24/8/2020 Carbon Fibre Bike – TheSupercoreNetwork

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THESUPERCORENETWORK

Bicicleta de bra de carbono

 

La mayoría de mis suministros para este proyecto se compraron en

easycomposites y le recomiendo encarecidamente que visite este sitio
web si planea emprender un proyecto que requiera materiales,
equipos y suministros para compuestos avanzados. 

No hay nada de malo en mi hermoso cuadro de carretera Specialized, pero la idea de construir una bicicleta más ligera
y potencialmente más rápida es siempre atractiva. Sólo empecé a jugar con el concepto de construir mi propio marco
después de tropezarse con branomeres y theprojectjunkie sitios web. Aunque hay muchas más personas que han
construido algunas máquinas de aspecto impecable.

LA IDEA

La mayoría de las personas construyen sus propias bicicletas de fibra de carbono alrededor de núcleos de espuma y
luego envuelven capas de tela de fibra de carbono con una resina epoxi sobre ellas. El proceso de colocación de fibra de
carbono como esta se conoce como   colocación en húmedo. Tuve la misma idea, pero a diferencia de la mayoría de las
personas, estaría mecanizando mis núcleos de espuma con mi máquina CNC, esto, en mi opinión, me dio una mayor
flexibilidad en mi diseño. Mi modelo fue simulado en Solidworks y probablemente sea lo más complicado que he
diseñado cuando se trata de superficies. Las curvas y superficies son preciosas a mis ojos y, para ser honesto, al
momento de diseñarlo, no pensé que lo estaría logrando.

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La bicicleta fue diseñada en parte alrededor de mi cuadro especializado. Me encantó el aspecto del tubo superior
ligeramente curvado, así que decidí usarlo en mi cuadro. No se puede ver a través de estas imágenes, pero todos los
tubos (tubos inferiores, tubos del asiento, etc.) tienen ligeros perfiles aerodinámicos, la idea es que el aire fluya
alrededor de la bicicleta de manera más aerodinámica. Desafortunadamente, no les asocié un perfil de perfil
aerodinámico real, ya que parecía demasiado trabajo para una bicicleta que puede no estar construida. Pensé en ir con
un perfil aerodinámico NACA en particular en ese momento, sin embargo, no lo llevé más lejos.

¡Todavía estoy pensando en la combinación de colores de esta bicicleta y su combinación de colores actual no está
clavada en la piedra!

Bicicleta de fibra de carbono (compatible) 1

Una cosa que agregaría sobre el uso de Soildworks para diseñar un modelo como este es que es temperamental. Me
tomó semanas conseguir que la función de espesamiento funcionara para mecanizar el modelo. Al final, no pude
engrosarlo a un grosor de pared particular (tuve que rellenar el modelo para formar un sólido), por lo que no puedo
ejecutar ningún análisis estructural en Solidworks, ya que daría lugar a un resultado falso. saber eso y el hecho de que
puedo estar haciendo más de 40 mph en este cuadro me asusta un poco ... ¡ahh, bueno, vivamos peligrosamente!

CONSTRUIRLO

Pensé que producir piezas CAM y eventualmente códigos G a

partir del modelo sería una pesadilla, pero Solidcam hace
maravillas con esto. Dividí la bicicleta en varias partes
usando Solidworks y abrí estas partes en Solidcam para
definir una ruta de herramienta. Mi enrutador CNC es solo
una máquina de 3 ejes, así que sabía que no obtendría una
superficie impecable.

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Mecanizado de la espuma. bueno, mi trayectoria de

herramientas fue todo menos eficiente. Debido a mis
superficies irregulares, el Gcode estaba compuesto por una
serie de puntos en lugar de curvas e, independientemente de
qué tan alto estableciera mi velocidad de avance, el
mecanizado fue muy lento. ¡Me tomó dos horas y media para
esta pequeña parte!  

