salvación (en Fe y Esperanza de alcanzarla) a través de su Hijo
Amado Jesús. Te amo mucho Dios.
Se lo dedico a mi mamá por ser la mujer más especial que he conocido durante
toda mi vida y por lo mucho que la amo.
Se lo dedico a mi papá por ser también muy importante en mi vida.
Se lo dedico a mi hermana, porque la quiero mucho.
Se lo dedico a mis hermanos en Cristo por tener un lugar muy importante en mi

corazón.
Se lo dedico a mis amigos y familiares por ser importantes en mi vida.
V
Agradecimientos.
Le doy inmensas gracias a Dios por darme la vida, por su misericordia, por sus
bendiciones y por permitirme llegar a este momento tan especial para mí.
Estaré agradecido contigo toda mi vida.
Le doy a mi mamá por ser un gran apoyo para mí de muchas maneras, porque
siempre está allí cuando la necesito. Gracias por todo mami.
Le doy gracias a mi papá por su apoyo y ayuda en muchos aspectos de mi

vida.
Le doy gracias a mi hermana por siempre animarme, apoyarme, ayudarme y

alentarme cuando lo necesito a pesar de la distancia.
Le doy gracias a mis hermanos en Cristo por sus oraciones y su apoyo.
Le doy gracias a mis amigos: Virginia Palacios, Javier Velásquez y en especial

a Andrés Zannoni por su gran ayuda durante la realización de mi tesis.
Le doy gracias a mis tutores Ing. Wilfrido Alfonzo y la Ing. Scandra Mora por su
ayuda, orientación y paciencia en la realización de mi tesis.
Le doy gracias a mis amistades y compañeros de tesis en SIDOR tales como:

Gladismal Prado, Idania Molina, Ruth Rivas, Yosemar Pérez, Juan De Ugarte,
Omar Ardila, Jaime Taboada, Roselis, Daniel Delgado, Cruz Quintero y Yanaira
por el tiempo agradable que compartí con ellos durante mi estadía en SIDOR.
Le doy gracias a varias personas que trabajan en SIDOR y que fueron de

ayuda en la realización de mi tesis, tales como: Ángel Contreras, Yosbeli Gil,
Patricio de la Piedra, Claro Guevara, Neudys, Yusmelis, Surid Viloria, Angelo
Napolitano, Aída Pérez y en especial a los Ingenieros Ysaías Martínez y Lucy
Ruiz. Muchas gracias a todos.
Le doy gracias a la UNEXPO por ser la casa de estudio donde me he estado

formando como futuro profesional con el favor de Dios.
VI
Zapata Torres, Carlos Javier (2009). DISEÑO DE UN SISTEMA DE GESTIÓN
DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO PARA LOS EQUIPOS DE LA PLANTA
HyL II EN LA SIDERÚRGICA DEL ORINOCO “ALFREDO MANEIRO”.
Proyecto Trabajo de Grado. Universidad Nacional Experimental Politécnica
“Antonio José de Sucre” Vice-Rectorado Puerto Ordaz. Departamento de
Ingeniería Industrial. Tutor Académico: Ing. Scandra Mora. Tutor Industrial: Ing.
Wilfrido Alfonzo.
RESUMEN.
En el presente proyecto de Trabajo de Grado se presenta el estudio que tiene
como propósito de realizar el DISEÑO DE UN SISTEMA DE GESTIÓN DE
MANTENIMIENTO PREVENTIVO PARA LOS EQUIPOS DE LA PLANTA HyL
II EN LA SIDERÚRGICA DEL ORINOCO “ALFREDO MANEIRO”. El trabajo
plantea como objetivo general: realizar un plan de mantenimiento preventivo
mecánico con el propósito de garantizar la disponibilidad de los equipos en
estudios a lo largo de su vida útil. Por medio del uso y aplicación del Diseño del
Sistema de Gestión de Mantenimiento Preventivo se va a poder evaluar el
desempeño de la Gerencia de Mantenimiento de HyL II mediante el uso de
indicadores de gestión. El estudio que se propone en este trabajo será
desarrollado como una investigación no experimental. El procedimiento que se
utilizó para que fuera posible alcanzar los objetivos, requirió de la realización de
las siguientes actividades: a) Revisiones y posterior análisis de las referencias
bibliográficas. b) Recopilar información y data histórica de análisis de fallas,
tiempo de demoras, indisponibilidad de los equipos, horas de reparación
programadas vs ejecutadas, órdenes de mantenimiento programadas vs
ejecutadas, producción programada, real y toneladas dejadas de producir por
causas de mantenimiento. c) Realizar reuniones con el Jefe de Sector de
Mantenimiento HyL II y con los Líderes de Grupo Técnico de HyL II para
analizar la información recopilada y su uso en la investigación o estudio a
realizar. d) Seleccionar la estrategia de aplicación más adecuada para realizar
establecer los indicadores de Gestión de Mantenimiento e) Elaborar
conclusiones y recomendaciones. f) Realizar la investigación.
Palabras Claves: Indicadores de Gestión de Mantenimiento, Planes de

Mantenimiento Preventivo, Análisis de Fallas y Óptimo.
VII
INDICE GENERAL.
DEDICATORIA. .............................................................................................. V
AGRADECIMIENTOS. .................................................................................. VI
RESUMEN. .................................................................................................. VII
INTRODUCCION. ........................................................................................... 1
CAPITULO I EL PROBLEMA. ......................................................................... 4
1.1. PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA. ..................................................... 4
1.2. ALCANCE. ............................................................................................... 5
1.3. DELIMITACIÓN. ....................................................................................... 5
1.4. IMPORTANCIA DE LA INVESTIGACIÓN…………………………………...6
1.5. JUSTIFICACIÓN. ..................................................................................... 7
1.6. LIMITACIONES ........................................................................................ 7
1.7 OBJETIVO GENERAL.............................................................................. 8
1.7.1 OBJETIVOS ESPECÍFICOS .................................................................. 8
CAPITULO II GENERALIDADES DE LA EMPRESA. ................................... 10
2.1. RESEÑA HISTÓRICA DE LA EMPRESA. ............................................. 10
2.2. DESCRIPCIÓN GENERAL DE LA EMPRESA....................................... 13
2.3. UBICACIÓN GEOGRÁFICA…………………………………………………15
2.4. MISIÓN DE LA EMPRESA. .................................................................... 16
2.5. VISIÓN DE LA EMPRESA. .................................................................... 16
2.6 POLÍTICA DE CALIDAD.......................................................................... 16
2.7. SIDOR COMO INSTALACIÓN. .............................................................. 17
2.8. ESTRUCTURA ORGANIZATIVA DE LA EMPRESA ............................. 18
2.9. DIAGRAMA DE FLUJO DEL PROCESO ............................................... 20
2.10. PROCESO PRODUCTIVO.............................................................. .…22
2.10.1. SISTEMA DE REDUCCIÓN….…………………………….…………….22
2.11. PLANTA HyL II………………………………………………….……………23
2.11.1. DESCRIPCIÓN DEL PROCESO…………………………..………….…23
2.11.2. PREPARACIÓN DE MATERIA PRIMA…………………………………23
2.11.3. REDUCCIÓN ..................................................................................... 24
2.11.4. REFORMACIÓN................................................................................ 26
2.12. ESTRUCTURA ORGANIZATIVA DE MANTENIMIENTO DE HyL II .... 27
CAPITULO III MARCO TEÓRICO. ................................................................ 28
3.1. MANTENIMIENTO. ................................................................................ 28
3.2. OBJETIVOS DE MANTENIMIENTO. ..................................................... 28
3.3. FUNCIONES DEL MANTENIMIENTO. .................................................. 29
3.3.1. FUNCIONES PRIMARIAS………………………………………………...29
3.3.2. FUNCIONES SECUNDARIAS. ........................................................... 29
3.4. ACTIVIDADES Y RESPONSABILIDADES DEL MANTENIMIENTO...... 30
3.5. TIPOS DE MANTENIMIENTO. ............................................................... 30
3.5.1. MANTENIMIENTO PREDICTIVO. ...................................................... 31
3.5.2. MANTENIMIENTO CORRECTIVO.………………………………………31
3.5.3. MANTENIMIENTO PRODUCTIVO TOTAL……………………………. . 31
3.5.4. MANTENIMIENTO CORRECTIVO...................................................... 31
3.5.4.1. CARACTERÍSTICAS DEL MANTENIMIENTO PREVENTIVO. ........ 32
3.5.4.2. VENTAJAS. ...................................................................................... 32
3.5.4.3. DESVENTAJAS………………………………………………………….32
3.6. PLAN DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO. ........................................ 37
VIII
3.6.1. SAP PM. .............................................................................................. 37
3.6.2. REPARACIÓN PROGRAMADA. ......................................................... 37
3.7. CONTROL DEL MANTENIMIENTO. ...................................................... 38
3.8. INDICADORES DE MANTENIMIENTO.................................................. 39
CAPITULO IV MARCO METODOLÓGICO. .................................................. 41
4.1 TIPO DE INVESTIGACIÓN. .................................................................... 41
4.1.1. INVESTIGACIÓN APLICADA. ............................................................. 41
4.1.2. INVESTIGACIÓN DESCRIPTIVA. ...................................................... 41
4.2. POBLACIÓN. ......................................................................................... 41
4.3. MUESTRA. ............................................................................................. 42
4.4. TÉCNICAS DE RECOLECCIÓN DE DATOS. ........................................ 42
4.4.1. REVISIÓN DOCUMENTAL. ................................................................ 42
4.4.2. OBSERVACIÓN DIRECTA. ................................................................ 42
4.4.3. ENTREVISTAS NO ESTRUCTURADAS. ........................................... 42
4.4.4. RECURSOS. ....................................................................................... 42
4.4.5. PROCEDIMIENTOS DE RECOLECCIÓN DE DATOS. ...................... 43
CAPITULO V RESULTADOS. ....................................................................... 45
5.1. EQUIPOS QUE PERMANECERÁN EN LA PLANTA HyL III.................. 45
5.2. DIAGNÓSTICO DE LA SITUACIÓN ACTUAL DE LOS EQUIPOS……..54
5.3. ESTUDIO DEL COMPORTAMIENTO DE EQUIPOS CRÍTICOS……….74
5.4. ESTÁNDARES DE INSPECCIÓN …………………………………...……..88
CAPÍTULO 6………………………………………………………………………107
6.1. POLÍTICA DE MANTENIMIENTO.…………………………………………107
6.2. OBJETIVOS DE MANTENIMIENTO………………………………………108
6.3. SISTEMA DE INDICADORES DE GESTIÓN DE MANTENIMIENTO…108
6.3.1. TABLERO DE CONTROL………………………………………………...109
6.3.2. CRITERIOS DEL ESTABLECIMIENTO DE INDICADORES DE
GESTIÓN DE MANTENIMIENTO……………………………………………….111
6.3.3. CÁLCULO DE INDICADORES DE EFECTIVIDAD……………………111
6.3.4. CÁLCULO DE INDICADORES DE EFICIENCIA………………………120
6.3.5. CÁLCULO DE INDICADORES DE EFICACIA…………………………123
6.4. SISTEMA DOCUMENTAL……………………………….…………………130
6.5. PLANES DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO MECÁNICO………….135
CONCLUSIONES........................................................................................ 148
RECOMENDACIONES. .............................................................................. 150
BIBLIOGRAFÍA. .......................................................................................... 152
ANEXOS. .................................................................................................... 154
APÉNDICES................................................................................................ 160
IX
INDICE DE TABLAS.
TABLA DESCRIPCIÓN PÁGINAS
TABLA 1 Planes de Mantenimiento Preventivo por equipos. 6
TABLA 2 Equipos críticos que permanecerán en HyL III. 46
57
TABLA 3 Indisponibilidad. Año 2007.
59 – 60
TABLA 4 Análisis de Fallas. Año 2007.
62
TABLA 5 Demoras. Año 2007.
Indisponibilidad. Año 2008. 64 – 65

TABLA 6
66 – 67
TABLA 7 Análisis de Fallas. Año 2008.
68 – 69
TABLA 8 Demoras. Año 2008.
Cinta Transportadora de Carga (101 – V1). 70 – 71

TABLA 9
TABLA 10 Cinta Transportadora de Carga (101 – V2). 72
73
TABLA 11 Cinta Transportadora de Carga (102 – V1).
75
TABLA 12 Análisis de Fallas. Cinta Transportadora de Carga (101 – V1).
Análisis de Fallas. Cinta Transportadora de Carga (101 – V2). 76

TABLA 13
77
Análisis de Fallas. Cinta Transportadora de Carga (102 – V1).
TABLA 14
78
79
Análisis de Fallas. Cinta Transportadora de Descarga 79

TABLA 17
(104 – V1).

TABLA 18
(105 – V1).

TABLA 19
(105 – V2).
Análisis de Fallas. Ventilador de Tiro Inducido del Reformador 81

TABLA 20
(224 – J2).
X
Análisis de Fallas. Ventilador de Tiro Inducido del Reformador 82
TABLA 21
(224 – J3).
Análisis de Fallas. Sistema Oleodinámico de Válvulas Calientes

TABLA 22 83
(229 – L1).
Análisis de Fallas. Bomba de Alimentación de Agua a Calderas 83

TABLA 23
(231 – J1).
Análisis de Fallas. Bomba de Alimentación de Agua a Calderas 84

(231 – J3).
TABLA 24
Análisis de Fallas. Bombas de Achique de Agua a la Planta 85
TABLA 25
(239 – J2).
Análisis de Fallas. Intercambiador de Calor del Reformador 85

TABLA 26
(254 – C3).
Análisis de Fallas. Sistema Oleodinámico de Tapas de Reactores

TABLA 27 86
(267 – L1).
TABLA 28 Análisis de Fallas. Compresor (273 – J1). 86
Análisis de Fallas. Compresor (273 – J2). 87

TABLA 29
Análisis de Fallas. Compresor (275 – J1). 87

TABLA 30
Inspección de las Cintas Transportadoras de Carga

89
TABLA 31 (101 – V1/V2 y 103 – V1/V2) y Cinta Transportadora de Descarga
(104 – V1/V2). Tambor de Cola.

89 – 90
(104 – V1/V2). Tambor Recalce.

90
(104 – V1/V2). Tambor del Contrapeso.
TABLA 34 (101 – V1/V2 y 103 – V1/V2) y Cinta Transportadora de Descarga 91

(104 – V1/V2). Otros componentes.
XI

(104 – V1/V2). Chumacera Tambor Motriz.

(104 – V1/V2). Chumacera Tambor Arco Motriz.

92
(104 – V1/V2). Rodillos de Carga y Retorno.
Inspección de la Cinta Transportadora de Carga (102 – V1/V2). 93

TABLA 38
Tambor de Cola.
Inspección de la Cinta Transportadora de Carga (102 – V1/V2). 93 – 94

Tambor Recalce
TABLA 39
Tambor del Contrapeso

TABLA 40
Otros componentes
TABLA 41
Chumacera Tambor Motriz
TABLA 42
Chumacera Tambor Arco Motriz
TABLA 43
Rodillos de Carga y Retorno
TABLA 44
97
Inspección de la Cinta Transportadora de Carga (105 – V1/V2).
Tambor de Cola
TABLA 45
97 – 98
Tambor Recalce
TABLA 46
98
TABLA 47 Inspección de la Cinta Transportadora de Carga (105 – V1/V2).
99
TABLA 48 Inspección de la Cinta Transportadora de Carga (105 – V1/V2).
Tambor Arco Tensor
XII
TABLA 49 100
Otros componentes

TABLA 50 100

TABLA 51 101

TABLA 52
Inspección del Ventilador de Tiro Inducido del Reformador

TABLA 53 102
(224 - J2 y 224 – J3)
Inspección del Sistema Oleodinámico de Válvulas Calientes

TABLA 54 102
(229 – L1 y 229 – L2)
Inspección Turbo Bomba (231 – J1, 231 – J2 y 231 – J4). 103

TABLA 55
Chumacera Bomba
Inspección Turbo Bomba (231 – J1, 231 – J2 y 231 – J4). 103 – 104
TABLA 56
Chumacera Turbina
TABLA 57 Inspección Turbo Bomba (231 – J3) 104
TABLA 58 105
Inspección Bomba (239 – J1 y 239 – J3)
105
TABLA 59 Inspección Intercambiador de Calor (254 – C2 y 254 – C3)
Sistema Oleodinámico de Tapas de Reactores 105

(267 – L1 y 267 – L2)
TABLA 60
Compresor (273 – J1 y 273 – J2) 106

TABLA 61
Compresor (275 – J1) 106

TABLA 62
109 – 110
Tablero de Control
TABLA 63
112
Producción Real vs Programada. TDPM. Año 2008
TABLA 64
Indicadores de Efectividad. Año 2008 113

TABLA 65
XIII
116
TABLA 66 Producción Real vs Programada. TDPM. Año 2009
TABLA 67 Indicadores de Efectividad. Año 2009 117
Indicadores de Eficiencia. Año 2009 121

TABLA 68
Método del Semáforo. 124

TABLA 69
Porcentaje de Cumplimiento en las Órdenes de Mantenimiento 125

TABLA 70
(2007 – 2008). Óptimo (color verde)
Porcentaje de Cumplimiento en las Órdenes de Mantenimiento 126

TABLA 71
(2007 – 2008). Alerta (color amarillo)
Porcentaje de Cumplimiento en las Órdenes de Mantenimiento 127 – 129

TABLA 72
(2007 – 2008). Crítico (color rojo)
Medición de efectividad del mantenimiento en la producción 131

TABLA 73
(Formato)
Medición de eficiencia en la administración de recursos utilizados 132

TABLA 74
para mantenimiento (Formato)
Cumplimiento de órdenes de mantenimiento (Formato) 133

TABLA 75
Análisis de fallas (Formato) 134

TABLA 76
Plan de mantenimiento preventivo.

136
TABLA 77 Cinta Transportadora (101 – V1/V2, 102 – V1/V2, 103 – V1/V2,
104 – V1/V2, 105 – V1/V2). Rodillos de Carga y Retorno

137 – 138
104 – V1/V2, 105 – V1/V2). Tambores de Accionamiento
Plan de mantenimiento preventivo. 139 – 140

104 – V1/V2, 105 – V1/V2). Sistema de Transportación
Plan de mantenimiento preventivo. 141

TABLA 80 Ventilador de Tiro Inducido del Reformador (224 – JX)
XIV
Plan de mantenimiento preventivo. 142
TABLA 81 Intercambiador de Calor del Reformador (254 – CX)

TABLA 82 143
Sistema Oleodinámico de Válvulas Calientes (229 – LX),
Sistema Oleodinámico de Tapas de Reactores (267 – LX)
Plan de mantenimiento preventivo. 143 – 144

Bomba de Alimentación de Agua a Calderas (231 – JX)
TABLA 83

144 – 146
Turbo – Compresor de Gas (273 – JX)
TABLA 84

146 – 147
Compresor de Gas (275 – JX)
TABLA 85
XV
ÍNDICE DE FIGURAS.
FIGURAS DESCRIPCIÓN PÁGINAS
FIGURA 1 Productos de SIDOR 14
FIGURA 2 Ubicación geográfica de SIDOR 15
FIGURA 3 Organigrama actual de SIDOR 19
21
FIGURA 4 Diagrama de flujo del proceso de SIDOR
FIGURA 5 Planta SIDOR C.A 21
FIGURA 6 Proceso Productivo de SIDOR C.A. 22
FIGURA 7 Flujograma del Sistema de Reducción 23
27
FIGURA 8 Estructura Organizativa de Mantenimiento de HyL II
47
FIGURA 9 Etapas del Proceso HyL II
Lechada de Cal. Cinta Transportadora 101 – V1 155

FIGURA 10
155
FIGURA 11 Lechada de Cal. Cinta Transportadora 101 – V1/V2
156
FIGURA 12 Bomba de Achique de Agua a la planta (239 – J3)
156
FIGURA 13 Sistema Oleodinámico de Válvulas Calientes (229 – L1/L2)
Sistema Oleodinámico de Tapas de Reactores (267 – L1/L2) 157

FIGURA 14
FIGURA 15 157
FIGURA 16 Proceso de Instalación de la planta HyL III 158
Proceso de Instalación de la planta HyL III (izquierda).

158
Nuevo Edificio Administrativo de HyL III (derecha)
FIGURA 17
Proceso de Instalación de la planta HyL III (derecha). 158

Planta HyL II (izquierda)
FIGURA 18
XVI
ÍNDICE DE GRÁFICOS.
GRÁFICOS DESCRIPCIÓN PÁGINAS
GRÁFICO 1 Indisponibilidad. Año 2007. 58
60
GRÁFICO 2 Fallas. Año 2007.
GRÁFICO 3 Demoras. Año 2007. 63
Indisponibilidad. Año 2008. 65

GRÁFICO 4
GRÁFICO 5 Análisis de Fallas. Año 2008. 67
Demoras. Año 2008. 69

GRÁFICO 6
71
Cinta Transportadora de Carga (101 – V1).
GRÁFICO 7
GRÁFICO 8 Cinta Transportadora de Carga (101 – V2). 72
73
GRÁFICO 9
Producción año 2008 115

GRÁFICO 10
116
GRÁFICO 11 TDPM. Año 2008
119
GRÁFICO 12 Producción. Año 2009
120
GRÁFICO 13 TDPM. Año 2009
122
GRÁFICO 14 Hrs de Reparación Programadas vs Reales. Año 2009
GRÁFICO 15 123
Porcentaje de Eficiencia. Año 2009
XVII
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O
Introducción.
Siderúrgica del Orinoco “Alfredo Maneiro” (SIDOR) es una empresa de

producción que se dedica a la transformación del mineral de hierro en
diferentes aplicaciones para su comercialización.
La materia prima (mineral de hierro) llega de ferrominera en trenes y hace su

descarga en la Planta Pellas, donde se hace la transformación del mineral de
hierro en pellas. Al salir de esta etapa va hacia las plantas de Hierro de
Reducción Directa (HRD), las cuales se denominan: Midrex I, Midrex II
(desarrollada por Midrex Technologies) y, HyL II (desarrollada por Hylsamex);
donde se extrae el oxígeno utilizando gases reductores (H2 y CO) para obtener
hierro metálico y así evitar que la pella se oxide. Después continúa el proceso
de transformación, pasando de una etapa a otra en forma secuencial hasta
convertirla en producto terminado con las características deseadas por el
cliente.
Por la variedad de productos que ofrece SIDOR a sus clientes, ésta posee un
mercado muy amplio y extenso tanto a nivel nacional como internacional. Entre
los productos en proceso y terminado que ofrece SIDOR están: pellas,
chatarra, cabillas, alambrón, bobinas, láminas de diferentes espesores, entre
otros.
Toda empresa de producción cuenta con equipos dentro de sus instalaciones,

que permiten ejecutar de manera más eficiente el proceso productivo, por
ende, surge la necesidad de generar un plan de mantenimiento para garantizar
que estos equipos se encuentren en un estado óptimo y confiable.
Actualmente en SIDOR se está realizando un proyecto para reemplazar (en el

presente año) la planta HyL II (proceso productivo por Baches) por otra con una
nueva y más avanzada tecnología llamada HyL III (proceso productivo de
Lecho Continuo), para aumentar el volumen de producción. Para lograrlo se
Trabajo de Grado 1
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O
requiere una buena programación y ejecución por parte del equipo de

operaciones y de mantenimiento. El mantenimiento es de gran importancia, ya
que permite que el equipo se pueda operar eficientemente a lo largo de su vida
útil
Entre los tipos de mantenimiento que son aplicados en SIDOR se encuentran:

Reparaciones Programadas (RP) y Reparación Extraordinaria (REX).
Reparaciones Programadas: está referida a la ejecución de actividades de

corta duración, generalmente para la realización de mantenimiento rutinario.
Reparación Extraordinaria: está referida a la ejecución de actividades de

mantenimiento de gran impacto, este tipo de reparaciones se hace
esporádicamente y a gran escala. Su ejecución es programada.
Se va a realizar un plan de mantenimiento preventivo para establecer cuales

son las actividades de mantenimiento que se van hacer a los equipos críticos
que se encuentran operando en la planta HyL II y, que permanecerán en la
planta HyL III en una determinada parada; este será de utilidad para la gerencia
de la planta HyL II, ya que permite que la persona encargada de realizar la
programación de las Reparaciones Programadas (RP) en cada parada pueda
llevarle un seguimiento al cumplimiento de estos planes de mantenimiento
preventivo, por medio del cual se especifica en forma detallada todas las tareas
de mantenimiento que se ejecutarán en una parada.
Como se espera el cierre de la planta HyL II, algunos de los equipos que se
encuentran en funcionamiento dentro de esta planta serán reemplazados y
otros continuarán operando en la nueva planta HyL III, por lo tanto, se va a
diseñar un sistema de gestión de mantenimiento preventivo de las
Reparaciones Programadas (RP) para ejecutarlo en aquellos equipos
existentes que son los más críticos y que no serán reemplazados.
La presente investigación tiene la siguiente estructura: En el Capítulo I: Se

expone el problema objeto de la investigación. En el Capítulo II: Se detallan los
aspectos referidos a los antecedentes de la empresa. En el Capítulo III: Se
Trabajo de Grado 2
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O
presentan las bases teóricas y definición de términos básicos. En el Capítulo

IV: Hace referencia al marco metodológico. En el Capítulo V: Situación actual.
En el Capítulo VI: Diseño del sistema de gestión de mantenimiento preventivo.
Trabajo de Grado 3
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O
Capítulo I
El problema
1.1 Planteamiento del problema.
Siderúrgica del Orinoco “Alfredo Maneiro” (SIDOR) posee dentro de sus

instalaciones 3 plantas de producción de Hierro de Reducción Directa (HRD)
llamadas: Midrex I, Midrex II, HyL II.
Actualmente se está ejecutando el proyecto de reemplazo de HyL II (que posee

un proceso productivo por bache) por otra denominada HyL III (proceso
productivo de lecho continuo). Debido a esta nueva tecnología, solo unos
equipos permanecerán operando en la nueva planta, por ende, se deben
mantener en óptimas condiciones para garantizar la continuidad del proceso
productivo. Para ello, se va a diseñar un sistema de gestión de mantenimiento
preventivo donde se generará un plan de mantenimiento programado
preventivo que permitirá que el equipo pueda funcionar eficientemente y
disminuir la probabilidad de rotura a lo largo de su vida útil.
Por medio del diseño de un sistema de gestión de mantenimiento preventivo,

se llevará el control de la ejecución de mantenimiento a los equipos
intervenidos durante la parada de las Reparaciones Programadas (RP) por
medio de indicadores de gestión de mantenimiento.
La planta HyL II no cuenta con un plan de mantenimiento preventivo

programado para todos los equipos, por la gran cantidad de equipos que posee
dicha planta, se va a generar un nuevo plan de mantenimiento preventivo que
contenga únicamente los equipos críticos que permanecerán en la planta HyL
III.
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No obstante, este plan de mantenimiento programado preventivo también será

de mucha utilidad al momento de que se estime la duración de cada parada
(RP) para el cumplimiento de dicho programa de mantenimiento.
1.2 Alcance.
El estudio se realizará en la Siderúrgica del Orinoco “Alfredo Maneiro” (SIDOR)

y abarcará diseñar un sistema de gestión de mantenimiento preventivo de las
Reparaciones Programadas (RP) para los equipos más críticos presentes en la
planta HyL II (una de las plantas de Hierro de Reducción Directa) y que
continuarán operando una vez terminada la instalación del proyecto HyL III, de
tal forma que permita preservar el correcto funcionamiento del equipo para que
pueda alcanzar su vida útil y llevar un control del mantenimiento aplicado a
estos equipos.
1.3 Delimitación.
Entre los equipos que se encuentran operando en HyL II y, que permanecerán

HyL III (son 60 aproximadamente) están distribuidos por los siguientes
Sistemas:
 Sistemas de reformación.
 Sistemas de reducción.
 Sistemas de vapor.
 Sistemas de agua proceso.
 Servicios comunes.
 Manejo de materiales.
La investigación comprenderá el diseño de un sistema de gestión de

mantenimiento preventivo de las Reparaciones Programadas (RP) a los
equipos críticos de los 60 equipos anteriormente mencionados, es decir,
aquellos equipos que han presentado más fallas durante los años 2007 y2008;
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esto nos da un total de 13 equipos a los cuales se les realizará un plan de

mantenimiento preventivo. Estos equipos son:
Tabla 1 – Planes de Mantenimiento Preventivo por equipos.

