GUIA DE NEUMATICA

Ing. Peggy Roberts

Sistemas Neumáticos

Los sistemas neumáticos son sistemas que utilizan el aire u otro gas como medio para la transmisión de
señales y/o potencia. Dentro del campo de la neumática la tecnología se ocupa, sobre todo, de la
aplicación del aire comprimido en la automatización industrial (ensamblado, empaquetado, etc.)

Los sistemas neumáticos se usan mucho en la automatización de máquinas y en el campo de los

controladores automáticos. Los circuitos neumáticos que convierten la energía del aire comprimido en
energía mecánica tienen un amplio campo de aplicación (martillos y herramientas neumáticas, dedos de
robots, etc.) por la velocidad de reacción de los actuadores y por no necesitar un circuito de retorno del
aire.

En los sistemas neumáticos, el movimiento del émbolo de los cilindros de los actuadores es más rápido
que en los mecanismos hidráulicos. (Por ejemplo, el taladro y el martillo neumático, responden muy bien
a las exigencias requeridas en estos casos).

Un circuito neumático básico puede representarse mediante el siguiente diagrama funcional.

Los circuitos neumáticos utilizan aire sometido a presión como medio para transmitir fuerza. Este aire
se obtiene directamente de la atmósfera, se comprime y se prepara para poder ser utilizado en los

circuitos.
Válvula 3/2
Válvula 5/2

Los actuadores neumáticos, dispositivos que convierten energía neumática en energía mecánica,
pueden ser de dos tipos: cilindro neumático (para movimientos lineales) y motor neumático (para
movimiento rotatorio continuo).
 
Válvulas neumáticas
Los mandos neumáticos están constituidos por elementos de señalización, elementos de mando y un
aporte de trabajo. Los elementos de señalización y mando modulan las fases de trabajo de los
elementos de trabajo y se denominan válvulas. Los sistemas neumáticos e hidráulicos están
constituidos por:
 
 Elementos de información.
 Órganos de mando.
 Elementos de tabajo.
Para el tratamiento de la información de mando es preciso emplear aparatos que controlen y dirijan
el fluido de forma preestablecida, lo que obliga a disponer de una serie de elementos que efectúen las
funciones deseadas relativas al control y dirección del flujo del aire comprimido.
En los principios de la automatización, los elementos rediseñados se mandan manual o mecánicamente.
Cuando por necesidades de trabajo se precisaba efectuar el mando a distancia, se utilizan elementos de
comando por símbolo neumático.

Actualmente, además de los mandos manuales para la actuación de estos elementos, se emplean para
el comando procedimientos servo-neumáticos, electro-neumáticos y automáticos que efectúan en su
totalidad el tratamiento de la información y de la amplificación de señales.
La gran evolución de la neumática y la hidráulica han hecho, a su vez, evolucionar los procesos para el
tratamiento y amplificación de señales, y por tanto, hoy en día se dispone de una gama muy extensa de
válvulas y distribuidores que nos permiten elegir el sistema que mejor se adapte a las necesidades.

Hay veces que el comando se realiza manualmente, y otras nos obliga a recurrir a la electricidad (para
automatizar) por razones diversas, sobre todo cuando las distancias son importantes y no existen
circunstancias adversas.
Las válvulas en términos generales, tienen las siguientes misiones:
 
 Distribuir
el fluido
 Regular caudal

 Regular presión

 
Las válvulas son elementos que mandan o regulan la puesta en marcha, el paro y la dirección, así como
la presión o el caudal del fluido enviado por el compresor o almacenado en un depósito.
Según su función las válvulas se subdividen en 5 grupos:
 
 Válvulas de vías o distribuidoras

 Válvulas de bloqueo

 Válvulas de presión

 Válvulas de caudal

 Válvulas de cierre

Circuitos Hidráulicos
Hay dos tipos de circuitos neumáticos.
Circuito de anillo cerrado: Aquel cuyo final de circuito vuelve al origen evitando brincos por fluctuaciones
y ofrecen mayor velocidad de recuperación ante las fugas, ya que el flujo llega por dos lados.
Circuito de anillo abierto: Aquel cuya distribución se forma por ramificaciones las cuales no retornan al
origen, es más económica esta instalación pero hace trabajar más a los compresores cuando hay
mucha demanda o fugas en el sistema.
Estos circuitos a su vez se pueden dividir en cuatro tipos de sub-sistemas neumáticos:
Sistema manual
Sistemas semiautomáticos
Sistemas automáticos
Sistemas lógicos
 