                  

Esta imagen no le hace justicia a la parte, salió bien, sin embargo, la próxima vez aumentaré la distancia entre el paso

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ando el tubo de dirección. Aumenté el paso a 2 mm para acelerar el proceso de mecanizado. Sin embargo, tomó
alrededor de 2 horas debido a las complejas curvas de esta parte.

Usé una punta esférica de 6 mm para mecanizar el tubo

inferior, mi acabado quedó áspero y, aunque sentí que se
lijaría bien. Pensé que la broca de enrutador de 6,3 mm hizo
un trabajo mucho mejor.

Estúpidamente dejé el paso a 1 mm aquí, por lo que la parte tardó aproximadamente 4 horas en llegar a la mitad.
Cambié el paso a 2 mm de aquí en adelante y pueden ver la diferencia que ha tenido en el final.

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Mecanizado del
soporte del
asiento…
.NUNCA he
mecanizado una
pieza pequeña
de un stock tan
grande, ¡¡SE
DESPERDIERON
TANTO !!

Aquí están todas las diversas piezas de espuma mecanizadas

(menos la cadena y los tirantes del asiento)

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El asiento y la cadena se mantienen mecanizados. Me

sorprendió bastante el resultado de estos. Pensé que la
espuma no resistiría las secciones delgadas y produciría una
parte imperfecta, pero se mantuvo bien.

Usé cinta adhesiva de doble cara para pegar las piezas. Se

mantiene mejor de lo que piensa y le permite realizar
cambios en la alineación si algo sale mal. ¡El marco se ve muy
bien!

¡Amando las curvas! Naturalmente, mi pantalón aquí se ve

tan bien como la bicicleta 😉

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El diseño está ahí para comparar, el marco salió bastante

bien, probablemente medio mm aquí y allá debido a la
desalineación del material de corte al mecanizar.

Mostrando de sus curvas

Muy sorprendido de lo alineadas y rectas que están las cosas.

EL LAYUP

I initially intended to make a jig to hold the frame in place whilst I laid the carbon fibre however I thought It would be
easier and simpler if I carbon fibred the first couple of layers onto segments of the bike and then glued these sections

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together. I would then lay up the final layers on the glued together frame.

A er deciding how to proceed with the build I went about sourcing the various metal parts; head tube, dropouts,
bottom bracket and the seat post. It took me a long time to find suppliers for these parts but a er much searching and
recommendations from Jake I came across these; Ceeway and Paragon Machine Works the latter is based in America so
I would recommend working out postage charges if you are outside the States. A er looking at the prices and weight of
some of the parts from these suppliers I decided to machine a couple of components myself.

METAL COMPONENTS

THE HEADTUBE

I used my previous bike to work out the dimensions for the head tube. To manufacture it I purchased a aluminium tube
(44.5mm OD with a  3.125mm wall thickness)  and then used a lathe at the  university  machine shop to bore out the
inside to the headtube bearing dimensions.

As you can see the part came out fairly well however if I were to do this next time I would machine more of the material
away as this part weighs over 150g!! and most of it isn’t needed.

Here you can see the part with the head tube bearing in
place. The bearing fits very snug!

THE REAR DROP OUTS

I first thought about purchasing the rear drop outs but it quickly came apparent that this wasn’t ideal as it would be
hard to find a pair that will fit my bikes dimensions. I decided it would be best to machine my own dropouts from
aluminium. To do this I took various measurements of my current drop outs and set out to replicate the dimensions on

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CAD with alterations to the design so it would fit my bike. The result was a fairly heavy rear drop out mainly as I didn’t
have the various data nor the time to work out the optimal dimensions to save weight.

         

I machined out the part from 10mm 6082 aluminium plate, although the alloy is easy to machine it was hard going on
my machine as I currently have a crappy 710w router doing the grunt work and trust me it doesn’t grunt very much.

A er a couple of hand modifications to the dropout (mainly down to my crap measuring skills) It fitted well to my
current detailer. The resulting dropout weighs in at 95g and that’s EACH!! It should be strong.