PLANES DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO
TAG EQUIPO SISTEMA
101 – V Cinta Transportadora. Sistema Manejo de Materiales
de Carga
de Carga
de Carga
de Descarga
de Descarga
224 – J Ventilador de Tiro Inducido del Reformación
Reformador
229 – L Sistema Hidráulico (Sistema Servicios Comunes
Oleodinámico de Válvulas
Calientes)
231 – J Bomba de Alimentación de Agua Servicios Comunes
a Calderas
239 – J Bombas de Achique de Agua a Servicios Comunes
la Planta
254 – C Intercambiador de Calor del Reformación
Reformador
267 – L Sistema Hidráulico (Sistema Servicios Comunes
Oleodinámico de Tapas de
Reactores)
273 – J Turbo - Compresor Servicios Comunes
275 – J Compresor Reducción
Fuente: Intranet - SIDOR
1.4 Importancia de la investigación.
La importancia de esta investigación es determinar de forma detallada a cuales

equipos (lo más críticos), piezas o componentes de los equipos y con que
frecuencia se les aplicará un plan de mantenimiento preventivo general
además, de llevar un control del mantenimiento que se ha estado aplicando a
estos equipos al término de cada parada de planta. El propósito es garantizar el
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óptimo funcionamiento en los equipos más críticos que se encuentran en la

planta HyL II y, que permanecerán en HyL III.
Por medio de este sistema de gestión de mantenimiento preventivo se

establecerá políticas de mantenimiento, objetivos de mantenimiento, diseño de
un sistema documental, indicadores, y un plan de mantenimiento preventivo.
Esto es con la finalidad de poder determinar si se está aplicando el
mantenimiento apropiadamente.
1.5 Justificación.
Este estudio permitirá definir cuales son los equipos que necesitarán ser
intervenidos para realizarse mantenimiento, cuales son las piezas a
reemplazar, con qué frecuencia debe ser intervenido cada equipo, controlar el
mantenimiento a ejecutar, establecer parámetros de mantenimiento, entre
otros, durante cada parada de las RP (Reparaciones Programadas); todo esto
es para los equipos críticos de la planta HyL II y, que permanecerán en la
nueva planta HyL III.
Esta investigación también es importante, ya que la correcta ejecución de un

plan de mantenimiento programado preventivo entre la fecha establecida (inicio
y final) disminuye la probabilidad de falla y rotura de los equipos además,
garantiza su confiabilidad, disponibilidad y evitará la paralización en el proceso
productivo por la reparación a un equipo crítico que presente averías, por ende,
también puede servir de ayuda para el control en los costos generados por
mantenimiento.
1.6 Limitaciones.
Los factores que pueden influir en las limitaciones para la realización de este
trabajo son:
 El horario de estadía en la empresa para los pasantes está comprendido

entre: lunes y martes desde las 7am – 5pm y de miércoles a viernes es
desde las 7am – 3pm.
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 Los constantes inconvenientes en SIDOR por diversas irregularidades e

inconformidades hacia el personal sidorista.
 La numerosa cantidad de asambleas realizadas por el sindicato de

trabajadores de SIDOR el cual reduce (para ese día) la jornada laboral.
 Debido al riesgo que representa SIDOR por ser una empresa

Siderúrgica (está considerada como una de las más peligrosas a nivel
mundial por los diferentes agentes contaminantes que intervienen en el
mismo, tales como: polvo, ruido, ionizantes, vibración, entre otros), por
ende, según reglamentos de la empresa, un pasante o tesista no le es
permitido ir a planta si no está acompañado por su tutor y ellos
generalmente se encuentran ocupados en sus labores.
 Debido a las escasas visitas a planta, se hace más complicado recopilar

información y adquirir conocimiento sobre las partes que componen a
cada equipo y esto influye al momento de realizar los planes de
mantenimiento.
1.7 Objetivo General.
Diseñar un sistema de gestión de mantenimiento preventivo programado para

la ejecución de las Reparaciones Programadas (RP) en la planta HyL II en la
Siderúrgica del Orinoco “Alfredo Maneiro” (SIDOR).
1.7.1 Objetivos Específicos.
 Definir equipos críticos.
 Diagnosticar la situación actual de los equipos críticos de la planta HyL II

y, que permanecerán en la planta HyL III utilizando Diagrama de Pareto.
 Estudiar comportamiento de equipos.
 Establecer estándar de inspección.
 Definir políticas de mantenimiento.
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 Determinar objetivos de mantenimiento.
 Establecer indicadores de gestión de mantenimiento.
 Diseñar un sistema documental.
 Generar un plan de mantenimiento preventivo mecánico de las

Reparaciones Programadas (RP) a los equipos críticos que operan en
HyL II y, que permanecerán en HyL III.
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Capítulo II
Generalidades de la empresa
2.1 Reseña histórica de la empresa.
La Historia del Hierro y por ende la de SIDOR, C.A. comienza en 1926 cuando
se descubren los primeros yacimientos de mineral de hierro en la región
Guayana. Pero es hasta 1950 cuando se comienza a hablar de la
transformación del hierro en acero en Venezuela con la instalación y puesta en
marcha de una planta siderúrgica en Antímano, Caracas (SIVENSA). Pero es
hasta 1953 cuando el Gobierno Venezolano decide construir una planta
siderúrgica en la región Guayana, y se inician los estudios y planes de
ejecución del proyecto siderúrgico.
En 1955 el Gobierno Venezolano suscribe un contrato con la compañía italiana

Innocenti, para la construcción de una planta Siderúrgica. Tal construcción se
inició en 1957 en Matanzas.
Se crea la Corporación Venezolana de Guayana en 1960 y se le asigna la

función de supervisar la construcción de la Planta Siderúrgica.
La puesta en marcha de la Planta Siderúrgica se realizó de manera

escalonada; primero, en 1961, se inicia la producción de tubos sin costura con
lingotes importados, en 1961 de arrabio en los hornos eléctricos de reducción
y en 1962 se realiza la primera colada de acero.
En 1964 se crea la empresa CVG-Siderúrgica del Orinoco C.A. (SIDOR) y se le

confía la operación de la planta existente.
En 1974 dadas las buenas condiciones económicas del país se inicia la

ampliación de SIDOR, el llamado Plan IV.
El plan IV, fue la denominación de un proyecto de ampliación cuya finalidad

era la de elevar la capacidad instalada de producción de acero crudo de
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1.200.000 a 4.800.000 toneladas métricas anuales y aumentar la capacidad de

los laminadores planos y no planos.
Dos grandes avances importantes de esta etapa cronológica estuvieron

representados por el inicio de las construcciones de las plantas de reducción
directa MIDREX y HyL contratadas con consorcios alemanes y mexicanos,
respectivamente. El 18 de Enero de 1977 se inician las operaciones de la
planta de deducción directa MIDREX I y el 26 de Febrero de 1979 se pone en
marcha la planta MIDREX II.
El 11 de Noviembre de 1978 es finalmente inaugurado por el presidente de la

república, el plan IV de Sidor; en cuya ejecución se utilizó tecnología extranjera
bajo la dirección de técnicos venezolanos en un tiempo record de 4 años.
Con la puesta en marcha del complejo de reducción directa (Midrex I y II, HyL I
y II), la acería eléctrica, la colada continua de palanquillas y los laminadores de
barras y alambrón se concluye importantes logros de esta etapa cronológica.
En 1989, con el plan de cierre de algunas instalaciones obsoletas, el proceso

de reconstrucción organizativa, la implantación de nuevos procesos de
información y la implementaron de importantes mejoras desde el punto de vista
tecnológico en algunos procesos productivos, la palabra reconversión cabe
perfectamente en esta etapa cronológica de la evolución histórica de Sidor.
En esta onda de cambios en la empresa, se pone de manifiesto el proyecto

Arex- SBD aplicado al proceso de reducción directa basado en la mezcla de
gas natural y gas de proceso precalentado en un solo paso con aire caliente. El
gas es reformado por la acción catalítica del hierro del HRD caliente,
generando la totalidad de los gases reductores calientes necesarios para
precalentar y reducir el óxido de hierro de la carga antes de salir al reactor.
La operación industrial del módulo de reducción directa Sidor I, comienza el 9

de Julio de 1991. La planta es capaz de obtener 74 toneladas por hora si se
emplea toda la capacidad de los compresores. Sin embargo la tecnología Arex
sigue en etapa de desarrollo industrial.
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Ante la imposibilidad del estado para llevar a cabo exigentes inversiones que
requería SIDOR para poder seguir adelante y continuar a la par de las
siderúrgicas del mundo entero en medio de una economía global que
comenzaba a despertarse demandándole a las empresas de un importante
orden internacional, mayor capacidad de competencia en cuanto a calidad,
cumplimiento y costos; el gobierno de Venezuela, inicia el proceso de
privatización de las empresas básicas de Guayana cuando, a través de los
organismos del estado, en el año de 1993 se aprueba el proyecto de ley de
privatización.
En Diciembre de 1994, el Consejo de Ministros aprueba el inicio de

Privatización de las Empresas Básicas, entre ellas SIDOR; y finalmente en
marzo de 1995 el Congreso de la República autoriza el inicio del Proceso de
Privatización.
En 1997 El gobierno venezolano privatiza SIDOR, después de cumplir un

proceso de licitación pública ganado por el consorcio Amazonia Holding
conformado por cinco de las empresas más importantes de América Latina en
el área de producción de acero.
En 1998 SIDOR inicia su transformación para alcanzar estándares de

competitividad internacional equivalentes a los de los mejores productores de
acero en el mundo.
En el 2000 La acería de planchones obtiene una producción superior a 2,4

millones de toneladas, cifra que supera la capacidad para la que fue diseñada
en 1978.
En el 2001 Se inauguran tres nuevos hornos en la acería de planchones y se

concluye el proyecto de automatización del laminador en caliente con una
inversión de más de 123 millones de dólares.
En el 2002 Record de producción en plantas de reducción directa, acería de

planchones, tren de alambrón y distintas instalaciones de productos planos,
entre ellas, el laminador en caliente, que superó la capacidad de diseño,
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después de 27 años. Asimismo, la siderúrgica estableció nuevas marcas en

producción facturable total de alambrón y laminados en caliente.
2003 El 20 de junio de 2003 El Banco de Desarrollo Económico y Social de

Venezuela (BANDES), la Corporación Venezolana de Guayana (CVG), los
Bancos acreedores Nacionales e Internacionales y el Consorcio AMAZONIA
acordaron los términos de la reestructuración financiera de SIDOR.
2004 Se cumplen seis años de gestión privada en el que SIDOR exhibe

estándares de competitividad que le permiten ubicarse entre los tres mayores
productores integrados de acero de América Latina y ser el principal exportador
de acero terminado de este continente. Esta realidad ha permitido que tanto
accionistas como la banca demostraran claros votos de confianza por la
empresa, su futuro y su potencial.
Para el 2005 la empresa dejó de llamarse Siderúrgica del Orinoco, para

llamarse SIDOR C.A.
Para el 2006 la empresa deja de llamarse SIDOR C.A, para llamarse TERNIUM
SIDOR C.A.
En abril del 2008 el Estado venezolano toma el control completo de las

operaciones de la siderúrgica, la nueva distribución accionaría será de 70%
para el Estado venezolano, 20% para los trabajadores, y 10% permanece en
manos de Techint.
En la actualidad SIDOR es una empresa del Estado Venezolano que tiene

como objetivo mejorar la tecnología de la empresa y crear nuevas fuentes de
trabajo, aumentando así la producción, además desarrolla programas de
adiestramiento y capacitación a cada uno de sus trabajadores.
2.2 Descripción general de la empresa.
La Siderúrgica del Orinoco Alfredo Maneiro C.A (SIDOR), es una empresa

dedicada al trabajo y al procesar mineral de hierro para obtener productos de
acero destinados al mercado nacional e internacional. Su capacidad instalada
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de producción es de seis millones seiscientas mil toneladas métricas de acero

crudo al año. La fuerza laboral está integrada por más de 25000 trabajadores;
entre supervisores, técnicos, artesanos y obreros, quienes cumplen turnos de
trabajos las 24 horas del día, todos los días del año, el desarrollo de esa
empresa permite el aprovechamiento de los recursos naturales y da inicio a la
cadena de trasformaciones de la materia prima como mineral principal el hierro
en productos terminados y semi-terminados, al mismo tiempo que proporciona
el desarrollo económico al país.
SIDOR, elabora más de 1500 productos siderúrgicos en sus instalaciones que

ocupan 2.838 hectáreas, tiene una red ferroviaria de 155 Km. de extensión,
además de 74 Km. en carreteras pavimentadas en el área industrial, la materia
prima es llevada a la planta por vía férrea, que comprende una extensión de
132 Km. Para convertir el mineral de hierro en productos semielaborados o
elaborados de acero, SIDOR desarrolla dos grandes procesos, los primarios
que tienen la finalidad de darle al mineral de hierro las características que lo
convertirán en acero de buena calidad y los procesos de fabricación, cuyo
objetivo es darle al acero las dimensiones y formas físicas requeridas.
SIDOR es un complejo siderúrgico integrado, desde la fabricación de pellas

hasta productos finales largos (barras y alambrón) y planos (láminas en
calientes, láminas en frío, y recubiertos), ver figura 1 - Productos, utilizando
tecnología de reducción directa – hornos de arcos eléctricos y colada continua.
Figura 1 – Productos de SIDOR

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2.3 Ubicación geográfica.
La ubicación de la Empresa responde principalmente a razones económicas y

geográficas: la proximidad de los yacimientos de mineral de hierro y de las
fuentes energéticas, así como la facilidad de acceso a los mercados mundiales
a través del canal de navegación del río Orinoco.
La planta industrial SIDOR, está ubicada en Venezuela, específicamente en el

Estado Bolívar, dentro del perímetro urbano de Ciudad Guayana, en la Zona
Industrial de Matanzas, sobre la margen derecha del río Orinoco, a 27 Km. de
su confluencia con el río Caroní y a 300 Km. de la desembocadura del río en el
Océano Atlántico (ver figura 2).
Figura 2 – Ubicación geográfica de SIDOR

Está conectada con el resto del país por vía terrestre y por vía fluvial-marítima
con el resto del mundo. Ocupa una extensión de 2.838 hectáreas, de las cuales
87 son techadas. Además, tiene una amplia red de carreteras pavimentadas
dentro del área industrial de 74 kilómetros, 155 kilómetros de vías férreas y
acceso al mar por vía fluvial a través del río Orinoco, para lo cual cuente con un
terminal portuario de 1038 metros, con una capacidad para atracar
simultáneamente seis barcos de 20.000 toneladas cada uno. SIDOR se
abastece de energía eléctrica generada por EDELCA (Electrificación del
Caroní, C. A.) en las represas de Macagua y Gurí, ubicadas sobre el río
Caroní. Utiliza el gas natural proveniente de los campos petroleros del
Oriente Venezolano, y aprovecha el mineral de hierro proveniente de las
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minas del cerro San Isidro, el Cerro Bolívar y el Cerro EL Pao, ubicadas en
la región de Guayana.
2.4 Misión de la empresa.
La empresa Siderúrgica del Orinoco Alfredo Maneiro tiene como misión la

contribución en el desarrollo del país, mediante la fabricación eficiente y
rentable de los productos hechos por dicha empresa. El sector empresarial
vinculado a la Siderúrgica, buscara la excelencia que le permitirá atender la
competitividad de las necesidades de servicios y bienes del sector similares a
los mejores sectores siderúrgicos del mundo.
2.5 Visión de la empresa.
SIDOR tiene como visión el ser una de las empresas más importante del
mundo, con estándares de productos cada día más eficientes, por ello cada día
impulsa más las acciones para su logro como lo es: El rápido aumento de la
población, ejecución de inversiones, mejoras en la calidad y servicios, mejora
de la eficiencia, y reducción del costo.
Otra visión es ser un empresa líder en la exportación de acero en Venezuela,

teniendo en cuenta la conservación del medio ambiente, con un mercado
diversificado a nivel nacional e internacional; con tecnología de vanguardia y
recurso humano competitivo, obteniendo adecuados índice de calidad,
rentabilidad y eficiencia. Para así satisfacerlos requerimientos del cliente,
accionistas, empleados, proveedores y comunidades.
2.6 Política de calidad.
SIDOR compromete altos estándares de calidad en sus productos y servicios,

reconociendo que el cumplimiento con sus clientes y la superación de las
expectativas de los mismos, constituyen una responsabilidad de toda la
organización.
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Para lo anterior, SIDOR establece lo siguiente:
 Implementar y mejorar continuamente el sistema de gestión de calidad

para obtener productos y servicios de excelencia.
 Mantener comunicación transparente con los clientes, medir su nivel de

satisfacción y establecer relaciones de mutuos beneficios, que aseguren
la competitividad rentabilidad al negocio.
 General relaciones confiable de largo plazo con nuestros proveedores,

evaluando la calidad de sus productos y servicios.
 Promover una cultura organizacional que priorice la planificación, la

integración, la calidad de vida y seguridad del personal, el bienestar de
las comunidades locales y preservación del medio ambiente.
 Revisar, difundir y garantizar la aplicación de esta Política de Calidad en

toda la organización.
2.7 SIDOR como instalación.
SIDOR se extiende sobre un área de 2.800 hectáreas cuenta con una amplia
red de comunicaciones de 74 Km. de carreteras pavimentadas, 132 Km de vías
férreas y acceso al mar por un Terminal portuario con capacidad para atracar
simultáneamente 6 barcos de 20.000 Tn. cada uno. Además de contar con
edificaciones en las cuales se desarrollan las áreas administrativas y de
soporte al personal, tales como edificios administrativos, comedores, servicio
médico, talleres centrales, entre otros; cuenta con las siguientes instalaciones
productivas.
Instalaciones principales:
 Planta de Pellas.
 Planta de Cal.
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 Plantas de Reducción Directa (Midrex I – II, HyL II).
 Planta de Briquetas.
 Acería y colada continua de planchones.
 Acería y colada continua de palanquillas.
 Laminación en caliente.
 Laminación en frío.
 Tren de barras y alambrón.
 Planta de chatarras.
 Sistema de recirculación de aguas.
 Sistema de vapor.
 Sistema de control ambiental.
 Planta de separación de aire.
2.8 Estructura organizativa.
Una vez nacionalizada SIDOR, se comienza a estructurar la nueva

organización, basada en el liderazgo, una dirección adecuada al cambio y un
aprovechamiento del potencial humano, para de esta manera lograr una
estructura organizativa alineada con la estrategia de la Empresa, considerando
todos estos elementos, se logró una estructura organizativa horizontal de 3
niveles, conformada por una Dirección general y nueve Direcciones
secundarias de las cuales dependen las Gerencias de cada área. (Ver figura 3).
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Figura 3 – Organigrama actual de SIDOR

Mediante este tipo de estructura se facilita el trabajo en equipo, la

comunicación y la participación, se garantiza el respeto mutuo y se tienen
objetivos claros hacia metas comunes.
Las Direcciones presentes en el organigrama, tienen funciones específicas del

área que representan:
 Dirección de Finanzas: administra y controla el rendimiento de los

recursos financieros de la Empresa.
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 Dirección de Recursos Humanos: aplica las políticas y estrategias

corporativas en el ámbito socio-laboral, comunicacional y de servicios al
personal.
 Dirección de Planeamiento: fórmula e impulsa las políticas y

estrategias corporativas, en materia comercial, operativa, financiera y de
control de gestión.
 Dirección Administrativa: presta los servicios de contabilidad,

auditorias y sistemas de información.
 Dirección de Asuntos Legales: garantiza la actuación de la Empresa

dentro del marco legal vigente y la representa ante terceros en todos los
aspectos jurídicos en los que estén involucrados sus derechos e
intereses.
 Dirección de Relaciones Institucionales: promueve la imagen

institucional de la Empresa ante el público y entorno relevantes.
 Dirección Comercial: comercializa y despacha los productos

siderúrgicos en condiciones de calidad y oportunidad competitivas.
 Dirección Industrial: elabora los productos siderúrgicos y presta los

servicios industriales requeridos de manera competitiva y rentable.
 Dirección de Abastecimiento: obtiene y suministra materiales, insumos

y servicios, requeridos por la compañía para sus operaciones.
2.9 Diagrama de flujo del proceso.
A continuación se mostrara el diagrama de flujo del proceso llevado a cabo en

la Siderúrgica del Orinoco Alfredo Maneiro C.A. (Ver figura 4)
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FINOS DE HIERRO AGLOMERANTES
PELETIZACIÓN PLANTA DE PELLAS
REDUCCIÓN MIDREX I MIDREX II HyL I HyL II

DIRECTA
CALCINACIÓN PLANTA DE CAL H RD CHATARRA
ACERÍA ACERIA DE ACERIA DE

PLANCHONES PALANQUILLAS
PALANQUILLAS
PLANCHONES
LAMINACIÓN LAMINACIÓN
TREN DE TREN DE
EN CALIENTE EN CALIENTE BOBINAS
BARRAS ALAMBRÓN
DESBASTES
DECAPADO LÁMINAS
FRÍO
DECAPADO
TANDEM
BOBINAS CRUDAS
LÁMINAS CRUDAS
LIMPIEZA
ELECTROLÍTICA
BOBINAS RECOCIDAS
LÁMINAS RECOCIDAS
LAMINACIÓN RECOCIDO
EN FRÍO
TEMPLE
RECUBIERTOS
CORTE DE
HOJALATA BOBINAS
LÁMINAS
HOJALATA
Figura 4 – Diagrama de flujo del proceso de SIDOR

Figura 5 – Planta SIDOR C.A

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2.10 Proceso productivo.
El proceso productivo de SIDOR se explica en forma general de la siguiente

manera ver figura 6.
Figura 6 – Proceso Productivo de SIDOR C.A.

El proceso productivo de SIDOR se divide en tres sistemas de producción los

cuales son:
 Sistema de reducción.
 Sistema de productos planos.
 Sistema de productos largos.

De los tres sistemas, solo se abarcará el primero.
2.10.1 Sistema de reducción.
El sistema de reducción está constituido por la planta de pellas y las plantas de

reducción directa. Su objetivo fundamental es producir las unidades de metálico
necesarias para la producción de acero.
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Las instalaciones de la planta de pellas de SIDOR tienen una capacidad de

siete millones toneladas anuales en producción de pellas en la planta de
peletización. (Ver figura 7)
Figura 7 – Flujograma del Sistema de Reducción

2.11 Planta de HyL II
El proceso de Reducción Directa H y L es aquella que produce hierro

metálico, llamado en la industria HRD (hierro de reducción directa) o hierro
esponja, en estado sólido a partir del mineral de hierro que contienen
principalmente óxidos de hierro. Está integrada por tres módulos de
producción, cada uno de ellos consta de 4 reactores de lecho fijo, 4
precalentadores de gas, 4 enfriadores y 1 reformador.
2.11.1 Descripción del proceso.
Las operaciones que se lleva a cabo para la producción de HRD en H y L II

son:
2.11.2 Preparación de materia prima.
La preparación de la materia prima tiene como objeto recubrir la pella con cal
hidratada para evitar que se aglomere por efecto de alta temperaturas en los
reactores.
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La secuencia en esta etapa es la siguiente:
 Los minerales son transportados desde los silos al rotocargador de cada

reactor a través de cintas transportadoras.
 Sobre la cinta de alimentación se dosifica una lechada de cal sobre las

pellas a un flujo controlado para garantizar el recubrimiento homogéneo
del material.
 Las bandejas de dosificación contienen lechadas de cal de manera que

se establece una cortina a lo ancho de la cinta. Los arados de tres
puntas hacen que las pellas cambien de posición permitiendo un mejor
recubrimiento.
2.11.3 Reducción.
Los materiales permanecen inmóviles en los reactores durantes las distintas

operaciones del proceso de reducción, de la siguiente forma:
 Un reactor en la maniobras de carga/descarga.
Los materiales (pellas, minerales calibrados o reoxidado) son cargados

uniformemente y en distintas proporciones en el reactor de reducción. El
retocador es colocado en la tapa superior del reactor y carga los materiales
en su interior controlando su distribución.
 Un reactor en reducción.
El gas reductor (gas reformado + gas de cola reciclado) pasa por los
precalentadores que lo llevan a 40 ºC a 830 ºC aproximadamente. Cada
modulo necesita dos precalentadores operativos de los cuatros existentes:
Sale de los precalentadores y pasa a un cabezal caliente de

distribución, desde el cual a través de la válvula de aislamiento se
permite el paso (de acuerdo a su ciclo) a la cámara de combustión del
reactor que se encuentre rediciendo.
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Se inyecta en la cámara de combustión aire enriquecido, para elevar la

temperatura del gas reductor hasta los 1030 ºC aproximadamente
favorecer la reacciones y optimizar la duración del ciclo.
El gas reductor ingresa en el reactor, fluye de arriba hacia abajo

recorriendo la carga de pellas, produciéndose las reacciones de
reducción.
Finalizada la reducción, el gas reductor sale por el fondo como gas

cola y el reactor aislado del circuito de gases reductores.
 Un reactor en enfriamiento.
El enfriamiento tiene como objeto bajar la temperatura del HRD para permitir su
manejo en los sistemas de transporte.
La secuencia de las operaciones es las siguientes:
Se inyecta un flujo de gas desde la parte superior del reactor con el

objetivo de depositar carbono en el HRD mediante el craqueo del gas
natural. A esta secuencia de operaciones se le denomina enfriamiento
activo.
Se hace un flujo de gas compuesto principalmente por gas natural

recirculado, con el objetivo principal de llevar la temperatura del HRD
desde 650 °C aproximadamente hasta 60 °C. Esta secuencia de
operaciones se le denomina enfriamiento inerte.
El reactor se aísla del circuito de enfriamiento y se purga con nitrógeno

hasta que queda libre de gas explosivos para dar inicio a la descarga
del HRD.
 Descarga.
El HRD es descargado por el fondo de los reactores y transporte de un sistema

de cintas hasta el sistema de enfriamiento externo (SEEX), donde entra en
contacto con el flujo recirculado de gas inerte (nitrógeno) y así enfriarlo a 45 °C
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aprox. Luego es descargado del SEEX y despachado directamente a la acerías

o colocado en el patio principal del HRD para su posterior consumo.
2.11.4 Reformación.
El gas reformado rico en (H2 y CO) se obtiene de la forma catalítica del gas
natural desulfurado con un exceso de vapores de agua sobre calentado, en
presencia de un catalizador de óxido de níquel y altas temperaturas. Este gas
se utiliza como gas reductor de los reactores para la remoción del oxigeno del
mineral de hierro.
La secuencia de las operaciones es las siguientes:
 Se elimina el contenido de azufre que acompaña el gas natural evitando

el envenenamiento de catalizadores de óxido de níquel. A este proceso
se le llama desulfuración y se lleva a cabo en un sistema de compuesto
por un precalentador y dos tanques desulfuradote.
 El gas natural desulfurizado con la composición indicada, entre la zona

de convención de reformador de 320 °C para ser precalentado hasta 480
°C con la finalidad de llevarlo a condición adecuado de mezcla.
 Sale hacia el punto de mezcla donde se inyecta vapores secos sobre

calentado.
 La corriente de gas natural- vapor pasan de la zona de convención a la

zona radiante de reformador, distribuyéndose a través de cuatros
cabezales con 48 tubos porta catalizadores, donde se lleva a cabo las
reacciones de reformación.
Una vez que sale del reformador, el gas pasa por un intercambiador de calor
que lo lleva a 800 °C a 270 °C (el calor generado se aprovecha para generar
parte del vapor utilizado en el proceso), un botellón y un enfriador reducen su
temperatura poniéndolo en contacto con el agua de proceso. En el enfriador, se
condesa el agua de la reacción de reformación.
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2.12 Estructura Organizativa de Mantenimiento de HyL II.
JHONNY
RIVERO
Suptcia. Mantto.
Pelet. Reducción
Directa
LUCY RUIZ
Asistente
WILFRIDO ANGEL DANIEL LEONARDO

ALFONZO CONTRERAS MORAN PILCO
Jefe Mantto. Coordinador Jefe de Sector Jefe de Sector
HyL II Manto. Mantto. Mantto Pellas.
Materias Midrex
Primas y
Servicios
YSAIAS AUDIEN LEONTY DAVID NIBIO

MARTINEZ AVILA LUCES SALAZAR BOLIVAR
Servicios Reducción Reactores y Electricidad Instrumenta-
Comunes Reforma- Precalenta- ción.
ción dores.
Figura 8 – Estructura Organizativa de Mantenimiento de HyL II

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Capítulo III
Marco teórico
3.1 Mantenimiento.
La labor del departamento de mantenimiento, está relacionada muy

estrechamente con la prevención de accidentes y lesiones en el trabajador ya
que tiene la responsabilidad de mantener en buenas condiciones, la maquinaria
y herramienta, equipo de trabajo, lo cual permite un mejor desenvolvimiento y
seguridad evitando en parte riesgos en el área laboral.
Mantenimiento es la actividad humana que garantiza la existencia de un

servicio dentro de una calidad esperada. Cualquier clase de trabajo hecho en
sistemas, subsistemas, equipos maquinas, etc., para que estos continúen o
regresen a proporcionar el servicio con calidad esperada, son trabajos de
mantenimiento, pues están ejecutados con este fin. El mantenimiento se divide
en mantenimiento correctivo y mantenimiento preventivo.
3.2 Objetivos del mantenimiento.
 Llevar a cabo una inspección sistemática de todas las instalaciones, con

intervalos de control para detectar oportunamente cualquier desgaste o
rotura, manteniendo los registros adecuados.
 Mantener permanentemente los equipos e instalaciones, en su mejor

estado para evitar los tiempos de parada que aumentan los costos.
 Efectuar las reparaciones de emergencia lo mas pronto, empleando

métodos más fáciles de reparación.
 Prolongar la vida útil de los equipos e instalaciones al máximo.
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 Sugerir y proyectar mejoras en la maquinaria y equipos para disminuir

las posibilidades de daño y rotura.
 Controlar el costo directo del mantenimiento mediante el uso correcto y

eficiente del tiempo, materiales, hombres y servicios.
3.3 Funciones del mantenimiento.
3.3.1 Funciones primarias:
 Mantener, reparar y revisar los equipos e instalaciones.
 Generación y distribución de los servicios eléctricos, vapor, aire, agua,

gas, etc.
 Modificar, instalar, remover equipos e instalaciones.
 Nuevas instalaciones de equipos y edificios.
 Desarrollo de programas de mantenimiento preventivo y programado.
 Selección y entrenamiento del personal.
3.3.2 Funciones secundarias:
 Asesorar la compra de nuevos equipos.
 Hacer pedidos de repuestos, herramientas y suministros.
 Controlar y asegurar un inventario de repuestos y suministros.
 Mantener los equipos de seguridad y demás sistemas de protección
 Llevar la contabilidad e inventario de los equipos.
 Cualquier otro servicio delegado por la administración.
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3.4 Actividades y responsabilidades del mantenimiento.
 Dar la máxima seguridad.
 Mantener al equipo en su máxima eficiencia de operación.
 Reducir al mínimo el tiempo de paro.
 Reducir al mínimo los costos de mantenimiento.
 Mantener un alto nivel de ingeniería práctica en el trabajo realizado.
 Investigar las causas y remedios de los paros de emergencia.
 Planear y coordinar la distribución del trabajo acorde con la fuerza

laboral disponible.
 Proporcionar y mantener el equipo de taller requerido.
 Preparar anualmente un presupuesto, con justificación adecuada que

cubra el costo de mantenimiento.
 Establecer una rutina adecuada inspección de los equipos contra

incendios, organizando y adiestrando al personal.
3.5 Tipos de mantenimiento.
 Mantenimiento preventivo.
 Mantenimiento predictivo.
 Mantenimiento correctivo.
De emergencia.
Programado.
 Mantenimiento productivo total (TPM).
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3.5.1 Mantenimiento predictivo: Mantenimiento efectuado de acuerdo a

información dada por un aparato de control permanente.
3.5.2 Mantenimiento correctivo: Es el mantenimiento efectuado después de

la falla.
3.5.3 Mantenimiento productivo total: El TPM es el mantenimiento productivo

llevado a cabo por todos los trabajadores y empleados de la empresa a través
de grupos pequeños.
3.5.4 Mantenimiento preventivo.
Este tipo de mantenimiento surge de la necesidad de rebajar el correctivo y

todo lo que representa. Pretende reducir la reparación mediante una rutina de
inspecciones periódicas y la renovación de los elementos dañados, si la
segunda y tercera no se realizan, la tercera es inevitable.
La programación de inspecciones, tanto de funcionamiento como de seguridad,

ajustes, reparaciones, análisis, limpieza, lubricación, calibración, que deben
llevarse a cabo en forma periódica en base a un plan establecido y no a una
demanda del operario o usuario; también es conocido como Mantenimiento
Preventivo Planificado - MPP . Su propósito es prever las fallas manteniendo
los sistemas de infraestructura, equipos e instalaciones productivas en
completa operación a los niveles y eficiencia óptimos.
La característica principal de este tipo de Mantenimiento es la de inspeccionar

los equipos y detectar las fallas en su fase inicial, y corregirlas en el momento
oportuno.
Con un buen Mantenimiento Preventivo, se obtiene experiencias en la

determinación de causas de las fallas repetitivas o del tiempo de operación
seguro de un equipo, así como a definir puntos débiles de instalaciones,
máquinas, etc.
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3.5.4.1 Características del mantenimiento preventivo:
Básicamente consiste en programar revisiones de los equipos, apoyándose en

el conocimiento de la máquina en base a la experiencia y los históricos
obtenidos de las mismas. Se confecciona un plan de mantenimiento para cada
máquina, donde se realizarán las acciones necesarias: engrasar, cambiar
correas, desmontaje, limpieza, etc.
3.5.4.2 Ventajas:
 Confiabilidad: Los equipos operan en mejores condiciones de seguridad,

ya que se conoce su estado y sus condiciones de funcionamiento.
 Disminución del tiempo muerto, tiempo de parada de equipos/máquinas.
 Mayor duración de los equipos e instalaciones.
 Disminución de existencias en almacén y, por lo tanto sus costos, puesto

que se ajustan los repuestos de mayor y menor consumo.
 Uniformidad en la carga de trabajo para el personal de mantenimiento,

debido a una programación de actividades.
 Menor costo de las reparaciones.
Debe hacerse correctamente, exige un conocimiento de las máquinas y un

tratamiento de los históricos que ayudará en gran medida a controlar la
maquinaria e instalaciones.
El cuidado periódico conlleva un estudio óptimo de conservación con la que es

indispensable una aplicación eficaz para contribuir a un correcto sistema de
calidad y a la mejora de los continuos.
Reducción del correctivo representará una reducción de costos de producción y

un aumento de la disponibilidad, esto posibilita una planificación de los trabajos
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del departamento de mantenimiento, así como una previsión de los recambios

o medios necesarios.
Se concreta de mutuo acuerdo el mejor momento para realizar el paro de las

instalaciones con producción.
3.5.4.3 Desventajas:
Representa una inversión inicial en infraestructura y mano de obra. El

desarrollo de planes de mantenimiento se debe realizar por técnicos
especializados.
Si no se hace un correcto análisis del nivel de mantenimiento preventivo, se

puede sobrecargar el costo de mantenimiento sin mejoras sustanciales en la
disponibilidad.
Los trabajos rutinarios cuando se prolongan en el tiempo produce falta de

motivación en el personal, por lo que se deberán crear sistemas imaginativos
para convertir un trabajo repetitivo en un trabajo que genere satisfacción y
compromiso, la implicación de los operarios de preventivo es indispensable
para el éxito del plan.
Es el efectuado a un equipo siguiendo un criterio, con el fin de reducir las

posibilidades de falla.
El mantenimiento preventivo trata de anticiparse a la aparición de las fallas.
Evidentemente, ningún sistema puede anticiparse a las fallas que no nos

avisan por algún medio.
La base de información surge de fuentes internas a la organización y de

fuentes externas a ella.
Las fuentes internas: están constituidas por los registros o historiales de

reparaciones existentes en la empresa, los cuales nos informan sobre todas las
tareas de mantenimiento que el bien ha sufrido durante su permanencia en
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nuestro poder. Se debe tener en cuenta que los equipos existentes tanto
pudieron ser adquiridos como nuevos (sin uso) como usados.
Forman parte de las mismas fuentes, los archivos de los equipos e

instalaciones con sus listados de partes, especificaciones, planos generales, de
detalle, de despiece, los archivos de inventarios de piezas y partes de repuesto
(spare parts) y, por último, los archivos del personal disponible en
mantenimiento con el detalle de su calificación, habilidades, horarios de trabajo,
sueldos, etc.
Las fuentes externas: están constituidas por las recomendaciones sobre el

mantenimiento, que efectúa el fabricante de cada equipo.
Las salidas del sistema, están constituidas por los informes de:
 Compras e inventario.
 Listado de partes de los equipos e instalaciones.
 Historiales.
 De análisis de costos (costos reales contra los costos estándar).
 Órdenes de trabajo de mantenimiento y de recorridas en sus diversos

tipos.
En el caso de compra de equipos o bienes de cierta importancia, junto con el