Sistemas Hidráulicos

Los fluidos, ya sean líquidos o gases son importantes medios para transmitir señales y/o potencias, y
tienen un amplio campo de aplicación en las estructuras productivas. Los sistemas en el que el fluido
puesto en juego es un líquido se llaman sistemas hidráulicos. El líquido puede ser, agua, aceites, o
substancias no oxidantes y lubricantes, para evitar problemas de oxidación y facilitar el desplazamiento
de las piezas en movimiento.

Los sistemas hidráulicos tienen un amplio campo de aplicación, podemos mencionar, además de la
prensa hidráulica, el sistema hidráulico de accionamiento de los frenos, elevadores hidráulicos, el gato
hidráulico, los comandos de máquinas herramientas o de los sistemas mecánicos de los aviones, etc.,
en estos casos el líquido es aceite. Estos mecanismos constan de una bomba con pistón de diámetro
relativamente pequeño, que al trabajar genera una presión en el líquido, la que al actuar sobre un pistón
de diámetro mucho mayor produce una fuerza mayor que la aplicada al pistón chico, y que es la fuerza
utilizable.

Los circuitos hidráulicos básicos están formados por cuatro componentes: un depósito para guardar el
fluido hidráulico, una bomba para forzar el fluido a través del circuito, válvulas para controlar la presión
del fluido y su flujo, y uno o más actuadores que convierten la energía hidráulica en mecánica. Los
actuadores realizan la función opuesta a la de las bombas. El depósito, la bomba, las válvulas de control
y los actuado-res son dispositivos mecánicos.

En los circuitos hidráulicos el fluido es un líquido, que es capaz de transmitir presión a lo largo de

un circuito cerrado (En los circuitos hidráulicos el liquido retorna al depósito después de realizar un
trabajo).
Este es un ejemplo de elevador hidráulico:

   Ventajas y desventajas de los sistemas hidráulicos

Algunas ventajas:

El fluido hidráulico actúa como lubricante y además puede transportar el calor generado hacia un
intercambiador.

Los actuadores, aun pequeños, pueden desarrollar grandes fuerzas o pares.; operar en forma continua
sin dañarse; etc.

 
 Algunas desventajas:   

La potencia hidráulica no es tan fácilmente disponible, en comparación con la potencia eléctrica.

El costo de un sistema hidráulico en general es mayor que el de un sistema eléctrico semejante que
cumpla la misma función; etc.
 
Ampliación conceptual de sistemas Neumáticos e Hidráulicos

Introducción

Una de las aportaciones a la automatización de los procesos industriales más recientes lo han supuesto
la neumática y la hidráulica, que consisten en la aportación de presión sobre un fluido (aire o un líquido,
normalmente aceites especiales) y, a través de la energía acumulada sobre ellos, efectuar un trabajo
útil.

A tu alrededor puedes ver muchos ejemplos en los que se emplean Sistemas Neumáticos o Hidráulicos:

Las puertas de los colectivos y trenes modernos, se accionan con aire comprimido, y algunos camiones,
autobuses y otros vehículos grandes  tienen frenos accionados por aire comprimido, etc.
En la industria, los sistemas neumáticos tienen muchas aplicaciones. Hoy se emplean muchas
herramientas de ese tipo, incluidas el taladro del dentista, y la muy conocida (y ruidosa) perforadora
neumática, maquinas para ajustar las tuercas de las ruedas, etc.
Los sistemas neumáticos e hidráulicos tienen los mismos elementos que cualquier otro tipo de circuito,
como por ejemplo los eléctricos.
En estos, la pila suministra la energía, que es conducida por los cables, y controlada por los
interruptores hasta llegar al elemento receptor o consumidor.
En el siguiente cuadro puedes ver la equivalencia entre los elementos de un circuito eléctrico y uno
neumático o hidráulico.