THE SEAT TUBE SUPPORT INSERT

You probally wont find one of these on any bikes but given the nature of my bike and how I wanted to design it I had to
create a insert that will locate the seat tube so the seat tube doesn’t collapse when i’m riding. All will be clear later.

     

Machined from 10mm aluminium plate this part weighs in at 23g

THE LAYUP

Like mentioned above  I decided to lay up my frame in pieces and then bond the peices toghther later.  I would then
apply a couple of layers of carbon fire including a last layer of easy composites “pro finish” to ensure all the parts of the
frame are bonded toghther.

For this bike  I decided to use Uni-directional carbon fibre cloth at  250g/m.  I purchased 3m of this to start with but
worked out i needed a little more than this to complete my bike but due o the cost i decided to hold back.

For the Epoxy I decided to go with Easy composites own brand, I initially thought about going with one of west systems
epoxy as the reviews were very good but given the price and looking through the data sheets of the two products I
decided to go with this one. Easy composites epoxy is actually really nice to use, it flows very well and is easy enough to

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mix. The pot life is very good if I was to criticise it at this stage it would be for its overall curing time but this doesn’t
cause that many problem’s usually.

In order to get the various parts to fit together I decided to make profiles of each end of some of the foam parts. I did
this by tracing around on of the ends of the foam part I was making it for and then using my belt sander to shape them.

Two foam inserts glued in place (this will lock into the
headtube and the seatpost)

The peel-ply is the first layer you see and the breather cloth is
the next

As
the
car
bo
n
fibr
e is unidirectional it’ll only have strength in one direction, here I am cutting out the cloth in various directions so the
fibres are oriented di erently on the part. My experience and knowledge with carbon fibre is limited but from my
understanding you want to have as many of your layers in the direction where there will be the most amount of force. In

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my case I will be applying more layers in the axial direction of this part simply because the part will be under mostly
tension and compression. I have included layers at 45 degrees and one or two layers for hoop strength. The following
link explains this

This was my first part and to prevent the  fibres straying I used masking tape, this caused some drape-
ability  issues when applying the cloth to my part. I now use some cheap all purpose spray can adhesive. I spray this on
my cloth with a paper pattern (cut slightly smaller than it needs to be) and cut around the spray pattern when the glue
has set.

Heres the part in a Vaccum bag.  At the time I didn’t have a

through flow connecter for the vaccum hose  so I double
sided taped around the tube and prayed for the best. In this
case the best didn’t happen and I had loads of leaks.

Here’s the part, despite the leak I had a good amount of suction and it came out
pretty well, however the masking tape was not removable and caused the surface to
come out fairly uneven

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To fit my head tube to my foam cut out I had to take some material away, as the angle was critical I used  the CAD
drawing to work out were my cut was going to be. I then used a pipe (with same diameter as my headtube) and some
sandpaper wrapped around it  to sand away at my part.

As aluminium and carbon fibre are constantly in a chemical battle when they are together, my aluminium parts will be
covered in fiberglass. the picture on the right shows the adhesive I use to stop my fibres from fraying.

The Headtube sits well and was greased and capped o with a foam insert to prevent any epoxy getting in.

Unfortunately I haven’t got any photos of the lay up for this

part. the carbon fibre tape you see will wrap around the part
to provide added strength to the head tube

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THE JIG

The next steps are to make a jig for the frame which will insure everything is aligned when I’m laying up the carbon
fiber. The jig should also act like a frame that I can cover in a sheet and vacuum bag so the carbon fiber picks up the
curves and contours of its foam core. I’m still considering whether I should coat a couple of parts separately and then
bond them into a single frame later or to cover the whole frame in one go.

THE LAYUP

I’m not too sure what weave or weight of cloth I will be using. I may stick with unidirectional or plain weave due to its
drapibilty and from experience with worthing with carbon I may go for anthing from 200g per meter to 400g per meter. I
will most probably be using west systems epoxy but that could change

No tengo un plan de tiempo para la finalización de este proyecto. principalmente porque estoy en la universidad y mi
título es una mierda cada minuto de mi día lejos de mí 🙁

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