mismo, se recibe un manual de operación y mantenimiento. En dicho manual,
se recomienda la realización de determinados trabajos de mantenimiento y
determinados reemplazos de piezas y/o de materiales de consumo,
especificándose la oportunidad de su ejecución sobre una base de tiempo de
uso, tiempo desde la última intervención, número de golpes, número de
vueltas, kilómetros recorridos, cantidad de materia prima procesada, etc.
El fabricante puede formular esas recomendaciones, porque se basa en su

experiencia, es decir, en el conocimiento que obtiene sobre los productos de su
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fabricación, por la práctica y por la observación a través de un tiempo

prolongado.
En ambas fuentes de información se encuentra implícito el conocimiento de la

vida útil del bien.
Es justamente la definición de una vida útil para los equipos y sus

componentes, lo que nos facilita encarar el mantenimiento del tipo preventivo.
Por otro lado, para los casos en que no disponemos de información sobre la
historia o sobre la vida útil de un equipo, la recorrida periódica de todos ellos y
la confección de un programa de reparaciones anticipadas, nos permiten actuar
antes que se produzcan muchas de las fallas.
En todos los casos, la prevención nos permite preparar el equipo de personal,

los materiales a utilizar, las piezas a reponer y la metodología a seguir, lo cual
constituye una enorme ventaja.
La mayor ventaja de este sistema es la de reducir la cantidad de fallas por

horas de marcha.
Las desventajas que presenta este sistema son:
 Cambios innecesarios: al alcanzarse la vida útil de un elemento, se

procede a su cambio, encontrándose muchas veces, que el elemento
que se cambia, permitiría ser utilizado durante un tiempo más
prolongado. En otros casos, ya con el equipo desarmado, se observa la
necesidad de "aprovechar" para realizar el reemplazo de piezas
menores en buen estado, cuyo costo es escaso frente al
correspondiente de desarme y armado, en vista de prolongar la vida del
conjunto.
 Problemas iniciales de operación: cuando se desarma, se montan

piezas nuevas, se rearma y se efectúan las primeras pruebas de
funcionamiento, pueden aparecer diferencias en la estabilidad,
seguridad o regularidad de la marcha. Muchas veces, esto es debido a
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que las piezas no hermanan como cuando se desgastaron en forma

paulatina en una posición dada, otras veces, es debido a la aparición de
fugas o pérdidas que antes de la reparación no existían, o a que no se
advirtió que también se deberían haber cambiado piezas que se
encontraban con pequeños desgastes, o a que durante el armado se
modificaron posiciones de piezas que provocan vibraciones por
desbalanceo de las partes rotantes.
 Costo en inventarios: el costo en inventarios sigue siendo alto aunque

previsible, lo cual permite una mejor gestión.
 Mano de obra: se necesitará contar con mano de obra intensiva y

especial para períodos cortos, a efectos de librar el equipo al servicio lo
más rápidamente posible.
 Mantenimiento no efectuado: si por alguna razón, no se realiza un

servicio de mantenimiento previsto, se alteran los períodos de
intervención y se produce un degeneramiento del servicio.
Planeamiento para la aplicación de este sistema consiste en:
 Definir qué partes o elementos serán objeto de este mantenimiento
 Establecer la vida útil de los mismos
 Determinar los trabajos a realizar en cada caso
 Agrupar los trabajos según época en que deberán efectuarse las

intervenciones.
El agrupamiento aludido da origen a órdenes de trabajo, las que deben

contener:
 Los trabajos a realizar
 La secuencia de esos trabajos
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 La mano de obra estimada
 Los materiales y repuestos a emplear
 Los tiempos previstos para cada tarea
 Las reglas de seguridad para cada operario en cada tarea
 La autorización explícita para realizar los trabajos, especialmente

aquellos denominados "en caliente" como la soldadura.
 La descripción de cada trabajo con referencia explícita a los planos que

sea necesario emplear.
Si optamos por este tipo de mantenimiento, debemos tener en cuenta que:
 Un bajo porcentual de mantenimiento, ocasionará muchas fallas y

reparaciones y por lo tanto, sufriremos un elevado lucro cesante.
 Un alto porcentual de mantenimiento, ocasionará pocas fallas y

reparaciones pero generará demasiados períodos de interferencia de
labor entre Mantenimiento y Producción.
3.6 Programa o Plan de Mantenimiento Preventivo: Se trata de la

descripción detallada de las tareas de Mantenimiento Preventivo asociadas a
un equipo o máquina, explicando las acciones, plazos y recambios a utilizar; en
general, hablamos de tareas de limpieza, comprobación, ajuste, lubricación y
sustitución de piezas.
3.6.1 SAP PM: Es el módulo SAP utilizado para la gestión del mantenimiento
de los Equipos de Planta. SIDOR utiliza el SAP PM como el sistema
informático que refleja la filosofía de mantenimiento.
3.6.2 Reparación programada (RP): son aquellas que se llevan a cabo en

forma periódica (generalmente de dos, tres o cuatro semanas). Se toman en
cuenta en el programa de producción mensual y tienen una duración normal
entre 8 y 16 horas.
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3.7 Control del mantenimiento.
Entre la información que debemos considerar a efectos de controlar la

actuación de mantenimiento, se cuenta:
 Control del cumplimiento de los planes y de los programas, identificación

y análisis de las causas que motivaron los desvíos.
 Control de la productividad y de la eficiencia de la mano de obra.
 Control de los gastos reales con relación a los planeados.
 Control sobre las horas de parada relacionadas con las horas de

actividad de la planta.
 Control por comparación con indicadores mundiales de la misma

actividad.
Varios gráficos pueden ser utilizados para visualizar rápidamente la actuación

del mantenimiento:
 Horas de cuadrilla por quincena: Nos permite determinar tamaño de la

dotación, estabilidad, crecimiento o disminución de los problemas de
mantenimiento.
 Horas planeadas/horas totales por quincena: Nos sirve de guía para

determinar cuánto trabajo de mantenimiento hemos planeado con
relación a la actividad total.
 Gastos planeados/gastos reales: En el mismo podemos observar la

precisión con la cual están planeando los encargados de estimar los
trabajos de mantenimiento, o lo mal que están cumpliendo sus funciones
los operarios.
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 Cantidad de órdenes de emergencia/órdenes totales: Nos informa si

tenemos dominada la situación o si la misma es de constante estado de
alerta.
3.8 Indicadores de mantenimiento.
Indicador o Índice: Es un parámetro numérico que facilita la información sobre

un factor crítico identificado en la organización en los procesos o en las
personas respecto a las expectativas o percepción de los clientes en cuanto a
costo- calidad y plazos.
Los indicadores de mantenimiento permiten evaluar el comportamiento

operacional de las instalaciones, sistemas, equipos, dispositivos y
componentes. De esta manera será posible implementar un plan de
mantenimiento orientado a perfeccionar sus actividades.
Las características fundamentales que deben cumplir los indicadores de

mantenimiento, siempre con la mirada puesta en lo qué se desea alcanzar con
el mantenimiento industrial, son las siguientes:
 Pocos, pero suficientes para analizar la gestión.
 Claros de entender y calcular.
 Útiles para conocer rápidamente como van las cosas y por qué.
Es por ello que los índices deben:
 Identificar los factores claves del mantenimiento y su afectación a la

producción.
 Dar los elementos necesarios que permiten realizar una evaluación

profunda de la actividad en cuestión.
 Establecer un registro de datos que permita su cálculo periódico.
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 Establecer unos valores plan o consigna que determinen los objetivos a

lograr.
 Controlar los objetivos propuestos comparando los valores reales con

los valores planificados o consigna.
 Facilitar la toma de decisiones y acciones oportunas ante las

desviaciones que se presentan.
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Capítulo IV
Marco metodológico.
4.1 Tipo de investigación.
Para la realización del estudio se emplearon los siguientes tipos de

investigación:
4.1.1 Investigación aplicada.
Esta investigación se realizó con el propósito de aplicar el plan de

mantenimiento programado preventivo generado a los equipos críticos que se
encuentran en la planta HyL II y, que permanecerán operando en HyL III, de
esta manera, poder garantizar que estos equipos sean confiables a lo largo de
su vida útil.
4.1.2 Investigación descriptiva.
Es descriptiva, porque se describe como es la situación actual de los equipos

críticos que se encuentran en la planta HyL II, para ello se tuvo que obtener
información y un conocimiento más amplio, claro y conciso de HyL II para la
realización de este estudio.
4.2 Población.
La población está constituida por todos los equipos que se encuentran en

funcionamiento en la planta HyL II y, que permanecerán en la planta HyL III
(son 60 equipos).
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4.3 Muestra.
La muestra está compuesta por los equipos críticos pertenecientes a la planta

HyL II que continuarán operando al momento de la instalación y arranque de la
planta HyL III, a los cuales se les aplicará el plan de mantenimiento preventivo
generado; son 13 equipos en total.
4.4 Técnicas de recolección de datos.
4.4.1 Revisión documental.
Por medio de la revisión documental se pudo recopilar información necesaria

informes, manuales, prácticas operativas, entre otros, para la realización de la
investigación.
4.4.2 Observación directa.
La observación directa se aplicó para determinar cuales son los equipos

críticos que pertenecen a HyL II y, que continuarán funcionando en HyL III a los
que se les va a realizar el estudio.
4.4.3 Entrevistas no estructuras.
Este tipo de entrevistas se le realizó al personal que labora en el área de

planificación de mantenimiento, al jefe de mantenimiento, a la programadora de
HyL II, a la asistente de la superintendencia de Pre-reducidos, entre otros. De
esta manera se pudo recopilar mayor información acerca de los equipos, el
mantenimiento que se hace en la planta, su planificación, estado de los
equipos, selecciones de los mismos, entre otros, gracias a la experiencia de
estas personas en la planta HyL II.
4.4.4 Recursos.
 Papel y lápiz para anotar al momento de la realización de las entrevistas

al personal de mantenimiento en HyL II.
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 Computadora para el registro y desarrollo (digital) de la investigación.
 Software: Microsoft Word, Microsoft Excel y Microsoft Power Point.
 Memoria USB (Pen Driver) para el almacenamiento de la información en

digital.
 Intranet de SIDOR, para recopilar información acerca de información de

la planta y de los equipos
 SAP, para el registro de la información en cuanto al tipo de

mantenimiento que se aplica en SIDOR, específicamente en HyL II.
 Internet, para la búsqueda de términos y conceptos que permitan la

sustentación teórica de la investigación.
4.4.5 Procedimiento de recolección de datos.
 Reunión con el Jefe de Mantenimiento de la planta HyL II para la

selección del tema de estudio.
 Establecer parámetros de la investigación.
 Análisis y revisión de referencias bibliográficas.
 Recopilación de información utilizando las herramientas de INTRANET

SIDOR y SAP.
 Visitas a la planta HyL II para tener un mayor conocimiento de los

equipos que se encuentran operando en dicha planta.
 Visitas al taller zonal de la planta HyL II para observar el mantenimiento

rutinario realizado a los equipos.
 Realización de entrevistas no estructuradas al personal que labora en el

edificio de planificación de mantenimiento en la planta HyL II.
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 Reuniones con los líderes mecánicos de la planta HyL II para la

recopilación de información técnica de los equipos en estudio.
 Consultas a los inspectores de los equipos mecánicos en estudio.
 Elaboración de la investigación.
 Definición de equipos críticos.
 Diagnóstico de la situación actual de los equipos en estudio y determinar

el comportamiento de dichos equipos.
 Definición de objetivos y políticas de mantenimiento.
 Establecimiento de indicadores de gestión de mantenimiento.
 Diseño de un sistema documental.
 Diseño de un plan de mantenimiento preventivo.
 Elaboración de conclusiones y recomendaciones.
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Capítulo V
Situación actual.
5.1 Equipos críticos que permanecerán en la planta HyL III.
Toda Organización cuenta en su proceso productivo con equipos críticos, los

cuales son de vital importancia, ya que si no se encuentran en condiciones
óptimas para operar puede detenerse el proceso productivo y esto genera
pérdidas a la empresa.
La planta HyL II posee una lista de equipos de críticos, pero muchos de ellos
van a ser desechados, porque son obsoletos o no corresponden con la nueva
tecnología a implementar HyL III. Otro de los factores por la cual muchos
equipos no permanecerán en HyL III se debe a las dimensiones de esta nueva
planta, ya que la estructura es de menor envergadura, por lo tanto, no necesita
de tantos equipos operando.
Para este estudio los equipos críticos han sido definidos por aquellos que han
presentado fallas registradas en los últimos 2 años (2007 y 2008) y que
permanecerán en HyL III, ya que la Gerencia de Mantenimiento de HyL II ha
decidido enfocarse en estos equipos para evitar que continúe surgiendo este
tipo de fallas en los mismos. Como el proceso en la planta HyL III será de
forma secuencial y continua, es indispensable que los equipos se encuentren
disponibles para operar y así evitar una disminución en el volumen de
producción o la paralización en el proceso productivo de dicha planta. Por
ende, se va a presentar cuales son los equipos críticos con su respectivo TAG
(código utilizado en SIDOR para identificar cada equipo) anteriormente
mencionados:
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Tabla 2 – Equipos críticos que permanecerán en HyL III.

EQUIPOS CRÍTICOS QUE PERMANECERÁN EN HyL III
TAG EQUIPO SISTEMA
101 – V Cinta Transportadora. Sistema
de Carga
de Carga
de Carga
de Descarga
de Descarga
224 – J Ventilador de Tiro Inducido del
Reformador
Reformación
254 – C Intercambiador de Calor del
Reformador
229 – L Sistema Hidráulico (Sistema
Oleodinámico de Válvulas
Calientes)
231 – J Bomba de Alimentación de Agua
a Calderas
Servicios Comunes
239 – J Bomba de Achique de Agua a la
Planta
267 – L Sistema Hidráulico (Sistema
Oleodinámico de Tapas de
Reactores)
273 – J Turbo – Compresor
275 – J Compresor Reducción
Actualmente la planta HyL III está en proceso de instalación (a nivel

estructural), de estudio e investigación de la nueva tecnología que será
implantada, por ende existe poca información sobre dicha planta.
Debido a este inconveniente se va a realizar una breve explicación del proceso

productivo de la planta HyL II tomando únicamente como referencia la función
que cumplen los equipos que pertenecen a este estudio.
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A continuación se presenta un gráfico del proceso productivo de la planta HyL

II:
Figura 9 – Etapas del Proceso HyL II

La materia prima de la Planta HyL II son las pellas, estas son transportadas
desde la Planta de Pellas por medio de unas cintas transportadoras hasta la
Planta HyL II, son descargadas a unos silos y estos descargan las pellas hasta
la Cinta Transportadora (101 – V1 y 101 – V2).
Sistema: Manejo de Materiales
El Sistema de Manejo de Materiales se encarga de todo lo relacionado al

transporte de materiales dentro del proceso de producción de HyL II, debido a
que el material es a granel (pellas), se utilizan una serie de cintas
transportadoras para transportar el material desde un lugar a otro, ya que es el
medio de transporte de material más económico y generalmente se utiliza para
recorridos cortos, mientras que para grandes distancias se utilizan camiones.
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A continuación se presentará una breve descripción de la función de los

equipos que pertenecen al Sistema de Manejo de Materiales de HyL II, y que
permanecerán en HyL III.
Equipo: Cinta Transportadora. Sistema de Carga
TAG: 101 – V1/V2
Función: Transportar materiales (pellas, mineral calibrado y reoxidado)

mezclados desde las tolvas hasta las cintas intermedias 102 – VX.
La Cinta Transportadora de Carga (101 – V1 y 101 – V2) recibe el material

(pellas) descargado directamente desde unos silos a través de unas tolvas
aprovechando el sentido de la fuerza de gravedad de la tierra. Ambas cintas
cumplen la misma función y operan simultáneamente, debido al volumen de
pellas que son transportadas a través de estas cintas.
En esta parte del proceso las pellas son hidratadas con una lechada de cal
para garantizar el recubrimiento homogéneo del material; posteriormente son
transportadas hacia la Cinta Transportadora de Carga (102 – V1 y 102 – V2).
TAG: 102 – V1/V2
Función: Transportar materiales (pellas, mineral calibrado y reoxidado)

mezclados (con una lechada de cal) desde las Cintas Transportadoras 101 -
VX hasta las Cintas Transportadoras 103 – VX.
La Cinta Transportadora de Carga (102 – V1 y 102 – V2) reciben la pella

hidratada desde la Cinta Transportadora de Carga (101 – V1 y 101 – V2), éstas
se encargan de llevarlas hasta la Cinta Transportadora de Carga (103 – V1 y
103 – V2).
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TAG: 103 – V1/V2
Función: Transportar las pellas desde las Cintas Transportadoras 102 - VX

hasta los Reactores.
La Cinta Transportadora de Carga (103 – V1 y 103 – V2) recibe el material

proveniente desde la Cinta Transportadora de Carga (102 – V1 y 102 – V2).
Esta cinta se encuentra posicionada sobre un carro móvil que la mueve en
dirección horizontal en ambos sentidos para la descarga del material hacia un
Ducto de Caídas, seguidamente por un Chuto Recto, posteriormente hacia un
Roto cargador y finalmente es depositado en los Reactores. Todo este
procedimiento se realiza debido a que el material con que se trabaja es a
granel (pellas).
Inmediatamente finalizado el tiempo de preparación de la pella en los

Reactores, pasa por varios equipos incluyendo la Compuerta de Desvío
Caliente que va desde la Cinta Transportadora 121 – VX, hasta la Cinta
Transportadora de Descarga (104 – V2). En este proceso de descarga el
material tiende a derramarse o caerse, por ende debajo de la cinta se ha
colocado una tolva recuperadora que almacena el material caído y lo descarga
hacia la Cinta Transportadora de Descarga (104 – V1).
Equipo: Cinta Transportadora. Sistema de Descarga
TAG: 104 – V1/V2
Función: Transportar el hierro esponja desde la cinta 121 – VX, hasta la Torre
de Transferencia - J2.
La Cinta Transportadora de Descarga (104 – V1 y 104 – V2) recibe el hierro

esponja (obtenido en los Reactores) desde la Cinta Transportadora (121 – VX),
es transportado hasta la Torre de Transferencia - J2 pasando por unas
Balanzas (187 - L1 y 187 - L2) que pesan el material.
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Equipo: Cinta Transportadora. Sistema de Descarga
TAG: 105 – V1/V2
Función: Trasladar el H.R.D (Hierro de Reducción Directa) desde la Torre de

Transferencia - J2 hasta el patio principal.
La Cinta Transportadora de Descarga (105 – V1 y 105 – V2) recibe el H.R.D

proveniente de la Torre de Transferencia - J2, por medio de los Chute y
Compuerta de Desvío (211 – FX) hasta el patio principal donde es almacenado
el H.R.D para ser trasladado hacia las siguientes etapas del proceso productivo
de SIDOR.
Sistema de Reducción.
El Sistema de Reducción se encarga del control de la temperatura de los gases

reductores que entran al reactor para reaccionar con la pella. El proceso en el
reactor es de retroalimentación, ya que entra al reactor un conjunto de gases
compuestos por: Gas Reformado y Gas de Cola reciclado, estos pasan por una
Cámara de Combustión donde se inyecta Aire Enriquecido para formar el Gas
Reductor (es el que reacciona con la pella), adicionalmente se le inyecta Gas
Enfriador en la parte superior de la superficie del reactor con el propósito de
disminuir la elevada temperatura con que entra el Gas Reductor al reactor
(1030 ºC aproximadamente). Una vez finalizada la reducción, sale el Gas de
Cola (por la parte inferior del reactor) el cual es reciclado para volver a ser
inyectado en el proceso. De igual manera sale Gas Inerte (en la parte superior
del reactor) para disminuir la temperatura del HRD (Hierro de Reducción
Directa) para permitir su manejo en los sistemas de transporte.
Equipo: Compresor
TAG: 275 – J1/J2
Función: La función del compresor de reducción es incrementar el flujo de gas

a la entrada del reactor (recirculándolo) desde la salida del mismo, este flujo de
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gas recirculado sumado al gas proveniente del reformador, constituyen un flujo

total de gas de reducción utilizado en el reactor.
El Compresor (275 – J1/J2) se encarga de inyectar el gas proceso (lavado)

proveniente del Enfriador de Gas Proceso (204 – EX) hacia el Reformador (203
– BX) con el propósito de incrementar el flujo, la temperatura y la presión del
gas que llega al Reactor.
Sistema: Servicios Comunes.
El Sistema de Servicios Comunes es aquel que consta de equipos que tienen

la función de distribuir a toda la planta los servicios básicos que son de gran
importancia para que se realice el proceso, tales como: agua, gas, aceite, entre
otros.
El proceso productivo de la planta HyL II requiere de estos servicios básicos

para las distintas etapas en que está compuesto dicho proceso: Manejo de
Materiales, Reducción y Reformación.
Equipo: Sistema Hidráulico
(Sistema Oleodinámico de Válvulas Calientes).
TAG: 229 – L1/L2
Función: Provee presión hidráulica para activar la válvula y el sistema de

asiento móvil.
El Sistema Oleodinámico de Válvulas Calientes se encarga de distribuir aceite

a los sistemas hidráulicos de la planta HyL II. Este equipo posee un manómetro
el cual mide la presión por medio de una válvula reguladora de presión la cual
se acciona automáticamente, si la presión es baja, no permite pasar el fluido
(aceite), en cambio si es alta, cede el paso del flujo de aceite a la planta.
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Equipo: Sistema Hidráulico
(Sistema Oleodinámico de Tapas de Reactores)
TAG: 267 – L1/L2
Función: La función del sistema oleodinámico es accionar las tapas superior e

inferior y el kelly de cada reactor de la planta que regirá la operación de dicha
central oleodinámica a través de un controlador lógico programable.
El Sistema Oleodinámico de Tapas de Reactores se encarga del control del

aceite en las tapas de los reactores. Este sistema es automático debido a las
elevadas temperaturas de los reactores.
Equipo: Bombas de Achique de Agua a la Planta
TAG: 239 – J1/J2/J3/J4/J5
Función: Enviar el agua desde el pozo colector (agua del drenaje) a los
clarificadores.
Las Bombas de Achique de Agua a la Planta se encargan de enviar el agua

hacia los clarificadores, una vez allí, por medio de un brazo mecánico, se
separa el lodo del agua y se vierte en el fondo del clarificador. Esto es con el
propósito de limpiar de lodo el clarificador donde el agua será utilizada en el
proceso productivo de HyL II.
Equipo: Bomba de Alimentación de Agua a Calderas
TAG: 231 – J1/J2/J3/J4
Función: Estas bombas llevan el agua tratada desde el desareador hasta los
domos y la columna absorbedora.
Uno de los elementos que son utilizados en el proceso productivo de HyL II es

el azufre, el cual se combina con el agua para el proceso de reformación de
gases (que será inyectado en los reactores) en el Área de Desulfurización; para
poder reutilizar el agua en el proceso, se somete a un tratamiento químico
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donde se separa el azufre del agua; una vez tratada el agua, La Bomba de
Alimentación de Agua a Calderas se encarga de enviarla hacia los domos y la
columna absorbedora.
Equipo: Turbo - Compresor
TAG: 273 – J1/J2
Función: Recircular a través del circuito de enfriamiento, gas proceso para

enfriamiento.
Una vez finalizado el proceso en el reactor, el gas proceso va hacia el Enfriador

(204 – EX) con la finalidad de bajar la temperatura a dicho gas, de allí pasa
hacia El Turbo – Compresor que se encarga de enviar el gas proceso que sale
de dicho Enfriador hacia el reactor (nuevamente) para repetir el proceso hasta
que disminuya la temperatura del gas proceso y pase a ser gas combustible.
Sistema de Reformación
El Sistema de Reformación se encarga de la separación del gas rico en

Monóxido de Carbono (CO) e Hidrógeno (H2) que se obtiene de la reformación
catalítica de gas natural desulfurizado con un exceso de vapor de agua sobre
calentado, en presencia de un catalizador de óxido de níquel y altas
temperaturas. Este gas se utiliza como agente reductor en los reactores para la
remoción del oxígeno del mineral de hierro para evitar su oxidación.
Equipo: Ventilador de Tiro Inducido del Reformador
TAG: 224 – J1/J2
Función: A través del abanico de tiro inducido se succionan los gases de

combustión producidos en las secciones de radiación y convección.
El Ventilador de Tiro Inducido del Reformador succiona los gases de

combustión y el agua tratada para enviarlo al Reformador (253 – BX). De igual
manera, una vez finalizada la radiación y la convección en dicho reformador,
libera el Vapor Exhausto que se encuentra dentro del mismo.
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Equipo: Intercambiador de Calor del Reformador
TAG: 254 – C1/C2
0 0
Función: Bajarle la temperatura al gas reformado de 830 C a 270 C,
aprovechándose este calor para la generación de una parte del vapor total de
la planta.
El Intercambiador de Calor del Reformador se encarga de disminuir la

temperatura del vapor que sale de la sección de radiación del Reformador (253
– BX), de esta manera, produce un 60% del vapor que es utilizado en la planta.
5.2 Diagnóstico de la situación actual de los equipos.
El proceso productivo de SIDOR consta de varias etapas, desde la recepción

de materia prima hasta la obtención de los productos terminados para su
comercialización.
La materia prima (mineral de hierro) llega desde Ferrominera en un tren de

vagones hasta Planta de Pellas, allí se hace la recepción del mineral de hierro
el cual es mezclado con aditivos y aglomerantes, es descargado hacia una
cinta transportadora que lleva el material hacia la Planta de Pellas donde se
transforma la materia prima en pellas.
Por medio de cintas transportadoras y camiones de carga las pellas son

trasladadas hacia las plantas reductoras como son: Midrex I, Midrex II y, HyL II.
Estas plantas son llamadas reductoras, ya que permiten obtener el hierro
metálico o hierro de reducción directa (HRD) con las características físico –
químicas requeridas (granulometría y composición química para la fabricación
del acero) a través de la extracción o eliminación de Oxígeno (O 2) de las pellas
en el horno de reducción o reactor.
Existen distintas tecnologías de Reducción Directa a nivel mundial. Las

principales son Midrex (desarrollada por Midrex Technologies) y HyL
Trabajo de Grado 54
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(desarrollada por Hylsamex); estas son las tecnologías utilizadas en SIDOR

para sus plantas reductoras.
La planta HyL II en los últimos años ha tratado de mejorar los procesos de

Reducción Directa para que tengan menos consumo energético, bajos costos
de inversión inicial y mayor rendimiento del metálico. Esta se caracteriza por
ser la única planta en el mundo que aún utiliza tecnología batch (baches), es
decir, no trabaja de forma continua.
Actualmente en SIDOR se está ejecutando el proceso de instalación de la

planta HyL III para reemplazar HyL II, esto se hace con el propósito de emplear
una nueva tecnología en su proceso de producción, el cual es por baches
(planta HyL II), por un proceso productivo de lecho continuo (planta HyL III).
La planta HyL II posee 2 módulos en su proceso productivo, pero en la

actualidad está funcionando uno, ya que varios de los equipos del módulo que
está paralizado no están en condiciones óptimas para operar.
Entre los tipos de mantenimiento que son aplicados a los equipos de la planta
HyL II se encuentran: Mantenimiento Basado en la Condición, Mantenimiento
Correctivo Planificado y Mantenimiento Preventivo.
Mantenimiento Basado en la Condición: es el mantenimiento que se lleva a

cabo dependiendo de la condición en que se encuentre el equipo, es decir, si al
inspeccionar el equipo se detecta alguna anormalidad, entonces se programa
una tarea de mantenimiento según lo que se haya detectado, pero si el equipo
se encuentra en condiciones normales para operar, no se interviene, se deja
que continúe operando.
Este tipo de mantenimiento es de gran utilidad en la gestión del mantenimiento

cuando existe la necesidad de bajar costos, el desarrollo de técnicas y equipos
capaces de predecir con gran seguridad el fin de la vida útil de un componente.
Sin embargo, este tipo de mantenimiento puede debilitar a los equipos, ya que
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no se previene de la falla. Este es el tipo de mantenimiento mayormente

aplicado en SIDOR.
Mantenimiento Correctivo: consiste en la reparación de un equipo cuando

presenta algún tipo de falla o avería. Este tipo de mantenimiento es altamente
costoso y limita la vida útil de los equipos. Este es el tipo de mantenimiento que
se está aplicando a los equipos que serán desechados en la interconexión HyL
II – HyL III.
Mantenimiento Preventivo: es el tipo de mantenimiento que aplica con el

propósito de anticiparse a la falla, se realiza por medio de inspecciones, tanto
de funcionamiento como de seguridad, ajustes, reparaciones, análisis, limpieza,
lubricación, calibración, que deben llevarse a cabo en forma periódica en base
a un plan establecido.
El mantenimiento preventivo permite detectar fallos repetitivos, disminuir los

puntos muertos por paradas, aumentar la vida útil de equipos, disminuir costes
de reparaciones, detectar puntos débiles en la instalación entre una larga lista
de ventajas. Es el tipo de mantenimiento que se desea implementar una vez
instalada la planta HyL III.
Este estudio se aplicará únicamente a los equipos más críticos que se

encuentran operando en la planta HyL II y, que permanecerán cuando empiece
en la planta HyL III, por lo tanto, se va a realizar un diagnóstico de la situación
actual aplicando el método estadístico del Diagrama de Pareto bajo 3
parámetros los cuales son: Indisponibilidad, Análisis de Fallas y Demoras; para
determinar el comportamiento de los equipos en los últimos 2 años (2007 –
2008), ya que no existen datos registrados de los años anteriores. Se tomará
en cuenta para el estudio el Análisis de Fallas por ser el que está íntimamente
relacionado con mantenimiento.
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Indisponibilidad (Año 2007).
Tabla 3 – Indisponibilidad. Año 2007.

ANÁLISIS DE INDISPONIBILIDAD. AÑO 2007
NÚMERO DE DURACIÓN
TAG EQUIPO % % ACUMULADO
INDISPONIBILIDADES (Min)
253 - B3 Reformador 5 43220 18% 18%
Cinta
transportadora.
101 - V1 3 1859 11% 29%
Sistema de
carga
273 - J2 Compresor 3 220 11% 39%
Cinta
transportadora.
102 - V2 2 2770 7% 46%
Sistema de
carga
Cinta
transportadora.
103 - V1 2 1790 7% 54%
Sistema de
carga
Ventilador de
224 - J2 tiro inducido 2 30580 7% 61%
del reformador
Ventilador de
224 - J3 tiro inducido 2 480 7% 68%
del reformador
273 - J1 Compresor 2 4019 7% 75%
Cinta
transportadora.
104 - V2 1 519 4% 79%
Sistema de
descarga
Cinta
transportadora.
105 - V2 1 3620 4% 82%
Sistema de
descarga
Sistema
229 - L1 1 1142 4% 86%
hidráulico
Sistema
229 - L2 1 1130 4% 89%
hidráulico
Bomba de
alimentación
231 - J3 1 8700 4% 93%
de agua a
calderas
Enfriador de
256 - E3 1 3520 4% 96%
gas reformado
275 - J2 Compresor 1 30 4% 100%
TOTAL 28 103599
Fuente: Carlos Zapata
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Diagrama de Pareto. HyL II. Año 2007 (Indisponibilidad).
Gráfico 1 – Indisponibilidad. Año 2007.

Este gráfico se realizó tomando como referencia los equipos que estuvieron
indisponibles para operar durante el año 2007. Se puede observar que el
Reformador (253 – B3) fue el equipo que estuvo menos disponible con un total
de (5 veces). Este es el primer equipo del área de reformación, ya que
“garantiza la producción de gas reformado rico en (H2 y CO) y a la vez produce
la cantidad necesaria en vapor utilizado en planta”, como el proceso productivo
de la planta HyL II es secuencial, que este equipo no esté disponible afecta
notablemente el proceso productivo de la planta, por lo tanto, este equipo está
siendo intervenido actualmente por el personal de la empresa (SIDOR) para
evitar que continúe este tipo de inconvenientes.
Otros de los equipos que estuvieron menos disponibles fueron la Cinta

Transportadora de Carga (101 – V1) y el Compresor (273 – J2) con 3
indisponibilidades para cada uno durante el año 2007. Estos equipos son
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importantes en el proceso productivo de la planta HyL II, pero su grado de

importancia no es tan elevado como el Reformador (253 – B3). Sin embargo, el
propósito de la planta HyL II es que todos sus equipos se encuentren
disponibles en todo momento, por lo tanto, se les realizará un plan de
mantenimiento preventivo mecánico que permita el cumplimiento de este
objetivo.
Para los siguientes equipos: Cinta Transportadora de Carga (102 – V2, 103 –
V1) y el Compresor (273 – J1) presentaron 2 indisponibilidades en el año 2007;
es un número relativamente bajo, pero estos equipos son importantes para el
proceso productivo de la planta HyL II, por lo tanto, también se les realizará un
plan de mantenimiento preventivo mecánico para disminuir el número de
indisponibilidades registradas en este año 2007. De igual manera se hará con
el resto de los equipos que presentaron una indisponibilidad en el año, los
cuales son: Cinta Transportadora de Descarga (104 – V2, 105 – V2), Sistema
Hidráulico (229 – L1, 229 – L2) y el Compresor (273 – J1). Para todos estos
equipos se les realizará un plan de mantenimiento preventivo con el propósito
de otorgarles mayor disponibilidad a dichos equipos.
Análisis de Fallas (Año 2007).