El circuito neumático
Los circuitos neumáticos están formados por una serie de elementos que tienen por misión la creación de
airecomprimido, su distribución y control para efectuar un trabajo útil por medio de unos elementos actuadores
llamados«cilindros». Como acabamos de decir, el elemento fundamental es el aire comprimido, que
acumula energía en la compresión y la libera para efectuar trabajo. El aire empleado está tomado de la
atmósfera, pero, antes de su uso, es preciso aumentar la presión por medio los compresores y
acondicionarlo.
 
Los compresores
Tiene por misión tomar aire de la atmósfera y acumular energía en forma de presión sobre él para
convertirla con posterioridad en energía útil como consecuencia de la expansión de ese aire.

El sistema está formado por un motor, alimentado normalmente por electricidad, o combustibles líquidos
(Nafta o Gasoil), según el tipo de motor que acciona el compresor, y dependiendo del sistema utilizado
para comprimir el aire, los compresores pueden ser rotativos y alternos. La utilización de un tipo u otro
depende de las necesidades de caudal y presión requeridas por la instalación.

Al igual que en los circuitos eléctricos, en neumática se utiliza una serie de símbolos para simplificar su
representación y los compresores se identifican como puedes ver en la siguiente ilustración.

El eje del motor está acoplado a un elemento giratorio que provoca la compresión de un determinado
volumen de aire de forma intermitente. Según el elemento giratorio, pueden ser de paletas o de husillo.
En los primeros, la compresión se efectúa como consecuencia de la disminución de volumen provocada
por el giro de una excéntricaprovista de paletas radiales extensibles que se ajustan sobre el cuerpo del
compresor, según se aprecia en la figura. Son compresores que suministran un caudal discontinuo a
presiones medias. Los compresores de husillo, también llamados Roots, emplean un doble husillo de
forma que toman el aire de la zona de aspiración y comprimido al reducirse el volumen de la cámara
creada entre ellos y el cuerpo del compresor, según se observa en la figura. El suministro de aire es
intermitente, como los anteriores, pero la presión es mucho mayor, aunque, debido al elevado coste de
este sistema, su utilización está muy restringida.

Compresor Rotativo  Roots

Compresores Alternos
 
Este tipo de compresores tiene un sistema de funcionamiento muy similar al de los motores de
explosión interna. Disponen de uno o varios émbolos acoplados a un mecanismo de biela y manivela
accionado éste por medio de un motor eléctrico o de explosión.

En la culata del compresor se disponen de las válvulas de admisión y escape del aire que, al igual que
los motores, están sincronizadas por un sistema de levas y seguidor. El aire entra en la cámara de
compresión en la «carrera de ida» estando la válvula de admisión abierta y la de escape cerrada.
Cuando el émbolo inicia la «carrera de vuelta», las válvulas de admisión se cierran, mientras que las de
escape se abren para permitir la salida del aire comprimido. En la ilustración puedes observar una
secuencia del funcionamiento.

Este tipo de compresor suministra un caudal discontinuo, pero, como contrapartida, las presiones son
elevadas, pudiéndose lograr mayores cifras situando los compresores en serie y procediendo al
enfriamiento del aire comprimido entre dos fases de compresión.

Secuencia de un compresor de embolo

La unidad de mantenimiento
La primera operación que se efectúa con el aire, es pasarlo por un filtro para eliminar las posibles
impurezas solidas que puedan arrastrar y con ello dañar el ajuste entre las diferentes piezas (Válvulas,
cilindros, etc.). Posteriormente, el aire pasa por un regulador de presión (se verá a continuación) para
controlar que esta no sea superior a la necesaria en la instalación. Por último, el aire pasa por un
lubricador cuya misión es que este adquiera una determinada cantidad de aceite lubricante para
disminuir el rozamiento entre los diferentes elementos móviles del circuito.
Al conjunto formado por estos elementos, incluido el manómetro que suelen llevar para controlar la
presión de salida, se lo denomina unidad de mantenimiento y en las siguientes ilustraciones puedes
observar una fotografía de la unidad, su simbología, y la abreviada, que usaras cuando representes
gráficamente los circuitos.
Las tuberías
 
Son las encargadas de transportar el aire comprimido por toda la instalación y se construyen con acero,
latón o cobre para las de mayor diámetro y de nailon, caucho reforzado o poliuretano para las de menor.
Al igual que en los circuitos eléctricos, se representan por medio de líneas continuas. En la ilustración
puedes ver la representación de una derivación y de un cruce de tuberías.

