Tecnológico Nacional de México

Instituto Tecnológico de Cuautla

Procesos de Fabricación.
Docente: Ing. Aníbal Pitoll García.
Tema 2: Fundición, moldeo y procesos afines.

Alumno:

Mendoza Castañeda Francisco Javier.

Carrera: Ing. Mecatrónica.

Tercer Semestre. Grupo 1

21 de octubre de 2020.
INTRODUCCIÓN A LA FUNDICIÓN
La fundición es una de las profesiones más antiguas, desde tiempos remotos el hombre a
producido objetos de metal fundido para propósitos artísticos o prácticos. Con el crecimiento
de la sociedad industrial, la necesidad de fundición de metales ha sido muy importante. El
metal fundido es un componente importante de la mayoría de maquinarias modernas,
vehículos de transporte, utensilios de cocina, materiales de construcción, y objetos artísticos
y de entretenimiento. También está presente en otras aplicaciones industriales tales como
herramientas de trabajo, maquinarias de manufactura, equipos de transporte, materiales
eléctricos y electrónicos, objetos de aviación, etc. La mejor razón de su uso es que puede ser
producida económicamente en cualquier forma y tamaño.

El proceso de fundición es el proceso de fabricación de piezas mediante el colado del

material derretido en un molde, siendo este el proceso tradicional. El tipo más común de
molde de fundición es hecho de arena y arcilla, debido a la abundancia de este material y
también a la resistencia que tiene al calor, en donde el diseño forma una cavidad en la cual
se vaciará el material fundido, permitiendo además que los gases se liberen al ambiente a
tiempo que se vierte el metal fundido. Los moldes deben ser fuertes, resistentes a la presión
del metal derretido, y suficientemente permeable para permitir el escape de aire y otros
gases desde la cavidad de los moldes. El material del molde también debe resistir la fusión
con el metal. Para la fundición con metales como el hierro o el plomo, que son
significativamente más pesados que el molde de arena, la caja de moldeo es a menudo
cubierta con una chapa gruesa para prevenir un problema conocido como "flotación del
molde", que ocurre cuando la presión del metal empuja la arena por encima de la cavidad del
molde, causando que el proceso no se lleve a cabo de forma satisfactoria. La producción de
diseños para ser usados en fundición requiere cuidado, precisión y técnica. El proceso de
fundición tradicional ha sido reemplazado por una fundición mecanizada. Con la crisis
energética en años recientes, la racionalización de líneas de producción automáticas y
mecánicas han reducido el costo del producto y han elevado su calidad siendo un paso
esencial en el desarrollo de la fundición. Las industrias de fundición han desarrollado, en
efecto, desde equipos de mecanización simples hasta líneas de producción automáticas y
continuas.
Tipos de fundición
Fundición por inyección
Proceso de fundición que se caracteriza por ser el metal fundido introducido a altas presiones
en el molde, por lo que este (que toma el nombre de coquilla) debe ser realizado en un
material resistente, generalmente de acero.

Fundición en arena
Es el modelado de un metal “vertiendo” metal fundido en un molde. La arena es un material
especialmente bueno para hacer moldes. Puede resistir a temperaturas muy altas y se puede
moldear en formas complejas. Entre los metales de fundición más corrientes están el hierro
colado, acero, aleaciones de aluminio y latón. Los bloques del motor de automóviles y las
culatas del cilindro, los soportes para maquinaria pesada, tapas de registro, y el bastidor de
tornillo de bancos de un mecánico (como los de los talleres escolares) son ejemplos de
productos fundidos en arena.

Fundición a presión
Cuando se tienen que fabricar muchos artículos con la misma forma se emplea la fundición a
presión. En este proceso, el metal fundido es forzado a entrar en la cavidad que hay entre los
troqueles a una presión elevada. Después de que se ha inyectado el metal, la presión se
mantiene mientras el metal se solidifica. Entonces los portatroqueles se abren y la pieza
fundida es expulsada automáticamente. La fundición a presión se limita a metales no
ferrosos cuyas temperaturas de fusión no dañan los troqueles.