Tabla 4 – Análisis de Fallas. Año 2007.
ANÁLISIS DE FALLAS. AÑO 2007
NÚMERO
DURACIÓN
TAG EQUIPO DE % % ACUMULADO
(Min)
FALLAS
Cinta
transportadora.
101 - V1 4 5040 21% 21%
Sistema de
carga
Cinta
transportadora.
105 – V2 3 5300 17% 39%
Sistema de
carga
Cinta
transportadora.
102 - V2 3 7312 17% 56%
Sistema de
carga
253 - B3 Reformador 2 35618 11% 67%
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Tabla 4 – Análisis de Fallas. Año 2007. Continuación

NÚMERO DURACIÓN %
TAG EQUIPO %
DE FALLAS (Min) ACUMULADO
Bomba de
alimentación
231 - J3 1 13449 6% 72%
de agua a
calderas
Bomba de
alimentación
231 - J1 1 450 6% 78%
de agua a
calderas
Sistema
229 - L1 1 2272 6% 83%
hidráulico
Ventilador de
224 - J3 tiro inducido 1 4362 6% 89%
del reformador
Cinta
transportadora.
103 - V1 1 1790 6% 94%
Sistema de
carga
Cinta
transportadora.
101 - V2 1 3710 6% 100%
Sistema de
carga
TOTAL 19 79733
Diagrama de Pareto. HyL II. Año 2007 (Fallas).
Gráfico 2 – Fallas. Año 2007.

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Se puede observar que para el año 2007 el equipo que registró más fallas fue
la Cinta Transportadora de Carga (101 – V1) con un total de 4 veces. Este
equipo es el primero del sistema de Manejo de Materiales y es uno de los
primeros del proceso productivo de la planta HyL II, ya que la pella (proveniente
de la Planta de Pellas) pasa por unos silos y de ahí es descargada a la Cinta
Transportadora de Carga (101 – V1) hacia la Cinta 102 – VX para el inicio del
proceso productivo (HRD “Hierro de Reducción Directa) de HyL II.
A pesar de las fallas presentadas por dicho equipo, no afecta en gran magnitud
la producción, ya que existe otra Cinta Transportadora de Carga (101 – V2) que
tiene la misma función de la Cinta Transportadora de Carga (101 – V1), por lo
tanto, no se detiene dicho proceso. Sin embargo, el que esté operando una de
estas cintas transportadoras disminuye el volumen de pellas que entran en la
planta HyL II, por dicho motivo se va a realizar un plan de mantenimiento
preventivo para evitar que el equipo vuelva a presentar fallas y de esta manera
garantizar la óptima disponibilidad del equipo para operar.
Las Cinta Transportadora de Descarga (105 – V1) y la Cinta Transportadora de

Carga (102 – V2), fueron las otras que presentaron más fallas con un total de 3
veces durante el año. Cabe destacar que existen 2 cintas de carga y de
descarga para cada tipo, es decir, Cinta Transportadora de Carga (101 – V1 y
101 – V2, 102 – V1 y 102 – V2, 103 – V1 y 103 – V2) y las Cinta
Transportadora de Descarga (104 – V1 y 104 – V2, 105 – V1 y 105 – V2); por
ende, si ambas cintas no presentan fallas, el proceso productivo no se detiene,
pero disminuye el volumen de producción. Por este motivo se les va a realizar
un plan de mantenimiento preventivo a estos equipos (anteriormente
mencionados) y al resto que presentaron fallas en el año 2007.
Trabajo de Grado 61
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Demoras (Año 2007).
Tabla 5 – Demoras. Año 2007.

ANÁLISIS DE DEMORAS. AÑO 2007
NÚMERO
DURACIÓN
(Min)
DEMORAS
253 - B3 Reformador 9 1558 37% 37%
253 - B2 Reformador 4 659 16% 53%
Ventilador de
224 - J2 tiro inducido 2 510 12% 65%
del reformador
273 - J1 Compresor 4 497 12% 77%
Bomba de
alimentación
231 - J3 2 246 6% 83%
de agua a
calderas
Cinta
transportadora.
105 - V2 2 151 4% 86%
Sistema de
descarga
Ventilador de
224 - J3 tiro inducido 5 130 3% 89%
del reformador
Cinta
transportadora.
102 - V2 2 122 3% 92%
Sistema de
carga
Ventilador de
225 - J3 tiro forzado del 1 99 2% 95%
reformador
Cinta
transportadora.
101 - V1 4 91 2% 97%
Sistema de
carga
Cinta
transportadora.
101 - V2 4 68 2% 99%
Sistema de
carga
Sistema
229 - L1 1 19 0% 99%
hidráulico
Sistema
229 - L2 1 19 0% 99%
hidráulico
Cinta
transportadora.
103 - V1 1 13 0% 100%
Sistema de
carga
Cinta
transportadora.
104 - V2 2 11 0% 100%
Sistema de
descarga
TOTAL 44 4193
Trabajo de Grado 62
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Diagrama de Pareto. HyL II. Año 2007 (Demoras).
Gráfico 3 – Demoras. Año 2007.

En esta gráfica se puede observar cuál es el equipo que presentó más

demoras durante el año 2007, el cual fue el Reformador (253 – B3) con un
tiempo de 1558 minutos, el total de minutos es muy elevado; otros equipo como
el Reformador (253 – B2), el Ventilador de Tiro Inducido del Reformador (224 –
J2), el Compresor (273 – J1) y la Bomba de Alimentación de Agua a Calderas
(231 – J1), también presentaron grandes demoras con un total de 659, 510,
497 y 246 (en minutos) respectivamente. Con el propósito de evitar que
continúe esta tendencia que afecta el proceso productivo de la planta HyL II, se
va a realizar un plan de mantenimiento preventivo para todos los equipos que
generaron demoras durante el año 2007.
Trabajo de Grado 63
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Indisponibilidad (Año 2008).
Tabla 6 – Indisponibilidad. Año 2008.

NÚMERO DE DURACIÓN
TAG EQUIPO % % ACUMULADO
INDISPONIBILIDADES (Min)
Cinta
102 – transportador
8 6500 19% 19%
V1 a. Sistema
de carga
Cinta
7 19938 16% 35%
V1 a. Sistema
de carga
Cinta
5 3968 12% 47%
V2 a. Sistema
de carga
253 –
5 49931 12% 58%
B3 Reformador
273 – J1 Compresor 3 1330 7% 65%
Cinta
2 1450 5% 70%
V1 a. Sistema
de carga
Cinta
2 759 5% 74%
V2 a. Sistema
de descarga
Cinta
2 1470 5% 79%
V1 a. Sistema
de descarga
Cinta
1 520 2% 81%
V2 a. Sistema
de carga
Tanque
separador de
215 – F líquidos de 1 3660 2% 84%
gas
combustible
Chimenea de
216 – F2 1 6650 2% 86%
gases
Bombas de
achique de
239 – J2 1 940 2% 88%
agua a la
planta
253 –
1 2620 2% 91%
B2 Reformador
Sistema
267 – L1 1 430 2% 93%
hidráulico
Sistema
267 – L2 1 350 2% 95%
hidráulico
Trabajo de Grado 64
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Tabla 6 – Indisponibilidad. Año 2008. Continuación

NÚMERO DE DURACIÓN %
TAG EQUIPO %
INDISPONIBILIDADES (Min) ACUMULADO
273 – J2 Compresor 1 1710 2% 98%
275 – J1 Compresor 1 70 2% 100%
TOTAL 43 102296
Diagrama de Pareto. HyL II. Año 2008 (Indisponibilidad).
Gráfico 4 – Indisponibilidad. Año 2008.

Para el año 2008 el equipo que estuvo más veces indisponible fue la Cinta
Transportadora de Carga (102 – V1) con un total de 8 veces, seguidamente por
la Cinta Transportadora de Carga (101 – V1) en 7 oportunidades, Cinta
Transportadora de Carga (101 – V2) estuvo indisponible en 5 ocasiones,
mismas que registró el Reformador (253 – B3). Si el equipo no está disponible
para operar, hay una disminución o paralización en el proceso productivo de la
planta HyL II, por lo tanto, con el propósito de garantizar una mayor
disponibilidad se va a realizar un plan de mantenimiento preventivo a estos
Trabajo de Grado 65
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equipos y todos los que estuvieron indisponibles durante el año 2008, a

excepción de los equipos: Tanque separador de líquidos de gas combustible
(215 – F) y la Chimenea de gases (216 – F2) que no forman parte de este
estudio, ya que la Gerencia de Mantenimiento de la planta HyL II se encargará
del mantenimiento de estos equipos.
Análisis de Fallas (Año 2008).

Tabla 7 – Análisis de Fallas. Año 2008.
NÚMERO
DURACIÓN
(Min)
FALLAS
253 - B3 Reformador 6 39501 17% 17%
Cinta
transportadora.
101 - V1 5 2911 14% 31%
Sistema de
carga
Cinta
transportadora.
101 - V2 4 4349 11% 43%
Sistema de
carga
Cinta
transportadora.
102 - V1 3 3710 9% 51%
Sistema de
carga
Cinta
transportadora.
105 - V1 3 1000 9% 60%
Sistema de
carga
273 - J1 Compresor 2 520 6% 66%
275 - J1 Compresor 2 7043 6% 71%
Cinta
transportadora.
102 - V2 1 240 3% 74%
Sistema de
carga
Cinta
transportadora.
104 - V1 1 240 3% 77%
Sistema de
descarga
Ventilador de
224 - J2 tiro inducido del 1 8400 3% 80%
reformador
Bomba de
231 - J3 1 11400 3% 83%
alimentación de
agua a calderas
Bombas de
239 - J2 achique de 1 350 3% 86%
agua a la planta
Trabajo de Grado 66
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Tabla 7 – Análisis de Fallas. Año 2008. Continuación

NÚMERO DURACIÓN %
TAG EQUIPO %
253 - B2 Reformador 1 1920 3% 89%
Intercambiador
254 - C3 1 10479 3% 91%
del reformador
Sistema
267 - L1 1 180 3% 94%
hidráulico
273 - J2 Compresor 1 240 3% 97%
Separador de
líquidos del
325 - F2 1 4800 3% 100%
gas de
reducción
TOTAL 35 97283
Diagrama de Pareto. HyL II. Año 2008 (Fallas).
Gráfico 5 – Análisis de Fallas. Año 2008.

En esta gráfica se puede observar que el Reformador (253 – B3) fue el que
presentó más fallas durante el año 2008 con un total de 6 veces, seguidamente
por la Cinta Transportadora de Carga (101 – V1), la Cinta Transportadora de
Carga (101 – V2), la Cinta Transportadora de Carga (102 – V1), la Cinta
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Transportadora de Descarga (105 – V1) con un total de 5, 4, 3 y 3 veces

respectivamente. El propósito de la Gerencia de Mantenimiento de HyL II es
prevenir la rotura en todos los equipos, por ende, para garantizar que los
equipos se encuentren en óptimas condiciones (constantemente) para operar
se va a realizar un plan de mantenimiento preventivo para todos aquellos
equipos que presentaron fallas durante el año 2008, a excepción del
Reformador (253 – B2 y 253 – B3) el cual está siendo intervenido por el
personal de mantenimiento de HyL II para evitar que continúe presentando
fallas, y del Separador de líquidos del gas de reducción (325 – F2) el cual por
ser un tanque de grandes dimensiones, solamente es intervenido al momento
de presentarse una rotura por su elevado costo de mantenimiento.
Demoras (Año 2008).
Tabla 8 – Demoras. Año 2008.

NÚMERO
DURACIÓN %
TAG EQUIPO DE %
(Min) ACUMULADO
DEMORAS
253 - B2 Reformador 2 1375 30% 30%
253 – B3 Reformador 6 1351 30% 60%
Cinta
transportadora.
101 - V1 10 519 11% 72%
Sistema de
carga
275 - J1 Compresor 3 498 11% 83%
Intercambiador
254 - C3 1 206 5% 87%
del reformador
273 - J1 Compresor 3 121 3% 90%
Cinta
transportadora.
101 - V2 5 112 2% 92%
Sistema de
carga
Chimenea de
216 - F2 1 111 2% 95%
gases
Cinta
transportadora.
102 - V1 4 96 2% 97%
Sistema de
carga
Cinta
transportadora.
105 - V1 3 39 1% 98%
Sistema de
descarga
Trabajo de Grado 68
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Tabla 8 – Demoras. Año 2008. Continuación

NÚMERO
DURACIÓN %
TAG EQUIPO DE %
(Min) ACUMULADO
DEMORAS
Cinta
transportadora.
104 - V2 1 37 1% 99%
Sistema de
descarga
273 - J2 Compresor 1 29 1% 99%
Cinta
transportadora.
103 - V1 2 24 1% 100%
Sistema de
carga
Bomba de
alimentación
231 - J3 1 8 0% 100%
de agua a
calderas
TOTAL 43 4526
Diagrama de Pareto. HyL II. Año 2008 (Demoras).
Gráfico 6 – Demoras. Año 2008.

Para el año 2008 el Reformador (253 – B2) presentó un total de 1375 minutos y
el Reformador (253 – B3) con un total de 1351 minutos, estos 2 equipos fueron
Trabajo de Grado 69
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los que presentaron la mayor cantidad de minutos de demoras. Debido a que

estos dos equipos están siendo intervenidos (actualmente para minimizar este
tiempo de demoras) por el personal encargado de realizar mantenimiento a los
equipos de la planta HyL II, no serán tomados en cuenta al momento de
generar un plan de mantenimiento preventivo mecánico; a excepción del resto
de los equipos que presentaron demoras durante este año.
Entre los equipos que presentaron una alta cantidad de minutos por demoras
se encuentran la Cinta Transportadora de Carga (101 – V1) con un total de 519
minutos, el Compresor (275 – J1) con 498 minutos, el Intercambiador de Calor
del Reformador (254 – C3) con 206 minutos, el Compresor (273 – J1) con un
total de 121 minutos, la Cinta Transportadora de Carga (101 – V2) con 112
minutos y la Chimenea de gases con 111 minutos. Sin embargo, este último no
forma parte de este estudio, ya que la Gerencia de Mantenimiento de la planta
HyL II se encargará del mantenimiento de este equipo.
Diagrama de Pareto por equipo.
A continuación se presentan los Diagramas de Pareto de los equipos que

presentaron más fallas durante el período (2007 – 2008) y cuáles fueron las
causas que generaron mayor pérdida de tiempo en reparación. Cabe destacar
que al resto de los equipos no se les realizó dicho diagrama, ya que no poseen
la cantidad mínima de datos requeridos para realizarla.
Tabla 9 – Cinta Transportadora de Carga (101 – V1).

ANÁLISIS DE FALLAS.
CINTA TRANSPORTADORA DE CARGA (101 - V1)
NÚMERO
DURACIÓN %
FALLA CAUSA DE %
(Min) ACUMULADO
FALLAS
LAS RUEDAS DEL
CARRO PORTA TAMBOR
SE SALEN DE LA GUÍA Y
DESCARRILA EL CARRO, D 1 3480 46% 46%
POR LO QUE EL TAMBOR
ES ARRASTRADO POR
LA CINTA
CINTA PRESENTA
DESLIZAMIENTO EN B 2 1340 18% 63%
TAMBOR MOTRIZ
Trabajo de Grado 70
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Tabla 9 – Cinta Transportadora de Carga (101 – V1). Continuación


NÚMERO DURACIÓN %
FALLA CAUSA %
TAMBOR
MOTRIZ PIERDE
30% DEL E 1 1320 17% 81%
REVESTIMIENTO
DE GOMA
CINTA 101 V1 SE
DESCARRILA EL A 2 1221 16% 97%
CARRO TENZOR
DERRAME DE
MATERIAL EN LA
C 1 240 3% 100%
ZONA DEL
SIDOCAL
TOTAL 7 7601
Diagrama de Pareto. HyL II. Cinta Transportadora de Carga (101 – V1).
Gráfico 7 - Cinta Transportadora de Carga (101 – V1).

En esta gráfica podemos observar que la causa D fue la que tuvo un mayor
impacto en la producción, ya que esta falla tuvo una duración de 3480 minutos
para ser reparada, lo cual es muy elevado; seguidamente la causa B con un
total de 1340 minutos, la causa E con 1320 minutos, la causa A con 1221
minutos y la causa C con un total de 240 minutos. Debido a esto, se puede
Trabajo de Grado 71
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determinar que éstas son las partes más críticas que tiene el equipo, porque
son las que acarrean una mayor cantidad de tiempo perdido (demoras) para su
reparación y esto afecta directamente en la producción.

NÚMERO
DURACIÓN %
FALLA CAUSA DE %
(Min) ACUMULADO
FALLAS
CINTA 101 V2 PATINA
SOBRE EL TAMBOR A 2 7420 91% 91%
MOTRIZ
CINTA 101 V2 SE
DESALINEA Y SE DAÑA
EL BORDE CON UN C 1 260 3% 95%
TORNO LATERAL ROTO
CINTA SE PARA POR

PELIGRO DE ROTURA
CON RODILLOS D 1 250 3% 98%
SUELTOS
CINTA 101 V2 SE PARTE

EN EL EMPALME B 1 190 2% 100%
TOTAL 5 8120
Gráfico 8 – Cinta Transportadora de Carga (101 – V2).

Trabajo de Grado 72
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En esta gráfica se puede apreciar que la causa A fue la que generó un impacto
severo en la producción con un total de 7420 minutos, debido al elevado tiempo
de reparación de este equipo (demoras), se debe enfocar el mantenimiento en
esta parte del equipo para evitar que esta falla vuelva a presentarse y mantener
al equipo operando el mayor tiempo posible.

CINTA TRANSPORTADORA DE CARGA (102 – V1)
NÚMERO
DURACIÓN %
FALLA CAUSA DE %
(Min) ACUMULADO
FALLAS
BANDA PRESENTA
DAÑOS EN LAS
BABETAS, EL SELLO DE
COLA Y
ADICIONALMENTE A 1 4542 55% 55%
DESGASTE
PRONUNCIADO EN LOS
BORDES
CINTA PRESENTÓ
ROTURA LONGITUDINAL,
POR DAÑOS EN B 1 3000 36% 91%
BABETAS
FALLA EL SISTEMA
REDUCTOR TAMBOR C 1 710 9% 100%
MOTRIZ
TOTAL 3 8252
Gráfico 9 – Cinta Transportadora de Carga (102 – V1).

Trabajo de Grado 73
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En la gráfica se puede observar que las causas A y B fueron las que requirieron
mayor tiempo de reparación con un total de 4542 y 300 minutos
respectivamente, por esta pérdida de tiempo (demoras) se debe evitar la
incidencia de estas fallas para garantizar la disponibilidad para operara del
equipo.
5.3 Estudio del comportamiento de equipos críticos.
Para determinar el comportamiento de los equipos críticos a los cuales se les

está aplicando este estudio, se va a presentar unas tablas (de cada equipo)
donde se muestra: la fecha de ocurrencia de la falla, la duración en minutos de
su reparación, la falla ocurrida, el motivo de dicha falla, que se hizo para
atender esa falla y el plan de acción propuesto por los líderes mecánicos
encargados del seguimiento, la planificación y control del mantenimiento de
estos equipos.
Los datos mostrados pertenecen al período 2007 y 2008, debido a que la

planta HyL II no posee suficientes datos de los años anteriores para incluirlos
en el estudio. La presentación de estos datos nos permite observar el
comportamiento de los equipos críticos entre el período mencionado, es decir,
se puede si las fallas ocurridas continuaron presentándose o si surgieron
nuevas fallas, la duración en minutos por reparación para cada falla, la
frecuencia en que fue intervenido el equipo, si las acciones tomadas y
propuestas fueron exitosas o no arrojaron los resultados esperados.
Trabajo de Grado 74
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Tabla 12 – Análisis de Fallas.

ANÁLISIS DE FALLAS
DURACIÓN MOTIVO DE LA
FECHA FALLA QUÉ SE HIZO? PLAN DE ACCIÓN
(MIN) FALLA
INSPECCIONAR Y
SE REPARÓ EL
REPORTAR
SOPORTE DE
DERRAME DE DAÑOS EN
LOS TACOS Y
MATERIAL EN FALTAN BABETAS FORMA
29/08/07 240 SE
LA ZONA DEL EN ESTA ÁREA. OPORTUNA
COLOCARON
SIDOCAL. TODAS LAS
12 TACOS
BABETAS DE LAS
NUEVOS.
CINTAS
LAS RUEDAS
RUEDAS EN MAL
DEL CARRO
ESTADO CON
PORTA
DESGASTE Y
TAMBOR SE
PERDIDA DE SE EXTIENDE LA
MOTRIZ SE CONSTRUYEN
AJUSTE EN EL VERIFICACIÓN Y
SALEN DE LA RUEDAS
PASADOR REPARACIÓN DE
24/10/07 3480 GUÍA Y NUEVAS EN EL
CENTRAL Y LOS LAS RUEDAS EN
DESCARRILA TALLER ZONAL
RODAMIENTOS, LAS CINTAS 104
EL CARRO, Y SE
SE SALE EL V1-V2, 105 V1-V2
POR LO QUE INSTALAN.
PASADOR Y LA
EL TAMBOR ES
RUEDA SE SALE
ARRASTRADO
DE SU GUÍA.
POR LA CINTA.
SE
SUPLEMENTA INSPECCIONAR Y
TAMBOR
EL TAMBOR Y REPORTAR
MOTRIZ
CINTA 101 V1 SE BAJA DAÑOS EN
PIERDE 30%
11/12/07 1320 PATINA SOBRE EL CAUDAL DE FORMA
DEL
TAMBOR MOTRIZ CARGA PARA OPORTUNA EN
REVESTIMIENT
HACER LOS TAMBORES
O DE GOMA
FUNCIONAR DE LAS CINTAS.
LA CINTA
VERIFICAR
PEDAZO DE CINTA SE CONTINUAMENTE
CINTA 101 V1 LEVANTADA SE PROGRAMA ESTADO DE LA
SE ARROLLA SOBRE MANTENIMIEN CINTA, EN
28/04/08 741 DESCARRILA EL TAMBOR TO AL CARRO CUANTO A
EL CARRO TENZOR Y Y EMPALMES,
TENZOR DESCARRILA EL REPARACION TAMBORES,
CARRO DE LA CINTA. CARRO Y
CONTRAPESO
LA CINTA SE
ESTIRO Y EL
SE
CARRO GOLPEA
NORMALIZA
CONTRA LA RECORTAR CINTA
CINTA 101 V1 CARRO
ESTRUCTURA Y DEJAR QUE EL
SE TENZOR Y
SOPORTE Y SE CARRO TRABAJE
31/07/08 480 DESCARRILA RUEDAS. SE
DESCARRILA, CERCA DE LA
EL CARRO ENCARRILA
PROVOCANDO PLATAFORMA
TENZOR CARRO. SE
ARROLLAMIENTO SUPERIOR.
DESENRROLL
DE LA CINTA
A CINTA.
SOBRE EL
TAMBOR TENZOR.
ESTIRAMIENTO DE
LA CINTA POR FIN
DE VIDA, INSPECCIONAR Y
SE RECORTO
PROVOCA QUE EL REPORTAR
SE Y SE
CONTRAPESO DAÑOS EN
01/08/08 960 DESCARRILA EMPALMO
LLEGUE A COTA FORMA
CONTRAPESO NUEVAMENTE
CERO Y SE OPORTUNA DE
LA CINTA
DESCARRILE EL LAS CINTAS
CARRO DEL
TENZOR
Fuente: INTRANET - SIDOR
Trabajo de Grado 75
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La Cinta Transportadora de Carga (101 – V1) registró un total de 6 fallas, 3

para el año 2007 y 3 para el año 2008; se puede apreciar que solamente una
falla frecuentó durante este período y es “el descarrilamiento del carro tenzor”,
por lo tanto, se debe realizar un seguimiento a los planes de acción y al
mantenimiento rutinario aplicado para determinar si vuelve a presentarse esta
falla.

ANÁLISIS DE FALLAS
(MIN) FALLA
INSPECCIONAR Y
REPORTAR DAÑOS
EN FORMA
OPORTUNA EN LOS
SE BAJO CAUDAL
CINTA 101 TAMBORES DE LAS
TAMBOR MOTRIZ DE CARGA. SE
V2 PATINA CINTAS. MANTENER
PIERDE 70% DEL PROGRAMA
16/11/07 3710 SOBRE EL TAMBORES DE
REVESTIMIENTO REVESTIMIENTO
TAMBOR RESERVA PARA
DE GOMA EN SITIO CON
MOTRIZ RECAMBIO.
MANFICA.
MANTENER PLAN DE
LIMPIEZA DEL
TAMBOR MOTRIZ Y
ARCO MOTRIZ.
INSPECCIONAR Y
REPORTAR DAÑOS
EN FORMA
OPORTUNA EN LOS
SE BAJO CAUDAL
CINTA 101 TAMBORES DE LAS
TAMBOR MOTRIZ DE CARGA. SE
V2 PATINA CINTAS. MANTENER
PIERDE 70% DEL PROGRAMA
21/01/08 3710 SOBRE EL TAMBORES DE
REVESTIMIENTO REVESTIMIENTO
TAMBOR RESERVA PARA
DE GOMA EN SITIO CON
MOTRIZ RECAMBIO.
MANFICA.
MANTENER PLAN DE
LIMPIEZA DEL
TAMBIOR MOTRIZ Y
ARCO MOTRIZ.
GOMA DE LA LIMPIEZA DE
CINTA 101
CINTA SE PROGRAMA RODILLOS DE
V2 SE
DETERIORADA REPARACION EN RETORNO PARA
12/04/08 190 PARTE EN
POR DAÑOS EN SITIO CON EVITAR QUE EL
EL
LA PARTE MANFICA. MATERIAL DAÑE LAS
EMPALME
CENTRAL CINTAS
CINTA 101 SE CORTA

V2 SE PEDAZO DE
POR TORNO
DESALINEA CINTA
LATERAL DE UN GUIA DE
Y SE DAÑA LLEVANTADO
AUTOALINEANTE INSPECCION SEGÚN
11/06/08 260 EL BORDE CON UNA
DAÑADO QUE ORDEN 1001973756
CON UN SEGUETA Y SE
ROMPE LA CINTA DEL 09-06-2008.
TORNO DESMONTA EL
Y LA DESALINEA
LATERAL TORNO LATERAL
ROTO DAÑADO.
Trabajo de Grado 76
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La Cinta Transportadora de Carga (101 – V2) presentó un total de 4 fallas entre

los años 2007 y 2008. Sin embargo, se puede apreciar que ha presentado
problemas en la alineación y ajuste, ya que 3 de estas 4 fallas son producto de
esto, por lo tanto, se debe inspeccionar constantemente estas partes de la cinta
con respecto al tambor motriz, debido al enorme tiempo invertido (demoras) en
su reparación.

ANÁLISIS DE FALLAS
MOTIVO DE LA
FECHA DURACIÓN FALLA QUÉ SE HIZO? PLAN DE ACCIÓN
FALLA
(MIN)
BANDA PRESENTA SE COLOCAN

CAMBIAR
DAÑOS EN LAS UNA CINTA
PREVENTIVAMENTE
BABETAS, EL SELLO NUEVA Y SE
LAS BABETAS ANTES
DE COLA Y FIN DE VIDA COMPLETAN
03/09/07 4542 QUE LA CINTA SE
ADICIONALMENTE DE LA CINTA LAS BABETAS.
DAÑE CON EL
DESGASTE SE COLOCA
SOPORTE METÁLICO
PRONUNCIADO EN SELLO DE
DE ESTAS.
LOS BORDES. COLA.
SE REPARA EL
PORTA
BABETAS CON CAMBIAR
CINTA PRESENTÓ SOLDADURA Y PREVENTIVAMENTE
SE SOLTÓ EL
ROTURA SE COLOCAN LAS BABETAS ANTES
PORTABABET
11/03/08 3000 LONGITUDINAL, POR DE NUEVO QUE LA CINTA SE
AS DEL LADO
DAÑOS EN LAS BABETAS DAÑE CON EL
OESTE.
BABETAS. EN FORMA SOPORTE METÁLICO
AJUSTADA. SE DE ESTAS.
MONTA CINTA
NUEVA.
LA CINTA SE
TRANCÓ. SE
DESACOPLO
EL CONJUNTO
MOTOR
REDUCTOR Y SE CAMBIÓ REJILLA.
FALLA EL SISTEMA SE DAÑO LA ESTABA OK. SE PROGRAMA PARA
24/07/08 710 REDUCTOR REJILLA DEL SE CAMBIAR MEDIOS
TAMBOR MOTRIZ ACOPLE. DESACOPLA ACOPLES Y REJILLAS
EL REDUCTOR EN AMBAS CINTAS.
Y SE
ENCUENTRA
LA REJILLA
DEL ACOPLE
DAÑADA.
La Cinta Transportadora de Carga (102 – V1) presentó un total de 3 fallas

durante el período 2007 – 2008. Se debe hacer énfasis en las babetas al
Trabajo de Grado 77
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ejecutarle mantenimiento, ya que fue la parte del equipo que más falló y el
tiempo requerido para su reparación fue el más elevado.

ANÁLISIS DE FALLAS
(MIN) FALLA
FALLA EN CAMBIAR
SE COLOCAN
BABETAS PREVENTIVAMENTE
UNA CINTA
LA CINTA LATERALES LAS BABETAS
NUEVA Y SE
PRESENTA CAUSAN QUE ANTES QUE LA
03/09/07 4542 COMPLETAN LAS
DESALINEA- LA CINTA SE CINTA SE DAÑE CON
BABETAS. SE
CIÓN. PASE POR EL SOPORTE
COLOCA SELLO
DEBAJO DE LA METÁLICO DE
DE COLA.
ESTRUCTURA ESTAS.
DAÑOS A LO
SE COLOCAN
LARGO DE
FALTA UNA CINTA
LA CINTA
RASPADOR NUEVA Y SE MONTAR
POR
09/09/07 2560 SOBRE COMPLETAN LAS RASPADOR A LAS
MATERIAL
TAMBOR BABETAS. SE CINTAS 102 V1 Y V2.
ACUMULADO
MOTRIZ COLOCA SELLO
DEBAJO DE
DE COLA.
LA CINTA.
SE REPARA EL
CINTA CAMBIAR
PORTA BABETAS
PRESENTA PREVENTIVAMENTE
CON
DESALINEA- SE SOLTÓ EL LAS BABETAS
SOLDADURA Y
CIÓN POR PORTABABE- ANTES QUE LA
16/11/07 210 SE COLOCAN DE
FALLA EN TAS DEL LADO CINTA SE DAÑE CON
NUEVO LAS
LAS OESTE. EL SOPORTE
BABETAS EN
BABETAS METÁLICO DE
FORMA
LADO OESTE ESTAS.
AJUSTADA.
DESGASTE
POR VIDA ÚTIL
ROTURA DE LA CINTA SE PROGRAMA
SE REPARÓ
LONGITUDI- PROVOCA CAMBIO DE LA
PREVENTIVAME
01/06/08 240 NAL EN ROTURA CINTA CON EL
NTE CON
CINTA 102 LONGITUDINAL PERSONAL DE
GRAPAS
V2. DE UNOS DOS MANFICA.
(2) METROS DE
LARGO
La Cinta Transportadora de Carga (102 – V2) no estuvo disponible para operar

por motivo de fallas durante 4 veces entre los años 2007 y 2008, para el mes
de septiembre del 2007 fue donde se originaron las fallas que acarrearon
mayor tiempo en su reparación, fueron en total 7102 minutos; esta cantidad de
minutos (donde el equipo estuvo paralizado por reparación) fue muy alta. Sin
embargo, desde entonces se han registrado otras fallas, pero de menor
magnitud en relación a la cantidad de minutos requeridos para su reparación.
Trabajo de Grado 78
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ANÁLISIS DE FALLAS
DURACIÓN MOTIVO DE QUÉ SE PLAN DE

FECHA FALLA
(MIN) LA FALLA HIZO? ACCIÓN
CUMPLIR LAS
FALLA EN LA RUTINAS DE
PLACA INSPECCION EN
SE CAMBIO
DEFLECTORA ESTAS CINTAS Y
PLACA
CINTA SE QUE ELABORAR LAS
01/11/07 1790 DEFLECTORA
DESALINEA ACUMULA ÓRDENES DE
EN AMBOS
MATERIAL DE MANTENIMIENTO
CHUTES
UN LADO DE PARA
LA CINTA REPARACION DE
ESTOS CHUTES.
La Cinta Transportadora de Carga (103 – V1) presentó una sola falla durante el
período 2007 – 2008, la cual generó un tiempo de intervención de 1790
minutos, este fue elevado. Cabe destacar que durante el año 2008 no hubo
registrado por parte de este equipo, lo que indica que el plan de acción para la
falla acontecida en el año 2007 ha sido exitoso.

