CONTROL DE DERRAMES Y

POLUCIÓN EN CINTAS
TRANSPORTADORAS
 CAUSAS

▪ Faldón y punto de transferencia mal diseñado.

▪ Faldón y punto de transferencia en malas condiciones.
▪ Nulo o escaso soporte de banda.
▪ Banda dañada.
▪ Banda desalineada.
▪ Falta de sistemas de limpieza
 CONSECUENCIAS
▪ Riesgos de seguridad
▪ Disminución de eficiencia en la operación
▪ Pérdida de material
▪ Costos de mantenimiento mayores
▪ Desmotivación del personal
▪ Calidad del producto afectada
▪ Daños en la banda
▪ Desalineación de la banda
¿QUÉ PROBLEMAS COMÚNMENTE
SE OBSERVAN EN LOS PUNTOS DE
TRANSFERENCIA?
CÓMO FUNCIONA UN PUNTO DE
TRANSFERENCIA EFECTIVO

Contención
 CARACTERÍSTICAS
A) Contención:
1. Apropiado diseño de chutes
2. Alineación de Banda
3. Adecuado soporte de banda
4. Sellado lateral efectivo
5. Sello de entrada efectivo
6. Protección de la polea de cola
7. Sello de salida efectivo
8. Control de Aire (Pasivo)
B) Colección y/o Supresión
C) Limpieza de Banda
 A) CONTENCIÓN

CONTROL DE MATERIAL FUGITIVO

 LONGITUD DEL CHUTE LATERAL

Si el flujo de aire es menor a 0.5 metros cúbicos por

segundo, la longitud del chute lateral es 0.6 metros por
cada 0.5 metros por segundo de velocidad de la
banda. Si el flujo de aire es mayor a 0.5 metros cúbicos
por segundo, la longitud del chute lateral es 0.9 metros
por cada 0.5 metros por segundo de velocidad de la
banda.
ALTURA DEL CHUTE
Los chutes laterales deben ser
altos para:
• Contener la carga de material
cuando la banda opera a su
capacidad
• Contener dos de las piezas de
material más grandes apiladas
una sobre otra
• Reducir la velocidad de aire por
encima de la cama de material
a menos de
1 m/s.
SELLADO LATERAL EFECTIVO
 ANCHO DEL CHUTE LATERAL

▪ Distancia entre los dos extremos

del chute lateral usualmente se
determinan por los
requerimientos de capacidad de la
banda
▪ El espacio para establecer un
sellado efectivo fuera del chute es
ignorado con frecuencia
“A” Ancho de la banda eficaz
▪ Mejor práctica = 4.5 pulg. “B” Distancia de transporte de carga real
(115 mm) de borde de
“banda libre”
 ESPACIO LIBRE SOBRE LA BANDA
▪ Un chute lateral bien instalado se abre horizontal y
verticalmente desde la entrada a la salida.

1/8”

3/8”
 PLACAS DE DESGASTE
Placa de desgaste es un
componente clave de sellado.

▪ Superficie regulable y
reemplazable.

▪ Que posea la suficiente

rigidez y resistencia para
proteger las paredes del
chute y los sellos laterales
 LA FUNCIÓN DE LAS PLACAS DE
DESGASTE

▪ Ayuda a mantener la
carga en el centro de
la banda
▪ Soporta las fuerzas
laterales del sistema
de sellado
PLACA DE DESGASTE DEFLECTORA
▪ Incorpora una curva hacia el
centro de la banda.
▪ Provee un área libre entre el
revestimiento y el sistema de
sellado.
▪ Desventaja: reduce el área de
carga
▪ No debería ser usado en zonas de
carga de alto impacto
PLACA DE DESGASTE
RECTA