Elementos Actuadores
 Cilindros
 Son los elementos que reciben el aire a presión y efectúan el trabajo útil. Están formados por un cuerpo
cilíndrico hueco por el que se puede desplazar un émbolo unido a un vástago; en los extremos va provisto
de sendas tapas con los orificios de entrada y salida del aire a presión.
El émbolo divide el cuerpo en dos cámaras: la anterior y la posterior, que es donde se encuentra el
vástago.

Dependiendo de por dónde entre el aire a la cámara, así se desplazará el émbolo en una dirección u
otra. Según el esquema que veras a continuación, si el aire entra por la izquierda, el émbolo se
desplazará hacia la derecha, efectuando la carrera de avance. Si el aire entra por el orificio de la
derecha, se desplazará hacia el lado contrario, haciendo la carrera de retroceso.
Aunque en el mercado existe gran variedad de émbolos, los más importantes son los denominados de
simple efecto y de doble efecto. Vamos a ver cómo son.
Cilindros de doble efecto
 n el cilindro que hemos visto anteriormente avanza o retrocede en función de la forma de entrar el aire
comprimido en su cámara y puede hacer trabajo útil en las dos direcciones; ésta es la razón por la que
se le llama cilindro de doble efecto. La forma de representarlo simbólicamente es la siguiente:
Cilindros de simple efecto
 
Cuando entra el aire comprimido hacia la cámara anterior, se efectúa la carrera de avance, pero la de
retroceso se produce como consecuencia de un muelle instalado en el interior del cuerpo del cilindro.
 

Los cilindros de simple efecto se representan como puedes ver en la figura siguiente:
La fuerza de un cilindro
Una de las cuestiones más importantes de los circuitos neumáticos es comprobar la fuerza que es
capaz de efectuar el vástago de un cilindro. Para ello debes tener en cuenta lo siguiente:

Como el área sobre la que actúa el aire comprimido es el embolo y su sección es normalmente circular,
si llamamosR al radio de este, podemos decir que la fuerza que ejerce el vástago del cilindro es:
De esta expresión podemos deducir que obtendremos mayor fuerza cuanto mayor sea la presión y el
radio del émbolo.
Esto que acabamos de ver es cierto cuando el aire comprimido entra hacia la cámara anterior, pero, en
el caso de los cilindros de doble efecto y cuando el aire penetra hacia la cámara posterior, no se
cumple, ya que el área sobre la que actúa el aire es menor al tener que deducir la dedicada al vástago.
En la carrera de retroceso de los cilindros de doble efecto, llamando “r” al radio del vástago, debemos
aplicar la siguiente expresión:
Ejemplo:
Vamos a suponer que tenemos un compresor que suministra aire comprimido a una presión de 5
kg/cm y que alimenta un cilindro de doble efecto en el que los diámetros son de 3 cm en el embolo y 1
2 

cm en el vástago. La fuerza que desarrolla en las dos carreras será:

Los elementos de control
Son la parte más importante de los circuitos neumáticos. Se conocen con el nombre genérico de
válvulas y se pueden dividir en dos grandes grupos: Las válvulas de accionamiento y las válvulas de
regulación.
 
Válvulas de accionamiento
Estas válvulas, son las que regulan el aire, que entra directamente en las cámaras y, dependiendo del
tipo de cilindro a gobernar, así se emplean unas u otras.
Aunque existen gran variedad de ellas, únicamente estudiaremos las más importantes y dejaremos para
años posteriores su profundización.
 
Los parámetros fundamentales para definir las válvulas de accionamiento son:
 
El número de orificios llamados vías, por donde puede entrar o salir el aire.
El numero de posiciones que puede adoptar.
 El tipo de mando que la acciona.
 