Cinta Transportadora de Descarga (104 – V1).
ANÁLISIS DE FALLAS
CINTA TRANSPORTADORA DE DESCARGA (104 – V1)
(MIN) FALLA
SOLICITAR AL
PERSONAL DE
SELLO
MANTENIMIENTO
GUARDAPOLVO SE
CINTA SE RUTINARIO
DE LA APROVECHA Y
PARA POR LEVANTAR Y
CHUMACERA CAMBIAN
22/12/08 240 FALLA EN ALERTAR SOBRE
LADO SUR DEL ACCESORIOS
TAMBOR LAS
TAMBOR DE LA
ARCOMOTRIZ CONDICIONES
ARCOMOTRIZ CHUMACERA.
DETECTADAS
SE DAÑA
DURANTE LA
LUBRICACION
La Cinta Transportadora de Descarga (104 – V1) no presentó fallas durante el

año 2007 y una sola falla en el año 2008, ésta fue de tan sólo 240 minutos
(demoras por reparación). Se debe de realizar un seguimiento al plan de acción
propuesto para determinar la frecuencia en la ocurrencia de esta falla.
Trabajo de Grado 79
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ANÁLISIS DE FALLAS
DURACIÓN MOTIVO DE QUÉ SE PLAN DE

FECHA FALLA
(MIN) LA FALLA HIZO? ACCIÓN
LUBRICAR
SE SE MONTO
SE DAÑO CADA QUINCE
DESCARRILA CHUMACERA
CHUMACERA DIAS LAS
CARRO NUEVA, SE
11/08/08 470 Y EJE DEL CHUMACERAS
TENZOR DE USO TAMBOR
TAMBOR Y EL
LA CINTA DE LA CINTA
TENZOR. REDUCTOR DE
105 - V1 105 – V2
ESTAS CINTAS
LUBRICAR
SE SE MONTO
SE DAÑO CADA QUINCE
DESCARRILA CHUMACERA
CHUMACERA DIAS LAS
CARRO NUEVA, SE
09/09/08 240 Y EJE DEL CHUMACERAS
TENZOR DE USO TAMBOR
TAMBOR Y EL
LA CINTA DE LA CINTA
TENZOR. REDUCTOR DE
105 - V1 105 – V2
ESTAS CINTAS
SE REPARO
SE
GUIA DEL
DESCARRILA CUMPLIR LAS
SE DAÑO CARRO. SE
CARRO GUIAS DE
18/09/08 290 GUIA EN ENCARRILO.
TENZOR DE INSPECCION
SOLDADURA SE MONTO
LA CINTA DE ESTA CINTA
RUEDA Y
105 - V1
NORMALIZO
La Cinta Transportadora de Descarga (105 – V1) presentó una sola falla

durante el período 2007 – 2008, sin embargo, ésta falla aconteció en 3
ocasiones durante el año 2008, por ende, se recomienda hacer un seguimiento
al plan de acción propuesto, la aplicación de un riguroso y constante
mantenimiento rutinario a este equipo para evitar la ocurrencia de esta falla.

ANÁLISIS DE FALLAS
FECHA DURACIÓN FALLA MOTIVO DE LA FALLA QUÉ SE HIZO? PLAN DE ACCIÓN

(MIN)
POR FALLA EN LA
CUMPLIR LAS
LUBRICACION DE LA
RUTINAS DE
CHUMACERA DEL
FALLO SE CAMBIO EL INSPECCION EN
TAMBOR ARCO
TAMBOR ARCO TAMBOR ESTAS CINTAS Y
TENZOR, SE DAÑO EL
TENZOR ARCO ELABORAR LAS
EJE Y SE SALE DEL
11/12/07 5300 SUPERIOR Y TENZOR Y SE ORDENES DE
ALOJAMIENTO DE LA
LA CINTA SE PROGRAMA MANTENIMIENTO
CHUMACERA,
DAÑO EN EL REPARACION PARA LA
HACIENDO QUE LA
LADO ESTE DE LA CINTA LUBRICACION
CINTA SE ENRREDE EN
RUTINARIA DE
EL TAMBOR Y SE DAÑE
LAS CINTAS
EN UNO DE SUS LADOS
Trabajo de Grado 80
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La Cinta Transportadora de Descarga (105 – V2) registró una sola falla durante
el año 2007 la cual fue de 5300 minutos, esto indica el grado de complejidad en
la reparación de dicha falla, a pesar que en el año 2008 no aconteció dicha
falla, se recomienda continuar con el cumplimiento del plan de acción
propuesto.

Ventilador de Tiro Inducido del Reformador (224 – J2).
ANÁLISIS DE FALLAS
VENTILADOR DE TIRO INDUCIDO DEL REFORMADOR (224 - J2)
DURACIÓN MOTIVO DE LA PLAN DE

FECHA FALLA QUÉ SE HIZO?
(MIN) FALLA ACCIÓN
ADAPTACIÓN
DE UNA
VÁLVULA DE
EL EQUIPO SE CIERRE RÁPIDO
ESTA FUE UNA
QUEDÓ CON BAJO Ø ½” EN EL
REPARACIÓN
NIVEL DE ACEITE. CODO QUE
EMERGENCIA
ADICIONAL- ALIMENTA AL
SE DEBE
MENTE, EXISTÍA INDICADOR DE
PROGRAMAR
UNA NIVEL, PARA
EL CAMBIO DE
DESALINEACIÓN EVITAR GIRAR
VENTILADOR,
DEL INDICADOR EL INDICADOR
PARADA TOTAL YA QUE AL
DE NIVEL CON DE NIVEL CADA
DEL HORNO POR ARRANCAR
RESPECTO AL VEZ QUE SE
LA ACCIÓN DE LA QUEDO CON
NIVEL OPTIMO EN REALICE EL
PROTECCIÓN DE MUCHA
LA CARCAZA LO CAMBIO DE
BAJO TIRAJE. EN VIBRACIÓN,
QUE DEJO CON ACEITE A LA
EL SITIO SE PORQUE LA
UNA CANTIDAD CHUMACERA.
DETECTA ALTA RECTIFICA-
MÍNIMA DE ACEITE CAMBIO DE
24/06/08 8400 TEMPERATURA CIÓN NO FUE
AL EQUIPO QUE, RODAMIENTO,
EN LA EFECTIVA, YA
AL CONTINUAR MONTAJE DE
CHUMACERA QUE LA
TRABAJANDO SIN LUNETA DE
LADO LIBRE DEL LUNETA EL
LUBRICACIÓN, SE TORNO, CAMBIO
VENTILADOR Y APOYO SE
PRODUCE LA DE CHUMACERA
BOTE DE ACEITE COLOCO EN
FUSIÓN DE LA LADO LIBRE.
EN LOS UNA ZONA QUE
CHUMACERA CON DIFUSIÓN AL
ALREDEDORES ESTABA
EL EJE PERSONAL
EXCÉNTRICA.
CAUSANDO LA OPERATIVO Y
SE COLOCO Y
PARADA DEL DE MANTENI-
ACTIVO
VENTILADOR Y LA MIENTO DE LA
ALARMA DE
CONSECUENTE CORRECTA
TEMPERATU-
PARADA DEL ALINEACIÓN DEL
RA DE LAS
HORNO Y DEL SENSOR DE
CHUMACERAS
MODULO NIVEL CON
RESPECTO A LA
CARCAZA DEL
EQUIPO.
Entre los años 2007 y 2008 se registró una sola falla en el Ventilador de Tiro
Inducido del Reformador (224 – J2) la cual tuvo un elevado tiempo de
reparación de 8400 minutos. Se recomienda realizar un seguimiento al
cumplimiento del plan de acción establecido con el propósito de determinar su
Trabajo de Grado 81
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resultado, es decir, si ha sido efectivo o si se debe presentar un nuevo plan de

acción.

Ventilador de Tiro Inducido del Reformador (224 – J3).
ANÁLISIS DE FALLAS
VENTILADOR DE TIRO INDUCIDO DEL REFORMADOR (224 – J3)

(MIN) FALLA ACCIÓN
SE REARMO
VÁLVULA CON
REAJUSTE DE LA
VARILLA DE
CONTROL DEL
AL ALCANZAR SE REQUIERE
GOBERNADOR
LA VELOCIDAD EVALUAR EL
DISMINUYÉNDO-
DE DISPARO CONJUNTO DE
SELE LA MARCHA
ACCIONABA EL SUCCIÓN DEL
MÍNIMA PARA
TRIP YA QUE VENTILADOR
CONSEGUIR UN
EL 224-J3 PARA
VALOR DE
GOBERNADOR DETERMINAR
LA TURBINA CONTROL MAS
NO PORQUE ESTA
EN BAJO Y ASÍ EVITAR
CONTROLABA NECESITANDO
REPETIDAS LOS DISPAROS. SE
LA VELOCIDAD UNA MAYOR
VECES SE COMPROBÓ QUE EL
PORQUE LA VELOCIDAD
19/11/07 4362 PARABA POR GOBERNADOR
VÁLVULA DE DE ROTACIÓN
ACCIONAMIE CONTROLABA AL
CONTROL PARA TENER
N-TO DEL CAMBIAR A
TIENE UN TIRO EN LA
TRIP DE DIFERENTES
DESGASTE EN CAJA
DISPARO VELOCIDADES CON
SUS GUÍAS Y RADIANTE
EL DIAL DE
FACILITA EL QUE RESULTA
CONTROL, TAMBIÉN
ATORAMIENTO MAS BAJO EN
SE EVIDENCIO
CON LO CUAL COMPARA-
CUANDO LA
NO CONTROLA CIÓN CON EL
TURBINA ESTABA
LA VELOCIDAD VENTILADOR
PARADA AL
DE ROTACIÓN. 224-J2
ACCIONAR EL EJE
DE VÁLVULA DE
CONTROL QUE
ESTA TENDÍA A
ATASCARSE.
El Ventilador de Tiro Inducido del Reformador (224 – J3) presentó una falla
durante el período 2007 – 2008, la cual tuvo una duración de 4362 minutos en
su reparación. La falla ocurrió en el año 2007 y no hubo registro de fallas
durante el año 2008. Se recomienda la continua ejecución del plan de acción
establecido.
Trabajo de Grado 82
U
N
E
X
P
O

Sistema Oleodinámico de Válvulas Calientes (229 – L1).
ANÁLISIS DE FALLAS
SISTEMA HIDRÁULICO (SISTEMA OLEODINÁMICO DE VÁLVULAS CALIENTES)
(229 – L1)
(MIN) FALLA
SOLICITAR
INCLUSION EN
BOMBA NO
SE SACO DE PLAN DE
LEVANTA DESGASTE DE
SERVICIO Y SE MANTENIMIENTO
21/07/07 2272 PRESION POR LAS PALETAS
COLOCO LA RUTINARIO SAP
DESGASTE EN LA BOMBA.
BOMBA 229 L2. CON FRECUENCIA
INTERNO.
CADA DOS
SEMANAS.
El Sistema Oleodinámico de Válvulas Calientes (229 – L1) presentó una falla

durante los años 2007 y 2008, la misma ocurrió el 21/07/07 con un tiempo de
reparación de 2272 minutos. Se recomienda el cumplimiento del plan de acción
propuesto y efectuarle un seguimiento. Actualmente el equipo está en
funcionamiento.

Bomba de Alimentación de Agua a Calderas (231 – J1).
ANÁLISIS DE FALLAS
BOMBA DE ALIMENTACIÓN DE AGUA A CALDERAS (231 – J1)

(MIN) FALLA ACCIÓN
PARA LA
FALLA EJECUCIÓN DE
SERVICIO SE LA RUTINA
SE COLOCO
DE VAPOR, DESCALIBRA SEMANAL DE
BOMBA DE
POR SALIR EL ESTAS BOMBAS,
24/11/07 450 RESERVA Y SE
DE GOBERNADOR SE VERIFICARA
CALIBRÓ
SERVICIO DE LA EL AJUSTE Y
GOBERNADOR.
LA BOMBA TURBINA CALIBRACIÓN EN
231 J1. TODOS LOS
GOBERNADORES
La Bomba de Alimentación de Agua a Calderas (231 – J1) presentó una falla

durante los años 2007 y 2008, la cual tuvo una duración de 450 minutos
(demoras por reparación), desde entonces no se ha registrado otra avería. Se
recomienda continuar con la ejecución del plan de acción establecido.
Trabajo de Grado 83
U
N
E
X
P
O

Bomba de Alimentación de Agua a Calderas (231 – J3).
ANÁLISIS DE FALLAS
BOMBA DE ALIMENTACIÓN DE AGUA A CALDERAS (231 – J3)
DURACIÓN MOTIVO DE PLAN DE

(MIN) LA FALLA ACCIÓN
PARA LA
EJECUCIÓN
DE LA RUTINA
FALLA SEMANAL DE
SE PARTIÓ
SERVICIO DE ESTAS
EJE DE LA SE COLOCO
VAPOR, POR BOMBAS, SE
21/11/07 13449 BOMBA POR BOMBA DE
SALIR DE PEDIRÁ
FALTA DE RESERVA
SERVICIO LA DESMONTAR
LUBRICACIÓN
BOMBA 231 J3. Y LIMPIAR
TUBERÍAS Y
VISORES DE
LUBRICACIÓN.
SE SECCIONO
EL EQUIPO
DISPARO DEL PARA SU
DISYUNTOR CORTO INTERVENCION:
DEL MOTOR DE CIRCUITO EN SE MEGO HACER
LA BOMBA LA CAJA DE MOTOR Y AGUJERO EN
231-J3 CONEXIÓN CABLE DE LA BASE
,OCASIONANDO DEL MOTOR ALIMENTACION, INFERIOR DE
03/06/08 11400
DESVIO DEL PRODUCTO SE SECO CAJA LA CAJA DE
REFORMADOR DE LA DE CONEXIÓN. CONEXIÓN,
253-B2 AL ENTRADA DE CABLES DE PARA DRENAR
BAJAR EL NIVEL AGUA A LA MOTOR, LUEGO EL AGUA
DEL DOMO 255- MISMA. SE CONECTO Y
F2 SE HERMETIZO
CAJA DE
CONEXIÓN.
La Bomba de Alimentación de Agua a Calderas (231 – J3), en los años 2007 y

2008 se registraron 2 fallas (una por cada año), las mismas demandaron un
enorme tiempo de reparación, para la falla del año 2007 se invirtió 13449
minutos (demoras por reparación) y para la falla del año 2008 11400 minutos.
Debido al elevado tiempo generado por dichas fallas, se recomienda hacer un
seguimiento al mantenimiento rutinario aplicado en el equipo para determinar
sus resultados.
Trabajo de Grado 84
U
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E
X
P
O

Bombas de Achique de Agua a la Planta (239 – J2).
ANÁLISIS DE FALLAS
BOMBAS DE ACHIQUE DE AGUA A LA PLANTA (239 – J2)
DURACIÓN MOTIVO DE LA QUÉ SE PLAN DE

FECHA FALLA
(MIN) FALLA HIZO? ACCIÓN
SOLICITAR A
LA PARTE
SE COLOCA
ELECTRICA
UNA BOMBA
FALLA FALLA VERIFICAR
DE RESERVA
BOMBA DE CONEXIÓN DE CONTROLES
Y SE
29/01/08 350 ACHIQUE ALIMENTACION DE NIVEL DE
NORMALIZA
DEL ELECTRICA LOS POZOS Y
LA
MODULO I (MARACA) CUMPLIR
CONEXIÓN
RUTINA DE
ELECTRICA
AJUSTE DE
CONEXIONES
La Bomba de Achique de Agua a la Planta (239 – J2), en el año 2008 ocurrió

una falla eléctrica, la cual necesitó de 350 minutos. Este equipo es de vital
importancia para el proceso productivo de la planta HyL II, ya que suministra
agua a toda la planta, por ende se recomienda el cumplimiento del plan de
acción propuesto y la continua supervisión a las inspecciones realizadas a este
equipo.

Intercambiador de Calor del Reformador (254 – C3).
ANÁLISIS DE FALLAS
INTERCAMBIADOR DE CALOR DEL REFORMADOR (254 – C3)
(MIN) FALLA
SE REVISO
EMPACADURA NO
REPARAR FUGAS
SE OBSERVO
DE LOS TUBOS DE
DERRETIMIENTO
INTERCAMBIADOR
DEL MATERIAL Y SE
COLOCAR UNA
COLOCO
EMPACADURA YA
EMPACADURA EN
TROQUELADA DE
CINTA DONDE SE
FUGA DE GAS AL ASBESTO CON
CREIA QUE
SE INCENDIO FALLAR EL SELLO BASE EN GRAFITO
FUGABA, AL
LEVEMENTE DE CINTA DE DE DIMENSIONES:
APLICARLE AGUA
23/01/08 10479 LA TAPA EN TEFLÓN DE LA DIÁMETRO
SE OPTO POR
TODO SU TAPA POR EXTERNO MÁXIMO:
ENFRIAR LA TAPA
CONTORNO CALENTAMIENTO 1642 MM;
CON UNA
EXCESIVO DIÁMETRO
MANGUERA CON
INTERNO 1594 MM
AGUA AL FINAL SE
Y ESPESOR 1/8
REVISO SIENTOS
QUE SOPORTE UNA
TODO OK, TAMBIÉN
TEMPERATURA
SE MIDIÓ EL
MAYOR DE LOS 320
CAJERO EN EL
°C
CUERPO
INTERCAMBIADOR.
Trabajo de Grado 85
U
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P
O
El Intercambiador de Calor del Reformador (254 – C3), registró una falla

durante el período 2007 – 2008, la cual generó un tiempo de demora por
reparación de 10479 minutos, fue muy elevado, por lo tanto, se recomienda
llevar un control en la medición de la temperatura durante cada inspección
realizada para determinar el estado en que se encuentra el equipo.

Sistema Oleodinámico de Tapas de Reactores (267 – L1).
ANÁLISIS DE FALLAS
SISTEMA HIDRÁULICO (SISTEMA OLEODINÁMICO DE TAPAS DE REACTORES)
(267 – L1)
(MIN) FALLA
SE INDICÓ A LOS
OPERADORES
SE DAÑO TAPA
QUE NO PODÍAN
DEL
PRESIONAR EL
PORTAFILTROS EXCESO DE SE PUSO EL
SISTEMA SOBRE
24/04/08 180 POR EXCESO EN PRESIÓN EN EL SERVICIO EL
LOS 110 KG/CM2,
LA PRESIÓN DE SISTEMA SISTEMA 267 L2.
YA QUE LAS
TRABAJO DEL
TAPAS DE LOS
SISTEMA
PORTAFILTROS
FALLARAN.
El Sistema Oleodinámico de Tapas de Reactores (267 – L1), presentó una falla

en los años 2007 y 2008, la cual necesitó 180 minutos en su reparación. Para
evitar que vuelva acontecer esta falla, se recomienda el cumplimiento
(constante) del plan de acción por parte de los operadores del equipo.

Compresor (273 – J1).
ANÁLISIS DE FALLAS
COMPRESOR (273 – J1)

(MIN) FALLA ACCIÓN
FALLA DAÑOS EN SE PONE EN SE PONE EN
BOMBA ENGRANAJE DE SERVICIO EL SERVICIO CON
01/05/08 320
PRINCIPAL DE ACCIONAMIENTO COMPRESOR BOMBA
ACEITE DE LA BOMBA 273 J2 AUXILIAR
CAMBIAR
SE CAMBIA
SELLOS DE
FUGA DE SELLO DE
SE DAÑO SELLO ACETE EN
ACEITE POR ACEITE Y SE
23/06/08 200 DE ACEITE DEL TURBINA
EJE DE LA VERIFICA
EJE DURANTE LA
TURBINA ESTADO DEL
REPARACION
EJE
ANUAL
Trabajo de Grado 86
U
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P
O
El Compresor (273 – J1), fueron registradas 2 fallas durante los años 2007 –
2008, una de estas averías sucedió el 01/05/08 y necesitó 320 minutos para su
reparación, la otra falla ocurrió el 23/06/08 y demandó 200 minutos en su
intervención. Se recomienda realizar inspecciones y revisiones a los
componentes del equipo que requieran lubricaciones con aceite.

Compresor (273 – J2).
ANÁLISIS DE FALLAS
DURACIÓN MOTIVO DE LA QUÉ SE PLAN DE

FECHA FALLA
(MIN) FALLA HIZO? ACCIÓN
VERIFICAR Y
PARADA DEL HACER
COMPRESOR SE DAÑO EL SEGUIMIENTO
DE ORING DE SELLO SE MONTO EN EL MONTAJE
01/07/08 240 ENFRIAMIENTO DE LA VOLUTA. UN ORING DE LOS SELLOS
273 J2 POR SE CAMBIO NUEVO AL MOMENTO
FUGAS DE GAS ORING DE ARMAR
EN VOLUTA. CALZAR LA
VOLUTA
El Compresor (273 – J2), presentó una falla entre los años 2007 – 2008, la
misma requirió de 240 minutos para su reparación. Para garantizar la
disponibilidad del equipo para operar, se recomienda hacer seguimiento al
mantenimiento aplicado al equipo.
Tabla 30 – Análisis de Fallas. Compresor (275 – J1).

ANÁLISIS DE FALLAS
(MIN) FALLA
DESGASTE DE SE PROCEDIÓ AL
EL COMPRESOR MEJORAR EL
TODOS LOS CAMBIO DE
SE DISPARO DISEÑO DE LOS
COJINETES POR COJINETE AXIAL;
POR ALTA ENGRANAJES DE
LA FALLA DE LA SE INSTALO UN
VIBRACIÓN EN ACCIONAMIEN-TO
BOMBA DE COJINETE RADIAL
LOS DE LA BOMBA
LUBRICACIÓN. RECUPERADO, SE
MONITORES 1; 2 PRINCIPAL PARA
ROTURA DE LOS REVISARON LOS
Y DESPLAZA- CONSEGUIR UNA
ENGRANAJES DE COJINETES DEL
19/04/08 4800 MIENTO AXIAL. MAYOR
ACCIONAMIEN- BULLGEAR Y SE
SE CONSIGUIÓ DURACIÓN,
TO PRINCIPAL MONTARON
QUE LOS ACTUALMENTE
DE LA NUEVAMENTE, SE
COJINETES NO SUPERAN EL
LUBRICACIÓN. CAMBIARON LOS
RADIAL, RADIAL AÑO Y EN
FALLA DE LOS ENGRANAJES DE
- AXIAL Y OCASIONES NO
COJINETES POR ACCIONAMIENTO
AMBOS DEL SUPERA LOS
SOBRECARGA A DE LA BOMBA
BULLGEAR. SEIS MESES
LOS MISMOS. PRINCIPAL.
Trabajo de Grado 87
U
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O
El Compresor (275 – J1), presentó una falla entre los años 2007 y 2008, la cual
demandó un tiempo de reparación de 4800 minutos, el mismo fue bastante
elevado, por ende se recomienda el seguimiento y cumplimiento del plan de
acción propuesto.
5.4 Estándares de inspección.
Entre los procedimientos más efectivos para determinar las condiciones en la

que se encuentra un equipo es a través de la inspección, ya que por medio de
ésta se puede verificar si el equipo está operando bajo condiciones normales
(establecidas por el fabricante) o si está presentando alguna irregularidad.
De acuerdo a los resultados arrojados en cada inspección a cada equipo, se

puede programar una intervención en el equipo que esté presentando alguna
irregularidad en su funcionamiento o permitir que continúe trabajando si se
encuentra en óptimas condiciones.
La inspección es de gran importancia para la aplicación del mantenimiento a un

equipo determinado, ya que muestra si el equipo está presentando
irregularidades (fugas de algún fluido, temperatura, vibración, ruido, entre otros)
o si existe una avería, de esa manera se puede programar la ejecución de un
tipo de mantenimiento apropiado según la situación presentada.
Los estándares de inspección son establecidos con el propósito de evaluar las

condiciones del equipo según los parámetros fijados por el fabricante del
equipo. A continuación se muestra los estándares de inspección por equipo
donde se especifica la parte del equipo inspeccionada, el tipo o equipo utilizado
para realizar la inspección, el estatus de aceptación del resultado de la
inspección y la frecuencia de inspección.
Trabajo de Grado 88
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O
Cintas Transportadoras de Carga (101 – V1/V2 y 103 – V1/V2)
Y Cinta Transportadora de Descarga (104 – V1/V2)
Frecuencia de Inspección (Semanal)
Estándar de Inspección – Tambor de Cola
Tabla 31 – Inspección de las Cintas Transportadoras de Carga (101 – V1/V2 y 103 –

V1/V2) y Cinta Transportadora de Descarga (104 – V1/V2). Tambor de Cola.
PARTE DEL EQUIPO TIPO O EQUIPO DE ESTATUS
INSPECCIÓN
LIMPIEZA TAMBOR DE COLA VISUAL LIMPIO
S/AGLOMERADOS
TEMPERATURA CHUMACERA TERM. DE 40 A 60°C
NORTE TAMBOR DE COLA
VIBRACIÓN RADIAL VIBROPEN DE 0.00 A 3.00 mm/seg
CHUMACERA NORTE TAMBOR
DE COLA
VIBRACIÓN AXIAL CHUMACERA VIBROPEN DE 0.00 A 3.00 mm/seg
RUIDO CHUMACERA NORTE ESTET RUIDO NORMAL
TAMBOR DE COLA
SUR TAMBOR DE COLA
CHUMACERA SUR TAMBOR DE
COLA
SUR TAMBOR DE COLA
RUIDO CHUMACERA SUR ESTET RUIDO NORMAL
TAMBOR DE COLA
Fuente: SAP - SIDOR
Estándar de Inspección – Tambor Recalce

V1/V2) y Cinta Transportadora de Descarga (104 – V1/V2). Tambor Recalce.
INSPECCIÓN
LIMPIEZA TAMBOR.RECALCE VISUAL LIMPIO
(quebrador) S/AGLOMERADOS
NORTE TAMBOR RECALCE
RECALCE
Fuente: SAP - SIDOR
Trabajo de Grado 89
U
N
E
X
P
O

V1/V2) y Cinta Transportadora de Descarga (104 – V1/V2). Tambor Recalce. Continuación.
INSPECCIÓN
VIBRACIÓN AXIAL VIBROPEN VIBRACIÓN AXIAL
CHUMACERA NORTE CHUMACERA NORTE
TAMBOR RECALCE TAMBOR RECALCE
RUIDO CHUMACERA ESTET RUIDO NORMAL
TEMPERATURA TERM. DE 40 A 60°C
CHUMACERA SUR
TAMBOR RECALCE
CHUMACERA SUR
TAMBOR RECALCE
VIBRACIÓN AXIAL VIBROPEN DE 0.00 A 3.00 mm/seg
CHUMACERA SUR
TAMBOR RECALCE
TAMBOR RECALCE
Fuente: SAP - SIDOR
Estándar de Inspección – Tambor del Contrapeso

V1/V2) y Cinta Transportadora de Descarga (104 – V1/V2). Tambor del Contrapeso.
INSPECCIÓN
LIMPIEZA TAMBOR DEL VISUAL LIMPIO
CONTRAPESO S/AGLOMERADOS
NORTE TAMBOR DEL
CONTRAPESO
VIBRACIÓN RADIAL CHUMACERA VIBROPEN DE 0.00 A 3.00 mm/seg
NORTE TAMBOR DEL
CONTRAPESO
NORTE TAMBOR DEL
CONTRAPESO
TAMBOR DEL CONTRAPESO
TEMPERATURA CHUMACERA SUR TERM. DE 40 A 60°C
SUR TAMBOR DEL CONTRAPESO
SUR TAMBOR DEL CONTRAPESO
Fuente: SAP - SIDOR
Trabajo de Grado 90
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X
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O
Estándar de Inspección – Otros componentes

V1/V2) y Cinta Transportadora de Descarga (104 – V1/V2). Otros componentes.
INSPECCIÓN
PARRILLA PISO NIVEL REDUCTOR VISUAL PARR. FIJA EN BUEN
ESTADO
LIMPIEZA MEZA REDUCTOR VISUAL LIMPIA S/
AGLOMERADOS
ANCLAJE DEL REDUCTOR VISUAL APRETADO
LIMPIEZA DE CARCAZA DEL VISUAL LIMPIA
REDUCTOR
PROTECCION ACOPLE EJE VELOZ VISUAL COLOCADO Y FIJO
ACOPLE EJE VELOZ VISUAL SIN JUEGO

PROTECCION ACOPLE EJE SALIDA VISUAL COLOCADO Y FIJO
ACOPLE EJE SALIDA VISUAL SIN JUEGO
RESPIRADERO DEL REDUCTOR VISUAL EN BUENAS
CONDICIONES
NIVEL DE ACEITE VISUAL NIVEL CORRECTO
LIMPIEZA DEL FRENO VISUAL LIMPIO
S/AGLOMERADOS
AJUSTE DEL FRENO VISUAL EN BUEN ESTADO
Fuente: SAP - SIDOR
Estándar de Inspección – Chumacera Tambor Motriz

V1/V2) y Cinta Transportadora de Descarga (104 – V1/V2). Chumacera Tambor Motriz.
PARTE DEL EQUIPO TIPO O EQUIPO ESTATUS
DE INSPECCIÓN
LIMPIEZA CHUMACERA TAMBOR VISUAL LIMPIO
MOTRIZ S/AGLOMERADOS
TEMPERATURA CHUMACERA NORTE TERM. DE 40 A 60°C
TAMBOR MOTRIZ
NORTE TAMBOR MOTRIZ
VIBRACIÓN AXIAL CHUMACERA NORTE VIBROPEN DE 0.00 A 3.00 mm/seg
TAMBOR MOTRIZ
RUIDO CHUMACERA NORTE TAMBOR ESTET RUIDO NORMAL
MOTRIZ
TEMPERATURA CHUMACERA SUR TERM. DE 40 A 60°C
TAMBOR MOTRIZ
VIBRACIÓN RADIAL CHUMACERA SUR VIBROPEN DE 0.00 A 3.00 mm/seg
TAMBOR MOTRIZ
VIBRACIÓN AXIAL CHUMACERA SUR VIBROPEN DE 0.00 A 3.00 mm/seg
TAMBOR MOTRIZ
RUIDO CHUMACERA SUR TAMBOR ESTET RUIDO NORMAL
MOTRIZ
Fuente: SAP - SIDOR
Trabajo de Grado 91
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O
Estándar de Inspección – Chumacera Tambor Arco Motriz

V1/V2) y Cinta Transportadora de Descarga (104 – V1/V2).
Chumacera Tambor Arco Motriz.
INSPECCIÓN
ARCO MOTRIZ S/AGLOMERADOS
NORTE TAMBOR ARCO MOTRIZ
ARCO MOTRIZ
TAMBOR ARCO MOTRIZ
SUR TAMBOR ARCO MOTRIZ
CHUMACERA SUR TAMBOR
ARCO MOTRIZ
SUR TAMBOR ARCO MOTRIZ
RUIDO CHUMACERA ESTET RUIDO NORMAL
SUR.TAMBOR ARCO MOTRIZ
Fuente: SAP - SIDOR
Estándar de Inspección – Rodillos de Carga y Retorno

V1/V2) y Cinta Transportadora de Descarga (104 – V1/V2).
Rodillos de Carga y Retorno.
INSPECCIÓN
RODILLOS DE CARGA Y VISUAL GOMA EN BUEN
RETORNO ESTADO
GOMA DEL TAMBOR MOTRIZ VISUAL GOMA EN BUEN
ESTADO
GOMA DEL TAMBOR ARCO VISUAL GOMA EN BUEN
MOTRIZ ESTADO
ESTADO CINTA VISUAL ALINEADA/EN BUEN
TRANSPORTACION EDO
EDO ESTRUCTURA METALICA VISUAL LIMPIA Y EN BUEN EDO
CINTA
Fuente: SAP - SIDOR
Trabajo de Grado 92
U
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O
Cinta Transportadora de Carga (102 – V1/V2)
Tabla 38 – Inspección de la Cinta Transportadora de Carga (102 – V1/V2). Tambor de Cola

INSPECCIÓN
S/AGLOMERADOS
OESTE TAMBOR DE COLA
RUIDO CHUMACERA OESTE ESTET RUIDO NORMAL
TAMBOR DE COLA
TAMBOR DE COLA
Fuente: SAP - SIDOR
Tabla 39 – Inspección de la Cinta Transportadora de Carga (102 – V1/V2).