El proceso y la máquina de inyección se parecen mucho a los de inyección de plástico, con la

diferencia de que en general la máquina es de mayores dimensiones y de que el horno de
fundición del metal está separado. La fundición por inyección se utiliza fundamentalmente
para metales de bajo punto de fusión, y muy especialmente para las aleaciones de aluminio.
Se caracteriza por la gran precisión dimensional, el excelente acabado superficial de las
piezas obtenidas y por la alta productividad del proceso (gran número de piezas realizadas
por unidad de tiempo y por operario). Sin embargo, la maquinaria necesaria (máquina
inyectora y hornos) es muy cara, y el coste del molde (o coquilla) para cada pieza es muy
elevado, con lo que este proceso sólo se justifica para la fabricación de grandes series.
Fundición en moldes permanentes y desechables.
Fundición en molde permanente
La fundición en molde permanente usa un molde metálico construido en dos secciones que
están diseñadas para cerrar y abrir con precisión y facilidad. Los moldes se hacen
comúnmente de acero o hierro fundido.
La cavidad junto con el sistema de vaciado se forma por maquinado en las dos mitades del
molde a fin de lograr una alta precisión dimensional y un buen acabado superficial. Los
metales que se funden comúnmente en molde permanente son: aluminio, magnesio,
aleaciones de cobre y hierro fundido.
Pude usarse muchas veces para producir fundiciones en cantidad, es decir, tienen ciertas
ventajas económicas en operaciones de alta producción. Está hecho de un metal o algunas
veces de un refractario cerámico, que puede soportar las altas temperaturas de las
operaciones de fundición. En este caso, el molde permanente consta de dos o más
secciones que pueden abrirse para permitir la remoción de la parte terminada.
Características del proceso:
• Se usan moldes metálicos que se reutilizan muchas veces.
• Los metales que usualmente se funden en moldes permanentes son el estaño, plomo, zinc,
aluminio, cobre y aleaciones ferrosas cuando se usan moldes refractarios.
• Se pueden utilizar corazones metálicos (reutilizables) o de arena (desechables). En este
caso se denomina al proceso fundición en molde semi-permanente.
• Durante el proceso, las caras interiores de los moldes se recubren con lubricantes o barros
refractarios con el fin de controlar la temperatura de la superficie del molde y facilitar el retiro
de la pieza.
• Se obtiene buen acabado superficial y control dimensional estrecho y buenas propiedades
mecánicas debido a que el enfriamiento rápido produce una estructura de grano fino.
• No se pueden realizar formas tan complejas como las posibles con molde desechable
debido a la necesidad de abrir el molde.
• El costo inicial del molde se justifica en series de producción grandes con el menor costo
por pieza.
Proceso
1. • La fundición solidificada debe poderse retirar fácilmente de la cavidad de la matriz.
Para ello se requiere que las superficies de la cavidad tengan ángulos de salida en la
dirección de apertura del molde. También se recurre a diseños de molde de partes
múltiples.
2. • Los moldes generalmente se construyen en acero o fundición. La cavidad y el
sistema de vaciado se conforman utilizando maquinados de precisión, a fin de obtener
buen ajuste y acabado superficial.
3. • Los moldes suelen refrigerarse por medio de conductos a través de los cuales circula
un refrigerante o mediante aletas disipadoras.
4. • Se utilizan en muchos casos pernos expulsores para retirar la fundición solidificada
5. • Las caras del molde deben tener respiraderos que dejen escapar el aire y gases
desplazados por el metal fundido entrante
6. • El material del molde debe resistir el choque térmico y la abrasión que se produce
durante la colada.
7. • Dependiendo del material del molde y material de la fundición, un molde bien
mantenido puede durar decenas de miles o cientos de miles de ciclos sin tener un
desgaste apreciable.
Fundición en molde desechable
El proceso de fundición en molde desechable inicia con la fabricación de un modelo o
corazón, que básicamente es la pieza final deseada. Posteriormente se fabricarán dos cajas
(comúnmente de madera), las cuales contendrán el material del molde, que durante la
fundición estarán unidas para que el metal fundido no tenga fugas. Se coloca el modelo entre
las dos cajas y se procede a juntarlas,imprimiendo de esta forma la geometría del modelo
junto elementos para los canales de alimentación, bebedero, mazarotas, etc., en la
arena,yeso, cerámica o el material elegido. Se prosigue a retirar los elementos de la arena, y
se vuelven a juntar las dos partes del molde, después se vacía la fundición en el molde
hueco. Al finalizar la solidificación, el molde debe romperse para retirar la pieza. En este
proceso, las piezas resultantes suelen tener un rango mayor de tolerancia que otras técnicas,
debido a que es necesario fabricar un molde cada que se requiere una pieza, lo que propicia
el aumento de la variabilidad. Normalmente al término de la fabricación es necesario un re-
trabajo de maquinado para mejorar su acabado superficial. Bajo este esquema de fabricación
es prácticamente posible elaborar todo tipo de piezas en cuanto a tamaño y peso se refiere.