Si decimos “Válvula 3/2, manual por palanca” significa que la válvula, dispone de tres vías, puede
tomar dos posiciones y esta accionada manualmente por medio de una palanca.
La representación esquemática de las válvulas entraña cierta dificultad, por lo que iremos haciéndolo
poco a poco. La forma de mostrar las vías y las posiciones las puedes ver en la siguiente ilustración.
Como puedes deducir en el análisis de esta figura, cada posición que tome la válvula se representa por
un cuadro, mientras que las vías lo hacen por medio de trazos. Observa también que únicamente se
representan las vías en una e las posiciones.
En el interior de cada cuadro se señala la dirección, por medio de una flecha, que tiene el aire
comprimido por dentro de la válvula, o si la vía esta obturada. En la ilustración siguiente puedes ver un
ejemplo de cómo se representa una vía en la que el aire circula de abajo hacia arriba y de otra obturada.

En la siguiente figura se ha invertido la dirección y, ahora, la vía obturada es la que anteriormente era de
entrada.
Los accionamientos
Los accionamientos se representan en los laterales derecho e izquierdo del cuerpo de la válvula y,
aunque hay muchos tipos, con los de la siguiente figura se pueden hacer multitud de circuitos.
En la siguiente figura puedes ver el esquema completo de una válvula 3/2 accionada manualmente por
botón y retorno por muelle.

Por último en la siguiente ilustración puedes ver los símbolos que se emplean para representar la toma
de presión y el escape del aire comprimido.
En la siguiente figura puedes ver una válvula 3/2, seccionada para que observes su funcionamiento:

Dependiendo de la posición en reposo en que se encuentre la válvula, las de tres vías pueden
ser “normalmente Abiertas” (NA) o “Normalmente Cerradas” (NC). En las primeras (NA), se debe
interpretar que en la posición inicial, el aire comprimido está pasando hacia el cilindro, mientras que en
las (NC) está bloqueada la entrada.
 
Válvulas de regulación
Son las válvulas que se encargan de regular el flujo del aire comprimido que circula por todo el circuito.
Las más importantes son las válvulas reguladoras de presión y flujo.
 
Válvulas reguladoras
 
Válvulas limitadoras de presión:
Se suelen situar en los depósitos de los compresores o en determinadas partes del circuito con el fin
de que nunca exceda de una presión determinada con anterioridad.
Si la válvula  va asociada a un interruptor que corta la corriente del motor del compresor se
denominapresostato.

Válvulas de presión: Se encargan de regular la presión de

salida del compresor o de alguna parte del circuito a la de
trabajo.
Válvulas de regulación de flujo
 
Se utilizan para controlar la cantidad de aire a presión que circula por la tubería que llega al cilindro y,
por lo tanto, también la velocidad de salida o de entrada de éste.
Pueden ser bidireccionales o unidireccionales. Las primeras regulan el flujo del aire en las dos
direcciones y están formadas por un tornillo que estrangula la sección del tubo. Su esquema y
simbología las puedes ver en la siguiente ilustración.
Las válvulas de regulación de flujo unidireccionales únicamente  regulan la circulación del aire en un
sentido, dejando libre el contrario. En el siguiente dibujo puedes ver un esquema de esta válvula y su
símbolo.
Válvulas lógicas
Cumplen las mismas misiones que las puertas lógicas. Las más importantes son:
 
Válvula “O”. También llamada selectora o de doble efecto. Se utiliza cuando se debe accionar un
cilindro desde dos posiciones, de forma indistinta. En el siguiente esquema se puede ver su
representación simbólica  y su funcionamiento interior: Al entrar el aire por “X”, el pistón flotante se
desplaza hacia la derecha y bloquea la entrada “Y” obligando a salir el aire por “A”.

La secuencia de funcionamiento es la siguiente: Cuando se pulsa sobre el botón de la válvula 1.1, el

cilindro inicia la carrera activa y cuando deja de pulsarse, la válvula vuelve a la posición de reposo y el
cilindro retrocede. El cilindro hace la misma función cuando se pulsa sobre la válvula 1.2.