Tambor Recalce
INSPECCIÓN
LIMPIEZA TAMBOR RECALCE VISUAL LIMPIO
OESTE TAMBOR RECALCE
TAMBOR RECALCE
Fuente: SAP - SIDOR
Trabajo de Grado 93
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X
P
O

Tambor Recalce. Continuación

INSPECCIÓN



TAMBOR RECALCE
Fuente: SAP - SIDOR

INSPECCIÓN
LIMPIEZA TAMBOR DEL VISUAL LIMPIO S/AGLOMERADOS
CONTRAPESO
OESTE TAMBOR DEL
CONTRAPESO
OESTE TAMBOR DEL
CONTRAPESO
OESTE TAMBOR DEL
CONTRAPESO
NORTE TAMBOR DEL
CONTRAPESO
NORTE TAMBOR DEL
CONTRAPESO
VIBRACIÓN AXIAL CHUMACIÓN VIBROPEN DE 0.00 A 3.00 mm/seg
NORTE TAMBOR DEL
CONTRAPESO
Fuente: SAP - SIDOR
Trabajo de Grado 94
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O

Otros componentes
INSPECCIÓN
PARRILLA PISO NIVEL VISUAL PARR. FIJA EN BUEN
REDUCTOR ESTADO
LIMPIEZA MEZA REDUCTOR VISUAL LIMPIA S/
AGLOMERADOS
REDUCTOR
PROTECCION ACOPLE EJE VISUAL COLOCADO Y FIJO
VELOZ
SALIDA
RESPIRADERO DEL REDUCTOR VISUAL EN BUENAS
CONDICIONES
LIMPIEZA DEL FRENO VISUAL LIMPIO
S/AGLOMERADOS
Fuente: SAP - SIDOR

DE INSPECCIÓN
LIMPIEZA CHUMACERA TAMBOR MOTRIZ VISUAL LIMPIO
S/AGLOMERADOS
TEMPERATURA CHUMACERA OESTE TERM. DE 40 A 60°C
TAMBOR MOTRIZ
VIBRACIÓN RADIAL CHUMACERA OESTE VIBROPEN DE 0.00 A 3.00 mm/seg
TAMBOR MOTRIZ
VIBRACIÓN AXIAL CHUMACERA OESTE VIBROPEN DE 0.00 A 3.00 mm/seg
TAMBOR MOTRIZ
RUIDO CHUMACERA OESTE TAMBOR ESTET RUIDO NORMAL
MOTRIZ
TEMPERATURA CHUMACERA NORTE TERM. DE 40 A 60°C
TAMBOR MOTRIZ
VIBRACIÓN RADIAL CHUMACERA NORTE VIBROPEN DE 0.00 A 3.00 mm/seg
TAMBOR MOTRIZ
VIBRACIÓN AXIAL CHUMACERA NORTE VIBROPEN DE 0.00 A 3.00 mm/seg
TAMBOR MOTRIZ
RUIDO CHUMACERA NORTE TAMBOR ESTET RUIDO NORMAL
MOTRIZ
Trabajo de Grado 95
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O

INSPECCIÓN
OESTE TAMBOR ARCO MOTRIZ

TAMBOR ARCO MOTRIZ

TAMBOR ARCO MOTRIZ
Fuente: SAP - SIDOR

INSPECCIÓN
RODILLOS DE CARGA Y RETORNO VISUAL GOMA EN BUEN ESTADO
GOMA DEL TAMBOR MOTRIZ VISUAL GOMA EN BUEN ESTADO
GOMA DEL TAMBOR ARCO MOTRIZ VISUAL GOMA EN BUEN ESTADO
ESTADO CINTA TRANSPORTACION VISUAL ALINEADA/EN BUEN EDO

CINTA
Fuente: SAP - SIDOR
Trabajo de Grado 96
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P
O
Cinta Transportadora de Carga (105 – V1/V2)

Tambor de Cola
INSPECCIÓN
S/AGLOMERADOS
TAMBOR DE COLA
TAMBOR DE COLA
Fuente: SAP - SIDOR

Tambor Recalce
INSPECCIÓN
LIMPIEZA TAMBOR RECALCE VISUAL LIMPIO
TAMBOR RECALCE
Fuente: SAP - SIDOR
Trabajo de Grado 97
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X
P
O

Tambor Recalce. Continuación

INSPECCIÓN



TAMBOR RECALCE
Fuente: SAP - SIDOR

INSPECCIÓN
LIMPIEZA TAMBOR DEL VISUAL LIMPIO

CONTRAPESO S/AGLOMERADOS
OESTE TAMBOR DEL
CONTRAPESO
OESTE TAMBOR DEL
CONTRAPESO

OESTE TAMBOR DEL
CONTRAPESO
NORTE TAMBOR DEL
CONTRAPESO
NORTE TAMBOR DEL
CONTRAPESO
NORTE TAMBOR DEL
CONTRAPESO
Fuente: SAP - SIDOR
Trabajo de Grado 98
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O
Estándar de Inspección – Tambor Arco Tensor

Tambor Arco Tensor
INSPECCIÓN
LIMPIEZA TAMBOR ARCO TENSOR 1 VISUAL LIMPIO
(Tripper)
LIMPIEZA TAMBOR ARCO TENSOR 2 VISUAL LIMPIO
(Tripper)
TEMPERATURA CHUMACERA TERMOMETRO DE 40 A 60°C
NORTE TAMBOR ARCO TENSOR 1
VIBRACIÓN RADIAL CHUMACERA VIBROPEN DE 0.00 A 3.00 mm/s
VIBRACIÓN AXIAL CHUMACERA VIBROPEN DE 0.00 A 3.00 mm/s
RUIDO CHUMACERA NORTE ESTETOSCOP RUIDO NORMAL
TAMBOR ARCO TENSOR 1
RUIDO CHUMACERA NORTE ESTETOSCOP RUIDO NORMAL
TAMBOR.ARC.TENSOR 2
OESTE TAMBOR ARCO TENSOR 1
OESTE.TAMBOR ARC TEN 2
OESTE. TAMBOR ARCO TENSOR 1
RUIDO CHUMACERA OESTE ESTETOSCOP RUIDO NORMAL
RUIDO CHUMACERA OESTE ESTETOSCOP RUIDO NORMAL
Fuente: SAP - SIDOR
Trabajo de Grado 99
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O

Otros componentes
INSPECCIÓN
PARRILLA .PISO NIVEL VISUAL PARR. FIJA EN BUEN
REDUCTOR ESTADO
LIMPIEZA MEZA REDUCTOR VISUAL LIMPIA S/ AGLOMERADOS
REDUCTOR
VELOZ
SALIDA
RESPIRADERO DEL REDUCTOR VISUAL EN BUENAS CONDICIONES
LIMPIEZA DEL FRENO VISUAL LIMPIO S/AGLOMERADOS
Fuente: SAP - SIDOR

INSPECCIÓN
MOTRIZ S/AGLOMERADOS
OESTE TAMBOR MOTRIZ
OESTE TAMBOR MOTRIZ
OESTE TAMBOR MOTRIZ
TAMBOR MOTRIZ
PTE.TAMBOR MOTRIZ
PTE.TAMBOR MOTRIZ
PTE.TAMBOR MOTRIZ
RUIDO CHUMACERA PTE. TAMBOR ESTET RUIDO NORMAL
MOTRIZ
Fuente: SAP - SIDOR
Trabajo de Grado 100

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O

INSPECCIÓN

TAMBOR ARCO MOTRIZ
PTE. TAMBOR ARCO MOTRIZ

RUIDO CHUMACERA PTE. ESTET RUIDO NORMAL
TAMBOR ARCO MOTRIZ
Fuente: SAP - SIDOR

INSPECCIÓN
RODILLOS DE CARGA Y VISUAL GOMA EN BUEN
RETORNO ESTADO
GOMA DEL TAMBOR MOTRIZ VISUAL GOMA EN BUEN
ESTADO
GOMA DEL TAMBOR ARCO VISUAL GOMA EN BUEN
MOTRIZ ESTADO
ESTADO CINTA VISUAL ALINEADA/EN BUEN
TRANSPORTACION EDO
CINTA
Fuente: SAP - SIDOR

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O
Ventilador de Tiro Inducido del Reformador (224 - J2 y 224 – J3)
Tabla 53 – Inspección del Ventilador de Tiro Inducido del Reformador

(224 - J2 y 224 – J3)
INSPECCIÓN
NIVEL ACEITE LADO ACOPLE VISUAL NIVEL LLENO
NIVEL ACEITE LADO LIBRE VISUAL NIVEL LLENO
REVISAR FUGA ACEITE VISUAL SIN FUGAS
VIBRACIÓN RADIAL VERTICAL VIBROPEN 0.7-6 MM/SEG.
LADO ACOPLE
VIBRACIÓN RADIAL VIBROPEN 0.7-6 MM/SEG.
HORIZONTAL LADO ACOPLE
VIBRACION AXIAL LADO ACOPLE VIBROPEN 0.7-6 MM/SEG.
VIBRACIÓN RADIAL VERTICAL VIBROPEN 0.7-6 MM/SEG.
LADO LIBRE
VIBRACIÓN RADIAL VIBROPEN 0.7-6 MM/SEG.
HORIZONTAL LADO LIBRE
VIBRACION AXIAL LADO LIBRE VIBROPEN 0.7-6 MM/SEG.
REVISAR RUIDOS ESTET NORMALES
REVISAR TEMPERATURA LADO TERM 45-68°C
ACOPLE
REVISAR TEMPERATURA LADO TERM 45-68°C
LIBRE
REVISAR DRENAJES LIMPIEZA VISUAL LIMPIOS
AGUA ENFRIAMIENTO AMBAS VISUAL VER FLUJO
CHUMACERAS
VELOCIDAD DE TRABAJO TACOMETRO 700 RPM
Fuente: SAP - SIDOR
Sistema Oleodinámico de Válvulas Calientes (229 -– L1 y 229 – L2)
Tabla 54 – Inspección del Sistema Oleodinámico de Válvulas Calientes

(229 – L1 y 229 – L2)
INSPECCIÓN
NIVEL DE ACEITE EN TANQUE VISUAL 90%
FUGA ACEITE EN BOMBA VISUAL SIN FUGA
FILTRO SUCCION DE ACEITE VISUAL SIN FUGA
FILTRO RETORNO DE ACEITE VISUAL SIN FUGA
RUIDO EXTRAÑO EN BOMBA ESTET NORMAL
2
PRESION VALVULA VISUAL 120 KG/CM
REGULADORA
ANCLAJES DE BOMBA VISUAL AJUSTADO
Fuente: SAP - SIDOR

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Turbo Bomba (231 – J1, 231 – J2 y 231 – J4)
Estándar de Inspección – Chumacera Bomba
Tabla 55 – Inspección Turbo Bomba (231 – J1, 231 – J2 y 231 – J4).

Chumacera Bomba
INSPECCIÓN
NIVEL ACETE I-120, VISUAL 90%
CHUMACERA LADO LIBRE
FUGA ACEITE CHUMACERA VISUAL S/FUGA
BOMBA LADO LIBRE
RUIDO EN CHUMACERA BOMBA ESTET NORMAL
LADO LIBRE
VIBRACIÓN RADIAL VIBROPEN 4-6 mm/seg
CHUMACERA BOMBA LADO
LIBRE
VIBRACIÓN AXIAL CHUMACERA VIBROPEN 4-6 mm/seg
BOMBA LADO LIBRE
NIVEL ACETE I-120, VISUAL 90%
CHUMACERA LADO ACOPLE
BOMBA LADO ACOPLE
RUIDO EN CHUMACERA BOMBA ESTET NORMAL
LADO ACOPLE
CHUMACERA BOMBA LADO
ACOPLE
BOMBA LADO ACOPLE
PROTECTOR ACOPLE VISUAL COLOCADO/AJUSTADO
FUGA AGUA EN BOMBA VISUAL SIN FUGA
ANCLAJES DE BOMBA TACTO APRETADO
RUIDO EN LA BOMBA ESTET NORMAL
Fuente: SAP - SIDOR
Estándar de Inspección – Chumacera Turbina
Tabla 56 – Inspección Turbo Bomba (231 – J1, 231 – J2 y 231 – J4). Chumacera Turbina
INSPECCIÓN
NIVEL ACETE CHUMACERA VISUAL 90%
TURBINA LADO LIBRE
TURBINA LADO LIBRE
RUIDO EN CHUMACERA ESTET NORMAL
TURBINA LADO LIBRE
Fuente: SAP - SIDOR

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Tabla 56 – Inspección Turbo Bomba (231 – J1, 231 – J2 y 231 – J4).

Chumacera Turbina. Continuación
INSPECCIÓN
CHUMACERA TURBINA LADO
LIBRE
TURBINA LADO LIBRE
NIVEL ACETE CHUMACERA VISUAL 90%
TURBINA LADO ACOPLE
TURBINA LADO ACOPLE
RUIDO EN CHUMACERA ESTET NORMAL
TURBINA LADO ACOPLE
CHUMACERA TURBINA LADO
ACOPLE
TURBINA LADO ACOPLE
PROTECTOR ACOPLE TURBINA VISUAL COLOCADO/AJUSTADO
ANCLAJES DE LA TURBINA TACTO APRETADO
RUIDO EN TURBINA ESTET NORMAL
VELOCIDAD DE TRABAJO TACOMETRO 3550 RPM
TURBINA
Fuente: SAP - SIDOR
Turbo Bomba (231 – J3)
Tabla 57 – Inspección Turbo Bomba (231 – J3)

DE INSPECCIÓN
NIVEL ACEITE CHUMACERA LADO LIBRE VISUAL 50%
NIVEL ACEITE CHUMACERA LADO VISUAL 50%
ACOPLE
VIBRACIÓN CHUMACERA LADO LIBRE VIBROPEN 4MM/SEG
VIBRACIÓN CHUMACERA LADO ACOPLE VIBROPEN 4MM/SEG
VIBRACION EN BOMBA VIBROPEN 4MM/SEG
RUIDO EXTERIOR CHUMACERA LADO ESTET SIN RUIDO
LIBRE
RUIDO EXTERIOR CHUMACERA LADO ESTET SIN RUIDO
ACOPLE
FUGA ACEITE CHUMACERA LADO LIBRE VISUAL SIN FUGA
FUGA AGUA EN BOMBA VISUAL SIN FUGA
RUIDO EXTERIOR EN BOMBA ESTET SIN RUIDO
PROTECTOR DE ACOPLE VISUAL AJUSTADO
Fuente: SAP - SIDOR

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Bomba (239 – J1 y 239 – J3)
Tabla 58 – Inspección Bomba

(239 – J1 y 239 – J3)
INSPECCIÓN
PRESION DE AGUA VISUAL 1,5-2 kg/cm²
MANOMETRO
ESTADO DE BLOQUEOS VISUAL S/FUGA
ESTADO MANGUERA DE VISUAL S/FUGA
DESCARGA
FILTRO DEL CANAL VISUAL LIMPIO
Fuente: SAP - SIDOR
Intercambiador de Calor (254 – C2 y 254 – C3)
Frecuencia de Inspección (Mensual)
Tabla 59 – Inspección Intercambiador de Calor

(254 – C2 y 254 – C3)
INSPECCIÓN
FUGAS GAS VAPOR VISUAL/PRUEBA SIN FUGAS
BRIDAS/CUERPO
PRESION DIFERENCIAL PRUEBA MAX: 2K/CM²
Fuente: SAP - SIDOR
Sistema Oleodinámico de Tapas de Reactores (267 – L1 y 267 – L2)
Tabla 60 – Sistema Oleodinámico de Tapas de Reactores

(267 – L1 y 267 – L2)
INSPECCIÓN
NIVEL DE ACEITE EN TANQUE VISUAL 90%
FUGA ACEITE EN BOMBA VISUAL SIN FUGA
FILTRO SUCCION DE ACEITE VISUAL SIN FUGA
FILTRO RETORNO DE ACEITE VISUAL SIN FUGA
RUIDO EXTRAÑO EN BOMBA ESTET NORMAL
2
PRESION VALVULA VISUAL 120 KG/CM
REGULADORA
ANCLAJES DE BOMBA VISUAL AJUSTADO
Fuente: SAP - SIDOR

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Turbo Compresor (273 – J1 y 273 – J2)
Tabla 61 – Compresor (273 – J1 y 273 – J2)

INSPECCIÓN
NIVEL ACEITE RESERVORIO VISUAL 90%
FUGA ACEITE COMP. VISUAL SIN FUGA
PROTECTOR DE ACOPLE VISUAL AJUSTADO
RUIDO EN BOMBA AUX. ESTET NORMAL
RUIDO EN BOMBA PRINCIPAL. ESTET NORMAL
2
FILTROS DE ACEITE VISUAL 8 KG/CM
RUIDO EN CAJA DE ENGRANE ESTET NORMAL
2
PRESION DE ACEITE VISUAL 2,2 KG/ CM
DISPARO VELOCIDAD RPM VISUAL 4700 RPM
VAPOR DE LA TURBINA VISUAL SIN FUGA
TEMPERATURA DE ACEITE VISUAL 55 °C
RUIDO EN TURBINA ESTET NORMAL
VIBRACIÓN COJINETE RADIAL VISUAL 1,5 MIILS
TURBINA
VIBRACIÓN COJINETE AXIAL VISUAL 1,5 MIILS
TURBINA
VIBRACIÓN COJINTE RADIAL VISUAL 1,5 MIILS
COMP.
VIBRACIÓN COJINETE AXIAL VISUAL 1,5 MIILS
COMP.
Fuente: SAP - SIDOR
Compresor (275 - J1)
Frecuencia de Inspección (Quincenal)
Tabla 62 – Compresor (275 – J1)

INSPECCIÓN
REVISAR FUGAS DE ACEITE VISUAL SIN FUGAS

REVISAR PRESION DE ACEITE VISUAL MIN:2,25 KG/CM
REVISAR VIBRACIONES PRUEBA MAX:1,5 MILS
REVISAR FUGAS GAS Y VAPOR VISUAL SIN FUGAS
Fuente: SAP - SIDOR

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Capítulo VI
Diseño del Sistema de Gestión de Mantenimiento Preventivo.
Actualmente se está realizando el proceso de interconexión HyL II - HyL III,

tomando en cuenta el cambio en una tecnología más avanzada, la Gerencia de
Mantenimiento de HyL II requiere establecer un nuevo Sistema de Gestión de
Mantenimiento para llevar el control de la nueva planta que está en su proceso
de ejecución e implantación, por ende se va a presentar el Diseño de un
Sistema de Gestión de Mantenimiento Preventivo a los equipos críticos que
permanecerán en la planta HyL III que servirá como modelo para la
implementación del mismo a nivel de toda la planta.
6.1 Política de Mantenimiento.
La Política de Mantenimiento de HyL II ha sido definida considerando que sea

apropiada a los propósitos de la organización, a las expectativas y necesidades
de los clientes.
“SIDOR tiene como búsqueda de la excelencia empresarial el proceso de

ofrecer a su personal laboral las mejores condiciones de infraestructura,
maquinarias y equipos; con la finalidad de asegurar la confiabilidad de los
equipos, la prestación de servicios y la preservación del medio ambiente”.
La dirección de la planta HyL II se asegura que esta Política de Mantenimiento

sea implementada, comunicada y entendida en todos los niveles de la
organización, a través de actividades de motivación, formación, entrenamiento
específico en la función y la asignación de los recursos requeridos para el
mejoramiento continuo del Sistema de Gestión de Mantenimiento descrito en
este manual.
La Política de Mantenimiento es examinada en la Revisión por la Dirección,

cuando es requerido, para mantener su continua adecuación.

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Para ello se requiere especial atención en:
 Satisfacer los requerimientos y expectativas de los clientes.
 Implementar y mejorar continuamente el Sistema de Gestión de

Mantenimiento.
 Cumplir la legislación y otros requisitos que suscriba la Gerencia de la

planta HyL II, en materia de mantenimiento, seguridad y medio
ambiente.
6.2 Objetivos de Mantenimiento.
La Gerencia de HyL II asegura que los Objetivos de Mantenimiento, incluyendo

aquellos necesarios para cumplir los requisitos para el producto y los servicios,
se establecen en las funciones y niveles pertinentes dentro de la Organización
y se revisan anualmente. Los Objetivos de Mantenimiento son coherentes con
la Política de Mantenimiento, se establecen en el documento de Gestión de
Mantenimiento de HyL II y, están enmarcados en:
 Ofrecer la mejor calidad en el mantenimiento aplicado dentro de la

organización.
 Cumplir con los programas establecidos de mantenimiento.
 Aplicar un Sistema de Gestión de Mantenimiento efectivo.

6.3 Sistema de Indicadores de Gestión de Mantenimiento.
En toda Organización se requiere establecer un sistema de indicadores de

gestión que permita llevar un control sobre el funcionamiento, desempeño y
cumplimiento de los objetivos determinados por la empresa. Estos indicadores
de Gestión de Mantenimiento tienen como propósito evaluar el desempeño de
la Gerencia de Mantenimiento desde el instante que comience a funcionar la
planta HyL III.

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6.3.1 Tablero de Control.

El Tablero de Control se utiliza con la finalidad de llevar un control de los objetivos de mantenimiento establecidos por una
Organización. Este control se realiza bajo ciertos parámetros los cuales son presentados a continuación:
Tabla 63 – Tablero de Control

Medición Indicador Definición Tendencia Frecuencia Observación
El propósito de este indicador es
determinar el impacto que tiene 100% Mensual La efectividad
(Ton _ Pr og ) (TDPM )
%Efectividad1 *100 mantenimiento en la producción debe ser igual al
(Ton _ Pr og )
programada en HyL II 100%
Este indicador permitirá determinar el
Ton _ Re ales impacto de la cantidad de toneladas 100% Mensual La efectividad
* 100
%Efectividad2 (Ton _ Re ales) TDPM perdidas en la producción real por debe ser igual al
causas de mantenimiento 100%
La finalidad de este indicador es La efectividad
Ton _ Re ales determinar cómo está la producción 100% Mensual debe ser mayor
*100
%Efectividad3 Ton _ Pr ogramadas programada vs la real en HyL II o igual al 100%

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Tabla 63 – Tablero de Control. Continuación

Medición Indicador Definición Tendencia Frecuencia Observación
El propósito de este indicador es medir La eficacia debe
Ord _ Mtto _ Ejecutadas cual ha sido el porcentaje de eficacia en estar entre el 80
*100
%Eficacia Ord _ Mtto _ Pr ogramadas la órdenes de mantenimiento 100% Semestral y el 100% como
ejecutadas respecto a las programadas valor aceptable
La eficiencia
Hrs _ Re p _ Re ales La finalidad de este indicador es debe estar entre
* 100
%Eficiencia Hrs _ Re p _ Pr ogramadas calcular el porcentaje de las horas de 100% Mensual el 90 y el 100%
reparación ejecutadas vs programadas como valor
aceptable
Leyenda de los indicadores:
Prog: Programadas Ord: Órdenes

Ton: Toneladas Mtto: Matenimiento
TDPM: Toneladas Dejadas de Producir imputables a Mantenimiento Rep: Reparación
Hrs: Horas

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En la primera columna de la izquierda del Tablero de Control se muestra lo que

se desea medir.
En la siguiente columna se coloca la expresión matemática del indicador que

medirá el cumplimiento de los objetivos establecidos por la Gerencia de
Mantenimiento de HyL III.
En la columna posterior se especifica el significado o la definición del indicador.
Seguidamente se indica cual será la tendencia del valor del indicador para
determinar si está en el rango permisible o no.
En la siguiente columna del Tablero de Control se muestra la frecuencia de

medición del indicador.
En la última columna de la derecha son las observaciones donde se define el

valor fijo de excelencia o el rango de aceptación del indicador.
6.3.2 Criterios del establecimiento de indicadores de Gestión de

Mantenimiento.
Los indicadores establecidos deben ser:
 Medibles.
 De fácil manejo.
 De sencilla interpretación.
 Accesibles a todo el personal de la Gerencia de Mantenimiento de la

planta HyL III.
 Facilidad en sus cálculos al momento de medir el indicador.

6.3.3 Cálculo de indicadores de Efectividad.
En la tabla que será mostrada a continuación se refleja los datos registrados de

la producción (programada y real) de los últimos 4 meses (Septiembre –
Diciembre) del año 2008. De la misma manera se muestran los datos de las

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toneladas dejadas de producir imputables a mantenimiento en el mismo

período anteriormente mencionado. Cabe destacar que los datos obtenidos
fueron entre los meses de Septiembre y Diciembre del 2008, ya que el sistema
de registro y cálculo de estos valores, se encontraba inactivo desde el año
2006 hasta los últimos 4 meses del año 2008 donde nuevamente fue activado.
Por medio del uso de indicadores de gestión de mantenimiento se pudo

calcular la Efectividad1, Efectividad2 y la Efectividad3.
La Efectividad1 permite determinar el impacto de las “toneladas dejadas de

producir imputables a mantenimiento” en la producción programada mensual.
La Efectividad2 permite comprobar que tanto influyeron las “toneladas dejadas

de producir imputables a mantenimiento” en la producción real mensual.
La Efectividad3 tiene como función calcular como fue la producción real vs la

producción programada durante cada mes.
Tabla 64 – Producción Real vs Programada. TDPM. Año 2008

Producción Año 2008 TDPM Año 2008
Mes Programado Real Real
Septiembre 43024 41547 1413.5
Octubre 50746 50309 4694.25
Noviembre 44550 28039 332.75
Diciembre 36828 24530 442.75

A continuación se va a presentar por medio de una tabla las expresiones

matemáticas con sus respectivos cálculos (expresado en porcentajes) de los
indicadores de efectividad para el año 2008.

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Tabla 65 – Indicadores de Efectividad. Año 2008

Año 2008
Medición %Efectividad1 %Efectividad2 %Efectividad3
(Ton _ Pr og ) (TDPM ) Ton _ Re ales Ton _ Re ales

*100 * 100 *100
(Ton _ Pr og ) (Ton _ Re ales) TDPM Ton _ Pr ogramadas
Indicador
Septiembre 97% 97% 97%
Octubre 91% 91% 99%
Noviembre 99% 99% 63%
Diciembre 99% 98% 67%

Prog: Programadas Ton: Toneladas

TDPM: Toneladas Dejadas de Producir imputables a Mantenimiento

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Para el mes de Septiembre de 2008
Por medio del uso de los indicadores de efectividad se determinaron los

siguientes resultados:
%Efectividad1 arrojó como resultado: que el porcentaje de las toneladas

dejadas de producir por causas de mantenimiento para el mes de Septiembre
de 2008 fue muy bajo, de apenas un 3%, lo cual indica que el trabajo realizado
por la Gerencia de Mantenimiento de la planta HyL II fue exitoso, ya que el
efecto sobre la cantidad de toneladas programadas en el mes fue mínimo.
%Efectividad2 arrojó como resultado: el porcentaje de las toneladas dejadas de

producir imputables a mantenimiento fue de tan solo un 3 % en la producción
real del mes, por ende no fue un factor determinante en la misma.
%Efectividad3 arrojó como resultado: que la diferencia entre la producción real

vs la producción programada fue de un 3% por causas de mantenimiento.
Para el mes de Octubre de 2008
Las “toneladas dejadas de producir por causas de mantenimiento” impactaron

en un 9 % a la producción programada y a la real durante el mes de Octubre de
2008, lo cual representa un porcentaje significativo. Sin embargo, el porcentaje
de la Efectividad3 fue de un 99% (casi ideal), ya que la producción real fue lo
suficientemente óptima, en otras palabras, a pesar de la cantidad de “toneladas
dejadas de producir por causas de mantenimiento”, se cumplió con la meta
establecida.
Para el mes de Noviembre de 2008
El porcentaje de las “toneladas dejadas de producir por causas de

mantenimiento” que influyeron en la producción real y programada fue de
apenas un 1%. Sin embargo, se debe resaltar el porcentaje arrojado en el
indicador del %Efectividad3, ya que fue de tan solo un 63% lo cual es un valor
muy bajo, mediante estos cálculos se puede determinar que las “toneladas
dejadas de producir por causas de mantenimiento” no fue un factor

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determinante en la deficiente producción real para este mes de Noviembre

2008.
Para el mes de Diciembre de 2008
Se puede observar que el porcentaje de las “toneladas dejadas de producir por

causas de mantenimiento” para el mes de Diciembre de 2008 fue de un 1% en
la producción programada (el efecto en el programa fue mínimo) y un 2% en la
producción real. Es importante resaltar el bajo porcentaje de la Efectividad 3, de
apenas un 67%, lo cual indica que las “toneladas dejadas de producir
imputables a mantenimiento” no fue el factor que influyó en la baja producción
real.
A continuación se presenta como fue la producción real vs la programada en el

año 2008:
Gráfico 10 – Producción año 2008

Por medio de este gráfico se puede apreciar que la producción real siempre
estuvo muy por debajo de lo programado a excepción de los meses de Julio y
Octubre del año 2008 donde fue equivalente.

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A continuación se presenta como fue la cantidad de “toneladas dejadas de

producir imputables a mantenimiento (TDPM)” entre los meses de Septiembre y
Diciembre del año 2008:
Gráfico 11 – TDPM. Año 2008

En la gráfica se puede observar que para el mes de Octubre del 2008 hubo un
elevado número de “toneladas dejadas de producir por causas de
mantenimiento” (4694.25 Ton). Sin embargo, esto no fue un factor determinante
en la producción de dicho mes, ya que el porcentaje de efectividad entre la
producción real y la programada fue de un 99%.
Tabla 66 – Producción Real vs Programada. TDPM. Año 2009

Producción Año 2009 TDPM Año 2009
Mes Programado Real Real

Enero 18711 25502 3880.25
Febrero 16632 16691 1520.75
Marzo 19899 20615 2274.25
Abril 29106 26607 –
Los datos pertenecen al período (Enero – Abril de 2009), cabe destacar que no
hay datos para el mes de Abril en las “toneladas dejadas de producir por
causas de mantenimiento” (TDPM), ya que no existe registros de los mismos.

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Tabla 67 – Indicadores de Efectividad. Año 2009

Año 2009
Medición %Efectividad1 %Efectividad2 %Efectividad3
(Ton _ Pr og ) (TDPM ) Ton _ Re ales Ton _ Re ales

*100 * 100 *100
(Ton _ Pr og ) (Ton _ Re ales) TDPM Ton _ Pr ogramadas
Indicador
Enero 79% 87% 136%
Febrero 91% 92% 100%
Marzo 89% 90% 104%
Prog: Programadas Ton: Toneladas

TDPM: Toneladas Dejadas de Producir imputables a Mantenimiento

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Para el mes de Enero de 2009
Mediante el uso de indicadores de gestión de mantenimiento se pudo

determinar que la porcentaje de “toneladas dejadas de producir por causas de
mantenimiento” fue significativo en la producción programada y en la
producción real con un 21% y 13% respectivamente, a pesar de ello no afectó
la relación producción real vs programada (%Efectividad3), ya que hubo una
sobreproducción con un muy elevado 136%, es decir, la producción real fue
mayor que la producción programada, este valor se debe a la parada de planta
que está programada en HyL II para mediados de este año (aproximadamente).
En SIDOR cuando se programa una parada se realiza una programación en la

producción real con el propósito de evitar un déficit en la producción en el
tiempo de duración de la parada de planta; esto se logra con una
sobreproducción durante varios meses anteriores a la parada para compensar
el tiempo sin producción.
Para el mes de Febrero de 2009
Se puede apreciar que el porcentaje de las “toneladas dejadas de producir por

causas de mantenimiento” es de un 9% para la producción programada y un
8% para la producción real. Sin embargo, el porcentaje de la Efectividad 3 fue de
un 100%, esto indica que no hubo una incidencia de las “toneladas dejadas de
producir por causas de mantenimiento” (TDPM) en la producción real con
respecto a la programada.
Para el mes de Marzo de 2009
El porcentaje de TDPM influyó en un 11% en la producción programada y en un

10% en la producción real, esto pudo disminuir la cantidad de toneladas
producidas, pero no representó un factor a considerar en la producción real del
mes, ya que la planta HyL II está produciendo una mayor cantidad de toneladas
reales que programadas, debido a la parada de planta programada a mediados
del año 2009.