Los moldes se suelen producir con arena, yeso, cerámica y materiales similares, que
generalmente se mezclan con diversos aglutinantes para mejorar sus propiedades. Un molde
típico de arena consta de 90% de arena, 7% de arcilla y 3% de agua. Los materiales usados
para este proceso deben ser capaces de soportar las altas temperaturas de los materiales
fundidos y son conocidos como materiales refractarios. Existen diversas categorías para la
fundición de moldes desechables, tales como: molde de cascara, molde de arena, molde de
yeso, moldes cerámicos, modelo evaporativo y de revestimiento. Sin embargo, el más usado
es el moldeo en arena.
Fundición en arena
En el moldeo de aren ala primera necesidad es diseñar y construir el modelo, el cual es una
reproducción de la pieza a fundir, aunque modificada de acuerdo con los requerimientos
básicos del proceso de fundición y de la técnica de moldeo a seguir. El material de que se
construye depende del número de piezas a fundir. Los modelos de madera son de
construcción relativamente fácil y se usan a menudo cuando la producción de piezas es
pequeña. Sin embargo, la madera no es dimensionalmente muy estable, ya que se deforma
e hincha con los cambios de humedad. Por eso es conveniente utilizar los modelos
metálicos, que a pesar de ser más caros, son más duraderos y estables en sus dimensiones.
El moldeo de arena es el proceso de molde desechable más utilizado para la obtención de
piezas metálicas con una amplia variedad de formas y tamaños. Las buenas propiedades
refractarias y de resistencia a la abrasión de las arenas las hacen apropiadas para la
confección de moldes que se utilizan para moldear metales de alto punto de fusión, como: el
acero, el titanio o el níquel y sus aleaciones. Las limitaciones no vienen de la arena,sino de
las exigencias de la pieza, fundamentalmente en lo que se refiere a precisión dimensional y
grado de acabado superficial.
Procesos especiales de fundición

Fundición en moldes metálicos

La fundición en moldes permanentes hechos de metal es utilizada para la producción masiva
de piezas de pequeño o regular tamaño, de alta calidad y con metales de baja temperatura
de fusión.
Sus ventajas son que tienen gran precisión y son muy económicos, cuando se producen
grandes cantidades.

Fundición en matrices
En este proceso el metal líquido se inyecta a presión en un molde metálico (matriz), la
inyección se hace a una presión entre 10 y 14 Mpa, las piezas logradas con este
procedimiento son de gran calidad en lo que se refiere a su terminado y a sus dimensiones.
Este procedimiento es uno de los más utilizados para la producción de grandes cantidades
de piezas fundidas. Se pueden utilizar dos tipos de sistema de inyección en la fundición en
matrices:
– Cámara caliente
– Cámara fría
El procedimiento de fusión en cámara caliente se realiza cuando un cilindro es
sumergido en el metal derretido y con un pistón se empuja el metal hacia una salida la que
descarga a la matriz.
Las aleaciones más utilizadas en este método son las de bajo punto de fusión como las de
zinc, estaño y plomo. Las piezas que se producen son de 20 a 40 Kg. y se llegan a manejar
presiones superiores a los 35 Mpa. Es un proceso rápido que se puede fácilmente
mecanizar.
El proceso con cámara fría se lleva metal fundido por medio de un cucharón hasta un
cilindro por el cual corre un pistón que empuja al metal a la matriz de fundición, las piezas
obtenidas son de unos cuantos gramos a 10 Kg. y sólo es recomendable en trabajos de poca
producción.
Fundición hueca
Es un sistema de producción de piezas metálicas huecas sin corazones fijos. Consiste en
vaciar metal fundido en un molde que es volteado cuando se empieza a solidificar el metal.
El metal que no se ha solidificado sale del molde para ser utilizado en otra pieza y el metal
solidificado forma las paredes de la pieza. El resultado son paredes delgadas de metal.

Fundición prensada o de Corthias

Se vacía una cantidad específica de metal fundido en el interior de un molde con un extremo
abierto por el que se introduce un corazón que obliga al metal fundido a distribuirse
uniformemente en todo el molde, una vez que empieza a solidificarse el metal del molde, se
extrae el corazón, lo que origina una pieza de buena calidad.
Este sistema de fundición es considerado como artesanal y sólo es rentable cuando se van a
fabricar pocas piezas.