▪ Opción preferida para aumentar la

vida de servicio y efectividad de
las guarderas sin disminuir el área
de carga.
▪ Mejor opción para puntos de
transferencia con zonas de carga
multiples y de alto impacto.
 PLACA DE DESGASTE EXTERNA
▪ Placa de desgaste FUERA
del chute lateral
- Instalación exacta
- Fácil inspección
- Fácil reemplazo
SELLOS LATERALES
 FUNCIÓN DEL SISTEMA DE SELLADO
▪ Sello de faldón: última oportunidad
para controlar el material fugitivo y
prevenir su escape.
▪ Existen varios tipos de sello de
lateral:
- Externo
- Interno
- Recto
▪ La selección del tipo de faldón a
utilizar dependerá de la aplicación y
el espacio disponible en la banda.
 SELLADO VERTICAL
Ventajas
– Requerimientos mínimos de
distancia libre en el borde de la
banda.
– Sistema no sofisticado, tiende a ser
más barato.
Desventaja:
– Difícil de ajustar
– Facilmente sobre ajustado
– Sujeto a entrampe de material
– Susceptible a fuga de finos
 SELLADO INTERNO
▪ Algunos éxitos con:
− Materiales ligeros y esponjosos, finos y no
abrasivos.
− Bandas con distancia limitada en los
bordes.
− Bandas con problemas de desalineación
severos.
▪ Desventajas
− Acortan la vida del sello debido
a su ubicación en la corriente de
material.
− Propenso a atrapamiento de material
debajo de la tira de sellado.
 SELLADO CAPAS MÚLTIPLES
▪ El diseño más efectivo combina:
• Efectividad de sellado de capas
múltiples
• Sistema simple de tira individual
▪ Ventajas:
• Duración superior
• Puede ser auto-ajustable
• Requiere de baja presión de sellado
• Se adapta a sistemas existentes.
▪ Desventaja:
• Necesita mayor distancia libre en el
borde de banda
SELLO DE ENTRADA
EFECTIVO
 CAJA DE COLA
▪ Extender hasta la
superficie plana de la
polea de cola.

▪ Tira de sellado instalada

dentro o fuera de la
pared trasera de la caja;
empujada hacia adentro
por el movimiento de la
banda.
SOPORTE DE LA BANDA
 BENEFICIOS DE ESTABILIDAD
▪ Una línea plana sin hundimiento
en la zona de faldeo es crítica
para un sellado efectivo.

▪ Para prevenir el derrame, los

atascamientos y para reducir el
escape de polvo es necesario
eliminar el hundimiento vertical
de la banda.
 RODILLOS EN LA ZONA DE CARGA

Incrementar el número
de rodillos
(reduciendo el espacio
entre ellos)
 PROBLEMA CON EL ESPACIO ENTRE
RODILLOS
▪ Para cambiar un rodillo, los
rodillos adyacentes tienen
que ser removidos
▪ Rodillos deslizantes en rieles
mejoran el servicio
 CAMAS DE IMPACTO
▪ Instaladas directamente debajo de la caída de material.
- Absorben el choque de la carga de material
- Están compuestas de barras amortiguadoras de impacto
individuales unidas a un armazón de soporte de acero.
 CAMAS DE SELLADO

▪ Configuración de rieles laterales proveen un soporte continuo de la

banda y mantienen un perfil recto en los bordes.
▪ Más de una barra por lado para bandas más rápidas, amplias y
mayormente cargadas.
 PROTECCIÓN DE LA POLEA
DE COLA

Para proteger la polea de cola contra el material, los arados

se instalan en el retorno del transportador, justo antes de
la polea de cola.
CARACTERÍSTICAS
▪ Contar con una presión firme
pero flexible, para detener el
material pero sin desgastar la
banda.
▪ Una presión y contacto
constante sobre la banda.
▪ Ser diseñado para una fácil
instalación.
▪ Permitir un fácil acceso para el
mantenimiento y observación
del mismo.
ALINEACIÓN DE BANDA
 ALINEACIÓN DE BANDA

Factor indispensable para el

control de derrames de
material, polución y reducción
de costos de mantenimiento
¿ DÓNDE INSTALAR LOS ALINEADORES?
DISPOSITIVOS DE ALINEACIÓN
 INTERRUPTORES DE DESALINEACIÓN

▪ Algo de control sobre la

desalineación.

▪ Sensores mecánicos: señal

activada por una banda
desalineada
SOLUCIONES PASIVAS

▪ Guías de borde verticales

▪ Estaciones de rodillo en “V”

▪ Poleas “coronadas”
SOLUCIONES DINÁMICAS
ALINEACIÓN DE BANDAS REVERSIBLES
CONTROL DEL FLUJO DE AIRE
CONTROL DE AIRE (SISTEMAS PASIVOS)
7.- SELLADO DE SALIDA

CORTINAS DE AIRE EN EL ÁREA DE SALIDA

▪ Las cortinas de caucho forman la
zona de asentamiento
- Proveen un deflector: que
reduce las velocidades del aire
- Permite al polvo regresar al
flujo de material
- Empiezan 1 pulgada por encima
de la parte superior de la carga
- Instaladas adentro del chute
lateral cubierto a 12-24
pulgadas del final del chute
CORTINAS INTERNAS
 BOLSAS FILTRANTES
▪ Se debe de instalar al
menos una bolsa filtro
colector de polvo al final
del punto de carga.