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A continuación se muestra la figura que representa la producción real vs la

producción programada entre los meses de Enero – Abril de 2009:
Gráfico 12 – Producción. Año 2009

En la gráfica se puede observar que la producción real fue mayor que la

producción programada para los meses de Enero y Marzo de 2009
(sobreproducción – anticipación de parada de planta), para el mes de Febrero
fue equivalente, pero para el mes de Abril estuvo por debajo del valor
programado.
A continuación se presenta como fue la cantidad de “toneladas dejadas de

producir imputables a mantenimiento” (TDPM) durante los meses de Enero y
Marzo del año 2009:

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Gráfico 13 – TDPM. Año 2009

Se puede apreciar la alta cantidad de “toneladas dejadas de producir

imputables a mantenimiento” durante todo el año, siendo el mes de Enero el
que presentó el más elevado número con un total de 3880.25 Ton,
seguidamente por el mes de Marzo con 2274.25 Ton y para el mes de Febrero
se registró un total de 1520.75 Ton, esto se debe al desgaste producido en los
equipos debido a la sobreproducción durante el presente año.
6.3.4 Cálculo de Indicadores de Eficiencia.
En toda Gerencia de Mantenimiento cuando ocurre una falla o avería en algún

equipo es importante estimar el número de horas requeridas para la reparación
del mismo, de esa manera le permite a la Gerencia de Producción reprogramar
su proceso de producción. Por ende, se va a calcular el porcentaje de eficiencia
de las horas de reparación programadas vs las horas de reparación reales.
Para determinar el desempeño en la Gestión de la Gerencia de Mantenimiento

de la planta HyL II, se calculará el porcentaje de eficiencia en el tiempo de
reparación mensual de los equipos pertenecientes a la planta HyL II por medio
del uso del siguiente indicador:

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Hrs _ Re p _ Re ales
%Eficiencia = * 100
Hrs _ Re p _ Pr ogramadas
Con este indicador se medirá el porcentaje de eficiencia en las horas de

reparación reales vs las horas de reparación programadas.
En esta tabla que será presentada a continuación se muestra la cantidad de

horas de reparación programadas vs el número de horas de reparación reales
durante los meses de Enero – Abril de 2009 en la planta HyL II. En la última
columna de la derecha se muestra el porcentaje de eficiencia calculado.
Tabla 68 – Indicadores de Eficiencia. Año 2009

Año 2009
Hrs de Reparación Hrs de Reparación
Mes
Programadas Reales % Eficiencia
Enero 2760 2832 103%
Febrero 2080 1936 93%
Marzo 2280 1864 82%
Abril 3648 3136 86%
Para el mes de Enero de 2009
El porcentaje de eficiencia fue de un 103%, esto indica que el número de horas

de reparación reales (2832 Hrs) fue superior al número de horas de reparación
programadas (2760 Hrs), lo cual es denominado en SIDOR como un desvío de
un 3%, es decir, hubo una demora de 72 horas por reparaciones.
Para el mes de Febrero de 2009
El número de horas de reparación reales (1932 Hrs) fue menor que el número
de horas de reparación programadas (2080 Hrs) con una variación de 148 Hrs
que representa un 93%, este valor se encuentra dentro del rango permisible
(90 – 100) %.

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Para el mes de Marzo de 2009
Mediante el uso del indicador de eficiencia se obtuvo un porcentaje de un 82%,

el cual es muy bajo, se debe investigar las causas de la significativa diferencia
de 416 Hrs entre las horas de reparación programadas (2280 Hrs) vs las horas
de reparación reales (1864 Hrs), ya que puede no haberse ejecutado todas las
reparaciones correspondientes al mes.
Para el mes de Abril de 2009
El porcentaje de eficiencia fue de un 86%, con una diferencia de 512 Horas

entre las horas de reparación programadas (3648 Hrs) vs las horas de
reparación reales (3136 Hrs), se debe estudiar los factores que influyeron en
esa elevada cantidad de horas no ejecutadas en labores de mantenimiento
(reparaciones).
A continuación se muestra la gráfica de las Horas de Reparación Programadas

vs las Horas de Reparación Reales para el año 2009
Gráfico 14 – Hrs de Reparación Programadas vs Reales. Año 2009

En la gráfico se puede observar que para el mes de Enero del 2009 las horas
de reparación reales fueron superiores (2832 Hrs) a las horas de reparación
programadas (2760 Hrs). A diferencia en los meses de Marzo y Abril del 2009

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donde la variación entre horas de reparación programadas y las horas de

reparación reales fueron de 416 y 512 horas respectivamente.
En la siguiente gráfica se muestra como fue la variación del porcentaje de

eficiencia para los meses de Enero – Abril de 2009.
Gráfico 15 – Porcentaje de Eficiencia. Año 2009

Mediante la gráfica se puede observar la irregularidad en el valor del porcentaje

de eficiencia entre la relación de horas de reparación programadas vs horas de
reparación reales, siendo mayor al 100% en el mes de Enero (103 %) que
representa un desvío de un 3%. Mientras que para los meses de Marzo y Abril
del año 2009, los porcentajes de eficiencia (82% y 86% respectivamente) no
estuvieron dentro del rango permisible (90 – 100) %. A diferencia del mes de
Febrero donde se obtuvo un porcentaje de un 93% el cual es aceptable.
6.3.5 Cálculo de Indicadores de Eficacia.
La eficacia representa el porcentaje de cumplimiento de uno o más objetivos

específicos. SIDOR en su proceso de mejora continua busca alcanzar los más
altos estándares de calidad en sus procesos, tanto a lo referente a producción
como a mantenimiento.
Con el propósito de evaluar el desempeño de la Gerencia de Mantenimiento de

HyL II, se han establecido indicadores de eficacia, los cuales se calcularon con

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la finalidad de determinar el % de cumplimiento de las órdenes de

mantenimiento que fueron programadas vs las ejecutadas.
Los datos obtenidos corresponden al período desde el mes de Septiembre de

2008 hasta el mes de Abril de 2009, ya que no se encontraron registros de
meses anteriores. Estos datos van a ser presentados por medio de una tabla
donde se muestra el nombre del equipo, el total de órdenes de mantenimiento
programadas, el total de órdenes de mantenimiento ejecutadas y el porcentaje
de eficacia para cada equipo.
El porcentaje de eficacia se calculó a través del siguiente indicador:
Ord _ Mtto _ Ejecutadas

% Eficacia *100
Ord _ Mtto _ Pr ogramadas
Para poder identificar y agrupar los equipos que han presentado

irregularidades, se ha utilizado el método del Semáforo, el cual consta de 3
colores (rojo, amarillo y azul) que permite determinar el porcentaje de eficacia
en las órdenes de mantenimiento ejecutadas a cada equipo. A continuación se
muestra el Semáforo y posteriormente la tabla con los porcentajes de eficacia a
los equipos.
Tabla 69 – Método del Semáforo.
COLOR SIGNIFICADO RANGO
CRÍTICO MENOR O IGUAL A 70%
ALERTA ENTRE (70 – 79) %

(MEDIO CRÍTICO)
ÓPTIMO O IDEAL MAYOR O IGUAL A 80%

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En esta tabla se muestran todos los equipos que obtuvieron un porcentaje de

eficacia dentro del rango permisible (80 – 100) %.
Tabla 70 – Porcentaje de Cumplimiento en las Órdenes de Mantenimiento (2007 – 2008).

Óptimo (color verde)
% CUMPLIMIENTO EN LAS ÓRDENES DE MANTENIMIENTO (2007 - 2008)
TOTAL DE TOTAL DE
EQUIPO ÓRDENES ÓRDENES % EFICACIA
PROGRAMADAS EJECUTADAS
BOMBA DE
ALIMENTACIÓN DE
37 34 92%
AGUA A CALDERAS
(231 - J2)
COMPRESOR
9 8 89%
(275 - J1)
COMPRESOR
7 6 86%
(275 - J2)
BOMBA DE
ALIMENTACIÓN DE
32 27 84%
AGUA A CALDERAS
(231 - J3)
INTERCAMBIADOR
DE CALOR DEL
6 5 83%
REFORMADOR
(254 - C3)
BOMBA DE
ALIMENTACIÓN DE
38 31 82%
AGUA A CALDERAS
(231 - J1)
Se puede observar que el equipo que alcanzó el mayor porcentaje de eficacia

fue la Bomba de Alimentación de Agua a Calderas (231 - J2) con un 92%,
seguidamente por el Compresor (275 – J1 y 275 – J2) con un 89% y 86%
respectivamente, estos son los 3 equipos con el mejor porcentaje de eficacia.
Cabe resaltar que ninguno de estos equipos registró fallas durante los meses

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correspondientes a este estudio (Septiembre de 2008 hasta Abril 2009), por lo

tanto, el porcentaje de eficacia si influyó en el estado del equipo.

eficacia fuera del rango permisible (80 – 100) %, pero no se encuentran en
estado crítico.

Alerta (color amarillo)
TOTAL DE TOTAL DE
BOMBA DE
ALIMENTACIÓN DE
34 27 79%
AGUA A CALDERAS
(231 - J4)
VENTILADOR DE
TIRO INDUCIDO DEL
27 21 78%
REFORMADOR
(224 - J2)
SISTEMA
OLEODINÁMICO DE
VÁLVULAS 4 3 75%
CALIENTES
(229 - L1)
COMPRESOR
35 25 71%
(273 - J1)
Se puede apreciar que el porcentaje de eficacia de los equipos (231 – J4, 224 –
J2, 229 – L1 y 273 – J1), estuvo por debajo del rango permisible (80 – 100) %,
por ende la Gerencia de Mantenimiento de HyL II debe de hacer mayor énfasis
en el cumplimiento del programa de mantenimiento.

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eficacia fuera del rango permisible (80 – 100) %, pero se encuentran en estado
crítico.

Crítico (color rojo)
TOTAL DE TOTAL DE
SISTEMA
OLEODINÁMICO
DE VÁLVULAS 3 2 67%
CALIENTES
(229 - L2)
COMPRESOR
39 26 67%
(273 - J2)
CINTA
TRANSPORTADORA
12 7 58%
DE CARGA
(102 - V2)
CINTA
TRANSPORTADORA
14 8 57%
DE CARGA
(103 - V2)
CINTA
TRANSPORTADORA
26 14 54%
DE CARGA
(101 - V1)
VENTILADOR DE
TIRO INDUCIDO
15 8 53%
DEL REFORMADOR
(224 - J3)

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Tabla 72 – Porcentaje de Cumplimiento en la Órdenes de Mantenimiento (2007 – 2008).

Crítico (color rojo). Continuación
TOTAL DE TOTAL DE
CINTA
TRANSPORTADORA
17 9 53%
DE CARGA
(103 - V1)
CINTA
TRANSPORTADORA
21 11 52%
DE CARGA
(101 - V2)
CINTA
TRANSPORTADORA
44 23 52%
DE DESCARGA
(105 - V1)
CINTA
TRANSPORTADORA
13 6 46%
DE CARGA
(102 - V1)
CINTA
TRANSPORTADORA
13 6 46%
DE DESCARGA
(104 - V1)
CINTA
TRANSPORTADORA
23 10 43%
DE DESCARGA
(104 - V2)

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Tabla 72 – Porcentaje de Cumplimiento en la Órdenes de Mantenimiento (2007 – 2008).

Crítico (color rojo). Continuación
TOTAL DE TOTAL DE
SISTEMA
OLEODINÁMICO
DE TAPAS DE 4 1 25%
REACTORES
(267 - L2)
CINTA
TRANSPORTADORA
6 1 17%
DE DESCARGA
(105 - V2)
SISTEMA
OLEODINÁMICO
DE TAPAS DE 1 0 0%
REACTORES
(267 - L1)
Entre los motivos por el cual más del 50% de los equipos en estudio presentan
un estado crítico en el porcentaje de eficacia se debe al estado de decadencia
de la planta HyL II por los numerosos años que lleva trabajando y a la Gerencia
de Operaciones de HyL II, ya que en muchas ocasiones no ceden los equipos a
la Gerencia de Mantenimiento de HyL II cuando hay un programa de
mantenimiento rutinario a los mismos para evitar que disminuya o se paralice la
producción, por lo tanto, no se ejecuta las tareas de mantenimiento requeridas
a los equipos según la fecha en el programa establecido.

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En esta tabla se puede apreciar todos los equipos que se encuentran en estado
crítico en relación al porcentaje de eficacia, es decir, el porcentaje de
cumplimiento de las órdenes de mantenimiento ejecutadas respecto a las
programadas es menor o igual al 70%, por lo tanto, la Gerencia de
Mantenimiento de HyL II debe enfocarse en la ejecución de todas las órdenes
de mantenimiento programadas para cada equipo, ya que al no realizarse dicha
órdenes, influye en la vida útil de los equipos, es decir, que el período de
duración en estado óptimo de cada equipo es menor.
6.4 Sistema documental.
El sistema documental son todos aquellos documentos o formatos por medio

de la cual servirá de apoyo al Sistema de Gestión de Mantenimiento Preventivo
propuesto.
Este sistema contiene registro de información de datos y cálculo de indicadores

con la finalidad que la Gerencia de Mantenimiento de HyL III pueda crear (a
través de ellos) un registro o historial de datos que permitan evaluar el
desempeño de dicha Gerencia en un período de tiempo determinado.
Entre los documentos que servirán de soporte para el Sistema de Gestión de

Mantenimiento Preventivo propuesto se encuentran las descripciones de
puestos de trabajo de los siguientes cargos: Superintendente de Mantenimiento
de Prereducidos, Jefe de Sector de Mantenimiento de HyL y Líder de Grupo
Técnico de HyL.
Cabe destacar que el Superintendente de Mantenimiento de Prereducidos es el

que está a cargo de las siguientes plantas: Planta de Pellas, Midrex I, Midrex II,
y HyL II.
Para poder observar las descripciones de cargo anteriormente mencionadas,

se encuentran en la sección de Apéndice.

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Este formato tiene como función llevar el registro de los datos de la producción programada, real, las toneladas dejadas de
producir por causas de mantenimiento y el porcentaje de efectividad calculado con su respectivo indicador.
Tabla 73 – Medición de efectividad del mantenimiento en la producción (Formato)
MEDICIÓN DE EFECTIVIDAD DEL MANTENIMIENTO EN LA PRODUCCIÓN
AÑO MES PROGRAMADO REAL TDPM % EFECTIVIDAD

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Este formato tiene como función llevar el registro de los datos de las horas de reparación programadas, las horas de
reparación reales y el porcentaje de eficiencia calculado con su respectivo indicador.
Tabla 74 – Medición de eficiencia en la administración de recursos utilizados para mantenimiento (Formato)
MEDICIÓN DE EFICIENCIA EN LA ADMINISTRACIÓN DE RECURSOS UTILIZADOS PARA MANTENIMIENTO
AÑO MES HRS PROGRAMADAS HRS REALES % EFICIENCIA

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Este formato tiene como función llevar el registro de los datos de las órdenes de reparación programadas, las órdenes de
reparación ejecutadas y el porcentaje de eficacia calculado con su respectivo indicador.
Tabla 75 – Cumplimiento de órdenes de mantenimiento (Formato)
CUMPLIMIENTO DE ÓRDENES DE MANTENIMIENTO
MES ÓRDENES PROGRAMADAS ÓRDENES EJECUTADAS % EFICACIA

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Este formato tiene como función llevar el registro de las fallas presentadas por cada equipo, esto será de gran utilidad para el
momento de determinar cómo ha sido el comportamiento de cada equipo en un período de tiempo determinado.
Tabla 76 – Análisis de fallas (Formato)
ANÁLISIS DE FALLAS

TAG EQUIPO FECHA FALLA QUÉ SE HIZO?
(Min) FALLA ACCIÓN

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6.5 Planes de Mantenimiento Preventivo Mecánico.
A nivel industrial toda Gerencia de Mantenimiento dentro una organización

debe preservar y garantizar que los equipos que pertenecen al proceso
productivo de la empresa estén constantemente disponibles para operar, ya
que de esto depende la existencia de la organización.
SIDOR posee 2 grandes Gerencias por cada planta, una se encarga de todo lo
relacionado al proceso productivo y la otra de todo lo referente a
mantenimiento.
Con el propósito de garantizar el estado óptimo en los equipos, la Gerencia de

Mantenimiento de HyL II debe planificar, programar, controlar y ejecutar los
tipos de mantenimiento apropiados según los requerimientos de cada equipo.
Tomando en cuenta el proceso de instalación de la planta HyL III, la Gerencia

de Mantenimiento de la planta HyL II ha decidido generar unos planes de
mantenimiento preventivos a los equipos que permanecerán en HyL III con la
finalidad de prolongar la vida útil de dichos equipos. Es importante señalar que
no se generó ningún plan de mantenimiento para la “Bomba de Achique de
Agua a la Planta (239 – JX)”, ya que por ser de dimensiones muy pequeñas se
le realiza mantenimiento en un taller foráneo.
A continuación se va a presentar los planes de mantenimiento preventivos

mecánicos a los equipos críticos (los cuales fueron definidos por ser los que
poseen una más alta frecuencia de falla) que permanecerán en HyL III. Estos
planes de mantenimiento preventivos contienen: nombre del equipo, la
frecuencia de mantenimiento del equipo, las actividades de mantenimiento a
ejecutar y la frecuencia de mantenimiento para cada actividad de
mantenimiento.
Sistema: Manejo de Materiales
El Sistema de Manejo de Materiales se encarga del transporte de materiales a

través del proceso productivo por medio de cintas transportadoras. A
continuación se presenta el plan de mantenimiento preventivo para las Cintas

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Transportadoras (101 – VX, 102 – VX, 103 – VX, 104 – VX y 105 – VX). Cabe
destacar que el mantenimiento preventivo aplicado es el mismo para todas las
cintas, ya que poseen las mismas características: rodillos, rodamientos, cinta o
banda, chumaceras, entre otros..
Tabla 77 – Plan de mantenimiento preventivo.

Cinta Transportadora (101 – V1/V2, 102 – V1/V2, 103 – V1/V2, 104 – V1/V2, 105 – V1/V2).
Plan de Mantenimiento – CINTA TRANSPORTADORA (101 – Frecuencia de
V1/V2, 102 – V1/V2, Mantenimiento del
103 – V1/V2, 104 – V1/V2, 105 – V1/V2) equipo (Anual)
N° de la actividad Actividades de mantenimiento Frecuencia de
mantenimiento
1 Limpieza y ajustes de las estaciones de Quincenal
rodillos de carga
2 Limpieza y ajustes de las estaciones de Semanal
rodillos de impacto
3 Limpieza y ajustes de las estaciones de Semanal
rodillos de carga guías
4 Limpieza y ajustes de las estaciones de Mensual
rodillos de retorno
5 Limpieza y ajustes de las estaciones de Mensual
rodillos de retorno guías
6 Inspección y ajuste de babetas y sellos Semestral
7 Revisión y ajuste de los raspadores primarios Quincenal
8 Inspección y ajuste de los grilletes de las Semestral

guayas del contrapeso
9 Inspección y ajuste de los grilletes de las Semestral
guayas de seguridad
10 Inspección y ajuste del cajón y deslizaderas Semestral
del contrapeso
11 Inspección, limpieza y lubricación de las Quincenal
ruedas del contrapeso
12 Inspección y fijación de piso (pasarela a lo Anual
largo de la cinta)

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Tambores de Accionamiento
Plan de Mantenimiento - CINTA TRANSPORTADORA (101 – Frecuencia de
equipo (Anual)
103 – V1/V2, 104 – V1/V2, 105 – V1/V2)
mantenimiento
1 Limpieza exterior de chumaceras lados Mensual
derecho/ izquierdo del tambor motriz
2 Revisión y ajuste de anclaje de las Anual
chumaceras
3 Engrasar las chumaceras hasta drenar la Quincenal
grasa impura
4 Revisión y ajuste de los raspadores del Quincenal
tambor motriz
5 Revisión de cintas de 36’’ (empalmes 2 y Anual
bordes)
6 Revisión de la goma de revestimiento del Trimestral
tambor motriz
7 Limpieza exterior de chumaceras lados Quincenal
derecho/ izquierdo del arcomotriz
chumaceras
grasa impura (G-11)
10 Revisión de las aletas y anclaje del Anual
arcomotriz
11 Limpieza exterior de chumaceras lados Quincenal
derecho/ izquierdo del arcotenzor superior
chumaceras
grasa impura (G-11)

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Tambores de Accionamiento. Continuación
Plan de Mantenimiento - CINTA TRANSPORTADORA (101 – V1/V2, Frecuencia de
102 – V1/V2, Mantenimiento
del equipo
103 – V1/V2, 104 – V1/V2, 105 – V1/V2)
(Anual)
mantenimiento
14 Revisión de la goma de revestimiento del tambor Semestral
arcotenzor superior
15 Limpieza exterior de chumaceras lados derecho/ Quincenal
izquierdo del arcotenzor inferior
16 Revisión y ajuste de anclaje de las chumaceras Anual
17 Engrasar las chumaceras hasta drenar la grasa Quincenal

impura (G-11)
18 Revisión de la goma de revestimiento del tambor Semestral
arcotenzor inferior
19 Limpieza exterior de las chumaceras del tambor Quincenal
tenzor

impura (G-11)
22 Revisión de la goma de revestimiento del tambor Trimestral
tenzor
23 Limpieza exterior de chumaceras lados derecho/ Quincenal
izquierdo del tambor de cola

impura (G-11)
26 Revisión del tambor aletado (suciedad, desgaste) Trimestral
27 Limpieza de los tornillos tensores de las Anual

chumaceras

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Sistema de Transportación
equipo (Anual)
103 – V1/V2, 104 – V1/V2, 105 – V1/V2)
mantenimiento
1 Inspección y fijación de parrillas del piso Anual
(nivel reductor)
2 Quitar protector de seguridad al acople C/Parada
(motor – reductor)
3 Ajuste de tapas del acople (motor – Quincenal
reductor)
4 Engrasar acople hasta drenar la grasa Semestral
impura (Grasa G-11)
5 Montar protector (tornillos de ½’’) C/Parada
6 Limpieza exterior al reductor (tornillería y C/Parada

carcaza)
7 Revisión de no fugas en tapas y estoperas Quincenal
(reductor)
8 Completar el nivel de aceite al reductor Quincenal
(aceite I – 530)
9 Revisión y ajuste del visor (usar cinta teflón) Anual
10 Revisión y engrase de estoperas del Quincenal

reductor
11 Revisión y ajuste del anclaje del reductor Anual
12 Revisión y ajuste de los tapones del reductor Trimestral
13 Limpieza y ajuste del respiradero del Trimestral

reductor
14 Limpieza protector de seguridad al acople C/Parada
(reductor – tambor motriz)

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Sistema de Transportación. Continuación

equipo (Anual)
103 – V1/V2, 104 – V1/V2, 105 – V1/V2)
mantenimiento
15 Ajuste de tapas de acople (reductor – Semestral
tambor motriz)
16 Engrasar acople hasta drenar la grasa Semestral
impura (Grasa G – 11)
17 Limpieza exterior del freno Anual
18 Revisión y ajuste de la tornillería del Anual

freno (allen 9)
19 Engrasar freno hasta drenar la grasa Anual
impura (Grasar G – 11)
Sistema de Reformación
El Sistema de Reformación se encarga de la separación del gas rico en

Monóxido de Carbono (CO) e Hidrógeno (H2), este gas se utiliza como agente
reductor en los reactores para la remoción del oxígeno del mineral de hierro
para evitar su oxidación.
Para efectos de este estudio se realizó un plan de mantenimiento preventivo

para los equipos: Ventilador de Tiro Inducido del Reformador (224 – JX) y el
Intercambiador de Calor del Reformador (254 – CX), ya que fueron los únicos
equipos en registrar fallas durante los años 2007 y 2008. A continuación se
presenta el plan de mantenimiento preventivo de ambos equipos:

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Ventilador de Tiro Inducido del Reformador (224 – JX)
Plan de Mantenimiento - Ventilador de Tiro Inducido del Frecuencia de
Reformador (224 - JX) Mantenimiento del equipo
(Anual)
N° de la actividad Actividades de Frecuencia de

mantenimiento mantenimiento
1 Completar nivel de aceite en Semanal

el gobernador, reservorio y
chumacera del ventilador
2 Examinar gobernador y Cada/Parada

engranajes helicoidales
3 Revisar las mordazas de los Cada/Parada

cojinetes
4 Revisar rotor de la turbina Cada/Parada
5 Alinear acople de reductor – Anual

ventola
6 Alinear y acoplar reductor de Anual

la turbina y la ventola
7 Ajustar anclajes Anual
8 Revisar las tapas laterales y Cada/Parada

superior de las chumaceras
9 Revisar bomba principal y Cada/Parada

auxiliar
10 Limpieza general Semanal

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Intercambiador de Calor del Reformador (254 – CX)
Plan de Mantenimiento - Intercambiador de Calor del Frecuencia de
Reformador (254 – CX) Mantenimiento del equipo
(Semestral)

mantenimiento
1 Ajustar todos los tornillos de la Semestral

brida lado este
2 Revisar refractario de ferules y Mensual

paredes del 254 CX lado oeste
3 Limpiar cada orificio de la colmena Quincenal
4 Soplar cada orificio de la colmena Trimestral

con aire a presión
5 Chequear fugas por tubos Trimestral
6 Revisar el circuito Domo 255 – F, Semestral

Intercambiador 254 – C
7 Revisar lana de fibra cerámica Semestral
Servicios Comunes
El sistema de Servicios Comunes se encarga de la distribución de los servicios

requeridos a la planta HyL II para su proceso de producción, tales como: agua,
aceite, vapor, entre otros.
A continuación se presenta el plan de mantenimiento preventivo para los

equipos: Sistema Oleodinámico de Válvulas Calientes (229 – LX), Sistema
Oleodinámico de Tapas de Reactores (267 – LX). Cabe destacar que ambos
equipos por ser sistemas hidráulicos, se les realiza el mismo tipo de
mantenimiento.

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Sistema Oleodinámico de Válvulas Calientes (229 – LX),
Sistema Oleodinámico de Tapas de Reactores (267 – LX)
Plan de Mantenimiento - Sistema Oleodinámico de Frecuencia de
Válvulas Calientes (229 – LX),
Mantenimiento del equipo
Sistema Oleodinámico de Tapas de Reactores
(267 – LX) (Anual)
N° de la actividad Actividades de Frecuencia de
mantenimiento mantenimiento
1 Revisar filtros Semanal
2 Calibrar válvula piloto Mensual
3 Ajustes de conexiones Mensual
4 Limpieza de tanque Anual
5 Verificar presión de Semanal

descarga
6 Cambio de bomba Anual
7 Limpieza de sistema de Anual

enfriamiento
8 Limpieza del área Semanal

Plan de Mantenimiento - Bomba de Alimentación de Frecuencia de
Agua a Calderas (231 – JX) Mantenimiento del equipo
(Semestral)
mantenimiento
1 Ajustar conjunto bomba – turbina Anual
2 Revisión gobernador y Semestral

rodamientos lado libre
3 Limpiar las piezas (lavar y limpiar Semestral
todas las piezas)
4 Lubricar conjunto bomba - turbina Semanal
(colocar y poner a nivel el aceite a
las chumaceras lado libre y
acople)

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Bomba de Alimentación de Agua a Calderas (231 – JX). Continuación
Plan de Mantenimiento - Bomba de Alimentación de Agua Frecuencia de
a Calderas (231 – JX) Mantenimiento del equipo
(Semestral)
mantenimiento
5 Alinear bomba, turbina, bridadas de Semestral
succión y descarga y, tuberías
6 Ajustar tornillos de la tapa, ajustar Anual
anclajes conjunto bomba – turbina
7 Revisar tuberías de enfriamiento Cada/Parada
(quitar tuberías de enfriamiento a
empaques de chumaceras)
8 Revisar rotor, eje y anillos de Anual
desgaste (una vez quitadas las
piezas verificar su desgaste)
9 Ajustar empaques Mensual

Turbo – Compresor de Gas (273 – JX)
Plan de Mantenimiento - Turbo - Compresor de Gas Frecuencia de
(273 – JX) Mantenimiento del
equipo (Anual)
N° de la Actividades de mantenimiento Frecuencia de

actividad mantenimiento
1 Ajustar tornillos de entrada y salida de gas del Anual
compresor
2 Revisar probetas radiales y axiales del Trimestral
compresor
3 Alinear compresor y turbina Anual
4 Limpieza de tubos respiradores y ajustar Semestral

tornillos de la tapa
5 Ajustar tornillos de la tapa porta – probetas axial Anual

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Turbo – Compresor de Gas (273 – JX). Continuación
equipo (Anual)

mantenimiento
6 Ajustar las tuercas de los espárragos Anual
que sostienen al difusor y extraerlo
7 Revisar cojinetes radial y axial y, Cada/Parada
extraerlas
8 Revisar los sellos de gas, extraer el Cada/Parada
impulsor
9 Extraer el codo de salida de aceite de Cada/Parada
la caja de engranaje
10 Revisar tubería de entrada y salida de Anual
aceite, revisar los tornillos que
sostienen la brida de la bomba
11 Revisar engranaje intermedio de la Cada/Parada
bomba, ejes, cojinetes, sellos y acoples
12 Limpiar las tapas: boluta, difusor, Cada/Parada
impulsor bull gear, luego chequear los
dientes del impulsor y bull gear, revisar
los cojinetes axiales radial del bull gear
y el radial y radial axial del impulsor
13 Realizar las mediciones de los Cada/Parada
cojinetes y sus tolerancias radiales y
axiales, revisar el estado de los álabes
del impulsor
14 Ajuste de la tolerancia entre el difusor y Cada/Parada
rotor, colocar las lainas en el cojinete
radial axial hasta completar la medida
15 Ajuste tornillería de las bridas, cuerpo Anual
de la turbina y brida de la válvula
16 Extraer los tornillos allen y tuercas de Anual
seguro de la tapa de la turbina

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Turbo – Compresor de Gas (273 – JX). Continuación
equipo (Anual)

mantenimiento
17 Alineación de la turbina del compresor Anual
y dejar el rotor libre
18 Desacoplar hacia el norte o hacia el sur Anual
el juego axial del rotor y revisar la
lectura en el reloj comparador
Sistema de Reducción
El Sistema de Reducción se encarga del control de la temperatura de los gases

reductores que entran al reactor para reaccionar con la pella.
A continuación se presenta el plan de mantenimiento preventivo para el

Compresor de Gas (275 – JX).

Compresor de Gas (275 – JX)
Plan de Mantenimiento - Compresor (275 – JX) Frecuencia de
Mantenimiento del
equipo (Anual)

mantenimiento
1 Revisar caja de mando Quincenal
2 Realizar mantenimiento a los pulsantes Quincenal
3 Limpieza externa a la caja de mando Quincenal

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Compresor de Gas (275 – JX). Continuación
Plan de Mantenimiento - Compresor (275 – JX) Frecuencia de
Mantenimiento del
equipo (Anual)

mantenimiento
4 Realizar mantenimiento al motor (hacer Quincenal
limpieza a los canales de ventilacion,
cuerpo del motor externamente, caja de
conexiones y tubo flexible usando aire
comprimido, solvente dielectrico y
ajustar tornilleria)
5 Medir vibración y temperatura Quincenal
6 Lubricar eje y cojinetes Semanal
7 Lubricar engranajes Semanal
8 Medir temperatura del motor Mensual
9 Verificar nivel de aceite del motor – Mensual

reductor
10 Limpieza de sellos contra fugas Quincenal
11 Medir temperatura del motor Mensual
12 Revisar motor Anual
13 Verificar anclajes Anual
14 Verificar camisa de la bomba y tornillos Anual

sinfín (desgaste - juego), se lavan las
piezas

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CONCLUSIONES.
Una vez finalizada la investigación se puede concluir lo siguiente:
1. Por medio del Diagrama de Pareto se pudo observar cuales son los
equipos que presentaron la mayor cantidad de fallas durante los años
2007 y 2008, estos equipos fueron las Cintas Transportadoras 101 – VX
y 102 – VX, acarreando como consecuencia una disminución en el
volumen del producción.
2. Utilizando el método de Diagrama de Pareto simultáneamente con un

análisis de fallas se determinó las principales causas por medio de la
cual las Cintas Transportadoras 101 – VX y 102 – VX fueron las que
presentaron más fallas y el tiempo de demora por reparación, los cuales
fueron muy elevados.
3. Se pudo observar por medio del comportamiento de los equipos a los

que se les realizó el estudio, la ocurrencia de las fallas por cada equipo,
cuáles fueron los motivos de fallas en esos equipos, qué se hizo para
corregir las fallas y los planes de acción propuestos.
4. Se establecieron estándares de inspección y planes de mantenimiento

preventivo mecánico con la finalidad de disminuir la ocurrencia de fallas
en los equipos a los que se les realizó el estudio.
5. Mediante el uso de indicadores de Gestión de Mantenimiento se calculó

el porcentaje de efectividad en la producción y se determinó el impacto
generado por causas de mantenimiento en la producción, el cual fue
bajo para finales del año 2008, pero se ha incrementado
considerablemente en el primer trimestre del año 2009.
6. Se calculó la eficiencia en las horas de reparación programadas vs las

reales para los meses de Enero – Abril del 2009, el cual arrojó un

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resultado dentro del rango permisible (90 – 100%) únicamente para el

mes de Febrero (93%), sin embargo, para los meses de Enero, Marzo y
Abril el porcentaje de eficiencia estuvo fuera del rango de aceptación.
7. Por medio del uso de indicadores de Gestión de Mantenimiento se

calculó el porcentaje de eficacia en el cumplimiento de las órdenes de
mantenimiento ejecutadas vs las programadas. Con el propósito de
facilitar la interpretación de los resultados obtenidos se utilizó el método
del Semáforo para determinar si el mantenimiento aplicado a los equipos
está en el rango óptimo, alerta o crítico.
8. Se pudo observar mediante la aplicación del método del Semáforo que

la mayor proporción de los equipos estudiados se encuentran en el
rango crítico (menor a 70%), lo cual indica que la Gerencia de
Mantenimiento de HyL II no se está cumpliendo con las tareas de
mantenimiento según el programa establecido.

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RECOMENDACIONES.
A continuación se recomiendan las siguientes acciones:
1. Se recomienda el seguimiento a la ejecución de los estándares de

inspección durante la frecuencia establecida en los equipos estudiados.
2. Se recomienda llevar un minucioso control en las actividades de

mantenimiento aplicados a los equipos que permanecerán en la planta
HyL III para obtener un amplio registro del comportamiento de los
equipos y determinar las condiciones en que se encuentran los mismos,
con el propósito de evitar que reaparezcan las fallas identificadas en
este estudio.
3. Se recomienda llevar el cálculo de la rata de fallas, ya que permitiría

tener un mejor registro de datos del comportamiento de cada equipo en
un período de tiempo específico.
4. Tomando como referencia la muestra del cálculo de los indicadores de

gestión de mantenimiento propuesto se recomienda establecer los
mismos con el propósito de evaluar el desempeño de la Gerencia de
Mantenimiento en la planta HyL III.
5. Se debe evaluar los resultados arrojados del cálculo de indicadores de

efectividad para determinar los factores que han influido en el
incremento en las toneladas dejadas de producir por causas de
mantenimiento.
6. Se recomienda realizar un minucioso estudio de los valores arrojados en

el cálculo de los indicadores de eficiencia para los meses de Enero,
Marzo y Abril, para determinar el por qué dichos valores se encuentran
fuera del rango permisible.

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7. Posteriormente a la finalización del proceso de interconexión HyL II –

HyL III, se recomienda revisar el programa de mantenimiento mensual y
realizar el cálculo de los indicadores de eficacia para evaluar el
cumplimiento de las órdenes de mantenimiento ejecutadas vs las
programadas en cada equipo, debido a que los resultados no han sido
satisfactorios.
8. Se recomienda la ejecución de los planes de mantenimiento preventivo

mecánico propuestos en este estudio en la frecuencia establecida.

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BIBLIOGRAFÍA.
Francisco Rey Sacristán (1995)

Gestión de mantenimiento en industrias y talleres (6ta Edición)
México. Edición Barcelona
Enaro Mosquera Castellanos (2002)

Apoyo logístico para la administración del mantenimiento industrial (4ta
Edición). Madrid. Edición Barcelona
SIDOR
Práctica Proceso: Mantenimiento
Subproceso: Planificación y Control de Mantenimiento
Título: Planificación, programación y control de una reparación
programada (RP).
Fecha: 25/07/08
Especificaciones de equipos (HyL II)

http://midrex.sidor.net/sao/
INTRANET - SIDOR
Bases de datos de Indisponibilidad (HyL II)

http://sidornet.sidor.net/vfmante/html/main_fs.asp
INTRANET - SIDOR
Bases de datos de demoras (HyL II)

http://sgl.sidor.net/
INTRANET - SIDOR
Bases de datos de Análisis de Fallas (HyL II)

http://sistemasdocs.sidor.net:8099/mmto%5fcentro/main_fs.asp
INTRANET - SIDOR
Sistema SAP
Logística/mantenimiento/planificación de mantenimiento/posición de
mantenimiento/tratamiento
lista/visualizar/emplazamiento/ejecutar/marcar todo/pasar a/planes de
mantenimiento
Sistema SAP
Logística/mantenimiento/planificación de mantenimiento/hojas
ruta/instrucciones/visualizar/grupo hoja ruta/código inspector área

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Figura 10 – Lechada de Cal. Cinta Transportadora 101 – V1
Figura 11 – Lechada de Cal. Cinta Transportadora 101 – V1/V2

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Figura 12 – Bomba de Achique de Agua a la planta (239 – J3)
Figura 13 – Sistema Oleodinámico de Válvulas Calientes (229 – L1/L2)

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Figura 14 – Sistema Oleodinámico de Tapas de Reactores (267 – L1/L2)
Figura 15 – Bomba de Alimentación de Agua a Calderas (231 – JX)

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Figura 16 – Proceso de Instalación de la planta HyL III
Figura 17 – Proceso de Instalación de la planta HyL III (izquierda).

Nuevo Edificio Administrativo de HyL III (derecha)

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Figura 18 – Proceso de Instalación de la planta HyL III (derecha).

Planta HyL II (izquierda)

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En toda Organización deben existir los cargos gerenciales y administrativos los

cuales velarán por los intereses de la empresa. Debido a esto, se va mostrar la
Descripción de Puesto de Trabajo de los cargos más importantes de la
Gerencia de Mantenimiento de Prereducidos.
A continuación se presenta la Descripción de Cargo o Puesto de Trabajo del

Superintendente de Mantenimiento de Prereducidos (Planta de Pellas,
Midrex I y II, HyL II).
El Superintendente de Mantenimiento de Prereducidos es el responsable de

todo lo concerniente a mantenimiento de las plantas: Planta de Pellas, Midrex I
y II, HyL II. A continuación se muestra la Descripción del Puesto de Trabajo.
Nivel Número Fecha
DESCRIPCIÓN DE N3 14-07-09
PUESTOS
ALCANCE FUNCIONAL
DIRECCIÓN/ GERENCIA: PRODUCCIÓN INDUSTRIAL
PUESTO: SUPERINTENDENTE MANTTO PREREDUCIDOS

Garantizar la ejecución del mantenimiento preventivo de los equipos en la planta HyL,
a través del seguimiento y control de los planes, y políticas generales de mantenimiento
en las plantas de Prereducidos.
Garantizar la ejecución del mantenimiento predictivo, en términos de cantidad, calidad
y oportunidad, a través del seguimiento y control de los planes del mantenimiento
predictivo.
Garantizar el cumplimiento de la política de Calidad y el mejoramiento continuo, a
través del control de procesos, cumplimiento de normas, procedimientos y promoción
de la gestión de calidad.

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Nivel Número Fecha
PUESTOS
ALCANCE FUNCIONAL
Formular, administrar y controlar el presupuesto del área mediante el cumplimiento de

los lineamientos dictados por la empresa en materia presupuestaria y el seguimiento, y
control a la ejecución del mismo.
Garantizar la correcta aplicación de la política de personal mediante identificación de
necesidades de capacitación y formulación de planes de desarrollo, evaluación del
desempeño, correcta liquidación de haberes y remuneración conforme a la escala
salarial correspondiente, canalización de la aplicación de los beneficios derivados de los
contratos.
Nivel Número Fecha
PUESTOS
ALCANCE FUNCIONAL
Cumplir con la política en materia ambiental, mediante el seguimiento y control de los

programas de adecuación ambiental, la identificación de eventos que impacten el medio
ambiente.
Cumplir con la política de Higiene y Seguridad, mediante el control de los indicadores
de seguridad, la prevención de accidentes, la identificación de condiciones inseguras de
trabajo y promoviendo las actividades de orden y limpieza.

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Nivel Número Fecha
PUESTOS
1. CARÁTULA. DATOS FORMALES

FECHA: ______________
EMPRESA: SIDOR
ELABORA: _______________ REVISA: _______________
Analista PLOR/Responsable Dir./Gte./Spte./J.Dpto./J.Sector
APRUEBA: ______________
Presidente/Dir./Gte./Spte./J.Dpto./J.Sector
Nivel Número Fecha
PUESTOS
Puesto Nuevo
1.1. Motivo del Cambio Gral. de estructura

análisis
Puesto con Nuevas Responsabilidades
Sin Cambios. Sólo revisión X

1.2. Principales
cambios de Tarea EL CAMBIO DE ESTRUCTURA NO AFECTA A LAS
respecto a la TAREAS
situación anterior.

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Nivel Número Fecha
PUESTOS
2. DESCRIPCIÓN DEL PUESTO
2.1 Propósito General:

Garantizar la ejecución del mantenimiento de las instalaciones en términos de
cantidad, calidad y oportunidad, seguridad y costos a través del seguimiento y
control de los planes de mantenimiento preventivo y predictivo, ejecución del
mantenimiento correctivo presupuestos, estándares de calidad; cumpliendo
con la política general de mantenimiento y normas, procedimientos y políticas
de la empresa, con la finalidad de asegurar la disponibilidad y confiabilidad de
los equipos, e instalaciones, cumplir con la política de calidad y alcanzar los
márgenes de rentabilidad propuestos
por la empresa.
Nivel Número Fecha
PUESTOS
2.2 Principales funciones básicas que realiza.

Objetivo Descripción funciones/responsabilidades
Garantizar la ejecución del mantenimiento preventivo a través del
Disponibilidad de seguimiento y control de los planes y políticas generales de mantenimiento;
Equipos con la finalidad de asegurar la disponibilidad de los equipos, manteniendo los

estándares de calidad del producto y minimizando el mantenimiento
correctivo y los costos de mantenimiento.
Garantizar la ejecución del mantenimiento predictivo, en términos de

Vida útil de los cantidad, calidad y oportunidad, a través del seguimiento y control de los
Equipos
planes del mantenimiento predictivo con la finalidad de optimizar la vida útil
de los equipos.

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Nivel Número Fecha
PUESTOS

Garantizar el cumplimiento de la política de calidad y el mejoramiento
continuo, a través del control de procesos, cumplimiento de normas y
Calidad procedimientos y promoción de la gestión de calidad, con la finalidad de
satisfacer los requerimientos exigidos por los clientes internos, externos y la
normas de calidad.
Garantizar la correcta aplicación de la política de personal mediante,
identificación de necesidades de capacitación y formulación de planes de
desarrollo, evaluación del desempeño, correcta liquidación de haberes y
Administración de
remuneración conforme a la escala salarial correspondiente, canalización de
Personal
la aplicación de los beneficios derivados de los contratos (individuales y
colectivo), planificación de la prestación de los servicios médicos reventivos,
con la finalidad de procurar un ambiente de trabajo y clima laboral estable.
Nivel Número Fecha
PUESTOS
Formular y Administrar el presupuesto del área, mediante el cumplimiento de

Gestión los lineamientos dictados por la empresa en materia presupuestaria y el
Presupuestaria seguimiento y control a la ejecución del mismo, a fin de contribuir a mejorar
los márgenes de rentabilidad de la empresa.
Garantizar el cumplimiento de la política en materia ambiental, mediante las

Auditorias de los programas de adecuación ambiental y la identificación de
Medio Ambiente
eventos que impacten el medio ambiente, con el fin de mantener las
condiciones ambientales adecuadas a la normativa vigente.

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Nivel Número Fecha
PUESTOS
Velar por el cumplimiento de la política de higiene y Seguridad Industrial,
Higiene y Seguridad mediante las auditorias de actividades de orden y limpieza, prevención de
Industrial accidentes e identificación de condiciones inseguras de trabajo, con el fin de

garantizar las integridad física de las personas y el resguardo de los activos
de la empresa.
Nivel Número Fecha
PUESTOS
3. Aspectos Formativos Curriculares:
Perfil Educación Experiencia Idioma

Universitario en 8 años en Dominio del
Perfil deseable
carreras largas funciones inglés
(3)
Técnicas similares Oral
Escrito
Perfil mínimo T.S.U en carreras 5 años en funciones No lo requiere

(2) Técnicas similares
(3) Ejerce la actividad con (2) Ejerce la actividad con

autonomía apoyo

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Nivel Número Fecha
PUESTOS
4. Habilidades Gestionales
Habilidades Indicadores Conductuales
1.Comprende con antelación las dinámicas del negocio.
2.Propone y promueve los necesarios cambios organizacionales y de
Experticia
estrategias.
Profesional
3.Traduce la estrategia del negocio en objetivos e indicadores concretos y en
planes de acción.
4.Garantiza la aplicación de sistemas de gestiones eficaces y eficientes.
1.Controla y mide el nivel de satisfacción de los clientes internos y externos
Orientación de proponiendo nuevas estrategias para su constante mejora.
cliente 2.Promueve la contaste re-alineación de los procesos para garantizar

elevados estándares de servicios.
Nivel Número Fecha
PUESTOS
1.Alcanzar los objetivos planificados aun antes criticidades.
Orientación
2.Anticipa los problemas y los resultes eligiendo la solución más eficaz.
hacia Resultados
3.Es Proactivo y estimulante a los otros hacia el logro de los objetivos con
Tenacidad.
1.Asigna los objetivos en coherencia con la estrategias de la empresa
considerando la características personales y expectativas profesionales de
sus colaboradores.
Conducción al 2.Da feedback sobre los resultados de la perfomance.
personal 3.Identifica y promueve el desarrollo de las potencialidades de los
colaboradores
4.Promueve actividades que favorecen el desarrollo profesional a un nivel
ínterfuncional

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Nivel Número Fecha
PUESTOS
1.Involucra y estimula las personas para que expresen sus máximas
Potencialidades.
Liderazgo 2.Lograr el consenso y recompone situaciones de conflictos en la óptima de
Interpersonal una gestión integrada del grupo.
3.Busca y obtiene las sinergias que nace de la integración de culturas,
entorno y países diferentes
2.Propone y promueve las necesidades cambios organizacionales y de
estrategia
Capacidad de
3.Traduce la estrategia del negocio en objetivos e indicadores concretos y
Gestión
en planes de acción
4.Garantiza la aplicación de sistemas de gestión eficaz y eficiente.
Nivel Número Fecha
PUESTOS
1.Orienta con constante determinación y tenacidad las actividades hacia los

objetivos
Capacidad de 2.Anticipa eventos que pueden obstaculizar el logro de los objetivos
logro 3. Evalúa y aplica planes de acción alternativos para resolver problemas
complejos
4.Transmite con claridad objetivos y criticidades a sus colaboradores

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Nivel Número Fecha
PUESTOS
1.Brinda cursos de capacitación y/o colabora en la preparación de

materiales para actividades de capacitación.
2.Estimula empleados a brindar cursos de capacitación y/o a colaborar en
Compartir el
su preparación de materiales para actividades de capacitación.
Conocimiento 3.Comparte experiencia laboral, Know-how y expertise, entrenando
activamente a miembros de su área y colegas júnior.
4.Fomenta el compartir conocimientos entre empleados de su propia y otras
áreas.
Estas son las funciones de la Descripción de Cargo o Puesto de Trabajo del

Superintendente de Mantenimiento de Prereducidos (SIDOR). Éste se encarga
de velar por el cumplimiento de todo lo referente a mantenimiento por parte de
la Gerencia de Mantenimiento de Prereducidos en cada una de estas plantas:
Planta de Pellas, Midrex I, Midrex II, y HyL II.
Seguidamente se continuará presentando la Descripción de Cargo o Puesto de

Trabajo del Jefe de Sector de Mantenimiento de HyL II y el Líder de Grupo
Técnico de HyL II.

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Jefe de Sector de Mantenimiento de HyL II.
El Jefe de Sector de Mantenimiento de HyL II es el responsable de todo lo

concerniente a mantenimiento de dicha planta. De igual manera lo será cuando
finalice el proceso de interconexión de HyL II – HyL III.
Nivel Número Fecha
PUESTOS
ALCANCE FUNCIONAL
PUESTO: JEFE SECTOR MANTENIMIENTO HYL

Coordinar la ejecución del mantenimiento preventivo a través del seguimiento y control
de los
planes y políticas generales de mantenimiento.
Coordinar la ejecución del mantenimiento predictivo, en términos de cantidad, calidad y
oportunidad, a través del seguimiento y control de los planes del mantenimiento
predictivo.
Coordinar el cumplimiento de la política de Calidad y el mejoramiento continuo, a través
del control de procesos, cumplimiento de normas, procedimientos y promoción de la
gestión de calidad.

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Nivel Número Fecha
PUESTOS
ALCANCE FUNCIONAL

Administrar y controlar el presupuesto del área mediante el cumplimiento de los
lineamientos
dictados por la empresa en materia presupuestaria y el seguimiento y control a la
ejecución del mismo.
Cumplir con la correcta aplicación de la política de personal mediante la identificación
de necesidades de capacitación y formulación de planes de desarrollo, evaluación del
desempeño, correcta liquidación de haberes y remuneración conforme a la escala
salarial correspondiente, canalización de la aplicación de los beneficios derivados de los
contratos.
Nivel Número Fecha
PUESTOS
ALCANCE FUNCIONAL
Coordinar la política en materia ambiental, mediante el seguimiento y control de los

programas de adecuación ambiental, la identificación de eventos que impacten el medio
ambiente.
Coordinar la política de Higiene y Seguridad, mediante el control de los indicadores de
seguridad, la prevención de accidentes, la identificación de condiciones inseguras de
trabajo y promoviendo las actividades de orden y limpieza.

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PUESTOS

FECHA: ______________
EMPRESA: SIDOR
ELABORA: _______________ REVISA: _______________
APRUEBA: ______________
Nivel Número Fecha
PUESTOS
Puesto Nuevo

análisis

1.2. Principales

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Nivel Número Fecha
PUESTOS
Garantizar el mantenimiento de las plantas de HyL en términos de cantidad,

calidad y oportunidad, seguridad y costos a través del seguimiento y control
de los planes de mantenimiento preventivo y predictivo, ejecución del
mantenimiento correctivo presupuestos, estándares de calidad; cumpliendo
con la política general de mantenimiento y normas, procedimientos y políticas
de la empresa, con la finalidad de asegurar la disponibilidad y confiabilidad de
los equipos, e instalaciones, cumplir con la política de calidad y alcanzar los
márgenes de rentabilidad propuestos por la empresa.
Nivel Número Fecha
PUESTOS

Coordinar la ejecución del mantenimiento preventivo a través del seguimiento
Disponibilidad de y control de los planes y políticas generales de mantenimiento; con la
Equipos finalidad de asegurar la disponibilidad de los equipos, manteniendo los

Coordinar la ejecución del mantenimiento predictivo, en términos de

Vida útil de los cantidad, calidad y oportunidad, a través del seguimiento y control de los
Equipos
planes del mantenimiento predictivo con la finalidad de optimizar la vida útil
de los equipos.

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Nivel Número Fecha
PUESTOS

Garantizar el cumplimiento de la política de calidad y el mejoramiento continuo, a
Calidad través del control de procesos, cumplimiento de normas y procedimientos, y

promoción de la gestión de calidad, con la finalidad de satisfacer los
requerimientos exigidos por los clientes internos, externos y la normas de calidad.
Cumplir con la correcta aplicación de la política de personal mediante,

identificación de necesidades de capacitación y formulación de planes de
desarrollo, evaluación del desempeño, correcta liquidación de haberes y
Administración de
remuneración conforme a la escala salarial correspondiente, canalización de la
Personal
aplicación de los beneficios derivados de los contratos (individuales y colectivo),
planificación de la prestación de los servicios médicos preventivos, con la
finalidad de procurar un ambiente de trabajo y clima laboral estable.
Nivel Número Fecha
PUESTOS
Administrar el presupuesto del área, mediante el cumplimiento de los

Gestión lineamientos dictados por la empresa en materia presupuestaria y el
Presupuestaria seguimiento y control a la ejecución del mismo, a fin de contribuir a mejorar
los márgenes de rentabilidad de la empresa.
Coordinar el cumplimiento de la política en materia de preservación del

medio ambiente, mediante el seguimiento y control del plan de
Medio Ambiente Supervisión Ambiental,

con el fin de mantener las condiciones ambientales adecuadas a la
normativa
vigente.

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Nivel Número Fecha
PUESTOS
Velar por el cumplimiento de la política de higiene y Seguridad Industrial,

Higiene y Seguridad mediante las auditorias de actividades de orden y limpieza, prevención de
Industrial accidentes e identificación de condiciones inseguras de trabajo, con el fin de
garantizar las integridad física de las personas y el resguardo de los activos
de la empresa.
Nivel Número Fecha
PUESTOS

Universitario en 6 - 8 años en Dominio del
Perfil deseable inglés
carreras largas funciones
(3) Oral
Técnicas similares
Escrito
Perfil mínimo T.S.U en carreras 1 año en funciones No lo requiere

(2) Técnicas similares

autonomía apoyo

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Nivel Número Fecha
PUESTOS
Experticia
estrategias.
Profesional
en planes de acción.

cliente
2.Promueve la contaste re-alineación de los procesos para garantizar
Nivel Número Fecha
PUESTOS
Orientación
hacia Resultados
tenacidad.
sus colaboradores.
Conducción al
2.Da feedback sobre los resultados de la perfomance
personal
3.Identifica y promueve el desarrollo de las potencialidades de los
colaboradores
ínterfuncional

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PUESTOS
Potencialidades.
Interpersonal
una gestión integrada del grupo.
Capacidad de estrategia
Gestión 3.Traduce la estrategia del negocio en objetivos e indicadores concretos y
Nivel Número Fecha
PUESTOS

objetivos.
Capacidad de 2.Anticipa eventos que pueden obstaculizar el logro de los objetivos.
logro 3.Evalúa y aplica planes de acción alternativos para resolver problemas
complejos.
4.Transmite con claridad objetivos y criticidades a sus colaboradores.

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Nivel Número Fecha
PUESTOS

Compartir el
Conocimiento su preparación de materiales para actividades de capacitación.
3.Comparte experiencia laboral, Know-how y expertise, entrenando
áreas.
Estas son las funciones de la Descripción de Cargo o Puesto de Trabajo del

Jefe de Mantenimiento de HyL II (SIDOR). Éste se encarga de velar por el
cumplimiento de todo lo referente a mantenimiento en la planta HyL II y del
proceso de interconexión entre HyL II - HyL III.
Seguidamente se continuará presentando la Descripción de Cargo o Puesto de

Trabajo del Líder de Grupo Técnico de HyL II.
El Líder de Grupo Técnico de HyL II es el responsable de todo lo referente al

mantenimiento y a la disponibilidad de todos los equipos de las líneas o áreas
asignadas.

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Líder de Grupo Técnico de HyL II.
Nivel Número Fecha
PUESTOS
ALCANCE FUNCIONAL
PUESTO: LIDER GRUPO TÉCNICO HYL
Garantizar la ejecución del mantenimiento preventivo, predictivo y correctivo de las

líneas o áreas asignadas.
Garantizar la mayor disponibilidad de los equipos en las líneas o áreas asignadas.
Cumplir con las actividades de mantenimiento a ejecutar según la planificación
realizada.
Minimizar los costos de mantenimiento correctivo mediante la ejecución de efectivos
planes de mantenimiento preventivo.

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Nivel Número Fecha
PUESTOS
ALCANCE FUNCIONAL

Cumplir con la política en materia ambiental a través de la ejecución del
mantenimiento preventivo, predictivo y correctivo de las líneas o áreas asignadas.
Garantizar la política de Higiene y Seguridad en todo su equipo de trabajo, mediante
el control de los indicadores de seguridad, la prevención de accidentes, la identificación
de condiciones inseguras de trabajo y promoviendo las actividades de orden y limpieza
en la ejecución de actividades de mantenimiento.
Controlar el presupuesto del área mediante el cumplimiento de los lineamientos
dictados por la empresa en materia presupuestaria y el control a la ejecución del
mismo.
Nivel Número Fecha
PUESTOS

FECHA: ______________
EMPRESA: SIDOR
ELABORA: _______________ REVISA: _______________
APRUEBA: ______________

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Nivel Número Fecha
PUESTOS
Puesto Nuevo

análisis

1.2. Principales
Nivel Número Fecha
PUESTOS
Garantizar la ejecución del mantenimiento preventivo, predictivo y correctivo de las

líneas o planta asignada, en términos de cantidad, calidad, oportunidad, seguridad y
costos a través del seguimiento y control de los planes de mantenimiento preventivo y
predictivo, ejecución del mantenimiento correctivo, dirección y administración del
personal, elaboración y control presupuestos, estándares de calidad; cumpliendo con la
política general de mantenimiento y normas, procedimientos y políticas de la empresa,
con la finalidad de asegurar la disponibilidad y confiabilidad de los equipos e
instalaciones, cumplir con la política de calidad y alcanzar los
márgenes de rentabilidad propuestos por la empresa.

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Nivel Número Fecha
PUESTOS

Coordinar la ejecución del mantenimiento preventivo a través del seguimiento
Disponibilidad de y control de los planes y políticas generales de mantenimiento; con la
Equipos finalidad de asegurar la disponibilidad de los equipos, manteniendo los

Garantizar la ejecución del mantenimiento preventivo, predictivo y

Vida útil de los correctivo, en términos de cantidad, calidad y oportunidad, a través del
Equipos
seguimiento y control de los planes del mantenimiento con la finalidad de
optimizar la vida útil de los equipos.
Nivel Número Fecha
PUESTOS

Garantizar el cumplimiento de la política de calidad y el mejoramiento continuo, a

través del control de procesos, cumplimiento de normas y procedimientos, y
Calidad
promoción de la gestión de calidad, con la finalidad de satisfacer los
requerimientos exigidos por los clientes internos, externos y la normas de calidad.
Realizar las actividades requeridas para la administración del personal

Administración de contratista, mediante el control de los trabajos solicitados y verificación de
Personal
los efectuados, con la finalidad de que se cumpla la correcta liquidación de
Contratista
haberes.

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PUESTOS
Formular y administrar el presupuesto del área mediante el cumplimiento de
Presupuesto los lineamientos dictado por la empresa en materia presupuestaria y el

seguimiento y control a la ejecución del mismo a fin de contribuir a mejorar
los márgenes de rentabilidad de la empresa
Actividades Realizar otras actividades relacionadas con su área de gestión que

generales garanticen la continuidad operativa y administrativa de su proceso.
Nivel Número Fecha
PUESTOS

Garantizar el cumplimiento de la política en materia ambiental, mediante el
seguimiento y control de los programas de adecuación ambiental, la
Medio Ambiente
identificación de eventos que impacten el medio ambiente, con el fin de
mantener las condiciones ambientales adecuadas a la normativa vigente
Garantizar el cumplimiento de la política de Higiene y Seguridad, mediante el
Higiene y control de los indicadores de seguridad, la prevención de accidentes, la
Seguridad Industrial identificación de condiciones inseguras de trabajo y promoviendo las

actividades de orden y limpieza, con el fin de garantizar la integridad física de
las personas y el resguardo de los activos de la empresa.

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Nivel Número Fecha
PUESTOS

Dominio del
Perfil deseable TSU carreras Técnicas 2 – 5 años inglés
(3) Oral
Escrito
Perfil mínimo Bachiller 2 años No lo requiere

(2)

autonomía apoyo
Nivel Número Fecha
PUESTOS
Experticia
estrategias.
Profesional
en planes de acción.

cliente
2.Promueve la constante re-alineación de los procesos para garantizar

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PUESTOS
Orientación
hacia Resultados
tenacidad.
sus colaboradores.
Conducción al
2.Da feedback sobre los resultados de la perfomance
personal
3.Identifica y promueve el desarrollo de las potencialidades de los
colaboradores
ínterfuncional
Nivel Número Fecha
PUESTOS
Potencialidades.
Interpersonal
una gestión integrada del grupo.
Capacidad de estrategia
Gestión 3.Traduce la estrategia del negocio en objetivos e indicadores concretos y

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Nivel Número Fecha
PUESTOS

objetivos.
Capacidad de 2.Anticipa eventos que pueden obstaculizar el logro de los objetivos.
logro 3.Evalúa y aplica planes de acción alternativos para resolver problemas
complejos.
4.Transmite con claridad objetivos y criticidades a sus colaboradores.
Nivel Número Fecha
PUESTOS

Compartir el
Conocimiento su preparación de materiales para actividades de capacitación.
3.Comparte experiencia laboral, Know-how y expertise, entrenando
áreas.

Sistema Gestion Mantenimiento Preventivo Planta Hyl II Sidor

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UNIVERSIDAD NACIONAL EXPERIMENTAL POLITÉCNICA

“ANTONIO JOSÉ DE SUCRE”

DISEÑO DE UN SISTEMA DE GESTIÓN DE

Puerto Ordaz, Agosto de 2009

DISEÑO DE UN SISTEMA DE GESTIÓN DE

Ing. Scandra Mora Ing. Wilfrido Alfonzo

Ing. Jairo Pico Ing. Iván Turmero MSc

PUERTO ORDAZ, AGOSTO DE 2009

Se lo dedico primeramente a Dios por ser mi Padre celestial, el dador de la

Se lo dedico a mi papá por ser también muy importante en mi vida.

Se lo dedico a mi hermana, porque la quiero mucho.

Se lo dedico a mis hermanos en Cristo por tener un lugar muy importante en mi

Se lo dedico a mis amigos y familiares por ser importantes en mi vida.

Le doy gracias a mi papá por su apoyo y ayuda en muchos aspectos de mi

Le doy gracias a mi hermana por siempre animarme, apoyarme, ayudarme y

Le doy gracias a mis hermanos en Cristo por sus oraciones y su apoyo.

Le doy gracias a mis amigos: Virginia Palacios, Javier Velásquez y en especial

Le doy gracias a mis amistades y compañeros de tesis en SIDOR tales como:

Le doy gracias a varias personas que trabajan en SIDOR y que fueron de

Le doy gracias a la UNEXPO por ser la casa de estudio donde me he estado

Palabras Claves: Indicadores de Gestión de Mantenimiento, Planes de

TABLA 1 Planes de Mantenimiento Preventivo por equipos. 6

TABLA 2 Equipos críticos que permanecerán en HyL III. 46

Indisponibilidad. Año 2008. 64 – 65

Cinta Transportadora de Carga (101 – V1). 70 – 71

TABLA 10 Cinta Transportadora de Carga (101 – V2). 72

Análisis de Fallas. Cinta Transportadora de Carga (101 – V2). 76

Análisis de Fallas. Cinta Transportadora de Descarga 79

Análisis de Fallas. Cinta Transportadora de Descarga 80

Análisis de Fallas. Cinta Transportadora de Descarga 80

Análisis de Fallas. Ventilador de Tiro Inducido del Reformador 81

Análisis de Fallas. Sistema Oleodinámico de Válvulas Calientes

Análisis de Fallas. Bomba de Alimentación de Agua a Calderas 83

Análisis de Fallas. Bomba de Alimentación de Agua a Calderas 84

Análisis de Fallas. Intercambiador de Calor del Reformador 85

Análisis de Fallas. Sistema Oleodinámico de Tapas de Reactores

TABLA 28 Análisis de Fallas. Compresor (273 – J1). 86

Análisis de Fallas. Compresor (273 – J2). 87

Análisis de Fallas. Compresor (275 – J1). 87

Inspección de las Cintas Transportadoras de Carga

Inspección de las Cintas Transportadoras de Carga

Inspección de las Cintas Transportadoras de Carga

Inspección de las Cintas Transportadoras de Carga

TABLA 34 (101 – V1/V2 y 103 – V1/V2) y Cinta Transportadora de Descarga 91

TABLA 35 (101 – V1/V2 y 103 – V1/V2) y Cinta Transportadora de Descarga 91

Inspección de las Cintas Transportadoras de Carga

TABLA 36 (101 – V1/V2 y 103 – V1/V2) y Cinta Transportadora de Descarga 92

Inspección de las Cintas Transportadoras de Carga

Inspección de la Cinta Transportadora de Carga (102 – V1/V2). 93

Inspección de la Cinta Transportadora de Carga (102 – V1/V2). 93 – 94

Inspección de la Cinta Transportadora de Carga (102 – V1/V2). 94

Tambor del Contrapeso

Inspección de la Cinta Transportadora de Carga (105 – V1/V2).

Inspección de la Cinta Transportadora de Carga (105 – V1/V2).

Inspección de la Cinta Transportadora de Carga (105 – V1/V2). 101

Inspección del Ventilador de Tiro Inducido del Reformador

Inspección del Sistema Oleodinámico de Válvulas Calientes

Inspección Turbo Bomba (231 – J1, 231 – J2 y 231 – J4). 103

TABLA 57 Inspección Turbo Bomba (231 – J3) 104

Sistema Oleodinámico de Tapas de Reactores 105

Compresor (273 – J1 y 273 – J2) 106

Compresor (275 – J1) 106

Indicadores de Efectividad. Año 2008 113

TABLA 67 Indicadores de Efectividad. Año 2009 117