▪ Se debe de usar bolsas

disipadoras de estática
si existe un potencial
para tener una
explosión.
SISTEMAS DE COLECCIÓN DE POLVO
UBICACIÓN DE BOCA DE ASPIRACIÓN
SISTEMA DE SUPRESIÓN
SISTEMA DE LIMPIEZA DE BANDA
Para obtener un óptimo desempeño en la limpieza de banda se debe:
- Utilizar empalmes vulcanizados
- Empalmes mecánicos empotrados
Además todos los limpiadores de banda requieren:
- Inspecciones periódicas
- Ajustes
- mantenimiento
• Los transportadores deben diseñarse para un mantenimiento fácil y
espacio de acceso seguro (CEMA).
 CONDICIONES DE LA BANDA

▪ Bandas dañadas son difíciles de limpiar. Rasgaduras, muescas y

espesor de la banda tienen una influencia severa en la calidad de
la limpieza.
 SISTEMA DE LIMPIEZA: FUNDAMENTOS
Dentro de las reglas fundamentales
de los sistemas de limpieza se
encuentran las siguientes:
• Los limpiadores se instalan fuera
del flujo de material,
previniendo que el material se
acumule en las hojas.
• Los limpiadores deben evitar
hacer daños a los sistemas,
banda o empalmes
• Los limpiadores se instalan tan
cerca del flujo como sea posible.
 LIMPIADORES PRIMARIOS
▪ Instalados con un ángulo más
agresivo en la polea de cabeza,
justo debajo de la trayectoria
de material.
- Permite que el material
removido regrese al flujo
principal
- Se utilizan repuestos de
hoja de elastómeros elásticos:
Uretano o Caucho.
- La presión de la hoja contra
la banda es baja 2 (psi)
 ÁREA CONSTANTE DE LIMPIEZA
▪ Conforme la hoja se desgasta la
superficie de contacto incrementa.
− Reduciendo la presión de la hoja
contra la banda
− Disminuyendo la eficiencia de
limpieza
− Requiriendo ajustes del tensionador
(más fuerza para mantener la misma
presión)
• Solución: Limpiadores diseñados que no
sufran de incrementos graduales del
área de contacto
CORRECTA INSTALACIÓN
 LIMPIADORES SECUNDARIOS
▪ Instalados en la posición
secundaria por el lado de
retorno
- Justo después del punto
donde la banda se despega
de la polea (2 in).
- Dentro del chute de
descarga, para poder
regresar el material al flujo
- Permite realizar una
limpieza más fina
▪ Los limpiadores
secundarios necesitan
una superficie firme y
estable para limpiar
efectivamente
▪ Estos no deben cambiar
la línea de la banda, en
caso que esto suceda se
deben instalar rodillos de
soporte para mantener la
línea estable
▪ Funcionan con un ángulo de
ataque negativo, de 7° a 15° en la
dirección del viaje de la banda
▪ Funcionan con una presión mayor
(9 psi)
▪ Las hojas del limpiador pueden
ser de materiales de mayor
dureza
- Cerámica
- Acero
- Carburo de Tungsteno
 SISTEMAS DE TENSIÓN

▪ Mantienen la presión de la
hoja contra la banda
▪ Diseñados para amortiguar
cargas
- Paso de empalmes
mecánicos y otras
obstrucciones
- Minimiza riesgos, lesiones
al personal o equipos
TENSIÓN ÓPTIMA
 MANTENIMIENTO
▪ Aún los limpiadores mejor diseñados y más eficientes
requieren un mantenimiento y ajuste a un intervalo
regular o se afectará su desempeño

▪ Un mantenimiento
apropiado
− Reduce el desgaste en la
hoja y banda
− Previene daños
− Asegura una acción de
limpieza eficiente
Muchas
Gracias!!